INSTITUTO TECNOLOGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE INGENIERIA EN SEGURIDAD LABORAL E

HIGIENE AMBIENTAL

CONTROL DE AGENTES QUIMICOS

FUNDAMENTOS DE VENTILACION

ING. IGNACIO DEL VALLE GRANADOS M.Sc.

2011
Ventilación
Conceptos para seleccionar ventiladores:
Una de las ramas más complejas de la mecánica es la dinámica de los fluidos.
Todas las partículas de los fluidos en movimiento cumplen con las leyes de
Newton y aunque las ecuaciones resultantes suelen ser muy complicadas, se
pueden representar con modelos sencillos que permiten un análisis detallado.

El flujo de aire en los sistemas de ventilación está gobernado por dos principios
básicos: la conservación de la masa y la conservación de la energía.

El primer principio establece que el balance neto del flujo másico debe ser nulo.
Es decir, el caudal que ingresa por un extremo del sistema debe ser el mismo
que lo atraviesa y sale en su otro extremo.

El segundo principio exige tener en cuenta todos los cambios de energía que
se producen a medida que el aire fluye de un punto a otro. La consecuencia
práctica es que al considerar las pérdidas de presión dentro del sistema, la
presión total siempre disminuye en la dirección del flujo.

Además, para simplificar el modelo se deben tener en cuenta algunas

hipótesis: no se presentan efectos en el flujo por intercambio térmico, el aire es
seco e incompresible y el peso y el volumen de los contaminantes son
despreciables. En la realidad ninguna de estas hipótesis se cumple; sin
embargo, sus efectos provocan desviaciones en un orden de magnitud muy
bajo, que en todo caso pueden ser ajustados mediante la aplicación de factores
de corrección.

La ventilación es la consecuencia de mover el aire, reemplazando el

contaminado y sucio por limpio y fresco, y se utiliza en los edificios
principalmente para solucionar una o más de cuatro necesidades básicas:

1. Reducir el estrés térmico dentro de un espacio de trabajo, que lo haga

incómodo o inseguro.
2. Diluir la concentración de agentes contaminantes contenidos en el aire
para evitar el riesgo potencial en la salud que significa para el ocupante
de ese espacio aspirarlos.
3. Reducir la concentración de contaminantes en el aire hasta valores
menores a su límite inferior de inflamabilidad, para prevenir incendios y
explosiones.
4. Controlar olores, humedad y otras condiciones ambientales indeseables.

Como se mencionó, el proceso de ventilación es utilizado para aplicaciones

muy diferentes; sin embargo, usando modelos físico matemáticos aplicados,
los fundamentos del flujo del aire son invariables.
No obstante, existen otras variables que deben ser consideradas para cada
caso particular. Las más importantes son: el tipo de ventilador, el caudal por
mover, la presión estática del sistema y el ruido producido por el ventilador
durante su operación. Estos cuatro elementos sirven de guía para la selección
apropiada del equipo a especificar.

En relación con el tipo de ventilador, se puede afirmar que todos ejecutan la

misma función básica de mover aire. Es la gran diversidad de aplicaciones la
que ha llevado a los fabricantes a desarrollar modelos específicos para cada
una en particular. Esto con el fin de proporcionar los medios más económicos
para efectuar adecuadamente su función.

Al hacer la selección, se debe conocer cuáles modelos están disponibles y

según sus características, escoger el más adecuado para las condiciones de su
necesidad de ventilar.

El caudal de aire por mover puede ser determinado mediante la aplicación de

fórmulas de cálculo que relacionan el volumen del espacio por ventilar con el
tipo de actividad que allí se desarrolla y el nivel de ocupación que en promedio
tiene el recinto. Existen varias tesis que contraponen la cantidad de cambios
de aire necesarias por unidad de tiempo con la cantidad de aire limpio que se
requiere por ocupante del recinto.

Por otra parte, el cálculo de la presión estática es crítico para poder hacer la
selección correcta del equipo a especificar. La magnitud está en función de la
velocidad del aire dentro del conducto, su geometría, la cantidad de elementos
y accesorios que ofrecen resistencia al flujo, tales como codos, filtros, rejillas,
compuertas y la longitud total del sistema de conducción.

