Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG

CLP SIEMENS
CPU S7-1214C
SOFTWARE TIA 11

TIMÓTEO
2014

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Presidente da FIEMG
Olavo Machado Júnior

Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica

Diretor Regional do SENAI/MG e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia

Lúcio José de Figueiredo Sampaio

Gerente de Educação Profissional

Edmar Fernando de Alcântara

Gerente de Tecnologia Industrial

José Eustáquio Drumond

Elaboração
Geraldo Fernandes Stocler
Sandro Dornellas

Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional Luciano José de Araújo
Centro de Formação Profissional Rinaldo Campos Soares

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Sumário
APRESENTAÇÃO..................................................................................................................... 4
1 – Controlador Lógico Programável ......................................................................................... 5
1.1- Histórico do CLP ............................................................................................................. 5
1.2 - Arquitetura do CLP ........................................................................................................ 7
1.3 - Classificação dos CLPs ................................................................................................ 15
1.4 - Principio de operação do PLC ...................................................................................... 16
2 - Linguagens de Programação ............................................................................................... 19
2.1 - Linguagem_Ladder (LD - Ladder Diagram) ................................................................ 19
2.2 - Linguagem de Lista de Instruções (IL - Instruction List) ............................................ 20
2.3 - Ferramentas para Programação de PLCs ..................................................................... 20
3 – Kit Didático com CLP Siemens ......................................................................................... 22
3.1 - Módulo CPU linha S7-1200 ......................................................................................... 22
3.2 - Módulo expansão SM1223 .......................................................................................... 24
3.3 – Board de expansão SB1232 AQ .................................................................................. 25
3.4 - Diagrama Elétrico do Kit ............................................................................................. 26
3.5 - Tabela de Endereços de entrada e saída do Kit de CLP ............................................... 30
4 – Software TIA 11 ................................................................................................................. 31
4.1 - Função dos Menus ........................................................................................................ 35
4.2 - Área e trabalho ............................................................................................................. 37
4.3 - Inserindo os módulos de expansão ............................................................................... 38
4.4 - Inserindo Tags para as I/O ........................................................................................... 40
4.5 - Salvando Arquivo Modelo ........................................................................................... 42
4.6 - Programação em Ladder .............................................................................................. 43
4.7 - Transferência de programa do computador para o CLP .............................................. 46
4.8 - Transferência de programa do CLP para o computador .............................................. 49
4.9 – Instruções Básicas de Programação LADDER no Step 7 ........................................... 50
5 – Atividades propostas .......................................................................................................... 63
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 68

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 APRESENTAÇÃO

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”.
Peter Drucker

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e

,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da
competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e
consciência da necessidade de educação continuada.”

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área tecnológica,

amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária.
Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de
suas escolas à rede mundial de informações – internet- é tão importante quanto
zelar pela produção de material didático.

Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.

O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os
diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !

Gerência de Educação e Tecnologia

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1 – Controlador Lógico Programável

Este material foi desenvolvido para servir de suporte instrucional para

treinamentos sobre Controladores Lógicos Programáveis (CLPs), integrantes da
grade curricular de cursos técnicos em Eletrotécnica, Aprendizagem industrial em
Instalação Elétrica Industrial e Manutenção Elétrica Industrial e cursos para
suprimento de demanda de profissionais da indústria. Ele aborda conceitos,
recursos, aplicações, procedimentos e aspectos operacionais relacionados com a
arquitetura e programação de CLPs tendo como referência prática o CLP da
Siemens S7-1214ACDCRly instalado em um Kit didático projetado e montado no
centro de formação profissional Luciano José de Araújo pela equipe técnica local.
O tema, por si só, já é vastíssimo e além disso, do ponto de vista prático,
o mercado oferece muitas opções em termos de equipamentos e recursos. Dessa
forma procuraremos centrar nossas abordagens em aspectos comuns de algumas
marcas e modelos disponíveis.

1.1- Histórico do CLP

O Controlador Lógico Programável, ou simplesmente PLC (Programmable

Logic Controller), pode ser definido como um dispositivo de estado sólido - um
Computador Industrial, capaz de armazenar instruções para implementação de
funções de controle (seqüência lógica, temporização e contagem, por exemplo),
além de realizar operações lógicas e aritméticas, manipulação de dados e
comunicação em rede, sendo utilizado no controle de Sistemas Automatizados
Na década de 60, o aumento da competitividade fez com que a indústria
automotiva melhorasse o desempenho de suas linhas de produção, aumentando
tanto a qualidade como a produtividade. Fazia-se necessário encontrar uma
alternativa para os sistemas de controle a relês. Uma saída possível, imaginada pela
General Motors, seria um sistema baseado no computador.
Assim, em 1968 , a Divisão Hydramatic da GM determinou os critérios
para projeto do PLC, sendo que o primeiro dispositivo a atender às especificações
foi desenvolvido pela Gould Modicon em 1969.
As principais características desejadas nos novos equipamentos de
estado sólido, com a flexibilidade dos computadores, eram:
• Preço competitivo com os sistemas a relês;
• Dispositivos de entrada e de saída facilmente substituíveis;
• Funcionamento em ambiente industrial (vibração, calor, poeira, ruídos);
• Facilidade de programação e manutenção por técnicos e engenheiros;
• Repetibilidade de operação e uso.

