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Manual de Metales / preparado bajo la dirección de la _10th ed ASM Comité Internacional Manual. Incluye bibliografías e índices. Contenido: v.
1. Propiedades y Selección: hierros, aceros y aleaciones de alto rendimiento.

1. Los metales - Manuales, etc. I. ASM International. Comité del Manual. II. Título: ASM Handbook.

TA459.M43 1990 620.1'6 90-115

ISBN 0-87170-377-7 (v.1)

SAN 204-7586

ISBN 0-87170-380-7

Impreso en los Estados Unidos de América

Clasificación y Metalurgia básica de hierro fundido

Doru M. Stefanescu, La Universidad de Alabama

Clasificación

Históricamente, la primera clasificación de hierro fundido se basó en su fractura. Dos tipos de hierro se reconocen inicialmente:

• El hierro blanco: Exhibe una superficie blanca, fractura cristalina debido a la fractura se produce a lo largo de las placas de carburo de hierro; es el resultado de
la solidificación metaestable (Fe 3 eutéctico C)
 • Hierro gris: Presenta una superficie de fractura de color gris debido a la fractura se produce a lo largo de las placas de grafito (escamas); es el resultado de la
solidificación estable (Gr eutéctica)

Con el advenimiento de la metalografía, y como el conjunto de conocimientos pertinentes para hierro fundido aumentó, otras clasificaciones basadas en características
microestructurales se hicieron posibles:

• la forma de grafito: Lamelar (escama) de grafito (FG), esferoidal (nodular) de grafito (SG), compactado (vermicular) de grafito (CG), y el
grafito estribos (TG); resultados temperamento de grafito a partir de una reacción de estado sólido (malleabilization)

• Matriz: Ferrítico, perlítica, austenítico, martensítico, bainítica (Austempered)

Esta clasificación se utiliza raramente por el fundidor suelo. La terminología más utilizada es la comercial. Una primera división puede hacerse en
dos categorías:

• fundiciones comunes: Para aplicaciones de propósito general, que son de aleación sin alear o de baja
• planchas especiales de fundición: Para aplicaciones especiales, generalmente de alta aleación

La correspondencia entre la clasificación comercial y microestructural, así como la etapa de procesamiento final en la obtención de hierros colados comunes, se dan
en la Tabla 1. Una clasificación de hierros fundidos por sus nombres comerciales y la estructura también se da en el artículo "Clasificación de la fundición de
aleaciones ferrosas "en Fundición, Volumen 15 de Manual ASM, anteriormente 9ª Edición Manual de Metales.

T capaces 1 Clasificación de hierro fundido por designación comercial norte ación, mi do rostructure, y la fractura

denominación comercial fase rica en carbono Matriz( una) Fractura Estructura final después de

hierro gris grafito laminar PAG gris Solidificación

Hierro dúctil esferoidal F, P, A Gris-plata La solidificación o calor tratamiento

hierro con grafito compactado Compactado vermicular grafito F, P gris Solidificación

El hierro blanco Fe 3 do PM Blanco La solidificación y tratamiento térmico ( segundo)

hierro moteado Lamelar Gr + Fe 3 do PAG Abigarrado Solidificación

Hierro maleable grafito temperamento F, P Gris-plata Tratamiento térmico

Austempered hierro dúctil esferoidal grafito A El tratamiento térmico de color gris plateado

(A) F, ferrita; P, perlita; A, austenita; M, martensita; En, Austempered (bainita).

(B) los hierros blancos no son normalmente tratados térmicamente, a excepción de alivio de tensión y continuar austenita
transformación.
hierros fundidos especiales difieren de los hierros fundidos comunes principalmente en el mayor contenido de elementos de aleación (> 3%), que promueven microestructuras que tienen
propiedades especiales para aplicaciones de temperatura elevada, resistencia a la corrosión, y resistencia al desgaste. Una clasificación de los principales tipos de hierros especiales
elenco se muestra en la Fig. 2.

Figura 2 Clasificación de las planchas especiales de fundición de alta aleación. Fuente: Ref 1

Referencia citada en esta sección

1. R. Elliot, Reparto de la tecnología del hierro, Butterworths, 1988

Principios de la metalurgia del hierro fundido

El objetivo de la metalúrgico es diseñar un proceso que va a producir una estructura que producirá las propiedades mecánicas esperadas. Esto requiere el
conocimiento de la estructura de propiedades de correlación para la aleación particular en consideración, así como de los factores que afectan a la estructura. Cuando
se habla de la metalurgia del hierro fundido, los principales factores de influencia en la estructura que hay que abordar son:

• Composición química
• Velocidad de enfriamiento
• tratamiento Liquid
• Tratamiento térmico

Además, también deben considerarse los siguientes aspectos de carbono combinado en hierros fundidos:

• En el enfriamiento original o a través de un tratamiento térmico posterior, una matriz se puede descarbura o carbura mediante el depósito de grafito de los
sitios existentes o mediante la disolución de carbono de ellos internamente
• Dependiendo del contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento, la perlita en hierro puede variar en contenido de carbono.
 Este es un sistema ternario, y el contenido de carbono de perlita puede ser tan bajo como 0.50% con 2,5% de Si
• La dureza se mide convencionalmente de hierros de grafito está influenciada por el grafito, especialmente en hierro gris. microdureza
martensita puede ser tan alta como 66 HRC, pero las medidas tan bajas como 54 HRC convencionalmente en hierro gris (58 HRC en dúctil)

• La temperatura crítica de hierro está influenciada (elevada) por contenido de silicio, no contenido de carbono

Las siguientes secciones de este artículo discutir algunos de los principios básicos de la metalurgia del hierro fundido. Descripciones más detalladas de la metalurgia del
hierro fundido están disponibles en artículos separados en este volumen describir ciertos tipos de hierros fundidos. La sección "aleaciones de fundición ferrosos" en Fundición,
Volumen 15 de Manual ASM, anteriormente 9ª Edición Manual de Metales, también contiene descripciones más detalladas sobre la metalurgia del hierro fundido.

Gris de hierro (hierro-grafito en escamas)

La composición de hierro gris se debe seleccionar de tal manera que les permita satisfacer tres requisitos estructurales básicos:

• La forma de grafito requerida y distribución

• La estructura (sin enfriamiento) sin carburo
• La matriz requerido

Para fundición común, los principales elementos de la composición química son carbono y silicio. La Figura 3 muestra la gama de carbono y silicio para hierros fundidos
comunes en comparación con el acero. Es evidente que hierros tienen de carbono en exceso de la solubilidad máxima del carbono en la austenita, que se muestra por la
línea inferior de trazos. Un alto contenido de carbono aumenta la cantidad de grafito o de Fe 3 C. contenidos de silicio de alta de carbono y aumentan el potencial de
grafitización de la plancha, así como su capacidad de moldeo.

Fig. 3 De carbono y composición de silicio rangos de hierros colados comunes y acero. Fuente: Ref 2
La influencia combinada de carbono y silicio en la estructura se toma generalmente en cuenta por el equivalente de carbono (CE):

CE =% C + 0,3 (% Si)
(Eq 1)
+ 0,33 (% P) - 0,027 (% Mn) + 0,4 (% S)

Información adicional sobre carbono equivalente está disponible en el artículo "termodinámicos Propiedades de base de hierro que las aleaciones" en Fundición, Volumen
15 de Manual ASM, anteriormente 9ª Edición Manual de Metales. Aunque el aumento de los contenidos de carbono y silicio mejora el potencial de grafitización y por lo
tanto disminuye la tendencia de enfriamiento, la fuerza se ve afectada negativamente (Fig. 4). Esto es debido a la promoción de ferrita y el engrosamiento de la perlita.

Fig. 4 influencia general de equivalente de carbono en la resistencia a la tracción de hierro gris. Fuente: Ref 2

El contenido de manganeso varía como una función de la matriz deseada. Típicamente, puede ser tan bajo como 0,1% para planchas ferríticos y tan alto como 1,2% para planchas
perlíticos, porque el manganeso es un promotor perlita fuerte.

A partir de los elementos menores, fósforo y azufre son los más comunes y siempre están presentes en la composición. Pueden ser tan alto como 0,15% para el
hierro de baja calidad y son considerablemente menos para el hierro de alta calidad, tales como el hierro dúctil o fundición de grafito compactado. El efecto de
azufre debe ser equilibrado por el efecto de manganeso. Sin manganeso en el hierro, sulfuro de hierro no deseado (FeS) formará en los límites de grano. Si el
contenido de azufre es equilibrada por manganeso, sulfuro de manganeso (MnS) se forma, que es inocuo, ya que se distribuye dentro de los granos. La relación
óptima entre el manganeso y azufre para una estructura de FeS-libre y la cantidad máxima de ferrita es:

% Mn = 1,7 (% S) + 0,15 (Eq 2)

Otros elementos menores, tales como aluminio, antimonio, arsénico, bismuto, plomo, magnesio, cerio, y calcio, pueden alterar significativamente tanto la
morfología de grafito y la microestructura de la matriz.

La gama de composición para hierros fundidos común no aleados típicos se da en la Tabla 2. La típica gama de composición para el hierro de baja y alta no aleado de calidad gris
(escama de fundición de grafito) fundido en moldes de arena se da en la Tabla 3.

T 2 Rango capaces de com pag ositions para típico ca común no aleado plancha st

Tipo de hierro Composición,%

do Si Minnesota PAG S
 Gris (FG) 2,5-4,0 1,0-3,0 0,2-1,0 ,002-1,0 0,02-0,25

grafito compactado (CG) 2,5-4,0 1,0-3,0 0,2-1,0 0,01-0,1 0,01-0,03

Dúctil (SG) 3,0-4,0 1,8-2,8 0,1-1,0 0,01-0,1 0,01-0,03

Blanco 1.8-3.6 0.5-1.9 0.25-0.8 0.06-0.2 0,06-0,2

Maleable (TG) 2.2-2.9 0.9-1.9 0.15-1.2 0.02-0.2 0,02-0,2

Fuente: Ref 2

T capaces 3 Compos yo ciones de u fundición gris nalloyed

ASTM A 48 clase Carbón Composición,%

equivalente

do Si Minnesota PAG S

20B 4.5 3.1-3.4 2.5-2.8 0.5-0.7 0.9 0.15

Ambos elementos mayores y menores tienen una influencia directa sobre la morfología de grafito laminar. Las formas de grafito típicos para grafito laminar se muestran en
la Fig. 5. Tipo A de grafito se encuentra en plancha inoculadas enfrió con tasas moderadas. En general, se asocia con las mejores propiedades mecánicas y echado
plancha con este tipo de grafito exhiben subenfriamiento moderada durante la solidificación (Fig. 6). Tipo de grafito B se encuentra en plancha de composición casi
eutéctica, solidificando en un número limitado de núcleos. Large tamaño de celda eutéctica y baja undercoolings son comunes en fundiciones de hierro que exhiben este
tipo de grafito. Tipo C de grafito se produce en planchas hipereutécticas como resultado de la solidificación con subenfriamiento mínimo. Tipo D de grafito se encuentra en
plancha hipoeutéctica o eutécticas solidificó a más altas velocidades de enfriamiento, mientras que el tipo E de grafito es característico para planchas fuertemente
hipoeutéctica. Tipos D y E están asociados con altos undercoolings durante la solidificación. No sólo la forma de grafito sino también el tamaño de grafito es importante, ya
que está directamente relacionada con la fuerza (Fig. 7).
Fig. 5 Las formas típicas de escamas de grafito que se especifican en ASTM A 247. A, la distribución uniforme, una orientación aleatoria; B, agrupaciones de roseta; C,
grafito Kish (tamaños de escamas superpuestas, una orientación aleatoria); D, la segregación interdendrítico con orientación aleatoria; E, la segregación interdendrítico
con orientación preferida

