PR

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CAMPUS DE CURITIBA

DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

E DE MATERIAIS - PPGEM

MOZART MARCOS MARMENTINI

ANÁLISE DA FURAÇÃO DO FERRO FUNDIDO

NODULAR UTILIZANDO BROCAS HELICOIDAIS DE
M2 NITRETADAS

DISSERTAÇÃO

CURITIBA
2009
 MOZART MARCOS MARMENTINI

ANÁLISE DA FURAÇÃO DO FERRO FUNDIDO

NODULAR UTILIZANDO BROCAS HELICOIDAIS DE
M2 NITRETADAS

Dissertação apresentada como requisito parcial

à obtenção do título de Mestre em Engenharia,
do Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica e de Materiais, Área de
Concentração em Engenharia de Manufatura,
do Departamento de Pesquisa e Pós-
Graduação, do Campus de Curitiba, da UTFPR.

Orientador: Prof. Paulo André de Camargo

Beltrão, Ph.D.
Co-orientador: Prof. Giuseppe Pintaúde, D.
Eng.

CURITIBA
DEZEMBRO - 2009
 TERMO DE APROVAÇÃO

Mozart Marcos Marmentini

ANÁLISE DA FURAÇÃO DO FERRO FUNDIDO

NODULAR UTILIZANDO BROCAS HELICOIDAIS DE
M2 NITRETADAS

Esta Dissertação foi julgada para a obtenção do título de mestre em engenharia,

área de concentração em engenharia de Manufatura, e aprovada em sua forma final
pelo Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais.

_________________________________
Prof. Giuseppe Pintaúde, D. Eng.
Coordenador do Curso

Banca Examinadora

______________________________ ______________________________
Profa. Izabel Fernanda Machado, D. Eng. Prof. Carlos Cziulik, Ph.D.
(USP) (UTFPR)

______________________________ ______________________________
Prof. Julio Cesar Klein das Neves, D. Eng. Prof. Paulo André de Camargo
(UTFPR) Beltrão, Ph.D. (UTFPR)

Curitiba, 17 de dezembro de 2009

 iii

Dedico este trabalho a minha esposa e filho

pelo apoio e incentivo

 iv

AGRADECIMENTOS

Aos meus orientadores, Paulo André de Camargo Beltrão e Giuseppe Pintaúde, pela
oportunidade e orientação no desenvolvimento deste estudo.

Ao Programa de Pós Graduação em Engenharia Mecânica da Universidade Tecnológica

Federal do Paraná, pela oportunidade de realizar este curso.

À Tupy S/A., principalmente ao Dr. Wilson Luiz Guesser, pelo fornecimento dos corpos-de-
prova em ferro fundido.

À Oerlikon Balzers Ltda, principalmente ao M. Eng. Giovanni Santos, pelos tratamentos

superficiais realizados nas brocas.

À Fersart Ferramentas Ltda, principalmente ao Sr. Egberto Sartori, pelas afiações das
brocas.

Ao Laboratório de Pesquisa em Usinagem, ao Professor Dr. Fred Amorim e ao Eng. Pablo

Pius, pela ajuda nos desenvolvimentos dos testes complementares.

Ao Laboratório de Fabricação Mecânica, ao Professor Dr. Marcos Roberto Rodacoski, ao

técnico Marcelo Pereira da Silva, pela ajuda nos desenvolvimento dos ensaios preliminares.

Ao aluno de iniciação científica João Fedevjcyk, pelo auxílio nos ensaios de materiais;

A minha querida família, pela compreensão nos momentos de ausência em que estava
dedicado a este estudo.
 v

MARMENTINI, Mozart Marcos, Análise da Furação do Ferro Fundido Nodular

Utilizando Brocas Helicoidais de M2 Nitretadas, 2009, Dissertação (Mestrado em
Engenharia) - Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais,
Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Curitiba, 128p.

RESUMO

Em busca da constante melhoria na vida das ferramentas de corte, muitos estudos

têm sido realizados para melhorar o material da ferramenta, a geometria de corte ou
alterar as propriedades superficiais da ferramenta. Uma tendência bastante presente
nas indústrias é a aplicação das ferramentas de metal duro revestidas, sendo elas
empregadas para as diferentes matérias-primas e em diferentes operações de
usinagem. No processamento de materiais de difícil usinabilidade e em condições
especiais de usinagem, como a furação profunda com corte interrompido, a
aplicação de ferramentas de metal duro pode não ser a mais recomendada, pois
apresenta baixa tenacidade e resistência à flexão. Nestes casos, as brocas de aço
rápido nitretadas podem ser eficazes, pois com a nitretação, melhoram-se as
propriedades mecânicas na superfície da broca, conferindo-lhes maior resistência ao
desgaste, enquanto que o núcleo se mantém tenaz. Este trabalho propõe um novo
campo de aplicação para as brocas nitretadas. Para isso, estudou-se o processo de
furação do ferro fundido nodular, utilizando brocas de aço rápido M2 nitretadas e de
metal duro em condição especial de corte interrompido. Foi analisada a influência
dos fatores como: espessura da camada nitretada, velocidade de corte, taxa de
avanço, microestrutura do material da peça e ângulo de ponta da broca, na
qualidade superficial e geométrica dos furos usinados. Através do monitoramento
dos esforços de corte e acabamento superficial dos furos usinados, foi possível
comparar os desempenhos das brocas de aço rápido M2 com e sem nitretação e de
metal duro. Os resultados obtidos mostram que as brocas nitretadas apresentaram
menores desgastes de flanco em relação às demais brocas, nas condições testadas.

Palavras-chave: Furação, Desgaste de Flanco, Nitretação a gás, Ferro Fundido

Nodular.
 vi

MARMENTINI, Mozart Marcos, Analisys of Ductile Cast Iron Drilling using M2

Nitrided Twist Drills, 2009, Dissertação (Mestrado em Engenharia) - Programa de
Pós-graduação em Engenharia Mecânica e de Materiais, Universidade Tecnológica
Federal do Paraná, Curitiba, 128p.

ABSTRACT

In search for constant improvement in the cutting tools life, many investigations have
been conducted to improve the material, the cutting geometry or to modify the
properties of the tool surface. One present trend among the industries is the use of
carbide tools, which are employed for different kinds of materials and several types of
machining operations. In processing materials of difficult machinability and in special
conditions of machining, as in the deep drilling with interrupted cut, the use of carbide
tools is not most recommended, because it has low toughness and low bend
strength. In this cases, the nitrided HSS drills can be better, because the nitriding
process improve the mechanical properties in surface, make better the wear
resistance, while drill core maintain tough. This work proposes a new application field
to nitrided drills. For this, the process of drilling of the ductile cast iron was done
using drill HSS M2 nitrided and carbide in special condition of interrupted cut. Some
of the factors influences were exanimate such as: nitrided layer, cutting speed, feed
rate, microstructure of the workpiece material and angle of the drill tip on the surface
finishing and geometry of the drilled holes. By the monitoring the cutting forces and
surface finishing of the drilled holes it was possible to compare the performance of
M2 drills with and without nitrided with carbide tools. The obtained results show that
the nitrited drills present lower levels of flank wear in comparison to the other ones.

Keywords: Drilling, Flank Wear, Gas Nitriding, Ductile Cast Iron.

 vii

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Movimentos principais de corte na furação (FERRARESI, 2003)..........05

Figura 2.2 – Variações do processo de furação segundo norma DIN 8589
(SCHROETER; WEINGAERTNER, 2001b)............................................06
Figura 2.3 – Participação percentual dos processos de usinagem.
(SANTOS et al., 2001)...............................................................................07
Figura 2.4 – Broca helicoidal (STEMMER, 1995).......................................................08
Figura 2.5 – Geometria de uma broca helicoidal (STEMMER, 1995)........................08
Figura 2.6 – Ângulos de ponta para diversos tipos de materiais (STEMMER,1995).09
Figura 2.7 – Afiações especiais das brocas helicoidais (STEMMER, 1995)..............10
Figura 2.8 – Participação dos diferentes componentes no desgaste total da
ferramenta (FERRARESI, 2003).........................................................11
Figura 2.9 – Variação da dureza em função da temperatura (ASM, 1995)................12
Figura 2.10 – Desgaste na broca helicoidal (SCHROETER; WEINGAERTNER, 2001)
.................................................................................................................14
Figura 2.11 – Evolução do desgaste em brocas helicoidais de aço rápido
(BARBOSA, 2009)...................................................................................16
Figura 2.12 – Forças de usinagem na furação (STEMMER, 2001)...........................16
Figura 2.13 – Forças de corte em uma broca (STEMMER, 2001).............................17
Figura 2.14 – Propriedades das ferramentas de corte (SCHRÖETER;
WEINGAERTNER, 2001a)......................................................................22
Figura 2.15 - Diagrama de Leher (LIGHFOOT; JACK, 1973)....................................23
Figura 2.16 – Diagrama de equilíbrio Fe-N (HANSEN; ANDERKO, 1958)................24
Figura 2.17 – Comparativo visual de rugosidades superficiais de amostras de M2
nitretadas sob baixa pressão e pressão normal (GAWRONSKI, 2000)..28
Figura 2.18 – Microestrutura do aço rápido M2 tratado termicamente e nitretado
(GAWRONSKI, 2000)................................................................................29
Figura 2.19 – Distribuição de microdureza na camada superficial do aço rápido M2
nitretado com baixa pressão e pressão convencional.
(GAWRONSKI, 2000)..............................................................................30
Figura 2.20 – Perfil de microdureza da camada nitretada em aço rápido M2
sob diversas condições de nitretação iônica (ASM, 1991).....................31
 viii

Figura 2.21 – Espectroscopia de emissão óptica de descarga incandescente

(GDOES) para detectar a profundidade de nitrogênio, para detecção do
carbono e Perfil de microdureza em amostras nitretadas de M2
(NAYAL et al., 1999)................................................................................32
Figura 2.22 – Precipitação nos contornos de grão observados nos cantos das
ferramentas nitretadas a 500 oC (KWIETNIEWSKI et al., 2004).............33
Figura 2.23 – Linhas de tensão nas lamelas ou nódulos de grafita
(ANGELO, 2003).....................................................................................36
Figura 2.24 – Curvas obtidas através da análise do ferro nodular ............................38
Figura 2.25 – Quantidade de perlita em quatro níveis escolhidos. Ampliação de 100x
- ataque químico Nital 3% (ANGELO, 2003)........................................39
Figura 2.26 – Processo de fundição contínua FUCO® (TUPY, 2007)........................40
Figura 2.27 – Orla ferrítica em barras obtidas pelo processo FUCO.........................41
Figura 2.28 – Perfil de dureza Brinell para barras cilíndricas de ferro nodular
fabricadas pelo processo FUCO® (ANGELO, 2003)...............................42
Figura 2.29– Composição química e morfologias do ferro fundido nodular obtido pelo
processo de fundição contínua (NEVES et al., 2007).............................43
Figura 3.1 – Metodologia experimental do trabalho...................................................45
Figura 3.2 – Tribossistema do processo de furação em estudo.................................46
Figura 3.3 – Posição dos corpos-de-prova para caracterização do ferro fundido
nodular.....................................................................................................47
Figura 3.4 – Análise da orientação da barra durante a fundição................................48
Figura 3.5 – Configuração para os ensaios preliminares...........................................48
Figura 3.6 – Indentações nas amostras do ciclo curto e ciclo longo..........................51
Figura 3.7 - Centro de usinagem utilizado nos ensaios preliminares.........................52
Figura 3.8 – Divisão do corpo-de-prova para ensaio preliminar de usinagem...........54
Figura 3.9 – Rugosímetro utilizado na UTFPR...........................................................55
Figura 3.10 – Centro de usinagem utilizado nos ensaios com corte interrompido.....56
Figura 3.11 – Corpo-de-prova para ensaio com corte interrompido...........................56
Figura 3.12 – Aparato para monitoramento do esforço de corte................................57
Figura 3.13 – Corpo-de-prova para ensaio com corte interrompido...........................58
Figura 4.1 – Micrografia da região central da barra...................................................59
Figura 4.2 – Micrografias da região do meio-raio.......................................................60
Figura 4.3 – Micrografias da região da borda.............................................................61
 ix

Figura 4.4 – Mapeamento do ferro fundido nodular...................................................62

Figura 4.5 – Tamanho e quantidade de nódulos de grafita em cada região da
barra........................................................................................................63
Figura 4.6 – Número médio de nódulos de grafita em cada região da barra.............64
Figura 4.7 – Tamanho médio dos nódulos de grafita em cada região da barra.........64
Figura 4.8 – Microestrutura do centro da barra..........................................................65
Figura 4.9 – Microestrutura do meio-raio da barra.....................................................66
Figura 4.10 – Microestrutura da região da borda da barra.........................................67
Figura 4.11 – Composição microestrutural da matriz metálica..................................68
Figura 4.12 – Valores de dureza Brinell em diferentes posições do ferro fundido
nodular..................................................................................................68
Figura 4.13 – Microestrutura da broca M2.................................................................70
Figura 4.14 – Curva de dureza no sentido do eixo das brocas M2............................70
Figura 4.15 – Microestruturas de brocas M2 antes da nitretação..............................72
Figura 4.16 – Brocas nitretadas com o ciclo curto.....................................................73
Figura 4.17 – Brocas nitretadas com o ciclo longo.....................................................74
Figura 4.18 – Perfil de microdureza dos ciclos de nitretação.....................................75
Figura 4.19 – Variação da rugosidade nos flancos da broca após a nitretação........76
Figura 4.20 – Efeitos principais dos fatores de estudo no acabamento superficial...78
Figura 4.21 – Nível de significância dos fatores de estudo no acabamento superficial
dos furos usinados. ..............................................................................80
Figura 4.22 – Interações fracas entre os fatores no Ra dos furos.............................81
Figura 4.23 - Interações fortes entre os fatores no Ra dos furos...............................82
Figura 4.24 - Efeitos principais dos fatores de estudo na cilindricidade dos furos.....84
Figura 4.25 - Nível de significância dos fatores de estudo na cilindricidade dos
furos......................................................................................................85
Figura 4.26 – Interações fracas entre os fatores na rugosidade Ra dos furos...........86
Figura 4.27 - Interações fortes entre os fatores na rugosidade Ra dos furos............88
Figura 4.28 – Matriz para determinação dos parâmetros otimizados........................90
Figura 4.29 – Análise microscópica do desgaste de flanco – brocas sem
nitretação..............................................................................................91
Figura 4.30 – Análise microscópica do desgaste de flanco – brocas nitretadas........92
Figura 4.31 – Análise microscópica do desgaste de flanco – brocas de
metal duro.............................................................................................93
 x

Figura 4.32 – Valores de VB máximo observado nas brocas....................................94

Figura 4.33 – Força de avanço e momento torsor utilizando brocas sem
nitretação..............................................................................................96
Figura 4.34 – Força de avanço e momento torsor utilizando brocas com
nitretação..............................................................................................97
Figura 4.35 – Força de avanço e momento torsor utilizando brocas de metal duro..98
Figura 4.36 – Força de avanço e momento torsor para os três materiais da broca...99
Figura 4.37 – Rugosidade superficial Ra utilizando brocas sem e com
nitretação............................................................................................101
Figura 4.38 – Acabamento superficial Ra utilizando brocas de metal duro e o
comparativo entre os três tipos de broca............................................102
 xi

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Composição química do aço rápido M2, segundo ISO/DIN – 4957
(STEMMER, 2001)................................................................................21
Tabela 2.2 – Composição química básica dos ferros fundidos nodulares
(CHIAVERINNI, 2008)..........................................................................34
Tabela 2.3 – Classificação do ferro fundido nodular segundo norma ABNT P-EB 585
(CHIAVERINNI, 2008)..........................................................................39
Tabela 3.1 – Composição química do ferro fundido nodular utilizado........................46
Tabela 3.2 – Fatores e níveis utilizados nos ensaios................................................ 53
Tabela 3.3 – Arranjo ortogonal para os fatores em estudo…………………………....54
Tabela 4.1 – ANOVA para os valores de microdureza dos ciclos de nitretação........76
 xii

SUMÁRIO

RESUMO......................................................................................................................v
ABSTRACT..................................................................................................................vi
LISTA DE FIGURAS.................................................................................................. vii
LISTA DE TABELAS....................................................................................................xi
LISTA DE ABREVEATURAS E SIGLAS....................................................................xiv
LISTA DE SIMBOLOS................................................................................................xv

1 INTRODUÇÃO .......................................................................................................01
1.1 Objetivos da dissertação.................................................................................03
1.1.1 Objetivo geral .........................................................................................03
1.1.2 Objetivos específicos............................................................................. 03
1.2 Organização da dissertação............................................................................03

2 PROCESSO DE FURAÇÃO POR BROCAS: CONTEXTO E TENDÊNCIAS.........05

2.1 O processo de furação....................................................................................05
2.2 Broca helicoidal...............................................................................................07
2.2.1 Geometria da ponta da broca.................................................................09
2.3 Mecanismos de desgaste................................................................................11
2.3.1 A deformação plástica.............................................................................12
2.3.2 Abrasão ..................................................................................................13
2.3.3 Aderência................................................................................................13
2.3.4 Difusão ...................................................................................................13
2.3.5 Oxidação.................................................................................................14
2.4 O desgaste em brocas....................................................................................14
2.5 Forças e potências de usinagem na furação..................................................16
2.6 O aço rápido M2..............................................................................................19
2.7 A nitretação gasosa.........................................................................................22
2.8 O processo de nitretação sob baixa pressão..................................................27
2.9 A nitretação do AISI M2..................................................................................28
2.10 O ferro fundido nodular.................................................................................34
2.11 O processo de fundição contínua do ferro fundido nodular..........................40
2.12 Considerações finais.....................................................................................43
 xiii

3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL ........................................................................45

3.1 Aspectos gerais...............................................................................................45
3.2 Caracterização do material.............................................................................46
3.3 Caracterização da ferramenta de corte...........................................................49
3.4 Processamento das camadas nitretadas........................................................50
3.5 Ensaios preliminares de usinagem.................................................................52
3.6 Ensaios de usinagem com corte interrompido................................................55

4 ANÁLISE DOS RESULTADOS...............................................................................59

4.1 Caracterização do ferro fundido nodular.........................................................59
4.1.1 Análise metalográfica do ferro fundido nodular......................................59
4.1.2 Determinação da orientação da barra durante a fundição.....................62
4.1.3 Determinação da quantidade e número de nódulos de grafita...............63
4.1.4 Matriz metálica........................................................................................65
4.2 Caracterização da ferramenta de corte...........................................................69
4.2.1 Estado de fornecimento das brocas.......................................................70
4.2.2 Caracterização das camadas nitretadas................................................71
4.2.3 Medição da rugosidade nos flancos das brocas ....................................76
4.3 Ensaios preliminares de furação.....................................................................77
4.3.1 Acabamento superficial Ra.....................................................................78
4.3.2 Análise das interações entre os fatores na rugosidade dos furos..........80
4.3.3 Análise da cilindricidade.........................................................................83
4.3.4 Análise das interações entre os fatores na cilindricidade dos furos.......86
4.3.5 Determinação dos parâmetros ótimos para ensaio complementar........89
4.4 Ensaios de furação com corte interrompido....................................................90
4.4.1 Análise de desgaste dos flancos (VB)....................................................90
4.4.2 Monitoramento dos esforços de corte....................................................95
4.4.3 Monitoramento do acabamento superficial...........................................101

5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.......................104

5.1 Conclusões...................................................................................................104
5.2 Sugestões para trabalhos futuros.................................................................106

REFERÊNCIAS........................................................................................................107
 xiv

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

F.U.C.O®. – Processo de fundição contínua

HSS – High speed steel (Aço rápido)
PVD – Physical Vapour Deposition (Deposição de vapor físico)
 xv

LISTA DE SÍMBOLOS

HB – Dureza Brinell
α – Ângulo de incidência
β – Ângulo de cunha
γ – Ângulo de saída
ξ – Ângulo de quina
σ – Ângulo de ponta
ψ – Ângulo do gume transversal
rε – Raio de quina
HRC – Dureza Rockwell C
HRA – Dureza Rockwell A
VB – Desgaste de flanco
Km – Desgaste de cratera
W – Desgaste de quina
Ct – Desgaste do gume transversal
Cm – Desgaste do gume transversal
Mw – Desgaste da guia lateral
Fa – Força de avanço
Fc – Força de corte
Fe – Força resultante de corte efetiva
Fp – Força passiva
Vc – Velocidade de corte [m/min]
Ve – Velocidade de corte efetiva
Vf – Velocidade de avanço [mm/min]
Mf – Momento torsor [N.m]
f – Avanço [mm/rot]
Kc – Pressão específica de corte [N/mm²]
Nc – Potência de corte [CV]
Nf – Potência de avanço [CV]
PC – Potencia de corte [kW]
η - Rendimento
γ’ – Nitretos do tipo Fe4N
ε - Nitretos do tipo Fe2N1-x
 xvi

LISTA DE SÍMBOLOS

x – Profundidade da camada nitretada [m]

D – Coeficiente de difusão [m²/s]
D0 – Constante pré-exponencial independente da temperatura [m²/s]
T – Temperatura [K]
Qd – Energia de ativação para difusão [J/mol]
R – Constante dos gases
HV – Dureza Vickers
 1