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 Inicialmente, os CLPs, ouPLCs eram chamados PCs - Programmable
Controllers, mas com o advento dos Computadores Pessoais (PCs - Personal
Computers), convencionou-se PLCs para evitar conflitos de nomenclatura.
Originalmente os PLCs foram usados em aplicações de controle discreto (onloff -
liga/desliga), como os sistemas a relês, porém eram facilmente instalados,
economizando espaço e energia, além de possuírem indicadores de diagnósticos
que facilitavam a manutenção. Uma eventual necessidade de alteração na lógica de
controle da máquina era realizada em pouco tempo, apenas com ‘mudanças’ no
programa, sem necessidade de alteração nas ligações elétricas.
A década de 70 marca uma fase de grande aprimoramento dos PLCs.
Com as inovações tecnológicas dos microprocessadores, maior flexibilidade e um
grau também maior de inteligência, os Controladores Lógicos Programáveis
incorporaram:
1972 - Funções de temporização e contagem;
1973 - Operações aritméticas, manipulação de dados e comunicação
com computadores;
1974 - Comunicação com lnterfaces Homem-Máquina;
1975 - Maior capacidade de memória, controles analógicos e controle
PID;
1979/80 - Módulos de I/O remotos, módulos inteligentes e controle
de posicionamento.
Nos anos 80, aperfeiçoamentos foram atingidos, fazendo do PLC um dos
equipamentos mais atraentes na Automação Industrial. A possibilidade de
comunicação em rede (1981) é hoje uma característica indispensável na indústria.
Além dessa evolução tecnológica, foi atingido um alto grau de integração, tanto no
número de pontos como no tamanho físico, que possibilitou o fornecimento de minis
e micros PLCs (a partir de 1982).
Atualmente, os PLCs apresentam as seguintes características:
• Módulos de I/O de alta densidade (grande número de Pontos de I/O por
módulo);
• Módulos remotos controlados por uma mesma CPU;
• Módulos inteligentes (coprocessadores que permitem realização de
tarefas complexas: controle PID, posicionamento de eixos, transmissão via rádio ou
modem, leitura de código de barras);
• Software de programação em ambiente Windows® (facilidade de
programação);
• Integração de Aplicativos Windows® (Access, Excel, Visual Basic) para
comunicação com PLCs;
• Recursos de monitoramento da execução do programa, diagnósticos e
detecção de falhas;
• Instruções avançadas que permitem operações complexas (ponto
flutuante, funções trigonométricas );
• Scan Time (tempo de varredura) reduzido (maior velocidade de
processamento) devido à utilização de processadores dedicados;

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 • Processamento paralelo (sistema de redundância), proporcionando
confiabilidade na utilização em áreas de segurança;
• Pequenos e micros PLCs que oferecem recursos de hardware e de
software dos PLCs maiores;
• Conexão de PLCs em rede (conexão de diferentes PLCs na mesma
rede, comunicação por meio de Rede Ethernet).
O mercado recebe constantemente novos e melhores produtos que
agregam valores, ao mesmo tempo que reduzem o custo das soluções baseadas em
PLCs. Portanto, é indispensável uma atualização contínua por intermédio de contato
com fabricantes e fornecedores, sendo a lnternet uma ótima opção.

1.2 - Arquitetura do CLP

Conhecer a estrutura básica de cada Bloco que compõe o PLC, com suas
particularidades e funções desempenhadas, auxilia na configuração e escolha do
equipamento mais adequado à implementação de determinado Sistema
Automatizado. De certa forma, influencia também no desenvolvimento do Programa
de Aplicação.

CPU - Unidade Central de Processamento

A CPU de um PLC compreende os elementos que formam a ‘inteligência’
do sistema: o Processador e o Sistema de Memória, além dos circuitos auxiliares de
controle. O Processador interage continuamente com o Sistema de Memória por
meio do Programa de Execução (desenvolvido pelo fabricante), interpreta e executa
o Programa de Aplicação (desenvolvido pelo usuário), e gerência todo o sistema. Os
circuitos auxiliares de controle atuam sobre os barramentos de dados (data bus), de
endereços (address bus) e de controle (control bus), conforme solicitado pelo
processador, de forma similar a um sistema convencional baseado em
microprocessador.

Processador
O desenvolvimento tecnológico de um PLC depende principalmente do
Processador utilizado, que pode ser desde um microprocessador/controlada
convencional - 80286, 80386, 8051, até um processador dedicado - DSP (Digital
Signa Processor — Processador Digital de Sinais), por exemplo.
Atualmente, os Processadores utilizados em PLCs são dotados de alta
capacidade computacional. Há CPUs que possuem processamento paralelo
(sistema de redundância), no qual dois ou mais processadores executam o
Programa de Aplicação, confrontando o resultados obtidas após o término de cada
execução. Algumas Famílias de PLCs possuem Módulos Co-processadores, que
auxiliam o Processador da CPU na execução de funções específicas (operações
complexas).

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 Independente de sua tecnologia, o Processador é responsável pelo
gerenciamento total do sistema, controlando os barramentos de endereços, de
dados e de controle. Conforme determinado pelo Programa de Execução, interpreta
e executa as instruções do Programa de Aplicação, controla a comunicação com
dispositivos externos e verifica integridade de todo o sistema (diagnósticos). Pode
operar com registros e palavras d instrução, ou de dados, de diferentes tamanhos (8,
16 ou 32 bits), determinado pelo tamanho de seu acumulador e pela lista de
instruções disponíveis para cada CPU.

Sistema de Memória
O Sistema de Memória da CPU é composto pela Memória do Sistema de
Operação (Programa de Execução ou Firmware, e Rascunho do Sistema) e pela
Memória de Aplicação (Programa de Aplicação e Tabela de Dados), conforme a
figura a seguir.

Memória do Sistema de Operação

• Programa de Execução (Firmware): Constitui o programa desenvolvido
pelo fabricante do PLC, o qual determina como o sistema deve operar, incluindo a
execução do Programa de Aplicação, controle de serviços periféricos, atualização
dos Módulos de I/O, etc. O Programa de Execução é responsável pela ‘tradução’ do
Programa de Aplicação desenvolvido pelo usuário — em linguagem de alto nível,
para instruções que o Processador da CPU possa executar — em linguagem de
máquina. E armazenado em memória não volátil — tipo ROM, normalmente
EPROM.
• Rascunho do Sistema: Trata-se de uma área de memória reservada
para o armazenamento temporário de uma quantidade pequena de dados, utilizados
pelo Sistema de Operação para cálculos ou controle (calendário e relógio internos,
sinalizadores — flags — de alarmes e erros). Uma característica dessa área de
memória é o acesso rápido, sendo do tipo RAM.
Memória de Aplicação ou Memória do Usuário
• Programa de Aplicação: Nessa área é armazenado o programa
desenvolvido pelo usuário para execução do controle desejado. Trata-se
normalmente de memória EEPROM, podendo ser também EPROM, ou ainda RAM
com bateria de segurança.

