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NORMA ABNT NBR

BRASILEIRA ISO
9809-1
Segunda edição
07.02.2014

Válida a partir de
07.03.2014

Versão corrigida
23.03.2015

Cilindros para gases — Cilindros de aço sem


costura, recarregáveis, para gases — Projeto,
construção e ensaios
Parte 1: Cilindros de aço temperado e revenido
com resistência à tração inferior a 1 100 MPa
Gas cylinders — Refillable seamless steel gas cylinders — Design,
construction and testing
Part 1: Quenched and tempered steel cylinders with tensile strength less than
1 100 MPa

ICS 23.020.30 ISBN 978-85-07-04786-5

Número de referência
ABNT NBR ISO 9809-1:2014
46 páginas

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Sumário Página

Prefácio Nacional................................................................................................................................iv
Introdução.............................................................................................................................................v
1 Escopo.................................................................................................................................1
2 Referências normativas......................................................................................................1
3 Termos e definições............................................................................................................2
4 Símbolos..............................................................................................................................2
5 Inspeção e ensaios.............................................................................................................4
6 Materiais...............................................................................................................................4
6.1 Requisitos gerais................................................................................................................4
6.2 Controles na composição química....................................................................................5
6.3 Aços típicos.........................................................................................................................6
6.4 Tratamento térmico.............................................................................................................7
6.5 Falha no atendimento aos requisitos de ensaio..............................................................7
7 Projeto..................................................................................................................................8
7.1 Requisitos gerais................................................................................................................8
7.2 Limitação na resistência à tração......................................................................................8
7.3 Cálculo da espessura da região cilíndrica........................................................................8
7.4 Cálculo das extremidades convexas (ogiva e fundo)......................................................9
7.5 Cálculo das extremidades de base côncava..................................................................11
7.6 Projeto do gargalo.............................................................................................................11
7.7 Suporte de anel (saias).....................................................................................................12
7.8 Colares...............................................................................................................................12
7.9 Desenho do projeto...........................................................................................................12
8 Construção e acabamento...............................................................................................12
8.1 Generalidades....................................................................................................................12
8.2 Espessura de parede........................................................................................................12
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8.3 Imperfeições superficiais.................................................................................................12


8.4 Inspeção ultrassônica.......................................................................................................13
8.5 Ovalização..........................................................................................................................13
8.6 Diâmetro médio.................................................................................................................13
8.7 Retilinidade........................................................................................................................13
8.8 Verticalidade e estabilidade.............................................................................................13
8.9 Roscas do gargalo............................................................................................................13
9 Procedimento de homologação.......................................................................................14
9.1 Requisitos gerais..............................................................................................................14
9.2 Ensaios de protótipo.........................................................................................................15
9.2.1 Requisitos gerais..............................................................................................................15
9.2.2 Ensaio de pressão cíclica.................................................................................................16
9.2.3 Checagem da base............................................................................................................16
9.3 Certificado de homologação............................................................................................17
10 Ensaios de lote..................................................................................................................17

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10.1 Generalidades....................................................................................................................17
10.2 Ensaio de tração................................................................................................................19
10.3 Ensaio de dobramento e ensaio de achatamento..........................................................20
10.3.1 Ensaio de dobramento......................................................................................................20
10.3.2 Ensaio de achatamento....................................................................................................20
10.3.3 Ensaio de achatamento do anel.......................................................................................21
10.4 Ensaio de impacto.............................................................................................................21
10.5 Ensaio de ruptura hidráulica............................................................................................23
10.5.1 Instalação de ensaio.........................................................................................................23
10.5.2 Condições de ensaio........................................................................................................24
10.5.3 Interpretação dos resultados de ensaio.........................................................................25
10.5.4 Critérios de aceitação.......................................................................................................25
11 Ensaios/inspeções em cada cilindro...............................................................................26
11.1 Generalidades....................................................................................................................26
11.2 Ensaio hidráulico..............................................................................................................26
11.2.1 Ensaio de pressão de prova.............................................................................................26
11.2.2 Ensaio de expansão volumétrica.....................................................................................26
11.3 Ensaio de dureza...............................................................................................................27
11.4 Ensaio de vazamento........................................................................................................27
11.5 Verificação da capacidade................................................................................................27
12 Certificação........................................................................................................................27
13 Marcação............................................................................................................................28
Bibliografia..........................................................................................................................................46

Anexos
Anexo A (informativo) Descrição e avaliação das imperfeições de fabricação e condições para
rejeição de cilindros para gás de aço sem costura no momento da inspeção final
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pelo fabricante...................................................................................................................29
A.1 Generalidades....................................................................................................................29
A.2 Condições gerais da inspeção.........................................................................................29
A.3 Imperfeições de fabricação..............................................................................................29
A.4 Cilindros rejeitados...........................................................................................................30
Anexo B (normativo) Inspeção ultrassônica.....................................................................................37
B.1 Generalidades....................................................................................................................37
B.2 Requisitos gerais..............................................................................................................37
B.3 Detecção de falhas das partes cilíndricas......................................................................37
B.3.1 Procedimento....................................................................................................................37
B.3.2 Modelo de referência........................................................................................................39
B.3.3 Calibração do equipamento.............................................................................................41
B.4 Medição da espessura de parede....................................................................................41
B.5 Interpretação dos resultados...........................................................................................41
B.6 Certificação........................................................................................................................42

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Anexo C (informativo) Certificado de aprovação..............................................................................43


Anexo D (informativo) Certificado de aceitação................................................................................44

Figuras
Figura 1 – Extremidades convexas típicas......................................................................................10
Figura 2 – Extremidade de base côncava........................................................................................11
Figura 3 – Ilustração de desvio da parte da carcaça cilíndrica em relação a uma linha reta
e em relação a uma linha vertical....................................................................................14
Figura 4 – Localização típica dos corpos de prova.........................................................................18
Figura 5 – Corpo de prova para ensaio de tração...........................................................................19
Figura 6 – Ilustração do ensaio de dobramento..............................................................................20
Figura 7 – Descrição dos corpos de prova de impacto transversal e longitudinal......................22
Figura 8 – Descrição dos ensaios de impacto transversal............................................................22
Figura 9 – Instalação de ensaio de ruptura hidráulica típica.........................................................24
Figura 10 – Perfis de ruptura aceitáveis – longitudinal sem ramificação.....................................26
Figura 11 – Perfis de ruptura aceitáveis – longitudinal com ramificação lateral.........................26
Figura A.1 – Amassado......................................................................................................................34
Figura A.2 – Amassado contendo corte ou entalhe........................................................................34
Figura A.3 – Nervura..........................................................................................................................34
Figura A.4 – Ranhura.........................................................................................................................34
Figura A.5 – Laminação.....................................................................................................................34
Figura A.6 – Trincas no gargalo........................................................................................................35
Figura A.7 – Dobras ou trincas na calota do cilindro antes e após a usinagem..........................35
Figura A.8 – Trincas na calota...........................................................................................................36
Figura B.1 – Região de transição entre base/parede......................................................................38
Figura B.2 – Representação esquemática do entalhe de referência para a SBT.........................39
Figura B.3 – Detalhes e dimensões de projeto dos entalhes de referência
quanto às imperfeições longitudinais.............................................................................40
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Figura B.4 – Representação esquemática dos entalhes de referência quanto às imperfeições


circunferenciais.................................................................................................................41
Figura B.5 – Símbolo UT....................................................................................................................42

Tabelas
Tabela 1 – Tolerâncias da composição química................................................................................5
Tabela 2 – Limites máximos de enxofre e fósforo em % (fração mássica).....................................6
Tabela 3 – Composições químicas do aço reconhecido internacionalmente (fração mássica)...6
Tabela 4 – Requisitos do ensaio de dobramento e do ensaio de achatamento...........................21
Tabela 5 – Valores de aceitação do ensaio de impacto...................................................................23
Tabela A.1 – Imperfeições de fabricação.........................................................................................30

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Prefácio Nacional
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas
Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos
de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE),
são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos,
delas fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).

Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da Diretiva ABNT, Parte 2.

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) chama atenção para a possibilidade de que
alguns dos elementos deste documento podem ser objeto de direito de patente. A ABNT não deve ser
considerada responsável pela identificação de quaisquer direitos de patentes.

A ABNT NBR ISO 9809-1 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Máquinas e Equipamentos Mecânicos
(ABNT/CB-04), pela Comissão de Estudo de Cilindros para Gases e Acessórios (CE-04:009.07).
O Projeto circulou em Consulta Nacional conforme Edital nº 11, de 12.11.2013 a 11.12.2013,
com o número de Projeto ABNT NBR ISO 9809-1.

Esta Norma é uma adoção idêntica, em conteúdo técnico, estrutura e redação, à ISO 9809-1:2010,
que foi elaborada pelo Technical Committee Gas Cylinfers (ISO/TC 58), Subcommittee Cylinder
Design (SC 3), conforme ISO/IEC Guide 21-1:2005.

Esta segunda edição cancela e substitui a edição anterior (ABNT NBR ISO 9809-1:2007), a qual foi
tecnicamente revisada.

Esta Norma cancela e substitui a ABNT NBR 12790:1995

A ABNT NBR ISO 9809, sob o título geral “Cilindros para gases – Cilindros de aço sem costura,
recarregáveis, para gases – Projeto, construção e ensaios”, tem previsão de conter as seguintes
partes:

—— Parte 1: Cilindros de aço temperado e revenido com resistência à tração inferior a 1 100 MPa;
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—— Parte 2: Cilindros de aço temperado e revenido com resistência à tração superior ou igual
a 1 100 MPa;

—— Parte 3: Cilindros de aço normalizados;

Cilindros de aço inoxidável com resistência à tração inferior a 1 100 MPa, será tratado na Parte 4.

Esta versão corrigida da ABNT NBR ISO 9809-1:2014 incorpora a Errata 1 de 23.03.2015.

O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:

Scope

This part of ABNT NBR ISO 9809 specifies minimum requirements for the material, design, construc-
tion and workmanship, manufacturing processes, examination and testing at manufacture of refillable
quenched and tempered seamless steel gas cylinders of water capacities from 0,5 L up to and

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including 150 L for compressed, liquefied and dissolved gases. This part of ABNT NBR ISO 9809 is
applicable to cylinders with a maximum actual tensile strength Rma of less than 1 100 MPa.

NOTE 1 If desired, cylinders of water capacity less than 0,5 L and between 150 L and 500 L can
be manufactured and certified to be in compliance with this part of ABNT NBR ISO 9809.

NOTE 2 For quenched and tempered steel cylinders with maximum tensile strength greater than or equal
to1 100 MPa, see ABNT NBR ISO 9809-2. For normalized steel cylinders, see ABNT NBR ISO 9809-3.
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Introdução

Esta parte da ABNT NBR ISO 9809 provê uma especificação para o projeto, fabricação, inspeção
e ensaio de um cilindro de aço sem costura para uso em todo o mundo. O objetivo é equilibrar o projeto
e a eficiência econômica em relação à aceitação internacional e à utilidade universal.

A ABNT NBR ISO 9809 (todas as partes) visa eliminar as preocupações existentes sobre o clima,
inspeções duplicadas e restrições devido à falta de Normas Brasileiras e Internacionais definitivas.
Convém que esta parte da ABNT NBR ISO 9809 não seja interpretada como uma reflexão sobre
a adequação da prática de qualquer nação ou região.

