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UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO


CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

VALMIR ALVES BEZERRA JÚNIOR

ADAPTAÇÃO DE UM VEÍCULO BAJA PARA UM MINI TRATOR

Juazeiro – BA
2015
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO


CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

VALMIR ALVES BEZERRA JÚNIOR

ADAPTAÇÃO DE UM VEÍCULO BAJA PARA UM MINI TRATOR

Trabalho apresentado a Universidade


Federal do Vale do São Francisco –
UNIVASF, Campus Juazeiro, como
requisito para obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Dr. José Bismark de


Medeiros

Juazeiro – BA
2015
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO CURSO


DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

FOLHA DE APROVAÇÃO

VALMIR ALVES BEZERRA JÚNIOR

ADAPTAÇÃO DE UM VEÍCULO BAJA PARA UM MINI TRATOR

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como requisito parcial para


obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica, pela Universidade
Federal do Vale do São Francisco.

José Bismark de Medeiros, Doutor, UNIVASF

Marcos Antônio da Silva Irmão, Doutor, UNIVASF

Erlon Rabelo Cordeiro, Mestre, UNIVASF

Aprovado pelo Colegiado de Engenharia Mecânica em __/__/2015


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Dedico este trabalho de conclusão de


curso – TCC, a minha família, em especial, a
minha mãe Kátia Maria, que me apoiou nesta
caminhada em busca deste sonhado título.
5

AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus, por me proteger e me guiar no comprimento dos meus


objetivos.
Aa minha mãe Kátia Martins e minha irmã Débora Thaís, pois se hoje concluo
esta etapa da minha vida é porque elas me deram o apoio e incentivo que eu
precisava para vencer.
A minha namorada Valéria Alves, por me ajudar no desenvolvimento deste
trabalho, mas principalmente por sempre estar ao meu lado, me motivando nos
momentos mais difíceis, nunca me deixando desistir.
Ao projeto Baajatinga, por todo o conhecimento partilhado durante os anos
que participei. Tenho orgulho em falar que tudo que sou hoje, como pessoa e
profissional, devo a este projeto.
As amizades construídas dentro do projeto Baajatinga, em especial Helder
Lopes, pela amizade e por estar sempre disponível para ajudar no momento em
que mais precisei neste trabalho, a José Espíndola por ser um grande amigo
dentro e fora da universidade, e a Ígor Emanuel por contribuir na iniciação científica
que se tornou neste trabalho.
Aos meus amigos de infância, Lennon Gomes e Lauriston Araújo, por toda
amizade e companheirismo.
Aos professores do colegiado de Engenharia Mecânica, principalmente os
orientadores do projeto Baajatinga, Alan Dantas, Marcos Irmão, por compartilhar
suas experiências. Em especial, ao professor José Bismark de Medeiros por suas
palavras de amizade e por toda orientação e apoio.
Aos técnicos do laboratório de engenharia mecânica, Francimário e Tasiel,
pelo conhecimento compartilhado.
A todos que de alguma forma contribuíram para que eu possa me tornar um
bom profissional.
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Júnior, V. A. B. Adaptação de um veículo baja para um mini trator, 2015.


Monografia (Trabalho de conclusão de curso em Engenharia Mecânica) – Colegiado
de Engenharia Mecânica, Universidade Federal do Vale do São Francisco, Juazeiro-
BA, 2015.

RESUMO

Este trabalho tem como objetivo adaptar o veículo mini baja desenvolvido na
Universidade Federal do Vale do São Francisco – UNIVASF, tornando-o em um
mini trator, para trabalhar no trato de culturas frutíferas. Por seu menor custo,
quando comparado aos tratores de pequeno porte atualmente comercializados,
este protótipo adaptado, favorecerá principalmente o mercado dos agricultores de
menor porte e como também da agricultura familiar. Desta forma, foi acrescido ao
protótipo baja BJT02 elementos como barra de tração e tomada de potência, os
quais garantem o tracionamento de implementos agrícolas e o acionamento deste
implementos bem como de determinados tipos de máquinas estacionárias. Além
disto, foi necessário implementar uma rabeta reversora no sistema de transmissão
do veículo baja, visando a possibilidade do mini trator trabalhar em três posições
de marcha (posição neutra, deslocamento para frente e para trás). Diante das
modificações realizadas e somada às caraterísticas como baixo custo,
versatilidade e confiabilidade testadas, pode-se concluir que o mini trator na
fruticultura irrigada pode ser de extremamente viável para as necessidades
exigidas.

Palavras-chave: mini trator; barra de tração; tomada de potência; análise de


elementos finitos; baja.
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Júnior, V. A. B. Adaptation of a baja vehicle to a small tractor, 2015. Final


Design Project in Mechanical Engineering – Department of Mechanical
Engineering, Universidade Federal do Vale do São Francisco, Juazeiro-BA, 2015.

ABSTRACT

This work aims to adapter a mini baja vehicle built at Universidade Federal do
Vale do São Francisco – UNIVASF, to a mini tractor, to work on fruit production.
Due to its lower cost compared to real small tractos currently on the market, this
prototype, will favor mainly small producers as well as family farming. So, it was
add to the baja BJT02 prototype, elements as an drawbar and power outlet to pull
farm implements and trigger these implements as well as certain types of stationary
machines. Besides, it was necessary to implement a reversing tail in baja vehicle
transmission system, aiming at the possibility of mini tractor working on three-gear
shift position (neutral position, shift forward and backward). Given the changes
made and added to the characteristics such as low cost, versatility and reliability
tested, it can be concluded that the mini tractor in irrigated fruit can be extremely
viable for the required needs.

Keywords: mini tractor; drawbar; power outlet; finite elements analysis; baja.
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Lista de Figuras

Figura 1 - Exemplo de um Motor Estacionário do ciclo Diesel. .................. 17


Figura 2 - Ilustração de uma CVT de Polias Expansivas. .......................... 19
Figura 3 – Exemplos de Rabeta Reversoras, Kawashima (à esquerda) e
Cumas (à direita). ....................................................................................... 20
Figura 4 – Trem de Engrenagem Epicicloidal ............................................ 21
Figura 5 - Tipos comuns de configurações de corrente de potência e de
transferência de movimento. ....................................................................... 22
Figura 6 - Regiões de projeto aceitáveis em formas de tenda limitadas pelas
curvas de falha de corrente de roletes de precisão .................................... 24
Figura 7 - Variação da velocidade de corrente de roletes em função do
número de dentes da roda dentada menor. ................................................ 26
Figura 8 - Seleção, em primeira interação, do passo da corrente de roletes
em função dos requisitos da potência e de velocidade angular. ................. 28
Figura 9 - Tipos de Acoplamento de Implementos Agrícolas. .................... 30
Figura 10 – Sistema Hidráulico de Três Pontos ......................................... 31
Figura 11 - Barra de Tração ....................................................................... 32
Figura 12 - Barra de Tração Reta .............................................................. 33
Figura 13 - Barra de Tração com Degrau................................................... 33
Figura 14 - Barra de Tração com Degrau e Cabeçote ............................... 34
Figura 15 - Característica e Posição da Barra de Tração. ......................... 34
Figura 16 - Tomada de Potência. .............................................................. 35
Figura 17 - Representação da TDP com Embreagem de Monodisco ........ 36
Figura 18 - Tomada de Potência Semi-Independente................................ 38
Figura 19 - Tomada de Potência independente (Fonte: Vicente, 2000). .... 39
Figura 20 - Tomada de Potência Totalmente independente. .................... 39
Figura 21 - FEA simulando escoamento de ar por uma aeronave. ............ 41
Figura 22 - Esquema do Conjunto de Transmissão. .................................. 42
Figura 23 - Curvas de Torque e Potência do Motor ................................... 43
Figura 24 - Posição do centro de gravidade do mini trator ......................... 45
Figura 25 - Atomizador Pulverizador 500L Adventure ................................ 47
9

Figura 26 - Altura e espaçamento entre fileiras de um parreiral de uva.. ... 49


Figura 27 - Raio de Curva. Foto retirada durante testes do protótipo Baja
BJT02 na fazenda ASA/EBFT..................................................................... 50
Figura 28 - Chassi BJT02........................................................................... 51
Figura 29 - Chassi do mini trator. ............................................................... 51
Figura 30 - Distâncias escolhidas segundo a norma NBR7811 PB 85. ..... 57
Figura 31 - Componentes da Barra de Tração: Pino de travamento (A);
Cabeçote (B); Degrau (C); Suporte Fixo (D); Fixação no Chassi (E). ......... 58
Figura 32 - Análise de Deformação e Tensão do Braço Superior. ............. 59
Figura 33 - Análise de Deformação e Tensão do Braço Central. ............... 59
Figura 34 - Análise de Deformação e Tensão da fixação do Chassi. ......... 60
Figura 35 - Análise de Deformação e Tensão do Pino de Travamento. ..... 60
Figura 36 - Arranjo da Tomada de Potência. ............................................. 61
Figura 37 - Redutor da Tomada de Potência da marca Redutork. ............. 63
Figura 38 - Acoplamento do redutor e TDP................................................ 63
Figura 39 - Análise de Deformação e Tensão do eixo da TDP. ................. 66
Figura 40 - Análise de Deformação e Tensão do Acoplamento. ................ 66
Figura 41 – Resultado final da adaptação do mini trator. ........................... 67
Figura 42 - Vista explodida da TDP. .......................................................... 68
Figura 43 - Barra de tração adaptada. ....................................................... 68
Figura 44 - Adaptação da rabeta reversora................................................ 68
Figura 45 - Vistas direita, esquerda, frontal e traseira do mini trator. ......... 69
Figura 46 - Simulação do acionamento de uma máquina estacionária. ..... 70
Figura 47 - Simulação do acionamento da Barra de Tração. ..................... 70
10

Lista de Tabelas

Tabela 1 - Dimensões e Limites de Resistência à Tração para uma corrente


de Roletes de Preisão de Fileira Única Padronizada . ................................ 25
Tabela 2 - Fator de fileira Múltiplas ............................................................ 26
Tabela 3 - Fator de Utilização (Ka). ............................................................ 27
Tabela 4 - Forças de atrito para diferentes tipos de solos. ......................... 46
Tabela 5 - Capacidade trativa para diferentes Solos .................................. 46
Tabela 6 - Parâmetros de Projeto da Transmissão .................................... 48
Tabela 7 - Número de Dentes x Rotação das rodas dentadas motora e
movida. ....................................................................................................... 62
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Lista de Símbolos

(HPlim)lp: Potência limite para a fadiga da placa de ligação;


(HPlim)rb: Potência limite para fadiga de rolete e bucha;
(HPlim)g: Potência limite para desgaste por contato excessivo;
(HP)d: Potência de projeto;
HPnom: Potência nominal;
Fmáx: Força máxima do sistema de transmissão;
N1: Número de dentes da roda dentada motora;
N2: Número de dentes da roda dentada movida;
n1: Rotação da roda dentada motora;
n2: Rotação da roda dentada movida;
p: Passo;
V: Velocidade linear da corrente;
Kst: Fator de fileira múltiplas;
Ka: Fator de utilização;
Klp: Fator para qualquer número de correntes exceto, nº41;
L: Comprimento da corrente
C: Distância entre centros das rodas dentadas;
Fat: Fator de atrito;
µ: Fator de atrito;
Wmáx: Peso máximo;
c: Distância do centro de gravidade ao eixo;
h: Altura para o solo
l: Distância entre eixos;
CT: Capacidade trativa;
FR: Forças resistivas;
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Sumário

