MOLIENDA DE PIEDRA CALIZA

1. Introducción

Dentro del proceso de fabricación del cemento se encuentran cuatro etapas

principales:

 Extracción y molienda de la materia prima

 Homogeneización de la materia prima

 Producción del Clinker

 Molienda de cemento

Fuente: Cemento. (2018). Retrieved from https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento

El presente trabajo tratará acerca de tres subprocesos que se encuentran en las dos
primeras etapas:

 Pre-homogeneización.

 Molienda del crudo.

 Homogeneización.

El cemento está químicamente constituido por:

 64 % óxido de calcio.
 21 % óxido de silicio.
 5,5 % óxido de aluminio.
 4,5 % óxidos de hierro.
 2,4 % óxido de magnesio.
 1,6 % sulfatos.
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

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 2. Tipos de molinos

a) Molino de bolas

Un molino de bolas es un tipo de molino utilizado para moler y mezclar materiales

por uso en procesos de mezclado de minerales, pinturas, pirotecnia, cerámicas y
sinterización de láser selectivo.

Funciona por el principio de impacto y fricción: la reducción de medida se obtiene

por impacto al caer las bolas desde arriba del cilindro.

Molino de bolas es una herramienta eficaz para moler diversos tipos de materiales
en polvo fino su ampliamente aplicada en la producción de cemento, productos de
silicato, materiales de construcción, materiales ignífugos, fertilizantes, vidrio,
cerámica, así como de metales no ferrosos y las industrias de procesamiento de
metales ferrosos.

Un molino de bolas consiste de un recipiente cilíndrico vacío que gira sobre su eje
el eje del cilindro puede ser tanto horizontal como tener un ángulo pequeño con la
horizontal. Es parcialmente llenado con bolas, las cuales pueden ser hechas de
acero (acero cromado), acero inoxidable, cerámico, o goma.
La superficie interior del cilindro es normalmente forrada con un material resistente
a la abrasión como el acero de manganeso o goma, aunque presentan menores

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desgastes los forrados en goma la longitud del molino es aproximadamente igual a
su diámetro.
El molino de bolas puede ser visto como un gran barril que podría rollos. Excepto
en los primeros 3 piezas (sistema de alimentación, el cilindro, el sistema de
descarga), el resto del artículo de función es mantener el molino de bolas rodando
de manera constante. Mientras que el molino de bolas rollos, el material mineral
viene en el cilindro a través de sistema de alimentación. En el cilindro, la reducción
de tamaño se realiza por el impacto de las bolas caen desde cerca de la parte
superior del cilindro, tiene una capacidad de producción de 120 lances/año ,un costo
10000.0 - 98000.0 $ / Pieza

b) Molino de rodillo vertical

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El molino vertical de rodillos se utiliza principalmente para moler el Clinker de
cemento en polvo fino durante la producción de cemento, que también se puede
usar para moler diversos materiales como calcita, mármol, piedra caliza, merluza
gruesa, talco, barita y dolomita.

Combina secada, molienda y el proceso de separación en una sola unidad,

reduciendo el tamaño de la instalación y reduciendo los costos de ingeniería civil, el
costo de un proyecto de molino de cemento vertical es aproximadamente un 20-
25% mayor que un sistema de molino de bolas de la misma capacidad.

Estructura del molino de rodillo vertical

1. El separador compuesto mejoró la eficiencia de selección de polvo.

2. Tiene una función automática de levantamiento de rodillos y caídas hacia abajo

puede realizar un arranque en ralentí.

3. Adopte el sellado de la junta de arco de unión, de estructura simple y confiable

con buen efecto de sellado.

4. Recurrir al equipo de torneado de rodillos puede hacer que el rodillo salga del
molino para la revisión.

5. La estructura limitadora mecánica puede evitar la fricción directa del metal y la

colisión entre el rodillo y la piedra de molino, lo que aumenta la seguridad de uso.

6. La presión de operación es baja en el sistema de presión hidráulica, lo que

reduce la falla de fugas de aceite y la vibración del molino, que es una operación y
gestión conductivas.

7. El rodamiento adopta el ciclo de lubricación concentrada del aceite fino,

garantizando el funcionamiento del rodamiento en condiciones de baja temperatura
y grasa pura y prolongando efectivamente la longevidad del rodamiento.

Capacidad de producción: 300 ton/día, el costo 20.000,00 $

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 Diámetro de Diámetro Número Potencia Capacidad
Modelo pulido del rollo de rodillo estándar estándar
d (mm) d (mm) (n) P (kw) Q (t / h)

GRMK48.41 4,800 2,240 4 3550 170 ~ 180

c) Molino de rodillos de alta presión

HPGR La tecnología de Molienda con Rodillos de Alta Presión HPGR (High-

pressure grinding roll en inglés), fue introducida por primera vez a escala industrial
a mediados de los ochenta en la industria del cemento. Con el tiempo, y a pesar de
las dificultades experimentadas en muchas operaciones debido a esta nueva
tecnología, el HPGR probó rápidamente ser una opción muy económica para los
procesos de conminución debido a sus bajos consumos energéticos y a la fácil
integración con los procesos convencionales para el mejoramiento de los niveles de
procesamiento. Hoy en día es utilizado en muchas aplicaciones en la industria
minera, incluyendo cobre con la finalidad de reducir el consumo de potencia,
incrementar la producción y agregar capacidad a los circuitos de molienda
existentes.

