Secagem de Alimentos

Secagem de Alimentos
Brasília-DF.
Elaboração
Iana Maria Cristino Pereira
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

Sumário
APRESENTAÇÃO.................................................................................................................................. 5
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 8
UNIDADE I
FUNDAMENTOS DA SECAGEM............................................................................................................. 11
CAPÍTULO 1
CONCEITO E OBJETIVOS DA SECAGEM................................................................................... 11
CAPÍTULO 2
MEIOS DE SECAGEM E CLASSIFICAÇÃO DOS SECADORES...................................................... 17
CAPÍTULO 3
TIPOS DE SECADORES: BANDEJA, ROTATIVOS, LEITO FLUIDIZADO, PNEUMÁTICOS E ROLOS.
PRINCIPAIS SECADORES UTILIZADOS NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS............................................ 23
UNIDADE II
PROPRIEDADES DOS MATERIAIS ÚMIDOS E DOS GASES......................................................................... 39
CAPÍTULO 1
PROPRIEDADES E CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS ÚMIDOS..................................................... 39
CAPÍTULO 2
PROPRIEDADES DO AR, GÁS DE SECAGEM.............................................................................. 53
UNIDADE III
ISOTERMAS E CINÉTICA......................................................................................................................... 56
CAPÍTULO 1
ISOTERMAS DE SORÇÃO, HISTERESE NAS CURVAS DE ADSORÇÃO E DESSORÇÃO. MODELOS PARA
PREDIÇÃO DE DADOS DE EQUILÍBRIO: EXEMPLOS DE ISOTERMAS E SUA IMPORTÂNCIA PARA A
ÁREA DE ALIMENTOS ............................................................................................ 56
CAPÍTULO 2
CINÉTICA DE SECAGEM.......................................................................................................... 61
UNIDADE IV
TÉCNICAS DE SECAGEM, QUALIDADE DO PRODUTO SECO................................................................... 66
CAPÍTULO 1
TÉCNICAS DE SECAGEM. DESIDRATAÇÃO OSMÓTICA. SECAGEM NATURAL. ATOMIZAÇÃO.
EXTRUSÃO. LIOFILIZAÇÃO. INSTANTANEIZAÇÃO......................................................................... 66
CAPÍTULO 2
SECAGEM EM LEITOS FLUIDODINAMICAMENTE ATIVOS............................................................. 76
CAPÍTULO 3
QUALIDADE DO PRODUTO EM FUNÇÃO DAS CONDIÇÕES DE SECAGEM ............................... 80
CAPÍTULO 4
ESTUDO DE CASO DE SECAGEM DE ALIMENTOS COM ARTIGOS CIENTÍFICOS ......................... 85
PARA (NÃO) FINALIZAR...................................................................................................................... 99
REFERÊNCIAS................................................................................................................................. 100
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade.
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos

conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos
da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém ao profissional
que busca a formação continuada para vencer os desafios que a evolução científico-
tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para
aprofundar os estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de
Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Praticando
Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer

o processo de aprendizagem do aluno.
6
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

síntese/conclusão do assunto abordado.
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Exercício de fixação
Atividades que buscam reforçar a assimilação e fixação dos períodos que o autor/
conteudista achar mais relevante em relação a aprendizagem de seu módulo (não
há registro de menção).
Avaliação Final
Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso,

que visam verificar a aprendizagem do curso (há registro de menção). É a única
atividade do curso que vale nota, ou seja, é a atividade que o aluno fará para saber
se pode ou não receber a certificação.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
A secagem é um processo extremamente utilizado na conservação de alimentos. Tem
sido utilizado por agroindustriais de pequeno, médio e grande porte. Tem como objetivo
principal a conservação de alimentos por meio da redução de umidade. É um processo
importante na valoração econômica de frutas, hortaliças, farináceos, entre outros. A
avaliação dos compostos nutricionais é uma ferramenta importante para obter resposta
às condições de secagem. As temperaturas altas e longos períodos de secagem são os
principais fatores responsáveis por essas perdas. Condições mais brandas de secagem
podem ser obtidas em leito fluidizado, porém nem todas as matérias-primas estão
sujeitas à fluidização. As perdas nutricionais se tornam inversamente proporcionais
a processos de secagem econômicos. Ou seja, quanto menores as perdas nutricionais,
mais oneroso é o processo de secagem, sendo a liofilização a melhor operação para obter
esse resultado. No entanto, ainda não pode ser utilizada por pequenos agroindustriais
em virtude do elevado custo do equipamento.
A secagem é um processo de desidratação que consiste na combinação de transferência

de calor e massa, onde grande quantidade de água é eliminada. A água é um componente
intrínseco ao alimento, que cria um ambiente propício ao desenvolvimento de
microrganismos. A redução do teor de água livre nos alimentos eleva a pressão osmótica
e retarda o crescimento microbiano e reações enzimáticas, químicas e físicas, sendo
esse o principal objetivo da secagem: provocar o prolongamento da vida de prateleira
dos alimentos, devido à redução da atividade aquosa neles.
A secagem traz benefícios além da conservação, os quais podemos citar a redução de

peso no alimento – em geral, os alimentos têm o peso reduzido entre 50% a 80% –; a
redução também do volume, que tem sua importância na embalagem, no transporte
e no armazenamento; a diversificação de oferta de alimentos, levando uma gama de
opções para a escolha do consumidor.
Devemos ressaltar que a secagem dos alimentos traz mudanças tanto desejáveis como
indesejáveis, sendo importante avaliar as características peculiares a cada alimento,
o processo de secagem ideal em relação ao custo/benefício e, ainda, em relação às
características pós-desidratação que se deseja obter no produto final.
8
Objetivos
»» Abordar os princípios da secagem, priorizando seu conceito, objetivos, os
meios para atingir a secagem, a classificação e tipo de secadores.
»» Apresentar as propriedades dos materiais úmidos e dos gases, como

classificação, definições de umidade, comportamento da mesma na
secagem e os efeitos decorrentes da sua redução nos alimentos, mostrando
exemplos práticos.
»» Apresentar também as propriedades do ar, gás de secagem, enfatizando

os fatores mais importantes na secagem. Definir isotermas de sorção,
histerese nas curvas de adsorção e dessorção, cinética de secagem,
exemplificando e mostrando a importância desses termos e suas relações
na tecnologia de alimentos.
»» Apresentar as técnicas de secagem e a qualidade do produto em função

das condições de secagem, fazendo com que o aluno consiga relacionar
o melhor método para o alimento que se deseja submeter ao processo de
secagem.
9
10
FUNDAMENTOS DA UNIDADE I
SECAGEM
Nessa unidade iremos conhecer o conceito e objetivos da secagem. Os meios de secagem

e classificação dos secadores, os tipos de secadores e os principais secadores utilizados
na indústria de alimentos.
CAPÍTULO 1
Conceito e objetivos da secagem
A conservação de alimentos consiste na tecnologia de alguns princípios físicos ou

químicos tais como: altas e baixas temperaturas, eliminação de água, adição de
substâncias químicas, radiações e filtração. Por meio desses processos são obtidos
como resultados transformações físico-químicas que prolongam a vida do alimento.
Dessa maneira, alguns processos tecnológicos da conservação de alimentos podem
ser aplicados, como: altas temperaturas, baixas temperaturas, eliminação de água
(desidratação osmótica, secagem, liofilização, concentração e prensagem), aditivos
químicos e irradiação. As novas atitudes alimentares mostram que as pessoas estão
dando menos importância às refeições tradicionais, aumentando as preocupações com
relação à nutrição e à procura por refeições equilibradas e saudáveis, embora diminua
o tempo disponível para ocupar-se com a alimentação. A facilidade de manuseio, de
armazenagem e de preparo dos produtos secos vem se tornando um importante fator
no atual mundo globalizado. Além disso, os alimentos secos garantem seu mercado
devido ao seu preço compatível com os alimentos processados denominados de “pratos-
prontos”. Outro fator importante é o crescimento na demanda das indústrias que
produzem alimentos chamados de instantâneos (prontos e semiprontos) que utilizam
alimentos secos como matéria-prima. (PARK, et al. 2007)
11
UNIDADE I │FUNDAMENTOS DA SECAGEM
Conceito
A grande maioria dos alimentos possui facilidade em deteriorar-se. Tornam-se
necessárias, portanto, técnicas que proporcionem conservação, e, consequentemente,
aumento da vida útil desses produtos. Dentre os processos mais antigos utilizados para
conservar alimentos, destacamos a secagem.
Podemos entender como secagem a remoção de água ou outro líquido na forma de

vapor para uma fase gasosa insaturada, pelo uso de um mecanismo de vaporização
térmica, em uma temperatura inferior à temperatura de ebulição. (OKADA et al., 2002)
Qualquer método que diminua a quantidade de água disponível em um alimento

pode ser considerado uma forma de secagem?
Fellows (2006) define secagem ou desidratação como a aplicação de calor sob condições
controladas para promover, por evaporação, a maior parte da água normalmente
presente em um alimento. Essa definição irá excluir outras operações unitárias que
removam água de alimentos, como, por exemplo, separação mecânica e concentração
por membranas, evaporação e assamento, pois elas, em geral, removem muito menos
água do que a secagem.
Celestino (2010) define secagem como sendo a operação em que a água ou outro líquido
é removido de um material. Sendo esse conceito também aplicável à evaporação,
que pode ser definida como a concentração de soluções líquidas. Para facilitar nossa
compreensão, na tabela 1 estão listadas algumas diferenças entre secagem e evaporação.
Tabela 1. Diferenças entre secagem e evaporação.
Secagem Evaporação
Retirada de líquido de material sólido. Retirada de líquido de solução líquida.
Retirada de líquido por centrifugação ou vaporização. Retirada de líquido por vaporização.
Vaporização ocorre em temperatura inferior à de ebulição do líquido Vaporização ocorre na temperatura de ebulição do líquido que se
que se deseja retirar do material sólido. deseja retirar da solução.
Fonte: Celestino, 2010.
A secagem é um processo que consiste na combinação de transferência de calor e massa,

em que uma boa parte da água é eliminada. (GAVA, 2008)
12
FUNDAMENTOS DA SECAGEM│ UNIDADE I
Objetivos da secagem
O objetivo máximo de qualquer processamento é a manutenção das qualidades
do produto. Portanto, para o dimensionamento e controle ótimos de processos e
equipamentos de processamentos é necessário quantificar a deterioração da qualidade
do material que está sendo manuseado. (PARK, et al. 2007)
O principal objetivo da secagem é, portanto, prolongar a vida de prateleira dos

alimentos, devido à redução da atividade aquosa (FELLOWS, 2006). Para tanto, o
processo de secagem elimina um líquido volátil contido num corpo não volátil, por meio
da evaporação, portanto, é a operação na qual a atividade de água de um alimento é
diminuída pela sua remoção, por meio da vaporização. O tipo de secagem a ser utilizado
depende, dentre outros fatores, do produto a ser desidratado, da sua constituição
química e das características físicas do produto final desejado (PARK, et al. 2007). A
redução da atividade de água inviabiliza o desenvolvimento de agentes responsáveis
pela degeneração (fungos e bactérias), reduz taxa de respiração do alimento, e bloqueia
a ocorrência de reações enzimáticas e químicas que propiciam a autodegeneração e
transformações nos alimentos. (SILVA, 2013)
A água é um componente intrínseco ao alimento, que cria um ambiente propício ao

desenvolvimento de microrganismos. O decréscimo do teor de água livre nos alimentos
eleva a pressão osmótica, retardando o crescimento microbiano e reações enzimáticas,
químicas e físicas. Porém a temperatura de processamento costuma ser insuficiente
para provocar a inativação dos microrganismos. Portanto, qualquer aumento no teor
de umidade durante a estocagem, devido, por exemplo, a um defeito na embalagem,
resultará em uma rápida deterioração do alimento. (FELLOWS, 2006)
A redução de peso no alimento que sofre secagem é um dos objetivos secundários desse
método de conservação. Em geral, os alimentos têm o peso reduzido entre 50% a 80%.
Consequentemente, ocorre a redução também do volume, que tem sua importância na
embalagem, no transporte e no armazenamento. (GAVA, 2008)
Devemos ressaltar que a remoção da umidade deve ser realizada em um nível em que
ocorra equilíbrio entre o produto, o ar e o ambiente onde será armazenado, devendo ser
feita preservando a aparência e as qualidades nutritivas. (SILVA, 2008)
Ainda de acordo com Silva (2008), a retirada da umidade é obtida pela movimentação
da água que ocorre por uma diferença de pressão de vapor de água entre a superfície do
produto a ser secado e o ar que o envolve. Portanto, para que o produto seja submetido
ao processo de secagem, é necessário que a pressão de vapor sobre a superfície do
produto (pp) seja maior do que a pressão de vapor de água no ar (par).
13
Em síntese:
»» Se pp > par – acontecerá a secagem.
»» Se pp < par – umedecimento do produto.
»» Se pp = par – equilíbrio higroscópico.
A velocidade da secagem de um produto irá depender do sistema de secagem (abordado

com maiores detalhes no capítulo 3 dessa unidade) e das características individuais de
cada alimento.
Durante a secagem, para que ocorra a evaporação de água da superfície do material

para o ambiente, a água deve ser transportada do interior do sólido até a superfície
(PARK et al, 2007).
Alguns produtos que foram submetidos à secagem, conseguem conservar bastante

suas características físicas e nutritivas, sendo possível retornar ao aspecto natural ou
sofrer poucas alterações quando reconstituídos em água. Dessa forma, esse processo
representa uma forma viável de conservação de alimentos para o consumo humano.
Consumo esse que pode ocorrer diretamente após a secagem do alimento, como, por
exemplo, figos secos, banana-passa, uva-passa, ou pode ser reidratando o alimento,
como, por exemplo, hortaliças utilizadas em formulações de sopas ou pós-solúveis,
como café, produtos achocolatados e leite. (CORNEJO et al., 2003)
A secagem, além de prolongar a vida útil do produto, não gera ao alimento grandes
perdas nutricionais, pois, apesar das perdas que acontecem, há a concentração do valor
nutritivo do produto. A secagem facilita o transporte e a comercialização do produto,
devido o alimento estar mais leve, compacto e, ainda, suas qualidades permanecem
inalteradas por longos períodos. O processo de secagem pode ser bem econômico. Os
secadores semi-industriais têm baixo custo, a mão de obra não possui a necessidade de
ser especializada, e produtos que sofreram desidratação não possuem custos adicionais
com a armazenagem. A secagem pode ainda reduzir perdas pós-colheita. (CELESTNO,
2010)
Um dos métodos mais de antigos de preservação de alimentos é a secagem ou a

desidratação. Não se sabe precisamente como este método começou a ser utilizado. A
preservação de alimentos por meio da secagem é uma consequência direta da remoção
da água, sem a qual os organismos não conseguem crescer. A necessidade de água dos
microrganismos deve ser escrita em termos de atividade de água (aw) do meio. Esse
parâmetro é definido como a razão entre a pressão de vapor de equilíbrio do substrato e
a pressão de vapor da água pura na mesma temperatura – aw = p/p0, onde p é a pressão
14
de vapor da solução e p0 é a pressão de vapor do solvente (normalmente água). A água

pura possui atividade de água de 1, uma solução de 22% de NaCl (p/v) possui atividade
de água de 0,86, enquanto uma solução saturada de NaCl possui atividade de água
de 0,75. A atividade de água da maioria dos alimentos frescos está acima de 0,99. Os
valores de aw mínimos para o crescimento de alguns microrganismos estão entre 0,86
e 0,95.
O efeito geral de diminuir a atividade de água a um valor abaixo do ótimo é aumentar a

duração da fase lag de crescimento e reduzir a velocidade de crescimento e o tamanho da
população final. Esses efeitos são resultantes da influência adversa de baixa quantidade
de água sobre as atividades metabólicas, pois todas as reações químicas das células
necessitam de um meio aquoso. (JAY, 2005)
Podemos citar aqui algumas aplicações da secagem em alimentos. Um exemplo comum
é encontrar carnes e vegetais frequentemente aplicados em sopas cup noodles, purês e
macarrões instantâneos, risotos, temperos, caldos e molhos desidratados.
Já as frutas são bastante aplicadas em biscoitos, cereais matinais, chocolates, pães,
barras de cereais, bebidas etc. Há ainda produtos industrializados que também sofrem
desidratação, como é o caso de leite condensado e doce de leite, que possuem utilização
em recheios de produtos como biscoitos, em sorvetes, cerais matinais, entre outros.
(REVISTA-FI, 2013)
A secagem do arroz de maneira artificial é bastante utilizada no Brasil. Esses

métodos de secagem têm empregado combinações de temperatura e fluxo
de ar, tempos e formas de movimentação dos grãos e de contato ar/grão. Para
isso, é utilizado um equipamento como o mostrado na figura 1, o silo-secador.
Há diferentes tipos de silos que possuem especificidades dependendo das
técnicas de secagem de alimentos específicos. O equipamento utiliza o ar para
realizar transferência de calor. O ar em contato com o alimento libera calor, que é
aquecido perdendo água por evaporação. O vapor produzido é conduzido para
fora da câmara e outras trocas são realizadas até que se atinja o nível necessário
para a secagem do alimento.
15
Figura 1. Silo secador
Fonte: Moraes; Rodrigues, 2006.
Tem-se notícia de que a primeira máquina utilizada para desidratação de frutas

e vegetais por meios artificiais foi construída na França em 1795, porém a
desidratação só passou a ser aplicada de forma significativa na primeira Guerra
Mundial, devido à necessidade de alimentos serem produzidos em larga escala
para suprir as tropas em combate.
Na indústria e na tecnologia de alimentos, a desidratação pode ser entendida

como secagem (retirada de água) pelo calor produzido de forma artificial sob
condições de temperatura, umidade e corrente de ar controladas de forma
cuidadosa. A dessecação irá possuir significado semelhante ao de desidratação,
sendo mais comumente utilizado para se referir a produtos de secagem ao sol.
Ambos os termos (desidratação e secagem) referem-se a um sistema de retirada
de água por meio de um processo que, de uma maneira geral, segue normas
muito simples. Em síntese, o aumento da temperatura do produto que será
desidratado força a evaporação da água, e a circulação do ar tem o papel de
remover a umidade evaporada. (MORAES; RODRIGUES, 2006)
16
CAPÍTULO 2
Meios de secagem e classificação dos
secadores
Meios de secagem
De acordo com Evangelista (2008), a desidratação só é aplicada ao método de secagem
de alimentos baseado na extração de água, por aquecimento, evaporação e sublimação,
sob condições controladas.
A secagem de alimentos pode ser feita por meio de diversos métodos:
»» por ar aquecido (convecção);
»» por contato com superfície quente (condução);
»» por calor de fonte radiante, de micro-ondas e dielétrica;
»» por congelação, sublimação e calor sob pressão muito baixa.
Fellows (2006) afirma que a maioria das operações unitárias no processamento de

alimentos envolve transferência de calor seja do alimento ou para o alimento. Há
três maneiras pelas quais o calor pode ser transferido, que são radiação, condução e
convecção.
Radiação
O calor é transferido de um corpo para outro por meio de raios caloríficos, ou seja, de
ondas eletromagnéticas, projetadas em direção retilínea (Figura 2). O calor oriundo
do sol, do forno, da lareira, da exposição de raios infravermelhos, são exemplos de
transmissão de calor por radiação. A proporção de calor transmitido irá depender das
características da superfície receptora, como natureza e forma. A matéria receptora
reflete parte do calor recebido e retém o restante. Algumas superfícies irradiam menos
calor do que outras, por exemplo, as brilhantes irradiam menos do que as rugosas. Os
salgados são exemplos de alimentos que sofrem aquecimento por radiação (empanados,
bolinhos, pastéis etc.) (EVANGELISTA, 2008). A energia do campo de radiação é
transportada por ondas longas eletromagnéticas. Enquanto a transferência de calor
por condução e convecção requer a presença de um meio material (sólido ou fluído),
17
a radiação ocorre no vácuo, sem precisar de meio, mas pela transferência de calor que
envolve a edificação. (ORDENES et al., 2008)
A radiação é absorvida pela superfície do alimento e, logo após, convertida em calor.