Fig. 6 curvas de enfriamiento característica asociada con diferentes formas escama de grafito. T MI, temperatura eutéctica equilibrio
 Fig. 7 Efecto de la longitud máxima de grafito en escamas en la resistencia a la tracción de hierro gris. Fuente: Ref 3

elementos de aleación se pueden añadir en hierro fundido común para mejorar algunas propiedades mecánicas. Influyen tanto el potencial de grafitización y la estructura
y propiedades de la matriz. Los elementos principales se enumeran a continuación en términos de su potencial de grafitización:

Alto potencial grafitización positivo (disminución de potencial positivo de arriba a abajo)

Carbón

Estaño

Fósforo

Silicio

Aluminio

Cobre

Níquel

Neutral

Planchar
 Alto potencial de grafitización negativo (el aumento de potencial negativo de arriba a abajo)

Manganeso

Cromo

Molibdeno

Vanadio

Esta clasificación se basa en el análisis termodinámico de la influencia de un tercer elemento en la solubilidad de carbono en la Fe-C- X sistema, donde X un tercer
elemento (véase la sección "Influencia de un tercer elemento en Carbon solubilidad en el Fe- C- X Sistema" en el artículo 'termodinámicos propiedades del hierro
aleaciones a base de' en Fundición, Volumen 15 de Manual ASM,
anteriormente 9ª Edición Manual de Metales. Aunque aparece como un graphitizer (que puede ser cierto termodinámicamente), fósforo también actúa como un endurecedor
matriz. Por encima de su nivel de solubilidad (probablemente alrededor de 0,08%), fósforo forma un eutéctico ternario muy duro. La clasificación anterior también debe
incluir azufre como formador de carburo, aunque manganeso y azufre pueden combinar y neutralizar entre sí. El sulfuro de manganeso resultante también actúa como
núcleos para grafito en escamas. En los procesos industriales, los fenómenos de nucleación pueden a veces anular consideraciones de solubilidad.

En general, los elementos de aleación se pueden clasificar en tres categorías. Cada uno se discute a continuación.

El silicio y el aluminio aumentar el potencial de grafitización, tanto para el eutécticas y eutectoides transformaciones y aumentar el número de partículas
de grafito. Se forman soluciones sólidas en la matriz. Debido a que aumentan la proporción de ferrita / perlita, disminuyen la resistencia y dureza.

Níquel, cobre y estaño aumentar el potencial de grafitización durante la transformación eutéctica, pero disminuirlo durante la transformación eutectoide,
elevando así la proporción de perlita / ferrita. Este segundo efecto es debido a la retraso de la difusión de carbono. Estos elementos forman una solución
sólida en la matriz. Debido a que aumentan la cantidad de perlita, levantan resistencia y dureza.

El cromo, molibdeno, tungsteno, y vanadio disminuir el potencial de grafitización en ambas etapas. Por lo tanto, aumentan la cantidad de carburos y perlita. Se
concentran en principio en los carburos, formando (Fe X) norte De tipo C carburos, sino también la aleación de la solución sólida Fe α. Mientras no se produce
la formación de carburo, estos elementos aumentan la fuerza y ​dureza. Por encima de un cierto nivel, cualquiera de estos elementos determinará la
solidificación de una estructura con tanto Gr y Fe 3 C (estructura moteado), lo que tendrá menor resistencia pero mayor dureza.

En hierro gris aleado, los intervalos típicos para los elementos discutidos anteriormente son como sigue:

Elemento Composición,%

Cromo 0,2-0,6

Molibdeno 0,2-1

Vanadio 0.1-0.2
 Níquel 0.6-1

Cobre 0,5-1,5

Estaño 0,04-0,08

La influencia de la composición y velocidad de enfriamiento sobre resistencia a la tracción puede estimarse utilizando (Ref 3):

TS = 162,37 + 16,61 / re - 21,78 (% C)

- 61,29 (% Si) - 10.59 (% Mn - 1,7% S)
+ 13,80 (% Cr) + 2,05 (% Ni) + 30,66 (% Cu) (Eq 3)
+ 39,75 (% Mo) + 14,16 (% Si) 2
- 26,25 (% Cu) 2 - 23,83 (% Mo) 2

dónde re es el diámetro de la barra (en pulgadas). La ecuación 3 es válida para diámetros de la barra de 20 a 50 mm (0,78 a 2 en.) Y las composiciones dentro de los intervalos
siguientes:

Elemento Composición,%

Carbón 03/04 a 03/29

Cromo 0,1 a 0,55

Molibdeno 0,03 a 0,78

Silicio 1,6-2,46

Níquel 0,07-1,62

Azufre 0,089 a 0,106

Manganeso 0,39-0,98

Cobre 0,07-0,85

La velocidad de enfriamiento, como la composición química, puede influir significativamente en la estructura de colada y por lo tanto las propiedades mecánicas. La velocidad de
enfriamiento de una pieza de fundición es principalmente una función de su tamaño de sección. La dependencia de la estructura y las propiedades de tamaño de la sección se denomina
sensibilidad sección. El aumento de la velocidad de enfriamiento va a:

• Afinar tanto en tamaño grafito y estructura de la matriz; esto dará lugar a una mayor resistencia y dureza
 • Aumentar la tendencia de enfriamiento; esto puede resultar en una mayor dureza, pero disminuirá la fuerza

En consecuencia, la composición debe ser adaptado de una manera tal como para proporcionar el potencial grafitización correcta para una velocidad de enfriamiento dada.
Para una composición química dada, y como el espesor de corte aumenta, el grafito se vuelve más gruesa, y la proporción de perlita / ferrita disminuye, lo que resulta en una
menor resistencia y dureza (Fig. 8). carbono equivalente superior tiene efectos similares.

Fig. 8 Influencia del espesor de la sección de la pieza colada en resistencia a la tracción (a) y la dureza (b) para una serie de fundición gris clasificados por su fuerza como
fundido en 30 mm (1,2 pulg.) Bares diam. Fuente: Ref 2

El tratamiento de líquidos de hierro fundido es de suma importancia en el tratamiento de esta aleación, ya que puede cambiar drásticamente las condiciones de nucleación y
crecimiento durante la solidificación. Como resultado, la morfología de grafito, y por lo tanto propiedades, puede ser afectada de manera significativa. En la práctica
hierro gris, el tratamiento líquido utilizado se denomina la inoculación y se compone de adiciones pequeñas de elementos menores antes de verter. Típicamente,
ferrosilicio con adiciones de aluminio y calcio, o aleaciones patentadas se utilizan como inoculantes. Los principales efectos de la inoculación son:

• Un aumento potencial grafitización debido a subenfriamiento disminuido durante la solidificación; como resultado de esto, la tendencia de
enfriamiento se ve disminuida, y cambios en la forma de grafito de tipo D o E para el tipo A
 • Una estructura más fina, es decir, mayor número de células eutécticas, con el consiguiente aumento en la fuerza

Como se muestra en la Fig. 9, la inoculación mejora la resistencia a la tracción. Esta influencia es más pronunciado para fundiciones de hierro bajo la CE.

Fig. 9 Influencia de la inoculación sobre resistencia a la tracción como una función de carbono equivalente para 30 mm (1,2 pulg.) De barras de diam. Fuente: Ref 2

Tratamiento térmico puede alterar considerablemente la estructura de la matriz, aunque forma y tamaño grafito permanecen básicamente no afectado. A más bien baja proporción
del hierro gris total producida es tratado con calor. tratamiento térmico común puede consistir en la eliminación de tensiones o de recocido para disminuir la dureza.

Hierro dúctil (grafito esferoidal de hierro)

Composición. Los principales efectos de la composición química son similares a los descritos para el hierro gris, con diferencias cuantitativas en la medida de estos
efectos y las diferencias cualitativas en la influencia sobre la morfología de grafito. El equivalente de carbono tiene una influencia leve sobre las propiedades y
estructura de hierro dúctil, ya que afecta a la forma de grafito considerablemente menor que en el caso del hierro gris. Sin embargo, para evitar la contracción
excesiva, alta tendencia de enfriamiento, la flotación de grafito, o una temperatura de transición de alto impacto, cantidades óptimas de carbono y silicio deben
ser selected.Figure 10 muestra las directrices básicas para la selección de composiciones apropiadas.
 La Fig. 10 El rango típico para contenidos de carbono y silicio en hierro dúctil de buena calidad. Fuente: Ref 2

Como se mencionó anteriormente, los elementos de menor importancia pueden alterar significativamente la estructura en términos de morfología del grafito, la tendencia de
enfriamiento, y la estructura de la matriz. elementos menores pueden promover la esferoidización de grafito o pueden tener un efecto adverso en la forma de grafito. Los elementos
menores que afectan negativamente a la forma de grafito se dice que degenerar la forma de grafito. se puede producir una variedad de formas de grafito, como se ilustra en la Fig. 11.
forma grafito es el factor más importante que afecta a las propiedades mecánicas de hierro fundido, como se muestra en la Fig. 12.
La Fig. 11 formas de grafito típicos después de ASTM A 247. I, grafito esferoidal; II, imperfecta grafito esferoidal; III, grafito temperamento, IV, grafito compactado; V,
grafito cangrejo; VI, en despiece ordenado de grafito; VII, grafito en escamas
 La Fig. 12 Influencia de la morfología del grafito en la curva de tensión-deformación de varios hierros colados

La influencia genérica de varios elementos en forma de grafito se da en la Tabla 4. Los elementos del primer grupo - los elementos esferoidización - puede cambiar
de forma de grafito de escama a través de compactado a esferoidal. Esto se ilustra en la Fig. 13 para el magnesio. El elemento más ampliamente utilizado para la
producción de grafito esferoidal es magnesio. La cantidad de magnesio residual, Mg resid, requerida para producir grafito esferoidal es generalmente 0,03 a 0,05%. El
nivel exacto depende de la velocidad de enfriamiento. Una velocidad de enfriamiento mayor requiere menos magnesio. La cantidad de magnesio que se añade en
el hierro es una función del nivel inicial de azufre, S en, y la recuperación de magnesio, η, en el proceso particular usado:

0.75 Si Mg
+ resid
mg = (Ec 4)
η
adicional

T capaces 4 Influencia de elem menor entos en forma de grafito

categoría de elementos Elemento

Spheroidizer Magnesio, calcio, tierras raras (cerio, lantano, etc.), itrio

Neutral Hierro, carbono, aleación, elementos

Antispheroidizer (forma degenerada) de aluminio, arsénico, bismuto, telurio, titanio, plomo, azufre, antimonio
 La Fig. 13 Influencia de magnesio residual en forma de grafito

Un nivel residual de magnesio que es resultados demasiado bajos en insuficiente nodularidad (es decir, una baja relación entre el grafito esferoidal y la cantidad
total de grafito en la estructura). Esto a su vez resulta en un deterioro de las propiedades mecánicas de la plancha, como se ilustra en la Fig. 14. Si el contenido de
magnesio es demasiado alto, se promueve carburos.
La Fig. 14 Influencia de magnesio residual (a) y nodularidad (b) sobre algunas propiedades mecánicas de hierro dúctil. Fuentes: Ref 4, 5

La presencia de antispheroidizing (deletéreos) elementos menores puede resultar en grafito forma deterioro, hasta completar la degeneración de grafito. Por lo tanto,
los límites superiores se fijan en la cantidad de elementos nocivos para ser aceptado en la composición de hierro fundido. límites típicos se dan a continuación (Ref
6):

Elemento Composición,%

Aluminio 0.1

Arsénico 0.02
 Bismuto 0,002

Cadmio 0.01

Dirigir 0,002

Antimonio 0,002

Selenio 0.03

Telurio 0.02

Titanio 0.1

0,1 de circonio

Estos valores pueden ser influenciados por la combinación de diversos elementos y por la presencia de tierras raras en la composición. Además, algunos de estos
elementos se pueden añadir deliberadamente durante el procesamiento de líquido con el fin de aumentar el número de nódulos.

elementos de aleación tienen, en principio, la misma influencia sobre la estructura y propiedades como el hierro gris. Debido a una mejor morfología del grafito
permite un uso más eficiente de las propiedades mecánicas de la matriz, de aleación es más común en hierro dúctil que en hierro gris.