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 • Tabela de Dados: Essa área armazena dados que são utilizados pelo
Programa de Aplicação, como valores atuais e de preset (pré-configurado) de
temporizadores! Contadores e variáveis do programa, além dos status dos Pontos
de Entrada e de Saída (Tabela de Imagem das Entradas e Tabela de Imagem das
Saídas), que são lidas e escritas pelo Programa de Aplicação, respectivamente. A
atualização desse status é realizada constantemente, refletindo as mudanças
ocorridas nos Pontos de Entrada, e as atualizações das saídas são efetuadas pelo
Programa de Aplicação. Cada Ponto de Entrada e de Saída, conectado aos Módulos
de I/O, tem um endereço específico na Tabela de Dados, o qual é acessado pelo
Programa de Aplicação. Essa memória é do tipo RAM, podendo ser alimentada com
bateria de lítio (memória retentiva).
Cada instrução que a CPU pode executar consome uma quantidade
predeterminada de memória, expressa em bytes (8 bits) ou words (16 bits).
Normalmente, as especificações técnicas de uma CPU indicam a quantidade de
memória disponível para o usuário (memória variável - RAM, e memória de
programação — EPROM, EEPROM ou RAM com bateria), podendo ser expressa
em Kbytes (‘capacidade física’ de armazenamento da memória) ou em Kwords -
palavras de programação (‘capacidade lógica’ de armazenamento da memória). No
entanto, durante a configuração de um PLC, deve ser considerada a quantidade de
palavras de programação, uma vez que nem sempre há relação direta entre a
capacidade física (Kbytes) e a capacidade lógica (Kwords).
Conforme o fabricante e a Família (ou modelo) de PLC, a quantidade de
memória destinada ao Programa de Aplicação pode ser configurada pelo usuário, ou
seja, uma mesma CPU pode ser configurada para aceitar até 2Kwords de
instruções, como até 4Kwords, por exemplo. Normalmente, quando existe esta
possibilidade, a memória se apresenta na forma de cartuchos que são inseridos na
CPU. Existem casos em que a CPU é fornecida com uma quantidade básica de
memória, a qual pode ser expandida por meio desses “cartuchos”.
Além da quantidade de memória, pode haver diferenças na forma de
armazenamento dos dados. As características normalmente apresentadas nas
especificações técnicas de unia CPU e que devem ser consideradas durante a sua
configuração são:
• Capacidade de memória: quantidade máxima de memória que a CPU
pode conter, sendo indicadas separadamente: Memória total para programa de
aplicação e memória total para tabela de dados ou variáveis.
• Tipo de memória: forma de armazenamento do Programa de Aplicação.
Algumas CPUs possibilitam a escolha do tipo de memória (EPROM ou EEPROM,
por exemplo) para este fim.
• Bateria de backup: indica se a CPU permite utilização de bateria (de
lítio) para manutenção da Tabela de Dados (Dados Retentivos), mesmo sem
alimentação.
• Pontos de I/O total: quantidade máxima de Pontos de I/O que a CPU
pode controlar. Conforme o caso, há limites para Pontos de Entrada e Pontos de
Saída separadamente. Por exemplo, uma CPU pode controlar 640 Pontos de I/O,
tendo no máximo 320 Pontos de Entrada e 320 Pontos de Saída.

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 • Tempo de processamento ou tempo de execução: tempo necessário
para a CPU executar uma instrução booleana (contato ou bobina). Algumas CPUs
podem apresentar tempo de execução para instruções booleanas relativamente alto,
por serem indicadas ao processamento de operações mais complexas (operações
aritméticas e trigonométricas). Pode ser expresso em 1 k de instruções booleanas,
incluindo, ou não, tempo de overhead (processamento executado pela CPU
independente do Programa de Aplicação).
• Linguagem de programação: indica a(s) Linguagem(s) de Programação
que pode ser utilizada. Apresenta o sistema operacional necessário para o Software
de Programação para PC (DOS® ou Windows®, normalmente).
• Recursos de programação: indica os principais recursos disponíveis na
CPU que podem ser utilizados. Por exemplo, pode apresentar a quantidade de
temporizadores e contadores, operação com números inteiros ou números reais
(ponto flutuante), rotinas internas para controle PID, existência de calendário/relógio
internos, proteção por meio de senha (para acesso ao programa armazenado na
memória) e sistema de diagnósticos, entre outros.
• Portas de comunicação: quantidade de portas de comunicação
existentes na CPU, indicando tipo (RS-232 e/ou RS-422, por exemplo) e protocolos
suportados.
Para casos em que a CPU apresenta-se como um módulo independente,
deve-se considerar também o item potência consumida da base, o qual especifica a
corrente que a CPU consome da Fonte de Alimentação, por meio do barramento da
Base, para poder operar. Este valor é utilizado no Cálculo de Consumo de Potência
durante a configuração do PLC.

Circuitos/Módulos de I/O
A diferenciação de nomenclatura, Circuitos de I/O ou Módulos de I/O,
deve-se ao tipo de PLC. No caso de PLCs Compactos — CPU e I/O alojados em um
único invólucro, usa-se Circuitos de I/O. Para PLCs Modulares — CPU e I/O
disponíveis de forma independente, usa-se Módulos de I/O. A partir deste ponto, é
usado o termo Módulos de I/O indistintamente.
Os Módulos de I/O fazem a comunicação entre a CPU e o meio externo
(por meio dos Dispositivos de Entrada e Saída), além de garantir isolação e proteção
à CPU. De forma genérica, são divididos em Módulos de Entrada e Módulos de
Saída. Para os PLCs modulares, há também os Módulos Combinados (Pontos de
Entrada e de Saída no mesmo Módulo).
• Módulos de Entrada (lnput Modules): recebem os sinais dos dispositivos
de entrada, tais como: sensores, chaves e transdutores, e os convertem em níveis
adequados para serem processados pela CPU.
• Módulos de Saída (Output Modules): enviam os sinais aos dispositivos
de saída, tais como: motores, atuadores e sinalizadores. Esses sinais podem ser
resultantes da lógica de controle, pela execução do Programa de Aplicação, ou
podem ser ‘forçados’ pelo usuário, independente da lógica de controle.