1 INTRODUÇÃO

O desgaste e a falha de brocas de aço rápido (HSS: High Speed Steel)

possuem significativa importância tanto tecnológica quanto econômica para as
operações de usinagens industriais. As falhas prematuras na ponta da broca afetam
a qualidade do furo usinado. Por outro lado, as constantes trocas das ferramentas
de corte reduzem a disponibilidade das máquinas, comprometendo a produtividade e
elevando os custos de produção (NICKEL et al., 2000).
Na constante busca pela melhoria das ferramentas, muitas investigações têm
sido realizadas para desenvolver novas e melhores ferramentas ou modificar as
ferramentas existentes, afim de se obter uma vida mais longa do gume de corte
(MÄNDL et al., 1998).
Os materiais mais comuns utilizados na confecção das ferramentas de cortes
são: o aço rápido (HSS) e o metal duro (WC-Co), ambos largamente utilizados em
diversas indústrias e cada um com suas vantagens e desvantagens específicas. As
ferramentas de aço rápido são mais baratas e podem ser confeccionadas com
menores raios de aresta, devido a sua boa tenacidade. Por outro lado, o metal duro,
pode ser utilizado em altas velocidades de corte devido a sua elevada resistência,
mesmo em temperaturas superiores a 600 ºC. As principais desvantagens do metal
duro em relação ao aço rápido são o aumento da fragilidade, grande fragilidade
diante cortes interrompidos1 e o custo (ibidem).
Atualmente, uma das tendências adotadas na indústria para reduzir o desgaste
e elevar a vida útil das ferramentas é a aplicação do metal duro, que possibilita a
utilização de elevadas velocidades de corte, aumentando também a produtividade.
Porém, sob certas condições especiais de usinagem, como a furação profunda com
corte interrompido, a aplicação do metal duro pode não ser a mais adequada, pois
este material pode apresentar grande fragilidade devido à baixa resistência à flexão,
ocasionando a quebra ou lascamento da ferramenta. Para tais condições especiais
de usinagem, as brocas de aço rápido podem ser aplicadas, já que as mesmas
apresentam maior tenacidade, possuindo, porém, a peculiaridade de serem mais
sensíveis à temperatura, já que o aço rápido apresenta uma drástica redução da sua

1
Segundo Stemmer (2001), cortes interrompidos, ocorrem em operações de usinagem onde o contato entre a
ferramenta e a peça ocorre de maneira intermitente, como no caso do torneamento de um cilindro com ranhura
longitudinal. O impacto conduzirá a uma falha mais rápida, principalmente se o material da ferramenta for frágil.
 2

dureza em temperaturas acima de 600 ºC, acelerando assim o processo de

desgaste por abrasão.
Uma das características da usinagem dos ferros fundidos é a geração de
cavacos do tipo cisalhado ou arrancado, causando vibrações na ferramenta, o que
pode provocar pequenos lascamentos, caso o material da ferramenta seja frágil.
Cavacos cisalhados ou arrancados também geram menos calor na interface com a
ferramenta, devido ao menor atrito dos cavacos nos canais de escoamento das
brocas, o que possibilita a utilização de ferramentas de aço rápido na operação,
mesmo sendo mais sensíveis à temperaturas elevadas
(SCHRÖETER; WEINGAERTNER, 2001a; STEMMER, 2001).
Analisando as características de usinagem dos ferros fundidos, supõe-se que a
utilização de ferramentas de aço rápido, principalmente em operações com corte
interrompido possa ser adequada. Nestes casos, uma das alternativas para
aprimorar a vida das ferramentas de aço rápido é a utilização de tratamentos
superficiais, que podem melhorar a resistência ao desgaste.
A nitretação é um método de modificação da superfície utilizado há muito
tempo, sendo uma alternativa para modificar a camada superficial do material, com a
introdução de nitrogênio, formando uma camada composta contínua. Algumas
aplicações em diferentes aços resultam no aumento da dureza em até quatro vezes
(MÄNDL et al., 1998). A nitretação é um processo termoquímico de importância
econômica para a engenharia de superfície do aço, podendo ser aplicado a
ferramentas e a componentes de máquinas. As principais vantagens são as grandes
melhoras no comportamento ao desgaste, aumento da resistência à corrosão e à
fadiga (LESKOVŠEK et al., 2007).
Gawroński (2000), obteve resultados positivos utilizando a nitretação gasosa
para melhorar as propriedades mecânicas do aço rápido M2. Com a utilização de
parâmetros adequados na nitretação sob baixa pressão, foram obtidas camadas
superficiais nitretadas isentas de poros e nitretos frágeis. Essas características foram
responsáveis pela formação de uma microestrutura otimizada e uma distribuição de
dureza favorável à aplicação em ferramentas de corte, onde a resistência ao
desgaste é um fator determinante.
 3

1.1 Objetivos da Dissertação

1.1.1 Objetivo Geral

O objetivo desta dissertação é avaliar o efeito do processo de nitretação à gás

em brocas helicoidais de aço rápido M2, submetendo-as a uma condição de corte
interrompido. O material a ser processado é o ferro fundido nodular, obtido por
fundição contínua. Para tanto, o desempenho de brocas nitretadas será comparado
com metal duro e brocas de aço AISI M2 sem nitretação.

1.1.2 Objetivos Específicos

A operacionalização do objetivo geral é detalhada através das seguintes

etapas:
a) Caracterizar o ferro fundido nodular utilizado;
b) Caracterizar os materiais das brocas;
c) Analisar a influência das variáveis de processo estudadas, como
microestrutura, na rugosidade superficial dos furos usinados;
d) Analisar a influência das variáveis de processo, na cilindricidade dos furos
usinados;
e) Determinar os parâmetros otimizados para furação do ferro fundido nodular;
f) Comparar os desgastes de flanco entre as brocas sem nitretação, com
nitretação e de metal duro em operação de usinagem com corte
interrompido;
g) Verificar a existência de correlação entre os esforços de corte com o
desgaste de flanco das brocas;
h) Verificar a existência de correlação entre a rugosidade dos furos usinados
com o desgaste de flanco das brocas.

1.2 Organização da Dissertação

A dissertação está organizada em seis capítulos. O primeiro capítulo é a

introdução sobre o assunto proposto. O segundo capítulo apresenta uma revisão
bibliográfica dos conhecimentos necessários para uma boa compreensão do
 4

trabalho. O terceiro capítulo mostra a metodologia experimental utilizada para

abordar os objetivos específicos. O quarto capítulo apresenta os resultados e
discussões referentes aos assuntos abordados. No quinto capítulo contém as
principais conclusões e apresentará sugestões para trabalhos futuros. E por último,
as referências bibliográficas utilizadas no trabalho.
 5

2 PROCESSO DE FURAÇÃO POR BROCAS: CONTEXTO E

TENDÊNCIAS

Os tópicos a seguir, abordam os conhecimentos necessários para uma melhor

compreensão do trabalho realizado. Foram examinados os temas como materiais
utilizados, processo de furação, desgaste de brocas, nitretação, entre outros.
O tema metal duro não está sendo abordado na fundamentação teórica, porque
o objetivo do estudo foi analisar com mais profundidade o comportamento do aço
rápido M2. O metal duro, foi utilizado apenas para comparar o desempenho das
brocas de aço rápido após a nitretação. Muitos autores investigaram o processo de
furação utilizando broca de metal duro, entre eles: Miranda et al. (2001), Santos et
al. (2001), Andrade et al. (2003), Miranda (2003), Neves et al. (2003), Su et al.
(2006), Sharif et al. (2007) e Liu, et al. (2009).

2.1 O Processo de furação

Segundo Ferraresi (2003), a furação é um processo mecânico de usinagem

destinado à obtenção de um furo, geralmente cilíndrico, numa peça, com auxílio de
uma ferramenta geralmente multicortante com movimento de corte circular. Para
tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea,
coincidente ou paralela ao eixo principal da máquina. O processo de furação e seus
principais movimentos de corte podem ser observados na figura 2.1.

Figura 2.1 – Movimentos principais de corte na furação (FERRARESI, 2003).

 6

O processo de furação pode ser subdividido em cinco principais tipos de

operação, como mostra a figura 2.2.

Figura 2.2 – Variáções do processo de furação segundo norma DIN 8589.

(SCHRÖETER; WEINGERTNER, 2001b).

a) Furação em cheio: destinada à obtenção de furos cilíndricos, onde todo

o material contido no volume do furo é retirado na forma de cavaco;
b) Escareamento ou furação com pré-furo: objetiva a obtenção de furos
cilíndricos em uma peça previamente furada;
c) Furação de centros: obtenção de furos de centro com o objetivo de
fixação da peça para operações posteriores ou para melhorar a
centragem da broca em furações subseqüentes;
d) Trepanação: apenas o material contido no volume do furo localizado
próximos à circunferência que delimita o furo é removido. Após a
operação, o núcleo do furo permanece maciço;
e) Furação descentrada: o eixo de rotação da ferramenta não conhecide
com o eixo árvore da máquina-ferramenta, gerando furos com
geometrias diversas, como por exemplo furos elípticos.

Até o começo da década de 90, a furação é a operação mais utilizada na

usinagem dos metais, representando aproximadamente 33% do número de
operações e 25% do tempo de usinagem (SANTOS; SILVA, 2001). A figura 2.3
compara a contribuição de cada processo na usinagem dos metais.
 7

Figura 2.3 – Participação percentual dos processos de usinagem

(SANTOS; SILVA, 2001).

A furação com brocas é uma operação de desbaste, normalmente lento e

impreciso, sendo muitas vezes necessária a utilização de operações subseqüentes
como o alargamento, torneamento ou retificação, para dar ao furo melhor precisão
dimensional, maior precisão de forma e de alinhamento e melhor acabamento
superficial (DINIZ et al., 2003).
As operações de furação ocorrem sob condições severas de trabalho. Um dos
motivos é a velocidade de corte, que não é uniforme ao longo do gume, variando de
um valor máximo na quina até um valor nulo no centro da broca. O outro motivo é o
acesso do fluido de corte, que chega com dificuldades ao gume da ferramenta,
comprometendo a capacidade refrigerante, lubrificante e de transporte dos cavacos
para fora da região de corte (STEMMER, 1995).
No processo de furação as características de formação e escoamento do
cavaco, força de corte, desgaste da ferramenta e acabamento da superfície usinada,
são consideravelmente influenciados pela geometria da ferramenta. A geometria por
sua vez, deve ser apropriada ao tipo de material da ferramenta, material da peça a
ser usinada e a rigidez da máquina (BOEHS et al., 2001).

2.2 Broca helicoidal

Uma visão geral da broca helicoidal é apresentada na figura 2.4.

 8

Figura 2.4 – Broca helicoidal (STEMMER, 1995).

Existem inúmeras formas de afiação da ponta das brocas, sendo os perfis

específicos para a aplicação em cada tipo de material. A figura 2.5 ilustra, de uma
forma simplificada a geometria de uma broca helicoidal.

Figura 2.5 – Geometria de uma broca helicoidal (STEMMER, 1995).

Os gumes principais se apresentam na direção do avanço. O gume transversal

situado na ponta da broca une os gumes principais, que são formados pelos ângulos
de saída, definidos através do ângulo de hélice dos canais e os ângulos de
 9

incidência, obtidos por uma afiação adequada, definida pelo tipo de material e
avanços utilizados (DINIZ et al., 2003).

2.2.1 Geometria da ponta da broca

Os ângulos de ponta de uma broca são definidos em função do material e das

dimensões da peça a ser usinada. A figura 2.6 apresenta ângulos de ponta para a
usinagem de furos profundos e para alguns materiais.

Figura 2.6 – Ângulos de ponta para furos profundos e para alguns tipos de materiais
(STEMMER,1995).

O ângulo de ponta de 118º representa bom desempenho em relação à

centragem e a precisão dimensional. Ângulos de ponta grandes prejudicam a
centragem e provocam um aumento no diâmetro dos furos. Por outro lado, reduzem
o atrito das guias na parede do furo minimizando o desgaste. Ângulos de ponta
pequenos proporcionam uma boa centragem da broca e garantem furos com
melhores precisões dimensionais. Porém, aumentam o atrito das guias na parede do
furo (SCHROETER; WEINGAERTNER, 2001b).
 10

Em relação à afiação das brocas, a forma mais adequada e utilizada é o duplo

tronco de cone. Nesta afiação, os flancos da broca formam a superfície do tronco de
cone. Este perfil proporciona boa resistência mecânica e praticidade na fabricação e
reafiação das pontas. As desvantagens deste perfil são o pequeno efeito de auto-
centragem, os erros de forma e de posição associados (ibidem).
Dependendo das condições específicas de operação da broca, como material
endurecido, geometria irregular da peça, furação profunda ou exigência de maior
precisão geométrica, pode-se adicionar detalhes especiais na afiação de duplo
tronco de cone, como mostra a figura 2.7.

Figura 2.7 – Afiações especiais das brocas helicoidais (STEMMER, 1995).

A forma A caracteriza-se pela redução do gume transversal. É utilizada para

melhorar a capacidade de centragem da broca e reduzir a força de avanço.
A forma B é a afiação combinando a redução do gume transversal com a
correção do ângulo de saída. Normalmente, o ângulo de saída é reduzido a 10º,
melhorando a estabilidade da cunha para aplicações com altas solicitações.
A forma C consiste na afiação cruzada, fazendo com que planos inclinados
retificados nos flancos eliminem totalmente ou parcialmente o gume transversal. O
efeito de esmagamento do gume transversal é substituído por duas partes cortantes,
reduzindo os esforços de avanço e melhorando a capacidade de centragem da
broca. É aplicado, principalmente, na furação profunda.
 11

A forma D, consiste na afiação da ponta com dois ângulos, um principal e um

secundário, que possui menor ângulo. A presença do ângulo secundário reduz o
desgaste, pois aumenta o comprimento do gume e o raio da quina, acrescentando
assim maior área para dissipação do calor. Esta afiação é aplicada, principalmente,
para a furação do ferro fundido cinzento.
A forma E com afiação com ponta de centragem, é utilizada na furação de
chapas. Nesta aplicação, o ângulo de ponta de 180º elimina a formação de rebarbas
e a ponta de centragem melhora consideravelmente o posicionamento do furo.

2.3 Mecanismos de desgaste

Os principais mecanismos de desgaste das ferramentas de corte são: i) a

deformação da aresta; ii) abrasão; iii) adesão; iv) difusão; e v) oxidação
(FERRARESI, 2003).
A figura 2.8, apresenta a contribuição de componente no desgaste total em
função da temperatura ou velocidade de corte.

Figura 2.8 – Participação dos diferentes componentes no desgaste da ferramenta; a

– deformação da aresta de corte; b – abrasão; c – cisalhamento da aresta postiça; d
– difusão; e – oxidação; f – resultante. (FERRARESI, 2003).

Percebe-se que, em velocidades de corte baixas, os desgastes das

ferramentas de aço rápido ocorrem predominantemente devido à adesão, ou seja,
por causa do cisalhamento da aresta postiça de corte. Na medida em que se eleva a
velocidade de corte, aumenta a participação das componentes que dependem da
 12

temperatura, tais como a abrasão, difusão e a oxidação. Os únicos componentes

presentes em todas as faixas de velocidade de corte são a deformação e a abrasão
(FERRARESI, 2003).

2.3.1 A deformação plástica

A deformação plástica ocorre quando o gume da ferramenta atinge

temperaturas elevadas e o material da ferramenta amolece a ponto de escoar devido
aos esforços de usinagem. A redução na dureza do aço rápido, começa a ocorrer
em temperaturas de usinagem superiores a 500 ºC, como mostra a figura 2.9.

Figura 2.9 – Variação da dureza em função da temperatura (ASM, 1995).

Pode ser visualizada uma queda abrupta no valor de dureza do aço rápido a
partir de 500 ºC. Segundo ASM (1995), a dureza a quente é uma propriedade que o
material possui de manter elevada dureza em elevadas temperaturas. No caso dos
aços rápidos, com a adição dos teores dos elementos de liga: V, W e Co, têm-se
uma melhora na propriedade do material, mantendo sua dureza em temperaturas
mais elevadas.
 13

2.3.2 Abrasão

A abrasão é uma das principais causas de desgaste de ferramenta. Tanto o

desgaste frontal quanto o de cratera podem ser gerados por abrasão. O desgaste
gerado pela abrasão é incentivado pela presença de partículas duras no material da
peça e pela temperatura de corte, que reduz a dureza da ferramenta. Assim, quanto
maior a dureza a quente da ferramenta, maior sua resistência à abrasão. Às vezes,
partículas duras arrancadas de outras regiões da ferramenta por aderência ou
mesmo por abrasão, são arrastadas pelo movimento da peça, causando desgaste
abrasivo em uma área adjacente da ferramenta (DINIZ et al., 2003).

2.3.3 Adesão

O fenômeno da adesão está presente na formação da aresta postiça, mas pode

ocorrer o desgaste por aderência mesmo sem a formação da mesma. Em geral, na
área de saída de cavacos, o corte interrompido, a profundidade de usinagem
irregular ou a falta de rigidez, promovem o fluxo irregular de cavaco, causando
microcaldeamentos do cavaco à superfície de saída da ferramenta. O material
devido à solicitação intermitente sofre a fadiga removendo parte da superfície de
contato da ferramenta (DINIZ et al., 2003).

2.3.4 Difusão

A difusão consiste na transferência de átomos de um material para o outro, o

que causa variações nas propriedades na camada superficial da ferramenta. Estas
reações químicas provocam a formação de carbonetos menos resistentes à abrasão.
Para que ocorra o desgaste por difusão são necessários três fatores combinados: i)
elevadas temperaturas na região de contato; ii) afinidade química entre a ferramenta
e o material da peça; e iii) tempo de contato. A difusão é responsável pelo desgaste
de cratera em altas velocidades de corte, pois na superfície de saída da ferramenta
é gerada uma condição necessária para a difusão dos materiais, que vem a ser,
altas temperaturas (devido a altas velocidades e a zona de aderência) e tempo de
contato cavaco-ferramenta (DINIZ et al., 2003).
 14

2.3.5 Oxidação

A oxidação é a formação de um filme de óxido como resultado da exposição

das superfícies aquecidas ao ar. Este filme recobre todas as regiões nas quais o
oxigênio da atmosfera tem acesso, atacando principalmente as regiões vizinhas das
superfícies de saída, incidência primária e incidência secundária. A ação destrutiva
da oxidação ocorre devido a diferença de volumes dos óxidos formados, criando
saliências nas superfícies da ferramenta, levando facilmente ao lascamento e quebra
da quina da mesma (SCHROETER; WEINGAERTNER, 2001a).

2.4 O Desgaste em brocas

A temperatura gerada no processo de furação é influenciada principalmente

pela velocidade de corte, que acelera o processo de desgaste e reduz a vida útil da
broca. A broca apresenta o desgaste de flanco (VB), o desgaste de cratera (Km), o
desgaste de quina (W), o desgaste do gume transversal (Ct e Cm) e o desgaste da
guia lateral (Mw). O desgaste de flanco ocorre em função do forte atrito dos flancos
da broca com as superfícies da peça (superfície transitória e superfície usinada).
Normalmente, a broca apresenta um valor elevado de desgaste na periferia, onde a
velocidade de corte é máxima. O desgaste de cratera ocorre em função do
deslizamento do cavaco sobre a superfície de saída da ferramenta e da difusão
entre eles (SCHROETER; WEINGAERTNER, 2001b).
Os desgastes apresentam-se como mostra a figura 2.10.

Figura 2.10- Desgaste na broca helicoidal (SCHROETER; WEINGAERTNER,

2001b).
 15

Os diversos tipos de desgaste em uma broca ocorrem de maneira simultânea

em ambos os gumes. Porém, os desgastes de quina e de guia lateral apresentam
diferenças significativas entre os pares. Este fato ocorre devido à excentricidade da
broca, seja por diferença na altura dos gumes ou imprecisão geométrica da broca,
acarretando em uma instabilidade do processo. O desgaste de guia pode aumentar
o calor gerado devido a um maior atrito entre a peça e a ferramenta, ocasionando o
crescimento radial da broca através da dilatação térmica. Esse fenômeno faz a guia
aderir e desprender (“stick slip”) constantemente na parede do furo, ocasionando
vibrações e trepidações no processo (SCHOETER; WEIGAERTNER, 2001b).
Em uma broca helicoidal, o desgaste de flanco (VB) é mais acentuado na
periferia e o desgaste de cratera (Km) é mais acentuado próximo ao centro da
superfície. Isso ocorre devido a variação da velocidade de corte ao longo dos
gumes, que é pequena na região central da broca e eleva-se na medida em que se
avança em direção as quinas. Isso torna impossível a definição de limites superiores
para controle dos desgastes. Os fabricantes de ferramentas recomendam que este
limite admissível de desgaste esteja na faixa de 0,2 a 0,4 mm, em função do
diâmetro e material da ferramenta. Na prática, os limites admissíveis para o
desgaste estão relacionados com a perda da qualidade dos furos, como tolerâncias
geométricas e acabamento superficial.
O processo de desgaste nas brocas é inevitável e torna-se um dos modos de
falhas mais importantes no processo de usinagem. Existe uma preocupação muito
grande em conhecer o seu comportamento para poder controlar a sua influência nas
peças usinadas (PATIÑO et al., 2003).
O desgaste das brocas passa por diferentes estágios de desgaste. Inicialmente
o desgaste é rápido, devido a adequação natural ao sistema tribológico envolvido,
seguido por um período moderado, onde o desgaste é lento e, finalmente, por uma
aceleração, promovendo num curto espaço de tempo, elevados níveis de
temperatura e tensões que eventualmente conduzem a ferramenta ao colapso. No
caso das brocas helicoidais, o desgaste é um fenômeno progressivo e
comparativamente lento enquanto que a avaria e a quebra da aresta principal de
corte são normalmente catastróficas e repentinas (BARBOSA, 2009).
A figura 2.11 ilustra a típica evolução de desgaste em uma broca helicoidal.
 16

Figura 2.11 – Evolução do desgaste em brocas helicoidais: (1) desgaste inicial; (2)
desgaste leve – regular; (3) desgaste moderado por microlascamentos; (4) desgaste
severo; e (5) colapso (BARBOSA, 2009).