Velocidad de enfriamiento. Cuando se cambia la velocidad de enfriamiento, efectos similares a los discutidos para el hierro gris también se producen en hierro dúctil, pero la sensibilidad
sección de hierro dúctil es menor. Esto es porque el grafito esferoidal se ve menos afectada por la velocidad de enfriamiento de grafito en escamas.

El tratamiento de líquidos de hierro dúctil es más compleja que la del hierro gris. Las dos etapas para el tratamiento de líquidos de hierro dúctil son:

• Modificación, que consiste en magnesio o de magnesio tratamiento de la aleación de la masa fundida, con el propósito de cambiar la forma de
grafito de escama a esferoidal
• La inoculación (normalmente, después de la inoculación, es decir, después del tratamiento de magnesio) para aumentar el recuento de nódulos. El aumento
de la cuenta de nódulos es un objetivo importante, porque un recuento de nódulos más alto está asociado con tendencia menos enfriamiento (Fig. 15) y una
mayor relación de ferrita de colada / perlita
La Fig. 15 Influencia de la cantidad de 75% ferrosilicio añade como un postinoculant en el recuento de nódulos y la profundidad frío de 3 mm (0,12 in.) Placas. Fuente: Ref
7

Tratamiento térmico se utiliza ampliamente en el procesamiento de hierro dúctil porque mejor se puede aprovechar de la estructura de matriz que para el hierro gris. Los
tratamientos térmicos aplicados usualmente son los siguientes:

• Aliviar el estrés
• El recocido para producir una matriz ferrítica
• La normalización para producir una matriz perlítica
• El endurecimiento para producir estructuras de templado
• Austempering para producir una bainita ferrítico

La ventaja de austempering es que resulta en hierros dúctiles con el doble de la resistencia a la tracción para la misma dureza. Una comparación entre algunas
propiedades mecánicas de hierro dúctil Austempered y hierro dúctil estándar se muestra en la Fig.
dieciséis.
 La Fig. 16 Propiedades de algunos hierros dúctiles estándar y Austempered. Fuente: Ref 8

Grafito compactado Irons

hierros con grafito compactado tienen una forma de grafito intermedia entre esferoidal y escamas. Típicamente, grafito compactado parece tipo IV de grafito
(Fig. 11). En consecuencia, la mayoría de las propiedades de los hierros CG se encuentran entre las de hierro gris y dúctil.

La composición química efectos son similares a los descritos para el hierro dúctil. Carbon equivalente influencias menos fuerza, obviamente, que para el
caso del hierro gris, pero más que para el hierro dúctil, como se muestra en la Fig. 17. La forma de grafito se controla, como en el caso del hierro dúctil,
a través del contenido de elementos menores. Cuando el objetivo es producir grafito compactado, es más fácil desde el punto de vista de controlar la
estructura de combinar spheroidizing (magnesio, calcio, y / o tierras raras) y antispheroidizing elementos (titanio y / o aluminio). Información adicional
está disponible en el artículo "grafito compactado Irons" en Fundición, Volumen 15 de Manual ASM, anteriormente 9ª Edición

Manual de Metales.
La Fig. 17 Efecto de equivalente de carbono en la resistencia a la tracción de escama, y ​plancha y esferoidal grafito compactado emitidos en 30 mm (1,2 pulg.) De barras
de diam. Fuente: Ref 9

La velocidad de enfriamiento afecta a las propiedades menos para el hierro gris, pero más para el hierro dúctil (Fig. 18). En otras palabras, CG hierro es menos sensible que la sección de
hierro gris. Sin embargo, velocidades de enfriamiento altas deben ser evitados debido a la alta propensión de hierro CG para el recuento de nódulos de enfriamiento y alta en secciones
delgadas.

La Fig. 18 Influencia del espesor de la sección en la resistencia a la tracción de hierros CG. Fuente: Ref 10

tratamiento Liquid puede tener dos etapas, como para el hierro dúctil. Modificación se puede lograr con el magnesio, Mg + Ti, Ce
+ Ca, y así sucesivamente. La inoculación se debe mantener en un nivel bajo para evitar la excesiva nodularidad.

Tratamiento térmico No es común que los hierros CG.

hierros maleables
hierros de fundición maleable difieren de los tipos de planchas discutidas previamente en que tienen una estructura de blanco como fundido inicial, es decir, una estructura que
consta de carburos de hierro en una matriz perlítica. Esta estructura de blanco es luego tratado con calor (recocido a 800 hasta 970ºC, o 1470 a 1780 ° F), lo que resulta en la
descomposición de Fe 3 C y la formación de grafito temperamento. La reacción básica de estado sólido es:

Fe 3 do → γ + Gr (Ec 5)

La estructura final se compone de grafito y perlita, perlita y ferrita, o ferrita. La estructura de la matriz es una función de la velocidad de enfriamiento después del
recocido. La mayor parte del hierro maleable es producido por esta técnica y se llama hierro maleable blackheart. Un poco de hierro maleable se produce en
Europa por descarburación del blanco de hierro bruto de colada, y se llama hierro maleable Whiteheart.

La composición de hierros maleables deben ser seleccionados de tal manera como para producir una estructura blanco de colada y para permitir tiempos de recocido rápidos. Algunas
composiciones típicas se dan en la Tabla 2. Aunque más alto de carbono y de silicio reducen el tiempo de tratamiento térmico, deben ser limitadas para asegurar una estructura libre
de grafito durante la solidificación. Tanto resistencia a la tracción y la disminución de la elongación con mayor equivalente de carbono. Sin embargo, no es suficiente para controlar el
equivalente de carbono. El tiempo de recocido depende del número de núcleos de grafito disponibles para la grafitización, que a su vez depende, entre otros factores, la relación C / Si.
Como se muestra en la Fig. 19, una relación más baja C / Si (es decir, un contenido de silicio más alto para un equivalente de carbono constante) da como resultado un recuento de
grafito temperamento superior. Esto a su vez se traduce en tiempos de recocido más cortos.

La Fig. 19 Influencia de la relación C / Si en el número de grupos temperamento de grafito en carbono equivalente constante. Fuente: Ref 10

contenido de manganeso y la relación Mn / S deben estar estrechamente controlados. En general, un contenido de manganeso inferior se utiliza cuando se desean estructuras
ferríticos en lugar de perlíticos. La correcta relación / S Mn se puede calcular con la ecuación 2. Ecuación 2 se representa gráficamente en la Fig. 20. Bajo la línea descrita por la
ecuación 2, todo el azufre está vinculado estequiométricamente al manganeso como MnS. El exceso de manganeso se disuelve en la ferrita. En el rango delimitado por las líneas
dadas por la ecuación 2 y la línea de Mn / S = 1, un sulfuro mixto, (Mn, Fe) S, está formada. Para las relaciones de Mn / S menor que 1, se forma también FeS puros. Se supone
que el grado de compactación de grafito temperamento depende del tipo de sulfuros que se producen en el hierro (Ref 11). Cuando FeS es predominante, muy compactado,
formas temperamento de grafito nodular, pero algunos no disuelto Fe 3 C puede persistir en la estructura, lo que resulta en alargamientos inferiores. Cuando MnS es predominante,
aunque el grafito es menos compactado, el alargamiento es mayor debido a la completamente Fe 3 -C libre de estructura.
La Fig. 20 Influencia de la relación Mn / S de la forma de grafito temperamento. elementos entre paréntesis se disuelven en la matriz.

La relación Mn / S también influye en el número de partículas de los estribos de grafito. Desde este punto de vista, la óptima relación de Mn / S es de 2 a 4 (Fig. 21).

La Fig. 21 Influencia de la relación Mn / S en el número de grupos temperamento de grafito después del recocido. A, de baja temperatura que sostiene durante 12 h a
350 ° C (660 ° F); B, no de retención de baja temperatura

elementos de aleación se pueden utilizar en algunos grados de hierros maleables perlíticos. El contenido de manganeso se puede aumentar a
1,2%, o cobre, puede añadirse níquel, y / o molibdeno. El cromo debe evitarse, ya que produce carburos estables, que son difíciles de
descomponer durante el recocido.

