Testes e Exames de Processos de Fabricação II

Teste 2 2006
1. Para que utiliza-se a usinagem?
2. Para que servem os movimentos montáveis? Dar 2 exemplos.
3. O que representam geratriz e directriz no método de traços? Apresentar o esquema de
tratamento que corresponde a este método de formação das superfícies.
4. Apresentar 3 fórmulas de cálculo da velocidade de corte para movimentos circulares,
rectilíneos e em função da duração da ferramenta.
5. Apresentar o esquema de abertura da ranhura interna da peça indicada na figura 1 com
indicação de todos os elementos do esquema de tratamento.
6. Apresentar a geometria da parte cortante da ferramenta indicada na figura 2 que se usa
para trabalhar a face direita da peça apresentada na figura 1.
7. Apresentar o esquema e dar explicações de variação da geometria da parte cortante da
ferramenta por causa da excrescência.
8. Apresentar a equação do balanço térmico no processo de usinagem.
9. Apresentar as fórmulas de cálculo da componente Pz da força de corte e do trabalho de
corte no torneamento.
10. Escolher o material da parte cortante da broca que se usa para abrir furo no betão.

Nota. As fórmulas têm que ser apresentadas com descrição dos símbolos e unidades.

Boa sorte!

Prof. Doutor Alexandre Kourbatov

19.10.06
 Teste 2. Processos de Fabricação II 2007

1. Apresentar um exemplo do esquema de formação duma superfície por método de contacto

e indicar o que representa as linhas geratriz e directriz. (7 p.)
2. Descrever a variação dos ângulos da cunha cortante por causa do valor do avanço,
apresentar o esquema de demonstração deste efeito. (9 p.)
3. Elaborar a sequência de tratamento duma superfície cilíndrica externa φ10n7, Ra0,63 dum
pino φ10x30 (Fig. a) do aço C35 para produção em série grande. Indicar as dimensões que
há de obter depois de cada tratamento com classe de tolerância e desvios limites. (16 p.)
4. Apresentar o esquema completo de torneamento de semiacabamento do cilindro externo
φ64h12, Rz40 da engrenagem cilíndrica (Fig. b) do aço 40Cr4, σr = 600 MPa. Escolher o
equipamento necessário, parâmetros principais e geometria do ferro cortante. (22 p.).
5. Determinar os regimes de corte (sem verificação) para facejamento de acabamento da
engrenagem cilíndrica (Fig. b) no torno 1224B, usando seguintes dados: Rz 20; ferro
cortante para facejar acotovelado direito, T30K4; BxHxL = 20x20x100;
ϕ = 45ο; ϕ1 = 20ο; α = 12ο; γ = 15ο; λ = 0ο; Rb = 2 mm. (21 p.).
6. Verificar a possibilidade de uso do torno 1224B pela potência para torneamento de
desbastamento do cilindro externo φ12 dum parafuso (Fig. c) da liga AlCu4MgMn, σr =
440 MPa com ferro cortante de P6M5, ϕ = 90ο; ϕ1 = 10ο; α = 12ο; γ = 25ο; λ = 0ο; Rb = 1
mm e regimes de corte t = 5 mm, Sv = 0,321 mm/v, n = 870 r.p.m. Se for necessário
propor as alterações dos regimes de corte. (15 p.).

Prof. Doutor Alexandre Kourbatov

9.11.07
 Solução do Teste 2 dos 2007
1. Exemplo do esquema de formação duma
superfície por método de contacto – fresagem dum
plano. (3 p.).
A linha geratriz 1 é a aresta cortante da fresa e a linha
directriz 2 é a tangente às posições consequentes da
trajectória da aresta cortante. (4 p.).
2. Variação dos ângulos da cunha cortante

Com aumento do
avanço S os ângulos αd e δd diminuem, o ângulo γd
aumenta e o ângulo βd não varia. (5 + 4 p.).

3. Sequência de tratamento do cilindro φ10n7, Ra0,63 do pino. (16 pontos)

N
Método de tratamento GT Rz Dimensão
p/o
1 Laminagem com calibração* 12 40* φ11h12(-0,18)**
2 Rectificação de desbastamento* 10 10* φ10,3h10(-0,07)**
3 Rectificação de acabamento* 8 5* φ10,05h8(-0,027)**
4 Rectificação de acabamento fino* 7 2,5* φ10n7(0,0250,01)**
4. Esquema do torneamento de semiacabamento do cilindro externo da engrenagem
... Torneamento (22 p.)
Torno paralelo 1224B *
Dispositivo especial de aperto *

… Tornear o cilindro φ64-0,3, Rz20 *

Ferro cortante para cilindrar externo recto direito, T15K6 **
Paquímetro 120x0,05 *
t, Sv, Vc, n, tp, *
mm mm/v m/min r.p.m. min

Parâmetros do ferro cortante:

BxHxL = 20x20x100 *
α = 12o; γ = 15o; γch = -4o;
λ = 0o;* ϕ = = 45o; ϕ1 = 100; *
6 p. Rb = 1 mm * 5 p.
5. Determinação dos regimes de facejamento de acabamento. (21 p.).
Escolhemos t = z = 0,3 mm (pois é torneamento acabamento).*
De tab. 11 pág. 32 Æ Sv = 0,5 mm/v (para torneamento externo).*
De tab. 12 pág. 32 Æ Sv = 1,3 ⋅ 1,2 = 1,56 mm/v (pela resistência da pastilha de liga dura).*
De tab. 14 pág. 34 Æ Sv = 0,55 ⋅ 0,45 = 0,25 mm/v (para rugosidade Rz 20, Rb = 2 mm).*
Escolhemos pela máquina Svm = 0,236 mm/v.*
De tab. 17 pág. 35 Æ Cv = 420; xv = 0,15; yv = 0,2; m = 0,2.*
Kmv = Cm(750/σr)nv ; de tab. 2 pág. 29 Æ Cm = 0,95; nv = 1 (para aço ao cromo e liga dura);*
Kmv = 0,95⋅(750/600)1 = 1,19.* De tab. 5 pág. 30 Æ Kesv = 1 (acabamento, sem crosta).*
De tab. 6 pág. 30 Æ Kmfv = 1,4 (ferro cortante T30K4).*
De tab. 18a pág. 36 Æ Kϕv = 1 (ϕ = 45o); Kϕ1v = 0,94 (ϕ = 20o); Krv = 1 (liga dura).**
De tab. 18b pág. 36 Æ Kqv = 0,97 (BxH = 20x20). *
De tab. 18c pág. 36 Æ Kmtv = 1,24 (para d/D = 20/64 = 0,31).*
Tomamos duração T = 75 min (acabamento, com 1 ferramenta e serve-se 1 máquina)*
420
Vc = ⋅ 1,19 ⋅ 1 ⋅ 1,4 ⋅ 1 ⋅ 0,94 ⋅ 1 ⋅ 0,97 ⋅ 1,24 = 533 m/min.***
75 0, 2
⋅ 0,30,15 ⋅ 0,2360, 2
1000 ⋅ 533
nc = = 2651 r.p.m.* Pela máquina tomamos nm = 1280 r.p.m.*
3,14 ⋅ 64
3,14 ⋅ 64 ⋅ 1280
Vr = = 257 m/min *
1000
6. Verificação da possibilidade de uso do torno 1224B para cilindrar parafuso. (15 p.).
De tab. 22 pág. 38 Cpz = 400; xpz = 1; ypz = 0,75; npz = 0 (para liga de alumínio).*
De tab. 10 pág. 31 Æ Kmp = 2,75 (para liga de alumínio σr = 440 MPa).*
Kdf = 1,8 (para material macio HB < 150 kgf/mm2).*
De tab. 23 pág. 39 Kϕp = 1,08 (ϕ =900); Kγp = 1 (γ=250); Kλp = 1 (λ =00); Krp = 0,93 (Rb=1) **
3,14 ⋅ 22 ⋅ 870
V= = 60 m/min **
1000
Pz = 400 ⋅ 51 ⋅ 0,3210,75 ⋅ 600 ⋅ 2,75 ⋅ 1,8 ⋅ 1,08 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,93 = 4241 N ***
4241⋅ 60
Nc = = 4,24 kW.* Nm⋅η = 1,5 ⋅ 0,7 = 1,05 kW *
60000
Pois Nc > Nm⋅η − não é possível realizar a cilindragem do parafuso no torno 1224B com
regimes dados.* Pois Nc / Nm⋅η = 4,24 / 1,05 = 4,04, há de levantar a camada de 5 mm em 5
passos (t = 5 / 5 = 1 mm).**
Em total 90 pontos; 1 p. = 20 / 90 ≈ 0,222 valores
Prof. Doutor Alexandre Kourbatov
4.11.07
 Teste 2 (de recuperação) 2007
1. Descrever o fenómeno de desgaste das ferramentas cortantes: tipos do desgaste, lugares e
condições do desgaste, curvas de variação do desgaste com tempo, critérios de
determinação do limite do desgaste, métodos de diminuição do desgaste. (26 p.)
2. Escolher a sequência de tratamento dum furo passante φ100H7, Ra 1,25 para rolamento
num apoio de GG200 (Figura a). Tipo de produção é série pequena. Indicar as dimensões
intermediárias do furo depois de cada tratamento com indicação da classe de tolerância e
desvios limites. (16 p.)
3. Apresentar o esquema de abertura duma ranhura circular no furo φ100H7 do apoio de
GG200 apresentado em baixo na figura a. Escolher o equipamento necessário, material,
dimensões e geometria de afiação do ferro cortante. (32 p.)
4. Escolher os regimes de corte (sem verificação) para alargamento do furo do diâmetro φ32,
obtido por brocagem, até φ36H12 Rz40 no corpo prismático duma válvula de CuZn39
(Figura b), σr = 400 MPa no torno Cadete com ferro cortante de P6M5, DxPxL =
25x125x250, α = 12o, γ = 30o, ϕ = 90o, ϕ1 = 10o, Rb = 0,5 mm, λ = 0o. (21 p.)

Prof. Doutor Alexandre Kourbatov

27.11.07
 Solução do Teste 2 (de Recuperação). 2007
1. Fenómeno do desgaste das ferramentas cortantes. (26 p.)
Durante o processo de corte realiza-se o desgaste da ferramenta cortante. Destacam o desgaste
por atrito (por deslizamento entre dorso principal e auxiliar e peça a trabalhar, e entre
superfície de ataque e apara),* desgaste abrasivo (quando na zona de atrito aparecem
partículas abrasivas);* desgaste térmico (por oxidação e destruição da crosta oxidada as altas
temperaturas da zona de corte)* e por adesão (separação das partículas da ferramenta às altas
temperaturas e pressões).* As ferramentas cortantes com pastilhas de liga dura desgastam-se
principalmente pelo dorso.* As ferramentas cortantes de aço rápido desgastam-se de seguinte
maneira: principalmente pelo dorso (no acabamento, às velocidades de corte grandes e
profundidades pequenas);* principalmente pela superfície de ataque (no desbastamento, às
velocidades médias e profundidades grandes)* e simultaneamente pelo dorso e superfície de
ataque (no semiacabamento, às velocidades médias e profundidades elevadas).* No resultado
do desgaste no dorso aparece uma fita brilhante da altura h * e na superfície de ataque uma
ranhura da largura b e profundidade a na distancia f da aresta cortante principal.*
Nas figuras a esquerda estão apresentadas
os parâmetros do desgaste e as curvas de
variação dos parâmetros de desgaste em
função do tempo de trabalho.*****
Como critérios do limite do desgaste
podem ser utilizados: a altura crítica h da
fita brilhante no dorso (1,5÷2 mm para
aço rápido e 0,8÷1 mm para liga dura);* o
aumento brusco da força de corte, das vibrações ou da temperatura da apara;* o aparecimento
das fitas brilhantes na superfície trabalhada;* a perda da precisão das dimensões a obter;* o
tempo de corte ou duração da ferramenta T.*
Para diminuir o desgaste das ferramentas cortantes há de usar: as ferramentas cortantes dos
materiais de maior resistência ao desgaste (cerâmica mineral, carbonetos e nitretos do B, Si,
ligas duras, aços rápidos com maior teor de C, Co, V, W, etc.);* afiação correcta da
ferramenta;* os regimes de corte apropriados (que garantem alta duração da ferramenta T e
alta produtividade);* os líquidos lubrificantes refrigerantes (para aços rápidos);* o tratamento
térmico e químico térmico, a cobertura do dorso e superfície de ataque da ferramenta de aço
rápido que garantem a maior resistência ao desgaste (nitruração, cianuração, cromagem,
boragem, carbonetos e nitretos do Ti, Ta, Si, etc.).**
2. Sequência de tratamento dum furo passante φ100H7, 80±0,05, Ra 1,25 (16 p.)
N p/o Método de tratamento GT Rz Dimensão
1 Fundição em areia* 15 250* 95H15(1,4)**
2 Torneamento de semiacabamento* 11 40* 98,6H11(0,22)**
3 Rectificação de desbastamento* 9 10* 99,6H9(0,087)**
4 Rectificação de acabamento* 7 5* 100H7(0,035)**
3. Esquema de abertura duma ranhura circular (32 p.)
… Torneamento t, mm Sv, Vc, Nm, tp ,
Torno paralelo Cadete * mm/v m/min r.p.m. min
Dispositivo especial de aperto * *

