TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA

UNIDAD 1: DEFINICIONES – TERMINOLOGIA EN SOLDADURA

1. SOLDADURA

1.1 DEFINICIÓN Y CONCEPTO DE SOLDADURA

Se entiende por soldadura a la unión metalúrgica de dos piezas metálicas por aplicación
de calor, presión o presión y calor conjuntamente, con o sin metal de aporte, para producir
una unión localizada por fusión o recristalización en la interfase.

La unión metalúrgica es la continuación de la red cristalina a través de las superficies de

contacto de las dos piezas, por medio de la unión entre los átomos periféricos de las
mismas.
Para que dicha unión intraatómica se efectivice, los átomos en cuestión deben
encontrarse lo suficientemente próximos como para que se manifiesten las fuerzas de
atracción y repulsión que permiten la obtención de un cristal metálico.
Si fuera posible que las superficies de contacto de las dos piezas que se desea unir
fueran perfectamente lisas y estuvieran libres de óxidos y humedad, por el simple acto de
superponerlas se obtendría la unión deseada. Pero, aun pulida por los métodos de mayor
precisión, la superficie está formada por infinidad de crestas y valles, a nivel microscópico
y además suele tener una importante capa de óxido y humedad que aleja los átomos
periféricos, impidiendo su contacto y, por lo tanto, la manifestación de las mencionadas
fuerzas de atracción y repulsión.
Para obtener la unión, se debe entonces recurrir a la aplicación de energía. Si dicha
energía es calor, se puede llegar a fundir los bordes de los metales, los cuales se
mezclarán en estado líquido acercándose los átomos lo suficiente como para que durante
la solidificación, se atraigan formando una nueva red cristalina.
Si en vez de calor se aplica presión se produce, en primer término, la ruptura de la capa
de óxido y luego se nivelan las crestas y valles por deformación plástica, permitiendo el
contacto íntimo de las dos superficies y, por lo tanto, la unión metalúrgica.
Durante mucho tiempo la unión ejecutada por forja, o sea aplicando conjuntamente calor y
presión, constituyó el único tipo de unión soldada de las piezas. En la actualidad la
energía utilizada en la gran mayoría de los procesos de soldadura se manifiesta en forma
de calor y los procesos más comúnmente utilizados en la industria implican aportar
suficiente calor como para fundir localizadamente las piezas a unir. Generalmente estos
procesos necesitan el agregado de material que se suma, en estado líquido, al metal a
soldar que ha fundido.

Siempre que hay fusión se forma un cordón de soldadura (Figura 1.1), integrado por el
metal base fundido y el metal aportado si lo hay; por lo general, tiene características
microestructurales y apariencia superficial diferentes de las del metal base no fundido; las
propiedades mecánicas también pueden ser distintas. El conjunto de cordones que
constituye una junta soldada se conoce como metal de soldadura (Figura 2.2a). Por otro
lado, una vez soldado el cordón, alrededor de la zona fundida se genera una zona del
metal base, que no ha fundido (conserva la composición química del metal base) pero ha
sufrido transformaciones en estado sólido, de forma de que se han modificado su
microestructura y sus propiedades mecánicas: es la zona afectada por el calor, ZAC o
zona recalentada o zona recristalizada. Figura 1.1.

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1.2. SOLDABILIDAD:

Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengan soldaduras
sanas y homogéneas, que respondan a las necesidades para las que fueron concebidas,
incluyendo los requisitos de fabricación. La norma ISO 581/80 (revisada en 2005)
establece: “Un acero se considera soldable en un grado prefijado, por un procedimiento
determinado y para una aplicación específica, cuando mediante una técnica adecuada se
pueda conseguir la continuidad metálica de la unión, de tal manera que ésta cumpla con
las exigencias prescriptas con respecto a sus propiedades locales y a su influencia en la
construcción de que forma parte”.
Algunos de los elementos a tener en cuenta y que deben ser analizados en cada caso en
que se evalúe la soldabilidad de un material, son:

- cambios metalúrgicos que se producen durante la presión y/o solidificación

- transformaciones microestructurales en las zonas afectadas por el calor
- cambios en las propiedades mecánicas debidos a los ciclos térmicos
- disminución de las resistencias a la corrosión y a la oxidación debida a las
- tensiones residuales de la soldadura
- forma, distribución y tamaño de los defectos presentes

1.3. PROCESOS DE SOLDADURA

Los distintos procesos de soldadura se pueden clasificar en función del estado (líquido o
sólido) en que se encuentra el material cercano a los bordes en el momento en que se
efectúa la unión metalúrgica. Esto da origen a cuatro grandes grupos:

1.3.1 - En fase sólida

Puede implicar un calentamiento de las piezas a unir, sin llegar a la fusión, aplicando
posteriormente una presión adecuada que dé lugar a la unión metalúrgica (forja). También
puede aplicarse la presión en frío, sin calentamiento previo (colaminación).

1.3.2 - En fase líquida

Los bordes a unir se llevan a temperatura de fusión, incorporándose, eventualmente,

material de aporte, también en estado líquido, generado por el electrodo utilizado,
llamado, en general, consumible para soldadura eléctrica. Al solidificar se obtiene la
unión metalúrgica.

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1.3.3 - En fase sólido – líquida

Se aplica energía en forma de calor, que eleva la temperatura de las piezas a unir, sin
llegar a fundirlas, aportándose luego un material que funde a esa temperatura. Este
material de aporte, de menor punto de fusión, se difunde por capilaridad llenando la junta
y, al enfriar, se obtiene la fusión.

1.3.4 - Por resistencia

Si bien los procesos implican la fusión localizada del metal base, tradicionalmente se los
clasifica por separado dado que la cantidad de metal fundido es, por lo general, muy
pequeña. El calentamiento se efectúa por efecto Joule, aplicándose luego presión, lo que
facilita la unión buscada.
A continuación se presenta un cuadro con los procesos más utilizados:

Fase sólida:
- en caliente: forja, fricción, colaminación, explosión
- en frío: colaminación, ultrasonido

Fase sólido – líquida:

- brazing
- soldering

Fase líquida:
- por arco eléctrico: electrodo manual revestido (SMAW)(*), arco sumergido (SAW)(*);
semiautomático con alambre macizo GMAW (*) (MIG-MAG)(**) y con alambres tubulares
(FCAW)(*), bajo gas inerte y con electrodo de tungsteno GTAW (*) (TIG) (*) , plasma (PAW) (*)
- electroescoria
- electrogas
- haz electrónico
- láser
- oxi-gas
- termorrociado
- aluminotermia

por resistencia: puntos, costura, proyección, a tope, flash, percusión

De acuerdo con la norma ANSI/AWS A3.0-94, “Standard Welding Terms and
(*)
Definitions”, los siguientes procesos de soldadura se identifican así:

SMAW: shielded metal arc welding = soldadura con electrodos manuales revestidos

GMAW: gas metal arc welding = soldadura semiautomática con alambre macizo y
protección gaseosa

GTAW: gas tungsten arc welding = soldadura por arco con electrodo de tungsteno y gas
de protección

FCAW: flux cored arc welding = soldadura semiautomática con alambre tubular

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FCAW-S: self-shielded flux cored arc welding = soldadura semiautomática con alambre
tubular autoprotegido

FCAW-G: gas-shielded flux cored arc welding = soldadura semiautomática con alambre
tubular bajo protección gaseosa

SAW: submerged arc welding = soldadura automática por arco sumergido

PAW: plasma arc welding = soldadura por plasma

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