Velocidad de enfriamiento. Al igual que todos los otros hierros, hierros maleables son sensibles a la velocidad de enfriamiento. Sin embargo, debido a que la estructura final es el resultado
de una reacción de estado sólido, que son la sección hierros menos sensibles. correlaciones típicas entre resistencia a la tracción, elongación, y espesor de la sección se muestran en la
Fig. 22.
La Fig. 22 Influencia del diámetro de la barra en la resistencia a la tracción (a) y el alargamiento (b) de blackheart hierro maleable. Fuente: Ref 13

El tratamiento de líquidos de hierro maleable aumenta el número de núcleos disponibles para la reacción de grafitización de estado sólido. Esto se puede lograr de
dos maneras diferentes, como sigue:

• Mediante la adición de elementos que aumentan subenfriamiento durante la solidificación. Los elementos típicos de esta categoría son magnesio,
cerio, bismuto y telurio. subenfriamiento resultados más altos en la estructura más fina, que a su vez significa más γ-Fe 3 interfaz C. Debido a que
nuclea grafito a la γ-Fe 3 interfaz de C, esto significa más sitios de nucleación para el grafito. subenfriamiento mayor durante la solidificación
también previene la formación de grafito eutéctico no deseados

• Mediante la adición de elementos formadores de nitrito a la masa fundida. Los elementos típicos de esta categoría son aluminio, boro, titanio, y circonio

El tratamiento térmico de hierro maleable determina la estructura final de este hierro. Tiene dos etapas básicas. En la primera etapa, el carburo de hierro se
descompone en austenita y grafito (Eq 5). En la segunda etapa, la austenita se transforma en perlita, ferrita, o una mezcla de los dos. Aunque hay algunas
diferencias en la composición entre hierros ferríticos y perlíticos, la diferencia principal está en el ciclo de tratamiento térmico. Cuando las estructuras ferríticos se van
a producir, las tasas de enfriamiento en el intervalo de 3 a 10 ° C / h (5 a 18 ° F / h) son requeridos a través de la transformación eutectoide en la segunda etapa.
Esto es necesario para permitir una reacción completa-austenita a ferrita. Un ciclo de recocido típica para el hierro maleable ferrítico se muestra en la Fig. 23.
Cuando hierros perlíticos se van a producir, diferentes esquemas se pueden utilizar, como se muestra en la Fig. 24. El objetivo del tratamiento es lograr una
transformación eutectoide de acuerdo con la reacción de austenita a perlita. En algunos casos limitados, los tratamientos de temple-revenido se utilizan para los
hierros maleables.
La Fig. 23 ciclo de tratamiento térmico para blackheart ferrítico hierro maleable. Fuente: Ref 1
 La Fig. 24 ciclos de tratamiento térmico para perlítica blackheart hierros maleables

Hierros fundidos especiales

hierros fundidos especiales, como se discutió anteriormente, son planchas de aleación que se aprovechan de los cambios radicales en la estructura producidos por más bien
grandes cantidades de elementos de aleación. Resistencia a la abrasión se puede mejorar mediante el aumento de la dureza, que a su vez se puede lograr ya sea
aumentando la cantidad de carburos y su dureza o mediante la producción de una estructura martensítica. El material menos caro es el hierro blanco con una matriz perlítica.
Las adiciones de 3 a 5% de Ni y 1,5 a 2,5% resultado Cr en hierros con (FeCr) 3 carburos C y una matriz martensítica de colada. Las adiciones de 11 a 35% de Cr Produce
(CrFe) 7 do 3 carburos, que son más duro que los carburos de hierro. Las adiciones de 4 a 16% de Mn resultarán en una estructura que consiste en (FeMn) 3 C, martensita, y
austenita trabajo-endurecible.

Resistencia al calor depende de la estabilidad de la microestructura. Irons utilizados para estas aplicaciones pueden tener una estructura ferrítica con grafito (5% de Si),
una estructura ferrítica con carburos estables (11 a 28% de Cr), o una estructura austenítica estable ya sea con esferoidal o escama de grafito (18% de Ni, 5% Si). Para
resistencia a la corrosión, se utilizan planchas con alto contenido de cromo (hasta 28%), níquel (hasta 18%), y silicio (hasta 15%).

Las referencias citadas en esta sección

1. R. Elliot, Reparto de la tecnología del hierro, Butterworths, 1988

2. CF Walton y TJ Opar, Ed., Manual de hierro Fundición, Hierro Sociedad Castings de 1981
3. CE Bates, AFS Trans., Vol 94, 1986, p 889
4. R. Barton, BCIRAJ, No. 5, 1961, p 668
5. RW Lindsay y A. Shames, AFS Trans., Vol 60, 1952, p 650
6. H. Morrogh, AFS Trans., Vol 60, 1952, p 439
7. DM Stefanescu, AFS Int. Cast Met. J., Junio ​de 1981 p 23
8. JF Janowak y RB Gundlach, AFS Trans., Vol 91, 1983, p 377
9. GF sargento y ER Evans, Br. fundidor, De mayo de 1978, p 115
10. DM Stefanescu, Metalurgia, No. 7, 1967, p 368
11. K. Roesch, Stahl Eisen, No. 24, 1957, p 1747
13. KM Ankab, OE Shulte, y PN Bidulia, Isvestia Vishih Utchebnik Zavedenia-Tchornaia, Metallurghia,
No. 5, 1966, p 168

Hierro gris

Revisado por Charles V. Blanca, GMI Instituto de Ingeniería y Gestión

Introducción

FUNDICIONES son aleaciones de hierro, carbono y silicio en el que está presente que puede ser retenido en solución sólida en austenita a la temperatura eutéctica más carbono.
En la fundición gris, el carbono que excede la solubilidad en precipitados de austenita como grafito en escamas. fundición gris por lo general contienen de 2,5 a 4% de C, 1 a 3%
de Si, y adiciones de manganeso, dependiendo de la microestructura deseada (tan bajo como 0,1% de Mn en fundición gris ferríticos y tan alto como 1,2% en pearlitics). El azufre
y el fósforo están también presentes en pequeñas cantidades como impurezas residuales.

Ciertos artículos de la especialidad importante pero de bajo tonelaje en esta familia de metales fundidos (en particular los fundición gris altamente aleados austeníticos y otros) no se
tratan aquí; en cambio el énfasis está en las propiedades de fundición gris utilizados con más frecuencia y en los tonelajes más grandes. La información sobre los fundición gris de alta
aleación se da en el artículo "aleación de fundición de hierro" en este volumen.
La metalurgia básica de hierro gris se discute en el artículo "Clasificación y Metalurgia básica de hierro fundido" en este volumen.

Las clases de hierro gris

Una clasificación simple y conveniente de los fundición gris se encuentra en la especificación ASTM A 48, que clasifica los diversos tipos en términos de
resistencia a la tracción, expresada en ksi. La clasificación ASTM de ninguna manera connota una escala de superioridad ascendente de la clase 20 (resistencia
mínima a la tracción de 140 MPa, o 20 ksi) a la clase 60 (resistencia mínima a la tracción de 410 MPa, o 60 ksi). En muchas aplicaciones de fuerza no es el
principal criterio para la elección de grado. Por ejemplo, para las partes como las placas de embrague y tambores de freno, donde la resistencia a la fatiga térmica
es importante, los grados de baja resistencia de hierro son los artistas superiores. Del mismo modo, en aplicaciones de choque de calor tales como las lingoteras
o de cerdo, un hierro de clase 60 fracasaría rápidamente, mientras que un buen rendimiento se muestra por clase 25 de hierro. En las máquinas herramientas y
otras piezas sometidas a vibraciones,

En general, se puede suponer que las siguientes propiedades de fundición gris aumentan con el aumento de resistencia a la tracción de la clase 20 a la clase 60:

• Todos los puntos fuertes, incluyendo la resistencia a temperatura elevada

• Capacidad para mecanizar a un acabado fino
• Módulo de elasticidad
• Resistencia al desgaste

Por otra parte, las siguientes propiedades disminuyen al aumentar la resistencia a la tracción, de modo que los hierros de baja resistencia a menudo se desempeñan mejor que los
hierros de alta resistencia cuando estas propiedades son importantes:

• maquinabilidad
• Resistencia al choque térmico
• la capacidad de amortiguación
• Capacidad para ser echada en secciones delgadas

aplicaciones

hierro gris se utiliza para muchos tipos diferentes de piezas en una muy amplia variedad de máquinas y estructuras. Al igual que las piezas hechas de otros metales y aleaciones, partes
destinadas a ser producido como piezas de fundición de hierro gris se deben evaluar para las condiciones de servicio específicas antes de ser aprobados para la producción. A menudo,
un análisis de tensión de piezas fundidas de prototipo ayuda a establecer la clase adecuada de hierro gris, así como los requisitos de prueba a prueba u otros criterios de aceptación
para las piezas de producción.

colabilidad

La producción exitosa de una pieza de fundición de hierro gris depende de la fluidez del metal fundido y en la velocidad de enfriamiento (que está influenciada por el espesor
mínimo sección y en las variaciones de espesor de la sección). diseño de colada se describe a menudo en términos de la sección sensibilidad. Este es un intento de correlacionar
propiedades en secciones críticas de la pieza de fundición con los efectos combinados de la composición y la velocidad de enfriamiento. Todos estos factores están relacionados
entre sí y pueden ser condensados ​en un término individual, moldeabilidad, que para el hierro gris se puede definir como el espesor de corte mínimo que puede ser producido en
una cavidad de molde con relación dada de volumen / área y propiedades mecánicas consistente con el tipo de hierro que se vierte.

Fluidez. pérdidas desechos procedentes de misruns, cierra frías, y esquinas redondas a menudo se atribuyen a la falta de fluidez del metal que se vierte.

condiciones de molde, tasa de vertido, y otras variables del proceso en igualdad de condiciones, la fluidez de fundición gris comerciales depende principalmente de la cantidad
de sobrecalentamiento por encima de la temperatura de congelación (liquidus). Como el contenido de carbono total (CT) disminuye, aumenta la temperatura liquidus, y la fluidez
a una temperatura de colada dada, por tanto, disminuye. La fluidez se mide comúnmente como la longitud de flujo en un molde de ensayo de fluidez de tipo espiral. La relación
entre la fluidez y el recalentamiento se muestra en la Fig. 1 durante cuatro fundición gris no aleados de diferentes contenidos de carbono.
 Figura 1 La fluidez en comparación con grado de sobrecalentamiento durante cuatro fundición gris de diferentes contenidos de carbono

La importancia de las relaciones entre la fluidez, contenido de carbono, y la temperatura de vertido se hace evidente cuando se dio cuenta de que la gradación de la
fuerza en la clasificación ASTM de hierro gris se debe en gran parte a las diferencias en el contenido de carbono (~ 3.60 a 3.80% para la clase 20; ~ 2,70-2,95% para la
clase 60). La fluidez de estos hierros de este modo se resuelve en una medida de los límites prácticos de temperatura máxima de vertido en contraposición a la liquidus
de la plancha que se vierte. Estos límites prácticos de la máxima temperatura de vertido están determinadas en gran medida por tres factores:

• La capacidad de ambos moldes y núcleos para resistir el impacto de hierro fundido, una capacidad que disminuye a medida que aumenta la temperatura de
vertido, favoreciendo de este modo temperaturas bajo vierten
• El hecho de que las temperaturas de tomas de metal rara vez exceden 1.550 ° C (2.825 ° F). Debido ladling y reladling hasta el punto de
vertido generalmente representa pérdidas de temperatura de 55 a 85 ° C (100 a 150 ° F), las temperaturas de colada finales rara vez
exceden 1450-1495 ° C (2640-2720 ° F), y en la mayoría Cantidad máxima de vertido temperaturas en el rango de 1410-1450 ° C
(2570-2640 ° F) se consideran más realista

• La necesidad de controlar la potencia térmica global para el molde con el fin de controlar la microestructura final deseado

Se puede observar de la Tabla 1 que debido a las diferencias en la temperatura de liquidus, la cantidad de sobrecalentamiento (y por lo tanto la fluidez) varía con el contenido de
carbono cuando varias composiciones son emitidos desde la misma temperatura de vertido.