Abrir ranhura circular no furo φ100H7 até φ1040,87; 6±0,15; 20,25; R0,5±0,25; Rz40 ******
Ferro cortante para ranhurar interno, P6M5 **
Escantilhão *
Parâmetros do ferro cortante
O material da parte cortante tomamos P6M5 pois parte
cortante é muito estreita e aço rápido tem alta resistência.*
Da pag. 14 tomamos DxPxL = 25x50x200 *
Da tab. 30 pág. 23 para trabalhar ferro fundido GG200 com
ferramenta de aço rápido tomamos α = 10o; γ = 15o;*
ϕ = 90o; λ = 0o; Rb = 0,5 mm – em conformidade com
superfície trabalhada.**
Da tab. 31 pág. 24 ϕ1 = 1o *
9 p.
80±0,05

5 p.

4. Regimes de corte do alargamento do furo φ36H12 (21 p.)

Tomamos t = z = (36 – 32) / 2 = 2 mm.* Da tab. 13 pág. 33 Æ Sv = 0,4 mm/v.*
De tab. 14 pág. 34 Æ Sv = 0,39 mm/v (por interpolação para Rb=0,5 mm e Rz40)*
Pela máquina tomamos Svm = 0,35 mm/v*
Da tab. 17 pág. 35 Æ Cv = 182; xv = 0,12; yv = 0,3; m = 0,23; Ccv = 0,9 (furo)**
Da tab. 4 pág. 30 Æ Kmv = 1.* Da tab. 5 pág. 30 Æ Kesv = 1 (sem crosta).*
Da tab. 6 pág. 30 Æ Kmfv = 1.*
Tomamos T = 60 min, KTf = KTm = 1 (trabalha 1 ferramenta e serve-se 1 máquina).*
Da tab. 18ª pág. 36 Æ Kϕv = 0,7 (ϕ=90ο);∗ Kϕ1v = 1 (ϕ1 =10ο);∗ Krv = 0,91 (Rb = 0,5 mm)*
Da tab. 18b pág. 36 Æ Kqv = 1 (axb = 25x25).* Da tab. 18c pág. 36 Æ Kmtv = 1 (Slongitudinal)*
182 ⋅ 0,9
Vc = ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,7 ⋅ 1 ⋅ 0,91 ⋅ 1 ⋅ 1 = 51,3 m/min***
60 0 , 23
⋅ 20,12 ⋅ 0,350,3
1000 ⋅ 51,3
nc = = 454 r.p.m.* Æ Pela máquina nm = 360 r.p.m.*
3,14 ⋅ 36
3,14 ⋅ 36 ⋅ 360
Vr = = 40,7 movimento min*
1000
Em total 95 pontos; 1 p. = 20 / 95 = 0,211 valores
Prof. Doutor Alexandre Kourbatov
27.11.07
 Teste 3. 2006
1. Escolher a sequência de tratamento dum furo passante para rolamento φ200H7, L = 30
mm, Ra2,5 num corpo prismático de GGG400, HB200, determinar as dimensões
intermediárias.
2. Escolher a ferramenta cortante e seus parâmetros para cortar (sangrar) varões φ150 de
aço C40, σr = 650 MPa. Apresentar o esboço e geometria da ferramenta.
3. Escolher a profundidade de corte t e avanço Sv para abrir ranhura φ96, largura b = 6
mm no cilindro φ100 do veio de aço 40CrNiMo4 com ferro para ranhurar de P18 num
torno 16K20.
4. Calcular a velocidade de corte Vc e escolher a frequência de rotação da árvore
principal pela máquina nm para alargar um furo de φ20 até φ30, comprimento l = 20
mm com broca de P6M5 num corpo de GG200, HB = 200 kgf/mm2 numa furadora
2H135T com avanço Svm = 1,12 mm/v.
5. Verificar se for possível ou não trabalhar um plano de comprimento L = 300 mm,
largura B = 200 mm, na altura H = 150 mm, dum corpo de GTB370-10, HB = 180
kgf/mm2, numa fresadora Milko-35r com fresa frontal φ250, z = 24, de BK6 com
profundidade de corte t = 1 mm, avanço Smm = 190 mm/min, frequência de rotação da
árvore principal nm = 92 rpm.
6. Calcular o tempo principal de fresagem do plano nas condições indicadas no problema
anterior.

Prof. Doutor Alexandre Kourbatov

21.11.06

Exame Normal. 2006

1. Pretende-se produzir discos φ100h9 de chapa 2400x1200x2,5 mm de aço C60, τc = 600
MPa por estampagem: a) determinar a quantidade máxima de discos que se pode produzir
duma chapa; b) calcular o diâmetro do punção e suas tolerâncias.
2. Para fabricar a peça mostrada na figura abaixo por forjadura à martelo, apresente: a) o
desenho da peça forjada com todas as dimensões e tolerâncias; b) as dimensões da peça
bruta; c) os passos da forjadura. Considerar que a peça bruta é aquecida duas vezes.