En muchas aplicaciones debe ser tomado en cuenta el nivel de ruido que

provoca el ventilador. Para una adecuada selección también se dispone de
tablas que relacionan la intensidad máxima admisible en relación con el tipo de
recinto que se está ventilando. Es importante considerar que los materiales
con los que está construido el recinto, según sus características acústicas,
pueden favorecer o perjudicar la condición de ruido provocada por el sistema
de ventilación.

Los ventiladores se pueden clasificar según las siguientes características:

1. La forma en que el elemento impulsor enfrenta la dirección del flujo del

aire: axial y centrífugo.
2. El tipo de transmisión de potencia del motor hacia el impulsor: por
acople directo y de transmisión por faja.
3. La localización del ventilador en relación con el edificio: de techo, de
pared y de cielo.
4. La dirección relativa del flujo con respecto al edificio: inyección de aire y
extracción de aire.
Los ventiladores axiales son recomendados para manejar altos caudales (en el
orden de 5000 cfm o mayor (2360 l/s)) con baja presión estática (0.5” o menor
(124 Pa; 12,7 mm w.g.)) por lo que su aplicación se restringe a los sistemas en
los que no es necesario instalar conductos. Los ventiladores centrífugos son
aptos para manejar presiones estáticas altas (0.5” o mayor) por lo que pueden
instalarse en conjunto con complejos sistemas de conducción. Además, los
centrífugos producen menos intensidad de ruido que los axiales, por lo que la
diversidad de aplicaciones de los primeros es más amplia.

De acuerdo con el tipo de transmisión de potencia, los ventiladores de acople

directo se recomiendan para manejar bajos volúmenes de aire (2.000 cfm o
menos (944 l/s)) y baja presión estática (0.5” o menor). Requieren poco
mantenimiento y el control de velocidad para ajustar el caudal se realiza
mediante un regulador sencillo, pero que restringe las velocidades a valores
discretos. Los ventiladores con acople por faja se recomiendan para
aplicaciones en las que los caudales y presiones estáticas son altos. Por
consistir en mecanismos con mayor cantidad de elementos (poleas, ejes,
fajas) requieren más continuidad en el mantenimiento. Su velocidad se
controla mediante el ajuste de las poleas que permite un rango de variabilidad
más amplio y continuo, de hasta un 25%. Además, como los motores no están
en la linea del flujo de aire, permiten trabajar con aire contaminado y a altas
temperaturas, lo que no es aceptable en los ventiladores de acople directo.

La localización del ventilador se condiciona por la arquitectura del recinto. Se

puede instalar en el techo, en una pared lateral o en un entrecielo. Con solo
conocer la estructura del edificio e imaginando cuál es la forma en que el aire
debe circular, se facilita la ubicación del ventilador. Se debe considerar que de
esto dependerá la geometría y longitud de los conductos lo cual afecta la
magnitud de la presión estática. Además se debe tomar en cuenta la distancia
del motor con respecto al tablero de control y el centro de carga para
dimensionar adecuadamente el calibre de los cables para alimentación
eléctrica de fuerza y control.

Estos principios son las herramientas que puede usar el diseñador para
seleccionar los ventiladores. Pero una destreza importante es la habilidad de
poder usar un catálogo y leer los datos de operación de cada equipo, para
escoger el modelo y las características más adecuadas para solucionar su
necesidad de ventilar.
Punto de operación del Ventilador
Un ventilador se puede comparar con una “bomba impulsora de aire”. La tasa
de desplazamiento del volumen de aire por unidad de tiempo está en función
de la presión que por fricción, este debe superar para cambiar su posición de
un punto a otro.

De esta forma, para cada modelo de ventilador a una velocidad de rotación

dada (rpm), existe una correspondencia entre el valor de caudal (cfm) y la
presión estática (Pe)

Conforme varía la resistencia en el flujo (Pe) a una rotación específica (rpm),

varía el volumen de aire movilizado (cfm), generándose una serie de pares de
datos. El trazo de esta colección de puntos (caudal, presión estática), define la
curva de comportamiento del ventilador para esa velocidad de rotación
particular. (Gráfico 1)

La relación de estas dos variables es en forma aproximada inversamente

proporcional: si aumenta la presión estática, disminuye el caudal y viceversa.
Siempre que se presente un cambio en alguna de estas variables, la otra
también variará, desplazándose a través de la curva del ventilador. Si se
requiere que el equipo opere en un punto fuera de la curva, entonces es
necesario modificar la velocidad de rotación (rpm).