Isso ocorre ao mesmo tempo que o ar, o vapor de água e outros gases presentes no forno
transferem calor por convecção. O calor transferido pela associação dos mecanismos
de condução e convecção, a partir da superfície do alimento, passa a ser transferido
no interior do mesmo por condução. É necessário considerar que a resistência
limitante é a resistência imposta pelo alimento. A maioria dos alimentos tem um valor
de condutividade térmica reduzido, o tempo de assar irá depender da geometria e
da difusividade térmica do alimento. Em alimentos em que é necessária a formação
da crosta, ocorre uma redução de condutividade térmica nessa região do alimento,
aumentando o tempo de assar. (REIS, 2012)
Figura 2. Transferência de calor por radiação.
Fonte: Montebello, 2014.
Condução
A transferência de calor por condução se dá por contato direto (Figura 2), ou por choque
de uma molécula contra outras (EVANGELISTA, 2008). Geralmente, bons condutores
elétricos são bons condutores de calor e vice-versa. E isolantes elétricos são também
isolantes térmicos, em geral. (MOREIRA, 2005)
A propagação de calor pelas paredes de um frigorífico caracteriza um exemplo de

transferência de calor por condução. Podemos citar como exemplos de alimentos onde
são aplicados essa técnica, sopas concentradas, produtos de amido, carne, pescado,
hortaliças, presunto, doces de frutas etc.
18
Figura 2. Transferência de calor por condução.
Fonte: Teruel et al., 2001.
Convecção
A transferência de calor por convecção ocorre entre um fluído em movimento e uma

superfície quando os dois se encontram a diferentes temperaturas. A transferência
acontece tanto pelo movimento molecular aleatório quanto pelo movimento global do
fluído (Figura 3). Ela pode ser natural (ou livre), mista ou forçada, dependendo das
condições de escoamento do fluído. A aceleração da produção de calor por convecção
pode ser levada a efeito forçando a circulação do fluido, no sentido de que ele se ponha
em contato com a fonte de calor mais rapidamente. Os produtos alimentícios que podem
ser aquecidos por convecção rápida são sucos de fruta, caldos, sopas, entre outros.
Enquanto os produtos que podem ser aquecidos por convecção lenta são hortaliças
em fatia, com baixo teor de amido e enlatados em líquido livre. Algumas substâncias
(como o amido com um teor acima de 6% e açúcar em concentrações elevadas) podem
provocar prejudicar as correntes de propagação por convecção, devido ao aumento da
viscosidade do líquido, baixando a penetração do calor. (EVANGELISTA, 2008)
Na maioria das aplicações em alimentos, as três maneiras ocorrem simultaneamente,

porém um tipo pode prevalecer sobre o outro em algumas aplicações.
19
Figura 3. Transferência de calor por convecção.
Fonte: Trefil; Hazen, 2006.
Classificação dos secadores

É importante compreendermos que a escolha do tipo de secador que será utilizado
no processo de secagem é de extrema importância, devido a uma grande variedade de
secadores existentes no mercado. Segundo Mujumdar e Devahastin (2000), mais de
400 tipos de secadores são relatados na literatura, enquanto mais de cem tipos distintos
estão comumente disponíveis.
De acordo com Evangelista (2008), existem vários tipos de secadores para o processo
de secagem de alimentos, o tipo varia de acordo com as características do alimento,
como: facilidade de processamento, volume, quantidade, estado do produto, fatores de
origem econômica e a forma que se deseja dar ao produto final.
O autor acima citado afirma que de acordo com o modo de transmissão do calor ao
produto, os secadores podem ser divididos em:
»» adiabáticos ou secadores a ar quente; e
»» por transferência de calor em superfície sólida ou também chamada,

secador de superfície aquecida ou de contato.
Na secagem por secadores adiabáticos, o calor é levado ao interior dos aparelhos por
meio de um gás quente. Esse gás concede calor à água do produto, expulsando para o
exterior o vapor de água gerado. Na secagem por secadores por transferência de calor
20
em superfície sólida, é utilizado calor por condução, que é transportado ao produto por
meio de uma placa metálica. Esse último possui duas vantagens em comparação com a
secagem por ar quente. A primeira é que não há necessidade de aquecer grandes volumes
de ar antes da secagem. A segunda é que a secagem pode ser realizada na ausência de
oxigênio para a proteção de componentes dos alimentos, que são facilmente oxidados.
Torna-se necessário, portanto, escolher equipamentos para determinados processos

de secagem. A técnica de secagem exige conhecimento e escolher um equipamento
não é uma tarefa fácil de ser realizada, devido a inúmeros fatores envolvidos que estão
relacionados com as características de construção e operação do equipamento, além
das características da matéria prima e do produto final almejado e da disponibilidade
de recursos financeiros para adquirir o sistema desejado.
Em relação à matéria-prima, devem ser determinados alguns parâmetros, como:

características antes e após a secagem, teor de umidade inicial, teor de umidade final, e
necessidade de pré-processamento (como descascamento, fatiamento etc.). Em relação
aos parâmetros de secagem do material, é necessário atentar-se à temperatura de
secagem e tempo de processo estimado para diferentes equipamentos.
É necessário que se verifiquem as características do secador, tais como: tipo de operação

– contínua ou por batelada –, capacidade, o tipo de operação, o consumo de energia do
equipamento, os custos e a manutenção necessária.
O local da instalação é de extrema importância, é onde serão verificados o espaço ou a

área , a energia e a matéria-prima.
Além disso, são necessários, ainda, que sejam realizados testes para cada matéria-prima
a ser desidratada e para estabelecer ajustes nos parâmetros de processo. (CORNEJO et
al.,2003)
A desidratação de alimentos como oferta

de produtos de sabor diferenciado e menor
perecibilidade.
As frutas (Figura 4a e 4b) e hortaliças (Figura 5) desidratadas dão origem a
inúmeros produtos, alguns deles de elevado consumo no Brasil como sopas e
pós-desidratados. A desidratação desses produtos proporciona, além de baixo
custo, produtos que conservam, com pouca alteração, suas características
organolépticas e nutritivas. (MOTA, 2005)
21
A desidratação traz algumas vantagens também em relação à diminuição do

peso original; diminuição de volume, causando a redução na quantidade de
material de embalagem necessário para cada alimento; facilitando o processo
de transporte e exportação desses produtos vegetais.
Figura 4
a. Figos desidratados b. Caquis desidratados
Fonte: Eik, 2008.
Figura 5. Batatas desidratadas.
Fonte: Pereira et al., 2014.
Com os avanços tecnológicos na conservação de alimentos, o mercado

vem disponibilizando uma grande variedade de produtos desidratados que
apresentam grande diversificação e aplicação. Como exemplos, temos: sopas
instantâneas com vegetais desidratados, sucos de frutas em pó, cogumelos
desidratados, o tomate seco em conserva, dentre outros. (SANTOS, 2005)
O consumo desse tipo de alimento tem se tornando bastante comum entre

pessoas de diferentes idades e classes sociais. Nos últimos anos, foi possível
observarmos seu aumento, fazendo com que esse mercado tenha ganhado
grande potencial de crescimento, até mesmo por não ser amplamente explorado
pelos empresários brasileiros. Com isso, muitas pesquisas vêm ganhando espaço
com o assunto desidratação de alimentos, sendo uma possível alternativa para
reduções de perdas, principalmente no setor da agricultura.
22
CAPÍTULO 3
Tipos de secadores: bandeja, rotativos,
leito fluidizado, pneumáticos e rolos.
Principais secadores utilizados na
indústria de alimentos.
Tipos de secadores
São exemplos de secadores a ar quente:
»» secadores de caixa;
»» secadores de câmara (secadores de bandeja);
»» secadores transportadores (secadores de esteira);
»» secadores de leito fluidizado;
»» secadores de forno;
»» secadores pneumáticos;
»» secadores rotatórios;
»» secadores em spray dryers;
»» secagem solar e ao sol.
Exemplos de secadores de superfície aquecida:
»» secadores de tambor (secadores de rolo);
»» secadores de esteira ou câmera a vácuo;
»» secadores tubulares.
Dentre os secadores a ar quente, destacaremos:
23
Bandeja (secadores de câmara)
O funcionamento dos secadores de bandejas se caracteriza pela passagem de ar aquecido

através do alimento que está acondicionado em uma ou mais bandejas perfuradas. O ar sofre
aquecimento na entrada do secador por meio de trocadores de calor ou por meio de gases
de combustão. Em uma única operação, a água é extraída do alimento e retirada do secador.
(HELDMAN; HARTEL, 2000)
Em um secador de bandeja (Figura 6), o alimento sólido é espalhado de maneira uniforme

sobre uma bandeja com fundo tipo tela (Figura 7), que pode ser de metal ou de plástico a uma
espessura entre 10 mm a 100 mm. A circulação de ar no secador é realizada por um ventilador
localizado atrás de resistências elétricas utilizadas para o aquecimento do ar de entrada. O
controle da temperatura é realizado por meio de um termostato. Após a operação de secagem,
o secador é aberto e as bandejas são descarregadas. Durante a secagem, são realizadas pesagens
de uma pequena bandeja com uma amostra do produto, a fim de verificar o fim do processo.
(CELESTINO, 2010)
Figura 6. Secador de bandeja.
Fonte: <http://i01.i.aliimg.com/photo/v0/109121083/Herb_Dryer_Dehydrator_with_cabinet_tray_by.jpg>.
24
É possível encontrar o secador de bandeja com operação a vácuo, possibilitando o

uso de temperaturas mais baixas para realizar o processo de secagem de produtos
termossensíveis ou que podem ser facilmente oxidados quando expostos ao calor.
(CELESTINO, 2010)
Figura 7. Acoplamento do secador de bandeja com bandejas tipo tela.
Fonte: Nogueira et al (1997).
Secadores rotativos
São secadores de operação contínua. Consistem em câmeras cilíndricas inclinadas, que, ao girar,
mantêm o produto em movimento contínuo. O cilindro é provido de pás ou aletas internas, que
favorecem a mistura do produto e seu contato com ar quente, evitando que grude nas paredes. O
modo de aquecimento pode ser direto ou indireto. O direto ocorre quando os produtos estão em
contato íntimo com ar quente, enquanto o indireto ocorre quando o ar circula pelo interior da
câmara. O aquecimento, nesse caso, ocorre por condução e radiação através da parede câmara
do secador. Alguns equipamentos combinam os dois modos de aquecimento. A circulação do
ar e do produto pode ser tanto concorrente como contracorrente. São secadores adequados
para produtos que apresentam tendência a aderir e resistência mecânica, temos como exemplo,
cubos de caldo de carne, açúcar cristalizado e sementes de cacau. (ORDÓÑEZ et al., 2005)
25
Figura 8. Secador rotativo.
Fonte: Silva et al., 2014.
Secadores de leito fluidizado

São secadores compactos e possuem um bom controle das condições de secagem e altas taxas
de secagem (Figura 9). São secadores que distribuem o ar em uma velocidade uniforme ao redor
do leito de material, por meio de um distribuidor, possuem uma câmera cheia abaixo de um
distribuidor para produzir uma região homogênea de ar e evitar altas velocidades localizadas.
Possuem também uma região de descarregamento ou fluxo livre acima do leito para permitir o
abate de partículas levantadas pelo ar. Acima do distribuidor, as bandejas de tela contêm uma
camada de alimento particulado de até 15 cm de profundidade. O ar quente é soprado através
da camada. Isso faz com que o alimento fique suspenso no ar, sendo vigorosamente agitado
ou fluidizado, expondo ao máximo a área superficial para a secagem (Figura 10). (FELLOWS,
2006)
26
Figura 9. Secador de leito fluidizado.
Fonte: Celestino, 2010.
Figura 10. Secador de leito fluidizado e seu funcionamento.
Fonte: Nitz, 2008.
Secadores pneumáticos
São secadores que possuem princípio de funcionamento semelhante aos de leito fluidizado, por
estarem fundamentados na aplicação de convecção forçada para dispersar o produto, sendo,
nesse caso, o grau de dispersão total. São secadores que possuem condutos metálicos verticais
27
ou horizontais, cujo o comprimento é ajustado para que o tempo de permanência do produto

seja adequado para a secagem (Figura 11). Esse tempo costuma ser na ordem de segundos. O ar
quente, nesses secadores, circula em maior velocidade do que nos secadores de leito fluidizado,
transportando o produto ao mesmo tempo em que acontece a desidratação. O fluxo de ar
é ajustado para classificar as partículas em menores e maiores. As menores são mais leves,
secando antes, enquanto as maiores, mais úmidas ficam em suspensão por mais tempo. Esses
secadores são muito úteis para secar e transportar simultaneamente alguns alimentos, como os
grãos de cereais, farinhas ou flocos de batata. São também utilizados para finalizar a secagem
de produtos que foram parcialmente desidratados em outros equipamentos. Em ambos os caos,
os produtos gerados são sólidos particulados, possuindo pouca tendência a formar agregados.
(ORDÓÑEZ et al., 2005)
Figura 11. Secador pneumático.
Fonte: Sampaio, 2015.
28
Figura 12. Secador pneumático.
Fonte: Paixão, 1995.
Dentre os secadores de superfície aquecida, destacaremos:
Secador de tambor (secador de rolo)
O secador de tambor, também conhecido como secador de rolo, (drum-dryer ou roller-dryer),

possui um (Figura 13a) ou dois tambores rotativos (Figura 13b), com diâmetro variável (0,5
a 1,5m), medindo de 2 a 5 metros de comprimento. São aquecidos internamente pelo uso de
vapor e utilizados na desidratação de produtos especiais, principalmente aqueles com alto teor
de amido. Processo que atualmente é utilizado na fabricação de leites modificados, em pó.
A suspensão se localiza na superfície externa do tambor numa película fina, recebendo calor
através da parede. O tambor pode estar em pressão atmosférica ou mantido a vácuo. A secagem
funciona da seguinte forma: uma lâmina raspa o produto seco dos tambores, que, por sua vez,
estão girando em baixa rotação. A película seca é moída para dar ao produto final a forma de
um pó fino. Esses secadores são de fácil manejo e custo elevado, sendo pouco utilizados na
indústria. (GAVA, 2008)
29
Figura 13a. Secador de tambor único.
Fonte: DAUD, 2006.
Figura 13b. Secador com dois tambores rotativos.
Fonte: DAUD, 2006.
30
De acordo com Foust et al. (1982), há ainda secadores de tambor geminado (figura 13c),
que se caracterizam por operar com o mesmo princípio do secador a tambor duplo,
porém giram em direções opostas.
Figura 13c. Secador de tambor geminado.
Fonte: DAUD, 2006.
O secador de rolos é composto por dois cilindros de aço de grandes dimensões que
se voltam para si e são aquecidos internamente por vapor. O produto concentrado
é aplicado ao tambor quente em uma fina camada que seca durante menos de uma
revolução (entre 20 segundos e 3 minutos), sendo raspado do tambor por uma lâmina
de aço. É muito utilizado na indústria de derivados do leite. (FELLOWS, 2006)
Desenvolvimento de um protótipo de secador

infravermelho
Em buscas constantes por melhorias em seus processos e equipamentos, Bailly
(2014) desenvolveu um secador infravermelho para a secagem de milho e uma
ferramenta computacional que possa auxiliar as empresas de beneficiamento
de grãos na obtenção de curvas de secagem.
31
O secador foi construído em madeira MDF, revestida na parte interna com lã de

vidro, coberta por uma lâmina de papel alumínio, com o objetivo de isolação
térmica. Foi adicionada uma lâmpada de 250W, emitindo ondas na região do
infravermelho, no centro do topo do secador e um cooler de computador foi
inserido internamente em uma altura equivalente à metade da parte interna.
Em sua composição faziam parte: um controlador de temperatura, um relê de
estado sólido e um termopar.
As figuras 14a e 14b mostram o sistema de montagem do secador, contendo

as dimensões e elementos do sistema de controle de temperatura, ventilador,
lâmpada e sistemas de isolamento. As dimensões do secador infravermelho são
semelhantes aos secadores convencionais laboratoriais.
Figura 14a. Parte externa do secador infravermelho.
Fonte: Bailly, 2014.
32
Figura 14b. Parte interna do secador infravermelho.
Fonte: Bailly, 2014.
Principais secadores utilizados na indústria de

alimentos.
Segundo Cornejo et al., (2003), os tipos mais comuns de secadores utilizados para
alimentos são do tipo cabine e os do tipo túnel, dependendo da capacidade e do uso
desejado. Esses são exemplos de secadores adiabáticos.
Secador tipo cabine
Esses secadores são constituídos por uma câmara que recebe as bandejas com o
produto e por um compartimento onde é feito o condicionamento do ar de secagem.
O ar é impulsionado por um ventilador, passando por um sistema de aquecimento
e entrando em contato com a matéria-prima, iniciando o processo de secagem. Em
secadores de grande capacidade, as bandejas são colocadas em carrinhos para facilitar
o carregamento e a movimentação para o equipamento.
33
Figura 15. Secador de cabine.
Fonte: Clarck, 2003.
Figura 16. Secador de cabine.
Fonte: Zambelli, 2012.
Secador tipo túnel
Os secadores tipo túnel também recebem o nome de secadores transportadores de

esteira. Eles possuem um processo contínuo de secagem com circulação permanente
de ar. Esses equipamentos trabalham com o princípio da passagem de ar quente através
de um leito permeável de material úmido. São constituídos por uma ou mais esteiras
34
transportadoras, posicionadas de forma horizontal dentro de uma caixa metálica,

isolada termicamente. (LOBATO, 2011)
Os secadores tipo túnel (Figuras 17 e 18) são indicados para o processamento de

grandes quantidades de matéria-prima e requerem um pouco mais de habilidade
para a sua operacionalização, pois para ter um produto final com características mais
homogêneas, deve-se promover a recirculação não somente entre as bandejas, como
também na posição dos carrinhos. (CORNEJO et al., 2003.)
Figura 17. Secador tipo túnel.
Fonte: Cornejo et al., 2003.
Figura 18. Secador tipo túnel.
Fonte: Almeida, 2009.
35
Operações de secagem
Nas operações de secagem, o ar ambiente é aquecido em trocador de calor
antes de entrar no secador. Na saída do secador, o ar está com uma umidade
maior e com uma entalpia superior à entalpia do ar ambiente. O descarte desse
ar na atmosfera representa um desperdício de energia. Porém, ele não pode ser
totalmente reciclado, pois sua umidade relativa alcançará a saturação (UR=100%)
após algumas passagens seguidas pelo secador. No entanto, o reciclo (reuso) de
uma fração desse ar, misturado com ar ambiente aquecido, é possível e pode
ser utilizado para economizar energia e para controlar a umidade relativa de ar
de secagem (ar que entra em contato com o produto no interior do secador).
(MEIRELES; PEREIRA, 2013)
»» A secagem é a remoção de água ou outro líquido na forma de vapor

para uma fase gasosa insaturada, pelo uso de um mecanismo de
vaporização térmica, em uma temperatura inferior à temperatura de
ebulição.
»» O principal objetivo da secagem é prolongar a vida de prateleira dos

alimentos, devido à redução da atividade aquosa.
»» Os secadores podem ser divididos em adiabáticos ou secadores

a ar quente e por transferência de calor em superfície sólida ou,
também chamados, secadores de superfície aquecida ou de contato.
Foram vistos nessa unidade diferentes tipos de secadores com suas
peculiaridades e formas de processo.
»» O calor pode ser transmitido ao alimento por três diferentes formas:

condução, convecção e radiação.
Preparação de frutas para desidratação

Para que uma determinada fruta seja selecionada para o processo de
desidratação, são necessárias algumas exigências: estar sadias, maduras e o
mais frescas possível. Devem ser lavadas, descascadas e cortadas de acordo
com sua constituição. Torna-se preciso observar o surgimento de pontos
pretos, vermelhos ou azuis, que caracterizam o mofo, ou algum líquido de odor
desagradável, para verificar se há contaminação durante ou após a desidratação.
Em ambos os casos, a fruta deve ser descartada.
36
A desidratação de frutas que possuem um maior teor de açúcar e acidez se torna

mais eficaz, devido ao próprio açúcar atuar como conservante. O tempo de
secagem varia de 3 a 8 dias, de acordo com a intensidade do calor e da luz solar.
Temos alguns exemplos de frutas com seus determinados processos de

secagem. Uma fruta que podemos citar é o abacaxi. Para o processamento é
necessário descascar e cortar a fruta em rodelas de aproximadamente 1 cm de
espessura; retirar o seu miolo com um vazador. Em seguida, cortar as fatias em 3
ou 4 pedaços iguais e colocá-los no secador. Desidratar os miolos em separado.
Podendo colocar no secador a rodela inteira, sem o miolo.
No caso da banana, que se caracteriza por responder melhor à secagem do que