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 Normalmente, os Módulos de I/O são dotados de:
• Isolação Óptica para proteção da CPU, Fonte de Alimentação e demais
Módulos de I/O. Neste caso, não há conexão elétrica entre os dispositivos de
entrada (chaves, sensores) ou de saída (atuadores, motores) e o barramento de
comunicação da CPU.
• Indicadores de Status para auxílio durante a manutenção. Trata-se de
LEDs (Ligth Emitting Diodes - Diodos Emissores de Luz) presentes na parte frontal
dos Módulos de I/O que indicam quais Pontos de Entrada estão recebendo sinal dos
dispositivos externos, e quais Pontos de Saída estão sendo atuados pela CPU. Há
também a possibilidade de existirem indicadores de falhas, como, por exemplo, falta
de alimentação externa, bloco de terminais desconectado, ou fusível interno
queimado.
• Conectores Removíveis que reduzem o tempo de manutenção e/ou
substituição dos Módulos de I/O, agilizando tais tarefas.
Os Módulos de I/O são classificados como Discretos (Digitais) ou
Analógicos, existindo também os Especiais em algumas Famílias de PLCs.
Tratam sinais digitais (on/off - 0/1). São utilizados em sistemas
seqüenciais e na maioria das aplicações com PLCs, mesmo como parte de sistemas
contínuos.
Cada Ponto, de Entrada ou de Saída, dos Módulos Discretos corresponde
a um bit de um determinado endereço da Tabela de Dados (Tabela de Imagem das
Entradas e Tabela de Imagem das Saídas), a qual é acessada durante a execução
do Programa de Aplicação.
A quantidade de pontos de um módulo determina sua densidade. Para os
Módulos de Saída, quanto maior a densidade, menor a corrente que cada ponto
pode fornecer.
Módulos Discretos de Entrada
Os Módulos Discretos de Entrada normalmente apresentam as seguintes
características:
• Filtros de sinal que eliminam problemas de ‘bounces’ (pulsos
indesejados, causados durante a abertura ou fechamento de contatos mecânicos -
“rebatimentos".
• Quantidade de pontos disponíveis: 8, 16, 32 ou 64.
• Tipo e faixa de tensão das entradas: AC (110V ou 220V), DC (12V, 24V
ou 125V), AC/DC - ‘either’ (12V, 24V, 110V), TTL ou ‘contato seco’.
• As entradas DC podem ter configuração current sinking (consumidora
de corrente - comum negativo), current sourcing (fornecedora de corrente - comum
positivo) ou current sinking/sourcing (quando possuem um opto-acoplador com dois
LEDs em anti-paralelo). Esta é uma característica determinante durante a
configuração de um PLC, pois dependendo dos dispositivos de entrada utilizados
(sensores NPN ou PNP, por exemplo), faz-se necessário optar por um ou outro tipo
de entrada DC. Veja as figuras a seguir.

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 Módulos Discretos de Saída
Os Módulos Discretos de Saída normalmente apresentam as seguintes
características:
• Quantidade de pontos disponíveis: 4, 8, 12, 16, 32 ou 64.
• Tipo e faixa de tensão das saídas: AC - triac ou scr (24V, 110V ou
220V), DC -transistor bipolar ou MOS-FET (5V, 12V, 24V ou 125V) ou relê (AC e
DC).
• As saídas DC podem ser tipo sinking (consumidora de corrente - comum
negativo) ou sourcing (fornecedora de corrente - comum positivo).
• As saídas a relê podem ter contatos simples (um contato normalmente
aberto), ou reversíveis (um contato normalmente aberto e outro normalmente
fechado).

12
 Fonte de Alimentação
A Fonte de Alimentação desempenha importante papel na operação do
sistema de um PLC. Além de fornecer todos os níveis de tensão para alimentação
da CPU e dos Módulos de I/O, funciona como um dispositivo de proteção. Garante a
segurança e a integridade da tensão de alimentação para todo o sistema, por meio
do monitoramento constante dos níveis de tensão e de corrente fornecidos. Se
esses níveis excederem os valores máximo ou mínimo permitidos, além do tempo
especificado pelo fabricante, a fonte interage diretamente com o processador,
gerando uma interrupção (por meio de uma seqüência de comandos) e fazendo com
que a CPU pare a execução do Programa de Aplicação.
Atualmente, as Fontes de Alimentação dos PLCs utilizam tecnologia de
chaveamento de freqüência (fontes chaveadas). Em alguns casos, a tensão de
entrada não é fixa e nem selecionável pelo usuário, possuindo ajuste automático,
proporcionando maior versatilidade e qualidade ao sistema. Há, também, Fontes de
Alimentação com tensão de entrada DC (12V, 24Vou 125V) para aplicações
específicas (automotivas, por exemplo).
As proteções externas recomendadas para a Fonte de Alimentação dos
PLCs variam conforme o fabricante, mas basicamente consistem em
transformadores de isolação ou supressores de ruídos para rede, aterramento
adequado e conformidade com as normas técnicas locais.

Em alguns casos, os Módulos de I/O necessitam, além das tensões

fornecidas pela Fonte do PLC, de alimentação externa. A Fonte do PLC é
responsável pela alimentação do circuito lógico dos Módulos de I/O, sendo que a
fonte externa alimenta os circuitos de potência, ou circuitos externos - entrada ou
saída (Módulos Discretos e Analógicos) ou ainda fornece um nível de tensão com
maior capacidade de corrente para os Módulos Especiais.
Normalmente, as Fontes dos PLCs proporcionam saída auxiliar de tensão
em 24VDC, com limite reduzido de corrente (na faixa de 300mA a 800mA). Essa
saída pode ser utilizada para alimentação dos Módulos de I/O, desde que respeitado
o limite de corrente.