Esta parte da ABNT NBR ISO 9809 aborda os requisitos gerais de projeto, construção e inspeção
inicial e ensaio de recipientes de pressão das Recomendações sobre o Transporte de Mercadorias
Perigosas: Regulamentos-modelos, das Nações Unidas.

Esta parte da ABNT NBR ISO 9809 destina-se a ser utilizada sob uma variedade de regimes
regulamentares, porém é adequada para uso com o sistema de avaliação da conformidade em 6.2.2.5
dos Regulamentos-modelos acima mencionados.
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Cilindros para gases — Cilindros de aço sem costura, recarregáveis, para


gases — Projeto, construção e ensaios
Parte 1: Cilindros de aço temperado e revenido com resistência à tração
inferior a 1 100 MPa

1 Escopo
Esta parte da ABNT NBR ISO 9809 especifica os requisitos mínimos para o material, projeto,
construção e acabamento, processos de fabricação, inspeção e ensaios na fabricação de cilindros
de aço temperados e revenidos, sem costura, recarregáveis, para gases, com capacidades de
água de 0,5 L até e incluindo 150 L para gases comprimidos, liquefeitos e dissolvidos. Esta parte
da ABNT NBR ISO 9809 aplica-se a cilindros com uma resistência máxima real à tração Rma inferior
a 1 100 MPa.

NOTA 1 Se for desejado, cilindros com capacidade de água inferior a 0,5 L e entre 150 L e 500 L podem
ser fabricados e certificados de acordo com esta parte da ABNT NBR ISO 9809.

NOTA 2 Para cilindros de aço temperado e revenido com uma resistência máxima à tração superior ou igual a
1 100 MPa, ver ABNT NBR ISO 9809-2. Para cilindros de aço normalizado, ver ABNT NBR ISO 9809-3.

2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para
referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se
as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

ABNT NBR ISO 148-1, Materiais metálicos – Ensaio de impacto por pêndulo Charpy
Parte 1: Método de ensaio

ABNT NBR NM ISO 6506-1, Materiais metálicos – Ensaio de dureza Brinell – Parte 1: Método
de ensaio

ABNT NBR NM ISO 6508-1, Materiais metálicos – Ensaio de dureza Rockwell – Parte 1: Método
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de ensaio (escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

ABNT NBR ISO 6892-1, Materiais metálicos – Ensaio de tração – Parte 1: Método de ensaio à
temperatura ambiente

ABNT NBR NM ISO 9712, Ensaio não destrutivo – Qualificação e certificação de pessoal

ISO 7438, Metallic materials – Bend test

ISO 9329-1, Seamless steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 1:
Unalloyed steels with specified room temperature properties

ISO 11114-1, Transportable gas cylinders – Compatibility of cylinder and valve materials with gas
contents – Part 1: Metallic materials

ISO 11114-4, Transportable gas cylinders – Compatibility of cylinder and valve materials with gas
contents – Part 4: Test methods for selecting metallic materials resistant to hydrogen embrittlement

ISO 13769, Gas cylinders – Stamp marking

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3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
lote
quantidade de até 200 cilindros mais os cilindros para ensaios destrutivos do mesmo diâmetro nominal,
espessura, comprimento e projeto fabricados sucessivamente no mesmo equipamento, da mesma
corrida do aço e submetidos ao mesmo tratamento térmico para o mesmo período de tempo

3.2
pressão de ruptura
pb
pressão mais alta atingida em um cilindro durante um ensaio de ruptura

3.3
fator de tensão de projeto
F
razão entre a tensão de parede equivalente à pressão de ensaio, ph, pela resistência de escoamento
mínima ao garantida, Reg

3.4
têmpera
tratamento térmico de endurecimento em que um cilindro, que foi aquecido a uma temperatura uniforme
acima do ponto crítico superior do aço, Ac3, é rapidamente resfriado em um meio adequado

3.5
revenimento
tratamento térmico de endurecimento após a têmpera, em que o cilindro é aquecido a uma temperatura
uniforme abaixo do ponto crítico inferior do aço, Ac1

3.6
pressão de ensaio
ph
pressão requerida aplicada durante um ensaio de pressão
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NOTA É utilizada para o cálculo da espessura de parede do cilindro.

3.7
pressão de trabalho
pressão estabilizada de um gás comprimido a uma temperatura uniforme de referência de 15 °C
em um cilindro cheio de gás

3.8
resistência ao escoamento
valor de tensão correspondente à resistência ao escoamento superior, ReH, ou para os aços que não
apresentam um escoamento definido, à resistência de prova a 0,2 % (extensão não proporcional),
Rp0,2

Ver ABNT NBR ISO 6892-1.

4 Símbolos
a Espessura mínima calculada, em milímetros, na região cilíndrica

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a’ Espessura mínima garantida, em milímetros, na região cilíndrica

a1 Espessura mínima garantida, em milímetros, de uma base côncava na região de contato com o
solo (ver Figura 2)

a2 Espessura mínima garantida, em milímetros, no centro de uma base côncava (ver Figura 2)

A Alongamento percentual após a fratura

b Espessura mínima garantida, em milímetros, no centro de uma base convexa (ver Figura 1)

c Desvio máximo permissível do perfil de ruptura, em milímetros (ver Figuras 10 e 11)

D Diâmetro externo nominal do cilindro, em milímetros (ver Figura 1)

Df Diâmetro do mandril, em milímetros (ver Figura 6)

F Fator de tensão de projeto (variável) (ver 3.3)

h Profundidade externa (extremidade de base côncava), em milímetros (ver Figura 2)

H Altura externa, em milímetros, da parte conformada (cúpula) (extremidade convexa ou extremidade


da base) (ver Figura 1)

Lo Comprimento de medição original, em milímetros, conforme definido na ABNT NBR ISO 6892-1
(ver Figura 5)

N Razão do diâmetro do conformador para ensaio de dobramento pela espessura real do corpo de
prova, t

pb Pressão de ruptura medida, em bars 1, acima da pressão atmosférica

Ph Pressão de hidráulica ensaio, em bars, acima da pressão atmosférica

Py Pressão observada quando o cilindro começa a escoar durante o ensaio de ruptura hidráulica,
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em bars, acima da pressão atmosférica

r Raio interno da dobra, em milímetros (ver Figuras 1 e 2)

Reg Valor mínimo garantido da resistência ao escoamento (ver 7.1.1), em megapascals, para o cilindro
acabado

Rea Valor real da resistência ao escoamento, em megapascals, conforme determinado pelo ensaio
de tração (ver 10.2)

Rmg Valor mínimo garantido da resistência à tração, em megapascals, para o cilindro acabado

Rma Valor real da resistência à tração, em megapascals, conforme determinado pelo ensaio de tração
(ver 10.2)

1 1 bar = 105 Pa = 105 N/m2.

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So Área da seção transversal original do corpo de prova de tração, em milímetros quadrados,


de acordo com a ABNT NBR ISO 6892-1

t Espessura real do corpo de prova, em milímetros

tm Espessura média de parede do cilindro na posição de ensaio durante o ensaio de achatamento,


em milímetros

u Razão da distância entre as bordas cortantes ou prensas no ensaio de achatamento pela


espessura média de parede do cilindro, na posição de ensaio

V Capacidade de água do cilindro, em litros

w Largura, em milímetros, do corpo de prova de tração (ver Figura 5)

5 Inspeção e ensaios
NOTA A avaliação da conformidade pode ser realizada de acordo com os regulamentos reconhecidos
pelo(s) país(es) onde os cilindros serão utilizados.

Para assegurar que os cilindros estão de acordo com esta parte da ABNT NBR ISO 9809, eles devem
ser submetidos à inspeção e a ensaios de acordo com as Seções 9, 10 e 11 por um organismo
de inspeção (doravante referido como “inspetor”) autorizado a fazê-lo.

Os equipamentos utilizados para medição, ensaios e inspeção durante a produção devem ser mantidos
e calibrado dentro de um sistema documentado de gestão da qualidade.

6 Materiais
6.1 Requisitos gerais

6.1.1 Os materiais para a fabricação de cilindros para gás devem estar incluídos dentro de uma das
seguintes categorias:
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 a) aços para cilindro reconhecidos internacionalmente;

 b) aços para cilindro reconhecidos nacionalmente;

 c) novos aços para cilindro resultantes do progresso técnico.

Para todas as categorias, as condições relevantes especificadas em 6.2 e 6.3 devem ser atendidas.

6.1.2 O material utilizado para a fabricação de cilindros para gases deve ser de aço, exceto de qua-
lidade para aros, com propriedades antienvelhecimento, e deve ser completamente acalmado com
alumínio e/ou silício.

Nos casos onde a inspeção desta propriedade antienvelhecimento for requerida pelo cliente, convém
que os critérios pelos quais eles devem ser especificados, sejam acordados com o cliente e inseridos
no pedido de compra.

6.1.3 O fabricante do cilindro deve estabelecer meios para identificar os cilindros com a corrida
do aço da qual eles são fabricados.

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6.1.4 Os graus de aço utilizados para a fabricação de cilindros devem ser compatíveis com o serviço
de gás destinado, por exemplo, gases corrosivos e gases de fragilizantes (ver ISO 11114-1).

6.1.5 Sempre que material de tarugo fundido por lingotamento contínuo for utilizado, o fabrican-
te deve assegurar que não haja imperfeições prejudiciais (porosidade) no material a ser utilizado
na fabricação dos cilindros (ver 9.2.3).

6.2 Controles na composição química

6.2.1 A composição química do aço deve ser definida ao menos pelos:

—— teores de carbono, manganês e silício em todos os casos;

—— teores de cromo, níquel e molibdênio ou de outros elementos de liga intencionalmente adicionados


ao aço;

—— teores máximos de enxofre e fósforo em todos os casos.

Os teores de carbono, manganês e silício e, quando apropriado, os teores de cromo, níquel


e molibdênio, devem ser providos com tolerâncias, de modo que as diferenças entre os valores máximo
e mínimo do fundido não excedam os valores mostrados na Tabela 1.

O teor combinado dos seguintes elementos: vanádio, nióbio, titânio, boro e zircônio não pode exceder
a 0,15 %.

O teor real de qualquer elemento deliberadamente adicionado deve ser reportado, e seu teor máximo
deve ser representativo de uma boa prática de fabricação do aço.

Tabela 1 – Tolerâncias da composição química

Teor máximo Faixa permissível


Elemento (fração mássica) (fração mássica)
% %
Carbono < 0,30 % 0,06

≥ 0,30 % 0,07
Manganês Todos os valores 0,30
Silício Todos os valores 0,30
Cromo < 1,50 % 0,30

≥ 1,50 % 0,50
Níquel Todos os valores 0,40
Molibdênio Todos os valores 0,15

6.2.2 O enxofre e o fósforo contidos na análise do material fundido utilizado para a fabricação
de cilindros de gás não podem exceder os valores mostrados na Tabela 2.

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Tabela 2 – Limites máximos de enxofre e fósforo em % (fração mássica)

Enxofre 0,010
Fósforo 0,020
Enxofre e fósforo 0,025

6.2.3 O fabricante do cilindro deve obter e prover os certificados das análises da fundição (corrida)
dos aços fornecidos para a construção de cilindros para gases.