outras frutas, é cortada ao meio nos dois sentidos, o que facilita a secagem,
podendo também ser desidratada inteira, sem maiores problemas. Existe um
outro produto também oriundo da secagem de bananas, como é o caso da
farinha. Pode-se fazer farinha de bananas verdes cortando-as em rodelas bem
finas ou em palitos e, após desidratadas, moendo-as no liquidificador.
Já no caso de frutas como limão, laranja e lima a desidratação ocorre na casca e

na pele branca. Quanto à polpa, pode ser utilizada para vários fins, como fazer
suco, temperar alimentos, desinfetar verduras e outros.
A grande maioria das frutas como maçã, pera, uva, entre outras, possuem
desidratação semelhante, caracterizada pelo corte em fatias finas da polpa,
sendo que cada fruta possui espessura particular, seguida da desidratação.
(FIGUEIRA, 2009)
Os alimentos como frutas processadas foram incorporados à rotina da

população em geral, seja na forma de sucos e polpas, seja na forma de conservas
ou desidratados. Temos como exemplos, castanhas, água de coco, sorvetes,
refrigerantes, confeitos, drinques, néctares, refrescos, barras de cereais, cereais
matinais e petiscos. Porém, existem outras apresentações em misturas com
vegetais, com soja, com leite e iogurtes; produtos minimamente processados,
frutas congeladas, além de molhos à base de frutas, novos tipos de energéticos
e sobremesas. A onda é a era da diversificação, que visa atender a ramos
diferentes de mercados. A evolução das frutas processadas no Brasil e no
mundo mostra o caminho da agregação de valor. Evidenciando que o mercado
de frutas industrializadas é bem maior do que o de frutas in natura. Segundo
dados do International Trade Center, frutas tropicais frescas movimentam
internacionalmente o valor de US$ 8,6 bilhões. Se olharmos para os produtos
agroindustrializados, esse valor sobe para US$ 23 bilhões. “Quando eu coloco
37
uma uva-passa em uma barrinha ou em um cereal, o valor pelo qual eu vendo

o cereal se torna bem maior”, afirma Moacyr Saraiva Fernandes, o presidente do
Instituto Brasileiro de Fruticultura (Ibraf ) e da Câmara Setorial de Fruticultura do
Ministério da Agricultura.
Fernandes afirma que as frutas industrializadas possuem boa demanda

em diversos setores, como a indústria láctea e a de sorvetes, bem como o
setor de cereais matinais e de barras energéticas, que tiveram um aumento
extraordinário de consumo, além das clássicas uva-passa, ameixa seca e
banana-passa, cuja quantidade de opções tem crescido com a inclusão do
damasco, da maçã, da banana, do morango, da pêra, entre outras. Outro setor
que vem crescendo, segundo o presidente do Ibraf, é o de balas, confeitos e
bombons, que vem cada vez mais buscando derivados de frutas para atender
às exigências do consumidor. Porém a demanda por frutas processadas e/ou
secas vai muito além, incluindo produtos destinados à alimentação infantil e à
indústria de panificação (panetones, colombas pascais e tortas), onde as frutas
são ingredientes importantíssimos. (IBRAF, 2006)
38
PROPRIEDADES
DOS MATERIAIS UNIDADE II
ÚMIDOS E DOS
GASES
Nessa unidade, iremos compreender a definição de umidade e seu comportamento na
secagem. Conheceremos também os conceitos das umidades, entalpia do gás úmido,
saturação adiabática, gás saturado e não saturado, evaporação na superfície úmida,
temperatura de bulbo úmido e cartas de umidade.
CAPÍTULO 1
Propriedades e classificação dos
materiais úmidos
Definição de umidade, comportamento na

secagem
De acordo com Park e Antônio (2006), a determinação da umidade é de extrema
importância e utilizada na análise de alimentos. Para o processo de secagem essa
determinação é fundamental. A umidade de um alimento se relaciona com a sua
estabilidade, qualidade e composição, podendo afetar características do produto, como
estocagem, embalagem e processamento.
»» Estocagem: alimentos estocados que possuem alta umidade deterioram-

se mais rapidamente do que os que possuem baixa umidade. Temos
como exemplos grãos com umidade excessiva que estão sujeitos à rápida
deterioração, devido o crescimento de fungos.
»» Embalagem: deteriorações podem ocorrer em alguns tipos de

embalagens, caso o alimento nela contido apresentar umidade excessiva.
Temos como exemplo a velocidade de escurecimento em vegetais e frutas
desidratadas podem aumentar com o aumento da umidade pelo uso de
embalagens que permitam a passagem de luz e oxigênio.
39
UNIDADE II │PROPRIEDADES DOS MATERIAIS ÚMIDOS E DOS GASES
»» Processamento: a quantidade de água é importante no processamento

de vários produtos, como a umidade do trigo na fabricação do pão e
outros produtos de padaria.
A umidade é o principal fator para os processos microbiológicos e também para o

desenvolvimento de insetos. No caso de produtos perecíveis, geralmente, se utiliza o frio
como inibidor de crescimento microbiológico, enquanto para produtos deterioráveis
geralmente se utiliza a secagem (em níveis de umidade entre 12 e 13%), sendo este
processo mais simples e eficaz. Conhecer o teor de umidade das matérias-primas é de
extrema importância para a conservação, armazenamento, manutenção da qualidade
e comercialização (PARK; ANTÔNIO, 2006). Portanto, o teor de água ou o teor de
umidade em um alimento representa a água total contida nele.
Umidade ligada e não ligada; umidade de

equilíbrio e higroscopicidade
A quantidade de água varia de alimento para alimento, por exemplo, em frutos e
legumes, o teor de água é bastante elevado, enquanto nos grãos, os teores se apresentam
bem menores. No entanto, essa quantidade não indica a maneira como a água está
distribuída nem a maneira como está ligada ao alimento.
A secagem completa de um alimento não acontece de uma única vez. Na primeira fase,
a eliminação da água consome a energia correspondente ao calor latente de vaporização,
porém, na segunda fase, agora com menos água, se torna necessário fornecer, forçosamente,
uma maior quantidade de energia calorífica. Isso acontece porque há a existência de
moléculas de água com propriedades e distribuição diferentes. Sendo possível constatar que
há, pelo menos, dois tipos de água num determinado alimento: a água livre (umidade não
ligada), fracamente ligada a um determinado substrato que atua como solvente e permite
o desenvolvimento dos microrganismos; e a água combinada (umidade ligada), ligada
mais fortemente ao substrato, de difícil eliminação, que não permite o desenvolvimento de
microrganismos e retarda reações químicas. (CASTRO, 2003)
A água é um dos mais importantes componentes dos alimentos, afetando todas as suas
propriedades físicas. A forma como a água afeta a natureza física e as propriedades
dos alimentos é complicada devido à interação entre a água e o meio, o que envolve
a estrutura física, bem como a composição química dos diversos solutos incluindo
polímeros e coloides ou partículas dispersas. (PARK et al., 2001)
A afinidade existente entre a água e os outros componentes de um produto define sua

higroscopicidade, que é muito marcante nos produtos e se torna uma característica
40
PROPRIEDADES DOS MATERIAIS ÚMIDOS E DOS GASES│ UNIDADE II
fundamental a influenciar os processos de manuseio, estocagem e consumo de materiais

biológicos. (TEXEIRA NETO; QUAST, 1993)
A umidade de equilíbrio é alcançada quando o alimento é deixado por tempo

suficientemente longo em determinada condição de temperatura e umidade relativa do
ar que o envolve. A pressão parcial de vapor da água na superfície do produto se torna
igual à pressão parcial de vapor de água contida no ar. (CELESTINO, 1998)
Dados de umidade de equilíbrio podem ser determinados por meio de método estático,
utilizando-se diferentes soluções salinas saturadas em determinadas temperaturas.
Nesses experimentos, são utilizados reservatórios hermeticamente fechados contendo
soluções salinas, que recebem as amostras pesadas dos materiais, e o conjunto é
colocado em estufa para controle de temperatura. (TEIXEIRA NETO, 1997)
As amostras são pesadas (em intervalos de tempo de 1 a 2 dias) e as condições de

equilíbrio são consideradas atingidas quando três medidas de massa da mesma amostra
fornecem resultados idênticos. A umidade de equilíbrio é determinada pelo método da
estufa. Durante esses experimentos, é possível observar alterações no alimento como
perda de crocância, crescimento microbiológico, aglomeração etc. (FADINI; SILVA,
2006)
Efeitos decorrentes da redução de umidade

Durante a secagem ocorre um grande número de mudanças físicas e químicas, afetando
a qualidade do produto. Temos como exemplos mudanças de valor nutricional, cor,
flavor (sabor e aroma) e textura.
Porém, devido a muitas combinações de tempo e temperatura empregadas nos

processamentos e à variedade de métodos de análise da composição dos alimentos, há
dificuldade para se generalizar as perdas. (OETTERER, 2006)
Alterações no flavor
Ésteres, aldeídos e cetonas são os principais compostos que fornecem sabor e aroma
aos vegetais. Os açúcares encontrados nas frutas são os redutores (glicose e frutose)
e não redutores (sacarose). Durante o amadurecimento dos frutos, ocorre aumento
desses açúcares entre os sólidos totais e redução de ácidos, como o cítrico, tartárico e
málico. Essa mudança caracteriza o sabor adocicado típico de frutos que passaram pelo
processo de maturação. (CELESTINO, 2010)
41
O calor vaporiza não somente a água como causa perda de compostos voláteis em
alimentos desidratados. O grau de perda depende da temperatura, do teor de umidade do
alimento, da pressão de vapor e solubilidade de vapor dos voláteis d’água. A porosidade
dos alimentos facilita a perda de aroma, pois permite o acesso do oxigênio, o que causa
oxidação dos voláteis e dos lipídios durante a estocagem. (FELLOWS, 2006)
Outra causa importante da perda de aroma é a oxidação das vitaminas e dos lipídeos
durante o armazenamento, pois a estrutura porosa dos alimentos desidratados permite
acesso ao oxigênio. A velocidade de deterioração é determinada pela temperatura de
armazenagem e pela atividade de água do alimento. A maior parte das frutas e hortaliças
contém baixa quantidade de lipídios, mas a oxidação dos ácidos graxos insaturados
produz hidroperóxidos que reagem por polimerização, desidratação ou oxidação; e
produzem aldeídos, cetonas e ácidos, que promovem odores rançosos e rejeitáveis.
(OETTERER, 2006)
Textura
A textura está relacionada às operações de deglutição e mastigação. Dentre as principais

características da textura, encontram-se: dureza, maciez, fibrosidade e suculência.
(CELESTINO, 2010)
A textura está entre as principais características afetadas em alimentos desidratados.

É uma importante causa de deterioração. A natureza e a extensão de pré-tratamentos
de secagem, o tipo e a intensidade de redução do tamanho e o descascamento afetam
a textura de frutas e hortaliças desidratadas. Em alimentos que foram branqueados
adequadamente, a perda de textura é provocada por gelatinização do amido, cristalização
de celulose e variações localizadas no interior de umidade, as quais distorcem
irreversivelmente as células rígidas, conferindo ao alimento aparência de enrugado.
Geralmente, a secagem rápida e temperaturas elevadas provocam maiores alterações
do que taxas moderadas desses fatores. (OETTERER, 2006)
Escurecimento enzimático
O escurecimento enzimático é um fator predominante em frutas, pois elas normalmente

não são pasteurizadas ou branqueadas, são geralmente desidratas com atividades de
água entre 0,5 e 0,6. As temperaturas de secagem não são suficientes para inativar
as enzimas, sendo recomendável o branqueamento como meio mais eficaz e de
mais baixo custo para o pré-tratamento de frutas e hortaliças para a desidratação.
É recomendável também a adição de ácido cítrico para o abaixamento do pH ótimo da
enzima polifenoloxidase, que se encontra na faixa de 6 e7, que é a classe das enzimas
42
que está relacionada a escurecimento enzimático em vegetais. Adição de compostos de

enxofre e a redução da concentração de oxigênio também são medidas utilizadas para
evitar as reações de escurecimento. (CELESTINO, 2010)
Oxidação de vitamina C
A vitamina C (ácido ascórbico), provavelmente a mais sensível das vitaminas contidas

em alimentos, além de ser destruída pela oxidação lipídica, também tem uma alta perda
nutricional pelo calor empregado durante o processo de secagem. A taxa de destruição de
vitamina C é específica para cada alimento e varia com a atividade de água. (AGUIRRE;
FILHO, 2002)
Escurecimento não enzimático
A reação de escurecimento não enzimático envolve aminoácidos e açúcares redutores

na formação de melanoidinas, ocorrendo perda do valor nutritivo das proteínas (reação
de Maillard). As reações de escurecimento não enzimático têm início na temperatura
de 70° C. No entanto, mesmo diminuindo a temperatura para 20° C, a produção de
melanoidinas continua, o que pode ser observado também durante o armazenamento
do produto desidratado. O tipo de açúcar presente no alimento também acelera o
processo de escurecimento. Hexoses (monossacarídios com seis carbonos – glicose
e frutose) são mais reativas que os dissacarídeos (sacarose e lactose). Alimentos com
atividade de água entre 0,5 e 0,8 estão mais sujeitos ao escurecimento não enzimático.
A caramelização é outro tipo de escurecimento não enzimático, em que açúcares em
temperaturas superiores a 120º C originam produtos escuros denominados caramelos.
(CELESTINO, 2010)
Degradação de pigmentos (alterações na cor)
A cor em vegetais está relacionada a pigmentos, como: antocianina (varia do vermelho

típico ao violeta, presente no repolho roxo), caroteno (caracteriza vegetais verde-escuros
e alaranjados, como agrião e cenoura), xantofila (presente em vegetais amarelo-claros,
como manga e pimentão amarelo) e licopeno (presente em vegetais vermelhos, como o
tomate). (CELESTINO, 2010)
São inúmeras as causas de perda de cor em alimentos que sofreram desidratação, pois
a secagem altera as características de superfície, alterando a refletividade e a cor desses
produtos. Quanto mais alta a temperatura, maiores as perdas dos pigmentos.
43
Os carotenoides são importantes compostos funcionais no combate aos radicais livres,

além de alguns deles apresentarem atividade de pró-vitamina A (β-caroteno, α-caroteno
e β-criptoxantina). Em frutas e hortaliças, as alterações químicas dos pigmentos
carotenoides e da clorofila são causadas pelo calor e pela oxidação durante a secagem,
e a atividade residual da enzima polifenoloxidase causa o escurecimento durante a
estocagem. Esses compostos são extremamente susceptíveis às reações oxidativas em
virtude da presença de duplas ligações conjugadas, e sua estabilidade depende, além da
concentração de oxigênio, da temperatura, da presença de luz, da atividade de água e da
acidez. Fatores como esses podem ser evitados com branqueamento ou tratamentos com
ácido ascórbico ou dióxido de enxofre. Já no leite e em produtos de frutas armazenados,
a taxa de escurecimento devido à reação de Maillard irá depender da atividade de água
no alimento e da temperatura em que ele será estocado. (FELLOWS, 2006)
A atuação enzimática também provoca perdas do pigmento clorofila, convertendo-a em

feofitina. A manutenção da coloração pode ser conseguida com a alteração do pH para
básico por meio da imersão do vegetal em uma solução de bicarbonato de sódio por 1
minuto. (AGUIRRE; FILHO, 2002)
Ordóñez et al., (2005) nos trazem outras alterações que os alimentos podem sofrer ao
passarem por processos de secagem. São elas: endurecimento superficial e movimento
de sólidos solúveis.
Oxidação de lipídios
As principais evidências da oxidação de lipídios são o cheiro e o sabor de ranço nos

alimentos e a alteração de textura dos alimentos proteicos. A oxidação lipídica é
influenciada pela atividade de água do alimento. A água presente na superfície dos
alimentos forma ligações de hidrogênio com peróxidos, protegendo-os da decomposição
e diminuindo a velocidade de oxidação. Isso é verificado para atividades de água entre
0 e 0,2 ou aquelas inferiores a Xm (conteúdo de umidade na monocamada molecular).
Os metais cobre e ferro catalisam a reação de oxidação de lipídios, no entanto a hidratação

desses metais e a formação de hidróxidos metálicos insolúveis que participam da reação
diminuem a ação catalisadora. Isso pode ser verificado para valores de atividade de água
entre 0 e 0,5. A partir do valor 0,5 para a atividade de água, aumenta-se a difusão dos
metais catalisadores da oxidação e a velocidade de degradação dos lipídios aumenta.
Para valores de atividade de água menores que 0,5, tem-se uma melhor proteção dos
lipídios e a consequente preservação do valor nutricional de vitaminas, carotenoides e
proteínas.
44
Frutas secas, normalmente, apresentam atividade de água entre 0,6 e 0,85, intervalo
que coloca a oxidação lipídica como uma das principais causas de deterioração de
alimentos desidratados durante o armazenamento. Nesse caso, para uma longa vida
útil dos alimentos ricos em ácidos graxos, devem-se utilizar antioxidantes (recomenda-
se a sulfitação) para evitar a formação de peróxidos; e utilizar embalagem que proteja o
alimento da luz e que diminua a concentração de oxigênio (atmosfera modificada ativa,
vácuo). Outro método de conservação que retarda a oxidação lipídica é a refrigeração
ou congelamento. (CELESTINO, 2010)
Endurecimento superficial
Pode ocorrer por diversas vias e fatores. Quando a secagem inicial é muito rápida, o
vapor d’água na superfície do produto é eliminado mais rapidamente do que a água do
centro do alimento. Quando isso acontece em frutas, carnes, peixes e embutidos, pode
aparecer forte retração da camada superficial do alimento, se comportando como uma
película dura e impermeável, oferecendo forte resistência à transferência posterior de
vapor. Esses problemas podem ser evitados utilizando ar com umidade relativa elevada,
em baixa velocidade e em temperatura elevada para que se possa favorecer a difusão
interna da água do alimento. Em alguns casos, pode ocorrer a formação de crosta
(case hardening), devido à concentração de açúcares em estado vítreo, ou devido a
elevadas temperaturas atingidas nas camadas externas no final do processo de secagem,
acarretando mudanças físicas e químicas complexas. (ORDÓÑEZ et al., 2005).
Efeitos sobre microrganismos e enzimas
A remoção de umidade em alimentos é um método eficaz no controle do crescimento

microbiano, pois a água é um componente fundamental para o pleno desenvolvimento
de seu metabolismo. Há fungos que são capazes de se desenvolver em alimentos com
umidade de 12%, enquanto bactérias e leveduras exigem níveis de umidade superior a
30%. Frutas secas apresentam teor de umidade de 15 a 25%, sendo capazes de propiciar
o desenvolvimento de alguns microrganismos. Porém, outras são passíveis de ser
conservadas ilesas por longo tempo. (OETTERER, 2006)
Ainda segundo Oetterer (2006), podemos afirmar que as enzimas, em sua grande
maioria, são sensíveis aos tratamentos que empregam calor úmido combinado com
temperaturas superiores às de sua atividade, porém não são sensíveis ao calor seco. Essa
propriedade inerente às enzimas é atenuada pelo uso de calor úmido ou pela aplicação
de agentes químicos na etapa anterior à desidratação da matéria-prima.
45
Movimento de sólidos solúveis
Ocorre quando a secagem inicial é lenta. Caracteriza-se pelas substâncias solúveis em

água (sais e açúcares) que são arrastadas do centro para a superfície do alimento, se
concentrando e podendo formar cristais ou camada amorfa, de aspecto pegajoso e
impermeável, dificultando a passagem do vapor d’água. Isso resulta em depósito de
componentes solúveis na superfície do produto quando a água evapora. A formação
dessa camada externa pode provocar um movimento no sentido oposto ao de sua
formação, ou seja, a passagem das substâncias solúveis para o interior do alimento, onde
a concentração é menor. A predominância de um outro tipo de migração irá depender
das características do produto e das condições de secagem. (ORDÓÑEZ et al., 2005)
Encolhimento durante a secagem, modelos de encolhimento; encolhimento típico dos

alimentos.
De modo geral, os materiais biológicos durante a secagem encolhem e este encolhimento

proporciona uma redução no custo da embalagem do produto final, facilitando seu
armazenamento e transporte. No entanto, este encolhimento e as alterações estruturais
ocasionadas pela secagem são fatores responsáveis pela perda de qualidade de
alimentos desidratados. Dependendo do alimento e de sua aplicação, as propriedades de
reidratação apresentam importância na sua aceitação sensorial e estão relacionadas ao
encolhimento do material durante a secagem. Então, é de grande importância o estudo
de encolhimento e de outras propriedades físicas como volume aparente, porosidade e
capacidade de reidratação para a avaliação do processo de secagem e da qualidade do
produto desidratado. O encolhimento do alimento é uma das mudanças mais nítidas
durante o processo de secagem.
A última parte do alimento a secar é o centro, assim, quando ele seca, ocorre um
encolhimento, o que provoca a formação de fendas, rachaduras e estruturas semelhantes
à uma capa dura, o que gera mudanças indesejáveis na textura do alimento. Ao se aplicar
altas temperaturas na superfície de um alimento, ocorre uma não uniformidade, com a
formação de uma pele seca muito rapidamente, antes mesmo de a umidade central ter
sido retirada. Essa pele é impermeável e bloqueia a água remanescente. Assim, a taxa
de secagem cai rapidamente, a superfície fica menos côncava e rígida, o encolhimento
interno é maior com o aparecimento de mais estruturas ocas. Durante a secagem lenta,
com temperaturas e velocidade de ar mais baixas, a superfície fica mais côncava e densa.
(CELESTINO, 2010)
Um dos principais fatores que estão relacionados à perda da qualidade de alimentos

desidratados é relativo às alterações estruturais causadas pelo encolhimento durante a
46
secagem. As mudanças na forma, a perda de volume e o aumento da dureza na maioria

dos casos podem causar uma impressão negativa no consumidor.
De acordo com Giri e Prasad (2007), o encolhimento está diretamente relacionado