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 A Fonte de Alimentação tem aspectos variados, conforme o fabricante e a
Família de PLC. Pode apresentar-se em conjunto com a CPU, ou como um Módulo
independente para ser conectado à Base, ou ainda ser parte integrante da própria
Base.
As características normalmente apresentadas nas especificações técnicas
de uma Fonte de Alimentação e que devem ser consideradas durante a sua
configuração são:
• Faixa da tensão de entrada: AC (85-132V, 170-264V, 85-264V, por
exemplo), DC (12V, 24V, 10-28V, 125V, por exemplo). Para as faixas de entrada em
tensão DC observar também o ripple máximo permitido, geralmente menor que 10%.
• Seleção da faixa de entrada: automática, por jumpers, ou por terminais
de conexão.
• Potência fornecida: máxima corrente fornecida ao barramento da Base,
normalmente relacionada à tensão de 5VDC, para alimentação dos Módulos de I/O e
da CPU, se for o caso (CPU como módulo independente). Este valor é utilizado no
Cálculo de Consumo de Potência durante a configuração do PLC.
• Saída auxiliar de 24VDC: apresenta as características (tensão, corrente
e ripple) da saída auxiliar de 24VDC. Apenas para fontes com alimentação AC.
Base ou Rack
A Base, ou Rack, é responsável pela sustentação mecânica dos
elementos que compõem o PLC. Contém o barramento que faz a conexão elétrica
entre eles, no qual estão presentes os sinais de dados, endereço e controle -
necessários para comunicação entre a CPU e os Módulos de I/O, além dos níveis de
tensão fornecidos pela Fonte de Alimentação - necessários para que a CPU e os
Módulos de I/O possam operar.
Cada posição da Base, possível de receber um Módulo de I/O ou a CPU -
quando esta se apresentar como módulo independente, é denominada de slot
(ranhura, abertura), e cada slot da Base tem uma identificação própria, conforme o
fabricante. Por exemplo, a Automationdirect.com utiliza a seguinte nomenclatura
para os slots da Base:
Alguns Módulos de I/O ou Especiais podem ter restrições quanto ao
posicionamento nos slots da Base. Porém, de forma geral, os Módulos Discretos e
Analógicos podem ser posicionados livremente pelo usuário. As possíveis restrições
de posicionamento são indicadas nos respectivos manuais técnicos.
Na maioria dos casos, uma mesma Família de PLC possui Bases com
diferentes quantidades de slots, com o objetivo de atender às necessidades
específicas de cada

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 Nas Famílias em que a CPU apresenta-se como um módulo
independente, o primeiro slot ao lado da Fonte de Alimentação, denomina-se slot da
CPU, não podendo ser ocupado por Módulos de I/O. Em casos específicos de
Controle Baseado em PC, pode ser ocupado por Módulos Especiais de
Comunicação (Módulo para Comunicação Ethernet, por exemplo). O primeiro slot ao
lado da CPU denomina-se slot 0, o seguinte slot 1, e assim sucessivamente,
conforme apresenta a figura a seguir.

1.3 - Classificação dos CLPs

Embora existam algumas divergências entre autores e fabricantes quanto

aos critérios de classificação, os PLCs podem ser divididos em grupos específicos
de acordo com a estrutura que apresentem (especificamente relacionada à
quantidade de Pontos de I/O que a CPU pode controlar e a quantidade de memória
de programação disponível):
• Micros CLPs (até 64 Pontos de I/O e até 2Kwords de memória)
• Pequenos CLPs (de 64 a 512 Pontos de I/O e até 4Kwords de memória)
• CLPs Médios (de 256 a 2048 Pontos de I/O e dezenas de Kwords de
memória)
• CLPs Grandes (acima de 2048 Pontos de I/O e centenas de Kwords
de memória)
Em 1997, CLPs com até 14 Pontos de I/O e tamanho muito reduzido
foram lançados no mercado, tendo sido denominados pelos fabricantes de Nanos
CLPs.
Entre os Micros e Pequenos CLPs, ainda é possível encontrar outra
divisão:
• CLPs Compactos: que têm quantidade fixa de Pontos de I/O.
• PLCs Modulares: que permitem a configuração, por parte do usuário, da
quantidade e combinação dos Pontos de I/O.
Em alguns PLCs Compactos, é possível a adição de Pontos de I/O por
meio de ‘blocos’ de expansão, com limite determinado pelo fabricante, porém
apresentam poucas opções de configuração (quantidade e tipo dos Pontos de I/O
para cada bloco de expansão).

15
1.4 - Principio de operação do PLC

Ciclo de Execução do PLC

O Scan, que é o tempo de execução de um ciclo do PLC em modo de
execução, pode ser descrito resumidamente pelo fluxograma apresentado na figura
a seguir. Estes segmentos estão presentes em todos os PLCs disponíveis no
mercado e definem o tratamento da informação durante a execução do Programa de
Aplicação.

A seguir, são descritos com mais detalhes os principais segmentos do

fluxograma do sistema de operação do PLC.
Atualização das Entradas - Leitura das Entradas
A CPU realiza a leitura de todos os pontos de entrada e armazena-os na
tabela de imagem das entradas. Cada ponto de entrada corresponde a uma posição
de memória específica (um bit de uma determinada word).
A tabela de imagem das entradas é acessada pela CPU durante a
execução do programa de aplicação.
Após a execução deste segmento em um determinado scan, a Leitura das
entradas será realizada apenas no scan seguinte, ou seja, se o status (condição) de
um determinado ponto de entrada mudar após a leitura das entradas, ele só terá
influência na execução do programa de aplicação no scan seguinte, quando será
percebida tal alteração.

