RELACIÓN ENTRE TENSIÓN Y DEFORMACIÓN.

TENSIÓN: cociente entre la fuerza de tracción aplicada en la dirección del eje

longitudinal, y la sección transversal de la pieza.

σ = F/ Ao

Unidades en el SI N/m2

Donde 1N/m2 = 1 Pascal

Al aplicar la fuerza de tracción se produce una deformación en la pieza, en ingeniería,

esta deformación, es igual al cociente entre la diferencia de longitudes final y primitiva,
y la longitud original.

Ԑ = (l – l0)/l0

Es un coeficiente adimensional, si bien, se puede expresar en forma de porcentaje,

multiplicando el cociente anterior, por 100.

ENSAYO DE TRACCIÓN.

Una probeta de forma y dimensiones conocidas, se somete a una fuerza uniaxial de

tracción, hasta su rotura.

Las normas que normalizan las probetas son:

UNE 7282 para su preparación.

UNE 7262 – 73, para las tolerancias en su mecanizado.

UNE 7010, recomienda como medidas: S0 = 150 mm2 D0 = 13,8 mm l0 = 100 mm

Las probetas pueden ser cilíndricas o planas. Las primeras son para forjados, barras,
redondos. Las planas son para planchas.

Las máquinas sujetan la probeta por las mordazas, y detectan las fuerzas aplicadas y
las deformaciones producidas. Todo ello, queda registrado gráficamente.
DIAGRAMA DE TRACCIÓN.

En los diagramas de tracción, pueden diferenciarse claramente dos zonas: una donde
las deformaciones son proporcionales a las fuerzas aplicadas, y otro, donde a
pequeños incrementos de fuerza, siguen grandes deformaciones.

En el eje de abscisas se representan las deformaciones (Ԑ = (l – l0)/l0), y en el eje de

ordenadas, se representan las tensiones (σ = F/ Ao).

Zona elástica (OE): caracterizada porque en ella, al cesar la tensión aplicada, el

material recupera su forma original.

Zona plástica (ES): al rebasar el límite elástico, aunque cese la fuerza, la deformación
es permanente.

Dentro de la zona elástica, hay dos subzonas.

Zona de proporcionalidad (OP): en ella, las deformaciones son proporcionales a las

fuerzas aplicadas, resultando σ = cte· Ԑ.

En esta zona, es donde se debe intentar que trabajen los materiales.

Zona no proporcional (PE): el material sigue teniendo comportamiento elástico, pero

ya no se puede decir que su deformación sigue una recta, una función lineal, no se
puede controlar o predecir la deformación del material en función de la fuerza
aplicada.

Dentro de la zona plástica hay también dos zonas diferenciadas.

Zona límite de rotura (ER): al igual que en la anterior, con pequeñas variaciones de
tensión, obtenemos grandes deformaciones, pero en este caso, permanentes. El límite
de esta zona, es el punto R, llamado límite de rotura, y a la tensión que se aplica en
dicho punto, se la conoce como tensión de rotura, σR = tensión de rotura. Aunque no
se produzca una fractura visual, el material, está roto.
Zona de rotura (RS): superado el punto R, aunque la tensión se mantenga constante, o
incluso se reduzca, el material sigue deformándose progresivamente, hasta alcanzar la
rotura física, en el punto S.

Para el caso particular del acero, el diagrama difiere un poco de lo descrito

anteriormente. En su caso, por encima del límite elástico, existe una zona, donde se
produce un alargamiento muy rápido, sin apenas variar la tensión aplicada. El material
fluye sin una causa o fuerza aparente. El fenómeno se conoce como fluencia. El punto
F, donde comienza el fenómeno, se conoce como límite de fluencia, y la tensión a la
que ocurre, como tensión de fluencia, σF.
LEY DE HOOKE.

Las deformaciones producidas en un elemento resistente son directamente

proporcionales a las tensiones que las producen.

F/Δl = constante

tgα = constante

Aplicado al diagrama σ - Ԑ,

σ/Ԑ = constante = E

donde E, se conoce como módulo elástico o módulo de Young, que representa la

pendiente de la curva tensión/deformación, en la región elástica.

Si sustituimos en la expresión el valor de σ = F/A0 y Ԑ = Δl/l0, resulta

E = Fl0 / A0Δl

Así, se obtiene la ecuación fundamental de la tracción. La ley de Hooke para tracción

dice que los alargamientos unitarios, son proporcionales a las tensiones que los
producen, siendo la constante de proporcionalidad el módulo elástico o módulo de
Young.
TENSIONES MÁXIMAS DE TRABAJO.

A la hora de diseñar piezas, han de tenerse en cuenta las deformaciones según los
diagramas de deformación. Para trabajar en zonas de seguridad, sin sobredimensionar
en exceso las piezas, la normativa define una tensión máxima de trabajo, σt , que se
definen como el límite de carga al que se puede someter una pieza o elemento simple
de una estructura. Este valor, es inferior a la tensión correspondiente al límite de
proporcionalidad.

Para considerar que una pieza va a trabajar de modo seguro, ha de cumplirse:

1.- Que el elemento no llegue a padecer deformaciones plásticas.