T capaces 1 Su pag ERcalor abov mi liquidus de 2% de Si plancha de diversos contenidos de carbono vierte en 1455 ° C (2650 ° F)

Carbono,% liquidus
temperatura Supercalentar
por encima de liquidus
 DO F DO F

2.52 1295 2360 160 290

3.04 1245 2270 210 380

3.60 1175 2150 280 500

microestructura

La microestructura habitual de hierro gris es una matriz de perlita con escamas de grafito dispersos por todo. la práctica de fundición se puede variar de manera que la
nucleación y el crecimiento de escamas de grafito se producen en un patrón que mejora las propiedades deseadas. La cantidad, el tamaño, y la distribución de grafito son
importantes. De refrigeración que es demasiado rápida puede producir llamado hierro refrigerado, en el que se encuentra el exceso de carbono en forma de carburos masivos.
Enfriamiento a tasas intermedias puede producir hierro moteado, en el que está presente en la forma tanto de cementita primaria (carburo de hierro) y de grafito de carbono.
enfriamiento muy lento de hierros que contienen grandes porcentajes de silicio y carbono es probable que produzca considerable ferrita y perlita en toda la matriz, junto con las
escamas de grafito gruesas.

grafito laminar es uno de siete tipos (formas o formas) de grafito establecido en la norma ASTM A 247. Flake grafito se subdivide en cinco tipos
(patrones), que se designan por las letras A a E (véase la Fig. 2). tamaño grafito se estableció por comparación con un gráfico de tamaño ASTM, que
muestra las apariencias típicas de copos de ocho tamaños diferentes en 100 × magnificación.

Figura 2 Tipos de escamas de grafito en hierro gris (AFS-ASTM). En la práctica recomendada (ASTM A 247), estos gráficos se muestran con una ampliación de 100 x.
Ellos se han reducido al tamaño de un tercio para la reproducción aquí.

Tipo es preferido para la mayoría de aplicaciones A grafito en escamas (orientación aleatoria). En los tamaños de escama intermedios, de tipo A de grafito en escamas es superior a
otros tipos en ciertas aplicaciones de desgaste tales como los cilindros de motores de combustión interna. Tipo B escama de grafito (patrón de roseta) es típico de enfriamiento bastante
rápida, como es común con secciones moderadamente delgadas (aproximadamente 10 mm, o 3

8 in.) Y a lo largo de las superficies de secciones más gruesas y, a veces resultados de pobre inoculación. Los grandes copos de tipo grafito C escama son
típicos de grafito Kish que se forma en los hierros hipereutécticas. Estas grandes copos de mejorar la resistencia al choque térmico mediante el aumento de la conductividad
térmica y la disminución de módulo elástico. Por otra parte, los grandes copos no conducen a buenos acabados superficiales en piezas mecanizadas o de alta resistencia o
buena resistencia al impacto. Las pequeñas orientadas al azar copos, interdendríticas en el tipo de grafito D escama promueven un acabado mecanizado fino minimizando
picado de la superficie, pero es difícil obtener una matriz perlítica con este tipo de grafito. Tipo D escama de grafito puede estar formada cerca rápidamente superficies o en
secciones finas se enfrió. Con frecuencia, tales grafito está rodeado por una matriz de ferrita, que resulta en puntos blandos en la pieza colada. Tipo E escama de grafito es una
forma interdendrítico, que tiene una preferida en lugar de una orientación aleatoria. A diferencia de tipo D grafito, tipo E grafito puede estar asociado con una matriz perlítica y
por lo tanto puede producir una pieza de fundición, cuyas propiedades de desgaste son tan buenas como las de una pieza de fundición que contiene solamente el tipo A de
grafito en una matriz perlítica.
Hay, por supuesto, muchas aplicaciones en las que en escamas tipo tiene ninguna importancia, siempre y cuando se cumplan los requisitos de propiedades mecánicas.

La solidificación del hierro gris. En un hierro gris hipereutéctica, la solidificación comienza con la precipitación de grafito Kish en la masa fundida. Kish crece, copos como
grandes, rectas no distorsionados o como muy gruesas escamas, bultos que tienden a subir a la superficie de la masa fundida debido a su baja densidad relativa.
Cuando la temperatura se ha reducido suficientemente, el líquido restante se solidifica como una estructura eutéctica de austenita y grafito. En general, el grafito
eutéctico es más fino que el grafito Kish.

En el hierro hipoeutéctica, la solidificación comienza con la formación de dendritas de austenita proeutectic. A medida que la temperatura
desciende, las dendritas crecen, y el contenido de carbono del líquido aumenta restantes. Cuando la temperatura de aumentar el contenido
de carbono y la disminución alcanza valores eutécticas, la solidificación eutéctica comienza. crecimiento eutéctica de muchos diferentes
ganancias núcleos a lo largo de los frentes de cristalización que son aproximadamente esférica. En última instancia, las células eutécticas se
encuentran y consumen el líquido que queda en los espacios entre ellos. Durante la solidificación eutéctica, la austenita en la eutéctica se
continúa con la austenita proeutectic dendríticas, y la estructura se puede describir como una dispersión de escamas de grafito en austenita.
Después de la solidificación,

Con composiciones eutécticas, obviamente, la solidificación tiene lugar como la aleación fundida se enfría a través de la gama normal de la temperatura eutéctica, pero sin
la formación previa de un constituyente proeutectic. Durante el proceso de solidificación, el factor de control sigue siendo la velocidad a la que está llevando a cabo la
solidificación. La solidificación rápida favorecido por tamaños de las secciones delgadas o medios de moldeo altamente conductores puede resultar en subenfriamiento.
Subenfriamiento puede causar la solidificación para iniciar a una temperatura inferior a la temperatura eutéctica esperado para una composición dada (Fig. 3). Esto puede
resultar en una modificación de la forma de carbono de A a tipo E o puede suprimir completamente su formación y formar carburos primarios en su lugar.

Estructura temperatura ambiente. Después de la refrigeración a partir de la temperatura eutéctica, la

austenita se descompondrá, primero por precipitación de una parte del carbono disuelto y luego, a
la temperatura eutectoide, por una transformación completa. Los productos reales de la
transformación eutectoide dependen de velocidad de enfriamiento así como de la composición de
la austenita, pero en condiciones normales, la austenita se transformará ya sea en perlita o en
ferrita más grafito.

La transformación a ferrita más grafito es más probable que ocurra con velocidades de enfriamiento
lentas, que permiten más tiempo para la migración de carbono dentro de la austenita; contenido de silicio
de alta, que favorecen la formación de grafito en lugar de cementita; altos valores de carbono equivalente;
y la presencia de bien superenfriada (tipo D) escama de grafito. Grafito formado durante la
descomposición se deposita en las escamas de grafito existentes.
Fig. 3 Subenfriamiento de enfriamiento rápido de una
composición eutéctica

Cuando los valores equivalentes de carbono son relativamente bajos o cuando las velocidades de enfriamiento son
relativamente rápido, la transformación a perlita se ve favorecida. En algunos casos, la microestructura contendrá los tres constituyentes: ferrita, perlita, y grafito. Con ciertas
composiciones, especialmente de la aleación de fundición gris, es posible producir una matriz martensítica por el aceite de enfriamiento rápido a través de la gama de
transformación eutectoide o una matriz Austempered por tratamiento isotérmico apropiado (Ref 1). Estos tratamientos se hacen a menudo deliberadamente en un tratamiento de
calor secundario en el que se desea especialmente una alta resistencia o dureza, tal como en ciertas aplicaciones de desgaste. El tratamiento de calor secundario de piezas de
fundición de hierro gris es de gran valor en la producción de componentes que deben ser difícil cuando los requisitos de mecanizado prohíben el uso de componentes que se
proyectan a la forma final en hierro blanco.

Referencia citada en esta sección

1. MD VanMaldegiam y KB Rundman, sobre la estructura y propiedades de Austempered fundición gris,

Trans. AFS, 1986, p 249
sección Sensibilidad
En la práctica, es más probable que dependa de la velocidad de enfriamiento de la sección que en la fluidez del metal el espesor mínimo de la sección en la que
cualquier clase dada de hierro gris se puede verter. Por ejemplo, aunque una placa de 300 mm (12 pulg.) Cuadrado por 6 mm (0,24 pulg.) De espesor se puede
verter en la clase 50, así como en la clase 25 de hierro, la antigua fundición no sería hierro gris debido a que la velocidad de enfriamiento haría ser tan rápida que
se formarían carburos masivos. Sin embargo, es completamente factible utilizar la clase 50 de hierro para una cabeza de motor diesel de cilindro que tiene
predominantemente 6 mm (0,24 pulg.) De secciones de pared en las camisas de agua encima de la cubierta de disparo. Esto es simplemente porque la velocidad
de enfriamiento de la cabeza del cilindro se reduce por el "efecto de masa" resultante de núcleos cerrados y la proximidad (a menudo menos de 12 mm, o 0,47
pulg.) De un 6 mm (0,24 in.) De pared a la otro.

Se debe reconocer que la sección más pequeña que puede ser fundido gris, sin carburos masivos, no sólo depende de la composición del metal, sino también sobre las
prácticas de fundición. Por ejemplo, mediante el ajuste de contenido de silicio o mediante el uso de adiciones de grafitación llamados inoculantes en la cuchara, el fundidor
puede disminuir el tamaño mínimo de la sección por la libertad de carburos para una composición de base dada de hierro gris.

El efecto de masa asociado con el aumento de espesor de la sección o disminuyendo la velocidad de enfriamiento es mucho más pronunciada en hierro gris que en acero fundido. El
efecto de masa en los resultados de acero fundido en un aumento de tamaño de grano en las secciones pesadas. Esto también se aplica a gris de hierro, pero los efectos más
importantes son el tamaño y la distribución de grafito, y en cantidad de carbono combinado.

Para cualquier composición de hierro gris dado, la velocidad de enfriamiento desde la temperatura de congelación por debajo de aproximadamente 650 ° C (1200 ° F) determina
la relación de combinado para carbono grafítico, que controla la dureza y la resistencia de la plancha. Por esta razón el efecto del tamaño de la sección en hierro gris es
considerablemente mayor que en los metales ferrosos más homogéneo en el que la velocidad de enfriamiento no afecta a la forma y la distribución de carbono en toda la
estructura de metal.

Los efectos típicos de la Sección de tamaño. Cuando una barra en forma de cuña con aproximadamente un ahusamiento 10 ° es fundido en un molde de arena y se seccionó cerca del centro
de la longitud, y están hechos de Rockwell determinaciones de dureza en la superficie de corte de la punta de la cuña progresivamente en las secciones más gruesas, la curvas así
determinado espectáculo en qué medida el aumento de tamaño de la sección continuamente afecta a la dureza (Fig. 4).

Fig. 4 Efecto del espesor de la sección de la dureza y estructura. lecturas de dureza fueron tomadas a aumentar la distancia desde la punta de una sección de cuña
fundido, como se muestra por inserción. Composición de hierro: 3,52% C, 2,55% de Si,
1,01% de Mn, 0,215% P, y 0,086% S. Fuente: Ref 2
Progresando a lo largo de la curva de la izquierda en la Fig. 4, se producen los siguientes constituyentes metalográficas. La punta de la cuña es de hierro blanco (una mezcla
de carburo y perlita) con una dureza superior a 50 HRC. A medida que el hierro se convierte en moteada (una mezcla de hierro blanco y hierro gris), la dureza disminuye
bruscamente. Un mínimo se alcanza debido a la ocurrencia de grafito fino tipo D escama, que por lo general ha asociado ferrita en grandes cantidades. Con una velocidad de
enfriamiento ligeramente inferior, la estructura se convierte en tipo fino Un grafito en escamas en una matriz de perlita con la dureza creciente a otro máximo de la curva. Esta
estructura es generalmente la más deseable para la resistencia al desgaste y resistencia. Con el aumento de espesor de la sección más allá de este punto, las escamas de
grafito se vuelven más gruesas, y las laminillas de perlita ser más ampliamente espaciadas, resultando en dureza ligeramente inferior. Con un aumento adicional en el espesor
de la cuña y disminución de la velocidad de enfriamiento, la perlita se descompone progresivamente a una mezcla de ferrita y grafito, lo que resulta en hierro más suave y más
débil.