Gráfico 1
Por otra parte, el sistema de conducción de aire también se caracteriza por
tener una curva particular, definida por la resistencia al flujo que ofrecen todos
los elementos que forman el sistema: ductos, codos, rejillas, compuertas, etc.

Dado que el aire se mueve de un punto a otro debido a que existe una
diferencia de presiones entre ambos puntos, conforme un ventilador sea capaz
de crear una diferencia alta de presión, tendrá capacidad de movilizar un
caudal de magnitud mayor.

Experimentalmente se puede establecer que la relación entre las magnitudes

del caudal y la presión estática, describe una curva parabólica. Un aumento en
la presión se refleja como un aumento del caudal al cuadrado.

En todos los sistemas de ventilación, cada caudal particular requiere una única
presión estática. (Gráfico 2)

Gráfico 2

Si se varía la velocidad de rotación del equipo, simultáneamente varían el

caudal y la presión estática, por lo que en consecuencia, la curva de resistencia
del sistema se moverá hacia un lado u otro dentro del plano presión-caudal.

Es importante notar que si se alteran las condiciones del sistema y se ofrece

una resistencia al flujo mayor, el conjunto aumenta la presión estática global y
por lo tanto la forma de la curva se modifica. Conforme se aumenta la
resistencia, es mayor la pendiente de la curva. Esta situación ocurre cuando
los filtros están sucios, o cuando se introduce un obstáculo en las líneas de
flujo, por ejemplo cerrando una compuerta (damper).

Normalmente, la curva del ventilador es definida por el fabricante a partir de

pruebas de laboratorio. Por su parte, el diseñador define la curva del sistema,
basado en cálculos teóricos a partir de la geometría y el inventario de
elementos que configuran los ductos.

El punto de operación del ventilador se obtiene de la intersección de las curvas

del ventilador y del sistema, transponiendo una sobre la otra. (Gráfico 3)

Gráfico 3

El conocer el punto de operación de un ventilador, una vez que este ha sido

seleccionado e instalado, permite resolver una variedad de situaciones que se
pueden presentar durante la operación del equipo.
En la práctica, es conveniente recordar tres aspectos relacionados con la
determinación del punto de operación:

1. Asociado a un cambio en la magnitud del caudal, se dará una variación

en la presión estática.
2. En un sistema de ventilación, los puntos de operación se encuentran en
cualquier punto de su curva, asociando a un valor de caudal un único
valor de presión estática.
3. La pendiente de la curva de resistencia está vinculada en forma directa
con las resistencias que opongan al flujo cada uno de los componentes
que conforman el sistema.

Teniendo claros estos conceptos, se comprende el comportamiento real de un

sistema de ventilación y basado en ellos es posible efectuar ajustes en el
sistema (variando la velocidad de rotación o modificando la resistencia al flujo)
previendo las consecuencias que provoquen estas acciones, de tal forma que
se alcancen las condiciones de operación requeridas para cada caso particular.

Leyes de los ventiladores

Después de haber definido el punto de operación del ventilador, conociendo su

curva característica y la curva de resistencia del sistema, es importante
conocer detalles del comportamiento que tendrá el abanico si se modifica la
velocidad de rotación.

La teoría establece una serie de relaciones físicas que describen las

variaciones de presión estática, potencia consumida y caudal movido por un
ventilador, en función de la geometría del rodete impulsor; no obstante, la
realidad restringe estas modificaciones y, en la práctica, lo factible es ejecutar
cambios en la velocidad de rotación.

Se ha demostrado que para que un ventilador opere en un punto fuera de su

curva característica, es necesario cambiar las rpm.

Experimentalmente se puede conocer la relación que existe entre el caudal

movido por un abanico y su velocidad de rotación. Si se modifican las rpm en
un 10%, el volumen desplazado por unidad de tiempo también se modifica en
la misma proporción. Es decir, la relación es lineal.