1. INTRODUÇÃO .................................................................................... 14

2. OBJETIVOS ........................................................................................ 16

2.1 Objetivo Geral ........................................................................... 16

2.2 Objetivos Específicos ................................................................ 16

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .......................................................... 17

3.1 Motor do ciclo Diesel ................................................................. 17

3.2 CVT – Transmissão Continuamente Variável ........................... 18

3.3 Rabeta Reversora ..................................................................... 20

3.4 Redutor Planetário .................................................................... 21

3.5 Transmissão por Correntes ....................................................... 22

3.5.1 Modos Prováveis de Falha ....................................................... 23

3.5.2 Correntes de Roletes de Precisão ............................................ 25

3.5.3 Procedimento de Seleção para Correntes de Roletes .............. 28

3.6 Acoplamento de Implementos Agrícolas ................................... 29

3.6.1 Acoplamento no Sistema Hidráulico de três pontos do trator ... 30

3.6.2 Barra de Tração ........................................................................ 32

3.6.3 Tomada de Potência................................................................. 35

4. ELEMENTOS FINITOS ....................................................................... 40

5. PARÂMETROS DE PROJETO ........................................................... 41

6. IMPACTOS NO SOLO DEVIDO A UTILIZAÇÃO DO MINI TRATOR . 52

7. PROJETO DAS TRANSMISSÕES POR CORRENTES ..................... 53

8. DIMENSIONAMENTO DA BARRA DE TRAÇÃO ............................... 56

9. PROJETO DA TOMADA DE POTÊNCIA ............................................ 61

10. MODELO 3D.................................................................................... 67


13

11. CONCLUSÃO .................................................................................. 71

11.1 Sugestões para trabalhos futuros ............................................. 72

REFERÊNCIAS .......................................................................................... 73

Anexo I – Norma NBR 7811 PB 85, Tratores Agrícolas, características e


posição da Barra de tração. ........................................................................ 75

Anexo II – Cotas para construção de todas as peças adaptadas. .............. 76

Anexo III – Catálogo Mina Stek para rodas dentadas. ................................ 77


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1. INTRODUÇÃO

Diante do avanço das atividades agrícolas que buscam melhores resultados


quanto a otimização dos processos relacionados aos tratos culturais, fez-se
necessária a evolução dos tratores quanto aos aspectos físicos e funcionais. Na
fruticultura, esta necessidade ocorre, por exemplo, devido aos diversos tipos de
culturas, com seus diferentes espaçamentos e alturas, o que condiciona a entrada
de tratores para execução de suas funções, como tratos e colheitas. Dessa
maneira, por muitas vezes é exigido que a propriedade possua mais de um trator
ou até realizar o aluguel do mesmo, aumentando consequentemente os custos
para o produtor.
Os tratores agrícolas são utilizados no preparo do solo (aragem, gradagem,
nivelamento), roçagem, pulverização, transporte de frutas entre outras funções.
Dentre estas operações, apenas o preparo do solo necessita de tratores de grande
porte, devido às grandes cargas exigidas nestas operações. Tratores de médio
porte por sua vez, não conseguem locomover-se com boa agilidade entre as
fileiras, prejudicando o processo de colheita e pulverização. Por fim, funções como
roçagem, pulverização e o transporte de frutas exigem menores cargas de
trabalho, justificando o desenvolvimento de tratores de menor porte adaptados as
diferentes culturas. Porém, o constante uso dessas máquinas podem ocasionar,
de forma acumulativa, a compactação do solo, tal evento pode causar impacto em
âmbito físico e/ou químico, e refletem de forma negativa na fruticultura,
minimizando o crescimento das raízes da planta, dificultando a absorção de água
e nutrientes e consequentemente prejudicando seu desenvolvimento (RAMOS,
2014; QUEIROZ-VOLTAN,2000)
Diante dessa problemática, um veículo mini baja adaptado a operações
agrícolas poderá da mesma forma que um trator convencional, apresentar uma
tomada de potência para acionamento de pulverizadores, roçaduras e máquinas
estacionárias, assim como uma barra de tração, para acoplar os implementos
agrícolas ao veículo. O menor porte do Baja se constitui como uma vantagem
quando comparado a tratores de pequeno, médio e grande porte, pois, o mesmo
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não terá problemas de locomoção entre fileiras, visto que pode ser utilizado tanto
em cultivos de uva como em áreas plantadas como manga, além de submeter
menores cargas ao solo, causando menores compactações (RAMOS, 2014). O
veículo mini baja produzido na Universidade Federal do Vale do São Francisco
(UNIVASF), tem a vantagem de possuir dimensões propícias ao uso deste,
especificamente em culturas irrigadas de manga e uvas, as quais são as principais
atividades econômicas da região e além disso, possui um custo em média 55%
mais barato que os tratores de pequeno porte convencionais. Diante do exposto,
é de grande importância para a comunidade do Vale do São Francisco, um projeto
que viabilize a utilização de um veículo de menor porte, potência e custo e que
mesmo assim, seja capaz de realizar as atividades nos tratos das culturas irrigadas
com tamanha aplicabilidade dos atuais tratores de pequeno porte do mercado.
16

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

Adaptar um veículo baja afim de que este seja utilizado em operações


agrícolas na fruticultura irrigada, como também no acionamento de máquinas
estacionárias.

2.2 Objetivos Específicos

 Desenvolver um mini trator, baseado no protótipo baja, que seja capaz de


ativar tanto implementos agrícolas quanto máquinas estacionárias de
pequeno porte;
 Compreender e apresentar um levantamento bibliográfico sobre
elementos mecânicos relacionados ao acionamento de implementos
agrícolas e máquinas estacionárias;
 Adaptar o sistema de transmissão (motor, rabeta reversora e elementos
de transmissão até a roda) de um veículo mini baja;
 Projetar uma tomada de potência para um veículo mini baja;
 Projetar uma barra de tração para um veículo mini baja;
 Desenvolver um estudo e simulação que valide o projeto desenvolvido,
por meio de uma análise de elementos finitos nos componentes
projetados, como tomada de potência e barra de tração;
 Apresentar o modelo 3D de um veículo mini baja adaptado para
operações agrícolas em fruticulturas irrigadas;
 Apresentar cotas para construção das peças adaptadas no mini trator.
17

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 Motor do ciclo Diesel

Os motores de ciclo a diesel são aqueles que aspiram ar, que após ser
comprimido no interior dos cilindros, recebe o combustível sob pressão superior
àquela em que o ar se encontra. A combustão ocorre por autoignição no momento
em que o combustível entra em contato com o ar aquecido pela elevada pressão.
O combustível que é injetado ao final da compressão do ar é o óleo diesel, porém
o motor pode rodar com outros combustíveis, inclusive o óleo vegetal (FONSECA,
2007). Os motores que obedecem o ciclo diesel apresentam um alto rendimento
térmico quando comparados aos motores do ciclo otto, pois há um melhor
aproveitamento do combustível injetado. Seu alto rendimento se dá também
devido a sua elevada taxa de compressão. Os motores do ciclo diesel possuem
atrativos cada vez maiores comparados aos motores do ciclo otto. Com o
estreitamento dos parâmetros para emissão de gases poluentes e o decréscimo
do fator de consumo através das imposições do mercado cada vez mais exigente,
ficam mais claras as suas vantagens como o alto rendimento térmico, em torno de
40%, contra no máximo 33% dos motores do clico otto e uma maior durabilidade
dos motores e seus componentes. A figura 1, mostra um exemplo de motor
estacionário que obedece ao ciclo diesel.

Figura 1 - Exemplo de um Motor Estacionário do ciclo Diesel (FONTE:


www.honda.com.br).
18

3.2 CVT – Transmissão Continuamente Variável

Uma Transmissão Continuamente Variável (CVT) é um dispositivo de


transmissão de potência, no qual a relação de velocidades pode ser mudada de
maneira contínua. Uma CVT transmite potência sem as descontinuidades típicas
das transmissões escalonadas, de forma a evitar mudanças abruptas no torque e
na velocidade de saída e é especialmente útil onde um certo número fixo de
relações de transmissão não é adequado para realizar a função desejada.
Diferentes conceitos de CVT’s têm aparecido, e podem ser amplamente divididos
em categorias tais como: CVT’s de Fricção, CVT’s de Tração, CVT’s Hidrostáticas,
CVT’s Hidrocinéticas, CVT’s Elétricas (ALBUQUERQUE, 2007). Neste trabalho
dar-se-à ênfase as CVT’s baseadas em polias expansivas (Figura 2).
Atualmente este tipo de transmissão CVT é o mais simples dentre os
utilizados nos automóveis, apresentando somente três componentes básicos
(ALBUQUERQUE, 2007):

• uma correia de metal ou borracha para alta potência;


• uma polia de entrada "condutora" variável;
• uma polia de saída "conduzida" também variável.

As polias com diâmetro variável são as partes principais da CVT. Cada polia
é composta por dois cones um de frente para o outro e capazes de se aproximarem
ou se afastarem entre si. Uma correia em V passa no canal e entre os dois cones,
recebendo esta nomenclatura pelo o fato de terem uma seção transversal em
forma de e V, o que aumenta a aderência da correia devido ao atrito.
Quando os dois cones da polia estão afastados (diâmetro pequeno), a correia
passa na parte do canal que fica mais baixa, fazendo com que o raio da correia
em torno da polia diminua. Quando os cones estão juntos (diâmetro grande), a
correia passa pela parte do canal que fica mais alta e o raio fica maior. As CVT’s
podem usar pressão hidráulica, força centrífuga ou tensão por meio de molas para
criar a força necessária afim de ajustar as metades das polias. Polias de diâmetro
19

variável devem vir sempre em pares. Uma dessas, polias conhecida como polia
condutora é ligada ao virabrequim do motor (FANTON; LIMA, 2008).

Figura 2 - Ilustração de uma CVT de Polias Expansivas (FONTE:


ALBUQUERQUE, 2007).

A polia condutora também é chamada de polia de entrada, pois é por onde


a força do motor entra no câmbio. A outra polia é denominada de polia conduzida,
visto que esta é acionada pela condutora. Quando uma polia aumenta o seu raio,
a outra o diminui para manter a correia tensionada e quando as duas polias mudam
seus raios entre elas, criam um número infinito de relações de marchas, desde a
mais baixa até a mais alta. Por exemplo, quando o passo de raio é menor na polia
condutora e maior na polia conduzida, a rotação da polia conduzida diminui, tendo
como resultado uma "marcha" mais baixa (FANTON; LIMA, 2008).
Já quando o raio de distância é maior na polia condutora e menor na polia
conduzida, a velocidade de rotação da polia conduzida aumenta, tendo como
resultado uma "marcha" mais alta (longa). Assim dizendo, em teoria, uma CVT tem
um número infinito de "marchas" que podem ser utilizadas a qualquer momento.
A simplicidade e a inexistência de degraus entre marchas da CVT, fazem
dela um câmbio ideal para uma gama de máquinas e dispositivos, não apenas
carros. As CVT’s têm sido utilizadas em diversos veículos, incluindo tratores,
snowmobiles (veículos para neve com esteiras) e scooters (FANTON; LIMA,
2008).
20

3.3 Rabeta Reversora

Uma rabeta reversora é um equipamento de transmissão mecânica robusta


e eficiente para embarcações de uso profissional ou lazer, de pequeno e médio
porte. As rabetas mais comuns no mercado são as do tipo padrão, ou com
embreagem. Elas têm a função de inverter a rotação do motor instantaneamente,
não precisando assim, da diminuição da rotação do motor.
Nesse sentido, possuem 3 posições de marcha: uma para frente, uma ré e
uma posição neutra. Além disso, possui operação suave e confiável, como
também é de fácil montagem e desmontagem, facilitando assim a manutenção do
equipamento. A figura 3 a seguir, ilustra dois exemplos de rabetas reversoras.