3. Escolher o tipo do dispositivo de aperto duma torneira de CuZn37 numa furadora,

ferramenta cortante, seus parâmetros e porta-ferramenta para alargar um furo cego de
φ29,6 até φ30H9, L = 5 mm, Ra 2,5 μm na produção em série média. Apresentar o
 esquema de tratamento com indicação de todos os dados necessários e parâmetros
principais da ferramenta.

4. Escolher regimes de corte (t, Svm, Vr e nm) para desbastar face da engrenagem com De =
200 mm, Dfuro = 60 mm, de GG200, HB 180, feita por fundição em areia, obtendo
dimensão H = 40h14 e Rz 80 μm. O ferro cortante é de BK8, com cabo BxH = 25x40, ϕ =
45o, ϕ1 = 30o, Rb = 1 mm. O tratamento realizar num torno 16K20. Não fazer a verificação
dos regimes pela potência e resistência.
5. Verificar a possibilidade de uso duma fresadora Milko-35r para abrir por um passo dum
escatel rectangular BxH = 20x7,5 num cilindro φ70 do veio de 40CrNiMo4, σr = 650
MPa, com fresa para chavetas prismáticas de P6M5K5, com Smm = 44 mm/min, nm = 653
rpm.

Prof. Doutor Alexandre Kourbatov

Eng.o Taimo Job
1.12.06

Exame de Recorrência. 2006

1. Para produzir a peça de aço C40 apresentada na figura 1 por estampagem de chapa,
calcular as dimensões dos punções e das matrizes.
2. Para o veio de aço C50 apresentado na figura 2, calcular os diâmetros e comprimentos do
veio forjado á martelo e apresentar o desenho do mesmo com todas as tolerâncias.
3. Escolher os regimes de torneamento dum cilindro externo φ12h12, Ra40 num torno
paralelo 1224B do fuso apresentado na figura 3, sem verificação de possibilidade de
realização deste tratamento. A peça bruta é o varão laminado a quente φ14 mm de aço
40Cr4, σr = 650 MPa. O ferro cortante tem seguintes parâmetros: material da parte
cortante T5K10; ϕ = 90o; ϕ1 = 90ο; Rb = 1 mm; α = 12ο; β = 15ο; BxH = 20x20.
4. Escolher o equipamento, necessário para abrir rosca M12 do fuso apresentado na figura 3,
com ferro cortante. Escolher os parâmetros do ferro cortante e apresentar sua geometria.
Apresentar o esquema de tratamento da rosca com indicação de todos os dados
necessários para realizar este tratamento.
5. Verificar a possibilidade de realizar por um passo a fresagem simultânea de dois lados da
cabeça do fuso apresentado na figura 3 com duas fresas inteiras de disco numa fresadora
universal Milko-35r com Smm = 145 mm/min; nm = 240 rpm. Os parâmetros da fresa são:
 D = 63 mm; d = 22 mm; B = 16 mm; z = 12; material P6M5. Calcular o tempo principal
deste tratamento com regimes indicados.

Figura 1. Figura 2.

Figura 3.

Prof. Doutor Alexandre Kourbatov

Eng.o Taimo Job
14.12.06

Exame Especial. 2007

1. Para produzir a peça apresentada a direita por estampagem a frio de

chapa de aço CT3, σr = 370 – 470 MPa, e = 2,5 mm, determinar:
a) a força de corte; b) a folga entre a matriz e o punção.
2. Para produzir o veio apresentado a baixo por forjadura á martelo,
apresentar: a) o desenho da peça forjada;
b) as dimensões da peça inicial. O material do veio – aço 45, σr =
600 MPa. A peça inicial é aquecida uma única vez e é cortada
numa só extremidade.
3. Para a produção unitária da bucha apresentada a baixo de varão laminado φ26, escolher a
sequência de tratamento do cilindro φ20m7 com indicação da precisão, rugosidade e
dimensões a obter depois de cada tratamento. Apresentar os resultados em forma da tabela
sem explicações. Apresentar o esquema de tratamento completo da primeira usinagem
desta superfície com indicação de todos os dados necessários para tratamento.
4. Escolher a ferramenta cortante, seus parâmetros e os regimes de abertura (t, Svm, Vr, nm e
tp) do furo φ9,5 da bucha apresentada a baixo no torno Cadete sem verificação pela
potência. O material da bucha é aço 80U, σr = 900 MPa.
5. Para o torneamento (desbastamento e semiacabamento) de todas as superfícies da bucha
apresentada a baixo num torno Cadete, escolher o dispositivo de aperto da peça na
máquina, tipos, parâmetros distintivos e material das ferramentas cortantes, os
dispositivos de aperto das ferramentas e medidores necessários para produção em série
pequena.

Prof. Doutor Alexandre Kourbatov

Eng.o Taimo Job
19.03.07

Correcção do Exame Especial 2007

1. a) Força de corte Fc = P ⋅ e ⋅ τc ⋅ Kd τc = 0,8 σr * Kd = 1,2 ÷ 1,4 *
P = 40 + 2 ⋅ 34 + 2 ⋅ 10 + 2 ⋅ (34 – 10) + 40 – 2 ⋅ 10 = 196 mm *
Fc = 196 ⋅ 2,5 ⋅ 470 ⋅ 0,8 ⋅ 1,3 = 239512 N *
b) Folga f entre matriz e punção toma-se do diagrama f = f(e, τc) = 0, 086 mm *
2. a) Elaboração do desenho da peça forjada. Designamos escalões segundo figura a baixo.

*
Pelas tabelas GOST 7829-55 determinam-se as sobrespessuras de maquinagem das dimensões
diametrais ai e longitudinais bi, os desvios admissíveis e as sobrespessuras adicionais Si

D0 Æ a0 = f(D0, Lveiototal) = 13 ±4 mm *
 D1 Æ a1 = f(D1, Lveiototal) = 10 ±3 mm * Æ S1 = f(l1/l0, tabela) = 6 mm *

D2 Æ a2 = f(D2, Lveiototal) = 12 ±3 mm * Æ S2 = f(l2/l0, tabela) = 4 mm *

bi = f(D0, Lveiototal) = 40 ±12 mm *

A seguir calculam-se as dimensões:

D0’ = D0 + a0 = 200 + 13 = 213 ±4 mm *

D1’ = D1 + a1 + S1 = 90 + 10 + 6 = 106 ±3 mm *

D2’ = D2 + a2 + S2 = 150 + 12 + 4 = 166 ±3 mm *

Lveiototal’ = 800 + 40 = 840 ±12 mm *

Com os dados acima determinados construi-se o desenho preliminar da peça forjada.

