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UFPA

PCM – Planejamento e Controle da


Manutenção

Herbert Viana
Novembro/2016
Tópicos

Apresentação do Palestrante Organização da Manutenção

Definição da Manutenção Organograma do PCM

Histórico Carteiro de Serviços

Tipos de Manutenção Fluxos de manutenção

Importância Estratégica Indicadores de Manutenção

Fatores de Sucesso Case

Cadastro de Dados Interfaces Internas na Manutenção

2
Apresentação do Palestrante

• Herbert Ricardo Garcia Viana

• Formação: Técnico em Telecomunicações (1990); Engenheiro Mecânico (1997); Especialista


em Gestão Empresarial (2003); Mestre em Engenharia Mecânica (2008) e Doutor em
Engenharia de Produção (2013).

• Experiência: Itautec (1991 – 1992); Ambev (1997 – 1999); Mineração Rio do Norte (1999 –
2003); Votorantim (2003 – 2006) e Vale (2006 – 2016).

• Atualmente Professor Adjunto na Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN).


Definição da Manutenção

• Palavra originada do latin manus tenere o que significa, manter o que se tem.

• Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas e administrativas,


incluindo supervisão e gerencia, destinadas a manter ou recolocar um item em
estado no qual possa desempenhar uma função requerida.
História da Manutenção

• Siqueira (2005) indica que o desenvolvimento da manutenção pode ser dividido em três gerações: Mecanização,
Industrialização e Automatização.

• Mecanização, estende-se entre 1940 e 1950, destacando-se a utilização de equipamentos simples e


superdimensionados. Em decorrência disso, a sociedade da época pouco dependia de seu desempenho, exigindo
apenas que os mesmos fossem restaurados quando apresentassem defeitos.

• Industrialização, começa em 1950 e termina por volta de 1975. Esta geração acompanhou a disseminação das linhas
de produção contínuas, onde cresce a dependência dos produtos e processos industriais em relação à Manutenção.
A maior disponibilidade e vida útil, a um baixo custo, tornou-se o principal objetivo de avaliação dos equipamentos.
Em consequência destas novas prioridades, surgem técnicas de manutenção preventiva capazes de minimizar a
ocorrência de falhas.

• Automação, inicia em 1975. Neste período a sociedade começa a consumir em larga escala, surgindo uma
concorrência globalizada nos diferentes setores industriais, os equipamentos são mais exigidos em sua capacidade
nominal, tornando a disponibilidade dos mesmos um fator essencial, aumentando a importância da manutenção.
Assim, a qualidade de produtos e serviços, juntamente com a confiabilidade e custos, tornaram-se os critérios
básicos para um bom desempenho industrial.
Tipos de Manutenção

• Muitos autores abordam vários tipos de manutenções possíveis, porem de uma


forma geral todos se convergem para 2 conceitos:

Manutenção Corretiva

Manutenção Sistemática

Manutenção Preventiva
Manutenção Sensitiva

Manutenção Condicional

Manutenção Preditiva
Tipos de Manutenção – Manutenção Corretiva

• Por definição, manutenção corretiva é a manutenção efetuada após a


ocorrência da interrupção da função requerida do equipamento.
Tipos de Manutenção – Manutenção Preventiva

 Manutenção Sistemática – Serviço já definidos a serem executados em intervalos cíclicos,


sejam eles comandados por Dias, Mês, Hora, km, Quantidades, etc.

Manutenção Condicional

 Manutenção Sensitiva – Serviços oriundos de uma inspeção ou identificação de janela de


oportunidade por meio dos sentidos humanos (Audição / Visão / Olfato / tato).

 Manutenção Preditiva – São tarefas de manutenção preventiva que visão acompanhar


máquinas e/ou peças por medições instrumentações e monitoramento. O controle estáticos da
tendência tendem a predizer a proximidade da falha.
Tipos de Manutenção – Manutenção Preventiva

 Manutenção Modificações e Melhorias – Baseia-se no conceito da de alteração do projeto


original. Pode ser aplicada para correção de uma falha de projeto, melhoria do projeto original
e/ou para atendimento de uma necessidade operacional.