Figura 3 – Exemplos de Rabeta Reversoras, Kawashima (à esquerda) e


Cumas (à direita) (FONTES:www.cmmdobrasil.com.br; www.cumas.com.br).
21

3.4 Redutor Planetário

As transmissões planetárias (redução simples, planetário ou epicicloidal),


permitem uma ampla gama de aplicações, que vão das caixas de bifurcação de
potência, como os diferenciais automotivos, sistemas de múltiplas relações de
transmissão e engrenamento permanente, como as caixas Wilson, até sistemas
de motorização de alta confiabilidade, como os utilizados na abertura das portas
de carga dos ônibus espaciais americanos (DEDINI E R.KURIHARA, 1998).
Características importantes em sistemas mecânicos na atualidade, como
compactação e a confiabilidade, estão presentes nos planetários, que devido à
possibilidade do múltiplo engrenamento, agem reduzindo o risco de pane em
operação. Os engrenamentos entre os componentes internos do planetário
obedecem a rígidas condições de restrição, por exemplo restrições dimensionais,
devido ao inter-relacionamento existente (ALBUQUERQUE, 2007).
Um típico trem de engrenagem planetário simples é mostrado na Figura 4 –
Trem de Engrenagem Epicicloidal. O nome dessa classe de trens de engrenagens
vem da analogia com o sistema solar. A engrenagem central é chamada de
engrenagem sol, e as engrenagens que circulam em volta denominam-se planetas.
Há um único pinhão que aciona três ou mais engrenagens “planetas". No entanto,
não há nenhuma analogia astronômica com a coroa, uma engrenagem interna que
se acopla à superfície dos planetas (ALBUQUERQUE, 2007).

Figura 4 – Trem de Engrenagem Epicicloidal


(FONTE:www.jotafavi.com.br)
22

Este tipo de engrenagem tem sido aplicado em instalações propulsoras


Diesel (em redutores de navios) como primeira redução em instalações
propulsoras a turbina, e em conjuntos turbo-geradores. Trens de engrenagens
planetários são conhecidos como trens de engrenagens epicicloidais, devido às
curvas epicicloidais traçadas pelos pontos periféricos dos planetas
(ALBUQUERQUE, 2007).

3.5 Transmissão por Correntes

Capaz de vencer grandes distâncias entre centros, podendo prover uma


transmissão positiva de velocidade, torque, distância à uma razão constante, a
transmissão por correntes, é usualmente mais compacta quando comparada a
transmissão por correias. Pode-se esperar de uma transmissão de corrente,
apropriadamente lubrificada uma vida longa em serviço. Na Figura 5, é possível
observar diversas configurações diferentes de transmissão de potência por
correntes mais comumente utilizadas, como as correntes de roletes de precisão,
correntes de roletes de passo estendido e correntes de classe de engenharia
(COLLINS, 2006).

Figura 5 - Tipos comuns de configurações de corrente de potência e de


transferência de movimento (COLLINS, 2006).
23

3.5.1 Modos Prováveis de Falha

As correntes de precisão para a transmissão de potência são confeccionadas


por uma série contínua de conexões por pinos, que se engrenam com os dentes
da roda dentada durante o funcionamento. A lubrificação apropriada da interface
de deslizamento pino-bucha das correntes é de extrema importância para se evitar
desgaste precoce. Então, manutenções periódicas visando lubrificar
adequadamente as junções das correntes, podem estender a vida destes
componentes (COLLINS, 2006). Durante o funcionamento das correntes, as forças
de tração do lado tenso são transferidas para os dentes da roda dentada através
de roletes ou por meio das placas de ligação dentadas. Enquanto a corrente em
movimento passa em torno das rodas dentadas, a força trativa da corrente varia
de tração do lado tenso para a tração do lado frouxo. A fadiga, consequentemente,
vem a ser um modo de falha primário provável para a transmissão de potência por
correntes. Este tipo de falha pode ser gerada nas placas de ligação dentadas, nos
roletes-buchas, nas placas de ligação rolete-buchas ou até mesmo na superfície
dos dentes (fadiga superficial) (COLLINS, 2006).
O desgaste abrasivo, adesivo ou desgaste por contato entre a bucha e o pino
podem ser exemplos de modos prováveis de falhas em algumas situações. O
desgaste entre pinos e buchas ou roletes e dentes geram mudanças dimensionais
suficientes para fazer com que os roletes escalem tão alto no dente da roda
dentada, que a corrente pode saltar de um dente para o próximo. Regiões de falhas
prováveis em função da potência e da velocidade podem ser visto na Figura 6. A
fadiga da placa de ligação predomina no envelope de falhas à baixas velocidades,
já a fadiga do rolete e da bucha tem maior incidência quando funcionam em altas
velocidades. A potência limite para a fadiga da placa de ligação é dada por
(COLLINS, 2006):

(𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑙𝑝 = 𝐾𝑙𝑝 𝑁11,08 𝑛10,9 𝑝(3−0,07𝑝)


24

Onde: Klp = 0,0022 para corrente de nº 41


Klp = 0,004 para todos os outros tipos de correntes
N1 = número de dentes da roda dentada menor
n1 = velocidade angular da roda dentada menor, rpm
p = passo da corrente, in

Figura 6 - Regiões de projeto aceitáveis em formas de tenda


limitadas pelas curvas de falha de corrente de roletes de precisão
(FONTE: COLLINS, 2006).

O limite de potência para fadiga de rolete e bucha é dado por (COLLINS,


2006):

Onde: Krb = 29 para correntes de nº 25 e 35


Krb = 3,4 para correntes de nº 41
Krb = 17 para correntes de nº 40 a 240

A potência limite para desgaste por contato excessivo é (COLLINS, 2006):


25

Onde: N2 = número de dentes da roda dentada maior


n2 = velocidade angular da roda dentada maior, rpm

A velocidade linear da corrente (ft/min), é definida por (SHIGLEY, 2006):

𝑁𝑝𝑛
𝑉=
12

Onde: N = Número de dentes da roda dentada


p = Passo da corrente, in
n = velocidade da roda dentada, rpm

A potência de projeto não deve exceder qualquer dos limites de potência


expressos acima, para qualquer tipo de aplicação (COLLINS, 2006).

3.5.2 Correntes de Roletes de Precisão

Correntes de roletes de fileira única, fileira múltipla e correntes de passo


duplo, são configurações básicas de correntes de roletes (COLLINS, 2006). As
dimensões e o limite de resistência nominal para uma corrente de roletes de única
fileira são mostrados na Tabela 1.

Tabela 1 - Dimensões e Limites de Resistência à Tração para uma corrente de


Roletes de Preisão de Fileira Única Padronizada (FONTE: Collins, 2006).
26

Devido a carregamentos não-uniformes entre as fileiras de correntes de


fileiras múltiplas, deve ser introduzido um fator de fileira Kst (sempre menor que o
número de fileiras).
Este fator de fileira, mostrado na Tabela 2, leva em consideração a divisão
do carregamento desigual entre as fileiras paralelas. (COLLINS, 2006).

Tabela 2 - Fator de fileira Múltiplas (FONTE: SHIGLEY, 2006)

O número de dentes da roda dentada motriz pode ser encontrado na figura 7


(COLLINS, 2006):

Figura 7 - Variação da velocidade de corrente de roletes em função do


número de dentes da roda dentada menor. (FONTE: SHIGLEY, 2008)
27

Na tabela 3, o fator de utilização é dado por (COLLINS, 2006):

Tabela 3 - Fator de Utilização (Ka).

A potência de projeto (HP)d, pode ser calculada por (COLLINS, 2006):

Ka(HP)nom
(𝐻𝑃)d =
Kst

Onde: Ka = Fator de utilização


HPnom = Potência Nominal
Kst = Fator de fileira múltiplas

O comprimento da corrente L, em passos, pode ser obtido por:

N2 + N1 (N2 + N1)
𝐿=( ) + 2𝐶 +
2 4𝜋𝐶

Onde: N1 = Número de dentes da roda dentada motora


N2 = Número de dentes da roda dentada movida
C = Distância entre centros das rodas dentadas
28

3.5.3 Procedimento de Seleção para Correntes de Roletes

Durante a fase de projeto, decisões devem ser tomadas acerca do tipo de


corrente, tamanho, espaço disponível, fornecimento de lubrificante, métodos de
montagem entre outros detalhe (SHIGLEY, 2008).
A seguinte metodologia baseada na experiência da Figura 8, tem o objetivo
de auxiliar na escolha de uma boa transmissão de correntes de roletes (COLLINS,
2006).

Figura 8 - Seleção, em primeira interação, do passo da corrente de


roletes em função dos requisitos da potência e de velocidade angular
(FONTE: COLLINS, 2006).
29

Metodologia proposta por COLLINS, (2006):

1. Definir os requisitos de velocidade de rotação de entrada e saída, a


variação admissível de velocidade, restrições de espaço físico, fator de
segurança e qualquer outro critério especial de projeto.
2. Determinar potência de projeto (HP)d pela multiplicação do fator de
utilização Ka versus potência nominal de projeto e dividindo o resultado
pelo fator de fileira Kst.
3. Baseado na Tabela 1 e na Figura 8, determinar um passo de corrente
adequado para uso na primeira iteração.
4. De acordo com a Figura 7, selecionar o número de dentes da roda
dentada menor. Número mínimo de 12 dentes.
5. Utilizando a equação a seguir, determinar o número de dentes da roda
dentada maior.
N2.n2 = N1.n1

6. Baseado no modo provável de falha, determinar as limitações de potência


associadas com a fadiga da placa de ligação, fadiga do rolete e da bucha
e desgaste por contato. Além de verificar se a potência de projeto não
ultrapassa nenhum desses limites.
7. Caso haja discordância entre os valores assumidos, iterar novamente.
8. Determinar a Velocidade linear V(ft/min), da corrente.
9. Calcular o comprimento L, em passos da corrente.

3.6 Acoplamento de Implementos Agrícolas

Um dos mais importantes recursos de um trator é o acoplamento ao


implemento agrícola. Várias atividades agrícolas como por exemplo, preparo do
solo, plantio, tratos culturais, processamento de forragens e transporte de grãos,
dependem de um implemento agrícola para serem executadas. Dependendo do
30

tipo e função do implemento agrícola, o seu acoplamento ao trator de rodas pode


ser feito em três diferentes pontos da máquina, conhecidos como pontos de
aproveitamento de potência dos tratores agrícolas (VICENTE, 2000).
Os acoplamentos dos implementos agrícolas, podem ser do tipo montado,
Figura 9 (A), os quais são aqueles acoplados ao sistema hidráulico de três pontos
do trator; do tipo semi montado, Figura 9 (B), acoplado em apenas dois pontos do
sistema de engate de três pontos do trator ou do tipo de arrasto, Figura 9 (C), os
quais são acoplados à barra de tração do trator (VICENTE, 2000).
Os tipos de acoplamentos citados, estão representados na Figura 9.