Se análises de verificação forem requeridas, elas devem ser realizadas em corpos de prova retirados
durante a fabricação do material na forma fornecida pelo produtor do aço ao fabricante do cilindro
ou dos cilindros acabados. Em qualquer análise de verificação, o desvio máximo permissível dos
limites especificados para a análise do fundido deve estar de acordo com os valores especificados na
ISO 9329-1.

6.3 Aços típicos

Dois tipos de aço típicos reconhecidos internacionalmente que tiveram um desempenho seguro
ao longo de muitos anos são:

a) aço cromo-molibdênio (temperado e revenido);

b) aço carbono-manganês (temperado e revenido).

As composições químicas desses aços, submetidos aos controles especificados em 6.2.1,


são indicadas na Tabela 3.

Tabela 3 – Composições químicas do aço reconhecido internacionalmente (fração mássica)

Grau do aço e condições


Elemento CrMo (Q e T) a CMn (Q e T) a
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% %
Carbono 0,25 a 0,38 0,38 máx.
Silício 0,10 a 0,40 0,1 a 0,35
Manganês 0,40 a 1,00 1,35 a 1,75
Fósforo 0,020 máx. 0,020 máx.
Enxofre 0,020 máx. 0,020 máx.
Cromo 0,8 a 1,20
Molibdênio 0,15 a 0,40

A faixa real para cada elemento deve estar de acordo com 6.2.1 e 6.2.2 e com a boa prática
de fabricação do aço. Em particular, os limites especificados na Tabela 2 têm precedência
sobre as faixas indicadas nesta tabela.
a Q = temperado, T = revenido.

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6.4 Tratamento térmico

6.4.1 O fabricante do cilindro deve certificar o processo de tratamento térmico aplicado aos cilindros
acabados.

6.4.2 O meio de têmpera, exceto óleo mineral, é permissível desde que:

—— o método produza cilindros isentos de trincas;

—— o fabricante assegure que a velocidade de resfriamento não produza quaisquer trincas no cilindro;

—— cada cilindro de produção seja submetido a um método de ensaio não destrutivo para comprovar
a ausência de trincas, se a velocidade média de resfriamento no meio for superior a 80 % daquela
em água a 20 °C, sem aditivos;

—— durante a produção de cilindros, a concentração do meio de têmpera seja checada e registrada


durante cada turno para assegurar que os limites são mantidos. Verificações adicionais
documentadas devem ser realizadas para assegurar que as propriedades químicas do meio
de têmpera não estão degradadas.

6.4.3 O processo de revenimento deve atingir as propriedades mecânicas requeridas.

A temperatura real a que um tipo de aço é submetido para uma determinada resistência à tração não
pode desviar-se mais de 30 °C da temperatura especificada pelo fabricante do cilindro.

6.5 Falha no atendimento aos requisitos de ensaio

Em caso de falha no atendimento aos requisitos de ensaio, um novo ensaio ou um novo tratamento
térmico e um novo ensaio deve ser realizado conforme descrito a seguir a critério do inspetor.

 a) Se houver evidência de uma falha na realização de um ensaio ou de um erro de medição,


um ensaio adicional deve ser realizado. Se o resultado deste ensaio for satisfatório, o primeiro
ensaio deve ser ignorado.
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 b) Se o ensaio for realizado de uma maneira satisfatória, a causa da falha no ensaio deve ser
identificada.

 1) Se a falha considerada for devido ao tratamento térmico, o fabricante pode submeter
todos os cilindros implicados pela falha a um tratamento térmico adicional, por exemplo,
se a falha for em um ensaio que represente o protótipo ou cilindros do lote. A falha
no ensaio deve requerer um novo tratamento térmico de todos os cilindros representados
antes do novo ensaio.

Este novo tratamento térmico deve consistir em novo revenimento ou um novo


tratamento térmico completo.

Sempre que os cilindros forem novamente tratados termicamente, a espessura mínima


de parede garantida deve ser mantida.

Somente os ensaios relevantes de protótipo ou em lote necessários para comprovar


a aceitabilidade do novo lote devem ser realizados novamente. Se um ou mais ensaios
comprovarem ser parcialmente insatisfatórios, todos os cilindros do lote devem
ser rejeitados.

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 2) Se a falha for devida a uma causa que não seja o tratamento térmico aplicado, todos
os cilindros com imperfeições devem ser rejeitados ou reparados de tal forma que
os cilindros reparados sejam aprovados no(s) ensaios(s) requerido(s) para o reparo.
Em seguida, os cilindros devem ser reintegrados como parte do lote original.

7 Projeto
7.1 Requisitos gerais

7.1.1 O cálculo da espessura de parede das partes pressurizadas deve estar relacionado à resistên-
cia mínima ao escoamento garantida, Reg, do material no cilindro acabado.

7.1.2 Os cilindros podem ser projetados somente com uma ou duas aberturas ao longo do eixo
do cilindro central.

7.1.3 Para fins de cálculo, o valor de Reg não pode ser superior a 0,90 Rmg.

7.1.4 A pressão interna mediante a qual o cálculo da espessura de parede é baseado deve ser
a pressão de ensaio hidráulica ph.

7.2 Limitação na resistência à tração

7.2.1 Quando não houver risco de fragilização por hidrogênio, o valor máximo da resistência à tração
é limitado pela capacidade do aço em atender aos requisitos das Seções 9 e 10, porém a resistên-
cia máxima à tração real, Rma, deve ser sempre inferior a 1 100 MPa para aços cromo-molibdênio e,
em nenhuma hipótese, pode exceder 1 030 MPa para aços carbono-manganês.

7.2.2 Quando houver risco de fragilização por hidrogênio (ver ISO 11114-1), o valor máximo
da resistência à tração, conforme determinado em 10.2, deve ser de 880 MPa, ou, quando a razão
Rea/Rma não exceder 0,9, deve ser de 950 MPa. Alternativamente, a resistência máxima à tração deve
ser estabelecida utilizando dados derivados de ensaios realizados de acordo com a ISO 11114-4.

7.2.3 Outros riscos de compatibilidade de gás/material, incluindo corrosão por tensão e mecanismo
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de fragilização por hidrogênio por gases exceto o hidrogênio, devem ser avaliados de acordo com
as ISO 11114-1 e ISO 11114-4.

7.3 Cálculo da espessura da região cilíndrica

A espessura mínima garantida da região cilíndrica, a’, não pode ser inferior à espessura calculada
utilizando as Equações (1) e (2), e, adicionalmente, a condição (3) que deve ser atendida.

D 10 F Reg − 3P h 
a= 1 −  (1)
2  10 FReg 

0,65
onde o valor de F é o menor de ou 0,85.
Reg Rmg
Reg/Rmg não pode exceder 0,90.

A espessura de parede também deve atender à Equação (2):


D
a≥ +1
250 (2)

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com um valor mínimo absoluto de a = 1,5 mm.

A razão de ruptura deve ser atendida por ensaio conforme provido na Equação (3):

pb/ph ≥ 1,6 (3)

NOTA Normalmente é presumido que ph = 1,5 vez a pressão de trabalho para gases comprimidos
de cilindros projetados e fabricados de acordo com esta parte da ABNT NBR ISO 9809.

7.4 Cálculo das extremidades convexas (ogiva e fundo)

7.4.1 A espessura, b, no centro de uma extremidade convexa não pode ser inferior ao requerido pe-
los seguintes critérios: quando o raio da dobra interna, r, não for inferior a 0,075D então:

b ≥ 1,5 a para 0,40 > H/D ≥ 0,20;

b ≥ a para H/D ≥ 0,40.

Para obter uma distribuição satisfatória da tensão na região onde a extremidade se junta à região
cilíndrica, qualquer espessamento da extremidade que possa ser requerido deve ser gradual a partir
do ponto de junção, particularmente na base. Para a aplicação desta regra, o ponto de junção entre a
região cilíndrica e a extremidade é definido por linhas horizontais indicando a dimensão H na Figura 1.

A forma b) não pode ser excluída deste requisito.

7.4.2 O fabricante do cilindro deve comprovar pelo ensaio de pressão cíclica detalhado em 9.2.2 que
o projeto é satisfatório.

As formas mostradas na Figura 1 são típicas de ogivas e fundos convexos. As formas a), b), d) e e)
são para fundos, e as formas c) e f) são ogivas.
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1
a’ a’

H
r
r

H
a’
b

b
D/2 D/2 D/2

a) b) c)

1 1
a’ a’

H
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H
H

a’
1
b

D/2 D/2 D/2

d) e) f)

Legenda

1 região cilíndrica

Figura 1 – Extremidades convexas típicas

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7.5 Cálculo das extremidades de base côncava

Quando forem utilizadas extremidades de base côncava (ver Figura 2), os seguintes valores de projeto
são recomendados:

a1 ≥ 2a

a2 ≥ 2a

h ≥ 0,12D

r ≥ 0,075D

O desenho do projeto deve mostrar pelo menos os valores para a1, a2, h e r.

Para obter uma distribuição satisfatória da tensão, a espessura do cilindro deve aumentar
progressivamente na região de transição entre a parte cilíndrica e a base.

O fabricante do cilindro deve comprovar, em qualquer caso, pelo ensaio de pressão cíclica detalhado
em 9.2.2, que o projeto é satisfatório.
a1

a’
r

D/2

a2
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Figura 2 – Extremidade de base côncava

7.6 Projeto do gargalo

7.6.1 O diâmetro externo e a espessura da extremidade conformada do gargalo do cilindro devem ser
adequados para o torque aplicado na conexão da válvula ao cilindro. O torque pode variar de acordo
com o diâmetro da rosca, da forma da rosca e do selante utilizado na conexão da válvula.

NOTA Para informações sobre torques, ver ISO 13341.

7.6.2 Ao estabelecer-se a espessura mínima, consideração devem ser feitas para obtenção de uma
espessura de parede no gargalo do cilindro que impeça a expansão permanente do gargalo durante
as conexões iniciais e subsequentes da válvula no cilindro sem a ajuda de um acessório. O diâmetro
externo e a espessura da extremidade do gargalo formado do cilindro não podem ser danificados
(nenhuma expansão permanente ou trinca) pela aplicação do torque máximo requerido para conectar
a válvula ao cilindro (ver ISO 13341) ou pelas tensões quando o cilindro for submetido à sua pres-
são de ensaio. Em casos específicos (por exemplo, cilindros com parede muito fina), quando estas

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tensões não podem ser suportadas pelo próprio gargalo, o gargalo pode ser projetado para requerer
um reforço, tal como um anel de gargalo ou um colar de contração, desde que o material de refor-
ço e as dimensões sejam claramente especificados pelo fabricante e essa configuração seja parte
do procedimento de homologação.

7.7 Suporte de anel (saias)


Quando existir um suporte de anel, ele deve ser suficientemente forte e fabricado de material compatível
com o do cilindro. Convém que a forma seja preferivelmente cilíndrica e deve prover estabilidade
suficiente ao cilindro. O suporte de anel deve ser fixado ao cilindro por um método, exceto soldagem
ou brasagem. Quaisquer aberturas que possam formar retenção de água devem ser vedadas por
um método, exceto soldagem ou brasagem.

7.8 Colares
Quando existir um colar, ele deve ser suficientemente forte e fabricado de material compatível com
o do cilindro e deve ser firmemente fixado por um método, exceto soldagem ou brasagem.

O fabricante deve assegurar que a carga axial para remover o colar seja superior a 10 vezes o peso
do cilindro vazio, porém, não inferior a 1 000 N, e que o torque para girar o anel de gargalo seja
superior a 100 Nm.