16
 Se uma determinada aplicação não puder ‘esperar’ este tempo
(normalmente, da ordem de milisegundos) para reconhecimento da alteração dos
pontos de entrada, utilizam-se instruções imediatas para construção da lógica de
controle no programa de aplicação. Essas instruções acessam diretamente os
pontos de entrada no momento em que são executadas. Há também as instruções
imediatas de saída que, ao serem executadas, atualizam os pontos de saída e a
tabela de imagem das saídas simultaneamente. A utilização de instruções imediatas
aumenta o Scan Time (tempo de varredura, ou de execução) da CPU, pois além das
operações de atualização das entradas e atualização das saídas, os módulos de I/O
são acessados a cada execução de uma instrução imediata.
Execução do Programa de Aplicação
Neste segmento, a CPU executa as instruções do Programa de aplicação,
que definem a relação entre a condição das entradas e a atuação das saídas, ou
seja, definem a lógica de controle a ser realizada.
A CPU inicia a execução do programa de aplicação a partir do primeiro
degrau (Lógica de controle da linguagem ladder), executando-o da esquerda para a
direita, e de cima para baixo, rung a rung, até encontrar a instrução END (FIM).
Constrói, assim, uma nova tabela de imagem das saídas, gerada a partir da lógica
executada.
Atualização das Saídas - Escrita das Saídas
Após a execução do programa de aplicação, o conteúdo da Tabela de
imagem das saídas, construída de acordo com a lógica executada, é enviado aos
pontos de saída correspondentes.
Realização de Diagnósticos
Neste segmento, a CPU realiza todos os diagnósticos do sistema, além
de calcular o Scan Time (Tempo de varredura), atualizar Relês Especiais
correspondentes e reinicializar o Watchdog Timer (Temporizador ‘Cão-de-Guarda’).
Entre os diagnósticos realizados, os mais importantes são o cálculo do
Scan Time e o controle do Watchdog Timer. O Scan Time compreende o tempo
consumido pela CPU para realizar todas as tarefas em cada scan, desde o início
(atualização das entradas) até o término do ciclo (atualização das saídas). O
Watchdog Timer armazena o tempo máximo permitido para execução de cada scan
(normalmente definido pelo usuário). Se, em determinado scan, esse tempo for
excedido (Erro Fatal), a CPU é forçada ao modo de programação e todas as saídas
são desligadas. Caso contrário, o valor do Scan Time é armazenado em uma
variável apropriada (para realização de estatísticas: Scan Time máximo e mínimo,
por exemplo) e juntamente com o Watchdog Timer é reinicializado, sendo
controlados a cada scan.
Todos os erros diagnosticados, Fatais ou não Fatais, são indicados por
flags (bits internos à CPU, que podem ser usados no programa de aplicação), e em
alguns casos por LEDs externos (normalmente localizados na parte frontal da CPU e
dos Módulos de I/O). Algumas CPUs dispõem, também, de uma variável destinada
ao armazenamento do código de erro ocorrido durante a execução do último scan.

17
 Considerações relacionadas ao Scan Time
Como apresentado, o scan do PLC é composto por diversos segmentos
nos quais são realizadas tarefas específicas (determinadas pelo firmware). Para
execução de cada segmento é consumida uma certa quantidade tempo, sendo que
o somatório dos tempos determina o Scan Time (Tempo de varredura) o qual pode
variar de um scan para outro.
Os fatores que têm influência direta sobre o Scan Time são:
• Quantidade de módulos e pontos de entrada (‘atualização das
entradas’);
• Conexão de dispositivos(s) periférico(s) (‘atendimento a serviço
periférico’);
• Tamanho do programa de aplicação e tipo das instruções utilizadas
(‘execução do programa de aplicação’);
• Quantidade de módulos e pontos de saída (‘atualização das saídas’).
Independente da complexidade do programa de aplicação, há certos
fundamentos da programação em linguagem Ladder que são imprescindíveis para
um desenvolvimento adequado, os quais são válidos genericamente a todos os
PLCs.

18
2 - Linguagens de Programação
A primeira linguagem criada para programação de PLCs foi a Linguagem
Ladder.
O fato de ser uma linguagem gráfica, baseada em símbolos semelhantes
aos encontrados nos esquemas elétricos - contatos e bobinas, foi determinante para
aceitação do PLC por técnicos e engenheiros acostumados com os sistemas de
controle a relês. Provavelmente é ainda a mais utilizada.
Enquanto a Linguagem Ladder conquistava os Estados Unidos, a
Linguagem de Lista de Instruções era amplamente difundida na Europa. Esta, por
sua vez, é uma linguagem textual semelhante ao Assemble, e faz parte das
linguagens básicas normalmente disponíveis em um PLC.
As Linguagens de Programação não se limitam apenas a estas duas.
Atualmente, são encontrados no mercado PLCs que proporcionam programação por
meio de Linguagem ‘C’ e BASIC, por exemplo. A Norma IEC 61131-3 define cinco
Linguagens de Programação, entre as quais estão a Linguagem Ladder e a
Linguagem de Lista de Instruções.

2.1 - Linguagem_Ladder (LD - Ladder Diagram)

O nome Ladder deve-se ã representação da linguagem se parecer com

uma escada (Iadder), na qual duas barras verticais paralelas são interligadas pela
lógica de controle (rung), formando os degraus da escada. A figura a seguir
apresenta um exemplo simples de programação em Linguagem Ladder.

Atualmente, os PLCs apresentam instruções sofisticadas. Além de

simples contatos e bobinas, dispõem de contatos para detecção de borda de
subida/descida (one shot —‘disparo’), contatos de comparação, temporizadores,
contadores, blocos de processamento (operações lógicas e aritméticas, manipulação
de dados), controle total do fluxo de execução do programa (foops For/Next, Goto,
Stop, sub-rotinas), interrupções (por hardware e por software) e blocos para
manipulação de mensagens (ASCII, rede), por exemplo.

19
2.2 - Linguagem de Lista de Instruções (IL - Instruction List)

É uma linguagem de baixo nível, similar à assembler. Nessa Linguagem é

permitida apenas uma operação por linha, como o armazenamento de um valor em
uma determinada variável, por exemplo. Sua utilização é viável em aplicações
menores, ou para otimização de partes de uma aplicação mais complexa. A figura a
seguir apresenta um exemplo simples de Programação em Linguagem de lista de
Instruções.
Endereço Instrução Operando
0 STR I0
1 ANDN I1
2 OUT O0
3 END
2.3 - Ferramentas para Programação de PLCs