à capacidade de reidratação do produto. No entanto, alguns produtos secos que têm
tradicionalmente um aspecto encolhido, um requisito para o consumidor de uvas-passas
e ameixas secas (MAYOR, SERENO, 2004). Dessa forma, o estudo do encolhimento de
materiais biológicos durante o processo de secagem é de extrema importância, uma vez
que o encolhimento interfere de maneira decisiva na difusividade de água através do
alimento. (WANG; BRENNAN, 1995)
Modelos de encolhimento
Por muito tempo o fenômeno do encolhimento foi assumido como fator insignificante
para facilitar as soluções equacionais de transferência de calor e massa, no entanto,
durante a secagem de material biológico, esse fenômeno físico é observado e deve ser
levado em consideração.
De acordo com Mayor e Sereno (2004), os modelos que consideram o encolhimento na

secagem de material biológico são divididos em dois grandes grupos:
1. Modelos empíricos que consistem em aplicar um ajuste aos dados

experimentais de encolhimento em função do conteúdo de umidade do
material.
2. Modelos fundamentais que são baseados em interpretações físicas

dos sistemas alimentícios estudados e tentam predizer mudanças na
geometria do material baseados nas leis da conservação de massa e
volume. Em ambos os casos, são utilizados modelos lineares e não
lineares a fim de descrever o encolhimento como função do conteúdo de
umidade da amostra.
Um dos modelos fundamentais apresentados por Mayor e Sereno (2004) é o modelo

proposto por Suzuki et al. (1976), os quais tentam relacionar as mudanças na área
superficial total do material com o decréscimo no seu conteúdo de umidade, levando-
se em consideração dados de densidade bulk do material na condição inicial ou no
equilíbrio. SUZUKI et al. (1976) representaram o modelo uniforme 2, considerando
que o volume do material seja expresso como sendo a diferença entre o volume inicial
da amostra e o volume de água perdido por evaporação, a área superficial do material
sofre a seguinte modificação.
47
O parâmetro n indica o grau de proporcionalidade existente entre a variação da área

superficial total das amostras e o seu volume ao longo do processo.
A
= (cX(t) + d) n
Onde: A0
A = Área da superfície da amostra no instante t,
A0 = Área de superfície inicial da amostra,
n = Coeficiente de encolhimento.
Os parâmetros c e d podem ser expressos como:
ρ0
C=
X 0 +1
d= 1 + c - ρ0
ρ0 = densidade inicial da amostra (g/m³).
Esse texto foi retirado do livro Fundamentos de Ciência e Tecnologia de

Alimentos, de autoria de Marília Oetterer, Marisa Aparecida Bismara Regitano-
D’Arce, Marta Helena Fillet Spoto.
Frutas secas e desidratadas

Frutas secas são obtidas pela remoção parcial da água da fruta inteira ou em
pedações com umidade de 15 a 25%. Nessa categoria, estão incluídas frutas
passas como banana, caqui, ameixa, uva, figo, pêssego, nectarina e frutas
cristalizadas em pedaços (mamão verde, laranja, abacaxi, goioaba, entre outras).
Frutas desidratadas são resultantes da retirada quase total de água da fruta
inteira, em pedaços, da polpa desintegrada ou do suco concentrado, até atingir a
umidade de 3%. Os principais produtos dessa categoria são as frutas inteiras ou
em pedaços (maçã, cereja, abacaxi), polpa e suco de frutas em pó (acerola, camu-
camu, açaí, cupuaçu, entre outras), frutas liofilizadas (morango inteiro, pedaços
de manga, rodela de banana etc.), banana frita e coco ralado (em pedaços ou em
tiras).
48
Seleção de frutas
A qualidade do fruto desidratado depende quase totalmente das condições
iniciais da fruta. Essa deve ser colhida em seu ponto ótimo de maturação. Frutas
verdes ou “de vez” resultam em produtos desidratados de qualidade inferior, pois
se apresentam descoradas, pouco saborosas e com grau reduzido de doçura.
Todavia, as frutas em estado de maturação avançada resultam em produtos de
coloração escura e com sabor de fruta passada.
Peras e bananas podem ser colhidas no início do amadurecimento e completar

sua maturação em câmaras, mediante aplicação de etileno. Uvas, por sua vez,
não devem ser colhidas até que atinjam 21°Brix, em teor de sólidos solúveis. Já
as cerejas não devem ser colhidas em estágio muito avançado de maturação.
Lavagem e preparação
Primeiro faz-se a seleção das frutas e das hortaliças de boa qualidade, retirando-
se as danificadas e com contaminação microbiana. Em seguida, são lavadas
em água corrente e sanificadas com cloro, nas proporções de 10 a 50 ppm,
podendo ser enxaguadas ou não, dependendo das concentrações de cloro.
Posteriormente, procede-se à remoção de talos, folhas e porções muito maduras.
Descascamento e corte
As operações de descascamento e corte facilitam a desidratação e contribuem
para dar melhor aparência às frutas, resultando em aumento de sua vida útil e
qualidade sensorial. Em frutas de casca espessa, como abacaxi, mamão e banana,
o descascamento é uma operação fundamental.
Outras, como pêssego de caroço solto, ameixa e damasco, podem apenas ser
partidas pela metade, sem a retirada da pele: a fruta se separa em duas metades e
se extrai o caroço, operação que pode ser mecânica ou manual, dependendo da
quantidade a ser processada. Podem também ser inteiros; nesse caso, requerem
banhos de lixívia e sulfuração prévios. Para isso, mergulha-se o pêssego por 30
a 60s em uma solução aquecida de hidróxido de sódio com concentração de 1
a 2%, a 40° C. Em pêssegos de caroço preso, essa operação resulta em produto
final de melhor qualidade.
Frutas parafinadas devem receber tratamento com banho alcalino aquecido para
a retirada parcial da película cerosa, facilitando a desidratação. Essa operação
49
pode ser efetuada por imersão ou aspersão. O principal objetivo é reduzir as

horas de secagem para se obter produtos de qualidade superior. Frutas sensíveis
e delicadas, como ameixas, são imersas em água quente somente para evitar o
gotejamento excessivo durante a desidratação.
O branqueamento é uma operação complementar ao preparo das frutas

e hortaliças. Em frutas desidratadas, proporciona melhora na qualidade,
resultando em produto translúcido e fixando sua cor e textura. A fruta sem esse
tratamento se apresenta opaca, desbotada, com aspecto murcho; a textura fica
dura e coriácea.
A operação de branqueamento consiste em submeter a fruta ao tratamento

térmico mediante o emprego de xarope constituído de açúcar e glicose, por um
período predeterminado, para que ocorra a inativação enzimática. Em seguida
procede-se à drenagem do xarope, a fim de submetê-lo à desidratação.
O branqueamento pode ser realizado por meio de vapor sob pressão

atmosférica, em uma câmara, com processamento contínuo ou intermitente. O
tempo de exposição ao vapor depende da espécie e da variedade do vegetal,
de seu tamanho e grau de maturação, do rendimento da instalação e do grau
de penetração do calor na fruta. Esse tipo de tratamento possui a vantagem
sobre o xarope de evitar a lixiviação de compostos solúveis do produto tratado,
mantendo sua cor e textura, e também seu valor nutricional.
Sulfuração
O tratamento com dióxido de enxofre possui ação eficaz na conservação da
cor e do sabor naturais do fruto, prolonga sua conservação, retarda a perda
de vitaminas A e C e promove a desinfecção parcial e a inativação enzimática.
Essa operação é realizada após descascamento e corte da fruta, facilitando a
absorção do dióxido de enxofre. Similarmente ao branqueamento, a sulfuração é
empregada em frutas com alta atividade enzimática e sujeitas ao escurecimento.
A sulfuração consiste na exposição das frutas a uma atmosfera de dióxido de

enxofre (SO2) obtida por queima do enxofre (S) e ventilação em um recinto
fechado, na qual deverão estar expostas as frutas. O gás penetra na superfície
dos produtos de modo a formar uma camada protetora resistente à ação de
agentes oxidantes.
A quantidade de enxofre a ser utilizada depende do peso das frutas e do tamanho

das fatias. Em geral, varia de 15 a 20 g/m3 do recinto. Frutas imaturas exigem
50
sulfuração mais rigorosa, uma vez que possuem dificuldades de absorção do

SO2 quando comparadas com as maduras. Deve-se considerar ainda que os
produtos desidratados naturalmente necessitam de mais enxofre, em virtude de
sua prolongada exposição ao sol.
A operação de sulfuração é finalizada quando as frutas assumem aspecto

brilhante aliado à presença de camada protetora. O tempo de permanência dos
produtos na câmara é fundamental na qualidade das frutas desidratadas, sendo
que elas devem apresentar teor residual em termos de anidro sulfuroso próximo
a 100 ppm. Os damascos requerem de 2 a 3h, os pêssegos, de 2 a 4h e as peras,
de 10 a 15h. Essa sulfuração pode ser realizada com a imersão em metabissulfito
de sódio.
Tratamento com bissulfito de sódio
É um tratamento mais prático e seguro se comparado à exposição das frutas

ao gás SO2. Essa operação consiste na imersão das frutas em solução diluída de
bissulfito de sódio, o que causa liberação do dióxido de enxofre na forma gasosa.
O bissulfito de sódio pode ser substituído por compostos mais suaves, como o
sulfito e o metabissulfito de sódio, porém esses requerem doses mais elevadas
para se obter o efeito desejado.
A sulfitação é conduzida da seguinte forma: após as operações de lavagem e

corte, as frutas são imersas na solução de bissulfito de sódio por tempo suficiente
para que haja formação de uma película protetora, tanto nas frutas inteiras como
nas que foram cortadas.
Finalizando o procedimento da sulfitação, as frutas imersas são enxaguadas em

água corrente, drenadas e submetidas à desidratação. Essa operação é opcional
pelo fato de implicar a diluição de bissulfito de sódio aplicado.
As frutas sulfitadas desidratam mais lentamente porque absorvem quantidade

considerável de água no transcurso do pré-tratamento por imersão.
Por fim, é necessário abordar que, de acordo com a legislação, o nível máximo de
dióxido de enxofre permitido no produto final é de 200ppm ou 0,02%.
51
Armazenamento
O armazenamento deve ser feito em local fresco, limpo, seco e arejado, separado
de outros recintos da planta de processamento e com portas e vitrôs telados.
Deve ser mantida constante vigilância contra insetos roedores.
Para a escolha da embalagem adequada, é necessário saber a umidade retida

pelo produto desidratado após ter sido atingido o equilíbrio de umidade e
temperatura ambientes. O uso de agentes dessecantes nas embalagens, os quais
mantêm a umidade relativa ao redor de 1%, permitem o armazenamento de
frutas desidratadas por seis meses ou mais a uma temperatura entre 21,1 e 37,8°
C, sem perdas significativas de vitaminas. Pode haver redução da degradação
oxidativa de frutas desidratadas por causa da remoção do ar, com retenção de
vitaminas, especialmente o ácido ascórbico e o betacaroteno.
52
CAPÍTULO 2
Propriedades do ar, gás de secagem
A psicrometria estuda as propriedades termodinâmicas de misturas de ar seco e

de vapor de água e sua utilização para avaliar os processos que envolvem ar úmido
(DOMINGOS, 2004). Ou seja, estuda as propriedades e o comportamento das misturas
gás-vapor. Dentre as misturas mais frequentes, podemos destacar a de ar-vapor
de água. O vapor d’água está presente na mistura que compõe o ar atmosférico em
uma proporção de 0 a 4%. Costuma-se dizer que o ar atmosférico é formado por ar
seco (gases não condensáveis, como, O2, N2, CO2) e vapor d’água (fluido condensável,
submetido a mudanças de estado). Essa união recebe o nome de ar úmido (ORDÓÑEZ
et al., 2005). As propriedades dos sistemas ar-vapor d’água. estão representadas na
figura 19, definida como carta psicrométrica.
Figura 19. Carta psicrométrica.
Fonte: Ordóñez et al., 2005.
Conceitos de umidade relativa e absoluta
Existem três fatores que se inter-relacionam e controlam a capacidade do ar de remover

água de um alimento, que são:
»» a concentração de vapor d’água presente no ar;
53
»» a temperatura do ar;
»» a quantidade de ar que atravessa o alimento.
A quantidade de vapor d’água no ar é expressa como umidade absoluta (chamada de

teor de umidade) ou umidade relativa (em porcentagem). Abordaremos as seguintes
variáveis psicrométricas:
Umidade absoluta (Ha)
É também chamada umidade específica. Pode ser definida como sendo o peso de água
em forma de vapor por unidade de peso de ar seco, podendo ser considerada a seguinte
equação (ORDÓÑEZ et al., 2005):
Ha = kg de água em forma de vapor/ kg de ar seco.
Umidade relativa (%UR)
Pode ser definida como a relação entre a pressão parcial de vapor (Pv) e a pressão parcial
de vapor saturado (Ps) (CELESTINO, 2010). O termo saturado é referente ao vapor de
água, onde o ar pode ou não estar saturado dele.
O alimento absorve calor do ar quente, o que gera o calor latente necessário para que
ocorra a evaporação da água da superfície do alimento. A temperatura do ar medida em
um termômetro é denominada temperatura de bulbo seco. Caso o bulbo seja coberto
por um tecido molhado ou água propriamente dita, é retirado calor por evaporação da
água e a temperatura cai. A essa temperatura baixa, dá-se o nome de temperatura de
bulbo úmido.
A diferença entre as temperaturas do bulbo é útil para identificar a umidade relativa

do ar na carta psicrométrica. Se aumentarmos a temperatura do ar ou reduzirmos a
umidade relativa, faremos com que a água evapore mais rapidamente de uma superfície
molhada, causando uma queda maior de temperatura (FELLOWS, 2006). Durante as
etapas iniciais da secagem, a superfície do alimento, em geral, se encontra como uma
superfície saturada de umidade, o que aproxima sua temperatura da temperatura de
bulbo úmido. A entalpia de saturação pode ser definida como a soma de calores contidos
nesse ar e na água presente (calores sensíveis do ar e da água, calor latente da água sob
a forma de vapor). Geralmente, é expressa por kg de ar seco e em relação a um estado de
referência fixado a 0° C. O diagrama psicrométrico relaciona diferentes variáveis, onde,
fixando duas delas, é possível se obter a umidade relativa, umidade absoluta, entalpia
de saturação, temperatura de bulbo úmido, entre outras do ar úmido. (ORDÓÑEZ et
al., 2005)
54
»» A redução da umidade causa diversos efeitos nos alimentos, entre eles,

podemos citar: mudanças físicas, químicas e bioquímicas, exemplos
típicos aplicados a alimentos desidratados.
»» O teor de água ou o teor de umidade em um alimento representa a água

total contida no nele. A umidade de um alimento se relaciona com a sua
estabilidade, qualidade e composição, podendo afetar características
do produto, como estocagem, embalagem e processamento.
»» A psicrometria estuda as propriedades termodinâmicas de misturas

de ar seco e de vapor de água e sua utilização para avaliar os processos
que envolvem ar úmido.
»» Umidade relativa é definida como a relação entre a pressão parcial de

vapor (Pv) e a pressão parcial de vapor saturado (Ps).
»» Umidade absoluta é definida como sendo o peso de água em forma

de vapor por unidade de peso de ar seco.
Texto retirado de: FELLOWS, P. J. Tecnologia do Processamento de Alimentos.

Porto Alegre: Artmed, 2006.
Compreendendo a importância da
desidratação
A água que é removida de um alimento durante a desidratação não pode ser
recolocada da mesma forma quando o alimento é reidratado, pois a reidratação
não pode ser considerada o inverso da secagem. Perdas na pressão osmótica
celular, mudanças na permeabilidade da membrana, migração de solutos,
cristalização de polissacarídeos e coagulação de proteínas celulares contribuem
para as mudanças de textura e perdas de voláteis, ambas irreversíveis (RAHMAN;
PEREIRA, 1999). O calor reduz o grau de hidratação do amido e a elasticidade das
paredes celulares e coagula proteínas reduzindo a sua capacidade de retenção
de água. A taxa e o grau de reidratação podem ser utilizados como um indicativo
da qualidade do alimento. Os alimentos que são desidratados em condições
ótimas sofrem menos danos e se reidratam mais rapidamente e de uma forma
mais completa do que os desidratados de forma mais precária.
55
ISOTERMAS E UNIDADE III
CINÉTICA
Nessa unidade iremos aprender sobre isotermas de sorção, histerese nas curvas de
adsorção e dessorção. Veremos exemplos de isotermas e sua importância para a área de
alimentos. Iremos entender como funciona as curvas e mecanismos de secagem.
CAPÍTULO 1
Isotermas de sorção, histerese nas
curvas de adsorção e dessorção.
Modelos para predição de dados de
equilíbrio: exemplos de isotermas e sua
importância para a área de alimentos
Isotermas de sorção
Cada alimento possui suas características a uma determinada temperatura, pela
sua isotérmica de sorção. Todas essas isotérmicas têm uma forma semelhante e as
diferenças que possam existir se devem a modificações da estrutura, composição
química e capacidade de retenção da água pelo alimento. (CASTRO, 2003)
Os dados experimentais de umidade de equilíbrio em função de diferentes umidades

relativas a uma dada temperatura podem ser utilizados para a obtenção de curvas
conhecidas como isotermas de sorção (Figura 16). Em uma situação de equilíbrio, a
pressão parcial de vapor de água sobre o alimento é o mesmo valor da pressão parcial
de vapor de água no ar que circunda o alimento. Os valores da atividade de água do
alimento e da umidade relativa do ar são os mesmos. Na representação das isotermas
de sorção, o termo umidade relativa pode ser substituído por atividade de água.
56
ISOTERMAS E CINÉTICA│ UNIDADE III
Definição de atividade de água
A atividade de água (aw) pode ser definida como a intensidade das forças que unem a
água com outros componentes não aquosos e, consequentemente, a água disponível
para o crescimento dos microrganismos e para que se possam realizar diferentes reações
químicas e bioquímicas (ORDÓNEZ, 2005). É a relação existente entre a pressão de
vapor de uma solução ou de um alimento (P) com relação à pressão de vapor da água
pura (Po), a uma mesma temperatura: Aa = P/Po. Assim, Aa irá variar de 0 a 1, sendo
que 0 corresponde à ausência de água livre, e 1 refere-se a água livre. (CASTRO, 2003)
Na figura 20, podemos observar três segmentos: A, B e C, e três zonas: I, II e III, que
indicam a forma como a água está ligada aos alimentos.
»» O segmento A representa uma água muito estável que não é congelável

nem se deixa eliminar por desidratação.
»» O segmento B representa a água retirada em diferentes camadas e na

qual se encontram dissolvidos os compostos solúveis.
»» O segmento C é onde se encontra a água livre fracamente retida nas

estruturas celulares dos alimentos, uma água congelável e eliminada
facilmente por desidratação.
»» A zona I corresponde à água que constitui a camada primária unida a

grupos ionizáveis ou fortemente polares.
»» A zona II corresponde à água que atua como solvente.
»» A zona III corresponde à água livre retida em capilares e formando

soluções.
57
UNIDADE III │ISOTERMAS E CINÉTICA
Figura 20. Histerese em processo de sorção de umidade em produtos biológicos
Fonte: Brod, 2003.
A importância da construção dessas isotermas está na predição de alterações que o

material possa sofrer se condicionado em determinada umidade relativa ambiente. Entre
as aplicações mais conhecidas, pode-se encontrar o projeto de secadores, a predição
das condições finais de misturas de diversos ingredientes em alimentos formulados, o
projeto de embalagens e simulação de alterações de umidade que ocorrem durante a
estocagem, além da predição da estabilidade e vida de prateleira do produto. (GABAS,
2002)
A curva de uma isoterma pode apresentar-se de duas formas: isotermas de adsorção

