FMEA p

Nº FMEA: Revisão Nº:

Proceso: Área:

Equipe:

Ponto da Falha Análise da F

Equipamento Função do Equipamento Componente Modos de Falha

Choque de Flancos
Engrenamento (Vibração Excessiva)
Elevação nos níveis
de bronze no laudo
de análise de óleo
 Vibração/Temperatur
a Excessivas
Rolamentos
Elevação nos níveis
de bronze no laudo
Redutor de Reduzir a velocidade do de análise de óleo
Velocidades Flender - acionamento do Elevador de
TAG: REDU-63021 Canecas - TAG ELEV-62145 Vazamento
Retentor de Entrada
Vazamento

Vazamento
Retentor de Saída
Vazamento
Filtro de Ar
Elevação de Temperat

Vibração Excessiva
Acomplamento
Ruído Excessivo
 FMEA para Plano de Manutenção

Data de Início: Responsáve

Sistema:

Revisado po

Análise da Falha Avaliação de Risco

Severidade
Ocorrência

Detecção
Efeitos de Falha Causa da Falha RPN

8 9 3 216
Desarme do Motor Elétrico
(Para o Processo) Falta de Ajuste de Backlash

Danificará os rolamentos e 7 5 8 280

demais componentes Desalinhamento do eixo principal
Desarme do Motor Elétrico 9 8 4 288
(Para o Processo) Desalinhamento do conjunto motor/redutor

Desarme do Motor Elétrico 8 8 5 320

(Para o Processo) Falta de lubrificação nos rolamentos
9 6 5 270
Contaminação / Perda de LubrifiFalha na montagem
9 5 4 180
Contaminação / Perda de LubrifiDesalinhamento do conjunto motor/redutor
7 8 9 504
Contaminação / Perda de LubrifiFalha na montagem
4 5 8 160
Contaminação / Perda de LubrifiDesalinhamento do conjunto motor/redutor
Desarme do Motor Elétrico
8 5 4 160
(Para o Processo) Filtro Saturado
Danificará os rolamentos do
8 8 7 448
Motor Elétrico/Redutor Falha de lubrificação no acoplamento
Danificará os rolamentos do
7 9 10 630
Motor Elétrico/Redutor Desalinhamento do conjunto motor/redutor
0
 Ação Preventiva Recomendada

Inspecionar folga das engrenagens a cada 6 meses.

Fazer análise de óleo a cada 3 meses.

Fazer análise de vibração mensalmente.

Lubrificar rolamentos a cada 320 horas.

Fazer análise de vibração mensalmente.

Treinamento Técnico sobre montagem e manutenção de redutores Flender.

Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Análise de Vibração Mensalmente.
Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Análise de Vibração Mensalmente.
Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Análise de Vibração Mensalmente.

Substituir filtro a cada 320 horas de funcionamento.

Relubrificar acomplamento a cada 640 horas de funcionamento.

Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Análise de Vibração Mensalmente.

Probabilidade de Falha
Remota: Falha é improvável
Baixa: Relativamente poucas
falhas
Moderada: Falhas ocasionais
Alta: Falhas freqüentes
Muito Alta: Falhas Persistentes
OCORRÊNCIA
Taxas de falha possíveis
Chance Remota de Falha
Frequência muito baixa: 1 vez a cada 5 anos
Pouco Frequente: 1 vez a cada 2 anos
Frequência baixa: 1 vez por ano
Frequência ocasional: 1 vez por semestre
Frequência moderada: 1 vez por mês
Frequente: 1 vez por semana
Frequência elevada: algumas vezes por
semana
Frequência muito elevada: 1 vez ao dia
Frequência máxima: várias vezes ao dia
 Índice de
Ocorrência
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
 SEVERIDADE

Severidade Efeito da Severidade

Nenhum Sem efeito identificado.
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes.
Muito menor
Defeito evidenciado por clientes acurados (menos que 25%).
Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes.
Menor
Defeito evidenciado por 50% dos clientes.
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes.
Muito baixo
Defeito notado pela maioria dos clientes (mais que 75%).
Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência
Baixo
operável(is) com níveis de desempenho reduzidos.
Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência
Moderado
inoperável(is). Cliente insatisfeito.
Equipamento inoperável, mas com níveis de desempenho
Alto
reduzido. Cliente muito insatisfeito.
Muito alto Equipamento inoperável (perda das funções primárias).
Índice de severidade muito alto quando o modo de falha
Perigoso com aviso
potencial afeta a segurança na operação do equipamento com
prévio
aviso prévio.
Índice de severidade muito alto quando o modo de falha
Perigoso sem aviso
potencial afeta a segurança na operação do equipamento sem
prévio
aviso prévio.
 Índice de
Severidade
1
2