Las estructuras de la mayoría de las piezas de fundición de hierro gris comerciales están representados por la derecha parte de la curva con pendiente descendente en la Fig. 4, más
allá de 5 mm (0,2 in.) De espesor de cuña, y el tamaño de sección creciente se refleja normalmente por la reducción gradual de dureza y resistencia. Sin embargo, las secciones
delgadas pueden ser representados por la izquierda porción con pendiente descendente.

Figura 5 muestra la resistencia a la tracción media (hasta diez pruebas por punto) de dos planchas, para cada uno de los cuales se colaron seis tamaños de barras redondas
cilíndricas y probetas de tracción apropiadas mecanizadas. Con el hierro de clase 20, aumenta la fuerza como la sección de colada disminuye hasta el 6 mm (0,24 pulg.) De
barra colada. Sin embargo, para la clase 30 de hierro, una sección de 6 mm (0,24 in.) De diámetro es tan pequeña que la fuerza cae bruscamente, a causa de la aparición de
grafito tipo D escama o hierro moteada, o ambos. El otro gráfico de la Fig. 5 muestra datos similares para las mismas dos clases de hierro y para tres clases más altas.

Fig. 5 Efecto de la sección de diámetro en resistencia a la tracción en el centro de la muestra elenco para cinco clases de hierro gris

efectos Sección de sensibilidad se utilizan en forma de cuña en una prueba de control de producción para juzgar la idoneidad de una plancha para verter un casting en
particular. En esta prueba, una pieza de fundición en forma de cuña se vierte y se evalúa después de la solidificación. El bloque W2 cuña estándar especificado en
ASTM A 367 se muestra en la Fig. 6. La evaluación consiste en medir la longitud de la "zona fría". La medición, por lo general hecha en 0,8 mm (1

32 in.) Incrementos, se relaciona con determinado empíricamente

los datos obtenidos a partir de un "buen" casting. Si la evaluación indica una sensibilidad excesiva para una parte, las correcciones se hacen para el metal fundido antes de
verter.
Fig. 6 bloque W2 cuña estándar utilizado para medir la profundidad de enfriamiento (ASTM A 367). Dimensiones dadas en pulgadas

Relaciones de volumen / área. Es extremadamente difícil predecir con exactitud la velocidad de enfriamiento de piezas fundidas distinta de la cuadrada bastante simples. Sin embargo,
porque las limitaciones mínimas están implicados aquí, el problema se puede resolver a través de comparaciones del diseño de fundición con relaciones de volumen a área de la
superficie o con las secciones mínimas de placas.

El volumen / área ( VIRGINIA) relaciones para, y secciones de placa redonda, cuadrada proporcionan una indicación bastante precisa de las secciones de fundición mínimos
posibles en formas geométricas simples (Tabla 2). los VIRGINIA relaciones pueden ser reportados en unidades inglés o métricas y se pueden convertir simplemente tratándolos
como mediciones de longitud.

T 2 capaz de volumen / área ( VIRGINIA) relaciones para barras redondas, s bares quare, y placas

forma y tamaño de fundido VIRGINIA proporción

mm en.

3.1 0.12
Bar, 13 mm (1
2 in.) De diámetro x 533 mm (21 pulg.)

3.1 0.12
Bar, 13 mm (1
2 in.) Cuadrado × 533 mm (21 pulg.)

3.0 0.12
Plate, 6,4 × 305 × 305 mm (1
4 × 12 × 12 in.)

Bar, 30 mm (1,2 in.) De diámetro x 533 mm (21 pulg.) ( una) 7.4 0.29

Bar, 30 mm (1,2 in.) Cuadrado × 533 mm (21 pulg.) 7.4 0.29

7.1 0.28
Plate, 16 × 305 × 305 mm (5
8 × 12 × 12 in.)
 Bar, 50 mm (2 in.) De diámetro x 560 mm (22 pulg.) 12.2 0.48

Bar, 50 mm (2 in.) Cuadrado × 560 mm (22 pulg.) 12.2 0.48

12.0 0.47
Plate, 28,5 × 305 × 305 mm (1 1
8 × 12 × 12 in.)

Bar, 100 mm (4 pulg.) De diámetro x 460 mm (18 pulg.) 22.9 0.90

Bar, 100 mm (4 pulg.) Cuadrado × 460 mm (18 pulg.) 22.9 0.90

22.8 0.90
Plate, 65 × 305 × 305 mm (2 9
16 × 12 × 12 in.)

Bar, 150 mm (6 pulg.) De diámetro x 460 mm (18 pulg.) 32.7 1.29

Bar, 150 mm (6 pulg.) Cuadrado × 460 mm (18 pulg.) 32.7 1.29

Plate, 114 × 305 × 305 mm (4 1

2 × 12 × 12 in.) 32,7 1,29

Fuente: Ref 3

(A) barra de ensayo tamaño ASTM B

La comparación de las proporciones de volumen a área superficial para diferentes formas da buen acuerdo con las velocidades de enfriamiento reales de las piezas moldeadas hechas
en el mismo material del molde. Para barras redondas largos y placas planas infinitas, VIRGINIA es diámetro / 4 para las barras y el grosor / 2 para las placas; es decir, una gran fundición
placa tendría la misma velocidad de enfriamiento como una barra redonda con un diámetro dos veces el espesor de la placa. La mayoría de piezas de fundición, sin embargo, se
congelan algo más rápido que una placa plana infinita, y en lugar de establecer una relación de 2 a 1 de la barra a la placa, una proporción más pequeña a menudo dará una mejor
correlación con la velocidad de enfriamiento. Los tamaños de barras y placas que se muestran en la Tabla 3 son casi equivalentes en velocidad de enfriamiento.

Tabla 3 bar y la placa de tamaños de velocidad de enfriamiento equivalente

F o 305 mm (12 pulg.) squ una re placas, como rec orded en la Tabla 2

Bar Espesor de la Relación de diámetro

de diámetro, en. placa, en. de la barra a la placa

espesor

12 14 2.0

1.2 58 1.92
 2 1.78
118

4 1.56
2 9 16

6 1.33
41
2

comparaciones similares que se han hecho para piezas de producción. En un estudio, las propiedades de una sección plana de un 0,6 m (24 pulg.) De tubería cruz de montaje que
tiene un espesor nominal de 29,5 mm (1,16 pulg.) Se compararon con las propiedades de un 50 mm (2 in.) De diámetro cilíndrico barra de ensayo fundido desde el mismo calor. Las
resistencias a la tracción de las barras de prueba estaban dentro de aproximadamente 16 MPa (2.3 ksi) de las resistencias a la tracción de las instalaciones de tuberías cruzadas
durante ocho calores que varían en fuerza de alrededor de 205 a 310 MPa (30 a 45 ksi), una variación promedio de menos de 8%. Estos resultados de piezas de producción se
correlacionan bien con la equivalencia calculado dada en la Tabla 3. Otros ejemplos de este tipo de correlación se dan en la Ref 3.

Relaciones desarrollados para diferentes fundiciones específicos son válidas cuando una plancha de composición controlada, y por lo tanto de la sensibilidad sección similar, se utiliza
de forma coherente. Por ejemplo, con una plancha de cobre y molibdeno de la composición bien controlado, se ha encontrado una resistencia a la tracción de 450 MPa (65 ksi) en la
muestra de ensayo ASTM B para asegurar 345 MPa (50 ksi) resistencia a la tracción en un cigüeñal fundido 2,13 m (7 pies) de largo con secciones más gruesas de 30,5 mm (1,2 in.).
Dicha traducción de propiedades de una pequeña barra de ensayo a las propiedades que se esperan de una sección más grande no puede hacerse de manera indiscriminada, ya que
diferentes planchas pueden variar ampliamente en la sección sensibilidad.

Las referencias citadas en esta sección

2. R. Schneidewind y RG McElwee, composición y propiedades de hierro gris, Partes I y II, Trans. AFS,
Vol 58, 1950, p 312-330
3. HC Winte, gris Moldes de hierro Sección de sensibilidad, Trans. AFS, Vol 54, 1946, p 436-443

Secciones prevalecientes

Aunque la barra de prueba de tamaño ASTM B (30,5 mm, o 1,2 pulg., Diam) es la barra más comúnmente utilizado para todos fundición gris de la clase 20 a la clase 60, la
especificación ASTM A 48 proporciona una serie de tamaños de barras de la que uno que se aproxima la velocidad de enfriamiento en la sección crítica de la pieza colada
puede ser seleccionado. En la práctica, se acostumbra a ser algo más definida con respecto a los valores prevalecientes de la sección de colada mínimo considerado factible
para las diversas clases de ASTM de hierro fundido. Como se resume en la Tabla 4, éstas mínimo, secciones predominantes incluyen el requisito de ausencia de áreas de
carburo. En una sección en forma de placa, paredes más delgadas ocasionales (tales como costillas) no son de importancia a menos que son muy finas o se anexan a los
bordes exteriores de la pieza colada.

T capaz 4 mínimo pag revailing fundición secciones recomienda para fundición gris

clase Grosor mínimo VIRGINIA proporción( una)

ASTM
A48

en. mm en. mm

20 18 3.2 0.06 1.5

 25 14 6.4 0.12 3.0

30 38 9.5 0.17 4.3

35 38 9.5 0.17 4.3

40 58 15,9 0,28 7.1

50 34 19,0 0,33 8.4

60 1 25,4 0,42 10,7

(una) VIRGINIA relaciones son para placas cuadradas.