**
A seguir verifica-se a forjabilidade do veio segundo tabelas.
1. a) l1’ = 80 mm quando D2’ = 166 mm
l1’ = 55 mm,* a condição l1’ > l1’tab (80 > 55) verifica-se, por isso pode-se forjar
tab

a escalão 1 de maneira independente.*

b) l1’ = 80 mm, l1”tab = 90 mm,* a condição l1’ > l1”tab (80 > 90) não se verifica, por
isso é necessário corrigir l1’ para um valor tabelado l1’ = 90 mm *
2. a) l2’ = 120 mm, quando D0’ =213 mm
l2’tab = 60 mm,* a condição l1’ > l1’tab (120 > 60) verifica-se *
b) l2’ = 120 mm, l2”tab = 90 mm,* a condição l1’ > l1”tab (120 > 90) verifica-se,
por isso pode-se forjar a escalão 2 *
Em função dos resultados das análises faz-se a correcção do desenho da peça forjada.
 0±6
8 0±12

**
b) Cálculo das dimensões da peça inicial.
Do desenho da peça forjada calcula-se seu volume
Vpf = V1 + V2 + V3
V1 = 3,14 ⋅ 1062 ⋅ 90 / 4 = 794202 mm3 *
V2 = 3,14 ⋅ 1662 ⋅ 120 / 4 = 2597015 mm3 *
V3 = 3,14 ⋅ 2132 (850 – 90 – 120) / 4 = 22804273 mm3 *
Vpf = 794202 + 2597015 + 22804273 = 26195490 mm3 *
O volume da peça inicial será
Vpi = Vpf + Vcorte + Vaq
Vcorte = 0,23 ⋅ D13 = 0,23 ⋅ 1063 = 273934 mm3 *
Vaq = 0,02 ⋅ Vpi para um aquecimento.*
Vpi = (Vpf + Vcorte) / 0,98 = 27009616 mm3 *
Para este tipo de peça tem-se a relação: Api / Apf = 1,3 ÷ 1,5. Escolhendo 1,4 * temos:
Api = 1,4 Apf Æ Apf = π D32 / 4 = 35632 mm2 *Æ Assim Api = 1,4 ⋅ 35632 = 49885 mm2 *
Escolhendo peça inicial de secção transversal quadrada encontramos sua largura:
lpi = Api = 49885 = 223 mm *

Assim podemos calcular o comprimento da peça inicial:

Lpi = Vpi / Api Lpi = 27009616 / 49885 = 542 mm *

3. Sequência de tratamento do cilindro externo φ20m7, Ra1,25

No Método de tratamento IT Rz Diâm. nominal
1 Torneamento de desbastamento * 12 80 * φ22h12 *
2 Torneamento de semiacabamento * 10 20 * φ21h10 *
3 Rectificação de acabamento * 8 10 * φ20,4h8 *
4 Rectificação de acabamento * 7 5 φ20m7 *
Esquema de torneamento de desbastamento do cilindro externo φ20m7****

4. Ferramenta e regimes de brocagem do furo φ9,5

Para brocagem do furo φ9,5 escolha-se broca helicoidal curta φ9,5
mm, l = 40 mm com cabo cilíndrico (tab. 41, p. 17),* de P18,* de
afiação simples, sem dique afiado, pois φ<15 mm;* de tab. 44, p.
25 2ϕ = 120o, ψ = 50o, α = 10o, ω = 28o.*
De tab. 25, p. 40 para HB = σr / 3,4 = 900 / 3,4 = 265 kg/mm2 * Æ
Svt = 0,14 ÷ 0,17 mm/v *
Pelas notas da tab. 25, p. 40 Kls = 1 pois Lf = 23 < 3 Df = 28,5;* Ktps = 0,5 pois a seguir
pretende-se mandrilar o furo;* Krss = 0,75 pois a rigidez do sistema tecnológico é média lbr
/Dbr = 40/9,5 = 4,2.* Dai Svc = 0,17 ⋅ 0,5 ⋅ 0,75 = 0,064 mm/v.*
Pela máquina da p. 10 Svm = 0,063 mm/v *
Pela tab. 28, p. 41 Cv = 7; qv = 0,4; yv = 0,7; m = 0,2;* pelas notas Kav = 0,75; xv = 0.*
De tab. 2, p. 29 Cm = 0,8; nv = 0,9 * Æ dai Kmv = 0,8 (750/900)0,9 = 0,68.*
De tab. 5, p. 30 Kesv = 1 - tratamento sem crosta.* De tab. 6, p. 30 para P18 Kmfv = 1.*
De tab. 31, p. 42 para Lf/Df = 23/9,5 = 2,4 Klv = 1.* De tab. 30, p.42 T = 25 min *
7 ⋅ 9,50, 4
Pela fórmula da p.6 Vc = ⋅ 0,68 ⋅1⋅1⋅1⋅ 0,75 = 32 m/min **
250, 2 ⋅ 4,750 ⋅ 0,0630, 7
1000 ⋅ 32
Pela fórmula da p.7 nc = = 1069 r.p.m.* Pela máquina da p. 10 nm = 1000 r.p.m. *
3,14 ⋅ 9,5
3,14 ⋅ 9,5 ⋅ 1000
Pela fórmula da p. 7 Vr = = 29,8 m/min. *
1000
20 + 4,75 ⋅ ctg 60 + 3
Pela fórmula da p. 7 t p = = 0,41 min.**
0,063 ⋅ 1000
5. Equipamento para tornear bucha
Para torneamento de desbastamento e semiacabamento da bucha no torno Cadete é necessário
seguinte equipamento: bucha de 3 grampos do torno para o aperto da peça na máquina;* ferro
cortante para cilindrar de encoste,* T15K6;* ferro cortante para facejar e chanfrar, ϕ = 45o,*
T15K6;* ferro cortante para sangrar,* P18;* broca helicoidal curta, φ9,5 com cabo
cilíndrico,* P18;* alargador, φ9,8,* P18;* lima murça chata média,* 120U;* porta-ferramenta
do torno;* bucha para brocas;* paquímetro 0,02 x 120;* escantilhões para raios externos e
internos;* escantilhão para chanfros 45o.*

Com * designa-se um passo certo, um ponto positivo.