Figura 9 - Tipos de Acoplamento de Implementos Agrícolas (FONTE:


GARCIA, 2005).

3.6.1 Acoplamento no Sistema Hidráulico de três pontos do trator

O sistema de engate de três pontos é constituído por dois braços inferiores,


nomeados de primeiro e segundo pontos, e um braço superior, sendo este o
terceiro ponto.
Os dois braços inferiores do sistema de engate de três pontos, possuem em
uma de suas extremidades, rótulas para fixação dos implementos, e na outra,
possuem uma fixação articulada no trator. Os braços inferiores estão colocados
31

simetricamente em relação ao plano longitudinal médio e encontram-se ligados


aos braços superiores por pendurais, sendo o comprimento do direito, ou mesmo
dos dois, regulável através de uma manivela. O terceiro ponto desse sistema de
acoplamento, evita a rotação do equipamento sobre o eixos dos dois primeiros
pontos, o comprimento deste ponto, é regulável para permitir o alinhamento
longitudinal do equipamento (GARCIA, 2005).Por meio de rótulas, os braços
inferiores ligam-se ao cárter do diferencial, permitindo o movimento lateral dos
braços, no entanto, deve ser limitado por correntes estabilizadoras, evitando que
estes braços colidam com as rodas dos tratores. Estas correntes permitem
também limitar a oscilação dos braços inferiores do hidráulico, evitando assim a
descentralização do equipamento montado.
O sistema de engate de três pontos é acionado pelo sistema de levante
hidráulico. Este sistema, geralmente é alimentado por um cilindro hidráulico de
simples ação, o qual levanta os braços do engate e o próprio peso do implemento
é responsável por baixá-los. O sistema de levante hidráulico é operado
manualmente pelo operador do trator, dessa forma é possível controlar através de
alavancas o levante, a posição e a velocidade de reação do sistema de levante
hidráulico (VICENTE, 2000). O braço central (A), braços de elevação (B), manivela
de ajuste dos braços de elevação (C) e braços inferiores (D), estão representados
na Figura 10.

Figura 10 – Sistema Hidráulico de Três Pontos (Fonte:


www.deere.com.br).
32

3.6.2 Barra de Tração

Uma das formas possíveis de se aproveitar a potência disponível do trator,


seria tracionar um implemento agrícola utilizando uma barra de tração. A barra de
tração, ilustrada na Figura 11 pelo ponto A, é colocada no plano longitudinal médio
do trator e fixo sob o cárter da caixa de velocidades. Esta barra pode oscilar
lateralmente permitindo assim que o conjunto trator e implemento, tenha uma
maior flexibilidade em determinadas situações, como em uma curva por exemplo.
A transmissão de potência através da barra de tração é realizada por meio da
potência proveniente do motor, que ao passar pela caixa de câmbio, fornece tração
às rodas motrizes. Pelo escalonamento de marchas e a carga sobre o trator, pode
-se controlar a força disponível na barra de tração, a qual também depende
diretamente das condições do rodado e do estado do piso (VICENTE, 2000).

Figura 11 - Barra de Tração (Fonte: Haroldo Carlos


Fernandes & Viliotti, 2005)
33

A barra de tração pode ser classificada como reta, com degrau e com degrau
e cabeçote. A barra de tração do tipo reta, representada na Figura 12, trabalha
posicionada em uma única altura em relação ao solo, sem a opção de regulagem
de altura do engate do implemento. A barra de tração com degrau, representada
na Figura 13, permite duas opções de regulagem de altura do engate do
implemento. O degrau posicionado para baixo, possibilita uma configuração no
qual a altura do engate do implemento em relação ao solo é menor. A outra opção
se dá quando o degrau está posicionado para cima, permitindo uma altura maior
do engate do implemento em relação ao solo (VICENTE, 2000).

Figura 12 - Barra de Tração Reta (Fonte: www.acamargo.com).

Figura 13 - Barra de Tração com Degrau (Fonte: www.acamargo.com).

A barra de tração com degrau e cabeçote é a terceira configuração possível


de uma barra de tração. Esta oferece quatro opções para o engate do implemento
ao trator. A primeira configuração se dá com o degrau virado para baixo e o
cabeçote para cima, enquanto que a segunda opção apresenta tanto o degrau
quanto o cabeçote virados para baixo. A terceira configuração por sua vez, possui
o degrau posicionado para cima e o cabeçote para baixo. Por último, a quarta
34

configuração apresenta tanto degrau quanto o cabeçote posicionados para cima


(VICENTE, 2000). As quatro configurações estão representadas respectivamente,
na Figura 14.

Figura 14 - Barra de Tração com Degrau e Cabeçote


Fonte: (VICENTE, 2000).

A norma NBR7811 PB 85, padroniza as dimensões, localizações e as cargas


verticais estáticas para a barra de tração de tratores agrícolas. As condições que
esta norma foi estabelecida, são voltadas para barras de tração fixa, oscilante e
de tração regulável. A Figura 14, ilustra as dimensões definidas pela norma citada.
As demais características e especificações das barras de tração definidas pela
norma, estão representadas no Anexo 1.

Figura 15 - Característica e Posição da Barra


de Tração (Fonte: NBT7811 PB 85).
35

3.6.3 Tomada de Potência

A tomada de potência (TDP), exemplificada pela letra A na Figura 16, é um


dispositivo para transmitir potência produzida pelo motor do trator, em forma de
rotação para máquinas e implementos agrícolas. A localização mais comum do
eixo da tomada de potência é na parte posterior do trator, mas alguns modelos têm
eixos de TDP em outras posições, a exemplo da parte frontal do trator. Os
parâmetros como direção e velocidade de rotação, posição aproximada e as
dimensões da TDP foram padronizados pela American Society of Agricultural
Engineers (ASAE), para fornecer a capacidade de intercambiar equipamentos de
diferentes fabricantes (VICENTE, 2000).

Figura 16 - Tomada de Potência (Fonte: www.focorural.com).

Com o crescimento do tamanho e potência dos tratores, tornou-se necessário


desenvolver eixos de potência mais rápidos e mais largos para transmitir o
incremento de potência disponível nos tratores. Atualmente, existem três modelos
de eixos (VICENTE, 2000):
36

 Modelo 1: Seis ranhuras em um eixo com diâmetro nominal de 35mm. Sua


velocidade de giro é de 540 rpm, sendo esta a mais utilizada. Esta TDP é
usada em tratores com até 65 cv de potência no eixo a velocidade nominal
do trator.
 Modelo 2: Vinte e uma ranhuras em um eixo com diâmetro nominal de
35mm. Sua velocidade de giro é de 1000 rpm e cobre a categoria de tratores
com aproximadamente 60 a 160 cv de potência na TDP.
 Modelo 3: Com vinte ranhuras e um diâmetro nominal de 45mm. Utilizado
na categoria de tratores com potência no eixo na faixa de 150 a 250 cv,
apresentando uma velocidade de giro de 1000 rpm.

Os primeiros tipos de TDP eram movidos pela transmissão do trator e


paravam de girar sempre que a embreagem da caixa de marchas era
desengatada, pois utilizava apenas um disco de embreagem ou a embreagem
simples (VICENTE, 2000). Tal modelo de TDP está representado pela Figura 17.

Figura 17 - Representação da TDP com Embreagem de Monodisco


(Fonte: Vincente, 2000).

Os modelos atuais de TPD, são do tipo independente, que podem ser


controladas por sua própria embreagem ou por uma embreagem dupla,
viabilizando assim, que o trator pare e retome seu movimento sem interferir no
funcionamento do implemento acoplado. A transmissão de potência da TPD para
os implementos acoplados é feita através de eixos do tipo extensivo com uma junta
37

cardan em cada extremidade, o que permite acomodar a variação no ângulo e


distância entre o trator e o implemento. Uma capa integral cobre o eixo e capas
parciais cobrem cada junta do eixo cardan. A capa normalmente roda
simultaneamente com o eixo, porém, esta pode parar caso entre em contato com
alguma pessoa ou objeto. As extremidades das juntas devem estar no mesmo
plano e os ângulos que se formam entre a TDP do trator e a máquina com o eixo
cardan devem ser iguais para conseguir uma rotação transmitida regular e não
intermitente para o implemento acoplado. Nas TDP’s em que o regime é similar ao
regime motor, o acionamento do sistema de transmissão é efetuado a partir do
eixo primário da caixa de velocidades, o que conduz aos seguintes tipos de TDP
(VICENTE, 2000):

 Tomada de potência dependente, com transmissão de potência


através de uma embreagem monodisco e simples efeito;
 Tomada de potência semi-independente, onde a transmissão de
potência acontece através de uma embreagem de duplo disco e duplo
efeito;
 Tomada de potência independente em que o movimento se obtém a
partir de uma embreagem de duplo disco e comandos separados;
 Tomada de potência totalmente independente em que o movimento se
obtém a partir de uma embreagem multidiscos.

A tomada de potência dependente é comumente utilizada em tratores de


menor porte. Neste tipo de TDP, o funcionamento está diretamente relacionado ao
movimento das rodas do trator, ou seja, se o trator parar o seu movimento, a
tomada de potência também irá parar (VICENTE, 2000). Este tipo de TPD é
representado pela Figura 17.
As tomadas de potência do tipo semi-independentes recebem a potência dos
tratores através de um segundo disco de embreagem, que é ativado pelo mesmo
pedal que controla o disco que transmite movimento as rodas motrizes dos
tratores. Este tipo de TDP, está ilustrado na Figura 18. O curso inicial do
acionamento da embreagem, transmite potência apenas para o movimento das
38

rodas motrizes. O segundo estágio do acionamento da embreagem transmite


potência também para a tomada de potência (HAROLDO; VILIOTTI, 2005).

Figura 18 - Tomada de Potência Semi-Independente (Fonte: VICENTE,


2000).

A tomada de potência independente possui um sistema parecido com a semi-


independente. A diferença entre esses tipos de tomadas se dá pelo fato que a
totalmente independente possui um sistema de comandos separados para cada
um dos discos da embreagem de dupla função. A vantagem deste tipo de TDP, é
que o movimento de translação do trator e de rotação da TDP são independentes,
bastando acionar a embreagem ou o comando do disco da TDP (VICENTE, 2000).
Este tipo de TDP está representado pela Figura 19.
As tomadas de potência totalmente independentes possuem uma
embreagem multidisco em banho de óleo, funcionando totalmente independente
da embreagem do avanço, situação semelhante à anterior, mas em que o embrear
e engrenar é efetuado praticamente de forma simultânea. Este tipo de TDP, está
representado na Figura 20.
39

A tomada de potência totalmente independente pode ser regulada em duas


rotações distintas. Este tipo de configuração dependerá do tipo de implemento
agrícola que será acoplado ao trator.

Figura 19 - Tomada de Potência independente


(Fonte: Vicente, 2000).