De lo anterior se desprende la expresión matemática definida como primera

ley:

N2 = N1 x (Q2 / Q1) (1)

Donde N es la velocidad de rotación en rpm y Q es el caudal en cfm.
Calculando la variación en el caudal con un aumento del 10% de la velocidad
de rotación, se tiene:

Q2 = Q1 x (N2/N1) = Q1 x (1.1 N1/N1) = 1.1 Q1

Finalmente, para el ejemplo, Q2 = 1.1 Q1

Utilizando la ecuación (1), el usuario del sistema puede modificar la velocidad

de rotación en función de las necesidades de caudal que el proceso exija.

El hecho de que a través de un sistema de conducción instalado se transporte

un 10 % de su caudal original tiene su costo, que puede cuantificarse como un
aumento en la presión estática. Para efectos ilustrativos es como tener una
carretera de una vía que en un momento determinado debe permitir el flujo de
un 110% de los vehículos, sin realizar ninguna modificación en su estructura.

Como se observa en el gráfico 4, la curva del sistema sigue siendo la misma.

La variación en el punto de operación se presenta debido a que se debe trazar
la curva del ventilador a la nueva velocidad, desplazando la intersección entre
la nueva curva del ventilador y la curva del sistema. Es claro que la variación
en las rpm genera un cambio, en la misma proporción en los cfm.

Gráfica 4
La variación en la presión estática en función de la velocidad de rotación se
comporta como una función cuadrática. Esta relación matemática sugiere la
expresión para la segunda ley de los ventiladores de la siguiente manera:

Pe2 = Pe1 x (N2 / N1)2 (2)

Donde Pe es la presión estática y N es la velocidad de rotación.

Luego, para el ejemplo del aumento del 10% en sus rpm, sustituyendo en la
ecuación (2),

Pe2 = 1.1 2 Pe1 = 1.21 Pe1

Por la proporción del aumento de la velocidad (10 %), es evidente que el

impacto en la magnitud de la presión estática es considerable, del orden de
1.21 veces la presión estática original.

Bajo estos términos, es claro que la factura que se paga por aumentar la
velocidad debe ser grande. De hecho, la relación de potencia-velocidad es una
función cúbica; entonces, la tercera ley de los ventiladores establece:

Pot 2 = Pot 1 (N2 / N1) 3 (3)

Donde la Pot es la potencia y N es la velocidad de rotación.

Retomando el ejemplo y utilizando la ecuación (3),

Pot 2 = 1.1 3 Pot 1 = 1.331 Pot 1

por lo que el aumento en la potencia consumida es del orden del 133 % de la
potencia inicial.

Luego de revisar las leyes de los ventiladores, se recomienda seleccionar el

abanico de tal forma que en la aplicación no sea necesario realizar
modificaciones sustanciales en la velocidad de rotación, por los impactos que
esto tiene desde el punto de vista de consumo energético. En todo caso,
también es conveniente seleccionar la potencia del motor en un modelo con la
capacidad para poder satisfacer la demanda ante un cambio en la velocidad.

Finalmente, en el caso del balance de caudal mediante el cierre de una

compuerta reguladora de flujo (damper), se recomienda hacerlo en la succión
y no en la descarga, para no tener que hacer modificaciones sustanciales en la
presión estática y para poder balancear el sistema con una adecuada velocidad
de rotación.
Fallas más frecuentes en operación de ventiladores y posibles
causas.
Existen diferentes categorías de fallas en la operación de ventiladores: ruido,
problemas de flujo de aire insuficiente o excesivo, problemas relacionados con
la presión estática del sistema, alto consumo de potencia y fallas
electromecánicas que impiden el funcionamiento de los ventiladores.

1. Se presentan ruidos al poner en marcha el sistema:

Los problemas por ruido son muy variados y dependen del componente del
abanico en que se origina: impulsor, transmisión, cojinetes, ejes, carcasa o
motor. Adicionalmente puede relacionarse con las condiciones del flujo de aire
asociadas con defectos de construcción, obstrucciones o vibraciones.

El impulsor al rotar puede entrar en contacto con partes de la carcasa

golpeándola, debido a que no está bien centrado, se encuentra dañado o se ha
deformado. También el eje puede estar torcido, desalineado o mal acoplado a
los rodamientos.