 Manutenção Autônoma / TPM – Baseia-se no conceito da interação entre equipe de


manutenção e operação, onde o operador pode identificar falhas e corrigi-las, bem como
identificar defeitos e gerar demandas para manutenção.
Importância estratégica da função manutenção

 O caráter estratégico da Função Manutenção para as empresas de transformação é


defendido por vários autores.

 Wireman (1998) observa que a política de manutenção de uma empresa configura-se em


um fator determinante do sucesso do planejamento da produção e, portanto, da
produtividade do processo.

 Souris (1992) defende que a busca pela qualidade do processo e do produto passa pela
qualidade da manutenção, sem a qual o montante investido em sistemas de gestão da
qualidade pode ser inteiramente perdido.

 O entendimento do peso estratégico da Função Manutenção nas organizações ainda não


é um ponto inteiramente aceito. Marconi e Lima (2003) afirmam que a importância da
função manutenção e a opção consciente de seu modelo nem sempre são claras e
levadas em consideração na análise das estratégias das organizações – e quando o são,
acabam sendo descartadas por uma análise incorreta dos custos envolvidos.
Importância estratégica da função manutenção
Importância estratégica da função manutenção
Importância estratégica da função manutenção

Em 2013 o SUS contava com 1.514 equipamentos de mamografia. Desses, 223


estavam parados, 111 tinham baixa produtividade, 85 apresentavam defeitos e
27 estão em embalagens.

419 mamógrafos com problemas de manutenção (baixa DF ou produtividade)

27,7%
Fonte: Jornal do Oeste

http://www.jornaldooeste.com.br/blogs/blog-editorial/mamografos-estragados-305/
Importância estratégica da função manutenção
Importância estratégica da função manutenção

 Em 2013, devido à falta de manutenção nas tubulações, Sabesp desperdiçou


uma Cantareira.

 Só em 2013, cerca de 950 bilhões de litros de água limpa e tratada vazou dos canos da
Companhia de Saneamento Básico do Estado de São Paulo (Sabesp), o suficiente para
atender 3,7 milhões de pessoas ou duas Belo Horizonte.

 Esse volume perdido no ano de 2013 (31,2% do produzido) é praticamente a capacidade


de armazenamento do Sistema Cantareira (981 bilhões de litros).

 Fonte: Camila Denes, via Agência de Notícias em 17/7/2014.


Fatores de Sucesso na Gestão da Manutenção

 Em 2013, pesquisa sobre os fatores de sucesso na Gestão da Manutenção de Ativos;

 Grupos focados com especialistas (Gerentes, Supervisores, Engenheiros e Tecnicos);

 Pesquisa bibliográfica.
Fatores de Sucesso na Gestão da Manutenção
 Lista de Fatores de sucesso na Gestão da Manutenção de Ativos;

Estrutura básica

 1 Estrutura organizacional definida para o setor da manutenção


 2 Sistema de gestão de pessoas: capacitação e motivação
 3 Sistema de Segurança no trabalho e saúde ocupacional
 4 Sistema de Gestão Ambiental
 5 Suprimentos de materiais

Operação, avaliação e melhoria

 6 Sistemas computadorizados de administração da manutenção


 7 Sistema de Planejamento e Controle da manutenção
 8 Engenharia da manutenção
 9 Sistema de monitoramento das condições - Inspeções Preventiva e Preditiva
 10 Sistema de gestão de riscos (confiabilidade)
 11 Sistema de custeio da manutenção
 12 Integração da manutenção e operação
 13 Melhoria continua
Fatores de Sucesso na Gestão da Manutenção

 Em 2002 (6ª reimpressão em 2014), pesquisa sobre PCM – Planejamento e Controle da


Manutenção;
PCM

Organização
Cadastros (inventário,
tag´s,
códigos, etc)
Identificação Tratamento Execução
da demanda da demanda da demanda

Papeis e - Inspeções:
responsáveis. Sensitiva, - Execuções em
(capacitação, Preditiva e campo
Orçamento e
clima,
estrutura
contratos Telemetria; - Planejar; (Mecânica,
organizacional - Planos de - Aprovisionar; Elétrica,
) manutenção - Programar; Automação,
sistemática; - Controlar. Hidráulica,
- Grandes Movimentação
Sistemas de
gestão corretivas. de carga, etc.)
(Manutenção, Indicadores
SSO, da
Operação, Manutenção
etc.)
Cadastro de Dados Cadastros

 Caraterísticas Técnicas

• O PCM deverá possuir, vinculado a cada equipamento um arquivo com suas


características técnicas; especificação, desenhos, etc. Sem dúvidas, um acervo
técnico bem organizado e de rápida consulta proporciona grandes ganhos em
eficiência.