Figura 20 - Tomada de Potência Totalmente independente


(Fonte: Vicente, 2000).
40

4. ELEMENTOS FINITOS

Métodos analíticos básicos da mecânica podem verificar com facilidade


estruturas mecânicas simples, a exemplo das vigas e barras. No entanto, isto
geralmente não é aplicável no que se diz respeito as análises de estruturas com
perfis mais complexos. Dessa forma, o projetista utiliza técnicas menos eficazes
para convergir os resultados dessas análises. Os sotfwares CAD (Computer-Aided
Design), surgiram para facilitar esta análise de componentes mecânicos com perfis
complexos. A análise de elementos finitos ou FEA (Finite Elements Analysis) é um
dos método de análise destes softwares muito eficiente e útil. Nesta análise de
elementos finitos, diversas simulações podem ser feitas, a exemplo das análises
estáticas, frequência, flambagem, análises térmicas, testes de queda, testes de
fadiga, projeto de vasos de pressão, entre outros. Segundo Avelino Filho (2005),
o método de elementos finitos divide um problema complexo em vários problemas
mais simples e fáceis de solucionar, convergindo assim a solução de todos os
problemas menores para a resolução do problema mais complexo. Um
procedimento comum para análises de FEA de modelos é descrito por
(McDONALD, 2007):

 Avaliação do problema;
 Descrição do comportamento dos elementos finitos;
 Construção da malha;
 Elaboração das equações dos elementos;
 Desenvolvimento da equação global do problema;
 Especificar as condições de contornos;
 Solução global do problema;
 Resultados.

Cada situação ou estrutura a ser analisada pede uma condição de contorno


diferente. É exigido ao projetista saber qual melhor simulação a ser aplicada ao
componente analisado (análise estática, flambagem e etc.), a melhor aproximação
41

da estrutura (viga, treliça ou um corpo sólido), a melhor malha possível e o melhor


tipo de restrição, visando atingir um resultado que descreva de forma real o
comportamento do componente analisado quando submetido aos carregamentos.
A figura 21, mostra um exemplo de FEA.

Figura 21 - FEA simulando escoamento de ar por uma aeronave. (Fonte:


Tutorial ANSYS 2013).

Erros são inevitáveis em uma análise de elementos finitos. É de


responsabilidade do projetista saber minimizá-los, optando pelas melhores
condições de contorno possíveis, para garantir um resultado fidedigno (Mc
DONALD, 2007).

5. PARÂMETROS DE PROJETO

Algumas alterações no sistema de transmissão do protótipo mini baja devem


ser feitas para garantir um bom desempenho no acionamento de implementos
agrícolas como também superar os obstáculos existentes nos terrenos onde o mini
trator irá realizar suas atividades. O baja adaptado a operações agrícolas deverá
ter uma tomada de potência para acionamento de pulverizadores, roçadouras e
máquinas estacionárias, além de uma barra de tração para acoplamento destes
implementos.
42

O sistema de transmissão do mini trator deve garantir uma tração suficiente


para rebocar implementos pelas culturas frutíferas, como também entregar a
rotação necessária para acionar estes implementos. Baseado na ferramenta de
qualidade DFMA (Design for Manufacture and Assembly) (BOOTHROYD, 2011),
o sistema proposto deve ter um processo de montagem simplificado, diminuindo o
número total de peças, aumentando a confiabilidade e a qualidade do produto.
Sendo assim, a padronização de componentes, minimização de níveis de
montagem e das necessidades de ajuste, são requisitos a serem atendidos. Este
sistema será composto por um motor a diesel de 10 HP da marca Toyama T 100F,
uma CVT COMET 780, apropriada para motores de 4 tempos a no máximo 5500
rpm, um redutor planetário com redução de 4:11, uma rabeta reversora que será
utilizada para promover uma marcha neutra e ré ao mini trator e um eixo central
para distribuir potência para as rodas traseiras do mini trator, através de um
conjunto de trizetas e juntas homocinéticas. O esquema simplificado do conjunto
é demonstrado na figura 22.

Figura 22 - Esquema do Conjunto de Transmissão.

Para assegurar a proposta do sistema de transmissão deste mini trator, uma


tomada de potência do tipo dependente e modelo 1 foi adotado. O motivo pelo qual
este modelo de tomada de potência foi escolhido, deve-se ao fato deste ser o mais
comumente utilizado, possibilitando assim a utilização do maior número possível
de implementos. Visando um melhor aproveitamento de potência no motor
utilizado para esta adaptação, uma velocidade de trabalho ideal para o mini trator
deve ser próximo a 4m/s e o torque gerado no eixo das rodas deve ser em torno
de 1000 N.m. Portanto, um projeto ideal da transmissão do mini trator deve atender
43

esses parâmetros. Em uma situação real, a garantia desses valores exatos é muito
improvável, portanto, torna-se necessário buscar um balanço entre eles.
Duas situações de uso da transmissão do mini trator foram levadas em
consideração. A primeira situação seria quando o mini trator realiza as atividades
de campo, como o acionamento de implementos agrícolas ou transporte de
grandes cargas. Esta é a situação onde se exige um maior torque fornecido pelo
sistema de transmissão, então a rotação de saída do motor ideal seria a de 1500
rpm, onde torque máximo fornecido pelo motor é em torno de 27 N.m, como
mostrado na figura 23.

Figura 23 - Curvas de Torque e Potência do Motor


(Fonte: www.toyama.com.br).

A segunda situação seria quando o mini trator se locomove de uma área para
outra, então, uma velocidade maior que a de trabalho (4m/s), seria útil, diminuindo
assim o tempo de locomoção do protótipo. Para esta situação a rotação de saída
ideal para o motor seria em torno de 3500 rpm, onde a potência máxima fornecida
pelo motor é entregue e tem o valor de aproximadamente 7 KW.
44

O motor é configurado para manter uma rotação de saída por volta de 3500
rpm quando completamente exigido. A CVT COMET 780 possui uma relação em
alta de 0,69: 1, sendo assim a rotação entregue para o redutor planetário seria de
5072,46 rpm. Segundo Milliken, 1995, uma transmissão continuamente variável
possui de 70% a 85% de eficiência. Considerando uma eficiência de 75% da CVT,
a rotação transmitida ao redutor planetário será apenas 3804,35 rpm. O redutor
possui uma relação de transmissão de 4,11: 1, então a rotação que sai do redutor
e entra no reversor através de um sistema pinhão-corrente-coroa é de
aproximadamente 926 rpm. A rabeta reversora possui uma relação de transmissão
de 1: 1, não alterando assim a rotação.
Outro sistema pinhão-corrente-coroa acopla a rabeta reversora ao eixo
central do mini trator, este sistema possui uma relação de transmissão de 2: 1,
entregando ao eixo das rodas motrizes uma rotação de 462,7 rpm. Desta forma,
considerando que os pneus traseiros do protótipo possuem 22in (560mm) de
diâmetro, o mini trator possuirá uma velocidade de 13,54 m/s. Assim, será
garantido que o trator possa realizar suas funções de acordo com a segunda
situação considerada nas premissas do projeto.
A uma rotação de 1500 rpm, o torque máximo entregue pelo motor é de 27
N.m, sendo assim, considerando a relação em baixa da CVT COMET é de 3,71:
1, como também a relação dos demais equipamentos que compõem o sistema de
transmissão do protótipo, o torque máximo entregue no eixo das rodas motrizes
seria de 823,4 N.m. Levando-se em consideração uma eficiência de 75% da CVT,
o torque final entregue será de 617,55 N.m.
A força trativa é considerado um importante parâmetro a ser determinado
para o mini trator. Com este dado podemos determinar que tipos de implementos
agrícolas o mini trator será capaz de tracionar. Fatores como peso do protótipo e
forças resistivas (resistência ao rolamento, força de arrasto e forças de atrito) são
de extrema importância para a determinação da força trativa. O mini trator deve
ser capaz de superar todos esses fatores além de tracionar um implemento.
Devido à baixa velocidade de operação do mini trator, os fatores como força de
arrasto e resistência ao rolamento serão desconsiderados. Os dados de entrada
para calcular a força trativa são: torque máximo gerado pelo motor Toyama 10 HP,
45

o torque máximo gerado no eixo das rodas motrizes, rendimento da CVT, relações
de transmissão e raio do pneu.
Considerando o rendimento da CVT de 75%, o torque máximo gerado no eixo
das rodas motrizes de 617,55 N.m, a força máxima entregue pelo sistema de
transmissão do mini trator pode ser determina por:

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑜 617,55 𝑁. 𝑚


𝐹𝑚á𝑥 = = = 2210,3 𝑁
𝑅𝑎𝑖𝑜 𝑑𝑜 𝑃𝑛𝑒𝑢 (0,2794)𝑚

Com relação ao peso do mini trator, este possuirá uma massa em torno de
350 Kg incluindo o operador. Conforme a posição do centro de gravidade (CG),
visto na figura 24, cerca de 65% do peso (227,5 Kg) do mini trator concentra-se na
parte posterior e o restante (122,5 Kg) na parte frontal.

Figura 24 - Posição do centro de gravidade do mini trator

As distâncias do CG ao eixo traseiro e dianteiro são 732mm e 855mm,


respectivamente, a altura do CG em relação ao solo é 423mm e a distância entre
esses eixos é 2020mm. Tais medidas são úteis para o cálculo da força de atrito
nas rodas motoras, e pode ser determinada a seguir, sendo c a distância do eixo
estudado(traseiro) ao CG, (GILLESPIE, 1992):
46

𝑊𝑚á𝑥 ∗ 𝑐
𝜇∗
𝐹𝑎𝑡 = 𝑙 =

1+𝜇 𝑙

Para determinação desta força, as inclinações do solo não foram


consideradas. Porém, esta força varia de acordo com os tipos de solo, tais valores
podem ser vistos na tabela 4.

Tabela 4 - Forças de atrito para diferentes tipos de solos e seus respectivos


fatores de atrito.

Solo Força de Atrito (𝐹𝑎𝑡) / 𝜇

Estrada de Terra Seca 71,13 N / 0,65

Estrada de Terra Molhada 61,3 N / 0,55

Cascalho 66,3 N / 0,60

Areia 66,3 N / 0,60

Afim de determinar a capacidade trativa teórica máxima do mini trator, foram


consideradas as forças resistivas (𝐹𝑅) ao movimento e a força máxima teórica
disponibilizada pelo sistema de transmissão. Então, a capacidade trativa (𝐶𝑇) do
protótipo é expressa por:
𝐶𝑇 = 𝐹𝑚á𝑥 − 𝐹𝑅

A capacidade trativa foi então calculada para os tipos de solos mais severos
que o mini trator pode operar. Os resultados podem ser vistos na tabela 5.

Tabela 5 - Capacidade trativa para diferentes Solos

Solo Capacidade Trativa (𝑁/𝐾𝑔𝑓)

Estrada de Terra Seca 2139,17 / 218,3

Estrada de Terra Molhada 2149 / 219,3


47

Cascalho 2144 / 218,8

Areia 2144 / 218,8

Durante a fase de testes, foi solicitado ao protótipo baja BJT02, tracionar


implementos agrícolas de pequeno porte, neste caso, uma carroça de pallets de
400kg e um pequeno pulverizador de 350L. O teste provou que o BJT02 é capaz
de tracionar estes implementos com facilidade. Comparando a força trativa do
protótipo baja BJT02 de 1300 N, com a força trativa do mini trator da tabela 5,
conclui-se que a força disponibilizada pelo mini trator será capaz de tracionar
implementos agrícolas com pelo menos 500 Kg.
A figura 25, trata-se de um exemplo de implemento agrícola de pequeno
porte, o Atomizador Pulverizador Tornado 300L da Marca Adventure de peso 220
Kg, que o mini trator será capaz de tracionar através das culturas frutíferas.