2.5 Forças de Potências de Corte na Furação

O estudo das forças atuantes nos processos de usinagem é de fundamental

importância, pois estas afetam a potência de corte, a capacidade de obtenção de
tolerâncias apertadas, a temperatura de corte e o desgaste da ferramenta (DINIZ et
al., 2002).
A figura 2.12 mostra os movimentos de corte e seus respectivos esforços de
corte resultantes.

Figura 2.12 – Forças de usinagem na furação (STEMMER, 2001).

 17

O esforço de corte é a resistência que o material aplica sobre a ferramenta

durante os movimentos de corte. A força total de corte F é a resultante formada pela
força de corte (Fc), força de corte passiva (Fp) e força de avanço (Fa), que são
provocadas pela reação aos movimentos de rotação da ferramenta (Vc) e velocidade
de avanço (Vf). A força resultante de corte efetiva (Fe) possui a mesma direção que a
velocidade efetiva de corte (Ve), porém em sentido contrário.
Considerando-se que a velocidade de avanço desprezível em relação à
velocidade de corte, qualquer ponto selecionado das arestas da broca possuirá uma
trajetória circular, na qual a força de corte passiva será perpendicular, a força de
corte será tangencial e a força de avanço possuirá a mesma direção do eixo da
broca. Assim, as forças de usinagem atuantes em cada um dos gumes podem ser
decomposta conforme a figura 2.13.

Legenda:
Fa – Força de avanço;
Fc – Força de corte;
Fp – Força passiva;
Fr – Força resultante.

Figura 2.13 – Forças de corte em uma broca (STEMMER, 1995).

Segundo Diniz, et al. (2002), durante o corte, uma broca helicoidal é submetida
a esforços de torção devido à rotação da broca e a esforços de compressão, devido
ao avanço da ferramenta. Deste modo, para determinar os esforços de um processo
de furação, basta calcular o momento torsor e a força de avanço. O momento torsor
pode ser medido diretamente através de um dinamômetro na peça ou na ferramenta,
podendo ser expresso através da Eq. 2.1:
 18

Fc × D f × D2
Mf = = Kc × [N .m] Eq. 2.1
2000 8000

Onde:
Fc: força de corte [N];
D: diâmetro da broca [mm];
f: avanço [mm/rot];
Kc: pressão específica de corte [N/mm²].

As potências necessárias para a usinagem resultam do produto da força de

usinagem pelas respectivas componentes de velocidade. Portanto, têm-se:

a) Potência de corte (Nc), Eq. 2.2:

Fc × Vc
Nc = [CV ] Eq. 2.2
60 × 75

b) Potência de avanço (Nf), Eq. 2.3

Ff × Vf
Nf = [CV ] Eq. 2.3
1000 × 60 × 75

c) Potência efetiva de corte (Ne), Eq. 2.4

Ne = Nc + Nf Eq. 2.4

Nas máquinas-ferramentas que apresentam um único motor para acionar os

movimentos de corte e de avanço, a potência fornecida pelo motor é dada pela Eq.
2.5:

Nc
Nm = Eq. 2.5
η
 19

Onde η é o rendimento da máquina-ferramenta, que geralmente está em torno

de 60 a 95% (STEMMER, 1995).
Segundo Stemmer (1995), no processo de furação a potência de corte é
resultante do produto do momento torsor pela velocidade angular da ferramenta,
dada pela Eq. 2.6 abaixo:

Mt × 2 × π × n Mt × n
Pc = = [kW ] Eq. 2.6
60000 9549

2.6 O Aço Rápido M2

O desenvolvimento inicial do aço rápido, começou no início do século XX, cuja

nomenclatura foi dada devido a sua habilidade de usinar metais em altas
velocidades de corte. Os aços rápidos são fabricados a partir de ligas de aço
carbono, combinadas com elementos de liga como: Cromo, Vanádio, Molibdênio,
Tungstênio e suas combinações, somadas a substanciais quantidades de
Molibdênio. Segundo a American Iron and Steel Institute (AISI), até o presente
momento, existem mais de quarenta classes de aço rápido, que seguem o sistema
de classificação: “T” para aços rápido que possuem Tungstênio como um de seus
elementos de liga primário e “M”, para aços rápidos que possuem adição de
Molibdênio como um de seus elementos de liga primário. Nas diversas classes de
aço rápido, os elementos de liga são combinados, para satisfazer as propriedades
fundamentais das ferramentas de corte, que são: dureza, dureza a quente,
resistência ao desgaste e tenacidade (ASM, 1995).
Barbosa (2009) relacionou os principais elementos de liga dos aços rápidos
com seus respectivos efeitos no material:
a) Carbono: seus teores variam de 0,7 a 1,6% e atuam no sentido de
aumentar a dureza e temperabilidade do material. O aumento no teor
de carbono aumenta a formação de carbonetos complexos
conferindo ao aço rápido maior dureza e resistência ao desgaste. Os
aços rápidos são considerados como aços de alto teor de carbono;
b) Tungstênio (W) e Molibdênio (Mo): ambos são formadores de
carbonetos, responsáveis pela elevada resistência ao desgaste do
 20

aço rápido. O tungstênio sempre está presente nestes materiais em

teores que podem chegar a 20%. O molibdênio é introduzido como
substituto do tungstênio, mas pelo fato de apresentar peso atômico
de aproximadamente a metade do tungstênio, a mesma porcentagem
em peso produz o dobro de átomos para ligar-se ao carbono do aço;
c) Vanádio (V) e Nióbio (Nb): são elementos desoxidantes, mas fortes
formadores de carbonetos. O carboneto de vanádio é o mais duro
encontrado nos aços rápidos. Os aços com alto teor de carbono e
vanádio são os que possuem melhor resistência ao desgaste. Este
tem sido substituído pelo Nióbio, porque possui características
semelhantes e no Brasil, é mais barato;
d) Cromo (Cr): juntamente com o carbono, é o principal responsável
pela alta temperabilidade dos aços rápidos e também diminui a
oxidação do aço durante o tratamento térmico;
e) Cobalto (Co): aumenta a dureza a quente elevando, em
conseqüência, a eficiência das ferramentas em operações a altas
temperaturas. O cobalto se dissolve facilmente na matriz,
proporcionando o endurecimento por solução sólida. O ponto de
fusão da liga é aumentado, fazendo com que haja uma queda na taxa
de difusão dos elementos de liga, inibindo a coalescência de
carbonetos secundários, permitindo assim temperaturas de têmpera
mais elevadas sem risco de problemas de crescimento de grão,
resultando no aumento da dureza a quente do aço. Devido a esta
característica, os aços rápidos ao cobalto são recomendados para
cortes em desbaste pesado e para a usinagem de materiais que
apresentam cavacos curtos como o ferro fundido, onde muitas vezes
não é utilizado o fluido de corte fazendo com que a temperatura se
eleve bastante.

A tabela 2.1 apresenta a composição química dos aços rápidos mais comuns,
utilizados na fabricação de ferramentas de corte e em destaque o aço rápido M2.
 21

Tabela 2.1 – Composição química nominal do aço rápido M2 segundo

ISO/DIN – 4957 (STEMMER, 2001).

O aço rápido M2 possui uma dureza de 60 a 67 HRC até uma temperatura de

aproximadamente 600 ºC. Com essa propriedade, os aços rápidos M2 possuem uma
ampla aplicação na área de fabricação mecânica, podendo ser aplicados em todas
as operações de usinagem, tanto para o desbaste, quanto para o acabamento. É
especialmente utilizado na fabricação de ferramentas com arestas afiadas e
pequenos raios de afiação. Podem ser empregados na fabricação de machos,
brocas helicoidais, fresas de todos os tipos, escareadores, alargadores, cossinetes,
serras circulares, ferramentas para torneamento interno e sangramento e
ferramentas de conformação (SCHROETER; WEINGAERTNER, 2001a).
Devido ao baixo custo das ferramentas de aço rápido, parte das empresas
ainda utiliza esse tipo de broca na furação de aços classificados como de difícil
usinabilidade (CALZA et al., 2007).
A figura 2.14 mostra a tendência dos materiais de ferramentas quanto à dureza,
resistência a flexão e tenacidade.
 22

Figura 2.14 – Propriedades das ferramentas de corte (SCHRÖETER;

WEINGAERTNER, 2001a).

2.7 A Nitretação Gasosa

A nitretação gasosa é um tratamento termo-químico no qual o elemento

químico nitrogênio é introduzido na superfície de uma liga ferrosa no estado sólido,
com a manutenção do metal a uma temperatura conveniente (entre 495 e 565 ºC
para os aços) em contato com gás portador de Nitrogênio, normalmente amônia
(ASM, 1991).
A temperatura mínima necessária para iniciar o processo de nitretação, deve
ser suficiente para provocar a dissociação da amônia (NH3), segundo a reação
apresentada abaixo:

2NH3
2NFe + 3H2 Eq. 2.7

No momento da dissociação, o nitrogênio na forma atômica pode ser absorvido

pela liga ferrosa. Quando a superfície atinge um determinado nível de saturação de
nitrogênio, nitretos são formados pelo mecanismo de nucleação e crescimento.
Como resultado dessa interação, tem-se a formação de duas camadas, uma camada
composta, denominada de camada branca, formada pelas fases: γ’ (Fe4N) e
ε (Fe2-3N), e uma zona de difusão, formada pela difusão adicional de nitrogênio no
substrato (REIS, 2007).
 23

A formação dos nitretos no processo de nitretação ocorre após um determinado

tempo, necessário para que a concentração de nitrogênio na superfície seja elevada.
Quando a concentração atinge um valor crítico, primeiramente forma-se o nitreto γ’
(Fe4N), conforme indica o diagrama de Leher, representado na figura 2.15.

Figura 2.15 - Diagrama de Leher relacionando a proporção de amônia na

mistura gasosa com as fases presentes em equilíbrio na superfície do ferro
(LIGHFOOT; JACK, 1973).

Para que se formem os nitretos ε (Fe2-3N), é necessário que se eleve o

potencial de nitrogênio na mistura gasosa, ou que se aumente a temperatura no
processo de nitretação (REIS, 2007).
A formação dos nitretos γ’ (Fe4N), é conseqüência de uma pequena
solubilidade do elemento nitrogênio no Fe-α, cujo valor máximo é de 0,004% em
temperaturas inferiores a 200 ºC. Esse fenômeno pode ser observado no diagrama
Fe-N, indicado na figura 2.16.
 24

Figura 2.16 – Diagrama de equilíbrio Fe-N (HANSEN; ANDERKO, 1958).

O sistema Fe-N apresenta um comportamento similar ao diagrama Fe-C, no

que se refere às fases Fe-α (ferrrita) e Fe- γ (cementita). A solubilidade máxima na
ferrita é de 0,10% em peso e ocorre a uma temperatura de 590 ºC. Para a fase γ, a
concentração máxima de nitrogênio é de 2,8% e ocorre a 650 ºC. A solução sólida
do nitrogênio no ferro γ é chamada austenita e é representada pelo campo γ no
diagrama Fe-N. Esta fase possui estrutura cúbica de face centrada (CFC), com
átomos de nitrogênio ocupando os interstícios de maneira aleatória. A decomposição
eutetóide da fase γ (nitroaustenita) ocorre a uma temperatura de 590 ºC, para um
teor de nitrogênio de 2,35% em massa. Resfriando-se lentamente, decompõem-se
em duas fases, a nitroferrita (solução sólida de nitrogênio no ferro α) e o nitreto γ’
(Fe4N) (REIS, 2007).
A fase γ’ (Fe4N), apresenta uma concentração entre 5,7 e 6,1% em massa de
nitrogênio a 450 ºC e é estável abaixo de 690 ºC. Os átomos de nitrogênio ficam
distribuídos de maneira ordenada nos interstícios da estrutura cristalina cúbica de
face centrada. Esta fase constitui-se de um nitreto de ferro que atribui a liga de ferro
uma boa resistência mecânica (ibidem).
A fase ε (Fe2-3N), é formada para maiores teores de nitrogênio e a sua estrutura
é hexagonal compacta. Essa fase ocorre em várias temperaturas e para diferentes
composições, podendo variar entre 4,35 e 11% em peso de nitrogênio. A 650 ºC,
essa fase com 4,65 %N, sofre uma decomposição eutetóide em γ + γ’. A fase
ε (Fe2-3N), constitui um nitreto de ferro que atribui ao material uma boa resistência ao
 25

desgaste. Apesar de apresentar maior dureza que a fase γ’ (Fe4N), apresenta menor
ductilidade (ibidem).
O nitrogênio pode reagir com o ferro e outros elementos de liga presentes na
superfície do aço, formando uma camada externa, denominada camada composta.
Os elementos de liga, (Cr, Al, Ti, Si, Mo, V, Mn, W, entre outros) presentes nos aços
são de fundamental importância na determinação da característica e comportamento
da camada nitretada, pois são eles os elementos formadores dos nitretos (MUÑOZ
et al., 2006).
A camada composta (camada branca) é encontrada na superfície com
espessura de alguns micrometros. Na zona de difusão, os átomos de nitrogênio
podem estar instersticialmente dissolvidos, ou precipitados como carbonitretos dos
principais elementos da liga (ROCHA et al., 2003).
A camada composta, melhora as propriedades de desgaste por deslizamento
devido ao aumento na dureza superficial e a redução do coeficiente de atrito,
enquanto que a zona de difusão melhora a resistência à fadiga do componente. A
camada nitretada melhora também a resistência à corrosão e a oxidação dos
componentes nitretados (MUÑOZ et al., 2006; LESKOVŠEK et al., 2007).
Tais melhorias nas propriedades mecânicas e térmicas (oxidação) das
camadas nitretadas ocorrem devido às elevadas tensões residuais superficiais, que
são geradas pelos gradientes de composição química, campos de tensão ao redor
dos precipitados, mudanças de volume e efeitos térmicos (ROCHA et al., 2003).
Por melhorar o desempenho em aplicações de engenharia, é crucial o controle
da formação da camada nitretada e sua espessura, a qual pode ser realizada
através do controle dos parâmetros de nitretação (MUÑOZ et al., 2006).
Segundo Reis (2007), é possível relacionar a profundidade da camada nitretada
com o tempo de nitretação através da relação da Eq. 2.8:

x ≈ D×t Eq. 2.8

onde:
• D é o coeficiente de difusão (m²/s);
• t é o tempo (s).
 26

O coeficiente de difusão (D) possui influência da temperatura e o seu fenômeno

está ligado ao transporte de material através de movimento de átomos. A difusão
obedece a equação 2.9:

 − Qd 
D = D0 exp  Eq. 2.9
 RT 

onde:
• D0 é uma constante pré-exponencial independente da temperatura (m²/s);
• Qd é a energia de ativação para a difusão (J/mol, cal/mol, eV/átomo);
• R é a constante dos gases (8,31 J/mol-K, 1,987 cal/mol-K, 8,62 x 10-5
eV/átomo);
• T é a temperatura absoluta (K).

A energia de ativação pode ser considerada como aquela necessária para

produzir o movimento difusivo de um mol de átomos.
Tomando os logaritmos naturais da Eq. 2.9, obtém-se a Eq. 2.10:

Qd 1
ln D = ln D0 −   Eq. 2.10
R T 

ou, em termos de logaritmos na base 10:

Qd  1 
log D = log D0 −   Eq. 2.11
2,3R  T 

uma vez que D0, Qd e R são valores constantes, a equação (2.11) assume a forma
da equação de uma reta:

y = b + mx Eq. 2.12

onde y e x são análogos, respectivamente às variáveis log D e 1/T. Assim, se o valor

de log D for plotado em função do inverso da temperatura absoluta, resulta em uma
 27

linha reta, possuindo coeficientes angular e linear (inclinação e intersecção com o

eixo y) de –Qd/2,3R e log D0, respectivamente. Essa é a maneira de se determinar
experimentalmente os valores de Qd e D0 (REIS, 2007).

2.8 O Processo de Nitretação Sob Baixa Pressão

O processo de nitretação sob baixa pressão é extremamente benéfico devido a

ausência de precipitados de nitretos frágeis na camada superficial. Esse processo de
nitretação pode ser aplicado na etapa final de fabricação, eliminado assim a
necessidade de um processo subseqüente de retificação para remoção das zonas
frágeis. Essa característica permite que a nitretação sob baixa pressão seja aplicada
para o endurecimento de peças que sofram elevado carregamento mecânico, como
engrenagens, cames, eixos comando de válvula, virabrequins, embreagens,
componentes de bombas, bem como ferramentas de corte, matrizes e punções de
conformação e forjamento (GAWROŃSKI, 2000).
As vantagens do processo de nitretação sob baixa pressão são as seguintes:

a) Elevada dureza de tratamento superficial (até 1400 HV);

b) Boa ductilidade das camadas duras;
c) Elevada resistência à fadiga dos componentes tratados;
d) Elevada resistência contra tensões de contato;
e) Estabilidade dimensional dos componentes tratados;
f) Baixo custo de processo;
g) Tecnologia ecologicamente amigável.

Ainda, segundo Gawroński (2000), o processo de nitretação sob baixa pressão

permite a obtenção de diferentes estruturas através de combinações de parâmetros
utilizando a baixa pressão. Com a alteração da pressão parcial de amônia, podem
ser obtidas superfícies isentas de poros e nitretos frágeis, que em muitos casos
podem ser prejudiciais para a superfície nitretada, por fragilizarem a camada
nitretada.
 28

2.9 A Nitretação do aço AISI M2

O processo de nitretação pode alterar a rugosidade superficial inicial da

ferramenta de corte durante a formação da camada nitretada. Sabe-se também que
a rugosidade superficial é tão importante para o desempenho da ferramenta quanto
a resistência mecânica, tenacidade e a geometria do gume (ROCHA et al, 2003).
A figura 2.17 apresenta o aspecto superficial de amostras de aço rápido M2
nitretadas sob baixa pressão e com pressão convencional 2.

a) p = 2 x10³ Pa b) p = 18 x10³ Pa c) convencional

Figura 2.17 – Comparativo visual de rugosidades superficiais de amostras de aço
rápido M2 nitretadas: (a) e (b) sob baixa pressão; e (c) pressão convencional
(GAWROŃSKI, 2000).

Analisando a figura 2.17, pode-se verificar que a utilização da pressão de

nitretação de 2 x 10³ Pa, ocasionou uma superfície menos rugosa. Isso pode ser
explicado devido a uma baixa saturação de nitrogênio na camada superficial do
material, inibindo a formação nitretos e de poros. Já com a utilização da pressão
convencional de nitretação (fig. 2.17c), foi obtida uma superfície mais áspera e
porosa.

2
Segundo ASM (1991a), os processos convencionais de nitretação, utilizam pressões entre 14 e 105 kPa para o
abastecimento do gás amônia no forno de nitretação.
 29

As microestruturas obtidas para cada pressão de nitretação estão apresentadas

na figura 2.18.

a) p = 2x10³ Pa b) p = 18x10³ Pa c) convencional

Figura 2.18 – Microestrutura do aço rápido M2 tratado termicamente e nitretado: (a)
e (b) com baixa pressão; e (c) pressão convencional (GAWROŃSKI, 2000).

Como se pode perceber, os resultados obtidos na nitretação do M2

apresentaram condições bem diferentes de acabamento superficial em função da
pressão parcial de amônia. Na medida em que se elevou a pressão parcial de
amônia, as superfícies ficaram mais ásperas e porosas, como pode ser observado
na figura 2.17. Na nitretação convencional, a absorção de átomos de nitrogênio é tão
grande quanto a habilidade que o material possui de absorver, originando um
acúmulo de sobrepostos atômicos de nitrogênio na superfície, conseqüentemente,
criando espessas camadas nitretadas (ε + γ’) (GAWROŃSKI, 2000).
Com a pressão de nitretação de 2x10³ Pa (figura 2.18a), obtêm-se uma camada
nitretada (camada branca + camada difundida) de aproximadamente 100 µm, com
presença apenas da fase γ’ medindo de 2 a 3 µm de espessura. Com as pressões
de nitretação de 18x10³ Pa e convencional (figura 2.18b e 2.18c, respectivamente),
obtêm-se espessuras totais da zona de difusão de aproximadamente 125 e 120 µm,
ambas apresentando as fases ε + γ’. A fase ε é responsável pela formação da
camada composta, sendo facilmente identificada nas microestruturas pela presença
das faixas esbranquiçadas.
 30

As camadas nitretadas em aços ferramenta exibem elevada dureza devido aos

nitretos dispersos na matriz, originados pela difusão do nitrogênio (ROCHA et al,
2003). A figura 2.19 apresenta o perfil de microdureza em amostras de aço M2
nitretadas sob baixa pressão (ibidem).