7.9 Desenho do projeto


Um desenho totalmente dimensionado deve ser preparado, que inclua a especificação do material
e os detalhes relevantes ao projeto das conexões permanentes. As dimensões de conexões não
relacionadas à segurança podem ser acordadas entre o cliente e o fabricante e não precisam ser
mostradas no desenho.

8 Construção e acabamento
8.1 Generalidades
O cilindro deve ser produzido
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 a) por forjamento ou estampagem a partir de um lingote ou tarugo sólido, ou

 b) pela fabricação a partir de tubos sem costura, ou

 c) pela prensagem a partir de uma chapa plana.

Metal não pode ser adicionado no processo de fechamento da extremidade. Os defeitos de fabricação
não podem ser corrigidos pelo tamponamento das bases.

8.2 Espessura de parede


Durante a produção, cada cilindro ou carcaça semiacabada deve ser inspecionado quanto à espessura.
A espessura de parede em qualquer ponto não pode ser inferior à espessura mínima especificada.

8.3 Imperfeições superficiais


As superfícies internas e externas do cilindro acabado devem estar isentas de imperfeições que
possam afetar desfavoravelmente o funcionamento seguro do cilindro.

NOTA Para exemplos de imperfeições e assistência na sua avaliação, ver Anexo A.

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8.4 Inspeção ultrassônica

8.4.1 Após a conclusão do tratamento térmico final e após a espessura de parede cilíndrica final
ter sido atingida, cada cilindro deve ser inspecionado por ultrassom quanto às imperfeições internas,
externas e subsuperficiais de acordo com o Anexo B.

Para pequenos cilindros completos com um comprimento cilíndrico inferior a 200 mm ou quando
o produto de ph × V < 600 (para Rma ≥ 650 MPa) ou ph × V < 1 200 (para Rma < 650 MPa), a inspeção
ultrassônica não é necessária.

8.4.2 Independentemente do tamanho do cilindro, adicionalmente à inspeção ultrassônica conforme


especificado em 8.4.1, a área cilíndrica a ser fechada (que cria a calota e, no caso de cilindros fabri-
cados de tubos, também a base) deve ser inspecionada por ultrassom antes do processo de confor-
mação para detectar quaisquer defeitos que, após o fechamento, podem ser posicionados nas extre-
midades do cilindro.

NOTA Esta inspeção não abrange necessariamente os ensaios requeridos em 6.4.2.

8.5 Ovalização

A ovalização da carcaça cilíndrica, ou seja, a diferença entre os diâmetros externos máximo e mínimo
na mesma seção transversal, não pode exceder 2 % do valor médio destes diâmetros.

8.6 Diâmetro médio

O diâmetro externo médio da parte cilíndrica fora das zonas de transição em uma seção transversal
não pode desviar-se mais de ± 1 % do diâmetro nominal de projeto.

8.7 Retilinidade

O desvio máximo da parte cilíndrica da carcaça de uma linha reta não pode exceder 3 mm/m
de comprimento (ver Figura 3).

8.8 Verticalidade e estabilidade


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Para um cilindro projetado para ficar na posição vertical sobre sua base, o desvio em relação à vertical
não pode ser superior a 10 mm/m de comprimento (ver Figura 3), e é recomendado que o diâmetro
externo da superfície em contato com o solo seja superior a 75 % do diâmetro externo nominal.

8.9 Roscas do gargalo

As roscas internas dos gargalos devem estar de acordo com uma norma reconhecida acordada
entre as partes para permitir o uso de uma válvula correspondente, minimizando assim, as tensões
no gargalo após a operação de torque da válvula. As roscas internas do gargalo devem ser checadas
utilizando aferidores correspondentes à rosca do gargalo acordada ou por um método alternativo
acordado entre as partes.

NOTA Por exemplo, quando a rosca do gargalo for especificada para que esteja de acordo com a
ISO 11116-1, os calibradores correspondentes são especificados na ISO 11116-2.

Deve ser tomado cuidado especial para assegurar que as roscas dos gargalos sejam usinadas com
acurácia, estejam com seus perfis completos e isentas de partes pontiagudas, por exemplo, rebarbas.

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l
l

Legenda
a máximo 0,01 × l (ver 8.8)
b máximo 0,003 × l (ver 8.7)

Figura 3 – Ilustração de desvio da parte da carcaça cilíndrica em relação a uma linha reta
e em relação a uma linha vertical

9 Procedimento de homologação
9.1 Requisitos gerais
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Uma especificação técnica de cada novo projeto de cilindro ou família de cilindros conforme definido
em f), incluindo o desenho do projeto, cálculos do projeto, detalhes do aço, processo de fabricação
e detalhes do tratamento térmico, deve ser apresentada pelo fabricante ao inspetor. Os ensaios
de homologação detalhados em 9.2 devem ser realizados em cada novo projeto sob a supervisão
do inspetor.

Um cilindro deve ser considerado como um novo projeto, em comparação com um projeto aprovado
existente, quando pelo menos uma das seguintes situações for aplicada:

 a) for fabricado em uma fábrica diferente;

 b) for fabricado por um processo diferente (ver 8.1); isto inclui o caso quando alterações principais
no processo são realizadas durante o período de produção, por exemplo, forjamento da extremidade
para repuxamento e alteração no processo de tratamento térmico;

 c) for fabricado de um aço de faixa de composição química especificada diferente da definida
em 6.2.1;

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 d) for executado com um tratamento térmico diferente além dos limites estipulados em 6.4;

 e) a base ou o perfil da base foi alterado, por exemplo, côncavo, convexo, hemisférico, ou também
se há uma alteração na razão espessura da base/diâmetro do cilindro;

 f) o comprimento total do cilindro aumentou em mais de 50 % (cilindros com uma razão comprimento/
diâmetro inferior a 3 não podem ser utilizados como cilindros de referência para qualquer novo
projeto com esta razão superior a 3);

 g) o diâmetro externo nominal alterou;

 h) a espessura mínima garantida alterou;

 i) a pressão de ensaio hidráulica, ph, aumentou (quando um cilindro for para ser utilizado em uma
pressão inferior àquela para o qual o projeto foi aprovao, este não pode ser considerado um novo
projeto);

 j) foram alteradas a resistência mínima ao escoamento garantida, Reg, e/ou a resistência mínima
à tração garantida, Rmg, para o cilindro acabado.

9.2 Ensaios de protótipo

9.2.1 Requisitos gerais

Um mínimo de 50 cilindros, garantidos pelo fabricante como sendo representativos do novo projeto,
deve ser disponibilizado para ensaios de protótipo. Entretanto, se para aplicações especiais o número
total de cilindros requeridos for inferior a 50, um número suficiente de cilindros deve ser fabricado para
completar os ensaios de protótipo requeridos, além da quantidade de produção, porém, neste caso,
a validade de aprovação é limitada para este lote de produção específico.

No decorrer do processo de homologação, o inspetor deve selecionar os cilindros necessários para


os ensaios e

 a) verificar se:


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—— o projeto está de acordo com os requisitos da Seção 7;

—— as espessuras das paredes e das extremidades em dois cilindros (aqueles obtidos para
ensaios mecânicos) atendem aos requisitos de 7.3 a 7.6, sendo que as medições devem
ser obtidas pelo menos em três seções transversais da parte cilíndrica e sobre uma seção
longitudinal do fundo e da ogiva;

—— os requisitos da Seção 6 são atendidos;

—— os requisitos de 7.6, 7.7, 7.8 e 8.5 a 8.9 inclusive são atendidos por todos os cilindros
selecionados para inspeção;

—— as superfícies internas e externas dos cilindros estão isentas de qualquer defeito que pode
torná-los impróprios para o uso (para exemplos, ver Anexo A).

 b) supervisionar os seguintes ensaios nos cilindros selecionados:

—— os ensaios especificados em 10.1.2 a) (ensaio de ruptura hidráulica) em dois cilindros,


os cilindros possuindo marcações de estampagem representativas;

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—— os ensaios especificados em 10.1.2 b) (ensaios mecânicos) em dois cilindros, os corpos


de prova sendo identificáveis com o lote;

—— os ensaios especificados em 9.2.3 (checagem da base) nos dois cilindros selecionados para
os ensaios mecânicos;

—— os ensaios especificados em 9.2.2 (ensaio de ciclagem) em três cilindros, os cilindros


possuindo marcações de estampagem representativas;

—— os requisitos geométricos para a rosca do gargalo são atendidos em todos os cilindros


selecionados para inspeção.

9.2.2 Ensaio de pressão cíclica

Este ensaio deve ser realizado em cilindros que possuam marcações representativas com um líquido
não corrosivo, submetendo os cilindros a inversões sucessivas a uma pressão cíclica superior, que
seja igual à pressão de ensaio hidráulica, ph. Os cilindros devem resistir a 12 000 ciclos sem apresentar
falhas.

Para cilindros com uma pressão de ensaio hidráulica ph > 450 bar, a pressão cíclica superior pode ser
reduzida a dois terços desta pressão de ensaio. Nesse caso, os cilindros devem resistir a 80 000 ciclos
sem apresentar falhas.

O valor da pressão cíclica inferior não pode exceder 10 % da pressão cíclica superior, porém deve ter
um valor máximo absoluto de 30 bar.

O cilindro deve realmente suportar as pressões cíclicas máximas e mínimas durante o ensaio.

A frequência das reversões de pressão não pode ser superior a 0,25 Hz (15 ciclos/min). A temperatura
medida na superfície externa do cilindro não pode exceder 50 °C durante o ensaio.

Após o ensaio, as bases do cilindro devem ser seccionadas para medir a espessura e assegurar que
esta espessura seja suficientemente próxima da espessura mínima prescrita no projeto e devem estar
dentro das tolerâncias de produção usuais. Em nenhuma hipótese, a espessura da base real deve
exceder o(s) valor(es) mínimo(s) especificado(s) nos desenhos em mais de 15 %.
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O ensaio deve ser considerado satisfatório se o cilindro atingir o número de ciclos requerido sem
desenvolver um vazamento.

9.2.3 Checagem da base

Um corte meridiano deve ser efetuado no centro da base do cilindro e uma das superfícies assim
obtida polida para inspeção sob uma ampliação entre 5 × e 10 ×.

O cilindro deve ser considerado defeituoso se for detectada a presença de trincas. Ele também deve
ser considerado defeituoso se as dimensões de quaisquer poros ou inclusões presentes atingirem
valores considerados como uma ameaça à segurança.

Nos casos onde houver a suspeita de um tamponamento da base, o corte deve ser atacado
quimicamente após a primeira inspeção para verificar a ausência de um tampão. Cilindros tampados
não podem ser aprovados.

Em nenhuma hipótese, a espessura sã (ou seja, a espessura sem imperfeições) no centro da base
pode ser inferior à espessura mínima especificada (ver 7.4.1).

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9.3 Certificado de homologação

Se os resultados das checagens de acordo com 9.2 forem satisfatórios, o inspetor deve emitir
um certificado de homologação. O Anexo C provê um exemplo típico de um formulário adequado
de certificado de homologação. Outros formatos com pelo menos o mesmo conteúdo também
são aceitáveis.

10 Ensaios de lote

10.1 Generalidades

10.1.1 Todos os ensaios para checagem da qualidade do cilindro para gás devem ser realizados
ao final da fabricação do cilindro, ou seja, em qualquer estágio após o tratamento térmico.