• Cadastro dos equipamentos já com; TAG, Criticidade, pontos de medições,


planos de manutenção, lista técnica, etc.
Cadastro de Dados Cadastros

 Matriz de Prioridade:

• Os equipamentos devem conter em seus cadastros seu nível de criticidade. A


definição da criticidade se dá pelo impacto que o mesmo causa na cadeia
produtiva quando entra em manutenção, bem como, para segurança dos
empregados e imagem da empresa.

 Equipes de Manutenção:

O cadastro das equipes e suas especialidades objetiva. Subsidiando desta forma,


alocação de frentes de serviço e a programação dos serviços.
Cadastro de Dados Cadastros

Criticidade de Equipamentos
A
S

A B C B, C

A
D
Ocorrendo a falha, a Ocorrendo a falha, a Ocorrendo a falha, não
Segurança falta de segurança e/ou
falta de segurança e existem problemas de B, C
S e poluição afetam comple- /ou poluição afetam segurança e ambiental
Poluição tamente a área com parcialmente a área A, B
riscos graves W

C
Ocorrendo a falha,todos Ocorrendo a falha, im- Ocorrendo a falha, existe
Abrangên-
os trabalhos / sistemas portante linha de pro- máquina em stand-by e é
D cia do C
produtivos serão parali- dução é interrompida mais econômico reparar
efeito Q
sados (Toda Fábrica) (Apenas um setor) após a falha
A
A, B
Q
Regime de Funciona apenas
W trabalho De 16 a 24 horas por dia De 8 a 16 horas por dia
ocasionalmente B, C
C
P

Ocorrendo a falha, a Ocorrendo a falha, a Ocorrendo a falha, não B, C A, B


Qualidade qualidade é afetada ou a qualidade pode sofrer afeta a qualidade nem a P
Q e produção
produção é interrompida variações e a produção
Produção e não recuperável reduzida C
A M

B, C
Muitas paralisações Paralisações ocasionais Paralisações muito raras M
Frequência devido a falhas do devido a falhas do equi- devido a falhas do A, B
A
P das equipamento (1 vez em pamento (1 vez a cada equipamento (1 vez por
Falhas intervalos menores 6 meses ou anual) ano ou maior que 1 ano)
que 6 meses)
Equiptº A Equiptº B Equiptº C

Tempo para reparo Tempo para reparo Tempo para reparo


Dificuldade maior que 4 horas e entre 1 a 4 horas e inferior a 1 hora e custo
M de reparo custo superior a custo entre R$ 1.000 inferior a R$ 1.000 Manutenção Planejada
e custo R$ 5.000 a R$ 5.000
Cadastro de Dados Cadastros

CLASSE DO
EQUIPAMENTO
A B C
A falta do equipamento afeta imediatamente o A falta do equipamento pode impor A falta do equipamento não traz
processo produtivo com plena paralização ou redução parcial da capacidade consequências para o processo
CARACTERÍSTICA por exposição da planta à riscos ambientais produtiva ou da qualidade ou acarreta produtivo ou expõe a planta à riscos
DA CLASSE e/ou pessoais sérios riscos operacionais que exigirão operacionais
atenção extraordinária

ABORDAGEM
Confiabilidade e Disponibilidade Máxima Disponibilidade Máxima Custo Mínimo
CENTRADA EM
•Execução de paralizações no menor tempo •Inexistência de intervenções não •Mínimo aporte de recursos da
possível •Inexistência programadas ou imprevistas manutenção (pessoal, materiais e
OBJETIVANDO de intervenções não programadas ou equiptos), direcionando os esforços
imprevistas para itens de maior relevância