Las propiedades mecánicas de clase 30 y clase 50 fundición gris en diversas secciones se muestran en la Fig. 7. Para la clase 30 de hierro, el contenido de carbono combinado y la
dureza se encuentran todavía en un nivel seguro en las secciones equivalentes a un 10 mm (0,4 pulg.) de placa , que tiene una VIRGINIA relación de aproximadamente 5 mm (0,20 in.).
Para la clase 50 de hierro, sin embargo, ambos combinados de carbono y espectáculo dureza Brinell marcados aumenta cuando el espesor de la sección de placa equivalente se reduce
a aproximadamente 15 mm (0,6 pulg.), Con VIRGINIA relación de alrededor de 7 mm (0,27 in.). Estos resultados son consistentes con el mínimo de colado recomendado que prevalece
en la tabla
4.
Fig. 7 Las propiedades mecánicas de clase 30 y clase 50 de hierro gris como una función del tamaño de la sección. Composición de la clase 30 de hierro: 3,40% C,
2,38% de Si, 0,71% de Mn, 0,423% P, y 0,152% S; para la clase 50 de hierro: 2,96% C, 1,63% de Si, 1,05% de Mn, 0,67% de Mo, 0,114% de P, y 0,072% S. Fuente: Ref
4

Los peligros implicados en el vertido de una clase dada de hierro gris en una sección de la placa más delgada de lo recomendado se descubren cuando la colada se mecaniza.
pérdidas típicas como resultado de especificar demasiado alta una resistencia para una sección predominante de 9,5 mm (3

. 8 en) se dan a continuación (rechazos eran para "puntos duros" que hizo imposible máquina de las piezas coladas por métodos normales):

Clase Rechazos,%

35 Despreciable

45 25
 55 80-100

En aplicaciones marginales, una clase más alta de hierro se puede utilizar a veces si la colada se enfría lentamente (en efecto, el aumento del espesor de la sección) por la
colocación juiciosa de flujo de fuerza y ​contrahuellas. Un ejemplo es la producción con éxito de un 25 mm (1 in.) De diámetro cigüeñal de un solo tiro para un compresor de aire.
Este eje era difícil en los extremos cuando se vierte en la clase 50 de hierro. La dificultad se corrigió por el flujo de metal a través de cada extremo en las canalizaciones
verticales de flujo-off que equilibraba adecuadamente la velocidad de enfriamiento en los extremos con la velocidad de enfriamiento en el centro.

En suma, la selección de un grado adecuado de hierro gris para una pieza de fundición específico requiere necesariamente una evaluación del tamaño y la forma de la pieza fundida en
lo relacionado con su relación de velocidad de enfriamiento, o volumen / área. Para la mayoría de las partes, esta evaluación tiene que ser no más que una determinación de si o no el VIRGINIA
relación de la pieza de fundición excede el mínimo VIRGINIA relación de mezcla indicada para el grado considerado.

Referencia citada en esta sección

4. RA Flinn y RW Kraft, barras de ensayo mejorados para los grados estándar y dúctil de hierro fundido, Trans. AFS,
Vol 58, 1950, p 153-167
Propiedades de la barra de prueba

valores de las propiedades mecánicas obtenidas a partir de barras de ensayo son a veces las únicas guías disponibles para las propiedades mecánicas del metal en piezas de
producción. Cuando las barras de prueba y piezas de fundición se vierte a partir de metal de la misma historia química, las correlaciones se pueden extraer entre la historia térmica de la
pieza fundida y el de la barra de ensayo. La fuerza de la barra de ensayo da una fuerza relativa de la pieza de fundición, corregido para la velocidad de enfriamiento de los distintos
espesor de la sección. A través de un análisis cuidadoso de las secciones críticas de una pieza de fundición, se pueden conseguir predicciones exactas del comportamiento mecánico.

Las pruebas habituales. pruebas de tensión y transversales sobre barras que se proyectan específicamente para tales pruebas son los métodos más comunes que se utilizan para la
evaluación de la fuerza del hierro gris.

Límite elástico, alargamiento, y la reducción de área rara vez se determinaron para hierro gris en ensayos de tracción estándar. La prueba mide la resistencia transversal
a la flexión y tiene la ventaja adicional de que un valor de deflexión puede ser obtenido fácilmente. Los valores mínimos de especificación se dan en la Tabla 5. Los datos
por lo general se puede obtener más rápidamente de la prueba transversal que de la prueba de tensión porque el mecanizado de la muestra es innecesario. El estado de
la superficie de la barra afectará la prueba transversal pero no el ensayo de tracción realizado en una muestra de mecanizadas. A la inversa, la presencia de grafito
grueso en el centro de la barra, que puede ocurrir en una plancha que es muy sensible sección, afectará el ensayo de tracción, pero no la prueba transversal.

T capaces 5 breakin transversales sol cargas de fundición gris probados por AST MA 438

clase ASTM ( una) resistencia a la tracción carga de rotura transversal corregida ( una)
aproximada

Un bar( segundo) bar B ( do) bar C ( re)

MPa ksi kg lb kg lb kg lb

20 138 20 408 900 816 1800 2720 6000

25 172 25 465 1025 907 2000 3080 6800

30 207 30 522 1150 998 2200 3450 7600

 35 241 35 578 1275 1089 2400 3760 8300

40 276 40 635 1400 1179 2600 4130 9100

45 310 45 699 1540 1270 2800 4400 9700

50 345 50 760 1675 1361 3000 4670 10300

60 414 60 873 1925 1542 3400 5670 12500

(A) Para las muestras de ensayo emitidos por separado producidos de acuerdo con ASTM A 48, ASTM A 278, ASME SA278, FED QQ-1-652, o cualquier otra
especificación que designa ASME A438 como el método de ensayo. Incluido en las especificaciones solamente por acuerdo entre productor y comprador.

(B) 22,4 mm (0,88 in.) De diámetro; 305 mm (12 in.) Entre soportes.

(C) 30,5 mm diam (1,20 in.); 460 mm (18 pulg.) Entre soportes.

(D) 50,8 mm diam (2,00 in.); 610 mm (24 pulg.) Entre soportes.

Los ensayos de dureza, en cualquiera de las barras de prueba o piezas de fundición, se utilizan como una medida aproximada de la fuerza y ​a veces como una indicación de
la maquinabilidad relativa. Las relaciones entre la dureza Brinell y resistencia a la tracción generalmente siguen el patrón reproducido en la Fig. 8, que muestra la variación de
resistencia a la tracción con una dureza Brinell para una serie de fundición gris producidos por una sola fundición. Los datos en la Fig. 8 son de tamaño ASTM A y barras de
prueba B se vierte en una serie de fundición gris inoculados. El uso exitoso de dureza Brinell como una medida de la fuerza depende de si se puede demostrar adecuado para
la aplicación, que puede implicar pruebas de servicio o ensayos de propiedades mecánicas en las muestras cortadas a partir de piezas de producción.
Fig. 8 Relación entre la resistencia a la tracción y la dureza Brinell para una serie de fundición gris inoculadas de una sola fundición. círculos abiertos representan hierro
gris sin mezcla, y los círculos cerrados representan aleación de hierro gris. Fuente: Ref 5

Precauciones de prueba. En la evaluación de las propiedades mecánicas para una serie de calores, se deben tomar precauciones para asegurar la variación estadística mínima entre
bares. Por su naturaleza hierro gris se comporta como un material quebradizo en tensión, sin alargamiento medible después de la fractura. Esta característica puede ser exagerada
mediante la imposición de una carga no axial durante las pruebas a la tracción, lo que resulta en variaciones estadísticas, que pueden no ser una medida real de la calidad de la
plancha. Para superar esta tendencia, muchas tiendas utilizan apretones sin subprocesos de auto-alineación en la realización de ensayos de tracción en gris pruebas de barras de
hierro.

Especificaciones típicas. ASTM A 48 es típico de especificaciones basadas en barras de prueba. En la práctica, uno de los tres tamaños estándar diferentes de barras de ensayo emitidos
por separado se usa para evaluar las propiedades de la sección de control de las piezas fundidas. Después de fabricante y el comprador están de acuerdo en una sección de control
de la colada, el tamaño de barra de ensayo que corresponde, aproximadamente, a la velocidad de enfriamiento esperada en esa sección se designa mediante una letra (véase la
Tabla 6).

T capaces 6 barras de prueba re ESIG norte ed para que coincida el control de secciones de piezas moldeadas (ASTM A 48)

sección de control barra de Diámetro de la barra de

ensayo ensayo de colada

en. mm mm en.

(una) (una)
<0,25 <6 S

0,25-0,50 6-12 UNA 22.4 0.88

0,51-1,00 13-25 B 30.5 1.20

1,01-2,00 26-50 C 50.8 200

(A) Todas las dimensiones de barra de ensayo por acuerdo entre fabricante y comprador

La mayoría de piezas de fundición de hierro gris para el uso general de ingeniería se especifican como cualquiera de las clases 25, 30, o 35. Especificación A 48 se basa
totalmente en propiedades mecánicas, y la composición que proporciona las propiedades requeridas se pueden seleccionar por el productor individual. Un fabricante cuya
producción principal es de sección medio de fundición de la clase 35 de hierro se encuentra, para el corte pesado piezas coladas para las cuales se requiere el 50 mm (2 in.)
Barra de ensayo para la calificación, que la misma composición no cumplirá los requisitos para la clase 35. calificará sólo para algunos de clase inferior, tal como 25 ó 30. a
medida que el espesor de la sección aumenta de control, la composición debe ser ajustada para mantener la misma resistencia a la tracción.

SAE J431c estándar para fundición gris (véase las Tablas 7, 8, 9, y 10) se describen los requisitos que son más específicos que los descritos en ASTM A 48. Una
plancha previsto para perfiles pesados, tales como G3500 grado, se especifica a tener una mayor resistencia y dureza en la barra de ensayo estándar que hace G2500
grado, que está destinada para el corte de luz piezas de fundición. Las aplicaciones típicas para los diversos grados se resumen en la Tabla 11.

Tabla 7 Propiedades mecánicas de automóviles fundición gris SAE J431

Propiedades determinan a partir de colada barra de ensayo B (30,5 mm, o 1,2 pulg., Diam)
 grado SAE Dureza, HB carga transversal mínimo Mínimo
desviación Mínimo
resistencia a la tracción

kg lb mm en. MPa ksi

G1800 187 máx 780 1720 3.6 0,14 124 18

G2500 170-229 910 2000 4.3 0,17 173 25

G3000 187-241 1000 2200 5.1 0.20 207 30

G3500 207-255 1110 2450 6.1 0,24 241 35

G4000 217-269 1180 2600 6.9 0,27 276 40

La Tabla 8 composiciones de base típicos de automoción fundición gris SAE J431

S Tabla ee 7 para las propiedades mecánicas. Si cualquiera de carbono o de silicio es en el th E High lado de la gama, el otro debe estar en el lado bajo.

UNS grado SAE Composición,%

TC ( una) Minnesota Si PAG S

F10004 G1800 ( segundo) 3.40-3.70 0.50-0.80 2.80-2.30 0,15 0.15

F10005 G2500 ( segundo) 3.20-3.50 0.60-0.90 2.40-2.00 0,12 0.15

F10006 G3000 ( do) 3.10-3.40 0.60-0.90 2.30-1.90 0,10 0.15

F10007 G3500 ( do) 3.00-3.30 0.60-0.90 2.20-1.80 0,08 0.15

(A) TC, carbono total.

(B) microestructura ferrítica-perlítica.

(C) microestructura perlítica

Tabla 9 Propiedades mecánicas de automóviles fundición gris SAE J431 para servicio pesado
Propiedades determinan a partir de colada barra de ensayo B (30,5 mm, o 1,2 pulg., Diam)

Mínimo mínimo mínimo

 carga transversal fuerza de desviación a la tracción

kg lb mm en. MPa ksi

G2500A 170-229 910 2000 4,3 0,17 173 25

G3500b 207-255 1090 2400 6,1 0,24 241 35

G3500c 207-255 1090 2400 6,1 0,24 241 35

G4000d 241-321 (a) 1180 2600 6,9 0,27 276 40

(A) Determinado en una superficie de apoyo especificado.

La Tabla 10 composiciones de base típicos de automoción fundición gris SAE J431 para servicio pesado
S Tabla ee 9 para Mechani propiedades de LAC.