Figura 25 - Atomizador Pulverizador 500L Adventure (Fonte:


www.adventurepulv.com.br)

Os parâmetros de projetos obtidos na concepção do sistema de transmissão


são expostos na tabela 6.
48

Tabela 6 - Parâmetros de Projeto da Transmissão

Parâmetros Valores Adotados

Motor Diesel Toyama 10 HP

0,69: 1 (Alta)
CVT COMET 780
3,71: 1 (Baixa)

Redutor Planetário Relação de Transmissão - 4,11: 1

Relação de Transmissão - 1: 1
Rabeta Reversora
3 Posições de Engrenamento

Pinhão – Corrente – Coroa


Acoplamento Redutor – Reversor
Relação de Transmissão – 1: 1

Pinhão – Corrente – Coroa


Acoplamento Reversor – Eixo
Relação de Transmissão - 2: 1

Rotação de Projeto no eixo das


462.7 rpm
rodas Motrizes

Torque de Projeto no eixo das


617,55 N.m
rodas Motrizes

Velocidade de Projeto 13,54 m/s

As decisões pelos parâmetros de projeto na tabela 6, foram tomadas após


confrontar os valores de torque máximo e velocidade do protótipo baja BJT02,
torque máximo em torno de 360 N.m e velocidade final de 16 m/s. Optou-se por
aumentar o torque de saída do mini trator em detrimento da velocidade do mesmo,
pois as atividades que ele será exposto exigem uma porcentagem maior de força
quando comparado com velocidade.
Para que a utilização do mini trator nas culturas frutíferas, seja possível, este
deverá possuir dimensões que viabilizem o seu tráfego entre as culturas. Diante
49

disso, o sistema de suspensão do protótipo Baja BJT02 foi mantido, por possuir
dimensões adequadas para a sua condução nas plantações.
Na figura 26, podemos observar o tamanho do protótipo Baja BJT02 em
relação às dimensões de um parreiral de uva.

Figura 26 - Altura e espaçamento entre fileiras de um parreiral de


uva. Foto retirada durante testes do protótipo Baja BJT02 na fazenda
ASA/EBFT.

O sistema de suspensão é do tipo Double Wishbone, o qual possui um baixo


custo, movimento independente de cada roda, comprimento de bitola dianteira de
1600mm e bitola traseira de 1400mm, atendendo assim as necessidades do mini
trator.
Tendo em vista que o mini trator precisa ter um sistema de direção robusto,
capaz de resistir as severas condições de operação e ao mesmo tempo exigir o
mínimo de esforço por parte do operador ao realizar manobras, principalmente as
curvas entre as fileiras das menores culturas, este ainda sim deve apresentar um
baixo custo. Por atender todas as condições citadas, o sistema de direção do
protótipo Baja BJT02 foi mantido para o mini trator. Trata-se de um mecanismo
50

pinhão e cremalheira, que foi projetado para um raio de curva de 1,7 metros. Na
figura 27, pode-se observar que o raio de curvatura de 1,7 metros deste sistema
de direção é capaz realizar a manobra entre as fileiras dos parreirais sem
comprometer o desempenho das atividades de campo.

Figura 27 - Raio de Curva. Foto retirada durante testes do protótipo Baja


BJT02 na fazenda ASA/EBFT.

O chassi do protótipo Baja BJT02 foi o sistema que sofreu um maior número
de mudanças na adaptação para o mini trator. As principais modificações
ocorreram no sub-chassi (região onde a transmissão se encontra), devido a
necessidade de acomodar novos componentes da transmissão do mini trator,
como a rabeta reversora, o novo motor a Diesel Toyama 10HP, tomada de
potência e a barra de tração. Com esta modificação, o comprimento entre eixos do
chassi foi aumentado em 13cm. Além disso, devido a maior massa dos novos
componentes da transmissão, a estrutura de tubos quadrados do BJT02 foi
substituída por uma estrutura de tubos redondos de 1 ¼’’ e parede de 2mm afim
de aumentar a resistência deste conjunto.
A parte superior da parede corta-fogo (chapa de alumínio que separa o
cockpit do sistema de transmissão), presente no protótipo baja BJT02, foi removida
para que o operador possa utilizar um espelho retrovisor central adaptado para o
51

mini trator. Alguns tubos frontais do chassi também foram removidos para facilitar
o acesso do operador ao mini trator, sem comprometer a segurança da estrutura
como um todo.
Outra importante modificação, foi a adição de chapas de aços ½”, tanto na
parte frontal como na região do sub-chassi, esta modificação tem como função
acrescentar massa ao chassi, aumentando assim a aderência dos pneus ao solo
e consequentemente diminuindo a patinagem dos pneus, proporcionando assim,
um aproveitamento maior da força trativa disponibilizada pelo sistema de
transmissão. O chassi antigo e o novo podem ser vistos nas figuras 28 e 29,
respectivamente.

Figura 28 - Chassi BJT02 (Fonte: Acervo da Equipe


Baajatinga Baja SAE).

Figura 29 - Chassi do mini trator.


52

6. IMPACTOS NO SOLO DEVIDO A UTILIZAÇÃO DO MINI


TRATOR

A compactação do solo minimiza o crescimento das raízes das plantas,


restringindo a área explorada pelo sistema de raízes, dificultando a absorção de
água e nutrientes vindo a prejudicar o desenvolvimento das plantas (QUEIROZ-
VOLTAN et al., 2000). Diante deste fato, é de extrema importância comparar os
danos causados pelo mini trator com os causados por tratores convencionais.
Diante desta temática, cabe citar uma dissertação apresentada ao
programa de Pós-Graduação em Engenharia Agrícola da Universidade Federal
do Vale do São Francisco, pelo aluno Renato Lima Ramos, teve como objetivo
comparar os danos provocados no solo, devido ao uso de um protótipo mini baja
adaptado, um quadricíclo e um trator de médio porte. Na avaliação dos efeitos
causados pelos veículos sobre o solo foram utilizados como parâmetros a
densidade do solo, porosidade total, resistência a penetração pontual e de perfil.
Uma área no Campus de Ciências Agrárias – CAA, da UNIVASF, foi preparada
para que estes veículos pudessem trafegar. Amostras do solo foram coletadas,
antes e após cada passada, totalizando um número de 6 passadas por cada
veículo, afim de caracterizar os efeitos cumulativos provocados nos parâmetros
do solo.
Após a análise de todas as amostradas coletados no experimento, concluiu-
se que as menores mudanças nos atributos do solo foram constatadas na
utilização do mini baja e quadriciclo, os quais apresentaram valores aceitáveis.
Por outro lado, o trator apresentou valores críticos para os atributos do solo e
maiores alterações nas propriedades do solo. De acordo com cada passada
realizada pelos veículos nas áreas especificadas, mais alterações sobre os
atributos do solo foram evidenciadas durante o percurso, sendo o trator aquele
veículo que trouxe maiores impactos ao solo.
Este experimento prova que a utilização de um veículo baja adaptado para
atividades agrícolas é viável. Sua utilização em atividades que exigem baixas
potências como o acionamento de pulverizadores de pequeno porte por exemplo,
53

proporcionam ao solo melhores condições para que as culturas frutíferas se


desenvolvam quando comparado a tratores de médio e grande porte.

7. PROJETO DAS TRANSMISSÕES POR CORRENTES

A transmissão de potência por correntes se dá em dois pontos no mini trator.


O primeiro conjunto de rodas dentadas e corrente é responsável por acoplar e
transmitir a potência do redutor planetário para a rabeta reversora. Este deve
possuir uma relação de transmissão de 1: 1 e rotação de trabalho quando
totalmente solicitado, de aproximadamente 926 rpm. O segundo conjunto de rodas
dentadas e corrente é responsável por acoplar a rabeta reversora ao eixo central
do mini trator. Este acoplamento deve ter uma relação de transmissão de 2: 1 e
rotação de trabalho de 462,7 rpm. Tais dados foram calculados afim de atingir os
valores de torque e velocidades no eixo das rodas motrizes, de acordo com as
premissas de projetos.
Para início do projeto do primeiro conjunto de rodas dentadas e corrente,
optou-se por determinar como parâmetro de entrada a velocidade de rotação da
roda dentada motora de 926 rpm. Em seguida, para o cálculo da potência de
projeto, o valor do fator de utilização Ka utilizado foi 1,75, referente a um choque
mecânico moderado. A potência nominal a ser transferida é de 10 HP e o fator de
fileira utilizado foi 1,0. A potência de projeto é:

Ka(HP)nom 1,75.10
(𝐻𝑃)𝑑 = = = 17,5 𝐻𝑃
Kst 1

Para uma corrente simples com potência de 17,5 HP, velocidade angular
motriz de 926 rpm, a figura 8 sugere uma corrente ANSI nº 60. A partir desta
primeira iteração, podemos definir o passo da corrente ANSI nº 60 utilizando a
tabela 1, este tem valor de p = 0,75 in.
54

De acordo com o espaço físico estipulado para esta transmissão por


correntes na estrutura do mini baja, a distância entre centros (C) para este sistema
deve ser em torno de 8 in ou seja, cerca de 11 passos de distância entre centros.
A variação na velocidade de trabalho no eixo de saída de motores à diesel
gira em torno de 50 rpm (5%), para mais ou para menos. Então, a partir desta
variação em porcentagem da velocidade linear da corrente, podemos definir o
número de dentes da roda dentada motriz (N1), utilizando a figura 7.

𝑁1 ≥ 12 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Em seguida, o número de dentes da roda dentada maior pode ser definido:

𝑁1 . 𝑛1 12.926
𝑁2 = = = 12 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑛2 926

De acordo com o modo provável de falha e com 𝑘𝑙𝑝 = 0,004, o limite de


potência baseado na fadiga da placa de ligação para uma corrente nº 60 é:

(𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑙𝑝 = 𝑘𝑙𝑝 𝑁11,08 𝑛10,9 𝑝[3−(0,07.𝑝)] = 0,004.121,08 . 9260,9 . 0,75[3−(0,07.0,75)] = 17,7𝐻𝑝

Sendo o valor de 𝐾𝑟𝑏 = 17, que corresponde à correntes do nº 40 até


correntes de nº 240, o limite de potência baseado em fadiga de rolete e bucha para
uma corrente nº 60 é:

1000. 𝐾𝑟𝑏 . 𝑁11,5 . 𝑝0,8 1000.17. (121,5 ). (0,750,8 )


(𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑟𝑏 = = = 20𝐻𝑝
𝑛11,5 9261,5

Por fim, o limite de potência baseado no desgaste excessivo por contato é:

𝑁1 . 𝑝. 𝑛1
(𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑔 = ( ) (4,413 − 2,073𝑝 − 0,0274𝑁𝐿 )
110,84
𝑛
− (ln 2 ) (1,59𝑙𝑜𝑔𝑝 − 1,873) =
1000
55

12.0,75.926
(𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑔 = ( ) [4,413 − (2,073.0,75) − (0,0274.12)]
110,84
926
− (ln ) (1,59𝑙𝑜𝑔0,75 − 1,873) =
1000
(𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑔 = (75,1895.2,52945) − [(−0,07688). (−2,0716)] = 190𝐻𝑃

Os limites de potência baseado no desgaste por contato, fadiga do rolete e


bucha e o limite de potência para fadiga da placa de ligação são maiores que o
demandado pela potência de projeto de 17,5HP. Sendo assim, a corrente nº 60,
se torna uma boa escolha para esta aplicação.