•Monitoração rigorosa e permanente das •Moderada Preventiva Baseada •Reduzida Preventiva Baseada na
condições operacionais e das variáveis que Condição dentro dos limites de não Condição, de preferência à Sensitiva,
caracterizam desempenho comprometer a disponibilidade restrita a maximização do uso dos
componentes e reduzir o esforço da
manutenção
•Intensa Preventiva Baseada na Condição em •Moderada Preventiva Sistemática •Corretiva Programada quando for
todos equipamentos que permitam o (intervalos baseados no tempo), nos mais econômico reparar o
ESTRATÉGIAS DE monitoramento casos onde não seja possível a a equipamento após a quebra
MANUTENÇÃO Preventiva Baseada na Condição
•Preventiva Sistemática (intervalos baseados •Implementação de Melhorias sempre
no tempo), em todos os casos onde não seja que identificada a causa da falha e
possível a Preventiva Baseada na Condição eliminação de pontos vulneráveis

•Ampla concentração de Melhorias e Engª de


Redução de Falhas direcionada para pesquisa
e eliminação de falhas
Cadastro de Dados Cadastros

 Equipes de Manutenção:

O cadastro das equipes e suas especialidades objetiva. Subsidiando desta forma,


alocação de frentes de serviço e a programação dos serviços.
Cadastro de Dados Cadastros

 Histórico de Manutenção:

• O histórico de manutenção é de extrema importância no gerenciamento de um


processo produtivo. Toda e qualquer intervenção de manutenção deve ser feita
através de uma OM. Para os casos de intervenções corretivas deve se conter as
classes de falhas.
Organização

Organização da Manutenção (inventário,


tag´s,
códigos, etc)

Para que as equipes de manutenção possam se orientar nas rotinas, é necessário


que exista uma organização na manutenção, principalmente quando se trata de
grandes instalações.

Na organização deve existir um inventário e modelos de tagueamento,


codificações e fluxos de entradas e saídas.

• Tagueamento - Palavra oriunda do inglês “tag” que significa etiqueta de


identificação. É utilizado nas industrias para identificação da localização de
áreas e de seus equipamentos. Geralmente é constituído por uma sequencia
alfanumérica, que varia de empresa para empresa, mas sempre seguindo uma
logica que possa identificar / localizar as estruturas através da leitura da mesma.
Organização

Organização da Manutenção (inventário,


tag´s,
códigos, etc)

• Codificação – A codificação de um equipamento tem como principal objetivo


individualizá-lo para receber manutenção, bem como acompanhar sua vida útil,
histórico de manutenção, custos e etc.

• Definição dos Fluxos – Após as definições dos tagueamentos, codificações e


processos do PCM, é necessário então definir os fluxos de entradas e saídas de
cada processo / demandas de manutenção. Esta definição é de extrema
importância, pois organiza os caminhos dos processos, evitando que trabalhos
sejam feitos em redundâncias e outras fiquem esquecidos. Juntamente com a
definição dos fluxos devem vir as definições dos controles dos mesmos, bem
como os modelos de documentos / formulários que serão utilizados em cada
fase.
Organização

Fluxos de Manutenção (inventário,


tag´s,
códigos, etc)

Fluxograma da Solicitação de Serviço


S.S. aberta
no campo Programação
da OM

Avaliação
da S.S. Execução
da OM

S.S. NÃO Eliminação


Procede OM NÃO
da S.S. executa
?
da ?

SIM
SIM

Abertura de
OM Encerramento
da OM
Organização

Fluxos de Manutenção (inventário,


tag´s,
códigos, etc)

Fluxograma da O.M. gerada por Plano de Manutenção

Criação do Plano
de Manutenção Programação
O.M. da O.M.
NÃO
executad 1
a?

Geração da
1º O.M. do Plano SIM Execução
da O.M.