Figura 2.19 – Distribuição de microdureza na camada superficial do aço rápido

M2 nitretado com baixa pressão e pressão convencional. Amostras temperadas em
óleo e revenidas a 843 K por uma hora. Nitretadas a 843K por seis horas
(GAWROŃSKI, 2000).
Observa-se no perfil de microdureza que um acréscimo na pressão parcial de
amônia fornece um pequeno aumento na dureza máxima (de 1130 para 1180 HV).
No entanto, o pico de microdureza aparece em camadas mais profundas da camada
nitretada em razão do acréscimo da pressão parcial de amônia. Com a pressão de
nitretação de 2 x 10³ Pa, o valor de máxima dureza ocorreu próximo à superfície.
Isso se deve a presença de uma fina camada da fase γ’ (Fe4N) presente na
superfície da camada nitretada, a qual é mais densa e sem poros (ibidem).
Esse comportamento resulta de uma significante diferença entre os coeficientes
de expansão térmica αγ’ e αFe, o qual causa uma tensão residual maior na fase γ’
durante o resfriamento da temperatura de nitretação. Já, para uma pressão de
nitretação de 18 x 10³ Pa, o valor de máxima dureza ficou abaixo da superfície. O
motivo foi a presença da “camada branca” composta por nitretos ε + γ’, na superfície,
pois a fase ε é parcialmente porosa, reduzindo significantemente os valores de
tensão residual (GAWROŃSKI, 2001).
 31

Segundo ASM (1991), os perfis de microdureza resultantes da nitretação a

plasma são similares ao processo de nitretação gasosa com amônia. Entretanto, a
nitretação a plasma pode apresentar maior dureza devido a uma menor temperatura
do processo. A figura 2.21, apresenta o resultado da nitretação a plasma utilizando
diferentes temperaturas, tempos de processamento e atmosferas para o aço rápido
M2 temperado e revenido para 62 HRC.

Figura 2.20 – Perfil de microdureza da camada nitretada em aço rápido M2 (revenido

para 62 HRC) sob diversas condições de nitretação a plasma (ASM, 1991).

O processo de nitretação por plasma, caracteriza-se por ser mais caro, devido
ao consumo de energia elétrica, pois trabalha com descargas elétricas elevadas,
com voltagens entre 700 e 1500 V. A difusão do nitrogênio ocorre com taxa mais
elevada, favorecendo a formação de superfícies mais ásperas, podendo também
apresentar nitretos frágeis. A distribuição da camada nitretada não é homogênea,
pois depende fortemente da geometria da peça, devido à elevada densidade de
corrente do plasma que ocorre nos cantos, elevando ainda mais a absorção de
nitrogênio na região. O processo de nitretação sob baixa pressão é um processo
mais barato por não utilizar elevadas voltagens de corrente elétrica, possui melhor
controle da espessura da camada nitretada, mesmo em peças com geometrias
delgadas (MANDL et al., 1998; KWIETNIEWSKI et al., 2004; UEDA et al., 2004).
Nayal et al. (1999), obtiveram o perfil de microdureza em amostras de aço
rápido M2 nitretadas e relacionou-o com a distribuição de penetração do nitrogênio
na camada superficial. Esta comparação pode ser observada na figura 2.21.
 32

Figura 2.21 – (a) Espectroscopia de emissão óptica de descarga luminescente

(GDOES) para detectar a profundidade de penetração de nitrogênio, (b) GDOES
para detecção do carbono e (c) Perfil de microdureza HV0,01 em amostras nitretadas
de M2 (NAYAL et al., 1999).

As amostras foram constituídas de brocas helicoidais de aço rápido M2 com

diâmetro de 6mm. Nas amostras de 1 a 3, o tempo de nitretação foi de 20 minutos,
enquanto na amostra 4, esse tempo foi de 90 minutos. Pode-se observar que a
amostra 4 apresentou a maior concentração de nitrogênio, pois ficou mais tempo
exposta à atmosfera gasosa, ocasionando maior taxa de difusão de átomos de
nitrogênio para o material. Devido ao maior teor intersticial de nitrogênio, observa-se
que a amostra 4 apresentou valores mais elevados de microdureza (Figuras 2.21a e
2.21c). A figura 2.21b apresenta o fenômeno de descarbonetação. Devido ao
aumento de tensão gerada na zona nitretada com a penetração de nitrogênio, o
carbono difunde-se para regiões livres de tensão (“stress-free”), dirigindo-se para
fora da zona nitretada. Esse fenômeno contribui para o aumento total da
 33

profundidade de endurecimento, pois o carbono migra para região frente à camada

nitretada, agindo como um mecanismo secundário de endurecimento.
Algumas evidências comprovaram que ocorre uma diminuição na resistência ao
desgaste de ferramentas de aço rápido quando as camadas nitretadas assumem
profundidades maiores que 50 µm por causa do aumento da fragilização
(KWIETNIEWSKI et al., 2004).
A fragilização de camadas nitretadas superiores a 50 µm, ocorre devido a
precipitação do carbono nos contornos de grão. Durante a nitretação, o carbono
torna-se instável e, conseqüentemente, difunde-se para ambas as direções,
preferencialmente para regiões livres de tensão (esse fenômeno pode ser observado
na figura 2.21-b) (NAYAL et al., 1999; KWIETNIEWSKI et al., 2004).
A microestrutura com os precipitados de carbono (regiões esbranquiçadas)
responsáveis pela fragilização da camada nitretada pode ser visualizada na figura
2.22.

Figura 2.22 – Precipitação nos contornos de grão observados nos cantos das
ferramentas nitretadas a 500 oC (KWIETNIEWSKI et al., 2004).

Devido a camada muito profunda, precipitados semelhantes ao Fe3C foram

formados nos contornos de grão e a camada superficial foi severamente tensionada,
cujo efeito levou a uma excessiva fragilidade das arestas (KWIETNIEWSKI et al.,
2004).
 34

2.10 O Ferro Fundido Nodular

O ferro fundido nodular, também conhecido como ferro fundido dúctil, é obtido
pela adição controlada de pequena quantidade de magnésio ou cério no ferro
fundido de alto carbono em estado líquido, de modo a produzir a forma desejada de
grafita e contrabalancear o efeito de alguns elementos de liga indesejáveis tais como
o titânio, chumbo, bismuto e arsênio que interferem no processo de nodulização. A
estrutura normal do ferro nodular no estado fundido bruto é constituída de uma
matriz perlítica com grafita esferoidal, podendo apresentar ferrita ou cementita livre
(CHIAVERINI, 2008).
A tabela 2.2 apresenta a composição química básica do ferro fundido nodular e
a estrutura.
Tabela 2.2 – Composição química básica dos ferros fundidos nodulares
(CHIAVERINI, 2008).

O ferro fundido nodular apresenta melhor resistência mecânica, tenacidade e

ductilidade do que o ferro fundido cinzento. Isso é o resultado da morfologia da
grafita esferoidal presente na microestrutura do material. Devido às suas melhores
propriedades, o ferro fundido nodular é empregado na fabricação de componentes
que necessitam de maior resistência mecânica e ao desgaste, principalmente em
componentes de máquinas como cames, virabrequins, carcaças de bombas,
articulações de direção, entre outros. Por outro lado, devido as melhores
propriedades mecânicas do ferro nodular, este possui pior usinabilidade que o ferro
fundido cinzento. No ferro nodular, os nódulos de grafita são mais efetivos que as
lamelas na resistência do material frente a linhas de tensão, como por exemplo o
plano de cisalhamento durante a usinagem. Comparando a usinabilidade do ferro
 35

nodular com o aço, o ferro nodular apresenta usinabilidade de 20 a 90% melhor que
aços forjados a quente (ŞEKER et al, 2003).
Tal usinabilidade deve-se, principalmente, a presença da grafita na estrutura,
que atua como quebra-cavacos e aumenta a lubrificação entre a ferramenta de corte
e a peça usinada. A grafita possui densidade muito baixa sendo considerada como
vazios na matriz dos ferros fundidos (CHIAVERINI, 2008).
As propriedades mecânicas dos ferros fundidos dependem, em grande parte da
quantidade, forma, tamanho e distribuição da grafita. Nos ferros fundidos nodulares,
o controle da morfologia da grafita tem recebido atenção especial, tanto para evitar a
formação de partículas de formas degeneradas em relação à esferoidal, como
avaliar os efeitos destas morfologias nas propriedades do material. A grafita possui a
mesma estrutura cristalina e propriedades mecânicas, quer se apresentem na forma
de lamelas ou na forma de nódulos. A grafita possui baixa resistência ao
escorregamento em planos paralelos à base hexagonal da sua célula unitária. Isso
justifica a hipótese de que em todos os tipos de ferros fundidos a grafita atua como
um elemento enfraquecedor da matriz frente ao escorregamento. A grafita reduz de
um lado a área resistente da matriz, conhecida como efeito de estrangulamento e
por outro lado, determina a concentração de tensões em certos pontos, conhecida
como efeito de entalhe. As linhas de fluxo de tensões na matriz metálica dos ferros
fundidos são desviadas e aproximadas em torno de lamela ou nódulo de grafita. O
efeito de redução de seção resistente e de entalhe por causa da grafita provoca a
diminuição da resistência mecânica e ductilidade dos ferros fundidos, se comparado
com um aço de mesma matriz metálica. A influência da diminuição da seção
resistente é pequena quando comparada ao efeito de entalhe. Considerando-se um
aço fundido com limite de resistência de 80 kgf/mm², a introdução de vazios
correspondente a 3% deste constituinte (10% em volume) que acarretaria uma
queda das propriedades mecânicas para cerca de 70 kgf/mm². Verifica-se, porém
que a resistência de um ferro fundido cinzento com essa quantidade de grafita
possui uma resistência à tração da ordem de 25 kgf/mm², devido a concentração de
tensões junto ao entalhe como representado na figura 2.23. Por outro lado, o efeito
de entalhe promovido pela grafita esferoidal é muito menos intenso, permitindo que
70 a 90% da resistência e da ductilidade em relação ao aço fundido sejam mantidas,
resultando em propriedades mecânicas mais elevadas para o ferro nodular em
relação ao cinzento (ANGELO, 2003).
 36

Figura 2.23 – Linhas de tensão nas lamelas ou nódulos de grafita

(ANGELO, 2003).

A matriz metálica nos ferros fundidos nodulares é, basicamente, composta de

ferrita e perlita. A quantidade de cada fase na matriz é um importante parâmetro
metalúrgico, visto que tem influência na dureza, limite de escoamento, limite de
resistência, propriedades de fadiga, características de desgaste e usinabilidade dos
ferros fundidos. A quantidade de cada fase é determinada pela interação entre a
taxa com que o fundido é resfriado após a solidificação e a composição química do
fundido ou posterior tratamento térmico. A taxa de resfriamento em ferros fundidos
está relacionada com a seção transversal da peça fundida. Para velocidades baixas
de resfriamento tem-se uma matriz ferrítica, ao passo que para velocidades altas de
resfriamento tem-se uma matriz perlítica.
Em ferros fundidos nodulares a transformação da austenita pode ocorrer
segundo a transformação eutética estável ou metaestável. A transformação eutética
estável que produz matriz ferrítica ocorre em maiores temperaturas e com baixas
velocidades de resfriamento. O carbono que está disperso na matriz, difunde-se para
partículas de grafita pré-existentes, fazendo com que a área ao redor do nódulo
torne-se ferrítica. À medida que essa reação prossegue, as distâncias para a difusão
do carbono disperso na matriz para o nódulo de grafita fica cada vez maior, o que
mostra a importância do número de nódulos para essa transformação. A
transformação eutética metaestável, que resulta em matriz perlítica, processa-se em
menores temperaturas do que a transformação eutética estável e tende a se iniciar
em regiões intercelulares, com maiores concentrações de elementos perlitizantes
 37

(devido à segregação de solidificação). As altas velocidades de resfriamento

impossibilitam a difusão do carbono para os nódulos de grafita (ibidem).
Para haver formação de ferrita durante o resfriamento é necessária a difusão
do carbono presente na matriz para os nódulos de grafita. A taxa de resfriamento e o
tempo de difusão são responsáveis pelas quantidades relativas de ferrita e perlita na
matriz. Com um baixo número de nódulos o espaçamento entre os mesmos é
bastante grande, aumentando as distâncias para a difusão do carbono,
conseqüentemente, favorecendo a transformação segundo o sistema metaestável.
Por outro lado, a matriz com um elevado número de nódulos apresenta distâncias
pequenas para a difusão do carbono, favorecendo a transformação eutética estável.
As altas taxas de resfriamento diminuem a formação da ferrita, visto que o
mecanismo de difusão é dependente do tempo. E quantidades pequenas de perlita
são verificadas em regiões com um alto número de nódulos (ibidem).
A taxa de resfriamento no material fundido, é proporcional à seção transversal.
Com o aumento da seção transversal, a taxa de resfriamento sobre a região de
temperatura crítica irá diminuir. Essa baixa taxa de resfriamento durante a
transformação da austenita favorece o equilíbrio de fases segundo a ferrita e os
nódulos de grafita. Contudo, em seções transversais pequenas, a taxa de
resfriamento aumentando, aumenta o número de nódulos, que produz acréscimo na
quantidade de ferrita em função das distâncias menores de difusão do carbono. A
seção transversal e o número de nódulos de grafita possuem efeito negativo na
quantidade de perlita. Esse efeito pode ser observado analisando a figura 2.24.
 38

No Nódulos / mm²

(a) N° de nódulos.

(b) Percentual de perlita.

Figura 2.24 – Curvas obtidas através da análise do ferro nodular obtido pelo
processo de fundição contínua. No de nódulos (a) e % perlita (b) em função da
profundidade e diâmetro das barras (ANGELO, 2003).

Essas variáveis que controlam a quantidade de perlita na matriz metálica

determinam as propriedades mecânicas e, conseqüentemente, as classes para as
mais variadas aplicações. Os ferros fundidos nodulares são classificados quanto as
propriedades mecânicas, pela ABNT P-EB-585, segundo apresentado na tabela 2.3.
 39

Tabela 2.3 – Classificação do ferro fundido nodular segundo a ABNT P-EB-585

(CHIAVERINI, 2008).

A quantidade de perlita em uma matriz metálica é determinada através da

comparação da área percentual entre fases. A figura 2.25 apresenta quatro níveis
escolhidos para ilustrar a quantidade de perlita em uma matriz. As amostras foram
atacadas com nital 3%.

Nódulo Nódulo

Perlita
Ferrita
Ferrita
250 µm 250 µm

Perlita 0% Perlita 10%

Nódulo
Nódulo

Perlita
Perlita
Ferrita Ferrita
250 µm 250 µm

Perlita 25% Perlita 50%

Figura 2.25 – Quantidade de perlita em quatro níveis escolhidos (ANGELO,

2003).
 40

2.11 O Processo de Fundição Contínua do Ferro Fundido Nodular

O processo de fundição contínua consiste no vazamento do metal líquido em

um forno alimentador, onde é montada uma coquilha de grafite refrigerada à água,
que confere a forma e a dimensão desejada do perfil a ser produzido. No momento
em que o metal líquido entra em contato com a coquilha, inicia-se a formação de
uma casca sólida. Quando essa casca alcançar uma determinada resistência
mecânica, o perfil é tracionado, mesmo com o núcleo da barra ainda em estado
líquido. Na medida em que a barra percorre o comprimento da máquina, ocorre o
processo de solidificação por completo. O processo de fundição contínua está
representado na figura 2.26.

Figura 2.26 – Processo de fundição contínua – FUCO® (TUPY, 2007).

As vantagens do processo de fundição contínua estão relacionadas,

principalmente, com a economia no custo de produção dos perfis, diminuição do
tempo de processo e na qualidade metalúrgica similar ou superior as obtidas a partir
da fundição convencional. Os custos relativos a processo de fabricação e os custos
 41

de ferramentais são reduzidos. Os produtos de fundição contínua apresentam uma

estrutura refinada, minimizando os riscos de falhas atribuídas a defeitos do material
(TUPY, 2007).
No processo de fundição contínua, a extração de calor ao longo do diâmetro
das barras favorece a formação de um anel junto à superfície cuja microestrutura da
matriz é totalmente ferrítica (figura 2.27). O tamanho da orla ferrítica é proporcional à
taxa de resfriamento, assim, quanto menor a taxa de resfriamento maior será o
tamanho da orla ferrítica. O deslocamento da orla ferrítica será maior quanto maior o
diâmetro das barras, de forma que, o comportamento mecânico das barras também
será alterado (ANGELO, 2003).

(a) (b) (c)

Figura 2.27 – Orla ferrítica em barras obtidas pelo processo FUCO®. Diâmetros
das barras: (a) 150mm, (b) 100 mm e (c) 50mm (ANGELO, 2003).

As propriedades dos ferros fundidos de grandes seções transversais são

resultados da deterioração do número, tamanho e forma dos nódulos, junto com a
segregação de elementos formadores de carbonetos resultado das baixas
velocidades de resfriamento. Devido a microestrutura ser muito heterogênea,
apresenta propriedades diferentes ao longo da seção transversal. A formação de
carbonetos eutéticos em peças de ferro fundido nodular submetidos à baixa
velocidade de resfriamento via de regra se verifica no centro térmico da peça ou em
uma rede dispersa em toda a seção. A pequena quantidade de nódulos no centro de
seção que aumenta as distâncias para a difusão do carbono e a segregação de
elementos que promovem a formação de carbonetos são as prováveis causas da
ocorrência de carbonetos no centro térmico da peça. Uma comparação entre a
quantidade de carbonetos formados e o número de nódulos, mostra, que um
 42

elevado número de nódulos, geralmente, produz uma quantidade reduzida de

carbonetos. As áreas de extrema dureza resultantes da aparição significativa de
quantidades de carbonetos dificultam a usinabilidade em diversos casos (ibidem).
Angelo (2003), obteve os perfis de dureza para barras cilíndricas de ferro
nodular de diferentes diâmetros, fabricadas pelo processo de fundição contínua
(figura 2.28).

Figura 2.28 – Perfil de dureza Brinell para barras cilíndricas de ferro nodular
fabricadas pelo processo FUCO® (ANGELO, 2003).

A dureza elevada na superfície da barra de 50 mm se deve a presença de

carbonetos eutéticos provenientes das altas taxas de extração de calor. As barras
dos três diâmetros apresentaram valores mínimos de dureza, próximo à linha
limítrofe formadora da orla ferrítica. As barras dos três diâmetros apresentaram um
comportamento de dureza proporcional à quantidade de perlita nas regiões próximas
ao centro.
Neves et al. (2007), investigaram a morfologia dos nódulos de grafita presente
nas barras de ferro fundido nodular, obtidas pelo processo de fundição contínua, e
constataram diferentes tamanhos de nódulos de grafita, na região superior e inferior
da barra. A contração de solidificação e o peso da barra provocam um afastamento
entre a barra e a coquilha de grafite refrigerada. Conseqüentemente, a extração de
calor desigual provoca o deslocamento da orla ferrítica para a parte superior das
barras, pois a taxa de resfriamento é menor nessa região, possibilitando maior
tempo para difusão do carbono para os nódulos de grafita. A composição química e
as morfologias obtidas estão apresentadas na figura 2.29.
 43

Material C Si Mn P S Cu Mg Ceq
Ferro Fundido Nodular 3,75 2,54 0,16 0,068 0,009 0,60 0,037 4,60
Ceq é o carbono equivalente

Parte inferior Parte superior

Figura 2.29– Composição química e morfologias do ferro fundido nodular obtido pelo
processo de fundição contínua (NEVES et al., 2007).