Cuando el ruido se origina en la transmisión se puede deber a que las poleas

no están correctamente conectadas con el eje en el impulsor o en el motor.
Las fajas pueden ocasionar problemas cuando están muy tensas, muy flojas,
sucias, llenas de grasa, gastadas o mal seleccionadas.

Los ruidos provocados en los cojinetes pueden deberse a que estos se

encuentran defectuosos, mal lubricados, mal soportados, gastados o que
presentan corrosión en las superficies de contacto con el eje.
Un eje en rotación puede chillar por problemas de lubricación, soportes,
desalineamiento o deformaciones.

Si el ruido se asocia con problemas en el impulsor, puede deberse a que está

desbalanceado, deformado o mal acoplado con el eje. También es frecuente
que el eje sufra desgastes por un flujo abrasivo o corrosivo, lo que ocasiona
desbalances adicionales.

En algunos casos el problema se origina por partículas extrañas atrapadas en

la carcasa (comúnmente se trata de tuercas o tornillos), o porque algunas
piezas del sistema están flojas, lo cual genera golpeteos durante la operación.

El motor puede ocasionar zumbidos por problemas de corriente o de bajo

voltaje, o porque un motor trifásico trabaje sin una fase.

Otra causa frecuente de ruidos es el aire que fluye a alta velocidad, lo cual
puede ser provocado porque los conductos tienen un área transversal con
dimensiones menores a las requeridas para el caudal transportado, o porque
las rejillas y difusores son muy pequeños para la cantidad de aire que fluye a
través de ellas.
Turbulencia en codos, compuertas reguladoras, “dampers” o transiciones
bruscas (expansiones o contracciones repentinas) son otra causa de ruido.

Finalmente, los abanicos al girar pueden transmitir vibraciones al sistema de

ductos, al anclaje con el edificio o a partes de su mismo cuerpo, lo que también
provoca ruido.

2. El flujo de aire es insuficiente

El abanico, el sistema de ductos, los filtros, los serpentines y obstáculos en las

líneas de flujo son las fuentes principales de este problema.

Se ha observado esta falla con frecuencia debido a que el abanico está girando
en dirección contraria a la que debería hacerlo, a que su velocidad de rotación
es menor a la del punto de operación teórico, o a que el ángulo de las aletas es
inadecuado. Sin embargo, la causa principal está asociada con el exceso de
suciedad en los álabes del rotor.

En algunos casos, el sistema ofrece una resistencia mayor a la calculada en el

diseño, lo cual provoca una disminución en el caudal movilizado por el abanico.

También se ha observado esta situación cuando se presentan fugas en los

conductos, o cuando el grado de apertura de algún damper no es el adecuado.

Los filtros sucios, con obstáculos o con un diferencial de presión estática mayor
al de diseño son la causa de que el sistema entregue flujo insuficiente. Esta
situación se presenta también en los serpentines cuando las aletas se
encuentran muy sucias o se han deformado debido a golpes o a un mal
mantenimiento.

3. El flujo de aire es excesivo.

Este tipo de problemas se observa con menor frecuencia en relación con el

caso anterior. Sin embargo, se presenta en algunas ocasiones debido a que
las dimensiones de los ductos son inadecuadas. También ocurre una
combinación de efectos cuando un damper se encuentra cerrado, pues el
desbalance provocado genera flujos excesivos en algunos ramales del sistema
mientras se presentan flujos escasos en otros ramales.

El sistema en general puede tener una caída de presión estática menor a la de

diseño, o el abanico puede estar girando a una velocidad mayor a la
establecida para el punto de operación teórico. En ambos casos, el ventilador
entregará un caudal mayor al requerido.
 4. La presión estática es diferente a la esperada teóricamente.

La presión estática es resultado de la oposición al flujo que ofrece el sistema

por efectos de fricción en todos sus componentes. Dicha fuerza de fricción
puede calcularse teóricamente al diseñar las dimensiones y la geometría de los
conductos. Sin embargo, en la práctica suele ocurrir que la fricción real difiere
del resultado teórico esperado, desplazando el punto de operación del sistema.