1 Encerramento
da 1º O.M.
Programação
da O.M.
2 O.M. NÃO
executad
a?
Inicio de
Contagem
Execução SIM
da O.M.

Encerramento
Geração de de O.M.
O.M. do Plano
2
Organização

Fluxos de Manutenção (inventário,


tag´s,
códigos, etc)

Fluxograma da O.M. gerada por Inspeção

Criação da Rota
de Inspeção Programação
da O.M.
NÃO
Rota
Execut. ?
1

Geração da
O.M. da Rota SIM Execução
da O.M.

1 Encerrame.
da O.M. da Rota

Programação
da Rota
NÃO
O.M.
Exec. ?

Identif. NÃO FIM


Falha ?
Execução SIM
da Rota

SIM
Encerramento
Abertura da O.M.
de O.M.
Organização

Fluxos de Manutenção (inventário,


tag´s,
códigos, etc)

Fluxograma de O.M. Gerada pelo Executante

Pane
identificada
O.M. NÃO
O.M. para o
executada ? Planejamento

SIM

O.M. aberta
no campo Encerramento
da OM
Papeis e
responsáveis.

Papeis e Responsabilidades no PCM (capacitação,


clima,
estrutura
organizacional
)

De uma forma macro, o organograma de um PCM deve conter as seguintes


funções:

 Inspetor
 Planejador
 Aprovisionador
 Programador
 Controlador
Papeis e
responsáveis.

Papeis e Responsabilidades no PCM (capacitação,


clima,
estrutura
organizacional
)

INSPETOR:

 Cumprir a rota de inspeção


 Identificar os defeitos apresentados no equipamento
 Planejar MO e Materiais
 Priorizar de acordo com a criticidade
Papeis e
responsáveis.

Papeis e Responsabilidades no PCM (capacitação,


clima,
estrutura
organizacional
)

PLANEJADOR:

 Planejamento Mensal
 Planejamento Anual MP52_S
 Acompanhamento do MP52_S
 Planejar Grandes Paradas
 Planejamento de estoque para materiais sistêmicos
Papeis e
responsáveis.

Papeis e Responsabilidades no PCM (capacitação,


clima,
estrutura
organizacional
)

APROVISIONADOR:

 Requisitar os Materiais Planejados


 Acompanhar para que os mesmos atendam aos prazos
 Gerir estoques estratégicos
 Levantar demandas sistêmicas para inclusão em estoques
 Organizar o material após programação e disponibilizar para execução
Papeis e
responsáveis.

Papeis e Responsabilidades no PCM (capacitação,


clima,
estrutura
organizacional
)

PROGRAMADOR:

 Dispor os serviços no tempo e espaço de forma a otimizar ao máximo de MO


disponível, e reduzir ao máximo o tempo de equipamento parado.
 Fazer a interface e programação dos recursos
 Acompanhar a aderência ao programado
Papeis e
responsáveis.

Papeis e Responsabilidades no PCM (capacitação,


clima,
estrutura
organizacional
)

CONTROLADOR:

 Elaborar os relatórios para controle dos resultados


 Elaborar os relatórios para monitoramento dos processos
 Sinalizar os desvios de processos
 Fazer pré-análise das causas dos desvios.
 Relatórios de tendências.
Orçamento Orçamento
e contratos
Orçamento Orçamento
e contratos

NATUREZA CR CC

Já se encontra Vinculado ao
Vinculada na família Vinculado a Equipe TAG do equipamento
do material e no ou Gerencia (Endereço na
tipo de serviço Planta)
Orçamento Orçamento
e contratos
Orçamento
Orçamento Orçamento
e contratos
Orçamento Orçamento
e contratos

Natureza das Contas


Orçamento Orçamento
e contratos

CR – Centro de Responsabilidade
Orçamento Orçamento
e contratos

Centros de Custos Produtivos


Orçamento

Centros de Custos Administrativos


e contratos
Orçamento
Orçamento Orçamento
e contratos

Conta Contábil

Conta Contábil Descrição do Custo


MTD003-005-506 Minério de Ferro utilizado na moagem de cru do Clínquer
MOD001-006-519 Salários pagos aos funcionários da encadeira tipo NN
DIF013-007-616 Conta telefônica da seção Preventiva da Manutenção Mecânica
Orçamento Orçamento
e contratos

O quê é Orçamento ?