2.12 Considerações Finais

O processo de furação, assim como os demais processos de usinagem que

utilizam ferramentas com geometria definida, trabalha com condições extremas de
temperatura e pressão. Na furação, existe ainda a dificuldade de acesso do fluido
refrigerante na ponta da broca, o que faz com que a temperatura na região de corte
seja ainda mais elevada, ocasionando imprecisão dimensional e irregularidades na
forma geométrica dos furos usinados. Além disso, ocorre uma concentração maior
de calor nas quinas da broca, conseqüência de uma maior velocidade de corte em
relação às demais áreas do gume, acelerando o processo de desgaste e,
conseqüentemente, prejudicando o acabamento superficial dos furos usinados.
O processo de nitretação gasosa, utilizado já há vários anos para melhorar a
resistência ao desgaste e a fadiga de determinados componentes mecânicos, pode
também ser aplicado a ferramentas de corte, como no caso das brocas de aço
rápido. Com a introdução de átomos de nitrogênio na superfície das brocas de aço
rápido, é criada uma camada de difusão, com maior resistência ao desgaste, o que
pode prolongar a sua vida útil sem prejudicar a sua tenacidade. A utilização das
brocas nitretadas em operações de corte interrompido pode oferecer as seguintes
vantagens em comparação à utilização das brocas de metal duro: i) menor custo de
aquisição das ferramentas e menor custo do tratamento superficial. A nitretação
 44

gasosa é mais acessível que os processos de deposição PVD (physical vapour

deposition), normalmente empregados nas brocas de aço rápido. Vale lembrar que a
vida útil de uma broca se estende às várias reafiações da ponta e que, para cada
recondicionamento, necessita-se uma nova deposição de revestimento (para
recondicionar as brocas nitretadas também necessitará uma nova aplicação de
nitrogênio. Porém, o custo e o tempo de tratamento são menores); ii) menores
índices de refugo em função da quebra ou lascamento das brocas; iii) a superfície
nitretada é constituída de uma camada integral no material, livre de
descontinuidades. Já os sistemas revestidos, podem apresentar falhas precoces
devido à baixa adesão entre o revestimento e o substrato.
O ferro fundido nodular obtido por fundição contínua, apresenta uma
microestrutura heterogênea ao longo da seção transversal da barra, devido a
diferentes taxas de resfriamento durante a solidificação do material. Tais
heterogeneidades na microestrutura, principalmente ocasionada pela distribuição
dos nódulos de grafita, alteram as propriedades mecânicas em diferentes regiões da
barra. As diferentes microestruturas presentes no ferro fundido nodular influenciam
fortemente no processo de furação e conseqüentemente no desgaste da ferramenta.
O capítulo seguinte apresenta a metodologia utilizada no trabalho para
comparar o desempenho de brocas de aço rápido nitretadas em relação a brocas de
metal duro na furação do ferro fundido nodular com corte interrompido.
 45

3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL

A metodologia experimental foi determinada com base nos objetivos

específicos e será apresentada nos tópicos a seguir.

3.1 Aspectos Gerais

Este capítulo descreve detalhadamente o procedimento experimental para o

desenvolvimento do trabalho. A figura 3.1 apresenta a estrutura da metodologia
utilizada.

Metodologia
experimental
Etapa 1:
Etapa 2: Etapa 3
Caracterização dos Materiais
Ensaios preliminares (Taguchi) Ensaios complementares(corte interrompido)

Análise dos fatores sobre o

Material da peça Material da ferramenta
Análise microestrutural
Determinação do número
de nódulos de grafita
Determinação do tamanho
dos nódulos de grafita
Análise microestrutural
Análise de dureza
Análise da camada
nitretada
acabamento superficial
dos furos
Análise dos fatores sobre
os erros geométricos
dos furos
Determinação dos parâmetros
otimizados para ensaios
complementares
Análise dos desgastes
dos flancos das brocas
Análise dos esforços de
corte ao longo do
comprimento usinado
Análise da rugosidade da
peça ao longo do
comprimento usinado

Determinação da
Determinação da matriz metálica
espessura da camada

Determinação da dureza
Perfil de microdureza

Análise do acabamento
superficial das brocas

Figura 3.1 – Metodologia experimental do trabalho.

O roteiro dos ensaios foi divido em três etapas conforme mostrado na figura
3.1. Na primeira etapa, foi realizada a caracterização dos materiais da peça e da
ferramenta, através de técnicas ópticas convencionais e ensaios mecânicos. A
segunda etapa, consistiu nos ensaios preliminares de furação, utilizando a técnica
Taguchi para analisar o efeito dos fatores de processo na rugosidade e cilindricidade
dos furos usinados. E por fim, na terceira etapa, com os ensaios de furação com
corte interrompido, foram monitorados os esforços de corte e rugosidade superficial
 46

dos furos usinados ao longo da vida da brocas para comparar o desempenho entre
as brocas de aço rápido com e sem nitretação e metal duro.
A descrição do sistema tribológico do processo de furação estudado está
representado na figura 3.2 e segue os padrões descritos na norma DIN 50320, com
as indicações dos respectivos elementos de ação: corpo, contra-corpo, meio
interfacial e meio circunvizinho.

Parâmetros Operacionais Estrutura da Configuração de Ensaio Características Tribométricas

Tipo de desgaste:
Tipo de movimento:
Abrasão por deslizamento,
Movimento rotativo e deslizante
Adesão e lascamento

Medida de desgaste:
Velocidade:
Desgaste / avarias na ponta da broca
Velocidades de corte e de avanço
(mm).

Duração da operação:
Comprimento usinado (m)

Carga normal:
( 1 ) Corpo - Broca de M2 e metal duro.
Taxa de avanço (mm/rot).
( 2 ) Contra-corpo - ferro fundido nodular.
( 3 ) Elemento interfacial - Fluído refrigerante
( 4 ) Meio - Ar
Condições de corte:
Corte contínuo e interrompido.
Condições de contato:
Características superficiais do corpo Abrasão entre corpo e contra-corpo e
fenômeno tribo-químico devido ao
atrito sólido, podendo ocasionar
oxidação e difusão.
Caracterização superficial:
Microestrutura, Dureza e Rugosidade,

Composição superficial:
M2, M2 com camada nitretada e Metal duro.

Figura 3.2 – Tribossistema do processo de furação em estudo.

3.2 Caracterização do Material

O material utilizado na confecção dos corpos-de-prova para os ensaios de

furação foi o ferro fundido nodular, obtido pelo processo de fundição contínua,
fabricado pela Fundição Tupy S.A. Segundo a norma ABNT P-EB-585, é classificado
como FE 6002, com estrutura predominante perlítica. A sua composição química
está apresentada na tabela 3.1.
 47

Tabela 3.1 – Composição química do ferro fundido nodular utilizado.

Material %C % Si % Mn %P %S Ceq
Ferro Fundido Nodular 3,60 2,60 0,23 0,035 0,015 4,47
Ceq é o carbono equivalente

Como o material apresenta variações na microestrutura ao longo da seção

transversal (como apresentado na seção 2.10), foi realizado primeiramente um
mapeamento, com o objetivo de avaliar a matriz metálica, tamanho e quantidade dos
nódulos de grafita. As barras do material foram fornecidas em formato cilíndrico com
diâmetro de 140 mm x 100 mm de altura. A barra foi seccionada e foram
confeccionados corpos-de-prova de algumas posições definidas, como mostra a
figura 3.3. Para a determinação da matriz metálica, tamanho e quantidade dos
nódulos de grafita, foram utilizadas quatro imagens de cada posição.

Figura 3.3 – Posição dos corpos-de-prova para caracterização do

ferro fundido nodular.

Para a caracterização do ferro fundido nodular, foi realizada a análise

microestrutural, seguindo os procedimentos normais de preparação de amostras
metalográficas, através do lixamento progressivo, polimento e ataque químico. As
amostras metalográficas (conforme figura 3.3) foram analisadas em um microscópio
óptico Olympus modelo BX51M. Também foi realizada a medição da dureza com o
auxílio de um durômetro convencional na escala Brinell. Os valores médios de
dureza correspondem a uma série de cinco medições para cada posição analisada.
Segundo Neves, et al., no processo de fundição contínua, a contração de
solidificação e o peso da barra provocam um afastamento entre a barra e a coquilha
de grafite refrigerada. Isso ocasiona uma menor taxa de resfriamento na região
 48

superior, possibilitando a formação de nódulos de grafita maiores, enquanto que na

região inferior, são formados menores nódulos de grafita devido à maior taxa de
resfriamento. Deste modo, na tentativa de identificar a orientação da barra durante a
fundição contínua, foram analisadas as posições, conforme a figura 3.4.

Figura 3.4 – Análise da orientação da barra durante a fundição.

Como não foi possível determinar a orientação de fundição em cada corpo-de-

prova para os ensaios de usinagem, foram adotadas três regiões distintas para
caracterizar o fator material na matriz de experimentos. Segundo Angelo (2003), as
regiões diferem-se pelo teor de perlita e tamanho dos nódulos de grafita. A posição e
as dimensões de cada região foram determinadas após o mapeamento do material e
estão representadas na figura 3.5.

Figura 3.5 –Configuração do corpo-de-prova para os ensaios preliminares.

A - Superfície; B – Meio-raio; C - Centro.

Nos ensaios preliminares foram realizadas furações nas três regiões para
comparar a usinabilidade de cada microestrutura.
 49

3.3 Caracterização da Ferramenta de Corte

Para este estudo, foi determinado a utilização de brocas helicoidais de aço

rápido M2 com diâmetro de seis milímetros, fornecidas comercialmente pela IRWIN
FERRAMENTAS DO BRASIL Ltda. Com esse diâmetro, foi possível realizar
perfurações com mais de 30 mm de profundidade nos corpos-de-prova,
caracterizando deste modo a furação profunda, que possui como limite mínimo a
profundidade maior que cinco vezes o diâmetro da broca (prof.> 5 x d) (DINIZ et al,
2003).
As brocas possuem uma dureza de 62 a 65 HRC, obtido pelo processo de
tratamento térmico de têmpera e revenimento, realizado pelo fabricante. Com o
objetivo de analisar a homogeneidade do material e o desempenho do tratamento
térmico em que as brocas foram submetidas, realizou-se o mapeamento de dureza
ao longo do comprimento. Para tal propósito, uma broca foi seccionada ao meio no
sentido longitudinal e foram realizadas impressões para a medição da dureza em
vários pontos próximos a linha central da broca.
As brocas possuem um comprimento total de 93 mm com ângulos de ponta de
118o , 130o e 118o/ 90o (afiação especial de ponta “D” para ferros fundidos – figura
2.7) e ângulo de hélice de 20o.
Para garantir uma microestrutura similar entre as brocas utilizadas, foram
utilizadas apenas brocas de um mesmo lote de fabricação. Foi medida a dureza
longitudinal de uma broca com o objetivo de analisar a homogeneidade da
microestrutura antes do processo de nitretação.
Para avaliar as mudanças superficiais que ocorrerão após o processo de
nitretação, foram realizadas análises microestruturais e de acabamento superficial
antes e depois do tratamento de nitretação.
Para a realização dos ensaios de corte interrompido, foram utilizadas brocas de
metal duro, com as mesmas características geométricas das brocas de aço rápido
M2. As brocas de metal duro foram fabricadas pela empresa Ferramentas Sartori, a
partir de tarugos maciços da classe K10.
 50

3.4 Processamento das Camadas Nitretadas

As brocas de M2 foram nitretadas com o processo de nitretação gasosa.

Foram realizados dois ciclos de nitretação, um denominado de “ciclo menor” por
utilizar menor tempo de processamento, objetivando a obtenção da camada
nitretada mais fina. E o outro, denominado de “ciclo maior”, com maior tempo de
processamento, objetivando a obtenção de camada nitretada mais espessa. Os
demais parâmetros do processo de nitretação, como: concentração da atmosfera
gasosa, pressão (vácuo) e temperatura se mantiveram constantes em ambos os
ciclos.
As brocas foram nitretadas na empresa Oerlikon – Balzers, parceira neste
projeto, cujo campo de atuação é a prestação serviços na área de tratamentos
superficiais. A Oerlikon possui o interesse de desenvolver novas aplicações para o
processo de nitretação gasosa. Como o resultado deste projeto pode resultar em
aplicações comerciais, alguns parâmetros de nitretação não puderam ser
divulgados, como a concentração da atmosfera, por se tratar de um conhecimento
industrial.
Para a avaliação da camada nitretada, foi medido o acabamento superficial de
cinco brocas antes e depois do tratamento termo-químico, com um rugosímetro
Taylor Hobson, modelo Surtronic 25. O parâmetro de acabamento superficial
utilizado na comparação foi a rugosidade média Ra, determinada através do
software Talyprofile 3.1.10, utilizando apalpador de medição com raio de 5 µm.
Foram utilizados quatro comprimentos padrão ou cutt offs de 0,25 mm. Para
determinar a rugosidade Ra, foram utilizados a média de três valores medidos.
As camadas nitretadas foram caracterizadas através de análise microestrutural,
utilizando o microscópio óptico. O ataque químico utilizado na preparação das
amostras foi o Marble. Com a análise microestrutural da camada nitretada foi
possível identificar a ausência da camada branca, o que poderia ocasionar a
fragilização da ferramenta. As espessuras das camadas nitretadas foram
determinadas através da medição das imagens com uma escala milimétrica.
Para determinar os perfis de microdureza dos ciclos de nitretação foi utilizado o
microdurômetro Nanoindenter XP, do fabricado pela MTS, localizado no Laboratório
de Propriedades Nanomecânicas da UFPR. Foram levantadas as curvas de
microdureza. Para isso, foi realizada a medição de 30 pontos de microdureza,
 51

distribuídos em três linhas inclinadas, partindo da superfície, com espaçamento de

10 µm entre os pontos. As linhas foram inclinadas para se obter distâncias
intermediárias a 10 µm em relação à superfície. As impressões podem ser
observadas na figura 3.6.

(a) (b)

(c)
Figura 3.6 – Indentações nas brocas de aço rápido M2 nitretadas em ciclo curto
(a e b) e ciclo longo (c).

Para cada ponto de medição, foram utilizadas quatro diferentes forças de

ensaio: 12, 25, 50 e 100 mN.
A proposta inicial do trabalho seria analisar o comportamento de camadas
nitretadas finas (menor que 5 µm) e camadas espessas (maior que 20 µm). Por
dificuldades inerentes ao processo e também devido às características metalúrgicas
do aço rápido M2, não foi possível a obtenção das camadas nitretadas finas. Deste
 52

modo, o estudo abordou apenas brocas com camadas nitretadas espessas e brocas
em estado de fornecimento (sem tratamento).

3.5 Ensaios Preliminares de Usinagem

Os ensaios preliminares de usinagem ocorreram no Laboratório de Fabricação

Mecânica da Universidade Positivo (UNICENP). O equipamento utilizado foi um
centro de usinagem Discovery 560, fabricado pela Romi com comando numérico
Siemens 810D. Durante os experimentos de usinagem, foi utilizado um óleo lubri-
refrigerante semi-sintético Lanocent com concentração 1/20 L do fabricante Solgren,
aplicado por sistema de jorro através de dois bicos direcionadores. O equipamento
pode ser visualizado na figura 3.7.

Figura 3.7 – Centro de Usinagem utilizado nos ensaios preliminares.

Para conhecer a influência das variáveis do processo de furação do ferro

fundido nodular sobre a qualidade dos furos usinados, utilizou-se a técnica Taguchi.
Os fatores a serem analisados no processo de furação são: i) presença da camada
nitretada; ii) microestrutura da peça; iii) velocidade de corte; iv) taxa de avanço; e v)
geometria da ponta da broca. As variáveis de resposta nos ensaios preliminares
foram: o acabamento superficial e erros geométricos de cilindricidade dos furos
usinados. Optou-se pelo arranjo ortogonal L18, sendo assim necessários 18
experimentos para analisar todos os fatores abordados no estudo. Os cinco fatores e
seus níveis estão apresentados na tabela 3.2.
 53

Tabela 3.2 – Fatores e níveis utilizados nos ensaios.

Parâmetros controlados Nível 1 Nível 2 Nível 3

A - Camada nitretada da broca (µm) sem com -

B - Microestrutura do fofo nodular (posição) superfície meio-raio centro

C - Ângulo da ponta da broca (graus) 118 130 118 /90

D - Velocidade de corte (m/min) 20 25 30

E - Taxa de avanço (mm/rot) 0,09 0,135 0,18

Os parâmetros: velocidade de corte e avanço, foram fatores investigados nos

ensaios preliminares devido a sua forte relevância no comportamento do desgaste
da ferramenta. O acréscimo da velocidade de corte, eleva consideravelmente a
temperatura na região de corte devido ao atrito, potencializando o processo de
desgaste. A taxa de avanço é responsável pelos esforços mecânicos que a broca
estará submetida durante a operação de usinagem e, dependendo da intensidade do
momento torsor, pode provocar o colapso da ferramenta. Como se pretende
trabalhar com condição de corte interrompido, a taxa de avanço torna-se ainda mais
expressiva no mecanismo de desgaste da ferramenta, pois nessas condições de
operação, choques mecânicos são provocados nos gumes de corte. Os parâmetros
de corte utilizados nos ensaios adotaram a recomendação de STEMMER (1995),
para a furação de ferros fundidos com brocas de aço rápido, sendo os valores de
avanço utilizados entre 1,5 a 3% do diâmetro da broca (0,09 a 0,18 mm/rot
respectivamente). A velocidade de corte adotada foi a recomendada pelo fabricante
da broca (IRWIN FERRAMENTAS DO BRASIL LTDA) na faixa entre 20 a 30 m/min.
Para aumentar a confiabilidade dos resultados obtidos, cada experimento foi
replicado três vezes, totalizando 54 rodadas. Cada resposta foi analisada através do
valor médio, formada por três valores. As respostas dos experimentos foram: o
acabamento superficial e o erro geométrico de cilindricidade dos furos usinados. O
arranjo ortogonal dos ensaios está representado na tabela 3.3.
 54

Tabela 3.3 – Arranjo ortogonal para os fatores em estudo.

Fatores e níveis de estudo
Experimento
A B C D E
1 1 1 1 1 1
2 1 1 2 2 2
3 1 1 3 3 3
4 1 2 1 1 2
5 1 2 2 2 3
6 1 2 3 3 1
7 1 3 1 2 1
8 1 3 2 3 2
9 1 3 3 1 3
10 2 1 1 3 3
11 2 1 2 1 1
12 2 1 3 2 2
13 2 2 1 2 3
14 2 2 2 3 1
15 2 2 3 1 2
16 2 3 1 3 2
17 2 3 2 1 3
18 2 3 3 2 1

O corpo-de-prova utilizado nos ensaios de usinagem, bem como a seqüência

de furação, pode ser visualizado na figura 3.8.

Fig. 3.8 – Divisão do corpo-de-prova para ensaio preliminar.

A seqüência dos furos foi organizada segundo a matriz de experimentos da

tabela 3.3. Para cada experimento, foram realizados três furos distribuídos a 120o
para minimizar as variações microestruturais que eventualmente podem estar
presentes nas regiões analisadas do material.
 55

Como características de resposta nos ensaios preliminares, foram medidas o

acabamento superficial e os erros geométricos de cilindricidade dos furos usinados.
Para isso foram utilizados o rugosímetro Taylor Hobson, modelo Surtronic 25 (figura
3.9) e a máquina de medição por coordenadas DEA modelo Scirocco, do Laboratório
de Metrologia da PUC-PR.

Figura 3.9 – Medição do corpo-de-prova no rugosímetro da Universidade

Tecnológica Federal do Paraná.

Os dados foram analisados com o auxílio do software estatístico Minitab v14,

para determinação dos efeitos dos fatores de estudo na rugosidade e cilindricidade
dos furos usinados e também na análise da interação entre os fatores. Para
determinar o nível de significância de cada fator foi utilizada análise de variância.
Após a realização dos ensaios preliminares, foram adotadas as melhores
combinações de parâmetros para a realização dos ensaios de usinagem com corte
interrompido através de uma matriz de avaliação.

3.6 Ensaios de Usinagem com Corte Interrompido

Os ensaios complementares com corte interrompido ocorreram no laboratório

de pesquisa em usinagem (LAUS) da Pontifícia Universidade Católica do Paraná
(PUCPR), em um Centro de usinagem Arrow 500 do fabricante Cincinnati Milacron.
O equipamento usado nos ensaios complementares foi diferente ao utilizado nos
ensaios preliminares, devido à necessidade da célula de carga para medição das
forças de corte. Foi utilizado nos ensaios fluído lubri-refrigerante do tipo óleo integral
 56

do fabricante Solgren, aplicado por sistema de jorro através de dois bicos

direcionadores. O fluido refrigerante utilizado nos ensaios complementares foi
diferente ao utilizado nos ensaios preliminares, devido à disponibilidade na máquina.
O equipamento pode ser visualizado na figura 3.10.

Figura 3.10 - Centro de usinagem utilizado nos ensaios de furação com corte
interrompido.

O corpo-de-prova para medição do esforço de corte consiste em uma chapa

plana com 20 mm de espessura, medindo 100 x 100 mm que foi fixado por dois
parafusos na placa piezo-elétrica. O corpo-de-prova para ensaio de furação, foi
constituído de dois discos maciços e um espaçador intermediário vazado, com
diâmetros de 138 mm, unidos por quatro parafusos como mostra a figura 3.11.

Figura 3.11 – Corpo-de-prova para ensaio de corte interrompido.

 57

Os discos superiores e inferiores possuem espessuras de 20 e 26 mm

respectivamente e o anel espaçador, possui espessura de 18 mm. Para simular uma
condição especial de corte interrompido, o anel espaçador é vazado com diâmetro
interno de 108 mm, formando um espaço vazio entre os discos superiores e
inferiores.
Foram utilizadas nos ensaios seis brocas, identificadas da seguinte maneira:
brocas de número 1 e 2 sem nitretação, brocas de número 3 e 4 nitretadas e as
brocas de número 5 e 6 de metal duro. As condições de corte como: rotação, avanço
e ciclo pica-pau (a cada 5 mm perfurado), se mantiveram constantes para todas as
brocas. Foi utilizado um corpo-de-prova de furação para cada ferramenta e apenas
um corpo-de-prova para medição dos esforços durante todo o ensaio, devido à
possibilidade de utilizar as duas faces. Para medição dos esforços de corte, foi
utilizada a célula de carga da Kistler (tipo 50119B141). O aparato, pode ser
visualizado na figura 3.12.