Para os efeitos dos ensaios de lote, o fabricante deve fornecer ao inspetor:

—— o certificado de homologação;

—— os certificados declarando a análise do fundido do aço fornecido para a fabricação dos cilindros;

—— evidência de que o tratamento térmico adequado foi realizado;

—— os certificados que mostrem os resultados de inspeção ultrassônica;

—— uma lista dos cilindros, declarando os números de série e as marcações de estampagem, conforme
requerido;

—— confirmação de que as roscas foram checadas de acordo com os requisitos de aferição.


Os aferidores a serem utilizados devem ser especificados (por exemplo, ISO 11191).

10.1.2 Durante os ensaios de lote, o inspetor deve realizar o seguinte.

—— Averiguar se o certificado de homologação foi obtido e se os cilindros estão de acordo com ele.
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—— Checar se os requisitos estabelecidos nas Seções 6, 7 e 8 foram atendidos e, especialmente,


checar, por meio de uma inspeção visual externa e interna dos cilindros, se a sua construção
é satisfatória. O inspetor deve verificar se os requisitos de 7.7, 7.8 e 8.2 a 8.9 foram atendidos pelo
fabricante. A inspeção visual deve abranger pelo menos 10 % dos cilindros submetidos ao ensaio.
Entretanto, se uma imperfeição inaceitável for encontrada (para exemplos, ver Anexo A), 100 %
dos cilindros devem ser inspecionados visualmente.

—— Selecionar os cilindros necessários por lote para ensaios destrutivos e realizar os ensaios
especificados em 10.1.2 a) (ensaios de ruptura hidráulica) e 10.1.2 b) (ensaios mecânicos).
Quando ensaios alternativos forem permitidos, o comprador e o fabricante devem concordar
sobre quais ensaios devem ser realizados.

—— Checar se as informações fornecidas pelo fabricante referidas em 10.1.1 estão corretas; checagens
aleatórias devem ser realizadas.

—— Avaliar os resultados dos ensaios de dureza especificados em 11.3.

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Os seguintes ensaios devem ser realizados em cada lote de cilindros.

 a) Em um cilindro, um ensaio de ruptura hidráulica (ver 10.5).

 b) Em um cilindro adicional:

—— um ensaio de tração no sentido longitudinal (ver 10.2);

—— dois ensaios de dobramento (ver 10.3.1) em um sentido circunferencial, um ensaio de achatamento


(ver 10.3.2) ou um ensaio de achatamento do anel (ver 10.3.3);

—— quando a espessura do cilindro permite a usinagem de um corpo de prova com pelo menos 3 mm
de espessura, três ensaios de impacto no sentido transversal ou longitudinal conforme requerido
em 10.4;

—— para cilindros fabricados de material de tarugo fundido por lingotamento contínuo, uma checagem
da base de acordo com 9.2.3.
NOTA Para a localização dos corpos de prova, ver Figura 4.
Z

1 2 3

1
1
2 3
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Legenda

1 corpos de prova para dobramento ou anel de achatamento


2 corpos de prova de impacto transversal
3 corpo de prova de impacto longitudinal (posições alternativas mostradas em linhas tracejadas)
4 corpos de prova de tração

Figura 4 – Localização típica dos corpos de prova

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10.2 Ensaio de tração

10.2.1 Um ensaio de tração deve ser realizado no material retirado da parte cilíndrica do cilindro
adotando-se um dos seguintes procedimentos.

 a) Os corpos de prova retangulares devem ser preparados de acordo com a Figura 5 e com
um comprimento de medição L0 = 5, 65 S0 . As duas faces do corpo de prova, representando
as superfícies interna e externa do cilindro, não podem ser usinadas. O alongamento após
a fratura, A, medido não pode ser inferior a 14 %.

 b) Os corpos de prova redondos usinados devem ser preparados com o diâmetro máximo praticável,
o alongamento, A, medido em um comprimento de medição de cinco vezes o diâmetro do corpo
de prova não sendo inferior a 16 %.

É recomendado que os corpos de prova redondos usinados não sejam utilizados para espessura
de parede inferior a 3 mm.

10.2.2 O ensaio de tração deve ser realizado de acordo com a ABNT NBR ISO 6892-1.

NOTA Deve ser dada atenção para o método de medição do alongamento descrito
na ABNT NBR ISO 6892-1, particularmente nos casos onde o corpo de prova de tração for cônico, resultando
em um ponto de fratura distante do meio do comprimento de aferição.
w + 10

L o /5 Lo L o /5

t
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w ≤ 4t

w < D/8

Figura 5 – Corpo de prova para ensaio de tração

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10.3 Ensaio de dobramento e ensaio de achatamento

10.3.1 Ensaio de dobramento

øD f
t

øD f + 2t

Figura 6 – Ilustração do ensaio de dobramento

10.3.1.1 O ensaio de dobramento deve ser realizado de acordo com a ISO 7438 em dois corpos
de prova obtidos por meio do corte de um ou dois anéis com largura de 25 mm ou 4t, o que for maior,
em partes iguais. Cada corpo de prova deve ser de comprimento suficiente para permitir que o ensaio
de dobramento seja realizado corretamente. Somente as extremidades de cada tira podem ser usinadas.

10.3.1.2 O corpo de prova não pode trincar quando dobrado para dentro em torno do mandril até que
as superfícies internas não estejam afastadas entre si em uma distância maior do diâmetro do mandril
(ver Figura 6).

10.3.1.3 O diâmetro do mandril, Df, deve ser estabelecido da Tabela 4.

Para a resistência à tração real, Rma, provida na Tabela 4; Df ≤ n × a espessura do corpo de prova, t.
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10.3.2 Ensaio de achatamento

10.3.2.1 O ensaio de achatamento deve ser efetuado em um cilindro selecionado de cada lote após
o tratamento térmico.

10.3.2.2 O cilindro de ensaio deve ser achatado entre as bordas cortantes em forma de cunha com um
ângulo incluso de 60°, as bordas sendo arredondadas a um raio nominal de 13 mm. O comprimento das
cunhas não pode ser inferior à largura do cilindro achatado. O eixo longitudinal do cilindro deve estar
a um ângulo de aproximadamente 90° em relação às bordas cortantes.

10.3.2.3 O cilindro de ensaio deve ser achatado até que a distância entre as bordas cortantes esteja
de acordo com a Tabela 4. O cilindro achatado deve permanecer visualmente sem trincas.

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Tabela 4 – Requisitos do ensaio de dobramento e do ensaio de achatamento

Resistência à tração real, Ensaio de


Ensaio de achatamento (cilindro ou anel)
Rma dobramento
Valor de ua
MPa Valor de n
Rma ≤ 800 4 6
800 < Rma ≤ 880 5 7
880 < Rma ≤ 950 6 8
950 < Rma < 950 7 9
a Distância entre as bordas cortantes ou prensas de fixação = u × tm, onde tm é a espessura de parede
média do cilindro na posição de ensaio.

10.3.3 Ensaio de achatamento do anel

O ensaio de achatamento do anel deve ser realizado em um anel com largura de 25 mm ou 4t, o que
for maior, retirado do corpo do cilindro. Somente as bordas do anel podem ser usinadas. O anel deve
ser achatado entre as prensas até que a distância entre as prensas esteja de acordo com a Tabela 4.
O anel achatado deve permanecer visualmente sem trincas.

10.4 Ensaio de impacto

10.4.1 Exceto para os requisitos estabelecidos nesta subseção, o ensaio deve ser realizado de acordo
com a ABNT NBR ISO 148-1.

Os corpos de prova de impacto devem ser retirados da parede do cilindro na direção conforme
requerida na Tabela 5. O entalhe deve ser perpendicular à face da parede do cilindro (ver Figura 7).
Para os ensaios longitudinais, o corpo de prova deve ser todo usinado (em seis faces). Se a espessura
de parede não permitir uma largura final do corpo de prova de 10 mm, a largura deve ser a mais
próxima possível da espessura nominal da parede do cilindro. Os corpos de prova retirados na direção
transversal devem ser usinados somente em quatro faces, sendo a face externa da parede do cilindro
não usinada e a face interna usinada opcionalmente, conforme mostrado na Figura 8.
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Legenda

1 corpo de prova transversal


2 eixo longitudinal do cilindro
3 Charpy com entalhe em V perpendicular à parede
4 corpo de prova longitudinal

Figura 7 – Descrição dos corpos de prova de impacto transversal e longitudinal

1 2 3
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a) corpo de prova retirado b) Vista frontal do corpo de c) Vista de topo do corpo


da parede do cilindro prova no equipamento de en- de prova no equipamento de
saio de impacto ensaio de impacto

Legenda

1 usinagem opcional
2 bigorna de impacto
3 corpo de prova
4 centro de impacto
a sentido do impacto.

Figura 8 – Descrição dos ensaios de impacto transversal

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10.4.2 Os valores mínimos de aceitação devem estar de acordo com a Tabela 5.

Tabela 5 – Valores de aceitação do ensaio de impacto

Diâmetro do cilindro, D, mm > 140 ≤ 140


Sentido do ensaio transversal longitudinal
Largura do corpo de prova, mm 3a5 > 5 a 7,5 > 7,5 a 10 3 a 10
Temperatura de ensaioa, °C – 50 – 50
Média de três corpos de prova 30 35 40 60
Valor de impactob, J/cm2
Corpo de prova individual 24 28 32 48
a Para aplicações em temperaturas baixas, o ensaio deve ser realizado na temperatura mais baixa
especificada.
b O valor de impacto (J/cm2) é calculado dividindo a energia de impacto (J) pela área da seção transversal real abaixo
do entalhe (cm2) do corpo de prova para ensaio Charpy.

10.5 Ensaio de ruptura hidráulica

10.5.1 Instalação de ensaio

O equipamento de ensaio deve ser capaz de operar de acordo com as condições de ensaio especificadas
em 10.5.2 e de produzir com acurácia as informações especificadas em 10.5.3.

Uma instalação de ensaio de ruptura hidráulica típica é ilustrada na Figura 9.


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1 2 5 4 6

Legenda

1 reservatório de fluido de ensaio


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2 tanque para medição do fluido de ensaio (o reservatório de fluido de ensaio também pode ser utilizado
como o tanque de medição)
3 bomba
4 manômetro
5 registrador de curva de pressão/tempo
6 respiro ou válvula para liberação de ar
7 poço de ensaio
8 cilindro

Figura 9 – Instalação de ensaio de ruptura hidráulica típica

10.5.2 Condições de ensaio

À medida que o cilindro e o equipamento de ensaio estão sendo abastecidos com água, cuidado deve
ser tomado para assegurar que nenhum ar fique retido no circuito por meio da operação da bomba
hidráulica até que a água seja descarregada do respiro ou da válvula de liberação de ar. Durante
o ensaio, a pressurização deve ser realizada em dois estágios sucessivos.

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 a) No primeiro estágio, a pressão deve ser aumentada a uma taxa não superior a 5 bar/s até
um valor de pressão correspondente ao início da deformação plástica.

 b) No segundo estágio, a taxa de descarga da bomba deve ser mantida a um nível o mais constante
possível até que o cilindro se rompa.

10.5.3 Interpretação dos resultados de ensaio

10.5.3.1 A interpretação dos resultados do ensaio de ruptura deve envolver:

 a) a análise da curva de pressão/tempo ou pressão/volume da curva utilizada na água, para


determinar a pressão em que a deformação plástica do cilindro começa, em conjunto com a
pressão de ruptura;

 b) a análise da fissura de ruptura e da forma de suas bordas.