Orçamento é um ato de previsão da gestão econômico-administrativa de determinado exercício.


O Orçamento, diferentemente do Balanço Patrimonial, não representa fenômenos ou situações já
ocorridos, mas uma previsão daquilo que deverá ocorrer em exercícios futuros, como resultado de um
plano de ação administrativa.

Nas organizações privadas, a noção de orçamento foi inicialmente utilizado, segundo Zdanowicz
(1989), por Brown, gerente financeiro da Du Pont de Memours, nos Estados Unidos, em 1919.
Inicialmente, o orçamento tinha como finalidade a projeção dos resultados e o seu controle.
Orçamento Orçamento
e contratos

Tipos de Orçamento:
Orçamento Administrativo: é aquele que prevê os fatos administrativos de uma empresa ou entidade;
Orçamento Anual: quadro previsto da receita e despesa a serem realizados durante um ano;
Orçamento Complementar: previsão adicional, isto é, que visa a complementação de um fato patrimonial
ou verba;
Orçamento de Custos: previsão das despesas a serem realizadas para a execução da tarefa produtiva.
Orçamento Orçamento
e contratos

Orçamento de Custos
Orçamento Orçamento
e contratos

Objetivos do Orçamento
Orçamento Orçamento
e contratos

Como elaborar um Orçamento

A elaboração do orçamento é de acordo com o exercício contábil, que pode ser


qualquer período de doze meses escolhido pela empresa. Porém esse período deve ser
mantido, pois, mudá-lo dificultaria a comparação dos resultados entre um ano e outro.

A preparação dos detalhes para o próximo exercício deve começar de três a quatro
meses antes do seu início, pois é um processo complexo e deve haver um entrosamento
entre os departamentos, porque ajustes feitos no orçamento de um departamento alteram
os demais.

Elaborar um orçamento, mais que uma tarefa matemática, é uma tarefa gerencial. Isso
requer muita habilidade e criatividade nos negócios, entendimento das metas e política da
empresa, além do conhecimento do trabalho realizado.
Orçamento Orçamento
e contratos

Como elaborar um Orçamento


Para manutenção, deve-se primeiro aportar os valores previstos para os gastos referentes as
MP´s (Manutenções Sistemáticas) com serviços e materiais previstas no Mapa de 52 semanas
do plano de manutenção.

Previsão dos gastos com MP´s (Manutenções Sistemáticas), se prevê os gastos com
manutenções condicionais, advindas das inspeções.

Recomenda-se prever gastos com manutenções corretivas, para tanto deve-se utilizar o histórico.

Gastos com pessoal deve ser oriunda da análise da equipe mantenedora, de acordo com sua
demanda de HH.

Gastos indiretos deve ser inseridos por último na orçamentação, relembrando os gastos indiretos
são por exemplo: aluguel de carros, telefonia, viagens, etc.
Orçamento Orçamento
e contratos

Preço U$ ou R$

Gastos Indiretos da manutenção


Gastos com Pessoal da manutenção
Gastos com Corretivas (Serviços e Materiais)
Orçamento da Manutenção
Gastos com Condicionais (Serviços e Materiais)

Gastos com MP´s (Serviços e Materiais)

Consumo
(volume)
Orçamento Orçamento
e contratos

Custeio ABC

ABC – Activity Based Costing (Custeio Baseado na Atividade), é o preferido por empresas industriais
produtoras de vários itens, esta predileção é respaldada pela comunicação conseguida entre as operações da
empresa, suas pessoas e seus produtos, propiciando uma participação ampla de todas seções e departamentos na
alocação e controle de custos fábrica.
Orçamento Orçamento
e contratos

Custeio ABC Activity Based Costing (Custeio Baseado na Atividade):


Uma explicação clara do princípio de funcionamento do Custeio Baseado na Atividade é dada pelo Professor LEONE (2000),
quando diz: “as atividades consomem os recursos e os produtos consomem essas atividades.”