Sistema de
aquisição Célula
de carga

CDP furação

Figura 3.12 – Aparato para monitoramento do esforço de corte.

Realizaram-se furos com profundidades totais de 50mm, ou seja, furo passante

no disco superior (20 mm), mais 18 mm de espaçamento vazio sem usinagem e
mais um furo cego no disco inferior com profundidade de 14 mm. Com isso, a
profundidade de remoção de material por furo realizado foi de 32 mm, considerando
a furação de centragem com profundidade de 2 mm. Ao todo, foram realizados 63
furos em cada corpo de prova como mostra a figura 3.13.
 58

Figura 3.13 – Corpo-de-prova para ensaios com corte interrompido.

O ensaio foi iniciado com um furo na placa piezo-elétrica com profundidade de

5 mm para registrar o esforço de corte com a broca em perfeito estado (sem
desgaste). Em seguida, foram realizados 63 furos no corpo-de-prova, sendo que a
cada 21 furos, foi monitorado o esforço de corte na placa piezo-elétrica. Esse roteiro
foi repetido para todas as brocas.
Como o equipamento de aquisição de sinal, trabalha com freqüência de
1000 Hz, para cada furo monitorado, foram obtidos aproximadamente 900 valores de
esforço, ao longo dos 5 mm perfurados.
Após os ensaios, foram medidas as rugosidades dos furos: 1, 21, 42 e 63 do
corpo-de-prova. Para determinação do Ra de cada furo, foi utilizada a média de três
valores medidos, utilizando 4 cutt offs de 0,25 mm.
Também, foram analisados os desgastes de flanco nas brocas utilizando-se
microscopia óptica. Com os resultados dos ensaios, foram levantadas curvas de
esforço de corte e rugosidade em relação à profundidade perfurada, para os três
materiais utilizados. O objetivo foi tentar correlacionar o desgaste de flanco com a
evolução no esforço de corte e comportamento da rugosidade nos furos, para
comparar os materiais das brocas, visto que apresentam características diferentes,
principalmente quanto à tenacidade.
 59

4 ANÁLISE DOS RESULTADOS

Neste capítulo, serão apresentados os resultados referentes as etapas

experimentais, seguindo a metodologia apresentada no capítulo anterior.

4.1 Caracterização do Ferro Fundido Nodular

Os resultados referentes às análises do material da peça serão apresentados

nos tópicos: Quantidade e tamanho dos nódulos e Matriz metálica, apresentados a
seguir.

4.1.1 Análise metalográfica do ferro fundido nodular

As amostras metalográficas foram confeccionadas a partir do corpo-de-prova

apresentado na figura 3.3. Analisando as amostras metalográficas do ferro fundido
nodular, podem ser percebidas significantes diferenças em se tratando da
quantidade e tamanho dos nódulos de grafita para cada região. A figura 4.1,
apresenta a micrografia do corpo-de-prova número 1, representando a região central
da barra.

Localização

Figura 4.1 – Micrografia da região central da barra.

As amostras de números: 2, 3, 4 e 5; representam as regiões localizadas a

meio-raio da barra e estão apresentadas na figura 4.2.
 60

Localização

2 3

4 5

Figura 4.2 – Micrografias da região do meio raio.

As amostras de número: 6, 7, 8 e 9, representam as regiões localizadas

próximo à borda e estão representadas na figura 4.3.
 61

Localização

6 7

8 9

Figura 4.3 – Micrografias da região da borda.

Observando as micrografias do ferro fundido nodular das figuras 4.1 a 4.3,

pode-se constatar que ocorreram diferentes taxas de resfriamento ao longo da seção
transversal do material. A velocidade de resfriamento mais elevada na região
próximo à superfície da barra, limitou o mecanismo de difusão dos átomos de
carbono da matriz para os nódulos de grafita impedindo o seu crescimento. Com
isso, a superfície do material, apresentou uma grande quantidade de nódulos de
grafita com pequenos diâmetros. Como a taxa de resfriamento é proporcional a
seção transversal da barra, no centro, através de uma menor velocidade de
resfriamento, o mecanismo de difusão ocorreu por um período maior de tempo,
resultando em nódulos de grafita com maiores diâmetros.
 62

A figura 4.4, apresenta as micrografias lado a lado, permitindo uma melhor

visualização das diferenças entre o tamanho e quantidade dos nódulos de grafita em
cada região analisada.

9 5 1 3 7

Figura 4.4 – Mapeamento do ferro fundido nodular.

4.1.2 Determinação da orientação da barra durante a fundição

Os tamanhos e as quantidades dos nódulos de cada região estão apresentados

na figura 4.5.
 63

Quantidade e número de nódulos de grafita no ferro fundido

nodular
250 35

30
200

Tamanho do nódulo de
No. de nódulos /mm²
25

grafita (um)
150
20

15
100

10
50
5

0 0
6e7 2e3 1 5e4 9e8
Posição na barra

No. de nódulos Tamanho de nódulos

Figura 4.5 – Tamanho e quantidade de nódulos de grafita em cada posição da barra.

Analisando a figura 4.5, pode-se constatar que as regiões 9 e 8 apresentaram

maior número de nódulos de grafita e de menor tamanho se comparado as posições
6 e 7. Deste modo podemos afirmar que a posição da figura 3.4 representa a
verdadeira orientação da barra durante o processo de fundição.

4.1.3 Determinação da quantidade e número de nódulos de grafita

Na figura 4.6, estão representados os valores médios da quantidade de grafita

nas regiões: central, meio-raio e borda.
 64

N° de nódulos de grafita por região da barra

Intervalo de confiabilidade de 95% para os valores de média

200

190 187

N° de nódulos / mm²
180

170

160

150

140
130
130
125
120

110
Superfície Meio raio Centro

Figura 4.6 – Número médio de nódulos de grafita em cada região da barra.

Pode ser observado, que a região da superfície apresentou a maior quantidade

de nódulos por milímetro quadrado (valor médio = 187 nódulos/mm²). As regiões do
meio-raio e centro, apresentaram valores médios muito próximos (130 e 125
nódulos/mm², respectivamente). Estatisticamente, pode-se afirmar que as regiões do
meio-raio e centro não possuem diferenças na quantidade de nódulos em função do
valor da dispersão dos resultados. A redução na quantidade de nódulos de grafita do
centro em comparação à superfície foi de aproximadamente 49,8%. A figura 4.7
apresenta os valores médios de tamanho dos nódulos de grafita para cada região.

Tamanho médio do nódulo de grafita nas regiões da barra

Intervalo de confiabilidade de 95% para os valores de média

30
Tamanho do nódulo de grafita (µm)

29

28

26
26

24

22 22

20
Superfície Meio raio Centro

Figura 4.7 – Tamanho médio dos nódulos de grafita em cada região da barra.
 65

Observam-se na região da superfície, menores valores médios de tamanho dos

nódulos (22 µm). As regiões do meio-raio e centro apresentaram valores médios
muito próximos (26 e 29 µm, respectivamente). Estatisticamente, pode-se afirmar
que as regiões do meio-raio e centro não possuem diferenças de tamanho dos
nódulos em função do valor da dispersão dos resultados. O crescimento do tamanho
dos nódulos de grafita do centro em comparação a superfície foi de
aproximadamente 31,4%.

4.1.4 Matriz metálica

Analisando a microestrutura do ferro fundido nodular, percebem-se regiões

ferríticas próximo aos nódulos de grafita devido ao processo de difusão do carbono.
A microestrutura da região central da barra (corpo-de-prova número 1), pode ser
observada na figura 4.8.

Localização

Figura 4.8 – Microestrutura do centro da barra.

As amostras de números: 2, 3, 4 e 5; representam as microestruturas das

regiões localizadas a meio-raio da barra e estão apresentadas na figura 4.9.
 66

Localização

2 3

4 5

Figura 4.9 – Microestruturas da região do meio raio.

As amostras de números: 6, 7, 8 e 9; representa as microestruturas das regiões

localizadas próximo à borda da barra cilíndrica e estão representadas na figura 4.10.
 67

Localização

6 7

8 9

Figura 4.10 – Microestruturas da região da borda.

Para ambas as regiões da barra, foram observadas matrizes perlítico –

ferríticas, onde há regiões de ferrita próximo aos nódulos de grafita devido à difusão
do carbono para os nódulos. Através da comparação visual das microestruturas o
material pode ser classificado como FE 6002, segundo a norma ABNT – NBR 6916.
Na figura 4.11, estão representados o percentual dos micro-constituintes da
matriz metálica em cada região da barra.
 68

Composição da matriz metálica do ferro fundido nodular

100%
6,4 7,8 9,0

16,4 17,2
80% 23,7

60%
[%]

40% 77,3 74,9

67,4

20%

0%
Superfície Meio raio Centro

Perlita Ferrita Grafita

Figura 4.11 – Composição microestrutural da matriz metálica.

Pode-se observar que a região do centro apresentou o menor percentual de

perlita (67,4%). As regiões de meio raio e superfície apresentaram valores mais
próximos (74,9 e 77,3 %, respectivamente). A redução do percentual de perlita do
centro em comparação a superfície foi de aproximadamente 14,7%. Em
contrapartida, a participação dos constituintes ferrita e grafita se elevaram no centro
da barra.
Os valores de dureza estão apresentados na figura 4.12.

Dureza da barra por região

Intervalo de confiabilidade de 95% para os valores de média

250
248

245

241
Dureza (HB10)

240

235

230

225
225

220
Superfície Meio raio Centro

Figura 4.12 – Valores de dureza Brinell em diferentes posições do ferro nodular.

 69

Os resultados da Fig. 4.12 são condizentes com as frações de cada

constituinte, apresentadas na Fig. 4.11. Os valores de dureza observados foram
proporcionais às quantidades de perlita na microestrutura. A região da superfície,
que apresentou a maior fração de perlita, também apresentou maior valor de dureza
(248 HB). A redução no valor de dureza do centro em relação à superfície foi de
aproximadamente 10 %.
Comparando os resultados do mapeamento do ferro fundido nodular utilizado
por Ângelo (2003) com os obtidos neste trabalho, constatam-se diferenças muito
evidentes. Com base nas informações referentes a barra de 150 mm apresentada
por Ângelo (2003), por possuir dimensão mais próxima a que está sendo analisada
neste estudo, a superfície apresentou-se isenta de perlita, formando uma faixa
externa denominada orla ferrítica. Na medida em que se avançou em direção ao
centro da barra, a participação do constituinte perlita elevou-se até 25%. O ferro
fundido nodular utilizado neste trabalho, apresentou um perfil inverso, com teor de
perlita na superfície de 77,3%, diminuindo até chegar ao centro da barra com
percentual de 67,4 %. Esse mesmo comportamento foi observado nos perfis de
dureza das barras, sendo que o ferro fundido nodular apresentado por Ângelo
(2003), possui dureza de 175 a 190 HB e o ferro fundido nodular utilizado neste
trabalho possui valores de 225 a 248 HB. As diferenças existem por se tratarem de
ferros fundidos de classes diferentes. Utilizando a tabela 2.2 e com base nos valores
de dureza observados, o ferro fundido nodular apresentado por Ângelo foi
classificado como FE 4212 (estrutura ferrítica-perlitica) e o ferro fundido nodular
estudado como FE 6002 (estrutura perlítica). Por se tratar de ferros fundidos de
classes diferentes, a composição química e, provavelmente, os parâmetros do
processo de fundição como a temperatura foram diferentes, conferindo-lhes
propriedades mecânicas diferentes.

4.2 Caracterização da Ferramenta de Corte

Os resultados referentes caracterização da ferramenta de corte serão

apresentados nos tópicos: Estado de fornecimento das brocas, caracterização das
camadas nitretadas e caracterização da rugosidade nos flancos da broca, que
seguem na seqüência.
 70

4.2.1 Estado de fornecimento das brocas

A microestrutura da broca de aço rápido M2 pode ser visualizada

na figura 4.13.

Figura 4.13 – Microestrutura da broca M2

A Fig. 4.13 mostra uma microestrutura martensítica com dispersão de

carbonetos. O perfil de dureza da broca de aço rápido tratada termicamente pode
ser observada na figura 4.14.

Dureza longitudinal das brocas de M2 antes da nitretação (HV)

1000

900

800

700
Dureza (HV)

R2 = 0,986

600

500

400

300

200
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
Distância apartir da extremidade da ponta (mm)

Figura 4.14 – Curva de dureza no sentido do eixo das brocas de M2.

 71

Analisando a figura 4.14, pode-se inferir que a microestrutura do material da

broca não é homogênea ao longo de seu comprimento e que o tratamento térmico
realizado, não ocorreu de maneira uniforme. Esse fato pode ser constatado, pois a
região da ponta da broca (entre 0 e 5 mm) apresentou valores de dureza muito
superiores em relação à região da haste (entre 60 e 90 mm). Como o valor de
dureza foi decrescendo ao longo do comprimento, conclui-se que o processo de
têmpera utilizado no tratamento térmico foi o de indução por corrente elétrica.
Percebe-se que nos primeiros cinco milímetros da broca, o valor de dureza
permanece constante em aproximadamente 930 HV.
Como a microestrutura da broca em seu estado de fornecimento pode
influenciar no desempenho da camada superficial após o processo de nitretação e,
conseqüentemente, afetar o desempenho das ferramentas, o estudo se restringirá a
analisar apenas os cinco milímetros iniciais das brocas. Deste modo, o decréscimo
da dureza ao longo do comprimento da broca, que aumenta proporcionalmente a
taxa de desgaste, pode-ser desconsiderado neste estudo.

4.2.2 Caracterização das camadas nitretadas

As brocas nitretadas foram seccionadas e preparadas superficialmente para

análises metalográficas. Foi realizado ataque químico com o composto químico
Marble por três segundos para evidenciar a camada nitretada. A figura 4.15
apresenta as imagens das brocas antes da nitretação.
 72

(a) (b)

(c)
Figura 4.15 – Microestruturas de brocas M2 em três regiões distintas antes da
nitretação.

A camada nitretada com o ciclo curto pode ser visualizada na figura 4.16.
 73

18,8 µm

14,5 µm

(a) (b)

15,9 µm

(c)
Figura 4.16 – Imagens das brocas nitretadas com o ciclo curto.

A camada nitretada com o ciclo longo pode ser visualizada na figura 4.17.
 74

18,8 µm

23,2 µm

(a) (b)

14,5 µm

(c)
Figura 4.17 – Imagens das brocas nitretadas com o ciclo longo.

Obteve-se a profundidade média de 16,4 µm para a camada nitretada do ciclo

curto (respectivamente: 18,8; 14,5; e 15,9 µm) e 18,8 µm para a camada nitretada do
ciclo longo (respectivamente: 23,2; 18,8 e 14,5 µm). A faixa branca apresentada na
figura 4.16b não se trata da camada branca e sim, uma marca proveniente da
preparação da amostra, pois as imagens apresentadas são três regiões de uma
mesma broca.
O perfil de microdureza para ambos os ciclos podem ser observados na figura
4.18.
 75

Perfil de microdureza dos ciclos de nitretação gasosa

17

16

15

14
Microdureza (GPa)

13

12 2
R = 0,1683

2
11 R = 0,2739

10

8
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Profundidade (um)

microdureza (ciclo curto) microdureza (ciclo longo) Polinômio (microdureza (ciclo longo)) Polinômio (microdureza (ciclo curto))

Figura 4.18 – Perfil de microdureza dos ciclos de nitretação.

Analisando a figura 4.18, observa-se que os perfis de microdureza são

semelhantes nos primeiros 10 µm de profundidade. A partir desse ponto, os perfis se
diferenciam na medida em que a profundidade aumenta. Os valores apresentados
estão coerentes quanto ao tempo de processamento, pois o perfil de microdureza do
ciclo longo apresentou-se mais elevado em relação ao ciclo curto. Como o tempo de
processamento foi maior no ciclo longo, mais tempo foi disponibilizado para a
difusão de nitrogênio na superfície do material através da difusão. O perfil similar nos
primeiros 10 µm, justifica-se pela saturação máxima de nitrogênio na estrutura
cristalina do material.
Mesmo sendo visível a diferença entre os perfis de dureza dos dois ciclos de
nitretação, os valores não estão muito bem representados pelas curvas de
tendência. Os valores de R-quadrado foram muito inferiores a 95%, valor no qual
teria grande representatividade na curva de tendência. Assim, através da tabela
ANOVA, foi constatado estatisticamente que não existem diferenças entre os valores
de microdureza dos dois ciclos de nitretação. Os valores podem ser observados na
tabela 4.1.
 76

Tabela 4.1 – ANOVA para os valores de microdureza.

Anova: fator único

RESUMO
Grupo Contagem Soma Média Variância
Ciclo curto 108 1316,611554 12,19085 0,963665
Ciclo longo 104 1273,401227 12,24424 0,801317

ANOVA
Fonte da variação SQ gl MQ F valor-P F crítico
Entre grupos 0,151049695 1 0,15105 0,170864 0,679767 3,886121
Dentro dos grupos 185,6477924 210 0,884037

Total 185,7988421 211

Somatória dos quadrados F observado F crítico

Pode-se observar na tabela 4.1, que os valores de média e variância para a
dureza ficaram próximos para os dois ciclos de nitretação. Analisando a soma dos
quadrados (SQ), o valor obtido entre grupos ficou muito menor que a soma dentro
dos grupos. E por fim, o valor Fobservado foi inferior ao valor Fcrítico. Com isso pode-se
afirmar que os dois processos de nitretação possuem a mesma distribuição dos
valores de microdureza.

4.2.3 Caracterização da rugosidade nos flancos das brocas

Após o processo de nitretação, as brocas ficaram menos rugosas, como pode

ser observado na figura 4.19.

Ciclo curto de nitretação

0,900

0,800

0,700
Ra (µm)

0,600

0,500

0,400

0,300
1 2 3 4 5

Antes Média antes Depois Média depois

Figura 4.19 – Variação da rugosidade média Ra no flanco das brocas após

nitretação gasosa.
 77

Analisando a figura 4.19, pode-se perceber que quatro das cinco brocas
apresentaram uma redução nos valores de Ra após o processo de nitretação.
Considerando o valor médio de todas as brocas, a rugosidade que anteriormente era
0,644 µm, reduziu para 0,559 µm (redução de 13,2%).
Provavelmente, essa sensível melhora no acabamento superficial, deve-se a
formação de uma fina camada óxida na superfície da ferramenta. Alguns autores,
como: Udovic et. al (1984); Zlatanovic et al. (2004) e Li et al. (2007), analisaram a
formação de uma camada externa de óxido de ferro, denominada magnetita (Fe3O4),
que reduz o coeficiente de atrito, melhora as propriedades contra a corrosão e o
desgaste. Essa camada de óxido, pode ser obtida através de processos termo-
químico à vácuo, utilizando técnicas gasosas ou por plasma, como por exemplo, a
carbonitretação. Esses processos, requerem um controle de parâmetros muito
preciso, e, dependendo do ajuste, podem favorecer a formação da magnetita,
criando uma fina camada estável, com espessura de poucos mícrons sobre a
camada de difusão de nitrogênio. Através da oxidação, que ocorre na etapa de
resfriamento no processo de carbonitretação, as fases ε e γ’ presentes na camada
nitretada podem se converter em óxidos: Fe3O4, Fe2O3 ou FeO. Porém, somente a
magnetita melhora as propriedades de desgaste e corrosão.

4.3 Ensaios Preliminares de Furação

Os resultados originados pelos ensaios preliminares, estão apresentados em

três tópicos: Acabamento superficial, Cilindricidade e Otimização dos parâmetros
para os ensaios complementares. Esses tópicos apresentam os efeitos principais,
que indicam a influência dos níveis utilizados para cada fator na característica de
resposta (rugosidade e cilindricidade), gráficos de significância, para saber qual o
fator mais relevante e as interações entre os fatores. O terceiro tópico: Otimização
dos parâmetros de furação, determina a melhor combinação de parâmetros
considerando que as duas características: Ra e cilindricidade são igualmente
importantes.
 78

4.3.1 Rugosidade superficial Ra

A figura 4.20 apresenta os efeitos que os fatores de estudo ocasionam na

qualidade do acabamento superficial dos furos usinados.

Efeitos Principais dos Fatores no Ra dos Furos (dados de média)

Cam.nitretada Microestrutura A ng.ponta
3,0

2,5

2,0
Ra (microns)

1,5
sem com superficie meio-raio centro 118º 130º 118/90º
Vel.corte A v anço
3,0

2,5

2,0

1,5
20 25 30 0,090 0,135 0,180

Figura 4.20 – Efeitos principais dos fatores de estudo no acabamento superficial.