10.5.3.2 Para que os resultados de um ensaio de ruptura sejam considerados satisfatórios, os seguin-
tes requisitos devem ser atendidos.
1
 a) A pressão de escoamento observada, py, deve ser igual ou maior que × a pressão de ensaio,
ou seja, a Equação (4): F
1
py ≥ × ph (4)
F
 b) A pressão de ruptura real, pb, deve ser igual ou maior que 1,6 vez a pressão de ensaio, ou seja,
pb ≥ 1,6 ph.

10.5.3.3 O cilindro deve permanecer inteiriço e não pode fragmentar-se.

10.5.3.4 A fratura principal deve estar na porção cilíndrica e não pode ser frágil, ou seja, as bordas
da fratura devem ser inclinadas em relação à parede. A fissura não pode revelar um defeito significativo
no metal e em nenhuma hipótese deve atingir o gargalo. Para bases côncavas, a fissura não pode
prolongar-se além do corpo cilíndrico na extremidade da base, e, para bases convexas, a fissura não
pode atingir o centro da base.
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10.5.3.5 Para cilindros com uma espessura de parede inferior a 7,5 mm, a fratura deve ser aceitável
somente se ela estiver de acordo com uma das seguintes descrições:

 a) longitudinal, sem ramificação (ver Figura 10);

 b) longitudinal, com uma ramificação lateral em cada extremidade, que em nenhum caso se estende
além do plano longitudinal perpendicular ao plano da fratura (ver Figura 11).

10.5.4 Critérios de aceitação

A Figura 10 e a Figura 11 ilustram perfis de ensaio de ruptura satisfatórios, e os lotes representados


por esses resultados devem ser aceitos.

Se a configuração da fratura não estiver de acordo com a Figura 10 ou Figura 11, porém os demais
ensaios de material e mecânicos forem satisfatórios, uma investigação da causa da não conformidade
deve ser efetuada antes da aceitação ou rejeição do lote.

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Figura 10 – Perfis de ruptura aceitáveis – longitudinal sem ramificação

c
c < ( π D/4 )

c
Figura 11 – Perfis de ruptura aceitáveis – longitudinal com ramificação lateral

11 Ensaios/inspeções em cada cilindro


11.1 Generalidades

Durante a produção, as inspeções especificadas em 8.2 e 8.4 devem ser realizadas em todos
os cilindros.

Após o tratamento térmico final, todos os cilindros, exceto os que foram selecionados para ensaio
de acordo com a Seção 10, devem ser submetidos aos seguintes ensaios:

—— um ensaio de pressão de prova hidráulica de acordo com 11.2.1 ou um ensaio de expansão


volumétrica hidráulica de acordo com 11.2. Os requisitos do método de ensaio são providos em
11.2. Orientações adicionais para estes métodos de ensaio e controle do equipamento (calibração
e manutenção) podem ser encontradas na ISO 6406. O comprador e o fabricante devem acordar
qual dessas alternativas deve ser realizada;

—— um ensaio de dureza de acordo com 11.3;

—— um ensaio de vazamento de acordo com 11.4;


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—— uma checagem da capacidade de água de acordo com 11.5.

11.2 Ensaio hidráulico

11.2.1 Ensaio de pressão de prova

A pressão da água no cilindro deve ser aumentada a uma taxa controlada até que a pressão de
ensaio, ph, seja atingida dentro de uma tolerância de medição de 0/+ 3 % ou + 10 bar, a que for menor.

O cilindro deve permanecer sob pressão, ph, por pelo menos 30 s para se estabelecer que a pressão
não caia e que não haja vazamentos. Durante o período em que o cilindro estiver sob pressão de ensaio,
ele deve estar visível (incluindo a base) e manter-se seco. Após o ensaio, o cilindro não pode mostrar
deformação permanente visível e deve estar sem vestígios de umidade significando vazamento.

11.2.2 Ensaio de expansão volumétrica

A pressão da água no cilindro deve ser aumentada a uma taxa controlada até que a pressão
de ensaio, ph, seja atingida dentro de uma tolerância de medição de 0/+ 3 % ou + 10 bar, a que for
menor.

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O cilindro deve permanecer sob pressão, ph, por pelo menos 30 s e a expansão volumétrica total
medida. Em seguida, a pressão deve ser liberada e a expansão volumétrica medida novamente.

O cilindro deve ser rejeitado se ele mostrar uma expansão permanente (ou seja, expansão volumétrica
após a pressão ter sido liberada) que exceda 10 % da expansão volumétrica total medida na pressão
de ensaio, ph.

As leituras de expansão total e permanente devem ser registradas, juntamente com o número de série
correspondente de cada cilindro ensaiado, de modo que a expansão elástica (ou seja, a expansão
total menos a expansão permanente) sob a pressão de ensaio possa ser estabelecida para cada
um dos cilindros.

11.3 Ensaio de dureza


Um ensaio de dureza, de acordo com a ABNT NBR NM ISO 6506-1 (Brinell), ABNT NBR NM ISO
6508-1 (Rockwell) ou outros métodos equivalentes, deve ser realizado pelo fabricante. Os valores de
dureza assim determinados devem estar dentro dos limites especificados pelo fabricante do cilindro
para o material, dependendo do tratamento térmico utilizado para a produção do cilindro e para o
serviço de gás destinado (por exemplo, gases de fragilização).

NOTA Os métodos para medir as depressões superficiais, exceto os providos na ABNT NBR NM ISO 6506-1
ou ABNT NBR NM ISO 6508-1, podem ser utilizados sujeitos a um acordo entre as partes envolvidas, desde
que um nível equivalente de acurácia seja demonstrado.

11.4 Ensaio de vazamento


O fabricante deve empregar técnicas de fabricação e aplicar os ensaios de modo a demonstrar
à satisfação do inspetor que os cilindros não vazam.

Para cilindros com extremidades da base formadas por repuxamento, a seguir estão três exemplos
de procedimentos de ensaio típicos:

—— um ensaio de vazamento pneumático onde a extremidade inferior deve estar limpa e isenta
de toda a umidade do lado da pressão de ensaio. A área interna do fundo do cilindro adjacente
ao fecho deve ser submetida a uma pressão igual a pelo menos dois terços da pressão de ensaio
do cilindro por um período mínimo de 1 min; esta área não pode ser inferior a 20 mm de diâmetro
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em torno do fecho e pelo menos 6 % da área total do fundo. O lado oposto deve ser coberto com
água ou outro meio adequado e inspecionado rigorosamente quanto à indicação de vazamento;
os cilindros que vazarem devem ser rejeitados;

—— um ensaio pneumático de baixa pressão;

—— um ensaio de vazamento por hélio.

11.5 Verificação da capacidade


O fabricante deve verificar se a capacidade de água está de acordo com o desenho do projeto.

12 Certificação
Cada lote de cilindros deve ser abrangido por um certificado assinado pelo inspetor comprovando
que os cilindros atendem aos requisitos desta parte da ABNT NBR ISO 9809 em todos os aspectos.
O Anexo D provê um exemplo típico de um certificado de aceitação devidamente redigido. Outros
formatos com pelo menos o mesmo conteúdo também são aceitáveis.

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Cópias do certificado devem ser emitidas ao fabricante. O certificado original deve ser retido pelo
inspetor e as cópias devem ser retidas pelo fabricante, de acordo com os regulamentos da autoridade
estatutária relevante.

NOTA Pode ser dada atenção aos regulamentos nacionais que possam ter requisitos adicionais ou
superados relativos à emissão e retenção de certificados.

13 Marcação
Cada cilindro deve ser permanentemente marcado na calota ou em uma parte reforçada do cilindro
ou em uma gola ou anel do gargalo fixado de forma permanente, de acordo com a ISO 13769
ou os regulamentos de marcação relevantes dos países de uso.

NOTA Pode ser dada atenção aos requisitos de marcação em regulamentos relevantes que possam
superar os requisitos providos nesta parte da ABNT NBR ISO 9809.
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Anexo A
(informativo)

Descrição e avaliação das imperfeições de fabricação e condições para


rejeição de cilindros para gás de aço sem costura no momento
da inspeção final pelo fabricante

A.1 Generalidades
Diversos tipos de imperfeições podem ocorrer durante a fabricação de um cilindro para gás de aço
sem costura.

Tais imperfeições podem ser mecânicas ou de material. Elas podem ser devido ao material básico
utilizado, o processo de fabricação, tratamentos térmicos, manipulações, repuxamento de gargalo,
usinagem ou operações de marcação e outras circunstâncias durante a fabricação.

Este anexo identifica as imperfeições de fabricação mais comumente conhecidas e provê informações
gerais para os inspetores que realizam a inspeção visual. Entretanto, uma vasta experiência de campo,
um bom senso e independência da produção são necessários para o inspetor detectar e ser capaz
de avaliar e julgar uma imperfeição no momento da inspeção visual.

A.2 Condições gerais da inspeção


A.2.1 É essencial realizar a inspeção visual interna e externa em boas condições, conforme descrito
a seguir.

—— Convém que a superfície do metal, especialmente a parede interna, esteja completamente limpa,
seca e isenta de produtos de oxidação, corrosão, carepa, etc., os quais podem ocultar outras
imperfeições mais graves. Sempre que necessário, a superfície deve ser limpa sob condições
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rigorosamente controladas por métodos adequados antes da inspeção adicional.

—— Fontes apropriadas de iluminação com intensidade suficiente devem ser utilizadas.

—— Após os cilindros terem sido fechados e as roscas usinadas, a área interna do gargalo deve ser
inspecionada por meio de um introscópio, espelho dental ou outro aparelho adequado.

A.2.2 As pequenas imperfeições podem ser removidas por desbaste, esmerilhamento, usinagem
ou outro método adequado.

Convém que extremo cuidado seja tomado para evitar a introdução de novas imperfeições prejudiciais.

Após o reparo, os cilindros devem ser reinspecionados e, se a espessura de parede cilíndrica for
reduzida, ela deve ser verificada novamente.

A.3 Imperfeições de fabricação


As imperfeições de fabricação mais comumente encontradas e suas definições estão listadas
na Tabela A.1.

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Os limites de rejeição para reparar ou rejeitar também estão incluídos na Tabela A.1. Esses limites
de rejeição foram estabelecidos após uma considerável experiência de campo. Eles aplicam-se
a todos os tamanhos e tipos de cilindros e condições de serviço. Entretanto, algumas especificações
do cliente, alguns tipos de cilindros ou algumas condições de serviço especiais podem requerer
condições mais rigorosas.

A.4 Cilindros rejeitados


 a) Todos os cilindros rejeitados devem tornar-se não aptos ao serviço para a sua aplicação original.

 b) Pode ser possível produzir cilindros para diferentes condições de serviço a partir de cilindros
rejeitados.