(𝐻𝑃)𝑑 < (𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑙𝑝 < (𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑟𝑏 < (𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑔

A próxima etapa é determinar a velocidade linear desta corrente:

𝑝. 𝑁1 . 𝑛1 0,75.12.926 𝑓𝑡
𝑉= = = 700
12 12 𝑚𝑖𝑛

E o comprimento da corrente em passos é:

𝑁1 + 𝑁2 (𝑁1 − 𝑁1 )2 12 + 12 (12 − 12)2


𝐿1 = ( ) + 2𝐶 + =( ) + 2.8 + ≅ 28 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑜𝑠
2 4𝜋²𝐶 2 4𝜋²8

O procedimento adotado para determinar o tipo de corrente a ser utilizado no


segundo conjunto de rodas dentadas e corrente foi o mesmo. Para este conjunto,
os parâmetros de entrada para roda dentada motriz e roda dentada movida, são
926 rpm e 462.7 rpm, respectivamente. A iteração mostrou que o mesmo tipo de
corrente nº 60, pode ser utilizado para o segundo conjunto, o que contempla as
premissas de projetos que estão relacionadas aos conceitos do DFMA. Apenas foi
necessário determinar o comprimento (𝐿2 ), da segunda corrente, em vista que as
rodas dentadas do segundo conjunto são diferente das rodas dentadas do
primeiro, pois a relação de transmissão é de 2: 1, no segundo conjunto.
56

𝑁1 + 𝑁2 (𝑁2 − 𝑁1 )2 12 + 12 (24 − 12)2


𝐿2 = ( ) + 2𝐶 + =( ) + 2.8 + ≅ 30 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑜𝑠
2 4𝜋²𝐶 2 4𝜋²8

Utilizando a tabela 1, para determinar as dimensões básicas da corrente nº


60, como diâmetro do rolete, largura do rolete, diâmetro do pino e espessura da
placa de ligação foi possível eleger para esta aplicação uma corrente facilmente
encontrada no mercado e de baixo custo, sendo esta a corrente da moto BROS
150cc da Honda. As rodas dentadas escolhidas para este projeto foram da marca
Mina Stek, e modelo ANSI 60 de acordo com os números de dentes especificados
pelo projeto. Suas dimensões podem ser vistas no anexo 3.

8. DIMENSIONAMENTO DA BARRA DE TRAÇÃO

A barra de tração adaptada terá a função de acoplar implementos agrícolas


ao mini trator. Após analisar o cenário de operação, os tipos de implementos a
serem acoplados e os custos de construção, foi definido que a barra de tração,
deve ser do modelo de arrasto e ainda possuir um movimento oscilante relativo,
apenas no plano horizontal, em relação ao mini trator. Este modelo foi escolhido
por não necessitar de braços de elevação auxiliares, restando apenas o braço
central de acoplamento. Assim, obedecendo aos conceitos do DFMA, será
possível diminuir o número de peças a serem construídas, como também,
possibilitar a diminuição dos níveis de montagens no momento de uma
manutenção deste sistema. A escolha por um movimento oscilante relativo, no
plano horizontal, ao mini trator foi para viabilizar uma diminuição no raio de giro de
um implemento agrícola quando tracionado por uma curva, tornando mais fácil
para o operador conduzir o mini trator e o implemento por entre as fileiras das
culturas frutíferas.
A norma NBR7811 PB 85, padroniza as dimensões, localizações e as cargas
verticais estáticas para a barra de tração de tratores agrícolas. Diante disso, outra
premissa para o projeto desta barra de tração, foi obedecer todas as dimensões
57

estipuladas pela norma. A figura 15, ilustra todas as dimensões a serem


obedecidas pelo projeto.
Um esboço da barra de tração feito a partir do modelo 3D, com auxílio do
software SolidWorks 2013. Foram utilizados neste esboço, o chassi, sistema de
transmissão, a tomada de potência e os pneus traseiros do mini trator. Este layout
tinha como objetivo alocar todos estes elementos em posições e distâncias
definidas pela norma NBR7811 PB 85. A Figura 30, representa todas as
dimensões determinadas para este projeto.

Figura 30 - Distâncias escolhidas segundo a


norma NBR7811 PB 85.

Uma das premissas para o projeto da barra de tração foi permitir um


movimento relativo do braço central em relação ao mini trator. Para atender a esta
premissa, um suporte fixo soldado ao chassi foi desenvolvido. Duas configurações
são possíveis para este suporte. A primeira configuração acontece quando o braço
central está fixo, por um pino, em relação ao suporte. Esta não permite movimentos
para o braço central. A segunda acontece quando nenhum pino restringe o
movimento do braço central, e este pode oscilar dentro da faixa determinada de
32°, para ambos os lados. O suporte fixo e a variação possível do ângulo de
trabalho do braço central podem ser vistos na Figura 31.
58

Devido à divergência de altura entre a barra de tração adaptada no mini trator


ao solo, e a altura do acoplamento nos implementos agrícolas ao solo, o modelo
da barra central escolhido foi o com degrau e cabeçote. Este modelo permite
quatro configurações possíveis de altura em relação ao solo, facilitando assim o
acoplamento em diferentes implementos. Todos os componentes projetados
podem ser vistos na Figura 31.

Figura 31 - Componentes da Barra de Tração: Pino de travamento (A);


Cabeçote (B); Degrau (C); Suporte Fixo (D); Fixação no Chassi (E).

A norma NBR7811 PB 85 disponibiliza todas as medidas a serem utilizadas


em um projeto de uma barra de tração. Porém a norma não disponibiliza o material
a ser utilizado para confecção dos elementos. Diante desta problemática, um
estudo de elementos finitos foi realizado afim de garantir a integridade dos
componentes com o material escolhido. Chapas de aço SAE 1020, foram
escolhidas para este projeto por serem facilmente encontradas, possuir
propriedades mecânicas indicadas para esta utilização e ainda assim, possuir
baixo custo. Condições de contorno foram estipuladas para esta análise, como
também uma modificação das malhas utilizadas afim de convergir os resultados.
As condições de contorno foram:

 Análise estática linear;


 Os maiores esforços gerados correspondem à força máxima (𝑭𝒎á𝒙 =
𝟐𝟐𝟏𝟎, 𝟑 𝑵) disponibilizada pelo sistema de transmissão;
 Malha grossa devido aos perfis dos elementos;
 Restrição fixa nos furos de fixação no chassi;
59

 Critério de Falha de Von Misses;


 Fator de Segurança 1,2 (Aplicado na 𝑭𝒎á𝒙 );
 A Força Máxima (𝑭𝒎á𝒙 ), aplicada em cada componente
separadamente, afim de maximizar os esforços sofridos, garantindo
assim uma maior confiabilidade ao projeto.

Os resultados dos ensaios de deformação e tensão do braço superior são


ilustrados na figura 32:

Figura 32 - Análise de Deformação e Tensão do Braço Superior.

Os resultados dos ensaios de deformação e tensão do braço central são


vistos na figura 33:

Figura 33 - Análise de Deformação e Tensão do Braço Central.


60

Os resultados dos ensaios de deformação e tensão da fixação do chassi


podem ser observados na figura 34:

Figura 34 - Análise de Deformação e Tensão da fixação do Chassi.

Os resultados dos ensaios de deformação e tensão da fixação do chassi são


mostrados na figura 35:

Figura 35 - Análise de Deformação e Tensão do


Pino de Travamento.

Os ensaios de deformação e tensão demonstraram valores bem abaixo do


limite de resistência do material escolhido, aço SAE 1020, de acordo com o critério
de Von Misses. O limite de resistência para o aço SAE 1020 é de 351 Mpa, o valor
máximo para tensão apresentado pelas peças ensaiadas, foi de 20 Mpa, na
fixação do chassi. A deformação máxima aconteceu também na fixação do chassi,
e tem a magnitude de 0,000652 mm.
61

9. PROJETO DA TOMADA DE POTÊNCIA

A tomada de potência adaptada no mini trator deve ter duas funções, acionar
implementos agrícolas como também equipamentos estacionários de pequeno
porte. O modelo escolhido para TDP foi o número 1, este possui 6 ranhuras em
um eixo com diâmetro nominal de 35 mm e velocidade de trabalho de 540 rpm.
Este é o modelo mais comumente utilizado para acionar implementos agrícolas de
pequeno porte (MIALHE, 1996). Após analisar os tipos de implementos e
máquinas a serem acoplados ao mini trator, foi constatada a necessidade de
possibilitar algumas configurações para relação de transmissão de potência desse
sistema, visto que os implementos agrícolas e as máquinas estacionárias operam
com velocidades de trabalho diferentes. As máquinas estacionárias atendidas pelo
projeto do mini trator, operam com rotação de até no máximo 3500 rpm, já os
implementos com uma velocidade de 540 rpm.
A solução encontrada para atender os dois tipos de máquinas foi controlar
esta rotação de saída através de um conjunto de rodas dentadas e correntes,
juntamente com um redutor por engrenagens cônicas. A potência que sai no eixo
do motor é transferida para uma roda dentada posicionada atrás da polia motora
da CVT, que através de uma corrente, aciona outra roda dentada, esta por sua
vez, está acoplada ao eixo de entrada de uma caixa redutora de engrenagens
cônicas, que converte a rotação que entra no plano transversal do mini trator para
o plano longitudinal, permitindo assim o acionamento da tomada de potência. Esta
configuração é representada pela figura 36.

Figura 36 - Arranjo da Tomada de Potência.


62

Foram adotadas como premissas para este projeto as seguintes velocidades


de saída na TDP: 540 rpm, 1500 rpm, 2000 rpm, e 3000 rpm. Assim, será possível
atender tanto à tomada de potência que funciona com 540 rpm, quanto à maquinas
estacionárias que funcionam com as rotações acima citadas.
A melhor configuração possível para o redutor de engrenagens cônicas neste
projeto, é uma com relação de transmissão de 2: 1. Esta configuração, juntamente
com o conjunto de rodas dentadas e corrente, permite adequar a rotação de saída
na TDP, de acordo com as premissas deste projeto.
Para atender os requisitos de velocidade da tomada de potência, foram
escolhidas rodas dentadas com 16 e 52 dentes, sendo para a roda motora (N1) e
movida (N2) respectivamente. Esta configuração entrega uma rotação de 540 rpm
na TDP. A próxima configuração atende aos requisitos das máquinas estacionárias
que trabalham com uma rotação de 1500 rpm. Para este arranjo N1 = N2 = 16
dentes. Outra categoria de máquinas estacionárias são aquelas que trabalham
com uma rotação em torno de 2000 rpm. Para esta configuração N1 = 16 dentes e
N2 = 14 dentes. O último grupo de máquinas estacionárias atendidas pelo projeto
do mini trator é aquele que trabalha com uma velocidade em torno de 3000 rpm.
Para esta configuração N1 = 24 dentes e N2 = 14 dentes. A tabela 7 agrupa todos
esses valores para o número de dentes das rodas dentadas motora e movida, e
suas respectivas velocidades de trabalho.