Analisando a figura 4.20, pode-se observar que os três primeiros fatores:

Camada nitretada, Microestrutura e Ângulo de ponta, apresentaram uma influência
maior no acabamento superficial, pois ocasionaram maior variação nos valores de
Ra. Esse fato pode ser facilmente observado comparando a inclinação das curvas.
Primeiramente, observa-se que a presença da camada nitretada na broca é
favorável, pois causa uma redução na rugosidade Ra dos furos usinados. Uma
possível formação de magnetita na camada externa das brocas, pode ter
influenciado no acabamento superficial das ferramentas, diminuindo o coeficiente de
atrito. Com a diminuição do atrito entre o material da peça e a broca durante o
processo de furação, reduziu-se também as forças de corte passivas e de avanço,
diminuindo as vibrações na broca, que resultaram melhor acabamento superficial
dos furos usinados.
 79

Analisando o fator Microestrutura, pode-se constatar que apresenta forte

influência no acabamento superficial. A região superficial do material apresentou o
melhor acabamento superficial, enquanto que, a região do centro apresentou o pior
acabamento superficial. Esse comportamento está relacionado à presença da grafita
na matriz metálica, mais especificamente ao tamanho dos nódulos. A região da
superfície apresenta um tamanho reduzido dos nódulos, com diâmetro médio de 22
µm, enquanto que a região central, apresenta nódulos maiores com diâmetro médio
de 29 µm.
As brocas com ângulo de ponta de 118/90º apresentaram melhores resultados
de acabamento superficial nos furos usinados. O que justifica tal desempenho,
provavelmente seja a presença do flat, que é um ângulo secundário na ponta da
broca. Isso altera o campo de tensões associados ao corte pois, aumenta o ângulo
de quina (ξ). Deste modo tem-se: ξ118/90º> ξ118º> ξ130º. Teoricamente, quanto maior o
ângulo de quina, maior será o seu raio (rε), devido ao desgaste do gume após alguns
segundos de usinagem, pois as brocas foram fabricadas com um raio de quina
mínimo, proveniente do processo de retificação. Segundo Stemmer (1995), a
presença do ângulo secundário, reduz o sobre aquecimento nas quinas da
ferramenta devido a uma melhor distribuição do calor.
Utilizando os três níveis de avanço, obteve-se uma variação total no
acabamento superficial de 0,49 µm. Portanto, o avanço também possui influência no
acabamento superficial, porém com grau inferior aos três fatores acima
mencionados. A teoria nos mostra através da equação teórica (RT = f²/8 rε) que a
rugosidade é proporcional ao quadrado do avanço (f²). Logo, os resultados
apresentaram-se coerentes para o menor avanço em relação ao maior avanço. O
avanço mais baixo (0,09 mm/rot) apresentou a menor rugosidade (1,85 µm),
enquanto que o avanço mais alto (0,180 mm/rot) apresentou a rugosidade mais
elevada (2,34 µm). O avanço intermediário de 0,135 mm/rot, deveria apresentar um
valor de rugosidade intermediário, porém isso não é observado.
A velocidade de corte apresentou-se pouco influente no acabamento
superficial. Com a utilização das três velocidades empregadas nos ensaios, a
rugosidade variou entre 2,0 e 2,5 µm.
Através do cálculo das variações obtidas nos valores de rugosidade (delta), foi
possível obter o nível de significância de cada fator estudado, como mostra a
figura 4.21.
 80

Nível de Significância dos Fatores no Ra dos Furos

Microestrutura 0,32

Ângulo de ponta 0,25

Fatores

Camada nitretada 0,24

Avanço 0,13

Velocidade de corte 0,07

0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35

Coeficiente de Significância

Figura 4.21 – Nível de significância dos fatores de estudo no acabamento superficial

dos furos usinados.

Como pode observar, o fator mais influente é a Microestrutura do material da

peça, com coeficiente de 0,32, seguido pelo Ângulo da ponta da broca (0,25),
Camada nitretada (0,24), Avanço (0,13) e Velocidade de corte (0,07). A soma de
todos os fatores resulta em um coeficiente 1,0, que representa 100% da variação
(delta) obtida nos resultados de rugosidade Ra.

4.3.2 Análise das interações entre os fatores na rugosidade dos furos

Se o comportamento de um fator não é o mesmo para ambos os níveis de outro

fator, isto é, o efeito de um fator depende do nível em que se encontra o outro fator,
diz-se que há nesse sistema uma interação entre esses dois fatores. A seguir foram
analisadas as interações entre os fatores, combinados dois a dois. Primeiramente,
serão apresentadas as interações fracas, como mostra a figura 4.22.
 81

Interação entre os Fatores: Camada Nitretada e Ângulo de Ponta no Ra dos Furos Interação entre os Fatores Camada Nitretada e Avanço no Ra dos Furos
3,5 Ang.ponta 3,0 A vanço
118o 0,090
130o 0,135
118/90o 0,180
3,0
2,5
Ra (microns)

Ra (microns)
2,5

2,0

2,0

1,5
1,5

sem com sem com

Cam.nitretada Cam.nitretada

(a) (b)
Interação entre os Fatores: Microestrutura e Velocidade de corte no Ra dos Furos Interação entre os Fatores: Microestrutura e Avanço no Ra dos Furos
3,0 Vel.corte 3,0 A vanço
20 0,090
25 0,135
30 0,180

2,5 2,5
Ra (microns)

Ra (microns)
2,0 2,0

1,5 1,5

1,0 1,0
superficie meio-raio centro superficie meio-raio centro
Microestrutura Microestrutura

(c) (d)
Figura 4.22 – Interações fracas entre os fatores no Ra dos furos. (a) camada
nitretada e ângulo de ponta, (b) camada nitretada e avanço, (c) microestrurura e
velocidade de corte e (d) microestrurura e avanço.

Os fatores relacionados na figura 4.22, formam interações fracas. Podem ser

observados nos gráficos superiores (a e b) que, independente do ângulo de ponta ou
avanço utilizado, o acabamento superficial é influenciado exclusivamente pelo fator
Camada nitretada. No gráfico da esquerda, fica evidente que a broca com ângulo de
ponta de 118/90º apresentou o melhor desempenho, independente de ser nitretada
ou não. Nos gráficos inferiores (c e d), pode ser observada a influência direta do
fator Microestrutura, pois a Velocidade de corte e o Avanço visivelmente não
interagem com a microestrutura. Deste modo, pode-se verificar que a interação entre
fatores mais significantes com menos significantes, normalmente formam interações
fracas. Na figura 4.23, são apresentadas as interações fortes.
 82

Interação entre os Fatores: Camada Nitretada e Microestrutura no Ra dos Furos Interação entre os Fatores: Camada Nitretada e Velocidade de Corte no Ra dos Furos
3,5 Microestrutura Vel.corte
superficie 3,5 20
meio-raio 25
centro 30
3,0
3,0
Ra (microns)

Ra (microns)
2,5
2,5

2,0
2,0

1,5
1,5

1,0
1,0
sem com sem com
Cam.nitretada Cam.nitretada

(a) (b)
Interação entre os Fatores: Microestrutura e Ângulo de ponta no Ra dos Furos Interação entre os Fatores: Ângulo de ponta e Velocidade de corte no Ra dos Furos
3,5 A ng.ponta Vel.corte
118o 3,5 20
130o 25
118/90o 30
3,0
3,0
Ra (microns)

Ra (microns)
2,5
2,5

2,0
2,0

1,5 1,5

superficie meio-raio centro 118o 130o 118/90o

Microestrutura Ang.ponta

(c) (d)
Interação entre os Fatores: Velocidade de corte e Avanço no Ra dos Furos Interação entre os Fatores: Ângulo de ponta e Avanço no Ra dos Furos
3,0 A vanço A vanço
0,090 4,0 0,090
0,135 0,135
0,180 0,180
3,5
2,5

3,0
Ra (microns)

Ra (microns)

2,0 2,5

2,0
1,5
1,5

1,0
1,0
20 25 30 118o 130o 118/90o
Vel.corte Ang.ponta

(e) (f)
Figura 4.23 - Interações fortes entre os fatores no Ra dos furos. (a) camada nitretada
e microestrutura, (b) camada nitretada e velocidade de corte, (c) microestrutura e
ângulo de ponta, (d) ângulo de ponta e velocidade de corte, (e) velocidade de corte e
avanço e (f) ângulo de ponta e avanço.

Analisando individualmente os gráficos da figura 4.23, pode-se constatar que:

No gráfico (a): a utilização da camada nitretada é favorável nas regiões da
superfície e meio-raio. Para a região de centro, o acabamento superficial dos furos
 83

manteve-se constante com e sem a utilização da camada nitretada. Como a análise

utiliza o valor médio, formado por três pontos, foi detectado que um dos três valores
foi responsável pela elevação da média, provavelmente por atingir uma região com
alguma heterogeneidade na estrutura do material.
No gráfico (b): o melhor resultado de acabamento superficial é obtido utilizando
broca com camada nitretada com uma velocidade de corte de 25 m/min. Porém, se a
broca não for nitretada, sugere-se utilizar velocidades de 20 ou 30 m/min;
No gráfico (c): a broca com ponta de 118/90º, obteve o melhor desempenho em
todas as microestruturas, principalmente na região central da peça;
No gráfico (d): a broca com ponta de 118/90º, independente da velocidade de
corte utilizada, obteve os melhores acabamentos superficiais;
No gráfico (e): a melhor condição do acabamento superficial é obtida com uma
velocidade de corte de 20 m/min e avanço de 0,09 mm/rot. Para uma velocidade de
corte de 25 m/min, é recomendável utilizar avanço de 0,135 mm/rot. E, para uma
velocidade de corte de 30 m/min, a melhor condição de acabamento superficial é
obtida utilizando um avanço de 0,180 mm/rot;
No gráfico (f): com a utilização de broca com 118º, o melhor acabamento
superficial é obtido com avanço de 0,18 mm/rot. Para a utilização de uma broca de
130º, recomenda-se a utilização de um avanço de 0,09 mm/rot, enquanto que para a
broca de 118/90º, sugere-se a utilização de um avanço de 0,135 mm/rot.

4.3.3 Análise da Cilindricidade

A figura 4.24 apresenta graficamente os efeitos que os fatores de estudo

ocasionam na cilindricidade dos furos usinados.
 84

Efeitos Principais dos Fatores na Cilindricidade dos furos (dados de média)

Cam.nitretada Microestrutura A ng.ponta

0,035
Erro de Cilindricidade (mm)

0,030

0,025

sem com superficie meio-raio centro 118º 130º 118/90º

Vel.corte A vanço

0,035

0,030

0,025

20 25 30 0,090 0,135 0,180

Figura 4.24 - Efeitos principais dos fatores de estudo na cilindricidade dos furos.

Analisando a figura 4.24, pode-se constatar que todos os fatores apresentam

influência na cilindricidade dos furos usinados, com exceção do fator Camada
nitretada. Como no caso da rugosidade, a influência dos fatores pode ser medida
através das inclinações das curvas.
A microestrutura da região do meio-raio, apresentou menor erro de
cilindricidade dos furos. Possivelmente, esse resultado está ligado com a
composição da matriz metálica da região. De alguma maneira, a composição da
matriz, somada a distribuição da grafita nessa região pode ter favorecido a qualidade
geométrica dos furos usinados. Como a região do centro possui características muito
próximas a região do meio-raio, pode-se observar uma pequena piora na qualidade
geométrica nessa região. A região da superfície, por apresentar diferenças
consideráveis na microestrutura em relação às demais regiões da barra, apresentou
a pior cilindricidade dos furos.
O ângulo de ponta de 130o apresentou o menor erro de cilindricidade. Através
da relação trigonométrica entre a força de corte, força de avanço e força passiva
(figura 2.13), pode-se afirmar que, para um avanço constante, se aumentar o ângulo
 85

de ponta (σ), tem-se a elevação da força de avanço e a redução da força passiva.

Deste modo podemos afirmar que: Fc 130º > Fc 118º > Fc 118/90º e que: Fp 118/90º >
Fp 118º > Fp 130º. Assim, conclui-se que a melhor condição de cilindricidade ocorre
quando a força passiva for mínima e que os resultados para os demais ângulos de
ponta estão respeitando essa regra.
Na medida em que se eleva a velocidade de corte, tem-se a diminuição dos
esforços de corte. Esse princípio rege a aplicação das altas velocidades de corte em
operações de usinagem. Quanto maior o valor da força de corte, maiores serão as
suas componentes: força de avanço e força passiva. Assim, observou-se que,
utilizando a velocidade de corte de 20 m/min, obteve-se a pior qualidade geométrica
do furo em relação à utilização das velocidades de corte mais altas, pois os esforços
de corte são maiores.
Segundo Schroeter; Weingertner (2001b), com o aumento do avanço, os erros
geométricos dos furos são minimizados. A cilindricidade do furo melhorou
aumentando o avanço de 0,09 para 0,135 mm/rot. Porém, esse efeito não ocorreu
com o aumento do avanço para 0,135 mm/rot.
Através do cálculo das variações obtidas nos valores de cilindricidade (delta),
foi possível obter o nível de significância de cada fator estudado, como mostra a
figura 4.25.

Nível de Significância dos Fatores na Cilindricidade dos Furos

Avanço 0,35

Microestrutura 0,27
Fatores

Ângulo de ponta 0,25

Velocidade de corte 0,11

Camada nitretada 0,02

0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40

Coeficiente de Significância

Figura 4.25 - Nível de significância dos fatores de estudo na cilindricidade dos furos.
 86

Como pode observar, o fator mais influente na cilindricidade dos furos é o

Avanço, com coeficiente de 0,35, seguido pela Microestrutura da peça (0,27), ângulo
da ponta da broca (0,25), Velocidade de corte (0,11) e Camada nitretada (0,02).

4.3.4 Análise das interações entre os fatores na cilindricidade dos furos

A seguir, serão analisadas as interações entre os fatores, combinadas dois a

dois. Primeiramente, serão apresentadas as interações fracas, como mostra a figura
4.26.

Interação entre os Fatores: Camada Nitretada e Microestrutura na Cilindricidade dos Furos Interação entre os Fatores: Camada Nitretada e Avanço na Cilindricidade dos Furos
0,038 Microestrutura A vanço
superficie 0,040 0,090
0,036 meio-raio 0,135
centro 0,180
Erro de Cilindricidade (mm)

Erro de Cilindricidade (mm)

0,034 0,035

0,032

0,030 0,030

0,028
0,025
0,026

0,024
0,020
0,022

0,020 0,015
sem com sem com
Cam.nitretada Cam.nitretada

(a) (b)
Interação entre os Fatores: Ângulo de Ponta e Avanço na Cilindricidade dos Furos Interação entre os Fatores: Ângulo de Ponta e Velocidade de Corte na Cilindricidade dos Furos
0,050 A vanço 0,040 Vel.corte
0,090 20
0,135 25
0,045 0,180 30
Erro de Cilindricidade (mm)

Erro de Cilindricidade (mm)

0,040 0,035

0,035

0,030 0,030

0,025

0,020 0,025

0,015
118o 130o 118/90o 118o 130o 118/90o
Ang.ponta Ang.ponta

(c) (d)
Figura 4.26 – Interações fracas entre os fatores na rugosidade Ra dos furos. (a)
camada nitretada e microestrutura, (b) camada nitretada e avanço, (c) ângulo de
ponta e avanço e (d) ângulo de ponta e velocidade de corte.

Com relação à figura 4.26, constata-se que:

 87

No gráfico (a): independentemente da utilização da camada nitretada, a melhor

qualidade na geometria do furo foi obtida na região de meio-raio e a pior foi obtida
na superfície;
Nos gráficos (b) e (c): independente da utilização da camada nitretada e do
ângulo de ponta utilizado, a utilização do avanço de 0,135 mm/rot, apresentou os
melhores resultados na geometria do furo;
No gráfico (d): para a utilização da broca de 118º, recomenda-se utilizar um
avanço de 25 m/min, enquanto que para as brocas de 130º e 118/90º, recomenda-se
a utilização de uma velocidade de corte de 30 m/min;
Na figura 4.27 são apresentadas as interações fortes.
 88

Interação entre os Fatores: Camada Nitretada e Ângulo de Ponta na Cilindricidade dos Furos Interação entre os Fatores: Camada Nitretada e Velocidade de Corte na Cilindricidade dos Furos
0,038 A ng.ponta 0,034 Vel.corte
118o 20
0,036 130o 25
118/90o 0,033 30
Erro de Cilindricidade (mm)

Erro de Cilindricidade (mm)

0,034
0,032
0,032

0,030 0,031

0,028 0,030

0,026
0,029
0,024
0,028
0,022
0,027
0,020
sem com sem com
Cam.nitretada Cam.nitretada

(a) (b)
Interação entre os Fatores: Microestrutura e Ângulo de Ponta na Cilindricidade dos Furos Interação entre os Fatores: Microestrutura e Avanço na Cilindricidade dos Furos
0,05 A ng.ponta 0,045 A vanço
118o 0,090
130o 0,135
118/90o 0,180
0,040
Erro de Cilindricidade (mm)

Erro de Cilindricidade (mm)

0,04

0,035

0,03
0,030

0,02 0,025

0,020
0,01
superficie meio-raio centro superficie meio-raio centro
Microestrutura Microestrutura

(c) (d)
Interação entre os Fatores: Microestrutura e Velocidade de corte na Cilindricidade dos Furos Interação entre os Fatores: Velocidade de Corte e Avanço na Cilindricidade dos Furos
0,045 Vel.corte 0,045 A vanço
20 0,090
25 0,135
30 0,180
0,040 0,040
Erro de Cilindricidade (mm)

Erro de Cilindricidade (mm)

0,035 0,035

0,030 0,030

0,025 0,025

0,020 0,020

superficie meio-raio centro 20 25 30

Microestrutura Vel.corte

(e) (f)
Figura 4.27 - Interações fortes entre os fatores na rugosidade Ra dos furos. (a)
camada nitretada e ângulo de ponta, (b) camada nitretada e velocidade de corte, (c)
microestrutura e ângulo de ponta, (d) microestrutura e avanço, (e) microestrutura e
velocidade de corte e (f) velociade de corte e avanço.

Analisando individualmente os gráficos da figura 4.27, constata-se que:

 89

No gráfico (a): para se obter a melhor qualidade do furo, utilizar broca sem
nitretação com ângulo de ponta de 130º. No caso de brocas nitretadas, recomenda-
se a utilização de ângulo de ponta de 118º.
No gráfico (b): as melhores combinações para a qualidade geométrica dos
furos são: broca sem nitretação com velocidade de corte de 30 m/min ou broca
nitretada com velocidade de corte de 25 m/min;
Nos gráficos (c) e (d): na região de meio-raio, recomenda-se a utilização de
brocas com ponta de 118º e avanço de 0,18 mm/rot. Já para as regiões da superfície
e centro, utilizar broca de 130º com avanço de 0,135 mm/rot;
No gráfico (e): para uma melhor qualidade geométrica dos furos na região da
superfície e meio-raio, utilizar velocidade de corte de 25 m/min. Já para a região do
centro, recomenda-se a utilização de uma velocidade de corte de 30 m/min;
No gráfico (f): para as velocidades de corte de 20 e 30 m/min, o avanço de
0,135 mm/rot é a melhor opção. Já para a velocidade de corte de 25 m/min,
recomenda-se a utilização de avanço de 0,18 mm/rot.

4.3.5 Determinação de Parâmetros Ótimos para o Ensaio Complementar

Para determinação dos parâmetros otimizados, foi adotada a premissa de que

tanto o acabamento superficial Ra, quanto a qualidade geométrica do furo
(cilindricidade) são igualmente importantes.
O fator Camada nitretada não foi incluso na matriz, porque nos ensaios
complementares foram comparados os desempenhos de ambas as brocas. O fator
microestrutura não foi incluso na matriz, porque o corpo-de-prova para a furação
utilizou as três regiões da barra.
A matriz para determinação dos parâmetros ótimos está representada na
figura 4.28.
 90

Níveis dos Fatores

0,09 0,135 0,18
Fator Característica 118º 130º 118/90º 20 m/min 25 m/min 30 m/min
mm/rot mm/rot mm/rot
Ra + - ++
Ângulo de ponta
Cilindricidade + ++ -

Ra ++ - +
Velocidade de corte
Cilindricidade - ++ +

Ra ++ + +
Avanço
Cilindricidade - ++ +

Figura 4.28 – Matriz para determinação dos parâmetros otimizados.

Cada fator teve seus níveis avaliados em relação à característica Ra e

Cilindricidade. As avaliações foram realizadas com base nos dados apresentados
nas figuras 4.21 e 4.24 de influência dos efeitos principais. A avaliação ocorreu da
seguinte maneira: o melhor nível do fator para a característica em questão foi
pontuado com “++”, o segundo melhor nível, foi pontuado com “+”, e o pior nível foi
pontuado com “-”. Como as duas características possuem a mesma importância,
uma pontuação “-”, desclassificou o nível do fator em questão. Como resultados da
matriz, têm-se que a melhor combinação de parâmetros considerando as
características Ra e cilindricidade foi: ângulo de ponta de 118º, velocidade de corte
de 30 m/min e avanço de 0,135 mm/rot. Com esta combinação, garantiu-se de que
nenhum nível “-“ foi utilizado.

4.4 Ensaios de Furação com Corte Interrompido

Os resultados obtidos nos ensaios complementares com corte interrompido

estão apresentados em três tópicos: avaliação dos gumes das ferramentas após o
comprimento total perfurado de 2,016 m, medição dos esforços de corte Fa e Mt e
rugosidade em função do comprimento usinado. Nesses tópicos foram discutidos e
comparados os desempenhos entre os materiais das brocas.