(hidratação) e isotermas de dessorção (desidratação). As isotermas de adsorção são
obtidas quando um alimento totalmente seco é colocado em atmosferas com teor de
umidade relativa alta, sendo medido o aumento de peso desse alimento devido ao ganho
de água durante a hidratação.
Já as isotermas de dessorção, são obtidas quando o alimento inicialmente úmido é

colocado sob as mesmas condições atmosféricas criadas para adsorção, sendo medida,
neste caso, a diminuição de peso do alimento, provocada pela perda de água durante
a desidratação. Essas curvas de adsorção e dessorção não coincidem, e esta diferença
entre as isotermas é conhecida como o fenômeno de histerese (HOSSAIN et al., 2001).
Com outras palavras, podemos compreender que, durante a dessorção, o alimento
desprende a água que estava mais ou menos ligada, ou seja, a água não estava totalmente
livre. Na adsorção, porém, a água captada não tem ou tem menos pontos aos quais se
unir devido às interações dos constituintes não aquosos durante a dessorção, e, por
58
isso, ela se encontra mais livre. Com a mesma quantidade de água, há mais água livre
na adsorção, ou seja, a atividade de água é maior na adsorção. Por isso, em geral, a
isoterma de adsorção para um produto determinado não é equivalente à isoterma de
dessorção. Isso gera falta de coincidência dos dois gráficos. (ORDÓÑEZ et al., 2005)
Ainda de acordo com Ordóñez et al., (2005), a viscosidade do produto também é alterada,
sendo maior na adsorção do que durante a dessorção, devido à menor quantidade de
água. Esse fenômeno tem importância em produtos desidratados que precisam ser
reidratados para a comercialização, apresentando atividade de água ligeiramente
superior à esperada, aumentando o risco de deterioração. Esse fator deve ser levado
em consideração principalmente quando se lida com alimentos acondicionados muito
higroscópicos.
Importância das isotermas de sorção para a

tecnologia de alimentos
De acordo com Ordóñez et al. (2005), as isotermas de sorção de água em alimentos são
de grande utilidade em diferentes aspectos:
1. Possibilitam avaliar a estabilidade de alimentos. A diminuição da

atividade de água (aw) retarda o crescimento dos microrganismos, de tal
forma que se detém totalmente a valores de 0,6 ou inferiores. À medida
que se diminui a atividade de água, a velocidade da reação se torna cada
vez mais lenta. Exceto a oxidação lipídica, que aumenta à medida que a
atividade de água diminui.
2. Possibilitam prever a atividade de água de mistura de diversos

ingredientes. Sempre há intercâmbio de água de um componente a outro
do alimento para chegar ao equilíbrio. As isotermas permitem conhecer
a atividade de água dos componentes da mistura e, como consequência, a
estabilidade de cada um deles e da mistura.
3. Possibilitam estimar o tempo máximo de armazenamento do produto

embalado, com uma permeabilidade ao vapor de água conhecida, em
função da quantidade de água adsorvida. Pode-se estabelecer, da mesma
maneira, o comportamento de um alimento em diferentes condições de
armazenamento.
4. Possibilitam melhorar os processos de conservação que se fundamentam

na redução da quantidade de água. Quando a umidade é elevada demais,
59
o produto apresenta menor estabilidade, ao passo que, se a umidade final

é muito baixa, representa um gasto adicional na operação. A dificuldade
ou a facilidade para a eliminação de água está relacionada com a atividade
de água.
5. Possibilitam a determinação da temperatura ideal de armazenamento de

produtos congelados, estabelecendo uma relação entre essa e a atividade
de água. A imobilização da água em forma de gelo gera um aumento
consequente de solutos na água não congelada e diminui a atividade de
água do alimento.
60
CAPÍTULO 2
Cinética de secagem
Podemos entender como cinética de secagem a rapidez com que o alimento perde
umidade. Ela é controlada pela matriz do alimento e pelas variáveis: temperatura,
umidade relativa do ar e velocidade. O conteúdo de umidade de um alimento, durante
o processo de secagem, apresenta um comportamento mostrado pela curva da figura.
Para se obter essa curva, amostras de alimentos são retiradas de tempos em tempos
para se determinar a umidade. É necessário salientar que as amostras retiradas do
processo de secagem devem estar quentes e devem ser resfriadas em dessecadores e a
temperatura deve estar próxima à temperatura ambiente para a determinação do peso
inicial. Imediatamente após, devem ser colocadas em estufa a 105° C até que tenham
peso constante. (CELESTINO, 2010)
Período de taxa constante

Quando um alimento é transferido para um secador, há um curto período de
estabilização, onde a superfície é aquecida até atingir a temperatura de bulbo úmido
(ponto AB da figura 21). Há o início da secagem, e enquanto a água se movimentar do
interior do alimento na mesma taxa em que é evaporada da superfície, essa permanece
úmida. Esse período recebe o nome de período de taxa constante, que tem continuidade
até que o teor de umidade crítico seja atingido. A temperatura da superfície do alimento
se estabelece próxima a do bulbo úmido do ar de secagem até o fim do período de
taxa constante. Isso ocorre devido ao efeito de resfriamento da evaporação d’água.
Normalmente, diferentes áreas da superfície do alimento secam em taxas diferentes e,
geralmente, a taxa de secagem diminui de maneira gradual ao final do período de taxa
constante. (FELLOWS, 2006)
61
Figura 21. Curva de secagem.
Fonte: Fellows, 2006.
Período de taxa decrescente

Quando o teor de umidade do alimento fica abaixo do teor crítico, a taxa de secagem
decresce lentamente até se aproximar ao teor de umidade de equilíbrio. Esse período
é chamado de período de taxa decrescente. Alimentos higroscópicos possuem dois ou
mais períodos, enquanto alimentos não higroscópicos possuem apenas um período de
taxa decrescente (ponto CD da figura 22). No período de taxa constante (ponto BC da
figura), o plano de operação acontece da superfície para o interior do alimento e o vapor
de água se difunde através dos sólidos secos para o ar de secagem. O período de taxa
decrescente ocorre quando a pressão parcial de vapor da água está abaixo da pressão
de vapor saturado, e a secagem acontece por dessorção. Quando ocorre os períodos de
taxa decrescente, a taxa de movimento de água do interior do alimento para a superfície
encontra-se menor do que a taxa em que a água evapora para o ar circundante. A
maioria dos efeitos indesejáveis pelo calor no alimento acontece durante o período de
taxa decrescente. Para equilibrar a taxa de secagem e os danos causados pelo calor, a
temperatura do ar deve estar controlada. O período de taxa decrescente, geralmente, é
o que mais demora dentro da operação de secagem. (FELLOWS, 2006)
62
Figura 22. Curva de secagem.
Fonte: Fellows, 2006.
Texto retirado de: FELLOWS, P. J. Tecnologia do Processamento de Alimentos.

Porto Alegre: Artmed, 2006.
Fatores que influenciam a taxa de secagem

Devemos considerar que existem fatores que irão influenciar de maneira
importante e decisiva na taxa de secagem. Devemos observar esses valores para
compreender como funciona a cinética de secagem referente a cada alimento.
Os fatores são:
»» O tamanho dos pedaços de alimento. No período de taxa constante,

peças pequenas possuem uma maior área superficial disponível para
a evaporação, enquanto no período de taxa decrescente, pedaços
menores possuem distâncias menores para a umidade percorrer
através do alimento.
»» Composição e estrutura do alimento. Esses fatores influenciam

no mecanismo de remoção de umidade. Temos como exemplo, a
orientação de fibras em vegetais e de fibras proteicas que permitem
um movimento mais rápido da umidade em relação ao comprimento
das fibras do que em relação à estrutura.
63
»» Quantidade a ser secada de alimento. Geralmente, obtém-se uma

secagem mais rápida ao colocar menores quantidades de alimento
dentro do secador.
Mecanismo da difusão e capilaridade,

modelagem
De acordo com Silva (2008), o movimento da água no interior do alimento pode

ocorrer por meio dos seguintes mecanismos:
»» Movimento do líquido por forças capilares (figuras 23, 24, 25 e 26)

(capilaridade), particularmente em alimentos porosos. Esse mecanismo
é o mais aceito. Como já vimos, pode ser dividido em período de taxa
constante e período de taxa decrescente. Caracterizaremos cada fase
dos períodos com uma figura ilustrativa indicando o sentido em a
água escoa em cada período.
Figura 23. Período de taxa constante. Figura 24. 1o período da razão decrescente
Fonte: Silva, 2008.
Figura 25. 2o período da razão decrescente. Figura 26. Taxa de período de razão decrescente.
Fonte:Silva, 2008.
64
»» Difusão de líquidos, causada pela diferença de concentração dos

solutos na superfície e no interior do alimento.
»» Difusão de líquidos que são absorvidos em camadas na superfície dos

componentes sólidos do alimento.
»» Difusão de vapor d’água em espaços de ar dentro do alimento causada

por gradientes de pressão de vapor.
»» Cada alimento possui suas características, a uma determinada

temperatura, pela sua isoterma de sorção. Todas essas isotermas têm
uma forma semelhante e, as diferenças que podem existir se devem
a modificações da estrutura, composição química e capacidade de
retenção da água pelo alimento.
»» A não coincidência das curvas de adsorção e dessorção é conhecida

como o fenômeno de histerese.
»» A cinética de secagem é a rapidez com que o alimento perde umidade.

Ela é controlada pela matriz do alimento e pelas variáveis temperatura,
umidade relativa do ar e velocidade.
65
TÉCNICAS DE
SECAGEM, UNIDADE IV
QUALIDADE DO
PRODUTO SECO
Nessa unidade iremos conhecer as técnicas de secagem, como desidratação osmótica,
secagem natural, atomização, extrusão, liofilização, instantaneização. Iremos entender
como funciona a secagem em leitos fluidodinamicamente ativos. Observaremos a
qualidade do produto em função das condições de secagem e teremos estudo de caso de
secagem de alimentos com artigos científicos.
CAPÍTULO 1
Técnicas de secagem. Desidratação
osmótica. Secagem natural.
Atomização. Extrusão. Liofilização.
Instantaneização.
Existem diferentes formas de se obter a desidratação dos alimentos. Estudaremos a

seguir as técnicas mais utilizadas para a redução de umidade.
Desidratação Osmótica
Consiste na imersão de produtos com alto conteúdo de água em soluções concentradas
com altos teores de açúcar ou sal, havendo transferência simultânea de massa em
contracorrente entre o produto e a solução, ocorrendo a passagem de grande proporção
de água do produto para a solução, e ao mesmo tempo, há a transferência de solutos
dela para o produto. Esse processo exige um gasto de energia muito menor em relação
aos outros, pois não implica na mudança do estado da água. Além disso, ao mesmo
tempo em que ocorre a desidratação, é possível impregnar ao produto substâncias de
interesse como conservantes, suplementos nutritivos, melhoradores de propriedades
sensoriais etc. A utilização de soluções muito concentradas (50 a 75g de soluto por
100g de solução) permite eliminar até 40 a 70g de água por 100g de produto inicial,
66
TÉCNICAS DE SECAGEM, QUALIDADE DO PRODUTO SECO │ UNIDADE IV
com incorporação mínima de solutos (5 a 25g de soluto por 100g de produto inicial) em
tempo relativamente curto. A desidratação osmótica é aplicada em frutas e hortaliças e,
mais recentemente, em carnes, peixes e géis. (ORDÓNEZ, 2005)
Secagem natural
A secagem natural caracteriza-se por expor a matéria-prima por longos períodos à

radiação solar e sob condições climáticas de temperaturas relativamente altas, ventos
com intensidade moderada e baixas umidades relativas (Figura 27). Esse método é
muito demorado, e, quando utilizado, favorece a ocorrência de perdas de produto devido
a contaminações de insetos e microrganismos, se cuidados especiais de manipulação e
higiene não forem observados. Os sistemas indiretos de aquecimento do ar de secagem
podem utilizar como fonte de energia o próprio sol, a lenha, o gás, o óleo, o vapor e a
energia elétrica. (CORNEJO et al., 2003)
Esse método necessita de grandes áreas de exposição dos alimentos. As condições

climáticas da região onde se deseja pôr em prática a secagem do alimento devem
ser consideradas, pois as propriedades psicrométricas anteriormente descritas são
determinantes para uma efetiva secagem. (MORAES; RODRIGUES, 2006)
Figura 27. Secagem natural de sementes sob peneira em local ventilado.
Fonte: Medeiros; Eira, 2006.
A secagem sob ação da luz solar era inicialmente restrita às frutas que continham
porcentagens elevadas de açúcar, as quais ao serem colhidas poderiam secar
rapidamente, sem muitos prejuízos provocados pelos fungos e pela fermentação.
Embora novas variedades tenham sido selecionadas para esse fim, a secagem natural já
não é praticada tão intensivamente. (OETTERER, 2006)
67
UNIDADE IV │ TÉCNICAS DE SECAGEM, QUALIDADE DO PRODUTO SECO
Porém, Fellows (2006) considera que a secagem ao sol (sem equipamentos de secagem)
é a operação de processamento agrícola mais amplamente utilizada no mundo. Mais
de 250 milhões de toneladas de frutas e grãos são secos com energia solar por ano.
Em alguns países, os alimentos são simplesmente dispostos no campo, em telhados
ou outras superfícies planas e virados regularmente até secarem. Métodos mais
sofisticados (secadores solares) coletam a energia solar e aquecem o ar que é utilizado
para a secagem. Os secadores solares são classificados em:
»» secadores de circulação natural direta (uma câmara combinada de coleta

e secagem);
»» secadores diretos com um coletor separado;
»» secadores indiretos de convecção forçada (coletor separado e câmara de

secagem).
Tanto a secagem solar como a secagem ao sol são tecnologias simples e baratas, em
termos de capital inicial e de custos de operação. Não há necessidade de energia nem
de mão de obra qualificada, e, na secagem ao sol, grandes quantidades podem ser
secas a baixo custo. As maiores desvantagens são o baixo controle das condições de
secagem e as taxas de secagem menores do que as encontradas em secadores artificiais,
resultando em produtos com menor qualidade e maior variabilidade. Além disso,
a secagem depende das condições climáticas e da hora do dia e requer mais mão de
obra do que outros métodos. Existe um grande número de desenhos de secadores
solares diferentes. Secadores solares pequenos têm sido investigados em instituições
de pesquisa, principalmente em países em desenvolvimento, por muitos anos. No
entanto, a sua, muitas vezes, baixa capacidade e as melhorias insignificantes na taxa
de secagem e na qualidade do produto, quando comparada à secagem ao sol higiênica,
têm restringido sua utilização comercial a apenas três ou quatro aplicações no mundo.
Secadores solares maiores, com ventiladores alimentados por energia fotovoltaica e
com capacidade de 200 a 400 kg/batelada, foram desenvolvidos pela Universidade de
Hohenheim (Alemanha) para operação em escala comercial. Centenas de secadores
estão em uso atualmente nos países mediterrâneos para a secagem de frutas com padrão
de exportação para os mercados europeus (AXTELL; RUSSEL, 1991). Desenvolvimentos
potenciais utilizando energia solar podem ser incluídos no preaquecimento de ar para
obter uma diminuição do consumo de energia em secadores a combustão. (FELLOWS,
2006)
A secagem natural pode ser aplicada em regiões com temperatura média de 35 a 40° C,
com boa taxa de radiação solar, baixa umidade relativa do ar e baixo índice de poluição.
Os alimentos secos ao sol apresentam coloração mais intensa do que os desidratados
68
artificialmente, porém as perdas nutricionais são maiores do que a desidratação

realizada sob condições controladas. (CELESTINO, 2010)
A secagem natural também ocorre em carnes e peixes. Os melhores resultados na

secagem desses produtos são aqueles em que ocorre combinação com a salga. A salga
no peixe ou na carne não é uma etapa essencial, porém traz grandes vantagens e, por
isso, a etapa de salga é recomendada para alimentos como carnes e peixes que irão
passar por processo de secagem. É importante que esses alimentos sejam preparados
de uma maneira que o sal possa penetrar rapidamente e, com isso, a umidade possa sair
rapidamente. A secagem desses produtos deve ser realizada de forma extremamente
cuidadosa para que não ocorra aquecimento demasiado de maneira que a gordura
comece a derreter ou que se forme uma crosta na superfície. Em casos em que isso ocorre,
significa que o interior do peixe ou da carne ainda está úmido, podendo o alimento
sofrer rápida deterioração. Geralmente, é necessário um período relativamente longo
para que ocorra a secagem, que irá depender do tipo de alimento, do tamanho, das
condições climáticas e da experiência da mão de obra. (BERKEL et al., 2005)
Atomização
A secagem por atomização, ou, também chamada, pulverização ou, ainda, spray-drying
é caracterizada por um processo contínuo no qual um líquido ou pasta é transformado
em produto seco, caracterizando-se pelo tempo de secagem relativamente curto. É um
processo que consiste na pulverização do líquido num compartimento que recebe fluxo
de ar quente. A evaporação rápida da água permite manter baixa a temperatura das
partículas de maneira que a alta temperatura do ar de secagem não afete de maneira
drástica o produto. É um processo utilizado na indústria alimentícia, farmacêutica, de
detergentes etc. (GAVA, 2008)
Segundo Masters (1979), a operação de atomização divide-se em quatro fases:
1. atomização do líquido,
2. contato do líquido atomizado com o ar quente,
3. evaporação da água e
4. separação do produto em pó.
A pulverização do líquido na câmara de secagem poderá ser realizada por meio de

discos ou de bicos atomizadores. A pulverização por meio de discos, que se caracteriza
por ser um sistema contínuo, um disco ranhurado, girando a alta velocidade, pulveriza
69
o líquido e projeta as gotículas de maneira radial ao fluxo de ar quente que entra pelo
dispersor de ar, localizado na parte superior da câmara. Essa, geralmente, possui uma
forma cilíndrica na sua parte superior e cônica na sua parte inferior. Já a atomização
por bicos especiais poderá ser ocasionada por bombas de alta pressão ou por sistema
pneumático (ar comprimido). A pressão do bico ejetor determina o tamanho da
partícula. A utilização de pressões altas, até 30Mpa, ocasiona um pó bem fino e com alta
densidade. O uso de pressões mais baixas, entre 5 e 20 Mpa, forma partículas maiores
(GAVA, 2008). Nas figuras 28 e 29 temos um atomizador por bico e um atomizador por
discos.
Figura 28. Atomizador por bico.
Fonte: Tassi, 2010.
Legenda:
1. Geração de ar quente.
2. Sistema de bombeamento.
3. Sistema de pulverização.
4. Câmara de secagem.
5. Válvula dosadora.
6. Sistema de recuperação do pó.
70
Figura 29. Atomizador por disco
Fonte: Cavalieri, 2013.
Os produtos geralmente desidratados por essa técnica são líquidos ou massas e purês
com viscosidade adequada para serem atomizados, como leite, soro, caseínas, produtos
de ovos, preparados para alimentação infantil, café, chá, proteínas, aromas em cápsulas,
extrato de carne e leveduras etc. Os produtos termoplásticos com conteúdo elevado
de açúcar ou de outros sólidos solúveis (sucos de frutas ou de tomate) apresentam
tendência a fundir-se e aderir às paredes da câmara, mesmo quando estão secos. Por
isso, se torna necessário resfriar a parte inferior da parede interna da câmara e/ou
adicionar compostos que reduzam a tendência do pó desidratado a aderir as paredes da
câmara. (ORDÓÑEZ et al., 2005)
Liofilização
A liofilização visa garantir a estabilidade dos alimentos por meio de operações de

congelamento, sublimação, secagem a vácuo e armazenamento de produto seco sob
condições controladas. Consiste em remover a maior parte da água contida nos alimentos
por meio da sublimação, ou seja, a água diretamente do estado sólido (congelado a
-40° C) para a forma de vapor. É um processo realizado em baixas temperaturas e na
ausência de ar atmosférico, proporcionando o não comprometimento das qualidades
organolépticas e reduzindo ao mínimo as alterações das características químicas
dos alimentos. Possibilita a conservação a longo prazo de um grande número de
produtos, entre os quais podemos citar o café, que é o alimento liofilizado de maior
consumo. A utilização da liofilização nesse caso se justifica pelo alto valor agregado
da matéria-prima, pelas altas taxas de extração conseguidas no processamento,
além das características inerentes ao produto que são os compostos voláteis, que são
preservados. Outros alimentos liofilizados que podemos citar são: aspargo, couve-flor,
71
cogumelos, cebola, ervilha, condimentos, banana, refeições prontas, alimentos infantis

etc. Essa técnica quando comparada com outros métodos de desidratação, apresenta
redução significativa dos fatores: contração do produto, decomposição térmica, perdas
voláteis, ações enzimáticas, desnaturação de proteínas e morfologia inicial do material.
(OETTERER, 2006)
Figura 30. Esquema do liofilizador.
Fonte: Araújo, 2009.
Extrusão
A técnica de extrusão de alimentos é uma maneira de cocção rápida, contínua e

homogênea. É um processo mecânico de indução de energia térmica e cisalhamento,
que se aplica altas pressões e temperaturas ao alimento processado, durante um breve
espaço de tempo. Como resultado, ocorrem mudanças na forma, estrutura e composição
do produto final. Devido à intensa ruptura e mistura estrutural que esse processo
provoca, as reações que, em outros casos, estariam limitadas pelas características
funcionais dos produtos e reagentes aplicados, tornam-se mais fáceis.
Essa tecnologia tem encontrado um vasto campo de aplicações, na produção de

alimentos para o consumo humano ou para o consumo animal. A técnica permite uma
maior facilidade na produção de misturas alimentícias destinadas ao consumo humano,
produzindo uma variedade de produtos, tais como: alimentos infantis, proteínas vegetais
texturizadas, bebidas em pó instantâneas, amidos modificados para o uso industrial,
cereais pré-cozidos, snacks, farinhas instantâneas, entre outros. (FELLOWS, 2006)
72
A seguir, temos exemplos de alimentos que sofreram extrusão (figuras 31 e 32).
Figura 31. Cereal extrusado de grãos de arroz.
Fonte: Godoy, 2013.
Instantaneização
A tecnologia da instantaneização foi implantada com grande êxito. Ela se caracteriza pela
produção de alimentos que podem ser dissolvidos rapidamente, sem o inconveniente
da presença de grumos. O produto elaborado por essa técnica é conhecido por
instantâneo ou solúvel, é obtido em secadores de desenho especial ou em equipamentos
de aglomeração trabalhando sincronizadamente com secadores por atomização.
(EVANGELISTA, 2008)
Segundo Oetterer (2006), o processo de instantaneização é complexo e exige o

conhecimento de algumas exigências, como:
»» Molhabilidade: é definida como a característica do pó de absorver

a água presente em uma determinada superfície. Essa propriedade é
influenciada pelo teor de gordura apresentado por alguns pós, como os
de suco.
73
»» Imersibilidade: capacidade do pó umedecido de imergir no líquido.