Tabela 7 - Número de Dentes x Rotação das rodas dentadas motora e


movida.
Velocidade na TDP N1 𝒏𝟏 (rpm) 𝑵𝟐 𝒏𝟐 (rpm)

540 rpm 16 3500 52 1080

1500 rpm 16 3500 16 3500

2000 rpm 16 3500 14 4000

3000 rpm 24 3500 14 6000

Afim de obedecer novamente os conceitos do DFMA, houve uma


preocupação com a padronização das rodas dentadas abordadas neste projeto.
63

Com isso, o agricultor poderá ter um maior número de configurações de rotação


de saída na TDP, com apenas 4 tipos diferentes de rodas dentadas, como visto na
tabela 7. Diminuindo o custo total do projeto e aumentando a versatilidade do
equipamento. A escolha por um redutor deste tipo, foi por possuir um par de
engrenagens cônicas que permite que a direção da engrenagem de entrada esteja
em ângulo reto à direção da engrenagem de saída, permitindo assim que a rotação
da TDP tenha a direção desejada. O modelo escolhido para a aplicação no mini
trator foi o da marca Redutork, o qual possui uma relação de transmissão de 2: 1.
Tal modelo aqui exemplificado (Figura 37), foi optado por este atender as
necessidades do projeto, no entanto, não exclui a possibilidade de inserir redutores
de diferentes marcas e/ou modelos com dimensões similares.

Figura 37 - Redutor da Tomada de Potência da


marca Redutork. (FONTE: www.redutork.com)

Para utilizar este tipo de redutor, foi necessário desenvolver um acoplamento


entre o eixo de saída da TDP e o redutor. As dimensões deste acoplamento são
de acordo com as medidas desses dois elementos. Este será um acoplamento por
chaveta no lado do redutor e estrias no lado do eixo da TDP, confeccionado de
aço SAE 1020, como apresentado na figura 38.

Figura 38 - Acoplamento do redutor e TDP.


64

A transmissão de potência por corrente na adaptação da TDP transmite a


rotação da roda dentada motora, posicionada atrás da CVT, para a roda dentada
movida acoplada ao redutor de engrenagens cônicas. A situação de maior esforço,
caracterizada pela maior transferência de torque possível, utilizada para
dimensionar a corrente, ocorre quando a TDP está configurada para receber um
implemento agrícola a uma rotação de 540 rpm. O procedimento para dimensionar
a corrente a ser utilizada na adaptação da TDP foi o mesmo utilizado das correntes
do sistema de transmissão.

Os parâmetros utilizados no dimensionamento desta corrente foram:

 KA= 2,0;
 KST = 1,0;
 Klp = 0,004;
 Krb = 17;
 HPprojeto = 10 HP;
 n1 = 3500 rpm;
 n2 = 1080 rpm.

Os limites de potência baseados no desgaste por contato, fadiga do rolete e


bucha e o limite de potência para fadiga da placa de ligação são maiores que o
demandado pela potência de projeto calculada, de valor 20 HP. Sendo assim, a
corrente nº 40, se torna uma boa escolha para esta aplicação.

(𝐻𝑃)𝑑 < (𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑙𝑝 < (𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑟𝑏 < (𝐻𝑃𝑙𝑖𝑚 )𝑔

Com C = 8,3 in, o comprimento da corrente em passos é:

𝑁1 + 𝑁2 (𝑁1 − 𝑁1 )2 16 + 52 (16 − 52)2


𝐿1 = ( ) + 2𝐶 + =( ) + 2.8,3 + ≅ 54,5 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑜𝑠
2 4𝜋²𝐶 2 4𝜋 2 8,3

O próximo passo é determinar a velocidade linear desta corrente.


65

𝑝. 𝑁1 . 𝑛1 0,5.16.3500 𝑓𝑡
𝑉= = = 2300
12 12 𝑚𝑖𝑛

Outra análise de elementos finitos também deve ser feita afim de validar o
sistema desenvolvido para a TDP. O principal parâmetro de entrada para esta
análise é o torque gerado no eixo da TDP. Sabe-se que o torque máximo gerado
pelo motor Toyama 10HP é 27 N.m, as reduções do sistema de corrente e redutor
são 3,375: 1 e 2: 1, respectivamente. Então, o torque máximo gerado no eixo da
tomada de potência é 𝑇𝑚á𝑥 ≅ 185 𝑁. 𝑚.
Afim de garantir a confiabilidade da TDP e do acoplamento escolhido, foi
realizado estudo de elementos finitos, utilizando o software SolidWorks 2013.
Condições de contorno foram especificadas para essa simulação como também
uma modificação das malhas afim de convergir os resultados. As condições foram:

 Análise estática linear;


 Os maiores esforços gerados correspondem ao torque máximo gerado
no eixo da TDP (𝑻𝒎á𝒙 = 𝟏𝟖𝟓 𝑵. 𝒎) disponibilizada pelo sistema de
transmissão;
 Malha fina devido aos perfis dos elementos;
 Critério de falha de Von Misses;
 Fator de segurança 1,5 (Aplicado no 𝑻𝒎á𝒙 );

Uma situação crítica para o ensaio do eixo da tomada de potência foi


proposta afim de maximizar os esforços, garantindo assim uma maior
confiabilidade do componente. Para isso, foi realizado o travamento de apenas 3
das 10 estrias na parte do eixo que é acoplada ao redutor e aplicou-se o torque
máximo em apenas duas estrias na parte do eixo de onde os implementos são
acoplados. Para o ensaio do acoplamento desenvolvido, a situação crítica
abordada foi a mesma da anterior, no qual travou-se as estrias que acoplam o eixo
da TDP e aplicou-se o torque máximo no rasgo de chaveta.
66

Os resultados dos ensaios no eixo e acoplamento podem ser vistos nas


figuras 39 e 40, respectivamente.

Figura 39 - Análise de Deformação e Tensão do eixo da TDP.

Figura 40 - Análise de Deformação e Tensão do Acoplamento.

Os ensaios de deformação e tensão demonstraram valores bem abaixo do


limite de resistência do material escolhido (aço AISI 4340), de acordo com o critério
de Von Misses. O limite de resistência para o aço AISI 4340 é de 710 Mpa, o valor
máximo para tensão apresentado pelas peças ensaiadas, é de 440 Mpa, no eixo
da TDP. A deformação máxima aconteceu também no eixo da TDP, e tem a
magnitude de 0,02mm.
67

10. MODELO 3D

Após todas as adaptações realizadas em um protótipo baja para que este


possa trabalhar como um trator em atividades da fruticultura irrigada e com auxílio
do software SolidWorks 2013, chegou-se a um modelo final 3D. A seguir serão
apresentadas figuras redenrizadas das adaptações feitas no protótipo. A figura
41, ilustra o protótipo baja BJT02 totalmente adaptado para o trabalho nas culturas
frutíferas.

Figura 41 – Resultado final da adaptação do mini trator.


68

Já a figura 42, ilustra o sistema da tomada de potência adaptado para o mini


trator.

Figura 42 - Vista explodida da TDP.

A figura 43, ilustra a barra de tração do tipo arrasto que foi adaptado no mini
trator para tracionar implementos. O resultado da adaptação da rabeta reversora
é ilustrado pela figura 44.

Figura 43 - Barra de tração adaptada.

Figura 44 - Adaptação da rabeta reversora.


69

Na figura 45, é possível visualizar todas as vistas do mini trator: esquerda,


direita, frontal e traseira.

Figura 45 - Vistas direita, esquerda, frontal e traseira do mini trator.

Por fim, as próximas ilustrações exemplificam a aplicabilidade do mini


trator, realizando as funções propostas de acordo com as premissas deste
projeto. A primeira situação apresentada representa o acionamento de uma
máquina estacionária, neste caso uma forrageira (Figura 46). Já a segunda
situação, demonstra como aconteceria o acoplamento de um implemento
agrícola ao mini trator por meio da barra da tração (Figura 47).
70

Figura 46 - Simulação do acionamento de uma


máquina estacionária.

Figura 47 - Simulação do acionamento da Barra de Tração.

Vale ressaltar que todas as cotas para construção das peças projetadas
nesta adaptação encontram-se no Anexo II.
71

11. CONCLUSÃO

O objetivo principal deste trabalho, foi desenvolver um protótipo conceito


capaz de acionar máquinas estacionárias e implementos agrícolas, e que ainda
fosse um veículo de mais fácil acesso financeiro, quando comparado aos tratores
comercializados atualmente.
De acordo com o proposto, este projeto apresenta ótima segurança,
confiabilidade e aplicabilidade. Todas as adaptações realizadas atendem as
premissas de projeto e as normas regulamentadoras, além disso, não apresentam
falhas nas simulações realizadas, mesmo quando submetidas a esforços
superdimensionados.
Manter o custo do protótipo o mais baixo possível foi uma das premissas para
esse projeto. Pode-se citar como exemplo, a procura por uma padronização dos
conjuntos de rodas dentadas projetados na adaptação da TDP, como também a
versatilidade de rotações de saída na TDP, visando sempre atender o maior
número de máquinas possíveis a serem acopladas ao mini trator.
Não houve necessidade de realizar uma modificação nos sistemas direção,
freio e suspensão do protótipo baja BJT02, uma vez que esses atendem
perfeitamente as necessidades do mini trator. A substituição dos componentes do
sistema transmissão do baja, fez com que, o mini trator dispusesse de uma maior
potência, como também possuísse a capacidade de acionar outras máquinas. A
adaptação da barra de tração se mostrou muito eficiente, uma vez que são vários
os modelos possíveis de implementos que os produtores poderão acoplar ao mini
trator.
A diferença de massa entre o mini trator e um trator de pequeno porte faz
com que a compactação de solo seja bem menor para o mini trator, promovendo
assim melhores condições para o desenvolvimento das plantações. Diante de
todos esses aspectos, o uso do mini trator na agricultura familiar, como também
pelos pequenos produtores, se mostra extremamente viável.
72

11.1 Sugestões para trabalhos futuros

 Adaptar um motor de maior porte, visando o acionamento de


máquinas estacionárias e implementos agrícolas que exigem potência
de acionamento maior.
 Desenvolver uma caixa de marchas com um número maior de
posições, específica para o mini trator; como também um mecanismo
de acionamento desta caixa, melhorando a ergonomia de
acionamento e diminuindo o tempo de mudança de marchas.
 Desenvolver um sistema de direção hidráulica, permitindo ao operador
um melhor conforto em atividades de longa duração no campo.
73

REFERÊNCIAS

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por Polias Expansivas. 2007.

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manufacture and assembly. 3ª edição. Taylor and Francis Group LLC, 2011.
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Anexo I – Norma NBR 7811 PB 85, Tratores Agrícolas,


características e posição da Barra de tração.
76

Anexo II – Cotas para construção de todas as peças


adaptadas.
77

Anexo III – Catálogo Mina Stek para rodas dentadas.