CUSTO DIRETO CIF

MATÉRIA - PRIMA INSUMOS

FASE DE
PRODUÇÃO

PRODUTO
Orçamento Orçamento
e contratos

Custeio ABC Activity Based Costing (Custeio Baseado na Atividade):


Uma explicação clara do princípio de funcionamento do Custeio Baseado na Atividade é dada pelo Professor LEONE (2000),
quando diz: “as atividades consomem os recursos e os produtos consomem essas atividades.”

CUSTO DIRETO

MATÉRIA - PRIMA INSUMOS

FASE DE
PRODUÇÃO

PRODUTO
Sistemas de Gestão Sistemas
de gestão

Objetivos de um sistema de gestão

Segundo Martins e Laugeni (2002), todas as atividades desenvolvidas por uma empresa visando atender seus objetivos
de curto, médio e longo prazo se inter-relacionam, na maioria das vezes de forma complexa. Diante disso, como tais
atividades transformam insumos e matérias-primas em produtos acabados e/ou serviços, demandando recursos das
mais variadas dimensões (pessoas, sistemas informatizados, técnicas, etc), a necessidade de um sistema gerencial
capaz de articular tais insumos, matérias-primas e recursos, de maneira eficaz, tornando a complexidade das relações
em atividades de rotina que sigam um método eficaz de gestão deste universo produtivo.
Sistemas de Gestão Orçamento
e contratos

A implantação dos sistemas de gestão integrados objetiva a gestão dos recursos organizacionais de forma
eficiente, assumido papel fundamental para a empresa, independentemente de seu porte. Ressalta-se
ainda que uma gestão integrada contribui para o incremento da capacidade de inovação em relação aos
seus concorrentes.

Um sistema de gerenciamento integrado tem a capacidade de auxiliar na tomada de decisões estratégicas


e tático-operacionais relacionadas ao fluxo de produtos e informações ao longo do processo produtivo,
levando em consideração as restrições e custos existentes no sistema.
Sistemas de Gestão Orçamento
e contratos

Figura 1 – Representação de um sistema de gestão integrado

Adaptação de Maciel et al (2013), disponível em http://docplayer.com.br/11246261-Melhoria-sistemica-do-


processo-de-manutencao-de-motores-de-tracao-de-locomotivas-na-efc.html
Sistemas de Gestão Orçamento
e contratos

Estágio 5
Excelência Operacional
Gestão
de Ativos

Padronização Estágio 4
CDM de Equipam.
Engenharia de Confiabilidade
Análise Confiabilidade
de Ciclo Inrtínseca RCM
de Vida no Projeto

Equipe Benchmarking Estágio 3


multifuncional Externo Excelência Organizacional
Integração Manutenção
Operação / Manutenção Preventiva Operacional
Manutenção Preditiva Estratégia ativos Análise de Falhas Estágio 2
Monitoramento Habilidades da equipe Histórico de Manutenção Pró Ativa
da condição aumentadas equipamentos
Manutenção CMMS e
Sistema de Gestão
Preventiva Indicadores
Estágio 1
Identificação e Execução e Manutenção Planejada
Planejamento Gestão de
Priorização Revisão dos
e Programação Materiais
do Trabalho Serviços

Segundo SAMI - Strategic Asset Manegement Inc.


Sistemas de Gestão Orçamento
e contratos

 Lista de Fatores de sucesso na Gestão da Manutenção de Ativos;

Estrutura básica

 1 Estrutura organizacional definida para o setor da manutenção


 2 Sistema de gestão de pessoas: capacitação e motivação
 3 Sistema de Segurança no trabalho e saúde ocupacional
 4 Sistema de Gestão Ambiental
 5 Suprimentos de materiais

Operação, avaliação e melhoria

 6 Sistemas computadorizados de administração da manutenção


 7 Sistema de Planejamento e Controle da manutenção
 8 Engenharia da manutenção
 9 Sistema de monitoramento das condições - Inspeções Preventiva e Preditiva
 10 Sistema de gestão de riscos (confiabilidade)
 11 Sistema de custeio da manutenção
 12 Integração da manutenção e operação
 13 Melhoria continua
Indicadores de Manutenção Indicadores
de
Manutenção

Veremos a seguir os indicadores abaixo e suas respectivas formulas e aplicações.