El rendimiento de la conminución. Las presiones de operación, se 36 encuentran en

un rango típico de 5 - 10 MPa, sin embargo, puede llegar a ser tan alta como 18
MPa. En los equipos más
grandes, esto significa una fuerza mayor que 25.000 kN. Los
rodillos están protegidos por revestimientos resistentes a la abrasión, mientras que

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el mineral se mantiene dentro de la abertura por placas instaladas en los ejes.
La capacidad de un HPGR es función de las características del mineral la capacidad
generalmente se expresa en términos del throughput específico m-dot, que es una
función del diámetro del rodillo, largo del rodillo y la velocidad periférica.

3. Diagrama de proceso

- Pre-homogeneización.- Luego de la trituración, se depositan las materias

primas en un parque. Luego se mezclan por separado para garantizar la uniformidad
de cada una de ellas y minimizar la variabilidad en su composición química.

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Se realiza en tolvas construidas de materiales como el acero.

El material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino

de crudo. Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (Óxido
de hierro, bauxita o caolín para corregir las deficiencias en el contenido de alúmina,
arena para proporcionar suficiente sílice y caliza correctiva alta). Se dosifica
dependiendo de sus características mediante básculas.

- Molienda del crudo.- El material dosificado de las tolvas es transportado al

molino vertical, de bola o de prensas de rodillos.

En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de

la mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno,
considerando el cemento de mejores características.

Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para que
las reacciones químicas de cocinen el horno puedan realizarse de forma adecuada.
El molino muele y pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de 0,05 mm

Vía seca: El material molido suficientemente fino (Harina cruda) es transportado al

filtro de mangas mediante la succión de gases calientes provenientes del horno, en
donde se separa el material del aire y transportado al silo de homogenización. El
material de tamaño elevado sufre un reproceso de molienda mediante un separador
que clasifica su granulometría.

Los filtros de mangas o también conocido como casa de bolsas es uno de los
equipos más eficientes y representativos de la separación sólido-gas, para la
eliminación de partículas sólidas de una corriente gaseosa haciéndola pasar a
través de un tejido.

Fuente: Ljuština, E. Filtro de mangas. Retrieved from http://www.irma-

ps.com/spa/vrecastifilteri.html

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Vía húmeda: Ideal para materiales con alto grado de humedad. De los silos, se
mezcla el material con agua formando una “pasta”. El material que no pase los filtros
prensas sufre un re-proceso de molienda.

El filtro prensa es un sistema de filtración por presión. Consiste en una serie de

placas y marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las placas. Las
placas tienen incisiones con forma de canales para drenar el filtrado en cada placa.
Con capacidad de 0.5 a 300 pies cúbicos. Podemos encontrarlas en acero al carbón
resistencia química o bien de acero inoxidable.

Fuente: Filtro prensa. (2018). Retrieved from

https://es.wikipedia.org/wiki/Filtro_prensa

- Homogeneización.- En el silo se homogeniza la harina, mediante un sistema

de fluidificación en el que se utilizan corrientes de agua o de aire; que permite el
continuo movimiento de la harina, garantizando una mayor uniformidad en su
composición química y así proporcionarle al horno una harina de mayor calidad.

Fuente: Fabricacion De Cemento. (2010). Retrieved from

https://es.slideshare.net/14019510/fabricacion-de-cemento

Vía seca: La materia prima es homogeneizada en patios de materia prima, con la

formación de pilas constituidas de capas uniformes, permitiendo seleccionar de
maneras controladas la dosificación de cada componente sin aumentar su
variabilidad.

Vía húmeda: La alimentación al horno se dosifica de manera más uniforme que en

los procesos de vía seca. Se envía la arcilla a silos donde se purifican con agua,
posteriormente se mezcla con la demás materia prima formando un lodo. La mezcla
de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los
hornos donde se produce el Clinker.

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 4. Almacenamiento y almacenes pulmón

En todo el proceso del cemento, los almacenajes intermedios se realizan en silos.

Un silo es un lugar seco donde se pueden almacenar materiales a granel.

Existen silos para cemento en el mercado diseñados para soportar de 30 a 300

toneladas

Fuente: Silos Para Almacenar Cemento - AIMIX Grupo Fabricante Profesional.

Retrieved from https://aimixgrupo.com.mx/silos-para-almacenar-cemento/

Los almacenes pulmón o almacenes automáticos son aquellos donde el proceso de

entrada y salida está realizado por maquinaria automatizada.

Fuente: Almacén automático. (2018). Retrieved from

https://es.wikipedia.org/wiki/Almac%C3%A9n_autom%C3%A1tico

5. Sistemas de control

- Químico.- Se controla la correcta dosificación de los materiales que forman

la alimentación del molino de crudo. Los estudios de composición de los materiales
en las distintas zonas de cantera y los análisis que se realizan en fábrica permiten
dosificar la mezcla de materias primas para obtener la composición deseada. Si se
parte de materiales variables en calidad, previamente se pasan por una instalación
pre-homogeneizadora. Después del molino, el crudo sufre un proceso de
homogeneización final (silos de homogeneización), que asegura una mezcla
homogénea con la composición química requerida.
- Finura y curva granulométrica.- se consigue mediante el ajuste del separador
que clasifica el producto que sale del molino, reintroduciéndose la fase no
suficientemente molida. Tamaño medio de 0,05 mm