Tabela A.1 – Imperfeições de fabricação

Imperfeição Descrição Condições para rejeição e/ Reparar/


ou ação rejeitar
Calombo Inchaço visível da parede —— Todos os cilindros com Rejeitar
essa imperfeição
Mossa (rente) Uma depressão na —— Quando a profundidade Rejeitar
parede que não tenha do amassado excede 2
penetrado e nem removido % do diâmetro externo
nenhum metal com uma do cilindro
profundidade superior a 1
% do diâmetro externo do —— Quando a profundidade Permite
cilindro (ver Figura A.1; ver do amassado for superior reparo
também esmerilhamento ou a 1 mm e quando o
usinagem excessiva) diâmetro do amassado
for inferior a 30 vezes a
sua profundidadea
Corte, entalhe Uma impressão na parede —— Imperfeição interna: se Rejeitar
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metálico ou onde metal foi removido ou não for superficial, com


carepa prensada redistribuído (basicamente entalhes pontiagudos
devido à introdução de superiores a 5 % da
corpos estranhos no mandril espessura de paredeb
ou na matriz durante as
operações de extrusão ou —— Imperfeição externa: Possível
trefilação) quando a profundidade reparo
excede 5 % da (ver A.2.2)
espessura de parede
Mossa contendo Uma depressão na parede Todos os cilindros com essas Rejeitar
corte ou entalhe que contém um corte ou imperfeições
chanfro (ver Figura A.2)

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Tabela A.1 (continuação)

Imperfeição Descrição Condições para rejeição e/ Reparar/


ou ação rejeitar
Esmerilhamento Redução local da —— Quando a espessura Rejeitar
ou usinagem espessura de parede de parede é reduzida
excessiva por esmerilhamento ou para um valor abaixo
usinagem da espessura mínima
de projeto
—— Quando resulta na Ver mossas
formação de uma mossa
Nervura Uma superfície longitudinal —— Imperfeição interna: Reparar,
em relevo com cantos vivos quando a altura excede se possível,
com uma altura de 3 % ou 5 % da espessura ou rejeitar
mais do que a espessura de de parede ou quando (ver A.2.2)
parede (ver Figura A.3) o comprimento excede
10 % do comprimento
dos cilindros

—— Imperfeição externa:
quando a altura excede
5 % da espessura de
parede ou quando o
comprimento excede
5 vezes a espessura
dos cilindros
Ranhura Um entalhe longitudinal —— Imperfeição interna: Reparar,
contendo uma profundidade quando a profundidade se possível,
de 3 % ou mais do que excede 5 % da espessura ou rejeitar
a espessura de parede de parede ou quando o (ver A.2.2)
(ver Figura A.4) comprimento excede 10
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% do comprimento dos
cilindros

—— Imperfeição externa:
quando a profundidade
excede 5 % da espessura
de parede ou quando o
comprimento excede 5
vezes a espessura dos
cilindros
Laminação Camadas do material dentro —— Imperfeição interna: Reparar,
da parede do cilindro e todos os cilindros com se possível,
algumas vezes aparecendo essa imperfeição ou rejeitar
como uma descontinuidade,
dobra da trinca ou calombo —— Imperfeição externa: Reparar,
na superfície (ver Figura todos os cilindros com se possível,
A.5) essa imperfeição ou rejeitar
(ver A.2.2)

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Tabela A.1 (continuação)

Imperfeição Descrição Condições para rejeição Reparar/


e/ou ação rejeitar

Trinca Divisão, separação de ma- —— Quando não removível Rejeitar


terial dentro da tolerância de
espessura
—— Quando removível dentro da Reparar
tolerância de espessura
Trincas Aparecem como linhas —— Todos os cilindros com Rejeitar
no gargalo que se estendem vertical- essas imperfeições
mente para baixo da rosca
e nas faces da rosca (não
confundir com marcas de
usinagem = marcas de
usinagem da rosca, ver Fi-
gura A.6)
Dobras Dobramento com picos —— Dobras ou trincas que são Reparar,
na calota e vales situados na área visíveis como uma linha de se possível
e/ou trincas interna da calota, que po- óxido que se estende para
na calota dem propagar-se para a dentro da porção roscada
área roscada da calota devem ser removidas por
(ver Figura A.7) uma operação de usinagem
até que as linhas de óxido
Trincas podem começar a não sejam mais visíveis
partir das dobras na área (ver Figura A.7). Após a
interna da calota e propa- usinagem, toda a área
gar-se para a área usinada deve ser cuidadosamente
cilíndrica ou para a área reinspecionada e a
roscada da calota (ver Fi- espessura de parede
gura A.8 para ver exata- verificada
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mente onde as trincas na


calota começam e como —— Se o dobramento ou linhas Rejeitar
elas se propagam) de óxido não tiverem sido
removidos por usinagem,
se trincas forem sempre
visíveis ou se a espessura
de parede for insatisfatória

—— Dobras que se estendem Aceitável


além da área usinada e
são claramente visíveis
como depressões abertas,
onde nenhum óxido foi
retido no metal, devem ser
aceitas desde que os picos
sejam suaves e a raiz da
depressão seja arredondada

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Tabela A.1 (continuação)

Imperfeição Descrição Condições para rejeição Reparar/


e/ou ação rejeitar
Trincas Divisões no metal do —— Quando não removível dentro Rejeitar
internas fundo do cilindro em forma da tolerância de espessura
na base de estrela
—— Quando removível dentro da Reparar
tolerância de espessura
Superfície Aspecto de casca de —— Se trincas pontiagudas forem Rejeitar
“casca de laranja devido ao fluxo visíveis na superfície de
laranja descontínuo de metal casca de laranja
Roscas Roscas do gargalo —— Quando o projeto permitir, Reparar
internas danificadas, com as roscas podem ser nova-
do gargalo amassados, cortes, mente usinadas e checadas
danificadas rebarbas ou fora de pelo aferidor de rosca apro-
ou fora de tolerância priado e cuidadosamente
tolerância reinspecionadas visualmente.
O número apropriado de
roscas efetivas deve ser
garantido
Se não reparável Rejeitar
Cavitação Corrosão superficial Todos os cilindros com essas Rejeitar
(pitting) severa imperfeições visíveis após
jateamento com granalha
Não Todos os cilindros que Reparar,
conformidade apresentam essa imperfeição se possível,
com desenho ou rejeitar
do projeto
Colar do O colar do gargalo gira Todos os cilindros que Possível
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gargalo não sob aplicação de baixo apresentam essa imperfeição reparo de


está fixo torque ou é removido sob acordo com
baixa carga axial (ver ISO o método
11117) aprovado
somente
Queimas por Queima parcial do metal Todos os cilindros que Rejeitar
solda a arco ou do cilindro, a adição apresentam essas imperfeições
maçarico de metal de solda ou a
remoção de metal por
escarfagem ou depressão
a Em cilindros de pequeno diâmetro, esses limites gerais podem ser ajustados. A consideração
da aparência também desempenha um papel na avaliação das deformações, especialmente no caso
de cilindros pequenos.
b A consideração da aparência e a localização (em partes mais espessas com menores tensões) podem
ser levadas em consideração.

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Figura A.1 – Amassado

Figura A.2 – Amassado contendo corte ou entalhe

Figura A.3 – Nervura


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Figura A.4 – Ranhura

Figura A.5 – Laminação

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Legenda

1 trincas no gargalo
2 trinca propagada no gargalo

Figura A.6 – Trincas no gargalo

1 2
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Legenda

1 dobras ou trincas
2 após usinagem

Figura A.7 – Dobras ou trincas na calota do cilindro antes e após a usinagem

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2
3

Legenda

1 trincas na calota
2 dobras
3 trinca propagada na calota

Figura A.8 – Trincas na calota


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Anexo B
(normativo)

Inspeção ultrassônica

B.1 Generalidades
Este anexo é baseado nas técnicas utilizadas pelos fabricantes de cilindros. Outras técnicas de
inspeção ultrassônica podem ser utilizadas, desde que estas tenham sido demonstradas adequadas
para o método de fabricação.

B.2 Requisitos gerais


O equipamento de inspeção ultrassônica deve ser capaz de pelo menos detectar os entalhes
do modelo de referência descrito em B.3.2. Ele deve receber manutenção regular de acordo com
as instruções do fabricante para assegurar que sua acurácia seja mantida. Os registros de inspeção
e os certificados de aprovação para o equipamento devem ser mantidos.

A operação do equipamento de inspeção ultrassônica deve ser realizada por pessoal qualificado
e experiente, certificado pelo menos no nível 1 e supervisionado por pessoal certificado pelo menos
no nível 2 de acordo com a ABNT NBR NM ISO 9712. Outras normas, que atendam ou excedam
a esses requisitos mínimos, podem ser utilizadas e submetidas à aprovação pelo inspetor. As superfícies
interna e externa de qualquer cilindro, as quais devem ser inspecionadas por ultrassom, devem estar
em uma condição adequada para uma inspeção acurada e reproduzível.

Para detecção da falha, o sistema de pulso-eco deve ser utilizado. Para medição da espessura,
o método de ressonância ou o sistema de pulso-eco deve ser utilizado. Técnicas de inspeção por
contato ou imersão devem ser utilizadas.
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Um método de acoplamento que assegure transmissão adequada da energia ultrassônica entre


a sonda de ensaio e o cilindro deve ser utilizado

B.3 Detecção de falhas das partes cilíndricas

B.3.1 Procedimento

Os cilindros a serem inspecionados e a unidade de inspeção (suporte dos transdutores) devem ter
um movimento de rotação e translação em relação entre si de tal forma que uma varredura helicoidal
do cilindro será efetuada. A velocidade de rotação e translação deve ser constante dentro de ± 10 %.
O passo da hélice deve ser menor que a largura abrangida pela sonda (pelo menos 10 % de sobreposição
deve ser garantida) e estar relacionado com a largura efetiva do feixe de modo a assegurar 100 %
de cobertura na velocidade de rotação e translação utilizada durante o procedimento de calibração.

Um método alternativo de varredura pode ser utilizado para detecção das imperfeições transversais,
em que a varredura ou o movimento relativo das sondas e da peça de trabalho seja longitudinal, e o
movimento de varredura seja de tal forma que assegure uma superfície de cobertura de 100 % com
aproximadamente 10 % de sobreposição das varreduras.

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A parede do cilindro deve ser inspecionada quanto às imperfeições longitudinais com a energia
ultrassônica transmitida em ambos os sentidos circunferenciais e, quanto às imperfeições transversais,
em ambos os sentidos longitudinais.

Para cilindros de base côncava onde pode ocorrer fragilização por hidrogênio ou corrosão por tensão
(ver ISO 11114-1), a região de transição entre a parte cilíndrica e a base do cilindro também deve ser
inspecionada quanto às imperfeições transversais no sentido da base. Para a área a ser considerada,
ver Figura B.1. Nesse caso, ou quando ensaio opcional for realizado nas áreas de transição entre
a parede e o gargalo e/ou parede e base, isto pode ser realizado manualmente, se não for realizado
automaticamente.

a
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Figura B.1 – Região de transição entre base/parede


Um dos dois métodos seguintes deve ser utilizado.

—— Método A:

A sensibilidade ultrassônica deve ser ajustada em + 6 dB para melhorar a detecção de imperfeições


equivalentes a 5 % da espessura de parede cilíndrica nesta porção mais espessa.

—— Método B:

O sistema ultrassônico deve ser calibrado utilizando um artefato-padrão de referência


de um cilindro com um entalhe na área de transição da parede lateral/base (SBT) mostrada
na Figura B.2.

NOTA BRASILEIRA SBT = Sidewall-to-Base Transition.

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A profundidade do entalhe, T, para a SBT deve ser de (10 ± 1) % da espessura mínima de parede
garantida, a’, com um mínimo de 0,2 mm e máximo de 1 mm, ao longo do comprimento total do entalhe.