Essa propriedade é função da densidade do pó e do volume de ar contido
nos orifícios das partículas que a compõem.
»» Dispersibilidade: capacidade o pó é capaz de se dissolver no líquido.
Ainda de acordo com Oetterer (2006), o processo de aglomeração permite que o pó

se disperse facilmente pelos líquidos, uma vez que se torna possível a formação de
partículas umedecidas de forma simultânea, além de conferir vantagens sensoriais aos
alimentos reduzidos a pó. A aglomeração requer o uso dos aglomerados umedecidos
por vapor.
Na figura 33, podemos observar o esquema do processo de aglomeração.
1. depósito de água;
2. bomba;
3. bico pulverizador;
4. alimentação do pó;
5. câmara de umedecimento;
6. secador de leito fluidizado;
7. sistema vibratório;
8. aquecimento de ar;
9. saída do pó aglomerado.
74
Figura 33. Exemplo de processo de aglomeração
Fonte: Gava, 2008.
O processo de umedecimento envolve as seguintes passagens:
»» tratamento da superfície da partícula mediante a aplicação de água sob a

forma líquida, de vapor ou ambos;
»» uso de fluxo de ar em alta velocidade, a fim de induzir a formação de

aglomerados;
»» uso de ar quente no intervalo de temperatura entre 90 e 120° C;
»» resfriamento das partículas e posterior classificação destas.
Entre os alimentos mais indicados para o uso de instantaneização, podemos citar

banana com açúcar, cacau, leite, café etc.
75
CAPÍTULO 2
Secagem em leitos
fluidodinamicamente ativos
Os equipamentos chamados leitos fluidodinamicamente ativos são o leito fluidizado

e o leito de jorro. São equipamentos já utilizados na indústria farmacêutica, porém
pesquisadores têm estudado os equipamentos de leito fluidodinamicamente ativos por
serem processos eficientes de recobrimento de diversos materiais.
O leito fluidizado consiste na circulação de ar quente por meio de um leito de sólidos,

de modo que eles permaneçam suspensos no ar, ou fluidizados. Esse tipo de secador
apresenta aplicação limitada, principalmente devido à adequação do sistema de
alimentação para a fluidização dos alimentos. Esse sistema de secagem tem tido
utilização para a secagem de batata em grânulos ou flocos, farinhas, cenouras, etc.
(ROSA et al. 2008)
A secagem de leito fluidizado é um processo baseado em um sistema contínuo de

secagem, onde a matéria a ser desidratada é colocada em uma esteira perfurada e recebe
ar quente pela parte inferior, adquirindo como consequência, uma movimentação
similar a um líquido em ebulição, e por isso, o nome fluidizado. O ar de aquecimento
ou de resfriamento dá entrada pela parte inferior e passa para um ciclone, no qual são
recuperadas as partículas finas que foram arrastadas no processo (figura 34). (GAVA,
2008)
76
Figura 34. Esquema de funcionamento de leito fluidodinamicamente ativo.
Fonte: Rocha, 2006.
Nesse processo, o ar de secagem atravessa uma placa perfurada provocando turbulência no

produto. No momento em que o produto começa a flutuar sobre a placa, o conjunto passa a
receber o nome de leito fluidizado. A intensidade do fluxo de ar deve superar a velocidade
terminal do produto, provocando turbulência e, assim, o carreando. Não é um secador
comumente utilizado na secagem de produtos agrícolas, devido à baixa capacidade de
secagem e à elevada potência exigida pelo ventilador. Em máquinas de leito fluidizado,
de uma maneira geral, a matéria-prima é aquecida de maneira uniforme. A economia de
energia realizada é de aproximadamente 30%, quando comparada com outros secadores.
Causa poucos danos à superfície do alimento, dessa forma, o equipamento pode ser
usado para secagem de matérias-primas que sejam facilmente comprimidas. O efeito
de secagem não é afetado quando as matérias-primas possuem um formato anômalo.
(SILVA, 2008)
De acordo com Park et al. (2007), método de secagem por leito fluidizado consiste na
imersão do corpo sendo seco em um leito de uma substância dissecante, fluidizada pelo
ar (figura 35). O mecanismo de transferência de umidade da superfície do material para
o leito dissecante possui uma natureza penetrativa; a força de secagem do processo é
uma diferença entre o conteúdo de umidade do material dissecante em equilíbrio com
a superfície e o centro do leito fluidizado.
77
Figura 35. Secagem em leitos fluidizados ativos.
Fonte: Park et al., 2007.
É um sistema de secagem muito utilizado em conjunto com um atomizador, objetivando

aglomerar ou instantaneizar um produto e isoladamente como método de secagem de
produtos alimentícios. (GAVA, 2008)
Conservação de alimentos
A preocupação em conservar alimentos surgiu com os primeiros agrupamentos
humanos. As pessoas intuíram que as provisões dos dias de fartura poderiam
ser mantidas para os tempos de escassez. Passando a secar a carne ao sol, se
observou que a camada externa, depois de seca, possibilitava a conservação da
parte interna por mais tempo. Com o advento do fogo, surgiram os métodos
de defumação utilizados até hoje. Em seguida, descobriu-se a salga, outro
sistema de conservação de prática bastante simples, além de extremamente
higiênica. Na Grécia antiga, a salga do peixe era muito utilizada. Já os fenícios
descobriram um método específico para a conservação da carne de caça:
mantinham-na submersa no mel. Alguns povos da Ásia Menor tinham o hábito
de preservar a carne imersa em banha, o que reduzia consideravelmente o risco
de deterioração. Outro método de conservação de alimentos descoberto há
muito é o da fermentação. O chucrute, repolho cortado em tiras e deixado para
fermentar, hábito comum em algumas regiões, é uma imitação do que fazem os
habitantes das regiões polares, no intuito de conservar alimentos vegetais por
longos invernos. Alguns desses métodos antigos são ainda hoje utilizados.
A desidratação é uma das principais formas de conservação de alimentos, é feita

por meio de secagem, ou seja, retira-se a água por meio do calor produzido
78
artificialmente. O aumento da temperatura do produto a ser desidratado força a

evaporação da água, enquanto a circulação de ar remove a umidade evaporada.
As condições de temperatura, umidade e corrente de ar são acompanhadas
com rigor para a maior qualidade do produto. O processo de desidratação de
alimentos é realizado a temperaturas que variam entre 45° C e 60° C, neste
processo os alimentos perdem de 80 a 85 % de água. Frutas como o abacaxi
podem levar até 20 horas para ser desidratado, a maçã 14 horas, a banana até 30
horas e o tomate até 20 horas.
Durante as etapas de seleção, classificação, descascamento e desidratação, frutas

como a banana perdem até 80% do seu peso original, a maçã 85%, o mamão
90%, o abacaxi 95%, o tomate cerca de 85%.
Por que realizar a desidratação em

alimentos?
Uma das razões pela qual o alimento desidratado é bastante aceito é o fato
de o alimento desidratado continuar sendo nutritivo. Com a perda da água,
o valor alimentício do produto concentra-se; o valor nutricional do alimento
desidratado é altíssimo. Por exemplo, se compararmos a quantidade de Kcal em
100g de alimento desidratado com 100g do alimento in natura a quantidade de
Kcal do primeiro multiplica-se por três.
O alimento desidratado se torna leve, compacto, fácil de transportar, além de

manter o sabor inalterado por longos períodos, uma vez que é praticamente
impossível a proliferação de microrganismos onde não há água nem oxigênio.
É econômica a produção caseira ou semi-industrial de alimentos desidratados

é econômica e tem baixo custo de armazenagem. Outro aspecto importante da
técnica de desidratação é que ela permite aplicação a uma grande variedade de
frutas e hortaliças.
79
CAPÍTULO 3
Qualidade do produto em função das
condições de secagem
As mais diversas matérias-primas podem ser desidratadas tais como vegetais (cenoura,
batata, mandioquinha, mandioca, couve etc.), frutas (morango, banana, açaí, acerola
etc.), carnes (bovina e de aves), produtos lácteos (doce de leite, leite condensado etc.)
etc. Os produtos desidratados podem ser apresentados em: fatias, cubos, rodelas,
palitos, flocos, granulado ou pó.
A preservação da qualidade de alimentos desidratados irá depender de fatores como

propriedades e características da matéria-prima, temperatura e umidade do ar de
secagem, do tipo de secador, entre outros. O emprego de parâmetros inadequados para
a desidratação de determinado produto pode levar à perda de aromas, a alterações de
cor, textura e sabor, e à perda de nutrientes como já vimos na unidade II.
Existem alguns tratamentos que podem ser utilizados para auxiliar o processo de
secagem, visando minimizar os aspectos indesejáveis da desidratação e melhorar a
qualidade do produto final.
Tratamento pré-secagem
Nos vegetais, o escurecimento ocorre por causa da presença da enzima polifenoloxidase
(PPO), que é ativada com a exposição das partes internas do vegetal ao oxigênio, por
causa do fatiamento. As temperaturas utilizadas nos processos de secagem aceleram
essa reação enzimática que causa escurecimento. Perdas nutricionais e modificações
sensoriais (cor, sabor, aroma e textura) indesejáveis são as consequências desse
processo. Além disso, a ação de microrganismos também é causa de deterioração. O uso
de antioxidantes e a operação de branqueamento prolongam a vida útil dos produtos
desidratados. (CELESTINO, 2010)
Uso de antioxidantes
Ainda de acordo com Celestino (2010), os ácidos ascórbicos (vitamina C) e cítrico

são bastante utilizados como antioxidantes, sendo o primeiro ainda útil para a
reposição da vitamina C perdida no processo de secagem. Podem-se utilizar os
ácidos individualmente na concentração de 4% ou como uma mistura 1:1. O vegetal
com tendência ao escurecimento, após o fatiamento, deve ser imediatamente imerso
80
nessas soluções por um tempo mínimo de 2 minutos, sendo em seguida submetidos ao

processo de secagem. A sulfitação é outro pré-tratamento antioxidante, com imersão
do alimento numa solução de água e bissulfito de sódio por 2 a 5 minutos. O sulfito e o
metabissulfito de sódio, entre outros, são agentes de sulfitação também utilizados, no
entanto, as proporções devem ser duas partes de sulfito e quatro partes de metabissulfito,
para cada parte de bissulfito substituído. Esses sulfitos inorgânicos liberam o dióxido
de enxofre (SO2) nas condições de uso. Pode-se misturar o ácido ascórbico, o ácido
cítrico e o agente de sulfitação em uma mesma solução. O gás SO2 pode ser utilizado
diretamente pela queima de enxofre (S) em um ambiente fechado onde o vegetal está
exposto.
Branqueamento
No branqueamento, ocorre o aquecimento dos vegetais crus por um curto período de

tempo (5 minutos) em água em ebulição ou em uma temperatura próxima (90° C).
Vapor de água também pode ser usado. O branqueamento em água dissolve muitas
das vitaminas, açúcares e outras substâncias solúveis. Recomenda-se o branqueamento
a vapor para minimizar essas perdas. O branqueamento cozinha parcialmente os
tecidos, o que pode produzir um sabor desagradável a certos vegetais, mas isso torna
as membranas celulares mais permeáveis à desidratação, acelerando o processo de
secagem (AGUIRRE; FILHO, 2002). Durante o branqueamento, a contagem microbiana
é substancialmente reduzida e medidas de sanificação devem ser tomadas nas etapas
seguintes para evitar a recontaminação. (CELESTINO, 2010)
Desidratação osmótica
A desidratação osmótica é utilizada como pré-tratamento dos processos de secagem

natural e artificial para a redução do teor de água do alimento, o que resulta em redução
nos gastos de tempo e energia (AZEREDO, 2004). Esse pré-tratamento consiste na
imersão do alimento em uma solução de sacarose (ou cloreto de sódio) para a perda
de água e ganho de sólidos. É um método apropriado para a preparação de frutas tipo
“passa”, pois, além de proporcionar perda de água, também acarreta ganho de sólidos
(sacarose), fator desejável principalmente para frutos com baixo teor de sólidos solúveis.
Os produtos obtidos com a inclusão dessa tecnologia apresentam textura, cor e sabor
adequados às exigências dos consumidores (SOUSA, 2003). Na solução de açúcar pode-
se também adicionar qualquer soluto de interesse nutricional ou de conservação (ácido
ascórbico, sulfito de sódio, bissulfito de sódio) para que esse migre para o alimento. Um
tempo de tratamento osmótico de 4 horas, em um tanque com temperatura regulável
81
de 30° C e concentração da solução osmótica de 60°Brix, é condição apropriada para a

produção de frutas-passas. (CELESTINO, 2010)
Esse texto foi retirado do livro Tecnologia de Alimentos, de autoria de ORDÓÑEZ,

J. A.
Reconstituição dos alimentos desidratados
A aptidão dos alimentos desidratados para a reidratação ou reconstituição é

um indicativo de sua capacidade de captar e absorver a água e de chegar ao
estado próximo ao do produto original. Às vezes, a reidratação é difícil e pode
ser facilitada com o uso de água quente ou ligeiramente salgada, ou com a
adição de agentes umectantes que rebaixem a tensão superficial. Essa operação
é condicionada por diversos fatores.
Nos produtos desidratados inteiros ou fragmentados em porções, a reidratação

depende principalmente:
»» Da estrutura dos fragmentos desidratados. Assim, os alimentos

liofilizados costumam reidratar-se facilmente devido à sua estrutura
porosa.
»» Do grau de alteração experimentado durante a secagem pelos

componentes do alimento que retêm água (sobretudo proteínas e
amidos). Isso faz com que a reconstituição de muitos produtos dependa
da velocidade inicial de desidratação. O possível dano térmico durante
a dessecação, ou aquele causado por congelamento inadequado. No
caso da liofilização, pode levar à redução da capacidade de retenção
de água; após sua reconstituição, o produto apresentará aspecto e
textura deficientes.
Nos produtos dessecados em pó, a reconstituição depende de várias

propriedades, entre as quais encontram-se:
»» Umectabilidade ou capacidade das partículas de pó de absorver

água em sua superfície, iniciando-se assim sua reidratação. Essa
propriedade depende, em grande parte, do tamanho das partículas.
Quando elas são pequenas e apresentam grande relação área/massa,
não se umedecem individualmente, mas formam aglomerados com
uma camada superficial umedecida que se opõe à difusão da água
no interior. A composição das partículas, sobretudo a natureza de
82
sua superfície, também condiciona a umectabilidade. Desse modo,

a presença de gordura livre na superfície reduz consideravelmente
essa propriedade, sendo, às vezes, é necessário adicionar agentes com
atividade de superfície, como, por exemplo, lecitimas.
»» Submergibilidade ou capacidade das partículas de pó de afundar

rapidamente na água. Depende, principalmente, do tamanho e da
densidade das partículas. Quando são grandes e densas, submergem
com mais rapidez. As partículas que contêm muito ar retido
podem ser relativamente grandes e, no entanto, apresentar pouca
submergibilidade devido à sua baixa densidade.
»» Dispersibilidade ou facilidade com que as partículas de pó se

distribuem como entidades individuais na superfície e dentro
da água de reconstituição. Essa propriedade aumenta quando a
submergibilidade é elevada e opõe-se à formação de grumos.
»» Solubilidade. Refere-se à velocidade e ao grau com que os componentes

das partículas de pó se dissolvem na água. Depende, principalmente,
da composição química do produto e de suas características físicas
(sobretudo cristalização).
Para que o produto desidratado em pó possa ser qualificado como instantâneo,

se requer o correto equilíbrio entre as características mencionadas.
Para melhorar a reidratação dos produtos, pode-se recorrer a diversos

procedimentos:
»» Ajuste das condições de dessecação para obter partículas com

tamanho e densidade mássica mais adequados para a reidratação.
Em algumas situações, recorre-se à introdução de etapas adicionais
no processo, como, por exemplo, a recristalização na desidratação do
soro por atomização.
»» Reciclagem de partículas finas que normalmente se produzem nos

secadores atomizadores. Nesses casos, as partículas dessecadas que
saem da câmara são resfriadas sobre um resfriador vibratório de base
fluidizada. As de menor tamanho são recicladas junto com as que são
arrastadas pelo ar de saída da câmara de dessecação.
»» Instantaneização. Nesse caso, o produto sai da câmara de dessecação

com conteúdo de umidade relativamente alto (na ordem de 6 a 8% com
83
base no peso úmido). Nesse estado, as partículas são termoplásticas e

apresentam superfícies aderentes; ao entrarem em contato, formam
aglomerados (com diâmetro de 300 a 400 cm). Finalmente, esses
aglomerados são dessecados e resfriados em umidade de base
fluidizada.
»» Reumidificação. É o método mais eficiente e mais utilizado para

facilitar a reconstituição dos alimentos desidratados em pó. O produto
dessa natureza, obtido por atomização em uma planta convencional,
é posto em contato com vapor ou com ar úmido quente. Em seguida,
facilita-se o contato entre as partículas umedecidas para que se
formem aglomerações, tratando o produto em uma câmara cônica.
Os aglomerados que se formam são dessecados na câmara e, depois,
resfriados em base fluidizada vibratória. Outros procedimentos de
aglomeração fundamentam-se no contato do alimento desidratado
em pó com fina chuva de água (produzida por bocal nebulizador
de jato com roda atomizadora) ou de solução de um ou de todos os
componentes do produto desidratado.
A aglomeração aumenta a quantidade de ar retido entre as partículas. Durante

a reconstituição, esse ar é logo substituído por água, produzindo-se a rápida
umidificação e dispersão das partículas. Além disso, a reumidificação e dispersão
das partículas. Além disso, a reumidificação parcial, seguida de secagem, leva à
formação de cristais solúveis de lactose e de outros açúcares, evitando as formas
amorfas vítreas.
»» Existem diferentes técnicas de secagem, entre elas aprendemos sobre

a desidratação osmótica, a secagem natural, a atomização, a extrusão,
a liofilização e a instantaneização.
»» A técnica de secagem em leitos fluidodinamicamente ativos consiste

em um sistema contínuo de secagem, onde a matéria a ser desidratada
é colocada em uma esteira perfurada e recebe ar quente pela parte
inferior, adquirindo como consequência, uma movimentação similar a
um líquido em ebulição, e por isso, o nome fluidizado.
»» A qualidade do produto que foi desidratado irá depender das

características próprias dos alimentos, do processo de secagem
escolhido, temperatura, umidade do ar de secagem, entre outros.
84
CAPÍTULO 4
Estudo de caso de secagem de
alimentos com artigos científicos
Artigo 1
Reinato e Borém (2006) estudaram a variação da temperatura e do teor de água no café.
Esse estudo foi realizado no Polo de Tecnologia em Pós-colheita de Café, na Universidade

de Lavras – MG. O objetivo que eles se fundamentaram foi estudar a distribuição da
temperatura e do teor de água na direção radial do secador rotativo.
Para a realização do teste, eles utilizaram, concomitantemente, dois secadores da marca