2.- Que se cumpla la ley de Hooke.

3.- Que haya un margen de seguridad ante la aparición de fuerzas imprevistas.

Para ello, se calcula la tensión máxima de trabajo, con una de las siguientes
expresiones:

σt = σf / n o σt = σr / n

donde n es el coeficiente de seguridad. La elección de la fórmula, depende del destino

de la pieza, y de la normativa vigente.
ENSAYOS DE DUREZA.

Dureza es la resistencia u oposición de un material a ser rayado o penetrado por otro,

propiedad que depende de la cohesión. La propiedad mecánica que se mide a través
de los ensayos de dureza, por tanto, es la cohesión.

Para determinar esta propiedad, se usan penetradores que son forzados en la

superficie del material, en condiciones controladas. Después, se mide la profundidad
de la huella resultante.

ENSAYO BRINELL (UNE 7-422-85).

Se comprime una bola de acero templado de un diámetro determinado, contra el

material a ensayar, mediante una carga F y durante un tiempo determinado.

Se mide el diámetro de la huella y se calcula la dureza del material, a través del

cociente

HB = F/S

Donde HB es dureza en grados Brinell, F es la carga aplicada en kg, y S es el área del

casquete en mm2.

Sabiendo que la superficie del casquete de la huella es S = πDf, siendo f la profundidad

de la huella, se puede determinar f, partiendo de la relación entre el diámetro de la
bola de acero y el diámetro de la huella.

(D/2)2 – (d/2)2 = (D/2 – f)2

D2/4 – d2/4 = D2/4 – 2Df/2 + f2

Simplificando,

f2 –Df +d2/4 = 0
resolviendo la ecuación de segundo grado y sustituyendo en la fórmula la expresión de
la superficie, se obtiene,

Generalmente la dureza Brinell se calcula por medio de tablas, en lugar de por medio
de la expresión, donde, conociendo el diámetro de la huella, se encuentra
directamente el valor de la dureza.

El ensayo Brinell es fiable en perfiles gruesos, pero en perfiles de 6 mm o menos,

teniendo en cuenta que la bola de acero es de 10 mm, el material se deforma. Para
ello, se puede disminuir la carga, disminuyendo también el diámetro de la bola, de tal
manera que el diámetro de la huella quede comprendido entre D/4 y D/2.
Considerando el valor medio entre los diámetros indicados, se tiene que d = 0,375D.

Las cargas, también deben ser proporcionales al cuadrado del diámetro, P = KD 2.

Los tiempos varían según el material, desde los 30 segundos para los aceros y los 3
minutos para los materiales más blandos.

ENSAYO VICKERS ( UNE 7-423-84).

A diferencia de la bola de acero utilizada en el ensayo Brinell, en este caso se utiliza

como penetrador una pirámide regular de base cuadrada, cuyas caras laterales
forman un ángulo de 136º.

Se puede utilizar para materiales duros y blandos, y se puede emplear en piezas de

muy bajo espesor ( hasta 0,05 mm).
Se utilizan cargas desde 1 a 120 kg, si bien lo más habitual es usar cargas de 30 kg. El
grado de dureza Vickers, HV, se obtiene de modo similar al Brinell.

HV = F/S,

Donde HV es la dureza en grados Vickers, F es la carga aplicada en kg, y S es la

superficie lateral de la huella en mm2.

S = 4· (lh/2)

sen68º = (l/2)/h

h = l/2sen68º

S = (4·l·l)/(2·2·sen68º) = l2/ sen68º

Por otro lado,

d2 = l2 + l2 = 2l2

l2 = d2/2

Sustituyendo en la ecuación de S,

S = d2 / 2sen68º = d2 / 2·0,9271 = d2 / 1,8543

D donde HV = 1,8543 · F/d2

ENSAYO ROCKWELL ( UNE 7-424-89).

El método Brinell no permite medir la dureza de los aceros templados, porque se

deforman las bolas, para ello se utiliza el método Rockwell. La dureza se determina en
función de la profundidad de la huella.

Es más rápido que los anteriores, y sirve para materiales blandos y duros, si bien no es
tan preciso como los otros dos.

Procedimiento.

1.- Se aplica una presión de 10 kp con el penetrador (sea un cono o una bola), hasta
conseguir una huella, midiéndose su profundidad, h1. Se toma como referencia, y se
coloca el comparador de la máquina a cero.

2.- Se aumentan las cargas en 90 kp para el penetrador en forma de bola y en 140 para
el penetrador en forma de cono, manteniendo la carga un tiempo comprendido entre
3 y 6 segundos. Se mide la profundidad de la huella producida, h2.

3.- Se retiran las cargas adicionales. El penetrador se recuperará y ascenderá hasta

una posición, que es h1 + e. El valor de e no es cero, dado que las deformaciones
producidas en el material, son plásticas y elásticas, y al dejar de aplicar la fuerza, las
únicas que permanecen son las plásticas, cuyo valor es e.

La dureza Rockwell se determina por diferencia respecto a dos números de referencia.