 MTBF  Índice de Preventiva

 MTTR  Alocação de HH

 DF  Treinamento na Manutenção

 Backlog

 Índice de Retrabalho

 Índice de Corretiva
Indicadores de Manutenção Indicadores
de
Manutenção

 MTBF – Mean Time Between Failures, no Brasil conhecido também como;


• TMEF – Tempo Médio Entre Falhas.

O tempo médio entre falhas é definido como a divisão das horas disponíveis do
equipamento para operação (HD), pelo número de intervenções corretivas (NC)
neste equipamentos no período. Também é aceitável o calculo do mesmo pelas
horas operadas.

Trata-se de um indicador para medir a confiabilidade / eficácia da manutenção


preventiva.
MTBF: Exemplo Indicadores
de
Manutenção

• Tempo entre o início e o 1º defeito (Dd1) = 6 h


• Tempo entre 1º e 2º defeitos (Dd2) = 26 h
• Tempo entre 2º e 3º defeitos (Dd3) = 16 h

• MTBF = (Dd1 + Dd2 + Dd3)/nº defeitos


• MTBF = 48/3
• MTBF = 16 h
Indicadores de Manutenção Indicadores
de
Manutenção

 MTTR – Mean Time to Rapair, no Brasil conhecido também como;


• TMR – Tempo Médio de Reparo.

O tempo médio de reparo é dado como sendo a divisão entre a soma das horas
indisponíveis para operação devido a corretivas (HMC), pelo número de
intervenções corretivas (NC) neste equipamentos no período.

Trata-se de um indicador para medir a eficiência da equipe de corretiva em


restabelecer os equipamentos após falha. Também pode ser um bom índice para
indicar a intensidade / gravidade das falhas.
Indicadores de Manutenção Indicadores
de
Manutenção

 DF – Disponibilidade Física.

De acordo com a ABNT, disponibilidade é a capacidade de um item estar em


condições de executar uma certa função em dado instante ou durante um intervalo
de tempo determinado.

= x 100
Indicadores de Manutenção Indicadores
de
Manutenção

 Backlog

É o tempo que uma equipe de manutenção deve trabalhar para sanar todos os
serviços pendentes, com toda sua força de trabalho.

Backlog=

Está equação dará o número de dias para sanar todas as pendências.


Indicadores de Manutenção Indicadores
de
Manutenção

 Índice de Corretiva

O Índice de Corretiva objetiva nos fornecer a real situação do planejamento e


programação, indicando o percentual das horas de manutenção que foram
dedicadas a corretiva.

IC= x 100

Recomendável menor 40%.


Indicadores de Manutenção Indicadores
de
Manutenção

 Índice de Preventiva

O Índice de Preventiva é o oposto do IC.

IP = x 100 ou IP = 1- IC

Este índice quanto maior melhor, porem ele deve ser analisado em conjunto com
outros indicadores. EX: DF e Custo de Manutenção.
Indicadores de Manutenção Indicadores
de
Manutenção

 Alocação de HH em OS

Indica o percentual de equipe aplicada para execução de serviços de manutenção


diretos.

= x 100

Considera-se um bom índice valores acima de 80%.


Indicadores de Manutenção Indicadores
de
Manutenção

 Outros indicadores importantes

• Aderência ao orçamento da manutenção, sendo que atualmente se cobra a


comparação com o realizado anterior em visões trimestrais;

• Índice de manutenção planejada;

• Aderência a programação.
PCM

Organização
Cadastros (inventário,
tag´s,
códigos, etc)
Identificação Tratamento Execução
da demanda da demanda da demanda

Papeis e - Inspeções:
responsáveis. Sensitiva, - Execuções em
(capacitação, Preditiva e campo
Orçamento e
clima,
estrutura
contratos Telemetria; - Planejar; (Mecânica,
organizacional - Planos de - Aprovisionar; Elétrica,
) manutenção - Programar; Automação,
sistemática; - Controlar. Hidráulica,
- Grandes Movimentação
Sistemas de
gestão corretivas. de carga, etc.)
(Manutenção, Indicadores
SSO, da
Operação, Manutenção
etc.)
Agradecimentos

Obrigado!