Número total de passos certos deste exame é 95 que equivale a 20 valores da nota.
1 p. vale 20/95 ≈ 0,211 valores.
 Exame Normal. 2007
1. Para produzir peças iguais a da figura 1 em chapa de aço inoxidável de 2 mm de
espessura, determinar: a) as dimensões da peça inicial; b) os passos para obter as peças
(desde a primeira até a última máquinas). (5 p.)
2. Para produzir peças iguais a da figura 2 por forjadura à martelo apresentar: a) o desenho
da peça forjada; b) as dimensões da peça inicial, considerando este de secção transversal
quadrada; c) as etapas de forjamento da peça com indicação de todas as dimensões. O
material é aço ao carbono. A peça inicial é aquecida 2 vezes e cortada de 2 lados. (34 p.)
3. Escolher a sequência de tratamento das faces do anel apresentado na figura 3, necessários
para garantir a qualidade desejada na produção em série grande. Indicar as dimensões
intermediárias que há de receber depois de cada tratamento. (15 p.)
4. Apresentar o esquema de rectificação de desbastamento da ranhura interna do anel
apresentado na figura 3. Escolher o equipamento necessário para este tratamento e seus
parâmetros principais. Indicar todos os parâmetros necessários e parte textual. (24 p.)
5. Verificar a possibilidade de torneamento de desbastamento do cilindro externo do anel
apresentado na figura 3 de φ85 até φ81, Rz60 μm no torno Cadete. Se for necessário –
corrigir os regimes de corte. Condições:
- ferro cortante para cilindrar externo de T5K10; ϕ = 75o; ϕ1 = 45o; α = 12o; γ = 15o;
λ = 0o; Rb = 0,5 mm; BxHxL = 16x20x120;
- regimes de corte: t = 2 mm; Svm = 0,5 mm/v; nm = 200 r.p.m.;
- Material a trabalhar – aço 100Cr6, σr = 950 MPa. (18 p.)

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o
Eng. Job Taimo
 Solução do Exame Normal. 2007
1. a) D = 1,13 Aest ; Aest = πd12/4 + π d1 h1 + π (d22 – d12)/4 + π d2 h2

D = 1,13 π /2 d 22 + 4(d1 ⋅ h1 + d 2 ⋅ h2 ) ;
d1 = 200 mm; h1 = 50 mm; d2 = 300 mm; h2 = 100 mm;

D= 3002 + 4(200 ⋅ 50 + 300 ⋅ 100) = 500 mm; 1,5*

b) Passos para obtenção da peça
1) Cortar chapa em tiras na guilhotina;
Lt = D + 2 m1; m = 1 e = 2 mm; m1 = 1,2 e = 2,4 mm;
Lt = 500 + 2 ⋅ 2 = 504 mm; 1,5*
2) Cortar as peças iniciais na prensa segundo as dimensões
calculadas;*
3) Embutir as peças na prensa *
2. Cálculo de sobrespessuras e tolerâncias de
forjadura de tabelas
D0 Æ a0 = 15+4-5; D1 Æ a1 = 10+2-3; *
D2 Æ a2 = 12+3-4; D3 Æ a3 = 13±4;*
D4 Æ a4 = 12+3-4 (apêndice 3); b = 45±15;*
D1 Æ S1 = 6 mm; D2 Æ S2 = 4 mm;* D3 Æ S3 = 3 mm; D4 Æ S4 = 6 mm * (apendice 4)
D’0 = D0 + a0 = 200 +15 = 215 +45 mm; D’1 = D1 + a1 + S1 = 80 + 10 + 6 = 96+2-3 mm;*
D’2 = D2 + a2 + S2 = 120 + 12 + 4 = 136+3-4 mm;
D’3 = D3 +a3 + S3 = 160 +13 + 3 = 176±4 mm;*
D’4 = D4 + a4 + S4 = 100 + 12 + 6 = 118+3-4 mm;0,5*
Elaboração do desenho da peça forjada 1,5*

Estudo da forjabilidade da peça Do apêndice 5 a) Li’ > Li’tab e b) Li’ ≥ Li’tab

a) L1’ = 40 mm; L1’tab= 45 mm Æ L1’< 45 mm, não pode ser forjado de forma independente
mas sim com sua secção adjacente (do 82 mm), assim L1-2 = L1 + L2 = 40 +82 = 122 mm
L1-2’ (122 mm) > L1-2’tab (75 mm), assim pode ser forjado.1,5*
b) L1-2’(122 mm) > L1-2’tab (115 mm), assim pode ser forjado.*
a) L3’ (124 mm) > L3’tab (60 mm) Æ pode ser forjado.*
b) L3’ (124 mm) > L3’tab (90 mm) Æ pode ser forjado.*
a) L4’ (87 mm) > L4’tab (55 mm) Æ pode ser forjado.*
b) L4’ (87 mm) > L4’tab (90 mm) Æ pode ser forjado desde que tenha 90 mm. Aumentamos
L4’ = 90 mm. 1,5*
Correcção do desenho da peça forjada 2,5*

92 ±15(877)

Dimensionamento da peça inicial

Vpi = Vpf + Vp.aq + Vp.corte;
4
Vpf = ∑V = π 13,62⋅12,2/4 + π 21,52⋅58,9/4 + π 17,62⋅12,4/4 + π 11,82⋅9/4 = 27156,9 cm3 0,5*
i =1
i

Vp.aq = (2%+1,5%) Vpi = 3,5% Vpi; *

Vp.corte = 0,23 D’13 + 0,23 D’43 = 0,23 (13,63 + 11,83) = 956,5 cm3 *
Vpi = (27⋅156,9 + 956,5) 100/(100-3,5) = 29133 cm3 *
Api/Apf = 1,4 Æ Api = 1,4 Apf; Apf = π D22/4 = π 21,52/4 = 508,3 cm2 *
Se a peça inicial é de secção transversal quadrada,
api = Api = 508,3 = 22,5 cm = 225 mm *