7
8

10
 DETECÇÃO Tipos de Inspeção:
A - Prova de Erro
B - Medição
Tipos de
Inspeção
C - Inspeção Manual/Visual
Faixas Sugeridas dos Índice de
Detecção Critério
Métodos de Detecção Detecção
A B C

Certeza absoluta da Não pode detectar ou não é

Quase impossível x 10
não detecção. verificado.
Controles Controle é alcançado
Muito remota provavelmente não x somente com verificação 9
irão detectar. aleatória ou indireta.
Controle é alcançado
Controles têm pouca
Remota x somente com inspeção 8
chance de detecção.
visual.
Controle é alcançado
Controles têm pouca
Muito Baixa x somente com dupla 7
chance de detecção.
inspeção visual.
Controle é alcançado com
Controles podem métodos gráficos, tais
Baixa x x 6
detectar. como CEP (Controle
Estatístico do Processo).
Controle é baseado em
medições por variáveis
depois que as peças
Controles podem deixam a estação, ou em
Moderada x 5
detectar. medições do tipo
passa/não-passa feitas em
100% das peças depois que
deixam a estação.
Detecção de erros em
operações subseqüentes,
OU medições feitas na
Controles têm boas
Moderadamente preparação de máquina e
chances para x x 4
alta na verificação da primeira
detectar.
peça (somente para casos
de preparação de
máquina).
Detecção de erros na
estação, ou em operações
Controles têm boas subseqüentes por múltiplos
Alta chances para x x níveis de aceitação: 3
detectar. fornecer, selecionar,
instalar, verificar. Não pode
aceitar peça discrepante.
Detecção de erros na
estação (medição
Controles quase
automática com dispositivo
Muito alta certamente x x 2
de parada automática). Não
detectarão.
pode passar peça
discrepante.
Peças discrepantes não
Controles podem ser feitas porque o
Quase certamente certamente x item foi feito a prova de 1
detectarão. erros pelo projeto do
processo/produto.
Tipos de Inspeção:
A - Prova de Erro
B - Medição
C - Inspeção Manual/Visual
 Essa planilha é parte d
Curso PCM - Planejamento
DESCOMP
 parte do material didático do
mento e Controle de Manutenção
COMPLICADO!

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Quer saber mais sobre FMEA?
Preparamos um ótimo artigo que explica a essência do FMEA, qual são suas aplicações e como ele pode te
ajudar.

FMEA é a sigla abreviatória de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, Análise Modos e Efeitos das falhas.

O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e sistematizadas para análise de falhas . Foi
desenvolvido por engenheiros de confiabilidade no final da década de 1950 para estudar problemas que
poderiam surgir de avarias nos sistemas militares.

Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do processo. Envolve a revisão do
maior número de componentes, montagens e subsistemas para identificar os modos de falha, suas causas e
efeitos. Para cada componente ou equipamento do processo, os modos de falha e seus efeitos resultantes no
resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA específica. Existem inúmeras variações de tais
planilhas e nesse artigo você irá aprender como fazer FMEA de um processo de produção, visto pela ótica da
manutenção.
Um FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma as informações em dados quantitativos. Durante a
elaboração do plano de manutenção, o FMEA é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos
básicos:

Determinação dos modos de falha: que podem vir da engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados advindos do
campo são mais confiáveis, pois representam de fato todas as falhas que pode ter um processo.

Análise de riscos de cada modo de falha: iremos detalhar mais abaixo, mas a priorização de qual modo de falha trabalha
passa por 3 etapas: determinação da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela acontecer), determinação da
ocorrência da falha (quão frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da probabilidade de detecção da falha (o
quão fácil é percebermos que ela ocorreu).

Cálculo do RPN (risk priority number): esse indicador é uma maneira de sabermos qual modo de falha começar a calcular
primeiro. Esse cálculo é a multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e detecção.

Clique aqui e leia o artigo completo.

ENGETELES - Engenharia de Manutenção

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