4.4.1 Análise dos Desgastes de Flanco VB

A seguir estão apresentadas as imagens dos desgastes dos flancos das

brocas. A figura 4.29 apresenta as brocas sem nitretação, a figura 4.30 apresenta as
brocas nitretadas e a figura 4.31 apresenta as brocas de metal duro.
 91

VB: 0,147 mm VB: 0,128 mm

1 1

VB: 0,068 mm VB: 0,157 mm

1
1

VB: 0,108 mm VB: 0,127 mm

2
2

VB: 0,147 mm VB: 0,078 mm

2 2

Figura 4.29 – Análise do desgaste VB nas brocas 1 e 2 (sem nitretação).

 92

VB: 0,098 mm VB: 0,088 mm

3 3

VB: 0,118 mm VB: 0,068 mm

3 3

VB: 0,083 mm VB: 0,132 mm

4 4

VB: 0,088 mm VB: 0,128 mm

4 4

Figura 4.30 – Análise do desgaste VB nas brocas 3 e 4 (nitretadas).

 93

VB: 0,147 mm VB: 0,146 mm

5 5

VB: 0,069 mm VB: 0,177 mm

5 5

VB: 0,102 mm VB: 0,128 mm

6 6

VB: 0,063 mm VB: 0,122 mm

6 6

Figura 4.31 – Análise do desgaste VB nas brocas 5 e 6 (metal duro).

 94

Analisando a figura 4.29, pode-se constatar que as brocas de aço rápido sem
nitretação, apresentaram desgaste mais acentuado nas regiões da quina e próximo
ao gume transversal. O mecanismo de desgaste nessas regiões é
predominantemente abrasivo. Ao longo do gume foram observados pequenos
lascamentos. Foram observadas também, marcas de oxidação, conseqüência do
superaquecimento gerado devido ao desgaste da broca.
As brocas nitretadas (figura 4.30), apresentaram desgaste menos intenso nas
quinas. Porém, apresentaram lascamentos maiores ao longo do gume. Não foram
observadas marcas de oxidação nas brocas nitretadas, provavelmente devido ao
menor aquecimento na região de corte.
As brocas de metal duro (figura 4.31), apresentaram lascamento excessivo ao
longo do gume e principalmente nas quinas. Conforme apresentado na figura 2.14,
já eram esperados mecanismos diferentes de desgaste entre as brocas de M2 e de
metal duro devido à tenacidade do material. A condição de corte interrompido em
que as brocas foram submetidas fez com que as magnitudes dos desgastes fossem
maiores.
A figura 4.32 apresenta o desgaste de flanco (VB máximo) observado em cada
broca.

Medição dos Desgastes nos Flancos das Brocas (VB)

0,20
0,177
0,157 0,152 0,153
0,147
0,15
0,132 0,128
0,125
0,118
VBmáx (mm)

0,10

0,05

0,00
1 2 Média 3 4 Média 5 6 Média
Sem Nitretação Com Nitretação Metal Duro

Figura 4.32 – Valores de VB máximo observado nas brocas.

 95

Como pode ser observada, a broca de número 5, apresentou o maior desgaste

de flanco VB com valor de 0,177 mm, ocasionado pelo lascamento acentuado na
quina. A broca de número 1, apresentou o segundo maior desgaste VB com valor de
0,157 mm, devido ao desgaste abrasivo. Analisando os valores médios, pode-se
constatar que as brocas de metal duro apresentaram o maior desgaste VB com valor
de 0,153 mm. As brocas sem nitretação apresentaram desgaste VB de 0,152 mm, e
por fim, as brocas nitretadas apresentaram melhor desempenho com VB de 0,125
mm. As brocas de aço rápido, tanto nitretadas, quanto não nitretadas, apresentaram
valores de desgaste mais estáveis, ou seja, a variação do desgaste de flanco entre
as brocas do mesmo tipo foi menor. Isso pode ser verificado, comparando o valor da
amplitude do VB entre as brocas de aço rápido, com valor de 0,01mm, com as
brocas de metal duro, com amplitude do VB de 0,05 mm (5 vezes mais). A grande
variação dos desgastes entre as brocas ocorreu devido a menor tenacidade do
metal duro em relação ao aço rápido. Um dos fatores que podem ter contribuído
para a variação dos desgastes, tanto nas brocas de metal duro, quanto de aço
rápido, foi a microestrutura do material da peça. Cada corpo-de-prova foi orientado
de maneira aleatória no dispositivo de fixação na máquina. Os CDPs foram
confeccionados a partir de lingotes cilíndricos fundidos, aonde não foi possível
identificar a orientação das barras durante a fundição (parte superior e parte inferior).
Sabe-se que durante o processo de fundição contínua, a região inferior da barra
sofre uma taxa de resfriamento maior devido ao contato que mantém nos roletes de
apoio (figura 2.26, item 5). A região superior da barra, como não mantém contato
com os roletes, possui taxa de resfriamento menor. Conforme visto no capítulo 2.11,
as regiões superiores e inferiores possuem morfologias diferentes da grafita, o que
conseqüentemente, ocasiona diferença na usinabilidade de cada região.

4.4.2 Monitoramento dos Esforços de Corte

A figura 4.33 apresenta a evolução da força de avanço e do momento torsor ao

longo do comprimento perfurado para as brocas de aço rápido M2 sem tratamento
de nitretação.
 96

Incremento na Força de Avanço ao longo do Comprimento

Perfurado - Brocas sem nitretação
60

50

Força de Avanço (N)

40

30

20

10

0
0,000 0,672 1,344 2,016

Comprimento perfurado (m) Broca 1 Broca 2

Momento torsor ao Longo do Comprimento Perfurado -

Brocas sem nitretação

3,3

3,2
Momento Torsor (Nm)

3,1

3,0

2,9

2,8

2,7
0,000 0,672 1,344 2,016
Comprimento Perfurado (m)
Broca 1 Broca 2

Figura 4.33 – a) Incremento na força de avanço e b) Momento torsor utilizando

brocas sem nitretação.
Analisando o incremento na força de avanço para as brocas sem nitretação,
constatou-se que a broca de número 1 apresentou um incremento maior na força de
avanço. Este comportamento está relacionado ao maior desgaste VB na gerado na
ferramenta. A broca de número 1 apresentou desgaste VB de 0,157mm e
representou um aumento da força de avanço de aproximadamente 51N. Já a broca
de número 2, com desgaste de 0,147 mm, apresentou acréscimo na força de avanço
de aproximadamente 25 N.
No monitoramento do momento torsor ao longo do comprimento usinado,
percebeu-se um pequeno aumento no torque, principalmente com a utilização da
broca de número 2. Esse comportamento não está relacionado diretamente ao
desgaste de flanco, pois o desgaste na broca de número 2 foi menor. O outro fator
que influenciou o resultado do momento torsor foi a microestrutura do material da
 97

peça, visto que, os CDP provavelmente foram fixados na máquina com diferentes
orientações durante os ensaios de furação, conforme mencionado no final do
capítulo 4.4.1.
A figura 4.34 apresenta a evolução da força de avanço e do momento torsor ao
longo do comprimento perfurado para as brocas de aço rápido M2 com tratamento
de nitretação.

Incremento na Força de Avanço ao longo do Comprimento

Perfurado - Brocas nitretadas

60

50
Força de Avanço (N)

40

30

20

10

0
0,000 0,672 1,344 2,016

Comprimento perfurado (m)

Broca 3 Broca 4

Momento Torsor ao Longo do Comprimento Perfurado - Brocas

nitretadas

3,3
3,3
3,2
Momento Torsor (Nm)

3,2
3,1
3,1
3,0
3,0
2,9
2,9
2,8
0,000 0,672 1,344 2,016

Comprimento Perfurado (m)

Broca 3 Broca 4

Figura 4.34 – a) Incremento na força de avanço e b) Momento torsor utilizando

brocas com nitretação.
Para as brocas nitretadas, a evolução da força de avanço não pode estar
correlacionada com o desgaste de ferramenta, pois a broca que apresentou o maior
acréscimo na força de avanço, possui o menor desgaste de flanco VB.
Analisando o comportamento do momento torsor, pode-se perceber que os
valores de torque foram mais elevados na broca de número 4. Deste modo, nas
 98

brocas nitretadas, o momento torsor apresentou relação direta com o desgaste de

flanco VB.
A figura 4.35 apresenta a evolução da força de avanço e do momento torsor ao
longo do comprimento perfurado para as brocas de metal duro.

Incremento na Força de Avanço ao longo do Comprimento

Perfurado - Brocas de Metal Duro
45

40

35
Força de Avanço (N)

30

25

20

15

10

0
0,000 0,672 1,344 2,016

Comprimento perfurado (m) Broca 5 Broca 6

Momento Torsor ao Longo do Comprimento Perfurado -

Brocas de Metal Duro

3,4

3,3
Momento Torsor (Nm)

3,2

3,1

3,0

2,9

2,8

2,7

2,6
0,000 0,672 1,344 2,016

Comprimento Perfurado (m) Broca 5 Broca 6

Figura 4.35 – a) Incremento na força de avanço e b) Momento torsor utilizando

brocas de metal duro.

Para as brocas de metal duro, como nas brocas de aço rápido sem nitretação,
foi possível correlacionar o aumento da força de avanço com o desgaste de flanco
VB. A broca número 1, com desgaste de flanco de 0,177 mm, apresentou um
incremento na força de avanço de 40 N, enquanto que a broca que apresentou
desgaste de flanco de 0,128 mm, apresentou um incremento na força de avanço de
apenas 21 N.
 99

Analisando a figura 4.33b, pode-se perceber a influência da microestrutura do

material da peça na evolução do momento torsor. Mesmo a broca de número 5, com
o maior valor de VB observado de todas as brocas utilizadas, apresentou diminuição
do torque ao longo do comprimento perfurado. Com isso, pode-se afirmar que, a
microestrutura do material da peça, apresentou maior influência em relação ao
desgaste de flanco, no resultado do momento torsor.
A figura 4.36 apresenta a evolução das forças de avanço e dos momentos
torsores médios para cada tipo de material da broca.

Incremento na Força de Avanço ao Longo do Comprimento

Perfurado para os Três tipos de Materiais da Broca

45
40
35
Força de Avanço (N)

30
25
20
15
10
5
0
0,000 0,672 1,344 2,016
Comprimento Perfurado (m)
Sem nitretação Com nitretação Metal duro

Momento Torsor ao Longo do Comprimento Perfurado para os

Três Tipos de Materiais da Broca
3,3
3,3
3,2
Momento Torsor (Nm)

3,2
3,1
3,1
3,0
3,0
2,9
2,9
2,8
0,000 0,672 1,344 2,016
Comprimento Perfurado (m)
Sem Nitretação Com Nitretação Metal Duro

Figura 4.36 – a) Força de avanço e b) Momento torsor para os três materiais da

broca.

Analisando a figura 4.36a, foi possível perceber diferenças consideráveis na

evolução da força de avanço entre os três tipos de brocas. Na primeira etapa do
 100

ensaio, do início até 1,344 m de perfuração, os três tipos de brocas se comportaram

de maneira muito similar, com a broca nitretada apresentando uma força de avanço
ligeiramente maior. Na etapa intermediária de furação (entre 0,672 e 1,344 m), não
foi observada variação na força de avanço para nenhuma das brocas. Na última
etapa de furação (entre 1,344 e 2,016 m) as brocas apresentaram comportamentos
diferentes. As brocas sem nitretação apresentaram um aumento maior na força de
avanço, totalizando 38,2 N em relação à força de avanço inicial. As brocas de metal
duro apresentaram um acréscimo total de 30,5 N em relação à força de avanço
inicial. E por último, as brocas nitretadas, apresentaram um incremento total de
27,0 N após 2,016 m de perfuração.
Como as brocas nitretadas apresentaram um desgaste de flanco menor e mais
uniforme, principalmente nas quinas, pode-se dizer que solicitou menos força de
avanço ao longo do comprimento perfurado. A diferença no acréscimo da força de
avanço entre as brocas sem nitretação e de metal duro, mesmo apresentando
desgastes de flanco com valores parecidos, se deve, provavelmente ao mecanismo
de desgaste. Nas brocas de aço rápido sem nitretação, o mecanismo de desgaste
predominante foi abrasivo, aumentando o atrito na região de corte do material e na
interface cavaco-ferramenta. Esse fenômeno provoca o sobreaquecimento da broca
(fato que pode ser observado pelas marcas de oxidação nos gumes), o que pode
contribuir para a elevação da força de avanço. Nas brocas de metal duro, o
mecanismo predominante foi o lascamento.
Analisando a figura 4.36b, foi possível identificar o aumento nos valores do
momento torsor ao longo do comprimento usinado para ambos os materiais da
broca. Esse fato é visualizado com o auxílio de linha tracejada. No início do ensaio,
todas as brocas apresentaram torque inferior a 3,0 Nm. No final do comprimento
total usinado, as brocas apresentaram momento torsor acima de 3,1 Nm. O
comportamento não linear das curvas durante os ensaios, corresponde à influência
da microestrutura da peça, devido às diferentes orientações dos CDP durante o
ensaio de furação.
 101

4.4.3 Monitoramento do acabamento superficial

A figura 4.37 apresenta a evolução da rugosidade superficial Ra ao longo do

comprimento perfurado para as brocas de aço rápido M2 sem e com tratamento de
nitretação.

Evolução do Acabamento superficial ao Longo do Comprimento

Perfurado - Brocas sem Nitretação

3,0

2,5
Rugosidade Ra (µm)

2,0

1,5

1,0

0,5
0,000 0,672 1,344 2,016

Comprimento Perfurado (m) Broca 1 Broca 2

Evolução do Acabamento Superficial ao Longo do Comprimento

Perfurado - Brocas Nitretadas
3,0

2,5
Rugosidade Ra (µm)

2,0

1,5

1,0

0,5
0,000 0,672 1,344 2,016

Comprimento Perfurado (m)

Broca 3 Broca 4

Figura 4.37 – Rugosidade Ra ao longo do comprimento perfurado utilizando brocas:

a) sem nitretação e b) Com nitretação.

Analisando a figura 4.37, percebe-se que três das quatro brocas iniciaram a
operação com rugosidade Ra de aproximadamente 2 µm. Após a primeira etapa
(0,672 m de usinagem), a rugosidade reduziu para 1,5 µm. No primeiro furo, os raios
da broca estão bem afiados, principalmente na quina da ferramenta, que tem grande
influência no acabamento superficial. Após alguns furos usinados, os raios da ponta
das brocas ficam mais arredondados com o desgaste inicial da ferramenta. Com
 102

isso, tem-se uma pequena melhora no acabamento superficial. A segunda etapa do

ensaio, entre 0,672 e 1,344 mm, a rugosidade permaneceu constante ou melhorou
sensivelmente, pois as brocas começaram a entrar na fase de desgaste leve. Na
última etapa do ensaio, entre 1,344 e 2,016 mm, as brocas que apresentaram maior
desgaste de flanco (brocas 1 e 4) entraram no regime de desgaste moderado,
proporcionando aumento abrupto no acabamento superficial. As brocas com
menores desgastes de flanco (brocas 2 e 3), permaneceram no regime de desgaste
leve, reduzindo ainda mais a rugosidade dos furos usinados.
A figura 4.38 apresenta a evolução da rugosidade Ra ao longo do comprimento
perfurado para as brocas de metal duro e o comparativo entre os três tipos de
brocas.

Evolução do Acabamento Superficial ao Longo do Comprimento

Perfurado - Brocas de Metal Duro

2,5
Rugosidade Ra (µm)

2,0

1,5

1,0

0,5
0,000 0,672 1,344 2,016

Comprimento Perfurado (m)

Broca 5 Broca 6

Evolução do Acabamento Superficial ao Longo do Comprimento

Perfurado para os Três Tipos de Broca

2,5
Rugosidade Ra (µm)

2,0

1,5

1,0
0,000 0,672 1,344 2,016

Comprimento Perfurado (m)

Sem Nitretação Com Nitretação Metal Duro

Figura 4.38 – Variação da rugosidade Ra ao longo do comprimento perfurado:

a) Brocas de metal duro e b) Comparativo entre os três tipos de broca.
 103

Analisando a figura 4.38a, percebe-se que o desgaste inicial nas brocas de

metal duro ocorreu após 0,672 m de perfuração. Como as brocas metal duro
apresentam maior valor de dureza, a taxa de desgaste foi menor, fazendo com que o
arredondamento dos raios da ponta da broca ocorresse mais tardiamente, se
comparado as brocas de aço rápido.
Analisando a figura 4.38b, pode-se afirmar que até o comprimento de 1,344m,
ocorreu o desgaste inicial e leve nas brocas dos três materiais, devido à redução no
acabamento superficial dos furos usinados. A partir de 1,344 m, ambas as brocas
entraram no regime de desgaste moderado, apresentando aumento nos valores de
rugosidade.
 104

5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Este capítulo apresenta as conclusões finais bem como propõem sugestões de

temas para prosseguimento e aprimoramento do trabalho.

5.1 Conclusões

Com base nos ensaios planejados, que foram analisados e discutidos com o
auxílio de ferramentas estatísticas, que proporcionaram confiabilidade nas
respostas, pode-se concluir que:

a) O processo de nitretação gasosa, foi responsável pela formação de uma

camada óxida, provavelmente magnetita, na superfície das brocas de aço
rápido nitretadas, fazendo-a ficar menos rugosa;
b) O ângulo secundário, presente na broca com ponta de 118/90º, fez com
que o ângulo de quina (ξ) fosse maior, proporcionando um maior raio de
quina (rε), através do desgaste inicial da broca. Com isso, obteve-se uma
redução na rugosidade superficial dos furos usinados;
c) A microestrutura do material da peça possuiu maior influência no
acabamento superficial dos furos usinados (32%), se comparado aos
fatores: ângulo de ponta (25%), camada nitretada (24%), avanço (13%) e
velocidade de corte (7%);
d) A melhor qualidade geométrica de cilindricidade do furo, foi obtida com
ângulo de ponta de 130º. Aumentando o ângulo de ponta de 118 para
130º, para um avanço constante, ocorreu a elevação da força de avanço e
a diminuição da força passiva. Logo, conclui-se que a melhor condição de
cilindricidade ocorreu quando a força passiva foi mínima e a força de
avanço foi máxima;
e) O avanço possui maior influência na cilindricidade dos furos usinados
(35%), se comparado aos fatores: microestrutura (27%), ângulo de ponta
(25%), velocidade de corte (11%) e camada nitretada (2%). Com o
aumento do avanço, tem-se a redução das forças passivas, diminuindo
assim as vibrações na ferramenta durante a usinagem;
 105

f) As brocas de aço rápido M2 nitretadas, apresentaram menor desgaste em

relação às brocas sem nitretação e de metal duro. O desgaste de flanco
após 2,016 m perfurados pelas brocas nitretadas foi 18% menor;
g) As brocas de aço rápido sem nitretação e de metal duro apresentaram
desgaste de mesma magnitude, porém os mecanismos predominantes
causadores do desgaste foram diferentes. O mecanismo predominante
nas brocas sem nitretação foi abrasivo, principalmente nas quinas e
próximo a aresta transversal, enquanto que as brocas de metal duro,
apresentaram lascamentos muito significativos nas quinas;
h) Foi observado nas brocas nitretadas um desgaste estável e uniforme. Já
as brocas de metal duro, apresentaram um comportamento de desgaste
instável devido a sua maior fragilidade;
i) O monitoramento do momento torsor, foi capaz de detectar os desgastes
de flanco, assim como a influência da microestrutura da peça, devido às
diferentes orientações dos corpos-de-prova;
j) As brocas de aço rápido nitretadas apresentaram menor desgaste de
flanco e também o menor acréscimo na força de avanço;
k) O mecanismo de desgaste abrasivo foi responsável pela elevação da força
de avanço nas brocas de aço rápido sem nitretação, mesmo com
desgastes de flanco similares as brocas de metal duro, cujo mecanismo foi
lascamento;
l) O desgaste inicial e leve nas brocas, foi favorável a redução da
rugosidade superficial dos furos usinados, devido ao arredondamento dos
raios da broca;
m) A partir de 1,344 m perfurados, ambos os materiais da broca, adentraram
no regime de desgaste moderado;
n) A condição de corte interrompido que as brocas foram submetidas, foi
adequada para avaliar a tenacidade das ferramentas, principalmente as de
metal duro.

Analisando as conclusões apresentadas acima, pode-se afirmar que a

metodologia utilizada foi adequada, permitiu comprovar o desempenho superior das
brocas de aço rápido M2 nitretadas em relação às brocas de metal duro. Sendo
assim, o objetivo geral do trabalho foi alcançado.
 106

5.2 Sugestões para Trabalhos Futuros

Para dar continuidade a essa linha de pesquisa, são propostos alguns temas
que completariam a importância desta pesquisa:
a) Comparar a usinabilidade de cada região do material através do
monitoramento do esforço de corte;
b) Investigar com mais detalhes a influência do ângulo de ponta secundário
no acabamento superficial do ferro fundido nodular;
c) Comparar o desempenho com brocas de aço rápido com diferentes
espessuras da camada nitretada;
d) Investigar o efeito dos parâmetros de processo da nitretação gasosa sobre
o acabamento superficial do aço rápido M2;
e) Investigar a formação da camada de magnetita na superfície das
ferramentas nitretadas;
f) Analisar a viabilidade técnica do recondicionamento das brocas nitretadas;
 107

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