As principais Ferramentas para Programação disponíveis atualmente para

as Famílias de PLCs encontrados no mercado são o Programador Manual
(Handheld Programmer) e o Software de Programação para PC. Ambas ferramentas
possuem recursos para monitoramento de condições internas à CPU (diagnósticos e
erros, por exemplo), verificação da execução do Programa de Aplicação e controle
sobre os Modos de Operação, entre outros.
Cada fabricante, e em alguns casos cada Família de PLC, tem suas
Ferramentas de Programação próprias que não podem ser usadas para PLCs (ou
CPUs) distintos.
Programador Manual (Handheld Programmer)
Esta é a ferramenta de menor custo e utilizada para pequenas alterações.
Normalmente, possui um display de cristal líquido com duas linhas para
apresentação das informações (endereço e dados do programa, condição dos
Pontos de I/0 e diagnósticos internos, por exemplo) e um teclado de membrana para
entrada dos dados.
O Programador Manual não é indicado para o desenvolvimento de todos
os programas de aplicação, pois permite edição/alteração por meio de mnemônicos
(Linguagem de Lista de Instruções) apenas. Porém, é bastante útil como ferramenta
de manutenção para campo (‘chão de fábrica’, proporcionando visualização,
monitoramento e alteração de parâmetros e do programa de aplicação rapidamente,
com a vantagem de ser portátil e resistente ao ambiente industrial. É conectado à
CPU do PLC por meio de cabo apropriado, pelo qual recebe a tensão de
alimentação necessária à sua operação.
Algumas famílias de Micros PLCs permitem o desenvolvimento de
programas apenas por intermédio dessa ferramenta de programação. Conforme o
fabricante o backup (cópia de segurança) do programa de aplicação desenvolvido
pode ser armazenado em cartões de memória tipo PCMCIA, ou em memórias tipo
EEPROM, ambos instalados no próprio Programador Manual.

20
 Software de Programação
É a Ferramenta mais poderosa disponível atualmente. Conforme o PLC, o
Software de Programação opera em ambiente DOS® ou Windows®, sendo este o
mais comum. Além de proporcionar edição/alteração do Programa de aplicação em
ambiente gráfico (Linguagem Ladder, por exemplo) - mesmo para as versões DOS
permite visualização e controle total do sistema; documentação e impressão da
aplicação desenvolvida; várias formas de armazenamento de backup (disquete, HD,
CD, etc.); e recursos avançados para depuração e manutenção. O PC deve atender
ás configurações de hardware (processador, quantidade de memória RAM, espaço
livre em HD, portas seriais) e de software (Sistema Operacional) indicadas pelo
fabricante do PLC.
Conforme o Software de Programação, são disponíveis dois modos de
operação:
• Offline (Sem Conexão): permite o desenvolvimento do programa de
aplicação (edição, documentação, impressão) e configuração de parâmetros sem
necessidade de conexão com a CPU do PLC.
• Online (Conectado): os recursos são disponíveis a partir da conexão
com a CPU do PLC. Alguns Softwares de Programação permitem operação apenas
neste modo, ou seja, todo o desenvolvimento deve ser realizado com o PC
conectado ao PLC.
A comunicação entre o PC e a CPU do PLC é feita por meio de cabo
apropriado, pela porta serial (RS-232) na maioria dos casos. Porém, algumas CPUs
utilizam o padrão RS-422 e necessitam de conversor RS-232/RS-422 para conexão.
Há ainda aquelas que utilizam padrão próprio e necessitam de interface dedicada
instalada no PC.
Os recursos e facilidades que o Software de Programação oferece variam
conforme o fabricante. Por exemplo, o Software de Programacão DirectSOFT da
Automationdirecr.com opera em ambiente Windows (com versões para 16 e 32 bits),
proporcionando nos modos Offline e Online poderosos recursos de edição,
documentação e depuração/manutenção. Por utilizar plataforma Windows , permite a
visualização de várias janelas simultaneamente, possibilitando que dois ou mais
programas de aplicação sejam criados/editados ao mesmo tempo, e recursos de
‘Marcar, Recortar, Colar’ sejam utilizados entre eles. A comunicação com a CPU do
PLC pode ser feita por porta serial padrão RS-232, ou por Modem, com busca e
configuração automáticas em ambos os casos. Para comunicação via Modem - que
permite a manutenção, alteração e atualização de aplicações a distância, são
necessários dois Modems: um instalado no PC (interno ou externo) e outro instalado
no PLC (externo), ambos configurados adequadamente.

21
3 – Kit Didático com CLP Siemens
O Kit didático montado para execução das aulas práticas de CLP possui
um CLP da marca Siemens, CPU S71200. Este CLP possui comunicação em
PROFINET e está com 1 módulo de expansão digital e uma board de saída
analógica.

3.1 - Módulo CPU linha S7-1200

As CPUs S7-1200 são destinadas a automação de pequeno e médio

porte e possui modelos de 24 pontos de E/S digitais até 24 pontos de E/S digitais
incorporados na CPU. Incorpora porta de comunicação PROFINET para carga de
programa e comunicação com IHM’s e softwares supervisórios. Possui protocolos de
comunicação, MODBUS RTU/ACII e MODBUS TCP, possibilidade de conexão de
portas seriais, entre outras funcionalidades e pode chegar a 512 pontos de
E/S digitais (256 de entrada e 256 de saída) e 128 pontos de E/S
analógicos (64 de entrada e 64 de saída) através de módulos de expansão.
Possui software de programação em linguagem Ladder.
A foto abaixo ilustra um dos modelos disponíveis:

1) Conexão da alimentação.
2) Ranhura do Memory Card.
3) Conectores extraíveis para
cabeameto.
4) LEDs indicador de estado das
entradas e saídas.
5) Conector de rede (PROFINET)

22
 A CPU deste treinamento é a S7-1214 ACDCRY e possui as seguintes
características elétricas:
• Alimentação AC de 120 a 240v.
• 14 entradas digitais sendo 6 até 100KHz e 8 até 30KHz
• 10 saídas digitais a relé.
• 2 entradas analógicas de tensão na faixa de 0 a 10v (10bits)
• 1 Board de saída analógica (SB1232 AQ) na faixa de 0 a 10v (12bits)
• 1 módulo de expansão de 16 entradas (24v) e 16 saídas digitais a relé.

A figura abaixo retrata as conexões da CPU.

As CPU possuem 2 tipos de entradas digitais, são elas as entradas

rápidas, 100 kHz (Ia.0 a Ia.5) e as entradas de 30kHz(Ia.6 a Ib.5).
Para utilizar entradas tipo SOURCE, deve-se conectar o borne comum
interno 1M ao borne L+ e a interligação externa comum a todos os dispositivos
conectados ao borne 0V-.
Para utilizar entradas tipo SINKING, deve-se conectar o borne 1M ao
borne M e a interligação externa comum a todos os dispositivos conectados ao
borne L+.
As 10 saídas digitais são divididas eletricamente em Qa.0 a Qa.4 e Qa.5 a
Qb.1, sendo Qa com tamanho de 1 byte e Qb com 2 bits. Esta divisão é para poder
trabalhar com dois tipos diferentes de tensão.