UNS grado SAE Composición,% ( una)

TC Minnesota Si PAG S

F10009 G2500A ( segundo) 3,40 min 0,60-0,90 1,60-2,10 0,12 0.12

F10010 G3500b ( do) 3,40 min 0,60-0,90 1,30-1,80 0,80 0.12

G3500c F10011 ( do) 3,50 min 0,60-0,90 1,30-1,80 0,80 0.12

(A) Si cualquiera de carbono o de silicio es en la parte alta de la gama, el otro debe ser en el lado bajo. Elementos de aleación que no aparecen en esta tabla puede ser
necesario.

(B) Microestructura: tamaño de 2 a 4 Tipo A de grafito en una matriz de perlita laminar que contiene no más de 15% de ferrita libre.

(C) Microestructura: tamaño 3 a 5 de tipo A de grafito en una matriz de perlita laminar que contiene no más del 5% de ferrita libre o carburo libre.

(D) de la aleación de hierro gris que contiene 0,85 al 1,25% Cr, 0,40 0,60% de Mo, y 0,20 al 0,45% de Ni o según lo acordado. Microestructura: carburos y tamaño primarias

4 a 7 de tipo A o E de grafito en una matriz de perlita fina, tal como se determina en una zona de al menos 3,2 mm (1
8 in.) De profundidad en una ubicación especificada en una leva

superficie.

Tabla 11 aplicaciones automotrices de fundición gris

 Grado Los usos típicos

G1800 piezas de fundición de hierro dulce diversos (as-yeso o recocido) en la que la fuerza no es una consideración primordial

G2500 bloques de cilindro pequeño, culatas, los cilindros refrigerados por aire, pistones, discos de embrague, los órganos de la bomba de aceite, cajas de transmisión, cajas de engranajes,

carcasas de embrague, y tambores de freno de servicio ligero

G2500A Los tambores de freno y placas de embrague para requisitos de servicio moderadas, cuando se desea hierro alto contenido de carbono para minimizar el calor

comprobación

G3000 Automóvil y cilindro diesel bloques, culatas, volantes, piezas fundidas de portadora diferencial, pistones, de servicio mediano
tambores de freno y placas de embrague

G3500 bloques de motor Diesel, camión y cilindro tractor bloques y cabezas, volantes pesados, cajas de transmisión tractor, pesado
cajas de cambios

G3500b Los tambores de freno y placas de embrague para servicio pesado donde tanto la resistencia al calor de cheques y mayor resistencia son
requisitos definidos

G3500c Los tambores de freno para un servicio extra pesado

G4000 motor Diesel coladas, revestimientos, cilindros, y los pistones

Los árboles de levas G4000d

especificaciones ASTM distintos de A 48 se compone de un 159 (automoción), A 126 (válvulas, bridas, y accesorios de tubería), A (tuberías y accesorios de suelo) 74, A 278
(partes de contención de presión para temperaturas de hasta 340 ° C, o 650 ° F), A 319 (nonpressure- que contiene partes para el servicio a temperatura elevada) y un 436
(fundición gris austeníticos para el calor, la corrosión y la resistencia al desgaste). Los fundición gris austeníticos se describen en el artículo "aleación moldeada Irons" en este
volumen. ASTM A 438 describe el método estándar para la realización de pruebas transversal de flexión sobre emitidos por separado bares, de ensayo cilíndricas de
fundición gris.

Fuerza compresiva. Cuando se utiliza el hierro gris para aplicaciones estructurales tales como las cimentaciones de máquinas o soportes, el ingeniero, que por lo general es el
diseño, para soportar el peso solamente, basa sus cálculos sobre la resistencia a la compresión del material. Tabla 12, que resume los valores típicos para propiedades
mecánicas de los diversos grados, muestra la alta resistencia a la compresión de fundición gris. La figura 9 compara las curvas tensión-deformación en tracción y
compresión para una clase 20 y un hierro gris clase 40. La resistencia a la compresión de hierro gris es típicamente de tres a cuatro veces el de la resistencia a la tracción.
Si las cargas distintos de pesos muertos están involucrados (a menos que estas cargas son constantes), el problema es uno de los efectos dinámicos, lo que requiere la
consideración de la fatiga y las características de amortiguación.

T capaz 12 T y mec Pical h anical adecuada t s del as-ca s t norma sol ray prueba hierro b ars

ASTM A 48 Resistencia a Invertida límite

resistencia al esfuerzo cortante torsional compresiva carga transversal en la Dureza, HB
clase la tracción fuerza de fatiga por prueba de la barra B

flexión

MPa ksi MPa ksi MPa ksi MPa ksi kg lb

20 152 22 179 26 572 83 69 10 839 1850 156

25 179 26 220 32 669 97 79 11,5 987 2175 174

30 214 31 276 40 752 109 97 14 1145 2525 210

35 252 36,5 334 48,5 855 124 110 dieciséis 1293 2850 212

40 293 42,5 393 57 965 140 128 18,5 1440 3175 235

50 362 52,5 503 73 1130 164 148 21,5 1630 3600 262

60 431 62,5 610 88.5 1,293 187,5 169 24,5 1678 3700 302
Fig. 9 Una comparación de las curvas de esfuerzo-deformación en tracción y compresión para una clase 20 y un hierro gris clase 40. Fuente: Ref 6

Resistencia a la tracción se considera en la selección de hierro gris de piezas destinadas a cargas estáticas en tracción directa o flexión. Tales partes incluyen recipientes a
presión, autoclaves carcasas y otros recintos, válvulas, accesorios y palancas. Dependiendo de la incertidumbre de la carga, los factores de seguridad de 2 a 12 han sido
utilizados en calcular esfuerzos de diseño admisibles.
 Cuando una barra de ASTM arbitraje se carga como una viga simple y la carga y la deflexión requerida para
Resistencia a la flexión y deflexión.
romper que se determina, el valor resultante se convierte en un índice nominal de la fuerza mediante el uso de la fórmula de haz estándar.
El valor que se determina se denomina arbitrariamente el módulo de ruptura. Los valores de módulo de ruptura son útiles para el control de
la producción, pero no se pueden utilizar en el diseño de piezas de fundición sin más análisis e interpretación. Es raro que un casting tener
una forma tal que las sometidas a esfuerzos de flexión tienen una relación directa con la barra de arbitraje ronda. Un enfoque más racional
es utilizar la resistencia a la tracción (o límite de fatiga) y, después de determinar el módulo de sección de la forma real, aplicar la fórmula
adecuada flexión. Sin embargo,

Alargamiento de hierro gris en la rotura es muy pequeña (del orden de 0,6%) y, por tanto, rara vez se informaron. El diseñador no puede utilizar el valor numérico de
alargamiento permanente de cualquier manera cuantitativa.

Resistencia al cizallamiento de torsión. Como se muestra en la Tabla 12, la mayoría de fundición gris tienen alta resistencia a la cizalladura de torsión. Muchos grados tienen resistencia a la
torsión mayor que la de algunos grados de acero. Esta característica, junto con una baja sensibilidad a la entalla, hace que el hierro gris un material adecuado para ejes de varios tipos,
en particular en los grados de mayor resistencia a la tracción. La mayoría de los árboles están sometidos a esfuerzos de torsión dinámicos, y el diseñador debe considerar
cuidadosamente la naturaleza exacta de las cargas que se encuentran. Para los hierros de mayor resistencia, los factores de concentración de esfuerzos asociados con cambios de
forma en la parte son importantes para las cargas de par, así como para cargas de flexión y de tensión.

Módulo de elasticidad. curvas tensión-deformación típicas para hierro gris se muestran en la Fig. 10. hierro gris no obedece a la ley de Hooke, y el módulo de la
tensión es generalmente determinada arbitrariamente como la pendiente de la línea que conecta el origen de la curva tensión-deformación con el punto
correspondiente a un cuarto de la resistencia a la tracción (módulo secante). Algunos ingenieros usan la pendiente de la curva tensión-deformación cerca del
origen (módulo tangente). El módulo secante es un valor conservador adecuado para la mayoría del trabajo de ingeniería; cargas de diseño rara vez son tan
alto como un cuarto de la resistencia a la tracción, y la desviación de la curva de tensión-deformación de la linealidad es generalmente menos de 0,01% a
estas cargas. Sin embargo, en el diseño de ciertos tipos de maquinaria, tales como equipos de precisión, donde esfuerzos de diseño son muy bajos,

La Fig. 10 curvas tensión-deformación típicas para tres clases de hierro gris en la tensión

El módulo de hierro gris (véase la Tabla 13) varía considerablemente más que hacer los módulos para la mayoría de otros metales. Por lo tanto, en el uso de la cepa
observada para calcular la tensión, es esencial para medir el módulo de la muestra de hierro gris particulares que se están considerando. Una gama significativa en los
valores del módulo se experimenta debido a tanto tamaño de la sección y las variaciones de análisis químico (Fig. 11). Además, el módulo experimenta una reducción
lineal al aumentar la temperatura. La tasa de
la reducción se puede reducir a través de adiciones de aleación (Fig. 12). El valor numérico de la módulo de torsión es siempre menos de lo que está en tensión, como es el
caso con el acero.

T capaz 13 T y módulos Pical de elasticidad de como-ca barras de ensayo estándar de hierro gris st

ASTM A 48 Módulo de tracción el módulo de torsión

clase

GPa 10 6 psi GPa 10 6 psi

20 66-97 9,6-14,0 27-39 03.09 a 05.06

25 79-102 11,5-14,8 32-41 4,6-6,0

30 90-113 13,0-16,4 36-45 5.2 a 6.6

35 100-119 40-48 14,5-17,2 05.08 a 06.09

40 110-138 44-54 16,0-20,0 06.04 a 07.08

50 130-157 50-55 18,8-22,8 7,2-8,0

La Fig. 11 Interrelación de las propiedades mecánicas, la sección de diámetro, equivalentes de carbono, y la temperatura de liquidus de hierro gris. Los datos proceden de
una fundición y moldeo se basan en arena seca y la inoculación ferrosilicio.
 La Fig. 12 El módulo elástico como función de la temperatura en varios fundición gris aleados. Fuente: Ref 7

Dureza de hierro gris, medido por Brinell o Rockwell probadores, es un valor intermedio entre la dureza del grafito suave en el hierro y la de la matriz
más duro metálico. Las variaciones en el tamaño y la distribución de grafito se causan grandes variaciones en la dureza (en particular de dureza
Rockwell) a pesar de la dureza de la matriz metálica es constante. Para ilustrar este efecto, la microdureza matriz de cinco tipos de hierro endurecido
se comparan con las mediciones de Rockwell C en el mismo hierro en la Tabla 14.

T capaz 14 Influencia o f grafito ty pag E y di stribution de la dureza de fundición gris endurecidos

Tipo de grafito Total dureza de la

dureza, HRC
carbono,% Convencional matriz, HRC ( segundo)
( una)

UNA 3.06 45.2 ( do) 61.5

UNA 3.53 43.1 61.0

UNA 4.00 32.0 62.0

re 3.30 54.0 62.5

re 3.60 48.7 60.5

(A) medido por la prueba Rockwell C convencional.