Pinhalense, com capacidade de 5.000 kg cada; em um secador usou-se lenha e no outro
GLP, como combustíveis para o aquecimento do ar. A medição da temperatura do ar de
secagem e da massa de café foi feita por meio de termopares distribuídos em 18 pontos
no secador.
Suas leituras de todas as temperaturas, registradas em um indicador, foram feitas

em intervalos de meia hora. A redução do teor de água foi acompanhada em nove
pontos na massa de café. De maneira geral, o gradiente de temperatura observado
longitudinalmente na massa de café foi bem menor do que na direção radial.
As maiores variações foram encontradas próximo ao plenum (500 mm de profundidade),

não sendo observado gradiente de temperatura próximo à exaustão do ar (210 mm
de profundidade). O gradiente de temperatura, observado longitudinalmente, ocorreu
como condicionada desuniformidade na distribuição do ar, conforme discutido
anteriormente. Quanto ao gradiente de umidade, observa-se que, nas profundidades
500 mm e 355 mm, mesmo no final da secagem, não dependendo do combustível usado,
ocorreram diferenças de até dois pontos percentuais. Enquanto na profundidade de
210 mm, próximo à exaustão do ar, não se observou gradiente de umidade.
O que os autores relatam desse fato é que possivelmente aconteceu tanto por não ter
ocorrido gradiente de temperatura, como também por uma provável movimentação
longitudinal do café mais eficiente. As variações de temperatura observadas
longitudinalmente na massa de café foram menores do que na direção radial. O uso
do GLP como combustível resulta em maiores gradientes de temperatura, porém
menores variações de teor de água. Os maiores gradientes de teor de água do produto,
85
na direção radial, ocorreram na seção central do secador. Na seção intermediária do

secador, ocorreram maiores valores de pressão estática no plenum. De uma forma
geral, independentemente do combustível usado, o gradiente de temperatura foi bem
menor do que na direção radial.
Artigo 2
Maeda e Loreto (1998) avaliaram a desidratação osmótica em bananas. O trabalho

objetivou estudar a influência de três fatores (tempo de processamento, temperatura e
concentração de sacarose) sobre a desidratação osmótica de bananas, usando o método
de ensaios fatoriais. Pretenderam verificar a possibilidade de produzir bananas-
passas sem escurecimento enzimático, bem como estabelecer as melhores condições
operacionais do processo quanto à perda de água. Pretenderam verificar também se a
quantidade de sacarose que penetra nas frutas é apreciável, mudando suas propriedades
organolépticas, e se é dependente das condições operacionais.
Foram utilizadas bananas nanicas (Musa cavendish), compradas no mercado local. No

momento da compra – que foi realizada no dia anterior ao experimento – as frutas
foram selecionadas considerando seu aspecto, procurando-se obter bananas no grau
de amadurecimento adequado (bananas maduras com casca totalmente amarela e com
poucas e pequenas pintas escuras). Além disso, para cada experimento foi selecionado
um único cacho de bananas, cujo número de frutas fosse suficiente para realizar todos os
testes necessários. O soluto escolhido para o preparo da solução osmótica foi a sacarose
comercial, devido ao baixo custo.
Os ensaios de desidratação osmótica foram realizados num sistema tipo batelada com
agitação e com controle de temperatura. As frutas foram imersas na solução no interior
de suportes individuais, feitos de tela de aço e identificados por números. Utilizou-se
um volume de 20 litros de solução osmótica em cada experimento, de tal forma que a
relação entre a massa de fruta e a massa de solução não variasse significativamente nos
diferetnes experimentos.
O conteúdo de água das bananas foi medido antes e depois dos tratamentos osmóticos
por método gravimétrico utilizando uma estufa a 105° C por 4 horas. O conteúdo de
açúcar das frutas foi medido antes e após os tratamentos osmóticos.
Os resultados dos autores mostram que a desidratação osmótica de bananas, utilizando

soluções concentradas de sacarose, é capaz de remover cerca de 84% do conteúdo de
água inicial das frutas. Neste trabalho, não foram apresentados os dados referentes
à variação da concentração de açúcar nas frutas durante a desidratação osmótica,
86
mas constatou-se que não houve entrada de quantidades apreciáveis de secarose nas
bananas (na média, cerca de 10% da massa de açúca inicial das frutas), bem como a
variação na quantidade de sacarose das frutas.
Uma das vantagens do método de desidratação apresentado nessa pesquisa é o

aspecto final das bananas, que sob condições adequadas não sofreram escurecimento
enzimático, mesmo sem terem sido previamente submetidas a tratamentos anti-
oxidantes. A textura e o sabor da banana-passa também são superiores aos produtos
encontrados normalmente de secagem.
O valor predito de perda de água nestas condições é 86%. Dois experimentos realizados
nessas condições levaram a uma perda média de água pelas bananas de 84%. Esse
resultado mostra que o modelo é considerado adequado.
Artigo 3
Neto et al. (2009) estudaram a desidratação osmótica também em frutas. Em sua

pesquisa foram utilizadas mangas coité, fornecidas por produtores que exploram
a cultura na região de Pindoretama - Ceará, em estágio de maturação ideal para
consumo, selecionadas observando-se critérios de uniformidade do grau de maturação
e integridade física.
Os frutos foram lavados em água clorada (50 ppm/15min), descascados, cortados

manualmente em cubos (aproximadamente de 3,0 cm) e branqueados em vapor saturado
fluente (100º C/2 min). Os cubos de manga foram então pesados e imersos em xarope
de sacarose, na proporção fruta:xarope de 1:4, e mantidos sob osmose à temperatura de
65º C por 5 horas. Foram avaliadas três diferentes concentrações de xarope: 45º, 55º e
65ºBrix. Os experimentos foram realizados sob pressão atmosférica e com utilização de
vácuo (660 mmHg), nas mesmas condições, totalizando 6 tratamentos.
A etapa de desidratação osmótica foi realizada em tacho de aço inoxidável, com camisa
de aquecimento por resistência elétrica e sistema de vácuo por bomba d’água.
Para a preparação dos xaropes osmóticos, utilizou-se açúcar cristalizado granulado,

adquiridos em mercado local. Os conservantes químicos adicionados ao xarope foram:
ácido cítrico de grau alimentício (monohidratado), fabricado pela FERMENTA LTDA-
SP, para corrigir o pH, e o benzoato de sódio de grau alimentício (98%), fabricado por
LIQUID QUÍMICA S.A, para a estabilização do produto final.
Os xaropes foram preparados por meio da adição de açúcar à água (até atingir o teor
de sólidos solúveis desejado), sob aquecimento. Em seguida, foram adicionados ácido
87
cítrico (até atingir pH 3,0) e benzoato de sódio (0,1%). A quantidade de xarope utilizada
no processo deve ser a necessária para se estabelecer a proporção fruta:xarope de 1:4.
A utilização de maiores quantidades de xarope minimiza o efeito da diluição do xarope
osmótico aumentando a eficiência da desidratação.
Após a avaliação da etapa de osmose, os autores selecionaram 2 tratamentos para

posterior secagem em estufa: um tratamento osmótico sob pressão atmosférica e outro
sob vácuo. A secagem complementar foi realizada em estufa de circulação forçada de ar
a uma temperatura de 65º C até que os frutos atingissem atividade de água menor que
0,75.
Para que eles avaliassem os tratamentos osmóticos foram retiradas amostras de manga
(15 cubos por amostra) no início e a cada hora de desidratação osmótica. Durante a
secagem, foram retiradas amostras a cada duas horas, até a finalização da secagem.
Foram realizadas as seguintes determinações:
1. atividade de água (Aqualab-Decagon Modelo CX-2);
2. umidade (AOAC, 1992);
3. teor de sólidos solúveis totais (refratômetro de bancada ABBE);
4. perda de peso do produto (balança digital Denver Instrument Modelo

XP-1500).
Todas as determinações foram feitas em triplicata. Os valores obtidos nas determinações

analíticas durante a desidratação osmótica foram utilizados para calcular os percentuais
de perda de água, ganho de sólidos e perda de peso pelo fruto.
As velocidades de perda de água e ganho de sólidos foram maiores na primeira hora

da desidratação, tendendo ao equilíbrio no final do período de 5 horas, não sendo
observadas alterações significativas dos valores percentuais de perda de água e ganho
de sólidos a partir de 4 horas de osmose. Observaram ainda que os aumentos na
concentração inicial de sacarose no xarope osmótico promoveram aumentos na taxa de
perda de água durante o processo, devido ao aumento na pressão osmótica no exterior
da fruta.
Eles verificaram que o uso de xaropes mais concentrados, apesar de ter intensificado a
perda de água, apresentou o inconveniente aumento do ganho de sólidos. Observaram
ainda, nas mesmas figuras, que os tratamentos em que se utilizaram xaropes de sacarose
a 55º e a 65ºBrix alcançaram valor de perda de água de aproximadamente 45 e 50%,
respectivamente. Nota-se que o aumento na concentração do xarope ocasionou maior
88
perda de peso do produto. A predominância da perda de água sobre o ganho de sólidos

durante todo o processo osmótico explica a razão do balanço de massa negativo em
todos os experimentos, registrado pela perda de peso. São encontrados os parâmetros
de perda de água, ganho de sólidos e perda de peso, respectivamente, em função do
tempo, durante os experimentos para avaliação da desidratação osmótica da manga
sob vácuo.
Os autores perceberam que durante a desidratação osmótica a vácuo, apenas o

tratamento em que se utilizou xarope osmótico a 45ºBrix foi avaliado por um período de
5 horas. A utilização de vácuo, na temperatura de 65º C, promoveu a concentração dos
xaropes a 55 e 65ºBrix, devido à evaporação de parte da água da solução osmótica no
decorrer do processo, com cristalização do açúcar contido no xarope, impossibilitando
a continuação da desidratação até o período preestabelecido.
Na desidratação osmótica a vácuo, a perda de água foi maior do que o ganho de sólidos,
o que levou a uma perda de peso do produto.
Para avaliação da secagem em estufa, selecionaram o tratamento em que utilizou xarope

de sacarose a 65ºBrix, visto ter sido o que alcançou, em apenas 2 horas de processo, alto
grau de desidratação com ganho de sólidos relativamente pequenos, quando comparado
aos demais tratamentos sob vácuo.
O final da secagem foi estabelecido como o instante em que os frutos alcançaram níveis
de atividade de água inferiores a 0,75. Assim, os tempos de secagem em estufa dos
frutos pré-tratados osmoticamente à pressão atmosférica e a vácuo diferiram entre si,
tendo sido de 16 e 14 horas.
A cinética de secagem da manga pré-tratada sob pressão atmosférica, mais lenta em

relação à pré-tratada osmoticamente a vácuo, pode ser devida à formação de camada
de soluto na superfície dos pedaços da fruta durante a desidratação osmótica à pressão
atmosférica.
Verifica-se que, para ambos os tratamentos, os valores de umidade e atividade de água

após a secagem final encontraram-se dentro das faixas estabelecidas para alimentos
com umidade intermediária.
Ao final da osmose, eles observaram uma diferença nos valores de sólidos solúveis
totais entre os dois tratamentos, tanto sob pressão atmosférica (T1), quanto sob vácuo
(T2), o que pode ser justificado pela maior incorporação de sólidos durante o processo
osmótico sob vácuo. Ao final da secagem, verifica-se um aumento no teor de sólidos
solúveis totais, devido à remoção de água no decorrer do processo ter provocado a
89
concentração dos sólidos solúveis nos produtos. Observaram ainda, que os tratamentos
osmóticos proporcionaram considerável redução nos níveis de umidade e atividade de
água. Entretanto, produtos com essas características não são estáveis em prateleira,
confirmando a necessidade de processamento complementar, conferindo-lhes
características que os tornem estáveis sem necessidade de refrigeração, o que pode ser
verificado nos valores de umidade e atividade de água dos produtos após a secagem em
estufa, enquadrando-se como alimentos de umidade intermediária.
O transporte de massa durante o pré-tratamento osmótico e a secagem complementar

em estufa da manga são influenciados pela concentração da solução osmótica e pela
pressão do sistema utilizadas. As características do produto final sofrem influência das
condições de processo, uma vez que a utilização de vácuo durante o processo contribuiu
para acelerar a remoção de água do alimento, possibilitando a redução do tempo total
de processamento.
Pode-se perceber que o estudo mostrou que a combinação do pré-tratamento osmótico

com a secagem em estufa foi considerada adequada para a obtenção de manga
desidratada como produto de umidade intermediária e, portanto, possui características
de estabilidade que permitem o seu armazenamento em temperatura ambiente.
Artigo 4
Vieira et al. (2012) estudaram a liofilização. O objetivo do estudo foi avaliar a cinética
de secagem e os parâmetros de qualidade – conteúdo de vitamina C, reidratação e
textura – de fatias de abacaxi liofilizadas em função da espessura e da temperatura de
congelamento. Abacaxis do tipo Havaí, variedade Smooth Cayenne, foram adquiridos
no mercado local (São José do Rio Preto-SP) algumas horas antes do processamento.
Em cada ensaio, foram utilizados dois a três abacaxis, de tamanho médio, maduros e
sem injúrias nas cascas, descascados manualmente e fatiados transversalmente com
auxílio de um fatiador mecânico nas espessuras de 0,5, 1,0 e 1,5 cm. Para garantir
a uniformidade do diâmetro nas fatias, utilizou-se apenas a região central da fruta,
descartando as extremidades.
As frutas apresentaram concentrações de sólidos solúveis entre 10 e 19°Brix lidos em

refratômetro, enquanto a umidade inicial das amostras variou entre 78 e 88% (b.u.),
obtida pelo método gravimétrico em estufa a vácuo (Marconi, Modelo MA 030) a 60°
C por 48 h, em triplicata. As pesagens foram feitas em balança analítica (Chyo, modelo
JK 200).
90
As amostras foram levadas ao congelamento por 24h sobre as prateleiras de um

freezer vertical (modelo FV-500, marca Liotop, São Carlos-SP, Brasil), empregando-
se três temperaturas de congelamento: -14°, -24° e -34° C. Durante o congelamento,
foram monitoradas as temperaturas da superfície e do centro das fatias de abacaxi,
empregando-se um registrador de dados (Field Logger, modelo 128k, marca Novus).
Essas medições serviram como base para o cálculo da velocidade de congelamento e,
paralelamente, para detectar o momento em que a temperatura do centro das fatias
entrasse em equilíbrio com a temperatura de sua superfície, quando então essas eram
conduzidas ao liofilizador.
O equipamento utilizado por eles foi um liofilizador de bancada (modelo L-101, marca
Liotop, São Carlos-SP, Brasil), que consiste basicamente de uma câmara de secagem
acrílica cilíndrica e transparente. Na parte superior da câmara, há uma tampa em aço
inox que acopla oito torneiras de silicone para o encaixe dos frascos (cones) de vidro
com o sistema de alívio de vácuo e, no interior da câmara de secagem, há um suporte
em aço inoxidável para quatro bandejas de inox.
Após o congelamento das amostras, três quartos delas foram dispostos no interior da
câmara de secagem do liofilizador em operação por um período de 24h, para a avaliação
dos testes de textura, vitamina C e reidratação, enquanto o restante das amostras foi
colocado no interior dos cones laterais do liofilizador e pesados em conjunto para a
obtenção da cinética de secagem.
Em intervalos de tempos espaçados a cada 1,5h nas primeiras 7,5h do processo, os

cones contendo as amostras foram retirados com alívio do vácuo pelo fechamento das
válvulas que interligam os cones com a câmara de secagem e então pesados para o
posterior cálculo da perda de umidade em função do tempo de secagem.
As amostras liofilizadas por 24h foram cortadas com auxílio de uma faca em aço
inoxidável em tamanhos uniformes (1,5 × 1,5 cm) para serem condicionadas em
dessecadores contendo solução saturada (K2CO3) a 25° C, correspondente à umidade
relativa de equilíbrio de 0,432. As amostras, de peso inicial conhecido, foram então
sobrepostas às placas de suporte perfuradas dos dessecadores, sendo pesadas em dias
consecutivos até atingirem peso constante.
Os ensaios de TPA conduzidos às amostras anteriormente postas em equilíbrio com o

sal foram realizados em um texturômetro TA – XT2i (Texture Analyzer, Stable Micro
Sistems), utilizando-se um probe circular de acrílico de 35 mm de diâmetro e
empregando deformação de 10%, velocidade de compressão de 1 mm/s e um intervalo
de tempo entre as duas compressões de 2 segundos. Os resultados foram fornecidos
91
pelo software Texture Expert V.1.22 (Stable Micro Systems) e uma média foi calculada
a partir de cinco réplicas para cada condição de liofilização experimental fixada.
Após as amostras terem atingido a umidade de equilíbrio no dessecador contendo

a solução saturada de (K2CO3), elas foram pesadas e, em seguida, transferidas para
um béquer, no qual se introduziu um volume de 100 ml de água destilada. O tempo
de reidratação das amostras foi estabelecido em 5 min em temperatura ambiente.
Posteriormente a esse tempo de contato com a água, as amostras foram colocadas
em descanso em papel absorvente por 10 min expostas ao ar ambiente e novamente
pesadas. O índice de reidratação foi obtido pelo quociente entre as massas registradas
após e antes da reidratação pela média de cinco réplicas.
O índice de reidratação foi maior para as maiores temperaturas de congelamento

(menor taxa de congelamento), o que pode estar refletindo o efeito da maior destruição
do tecido celular causada pelo congelamento mais lento. Esse comportamento está de
acordo com os resultados observados para vários outros produtos liofilizados.
O aumento do índice de reidratação observado com a redução da espessura das fatias

mostrou-se um comportamento contrário ao esperado, pois as fatias de menor espessura
apresentaram as maiores taxas de congelamento. Esse comportamento contraditório
poderia ser resultado da própria metodologia de reidratação adotada. Nesse caso, a
etapa inicial de acondicionamento em umidade relativa constante, a qual já causou
certo grau de reidratação no produto, pode ter provocado o colapso estrutural das fatias
ao longo do tempo, prejudicando a reidratação na etapa final.
O grau de dureza de um alimento é correlacionado a partir de duas compressões

uniaxiais, com um intervalo de relaxamento entre ambas. Com os dados de força versus
tempo obtidos por esse ensaio, é possível obter o parâmetro dureza. Com os resultados
experimentais coletados no texturômetro, fez-se uma análise dessa grandeza.
Os resultados do trabalho mostraram que existe uma forte dependência da cinética de

secagem e dos atributos de qualidade de fatias de abacaxi liofilizadas em função das
condições utilizadas durante a etapa de congelamento, mesmo sendo este classificado
como congelamento lento. Em relação à difusividade efetiva e ao teor de vitamina C
retido ao final do processo, o comportamento dessas variáveis teve efeitos distintos
quanto à espessura das fatias, sendo maior a retenção de vitamina C para as fatias de
menor espessura enquanto a difusividades efetiva de maiores valores foram observadas
para as fatias mais grossas; porém, a temperatura do ar de congelamento intermediário
(-24° C) foi a mais favorável para ambas as espessuras. O maior grau de dureza foi
encontrado nas amostras submetidas a condições intermediárias de temperatura de
92
congelamento e de espessura (1,0 cm), enquanto o índice de reidratação mostrou-se

mais vantajoso em temperaturas mais altas de congelamento e em fatias mais finas.
Artigo 5
Zuchi et al. (2009) estudaram diferentes métodos de secagem. O objetivo do seu estudo
foi avaliar dois períodos de colheita com secagem natural e artificial e a qualidade
fisiológica de sementes de mamona.
A pesquisa foi realizada na Embrapa Clima Temperado (CNPCT) e na Faculdade de

Agronomia Eliseu Maciel (FAEM-UFPel), nos Laboratórios de Grãos, do Departamento
de Tecnologia Agroindustrial, e no Laboratório de Sementes Flávio Rocha, do
Departamento de Fitotecnia, em Pelotas, Rio Grande do Sul. Foram utilizadas sementes
das cultivares Al Guarany 2002 e BRS 188 Paraguaçu. A primeira foi lançada em 2002
pelo Departamento de Sementes, Mudas e Matrizes da Coordenadoria de Assistência
Técnica Integral (CATI), com ciclo de 180 dias, porte médio e fruto indeiscente e a
segunda foi lançada em 1999, pela Embrapa Algodão, de porte baixo e frutos semi-
deiscentes, produzida na estação sede de pesquisa da Embrapa Clima Temperado,
Pelotas, RS.
As sementes utilizadas nesse trabalho foram colhidas de experimentos de mamona

na Estação Cascata de pesquisa do CNPCT e enviadas ao Laboratório de Grãos
do Departamento de Tecnologia Agroindustrial da FAEM. A semeadura desses
experimentos foi realizada com três sementes por cova e adubada com NPK (10-30-
10), correspondente a 400 kg há-1 de adubação de base. O espaçamento de plantio foi
o mesmo para as cultivares com 1,0m entre plantas e 1,20m entre linhas, com 8.333
plantas por hectare.
Os racemos de mamona foram colhidos em duas épocas, quando apresentavam 70% dos
frutos secos (colheita antecipada) e 100% dos frutos secos (retardamento da colheita).
Depois de colhidos, foram depositados em sacos porosos de fibra, identificados e
encaminhados ao Laboratório de Grãos da FAEM para a secagem dos frutos e separação
das sementes.
O experimento consistiu de cinco tratamentos: colheita antecipada das sementes

aliada a secagem artificial, utilizando quatro temperaturas: 40 (testemunha), 60, 80 e
100ºC, e retardamento de 25 dias na colheita, aliada a secagem natural das sementes na
planta mãe (SNP), sendo que cada tratamento teve duas repetições. Para uniformizar
possíveis efeitos da ordem floral sobre a qualidade fisiológica das sementes, na colheita
93
antecipada, utilizaram-se sementes provindas da segunda floração. Os cachos foram

colhidos de forma manual, com auxílio de uma tesoura de poda.
Para a determinação da umidade média dos frutos colhidos antecipadamente, os

autores tomaram cinco frutos, de uma amostra de um quilograma, representando toda
a unidade de observação. Os frutos frescos foram pesados e submetidos à secagem em
estufa 105º C por 24 h, sendo que a umidade média dos frutos para as duas cultivares
foi de 25%.
Utilizaram duas subamostras de 300g de frutos, para cada temperatura de secagem.