Comprimento da peça inicial – Lpi = Vpi/Api = 29133/22,52 = 57,5 cm = 575 mm *

c) Passos de forjamento da peça:
1) Cortar a peça inicial de acordo com as dimensões calculadas. *

2) Reduzir a peça inicial a=225 mm para φintermédio = 225-5 = 220 mm. *

3) Ranhurar para marcar a secção 2 da peça e consequentemente as secções 1 e 3-4 *

Li = Vi /Apint ; Apint = π dint2/4 = π 222/4 = 380 cm2

L1 = V1/380 = π/4 ⋅ 13,62⋅12,2/380 = 4,66 cm = 46,6 mm *
L2 = V2/380 = π/4 ⋅ 21,52⋅58,9/380 = 56,27 cm = 562,3 mm *
L3-4 = (V3+V4)/380 = π/4 ⋅ (17,62⋅12,4 + 11,82⋅9)/380 = 10,53 cm = 105,3 mm *
4) Reduzir a extremidade direita do veio de φ220 mm para 176±4 mm e marcar por ranhura a
secção 4.*

5) Reduzir a secção 4 de φ176 mm para φ118 mm, L=90 mm e cortar a extremidade.*

6) Reduzir a extremidade esquerda (secção 1) de φ220 mm para 136+3-4 mm e cortar.*

 122±7,5
92 ±15

7) Reduzir a secção 2 de φ220 mm para φ215+4-5 mm e fazer acabamento da peça.*

?176±4
122±7,5 124±7,5 90±7,5
92 ±15

3. Sequência de tratamento das faces, 18h14, Ê 0,03, Ra2,5 (15 p.)

N Método de tratamento GTdim GTbatim Rz Dimensão
1 Estampagem a quente* 14 14 80* 20,6h14(-0,52)*
2 Torneamento semiacabamento esq.* 14 11 20* 19,6h14(-0,52)*
3 Torneamento semiacabamento dir.* 14 11 20* 18,6h14(-0,52)*
4 Rectificação desbastamento esq.* 14 9 10* 18,3h14(-0,52)*
5 Rectificação desbastamento dir.* 14 9 10* 18h14(-0,43)*
4. Rectificação de desbastamento da ranhura (20 p.)

9±0,1
8 p.
…Rectificação
Rectificadora cilíndrica interna *
Bucha de pinça *
Rectificar a ranhura interna do anel até
φ70,80,074; R6±0,015; 9±0,18; Ra2,5 ***
Rebolo abrasivo especial, * EB 60 M K 6,**
DxdxB = 50x25x12 *
Escantilhão R6, l=9;* Micrómetro interno 50÷75, 0,01 *
* t, mm Sv, mm/v Vr, m/min Nm, r.p.m. Tp, min

5. Verificação da possibilidade de torneamento (16 p.)

De tab. 22 pág. 37 CPz=3000; xPz=1; yPz=0,75; nPz=-0,15*
De tab. 9 pág. 31 Kmp = (σr / 750)n = (950/750)0,75 = 1,2** Da pag. 31 Kdf = 1,6 *
De tab. 23 pág. 39 Kϕp = 0,915 * (ϕ = 75o); Kγp = 0,95 * (γ = 15o); Kλp = 1; * Krp = 1 * (L.D.)
Pz = 3000 ⋅ 21 ⋅ 0,50,75 ⋅ 53,4−0,15 ⋅ 1,194 ⋅ 1,6 ⋅ 0,915 ⋅ 0,95 ⋅ 1 ⋅ 1 = 3262 N **
3,14 ⋅ 85 ⋅ 200 3262 ⋅ 53,4
Vr = = 53,4 m/min* Nc = = 2,9 kW*
1000 60000
Nm⋅η = 2,9 ⋅ 0,7 = 2,03 kW *
Nc > Nm η É impossível realizar o corte com estes regimes. ∗
Para realizar o tratamento no torno Cadete há de diminuir Nc a > 2,9/2,03 = 1,43 vezes.*
Isso pode-se garantir, diminuindo Vr ou Pz a 1,43 vezes.
Pode-se tomar nm ≤ 200 / 1,43 = 140 r.p.m. Tomamos nm = 125 r.p.m.*
Em total 90 pontos. O valor de 1 p. = 20 / 90 = 0,222
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Exame de Recorrência. 2007
1. Para produzir peças iguais à da figura 1 em chapa de aço CT 35 de 2500x1000x2 mm
apresentar:
a) A melhor disposição das peças na chapa para melhor aproveitamento da chapa;
b) O número máximo possível de peças por chapa com o mínimo de desperdício do
material.
2. Na figura 2 está apresentado o esboço da peça bruta duma roda dentada bicónica de aço
50X fabricada por estampagem a martelo.
a) Determinar as dimensões da peça inicial, considerando que esta é aquecida num forno
eléctrico e que o volume da peça estampada é de 1200 cm3;
b) Apresentar o processo tecnológico de obtenção da peça estampada.
3) Apresentar o esquema da fresagem de semiacabamento das faces de trabalho duma
chaveta prismática da figura 3. Determinar e indicar a dimensão que há de obter, desvios
limites e rugosidade, tomando em conta que há de deixar a sobrespessura para fresagem
de acabamento de dois lados da chaveta para receber a dimensão final 10h9. Escolher o
equipamento necessário e seus parâmetros para produção em série grande. Apresentar a
parte textual da fase e o esboço da fresa com indicação dos seus parâmetros principais e
da geometria de afiação. (25 p.)
4) Escolher e verificar pela potência os regimes de corte para abrir furo φ5,2 numa chaveta
da figura 3 com broca helicoidal curta de P6M5 numa furadora FFI. Se for necessário
corrigir regimes. Determinar o tempo principal de corte, os coeficientes de uso da
máquina e da ferramenta. (21 p.)
 Prof. Doutor Alexandre Kourbatov
Eng.o Taimo Job
Prof. Doutor Tomas Massingue
17.12.07
Solução do Exame de Recorrência. 2007
1. a) A melhor disposição das peças na chapa com
vista ao melhor aproveitamento da chapa é aquela em
que elas são cortadas numa estampa progressiva.**
b) Há duas hipóteses a considerar na disposição da
peça na tira e duas na disposição da tira na chapa.