Legenda

D local aproximado do entalhe


a espessura mínima de parede garantida, a’

Figura B.2 – Representação esquemática do entalhe de referência para a SBT


A eficácia do equipamento deve ser checada periodicamente, colocando um modelo de referência
no procedimento de inspeção. Esta checagem deve ser realizada pelo menos no início e no final
de cada turno. Se, durante esta checagem, a presença do entalhe de referência apropriado não
for detectada, todos os cilindros inspecionados subsequentemente à última checagem aceitável devem
ser reensaiados após o equipamento ter sido reajustado.
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B.3.2 Modelo de referência

Um modelo de referência de comprimento conveniente deve ser preparado de um cilindro que


seja dimensionalmente e acusticamente representativo do cilindro a ser inspecionado, conforme
demonstrado pelo fabricante. O modelo de referência deve estar isento de descontinuidades que
possam interferir na detecção dos entalhes de referência.

Os entalhes de referência, ambos longitudinais e transversais, devem ser usinados na superfície


externa e interna do modelo de referência. Os entalhes devem ser separados de forma que cada
entalhe possa ser claramente identificado.

As dimensões e a forma dos entalhes são de importância crucial para a regulagem do equipamento
(ver Figuras B.3 e B.4).

—— O comprimento dos entalhes, E, não pode ser superior a 50 mm.

—— A largura, W, não pode ser superior ao dobro da profundidade nominal, T. Entretanto, quando esta
condição não puder ser atendida, uma largura máxima de 1,0 mm é aceitável.

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—— A profundidade dos entalhes, T, deve ser de (5 ± 0,75) % da espessura mínima de parede


garantida, a’, com um mínimo de 0,2 mm e um máximo de 1,0 mm ao longo do comprimento total
do entalhe. Desvios em cada extremidade são permissíveis.

—— O entalhe deve ser de borda afiada na sua interseção com a superfície da parede do cilindro.
A seção transversal do entalhe deve ser retangular, exceto quando métodos de usinagem por
eletroerosão forem empregados, quando é reconhecido que o fundo do entalhe será arredondado.

—— A forma e as dimensões do entalhe devem ser demonstradas por um método adequado.

NOTA T = (5 ± 0,75) % a’ , porém ≤ 1 mm e ≥ 0,2 mm; W ≤ 2T, porém, se não for possível, ≤ 1 mm,
E ≤ 50 mm.

E
T

1
T
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2
X-X

Legenda

1 entalhe de referência externo


2 entalhe de referência interno

Figura B.3 – Detalhes e dimensões de projeto dos entalhes de referência


quanto às imperfeições longitudinais

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T
W

T
T
A

A-A

NOTA T = (5 ± 0,75) % a’ , porém ≤ 1 mm e ≥ 0,2 mm; W ≤ 2T, porém, se não for possível, ≤ 1 mm,
E ≤ 50 mm.

Figura B.4 – Representação esquemática dos entalhes de referência quanto às imperfeições


circunferenciais
B.3.3 Calibração do equipamento
Utilizando o modelo de referência descrito em B.3.2, o equipamento deve ser ajustado para produzir
indicações claramente identificáveis de entalhes superficiais internos e externos. A amplitude das
indicações deve ser tão próxima quanto possível. Se não for possível ajustar os níveis de rejeição
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individualmente, então a indicação da menor amplitude deve ser utilizada como o nível de rejeição
e para o ajuste dos dispositivos visuais, sonoros, de gravação ou de classificação. O equipamento deve
ser calibrado com o modelo de referência ou sonda, ou ambos, movimentando-se da mesma maneira,
no mesmo sentido e na mesma velocidade como será utilizado durante a inspeção do cilindro. Todos
os dispositivos visuais, sonoros, de gravação ou de classificação devem operar satisfatoriamente
na velocidade de ensaio.

B.4 Medição da espessura de parede


Se a medição da espessura de parede não for realizada em outro estágio de produção, a parte
cilíndrica deve ser 100 % inspecionada para assegurar que a espessura não seja inferior ao valor
mínimo garantido.

B.5 Interpretação dos resultados


Os cilindros com indicações que sejam iguais ou maiores do que a menor das indicações dos entalhes
de referência devem ser recolhidos. Esta comparação deve ser efetuada entre as indicações do cilindro
e as do entalhe de referência, no mesmo sentido e na mesma face, por exemplo, uma imperfeição

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transversal interna deve ser comparada com o entalhe de referência transversal interno. A causa
da indicação deve ser identificada e, se possível, removida; após a remoção, os cilindros devem ser
novamente submetidos à detecção de falha por ultrassom e à medição da espessura.
Ocasionalmente, pode resultar em uma indicação abaixo da espessura mínima de parede devido
à presença de uma imperfeição subsuperficial (por exemplo, laminação interna) no ponto. Nesses
casos, a extensão da imperfeição deve ser avaliada.

Qualquer cilindro que mostre estar abaixo da espessura mínima de parede garantida deve ser rejeitado.

B.6 Certificação
A inspeção ultrassônica deve ser certificada pelo fabricante do cilindro.

Cada cilindro que for aprovado pela inspeção ultrassônica de acordo com esta especificação deve
ser permanentemente marcado com os caracteres “UT” ou com o símbolo conforme mostrado
na Figura B.5 (onde os caracteres “XY” representam o logotipo ou o símbolo do fabricante).

XY

Figura B.5 – Símbolo UT


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Anexo C
(informativo)

Certificado de aprovação
Certificado de aprovação

CERTIFICADO DE APROVAÇÃO N°...................

Emitido por: ..................................................................................................................................................


(Inspetor)
.....................................................................................................................................................................
Norma aplicável: ..........................................................................................................................................
relativo a
CILINDROS DE GÁS DE AÇO SEM COSTURA
___________________________________________________________________________________
Aprovação N°: .................................................. Data: .................................................................
Tipo de cilindro: ...........................................................................................................................................
(Descrição da família de cilindros [Desenho N°] que recebeu a aprovação)

p h: .............................. bar D: .............................. mm a': ............................. mm


Forma da base: ................................................ Espessura mínima da base: ....................... mm
Comprimento total (mín., máx.): mín. .............. mm, máx. ............................................................ mm
V (mín., máx.): mín. ......................................... L, máx. ................................................................ L
Material e tratamento térmico: .....................................................................................................................
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Características do material: R eg: .................... MPa R mg: ............................................................ MPa


Fabricante ou agente: ..................................................................................................................................
(Nome e endereço do fabricante ou seu agente)

Referência ao(s) relatório(s) de ensaio do protótipo:...................................................................................


Todas as informações podem ser obtidas de ..............................................................................................
Resultados e conclusões ............................................................................................................................
(Nome e endereço do organismo de aprovação)

.....................................................................................................................................................................
Data ................................................................. Local .................................................................
......................................................................
(Assinatura do inspetor)

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Anexo D
(informativo)

Certificado de aceitação
Certificado de aceitação

CERTIFICADO DE ACEITAÇÃO N°...................


PARA CILINDROS DE AÇO SEM COSTURA

Uma remessa de ............. cilindros consistindo de .............. lotes de ensaio foi inspecionada e ensaiada
(quantidade)

de acordo com a ABNT NBR ISO 9809- ............ relativos ao Certificado de Aprovação N°: ......................
Designação ou tipo de gás2 : .......................................................................................................................
N°s do fabricante: ............................................ até ..........................................................................
N°s do proprietário2 : ....................................... até ..........................................................................
Fabricante: ...................................................... N° da ordem de serviço:.........................................
Endereço: ....................................................................................................................................................
País: ................................................................
Proprietário/Cliente1 :....................................... N° do pedido de compra: .......................................
Endereço: ....................................................................................................................................................
País: ................................................................
DADOS TÉCNICOS
Capacidade de água V: nominal1 : .............. L Comprimento nominal: ..................................... mm
(sem capacete e sem válvula)
1
mínima : ..................................... L
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Pressão de ensaio p h:................................... bar Diâmetro nominal D: ........................................ mm


1
Pressão de trabalho a 15 °C : ..................... bar Espessura mínima de parede garantida a':...... mm
1
Carga máxima de abastecimento :............... kg N° do desenho: ......................................................
Material:.......................................................................................................................................................

Análise especificada3 C% Si % Mn % P% S% Cr % 1 Mo % 1 Ni % 1
máx.:
mín.:

Tratamento térmico: ....................................................................................................................................


Marcações de estampagem3 : .....................................................................................................................
............................................................. .............................................................
Data Fabricante

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ENSAIOS DE ACEITAÇÃO
ENSAIOS DE ACEITAÇÃO

1. Medições obtidas em um cilindro representativo do lote

N° do ensaio ou Capacidade de Massa em Espessura mínima medida


N° do lote ou N° da corrida água vazio [mm]
N° do cilindro [L] [kg] parede base

2. Ensaios mecânicos4
Ensaio de
dobramento Ensaio de
Ensaio de tração Dureza Ensaio de ruptura
ou impacto
achatamento
N° do N° da Charpy com
ensaio corrida Resistência entalhe em "V"
Resistência
pb modo
ao Alongamento a ........ °C
escoamento
à tração 180° sem py
Rma
A
Direção:............... [bar] [bar] de
Rea trincas
[MPa]
[%] falha
[MPa] Média Mín.
2 2
[J/cm ] [J/cm ]
Valores mínimos:

3. Inspeção ultrassônica:
requerida (sim/não)1 : ....................................... aprovada (sim/não)1 :..............................................
Isto é para certificar que os cilindros abrangidos por este Certificado de Aceitação foram aprovados no
ensaio de pressão hidráulica e nos demais ensaios da Seção 10 da ABNT NBR ISO 9809-..... e estão
em plena conformidade com esta parte da ABNT NBR ISO 9809 e com a homologação de projeto
certificado.
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Observações especiais: ...............................................................................................................................


.....................................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
Em nome de: ...............................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
Data: ................................................................
.............................................................
(Assinatura do inspetor)
1
Remover conforme aplicável.
2
Se requerido pelo cliente.
3
A ser mencionado ou desenho a ser anexado.
4
Não precisa ser preenchido se os relatórios de ensaio forem anexados.

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ABNT NBR ISO 9809-1:2014

Bibliografia

[1]  ISO 6406, Gas cylinders – Seamless steel gas cylinders – Periodic inspection and testing

[2]  ISO 10286, Gas cylinders – Terminology

[3]  ISO 11116-1, Gas cylinders – 17E taper thread for connection of valves to gas cylinders – Part 1:
Specifications

NOTA BRASILEIRA Esta Norma foi revisada pela ISO 11363-1:2010

[4]  ISO 11116-2, Gas cylinders – 17E taper thread for connection of valves to gas cylinders – Part 2:
Inspection gauges

NOTA BRASILEIRA Esta Norma foi revisada pela ISO 11363-2:2010

[5]  ISO 11117, Gas cylinders – Valve protection caps and valve guards – Design, construction
and tests

[6]  ISO 11191, Gas cylinders – 25E taper thread for connection of valves to gas cylinders – Inspection
gauges

NOTA BRASILEIRA Esta Norma foi revisada pela ISO 11363-2:2010

[7]  ISO 13341, Gas cylinders – Fitting of valves to gas cylinders

[8]  ST/SG/AC.10/1/Rev. 13, Recommendations on the Transport of Dangerous Goods: Model


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Regulations. Vols. 1 and 2

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