El punto de operación es resultado de la intersección de la curva de

comportamiento del ventilador, comúnmente suministrada por el fabricante, y la
curva de resistencia del sistema, calculada por el diseñador mediante diversas
técnicas. Al desplazarse el punto de operación, el caudal obtenido es diferente
al teóricamente esperado.

Por ejemplo, la presión estática medida en un sistema de conductos con mayor

área efectiva, es menor a la que se observa para el mismo flujo de aire en un
sistema de conductos con menor área efectiva.

Las fuentes de error son tan variadas como la cantidad de componentes en que
se constituya el sistema. La forma en que se construyen los conductos y sus
accesorios, codos, tees, transiciones, derivaciones, dimensión de las rejillas,
ubicación de registros, condición de limpieza de los filtros y serpentines, así
como condiciones del abanico, tales como velocidad de rotación y ángulo de
las aletas, debe ser evaluada para corregir la situación.

5. El abanico no funciona.

La fuente de este problema puede ser eléctrica o mecánica. Dentro de esta

categoría se encuentran causas elementales tales como disyuntores
disparados, fajas sueltas, poleas abiertas, ausencia de fluido eléctrico,
desconexión eléctrica, rotor trabado en la carcasa, voltaje incorrecto, bajo
voltaje debido a exceso de caída en los conductores o calibre inadecuado de
los conductores, alto par de arranque que no puede ser vencido por el motor,
motor muy pequeño para la carga y rodamientos trabados.

En todos los casos, el personal de mantenimiento debe analizar una lista de

verificación de causas comunes antes de iniciar los procedimientos correctivos.
Recomendaciones
Las siguientes son recomendaciones válidas para lograr un correcto
funcionamiento de los sistemas de ventilación:

1. El material con que se construyen los conductos debe ser adecuado a

las características del fluido que va a conducir.
2. Para efectos de reducción de la fricción en el ducto, según las
posibilidades constructivas, conviene que este sea de sección
transversal circular.
3. Los conductos rectangulares deben ser tan cuadrados como sea
posible.
4. Las campanas o elementos de captura del fluido deben tener bordes
regulares y lisos.
5. Se deben instalar juntas flexibles en la conexión del ducto con el
abanico para evitar transmitir vibraciones.
6. Los codos deben tener un radio de curvatura al menos de dos veces el
diámetro del ducto.
7. Los cambios de sección en los ductos principales deben ser progresivos.
8. El ángulo de toda transición debe ser de un máximo de 30°.
9. Cuando el fluido contenga partículas susceptibles de depositarse en los
conductos, deben disponerse compuertas de limpieza en tramos rectos,
en las proximidades de los codos y las uniones.
10. El distanciamiento de las compuertas de limpieza no debe ser mayor a 4
metros entre una y otra.
11. Antes de la conexión al ventilador debe disponerse de un tramo recto de
longitud superior a seis veces el diámetro del conducto.
12. Los dampers deben ubicarse en ramales principales, en tramos rectos y
deben ser fácilmente accesibles, con marcas fijas visibles para efecto de
realizar adecuadamente los balances de caudal.
13. No conviene añadir conductos a un sistema existente a menos que su
efecto haya sido debidamente considerado en el diseño inicial, para
evitar que se modifiquen las condiciones de operación del sistema.
Labores de mantenimiento
Dentro de la rutina de mantenimiento se puede incluir lo siguiente:

1. Lubricación adecuada de rodamientos

2. Verificación de la tensión de las fajas de transmisión.
3. Inspección de las condiciones de limpieza y desgaste de las fajas.
4. Limpieza general de los álabes de los impulsores.
5. Revisión de las condiciones de operación de los motores, su consumo y
su potencia.
6. Verificación de los elementos de soporte y sujeción.
7. Revisión general de ruidos para detección de la fuente y sus posibles
causas.
Referencias

Fundamentals. American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning

Engineers, Inc. Atlanta. 2009.

Fan Fundamentals. Greenheck. Wisconsin 2010.

Industrial Ventilation, 20th of Recommended Practice. American Conference on

Governmental Industrial Hygienists Ind. 2008.

Ventilación Industrial: manual de recomendaciones prácticas para la prevención

de riesgos profesionales. Generalitat Valenciana. Consellería de Treball i
Afers Socials. 1992.