1os casos: Lt = 50 (25) mm;* Qtc = Lc/Lt = 1000/50 (25) = 20 (40) tiras/chapa**
P = 25 (50) mm;* Qpt = Ct/P = 2500/25 (50) = 100 (50) peças/tira**
Qpc = 20 ⋅ 100 = 2000 ou 40 ⋅ 50 = 2000 peça/chapa*
2os casos: Lt = 50 (25) mm;* Qtc = Cc/Lt = 2500/50 (25) = 50 (100) tiras/chapa**
P = 25 (50) mm;* Qpt = Lc/P = 1000/25 (50) = 40 (20) peças/tira**
Qpc = 50 ⋅ 40 == 2000 ou 100 ⋅ 20 = 2000 peças/chapa*
Como se vê tanto uma como outra disposição dá o mesmo número de pecas/chapa, sem
desperdício do material.
2. a) Vpi = Vpe + Vaq + Vr; Vpe = 1200 cm3; Vaq = (0,5÷1%)Vpe = 0,75 ⋅ 1200 = 9 cm3;*
Vr = Pp ⋅ K ⋅ Ar; Pp = π d = 3,14 ⋅ 200 = 628 mm;* K = 0,5;*
Ar = hr = 0,15 Fp ; Fp = π d2/4; hr = 2,66 mm ≈ 3 mm.*

Da tabela hr = 3 mm Æ Ar = 201 mm2 ** Vr = 628 ⋅ 0,5 ⋅ 201 = 631 mm2 *

Vpi = 1200 + 9 + 63,1 = 1272,1 cm3 *
Determinação das dimensões da peça. Condição de encalcamento (deformação)
4V pi 41272,1
hpi/dpi≤ (2÷2,5), escolha-se 2 Æ dpi = 1,08 3 ; dpi = 1,08 3 = 9,3 cm = 93 mm*
2 2
hpi=Vpi/πd2/4 = 1272,1/π 9,32/4 = 18,7 cm = 187 mm*
b) Processo tecnológico de estampagem da peça:
1) Cortar a peça inicial segundo as dimensões φ 93 mm, L=187 mm
*
2) Aquecer a peça inicial *
3) Encalcar a peça inicial na estampa de escalcar **
4) Estampar a peça na estampa final **
5) Cortar as rebarbas na prensa *

3. Esquema de fresagem da face

(25 p.)
***** Escolhemos para semiacabamento h11 e Rz=20.* Deixamos
sobrespessura para acabamento 0,3 mm de cada lado:
... Fresagem H = 10 + 2 ⋅ 0,3 = 10,6 mm*
Fresadora universal Milko-35r *
Torninho pneumático *
... Fresar segunda face de trabalho até 10,6-0,11, Rz20 **
Fresa frontal com cabo, T5K10 *
Bucha adaptadora * Calibre fêmea 10,6h11 * *
t, mm Sv, mm/v Vr, m/min Nm, r.p.m. Tp, min

Parâmetros da fresa frontal: D = 50 mm, z = 5 (pag. 22) de

T5K10, dentes agudos.* Para fresagem simétrica com topo Æ amax = Sz *
De tab. 35 pág. 43 Sz = 0,12 mm/dente *
 ch De tab. 81 pág. 28 α = 14o, α1 = 9o, γch = 5o, γ = 15o,
**** λ = 0 o, ϕ = 45o, ϕ1 = 5o **. De tab. 83 pág. 28 w = 10o *
4. Regimes de brocagem do furo φ5,2 (21 p.)
t = 5,2 / 2 = 2,6 mm *
De tab. 25 pág. 40 Sv = 0,13 ⋅ 0,75 ≈ 0,1 mm/v
Toma-se pela máquina Svm = 0,1 mm/v *
De tab. 28 pág. 41 Cv = 7; qv = 0,4; yv = 0,7; m = 0,2. *
Pois φ5,2 - afiação é simples sem dique afiado. Da nota para este caso Kav = 0,75; xv = 0 *
De tab. 2 pág. 29 Kmv = 1 ⋅ (750 / 520)-0,9 = 0,72.* Da tab. 5 pág. 30 Kesv = 1 (sem crosta)
De tab. 6 pág. 30 Kmfv = 1 (P6M5).* De tab. 31 pág. 42 Klv = 1 ( l < 3D)
7 ⋅ 5,20, 4
De tab. 30 pág. 15 T = 15 min.* Então : Vc = ⋅ 0,72 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,75 = 21,3 m/min**
150, 2 ⋅ 2,60 ⋅ 0,10,7
1000 ⋅ 21,3 3,14 ⋅ 5,2 ⋅ 1300
nc = = 1303 r.p.m. Æ nm = 1300 r.p.m.* Æ Vr = = 21,2 m/min*
3,14 ⋅ 5,2 1000
De tab. 32 pág. 42 Cm = 0,345; qm = 0,2; xm = 0; ym = 0,8; da nota Kap = 1,33 *
De tab. 9 pág. 31 Kmp = (520 / 750)0,75 = 0,76.* De página 31 Kdf = 1,7 *
0,2 0 0,8
Então Mt = 0,345⋅5,2 ⋅2,6 ⋅0,1 ⋅0,76⋅1,33⋅1,7 = 2,54 N⋅m**
Nc = 2,54 ⋅ 1300 / 9550 = 0,35 kW* Nm ⋅ η = 1,4 ⋅ 0,7 = 0,98 kW > Nc - regimes servem*
Cum = 0,35 / 0,98 ≈ 0,35 – máquina serve razoavelmente, não há máquina de menor potência*
Cuf = 21,2 / 21,3 ≈ 1 ferramenta serve muito bem*
8 + 2 + 2,6 ⋅ ctg 30o
t= = 0,11 min**
0,1 ⋅ 1300
Em total – 87 p Æ 1 p. = 20 / 87 ≈ 0,23
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