Utilizaram secador estacionário dotado de gavetas removíveis, dentro das quais os
frutos foram acomodados sobre cestas plásticas perfuradas, e submetidos às diferentes
temperaturas de secagem.
Durante a secagem, em intervalos de 15 minutos, os frutos foram pesados para

acompanhamento da dessorção das sementes. A secagem foi conduzida até as
subamostras alcançarem a massa de 245 gramas, cuja perda de massa equivaleria a uma
umidade nos frutos de 7%. As paredes dos frutos foram removidas para determinação
da umidade final das sementes, que variaram de 7,5 a 8,0% entre todas as unidades
experimentais. As sementes que secaram naturalmente na planta mãe, não sofreram
nenhum tipo adicional de secagem, pois foram mantidas no campo até que o cacho
ficasse totalmente seco. As sementes, nesse ponto, encontravam-se com 7,5% de
umidade.
Debulharam as amostras, individualmente, em debulhador manual/mecânico para

extração das sementes de mamona. Em seguida, homogeneizaram-se estas em divisor
de amostras de solo para obtenção de um número suficiente de sementes (800), de
cada tratamento de secagem, para as análises de qualidade fisiológica no Laboratório
de Sementes Flávio Rocha (Departamento de Fitotecnia – Faculdade de Agronomia
Eliseu Maciel – Universidade Federal de Pelotas).
Para análise fisiológica das sementes, foi utilizada metodologia para o teste padrão
de germinação preconizada pelas Regras para Análise de Sementes (BRASIL, 1992),
com quatro repetições de 50 sementes, distribuídas em papel toalha para germinação,
umedecimento com água destilada, 2,5 vezes o seu peso, acondicionadas a 25º C de
temperatura em germinador modelo Mangelsdorf. Para o teste de vigor foi utilizada a
primeira contagem do teste padrão de germinação, aos sete dias, obtendo-se a geminação
ao final dos 14 dias, com a segunda contagem. Na segunda contagem foi anotado
também o número de plantas anormais e sementes duras. Para verificar a presença
de dormência nas sementes, empregou-se o método de superação de dormência, pré-
94
esfriando as sementes a 7º C durante sete dias para posteriormente testar a germinação

a 25º C, com contagem única aos sete dias.
O vigor das sementes da cultivar Al Guarany 2002 foi maior na colheita antecipada
com secagem a 40º C, em relação às sementes colhidas com retardamento e secadas
naturalmente na planta mãe. Tomando-se por base a temperatura de secagem de
40º C, constatou-se uma diferença de 19 pontos percentuais (pp) no vigor e 15pp na
germinação, entre as sementes colhidas antecipadamente e secadas artificialmente a
40º C para com as sementes colhidas tardiamente e secadas naturalmente no campo,
na própria planta mãe. Entretanto, quando aplicado tratamento para superação da
dormência das sementes, a germinação das sementes secadas naturalmente na planta
mãe foi de 76%, diminuindo a diferença de qualidade de 15 para 5pp.
A colheita antecipada com secagem a 60º C teve efeito danoso sobre a qualidade
fisiológica das sementes de mamona. Essa temperatura teve desempenho inferior tanto
no vigor (30%), quanto na germinação (56%). Sementes de milho-doce colhidas em
espiga com 40-50% de umidade e secadas a 40º C mostraram menor deterioração
durante o armazenamento, entretanto, a temperatura de secagem pode ser elevada para
50º C, sem prejuízos a qualidade das sementes, desde que as sementes sejam colhidas
com 20-30% de umidade.
A temperatura de 60º C promoveu, também, um aumento na percentagem de sementes

duras (31%), em relação às secagens de 40º C e SPM, 17 e 19pp respectivamente. Quando
as sementes de mamona foram colhidas antecipadamente, com umidade média entre 25
e 30%, a elevação da temperatura de secagem a 60º C prejudicou significativamente sua
qualidade fisiológica. Sementes de milho que apresentam estrutura do pericarpo mais
densa, formada por células mais compactadas, são mais sensíveis à alta temperatura de
secagem, característica que pode ser estudada futuramente em mamona.
Na cultivar Al Guarany 2002, verificaram diferença de qualidade fisiológica entre as

sementes colhidas antecipadamente e secadas à 40º C, com as sementes mantidas no
campo e secadas naturalmente na planta mãe. Em sementes de mamão, a germinação
das sementes de frutos recém-colhidos é baixa, sendo que frutos colhidos em janeiro
apresentam germinação de 40% e em setembro (14,75%?). As sementes de mamona,
também, apresentam dormência quando recém-colhidas, porém, esta é superada após
9 meses de armazenamento.
Ao analisar-se a germinação das sementes da cultivar BRS 188 Paraguaçu, eles

verificaram que a diferença de qualidade fisiológica se manteve, entre as diferentes
secagens, a semelhança do vigor. A colheita antecipada, aliada a secagem de 40º C
proporcionou uma germinação de 89% das sementes, por outro lado, nas sementes
95
secadas naturalmente na planta-mãe a germinação teve redução de 42pp. O vigor

das sementes da cultivar BRS 188 Paraguaçu, colhidas antecipadamente e secadas à
temperatura de 40º C, não foi igualmente verificado na secagem de 60º C, bem como
nas sementes secadas naturalmente na planta-mãe. A grande diferença de vigor, mais
de 40pp, demonstrou que a colheita antecipada de sementes de mamona aliada a uma
adequada temperatura de secagem (40º C), proporcionou a obtenção de sementes de
alta qualidade, o que é extremamente desejável para posterior implantação de uma
lavoura.
Notou-se maior diferença de vigor e germinação entre as sementes colhidas

antecipadamente (70% dos frutos secos) e secadas à temperatura de 40º C e as
colhidas tardiamente (100% dos frutos secos) e secadas naturalmente na planta-
mãe na cultivar BRS 188 Paraguaçu que na cultivar Al Guarany 2002, 30pp de vigor
e 27pp de germinação. Em sementes de milho, diferenças na expressão fenotípica
entre híbridos e recíprocos têm sido observados para várias características, inclusive
a tolerância a injúrias por secagem. A maioria dos híbridos de milho tolerantes a
injúrias por secagem apresenta menores conteúdos de glicose e frutose e maiores
de sacarose. A composição bioquímica das sementes de mamona deveria ser um
descritor para lançamento de cultivares, pois, com essa informação, futuros estudos
de secagem seriam mais informativos.
Quando contrastaram as temperaturas de secagem 40 e 60º C, na cultivar BRS 188

Paraguaçu, observaram uma diferença de 46pp no vigor das sementes, enquanto essa
mesma diferença foi de apenas 14pp na germinação, o que ratificou o conhecimento
geral de que o teste de germinação evidencia pouco as diferenças de qualidade fisiológica
entre as sementes, e que a redução da germinação por altas temperaturas de secagem é
devida aos danos na membrana celular ou à desorganização de componentes celulares.
As sementes da cultivar BRS 188 Paraguaçu adquiriram dormência quando secadas

naturalmente na planta-mãe, pois, após tratamento de superação de dormência,
apresentaram um aumento de 40pp na sua germinação. Por outro lado, as sementes
que foram secas a 40º C praticamente apresentaram a mesma germinação,
independentemente do processo para superação da dormência, indicando que a colheita
antecipada aliada à secagem dos frutos à 40º C levou a superação da dormência das
sementes de mamona. A dormência da semente é um importante estágio do ciclo de vida
das plantas, entretanto, é um obstáculo para a agricultura, pois, gera desuniformidade
na emergência das plântulas em campo. Em sementes de mamão, a intensidade de
dormência varia com a época de colheita dos frutos e é mais acentuada quando os frutos
são colhidos no período de temperaturas amenas.
96
As sementes da cultivar BRS 188 Paraguaçu foram afetadas pela secagens a 80 e 100º
C. As reduções no vigor e na germinação das sementes de mamona provocadas por
estas secagens, induziram um aumento no número de plantas anormais e sementes
duras. Sementes de milho colhidas com 28,5% de umidade e secadas a 60º C, por 10
minutos, tiveram mais de 50% de sementes trincadas, mas com germinação e vigor
acima de 90%, contudo, se expostas por 15 minutos, reduziu-se a germinação em 5pp e
o vigor em 24pp.
Os resultados permitiram inferir que, a antecipação da colheita de sementes de

mamona (70% dos frutos secos) aliada à temperatura de secagem artificial, reduziu
sua deterioração no campo, onde estão sujeitas às condições ambientais adversas.
Porém, no processo de secagem é necessário levar em consideração a temperatura do
ar, principalmente quando se trata de temperaturas de secagem altas (acima de 60º
C), pois pode reduzir significativamente a germinação, o vigor e até mesmo alterar as
características químicas e físicas das sementes.
Eles concluíram que a colheita antecipada de mamona, com 70% dos frutos secos, e
secagem dos frutos com temperaturas superiores a 40º C diminui acentuadamente
a qualidade fisiológica das sementes. A secagem de frutos de mamona à 40º C é
considerada apropriada, quando os frutos são colhidos com 25% de grau de umidade
(70% dos frutos secos). A colheita de frutos de mamona com 100% dos frutos secos
pode induzir dormência nas sementes.
Artigo 6
Córdova et al. (2005) estudaram as características físico-químicas da casca do maracujá

obtida por meio de secagem. O seu objetivo foi determinar a composição centesimal e o
teor de fibras (solúvel, insolúvel e alimentar) da casca do maracujá, obtida previamente
por meio de secagem. Para as análises, eles utilizaram amostras produzidas na região
de Araquari, Santa Catarina (Brasil). Suas amostras foram preparadas de acordo com
as instruções estabelecidas pelas metodologias oficiais do Instituto Adolfo Lutz (IAL,
1985) e da Association of Official Analytical Chemists (ADAC, 2000).
Inicialmente, as amostras foram higienizadas e parte das cascas seca em estufa a vácuo
a 70° C por três horas. Foi calculada a quantidade de carboidratos totais das amostras
a partir da diferença entre a massa inicial da amostra (100 gramas) e o total da massa
de proteínas, de lipídios, de resíduo mineral fixo e de fibra alimentar. Seu valor calórico
total foi calculado aplicando-se os valores de conversão para carboidratos (4,0 kcal),
lipídios (9,0 kcal) e proteína (4,0 kcal). (IAL,1985)
97
A umidade foi determinada por gravimetria, eles utilizaram para isso estufa a vácuo
mantida a 70º C até obtenção de peso constante da amostra (IAL, 1985). O resíduo
mineral fixo da casca também foi determinado por gravimetria, por meio de carbonização
em fogareiro elétrico e incineração em forno mufla a 550º C até a obtenção de cinzas
claras (IAL, 1985). Os lipídios da casca foram determinados pela extração em aparelho
Soxhlet, utilizando-se éter de petróleo como solvente (IAL, 1985). Os teores de proteínas
da casca do maracujá foram quantificados pelo método Kjeldhal, conforme as normas
analíticas do IAL (1985).
Analisaram a fibra bruta, onde a casca foi submetida à digestão ácida com solução
de ácido sulfúrico 1,25%, seguida por digestão alcalina com hidróxido de sódio 1,25%
(IAL, 1985). Utilizaram o método enzimático gravimétrico para a determinação de fibra
alimentar, comparando a solução tampão (pH = 6,0) e a solução “mes-tris” (pH ≅ 9,0),
pela metodologia da AOAC (2000).
Nos seus resultados, afirmou que a casca do maracujá apresenta alto índice de fibras,
principalmente, a solúvel; e sugere que novos produtos a base de fibras, obtidos da casca
do maracujá, podem ser formulados para a prevenção de doenças. Afirmou também
que a casca do maracujá amarelo representa complemento em potencial para novos
produtos alimentícios, como farinha da casca e sucos com adição dessa farinha.
A pesquisa demonstrou que a casca do maracujá possui elevado conteúdo de umidade,

exigindo cuidados no seu armazenamento. Já o conteúdo de lipídios, proteínas,
carboidratos, da casca do maracujá mostraram-se com valores inferiores aos encontrados
na literatura. Os teores de cálcio e de sódio da casca do maracujá (superiores aos da
polpa), assim como o teor de ferro, possibilitam o uso da casca como fonte desses
minerais. O estudo sugere estudos de novos produtos à base de casca de maracujá
e considera não apenas seu alto índice de fibras, mas a possibilidade de redução do
excesso de resíduos orgânicos que são gerados pelas indústrias processadoras de suco
de maracujá.
98
Para (não) Finalizar
Esse texto foi retirado do livro Tecnologia de Alimentos, de autoria de ORDÓÑEZ, J. A.
Conservação dos alimentos desidratados

Os produtos desidratados não são estéreis. A redução do número de microrganismos
como resultado das operações de desidratação é baixa. A inativação de enzimas é
apenas parcial. O efeito de dessorção da água na sobrevivência dos microrganismos
e na atividade enzimática é variável. Comprovou-se que alguns organismos e certas
enzimas são mais termorresistentes no meio desidratado do que no meio úmido. Por
essas razões, em geral, realiza-se previamente um tratamento térmico (branqueamento,
pasteurização ou esterilização).
A umidade final do produto desidratado costuma situar-se entre 1 e 5%, o que permite
sua conservação durante períodos de tempo relativamente longos (até um ano).
Contudo, durante seu armazenamento, podem surgir diversas causas de alteração, que
normalmente podem ser evitadas com embalagem adequada e correta manipulação.
O crescimento de alguns microrganismos só é possível depois da reidratação parcial.
Para impedir isso, e devido à higroscopicidade dos alimentos desidratados, é necessário
utilizar materiais de embalagem que sejam impermeáveis ao vapor d’agua ou realizar
o armazenamento em condições higrométricas apropriadas. Em grãos de cereais e
farinhas conservados em silos, uma passagem de umidade pode favorecer a proliferação
de mofos. Evitam-se esses acidentes utilizando locais termicamente isolados.
As reações enzimáticas, o escurecimento não enzimático, diversos processos de hidrólise

e outras reações de deterioração ocorrem em velocidades insignificantes, desde que a
embalagem e as condições de armazenamento permitam manter a aw nos valores obtidos
ao final da desidratação e que a temperatura de conservação seja inferior a 12° C.
Os alimentos desidratados porosos são muito sensíveis às reações de oxidação (de

lipídeos, pigmentos, vitaminas e substâncias aromáticas), o que limita sua conservação.
Por isso, aconselha-se o acondicionamento a vácuo ou em atmosferas inertes (N2), bem
como a utilização de materiais impermeáveis ao oxigênio e opacos. Além disso, os
alimentos desidratados são frágeis e quebradiços (em particular os que se obtém por
liofilização), devendo, por isso, ser protegidos dos danos mecânicos.
99
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Iana Maria Cristino Pereira

Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA..................................................................... 6

PARA (NÃO) FINALIZAR...................................................................................................................... 99

A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se

Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos

Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo

Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em

Sugestão de estudo complementar

Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo,

Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer

Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a

Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões

Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o

Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso,

Para (não) finalizar

Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem

A secagem é um processo de desidratação que consiste na combinação de transferência

A secagem traz benefícios além da conservação, os quais podemos citar a redução de

»» Apresentar as propriedades dos materiais úmidos e dos gases, como

»» Apresentar também as propriedades do ar, gás de secagem, enfatizando

»» Apresentar as técnicas de secagem e a qualidade do produto em função

Nessa unidade iremos conhecer o conceito e objetivos da secagem. Os meios de secagem

A conservação de alimentos consiste na tecnologia de alguns princípios físicos ou

Podemos entender como secagem a remoção de água ou outro líquido na forma de

Qualquer método que diminua a quantidade de água disponível em um alimento

Tabela 1. Diferenças entre secagem e evaporação.

Fonte: Celestino, 2010.

A secagem é um processo que consiste na combinação de transferência de calor e massa,

O principal objetivo da secagem é, portanto, prolongar a vida de prateleira dos

A água é um componente intrínseco ao alimento, que cria um ambiente propício ao

»» Se pp > par – acontecerá a secagem.

»» Se pp < par – umedecimento do produto.

»» Se pp = par – equilíbrio higroscópico.

A velocidade da secagem de um produto irá depender do sistema de secagem (abordado

Durante a secagem, para que ocorra a evaporação de água da superfície do material

Alguns produtos que foram submetidos à secagem, conseguem conservar bastante

Um dos métodos mais de antigos de preservação de alimentos é a secagem ou a

de vapor da solução e p0 é a pressão de vapor do solvente (normalmente água). A água

O efeito geral de diminuir a atividade de água a um valor abaixo do ótimo é aumentar a

A secagem do arroz de maneira artificial é bastante utilizada no Brasil. Esses

Figura 1. Silo secador

Fonte: Moraes; Rodrigues, 2006.

Tem-se notícia de que a primeira máquina utilizada para desidratação de frutas

Na indústria e na tecnologia de alimentos, a desidratação pode ser entendida

A secagem de alimentos pode ser feita por meio de diversos métodos:

»» por ar aquecido (convecção);

»» por contato com superfície quente (condução);

»» por calor de fonte radiante, de micro-ondas e dielétrica;

»» por congelação, sublimação e calor sob pressão muito baixa.

Fellows (2006) afirma que a maioria das operações unitárias no processamento de

A radiação é absorvida pela superfície do alimento e, logo após, convertida em calor.

Figura 2. Transferência de calor por radiação.

Fonte: Montebello, 2014.

A propagação de calor pelas paredes de um frigorífico caracteriza um exemplo de

Figura 2. Transferência de calor por condução.

Fonte: Teruel et al., 2001.

A transferência de calor por convecção ocorre entre um fluído em movimento e uma

Na maioria das aplicações em alimentos, as três maneiras ocorrem simultaneamente,

Figura 3. Transferência de calor por convecção.

Fonte: Trefil; Hazen, 2006.

Classificação dos secadores