23
3.2 - Módulo expansão SM1223

A expansão digital SM1223 possui 16 entradas digitais 24vcc e 16 saídas

a relé. As suas conexões elétricas podem ser observadas na figura a seguir:

A alimentação deste módulo deverá ser de 24vcc em L+ e M, as demais

conexões obedecem as mesmas características da CPU.

24
3.3 – Board de expansão SB1232 AQ
A board de expansão SB1232 AQ possui uma saída analógica de 0 a 10v
12bits. As suas conexões elétricas podem ser observadas na figura a seguir:

25
3.4 - Diagrama Elétrico do Kit

O kit de CLP em questão é composto por um CLP Siemens modelo S7-

1214 ACDCRY com um módulo de expansão digital (SM1223), uma board de
expansão analógica (SB1232) e, portanto o kit tem 30 entradas digitais, 26 saídas
digitais a relé, 2 entradas analógicas, 1 saída analógica e comunicação por porta
Ethernet (TCP IP).
Abaixo temos o diagrama de carga.

Alimentação trifásica é de 220v e podemos observar que temos 5

contatores para controlar o motor M1 e um inversor de freqüência para controlar o
motor M2.
Nos bornes de conexão do motor M1 podemos conectar um motor
trifásico de indução de 6 terminais e também um motor de múltiplas velocidades do
tipo Dahlander. Em ambos os casos a conexão será a 7 fios, sendo 6 de
alimentação e 1 de proteção (aterramento).
Nos ponto de conexão do motor M2 o motor deverá estar fechado para
220v (triângulo)
Para proteção dos circuitos são usados dois “disjuntor motor” cujos
contatos auxiliares estão ligados às entradas digitais.
As conexões de comando do inversor estão conectadas aos pontos de
entradas e saídas co CLP.

26
 Os disjuntores bipolares Q3, Q4 e Q5 são responsáveis, respectivamente,
pela proteção do CLP, da fonte externa de 24v e dos elementos de comando
alimentados em 220v.

Conexão das entradas

As conexões dos pontos de entradas do CLP (CPU e Expansão) são do
tipo sourcing (comum positivo). Nesta condição o 0v da fonte de alimentação é
conectado no ponto M do CLP e o +24v da fonte é ligado ao ponto comum dos
dispositivos de entrada. Os sensores são de 4 fios sendo 2 para alimentação (0v e
+24v) e 2 entregam o estado do sensor (NA e NF).

27
 No módulo de expansão das entradas (24-EA) as conexões obedecem o
mesmo critério, mas o endereçamento é seqüencial à CPU iniciando em c.0 até d.5

Conexão das saídas

As conexões dos pontos de entradas do CLP (CPU e Expansão) são do
tipo relé e podem trabalhar com níveis e tipos diferentes de tensão, mas todos os
pontos comuns foram interligados para as saídas trabalharem com 220vca.
Os diagramas seguir evidenciam estas conexões.

28
 Inversor de Freqüência
O inversor de freqüência conectado ao kit é Yaskawa de 3cv, possui 8
entradas digitais, 2 entradas analógicas e 1 saída analógica.
Suas entradas digitais são denominadas de DIN1 a DIN8 e estão ao CLP através de
8 relés de acoplamento denominados de KA1 a KA8 cujas bobinas estão conectadas
aos endereços de saída do CLP %Q3.0 a %Q3.7 respectivamente.
Somente uma entrada analógica foi conectada ao inversor a AI1, cuja
configuração está para tensão de 0 a 10v. O endereço da saída do CLP que está
ligada à esta entrada é %QW80.
Para a parametrização deste inversor é necessário consultar o seu
manual de programação.

29
3.5 - Tabela de Endereços de entrada e saída do Kit de CLP

Para facilitar a interpretação e a edição de programas para este kit foi

montada uma tabela contendo todos os endereços dos elementos conectados ao
CLP com seus respectivos “Tags”.
Entradas Digitais Saídas Digitais
Endereço TAG Endereço TAG
%I0.0 Q1_NA %Q0.0 H1
%I0.1 Q2_NA %Q0.1 H2
%I0.2 EM_NF %Q0.2 H3
%I0.3 B0.1_NF %Q0.3 H4
%I0.4 B0.2_NF %Q0.4 H5
%I0.5 B1.1_NA %Q0.5 H6
%I0.6 B1.2_NA %Q0.6 H7
%I0.7 B2.1_NA %Q0.7 H8
%I1.0 B2.2_NA %Q1.0 H9
%I1.1 S1_NA %Q1.1 H10
%I1.2 S2_NA %Q8.0 H11
%I1.3 G5_RL_NA %Q8.1 H12
%I1.4 S3_NF %Q8.2 H13
%I1.5 S3_NA %Q8.3 K1
%I8.0 S4_NF %Q8.4 K2
%I8.1 S4_NA %Q8.5 K3
%I8.2 S5_NF %Q8.6 K4
%I8.3 S5_NA %Q8.7 K5
%I8.4 K1_NF %Q9.0 KA1
%I8.5 K1_NA %Q9.1 KA2
%I8.6 K2_NF %Q9.2 KA3
%I8.7 K2_NA %Q9.3 KA4
%I9.0 K3_NF %Q9.4 KA5
%I9.1 K3_NA %Q9.5 KA6
%I9.2 K4_NF %Q9.6 KA7
%I9.3 K4_NA %Q9.7 KA8
%I9.4 K5_NF - -
%I9.5 K5_NA - -
Entradas Analógicas Saída Analógica
Endereço TAG Endereço TAG
%IW64 P1 %QW80 INVERSOR
%IW66 P2 - -

30
4 – Software TIA 11
O Software de programação deste CLP é o TIA 11, que é um software
fornecido pela Siemens. Este software é usado para configuração, edição de
programas em linguagem Ladder e comunicação com a CPU do CLP.
Para abrir o TIA 11 você poderá usar o atalho existente na área de
trabalho ou abri-lo através do menu iniciar:
todos programas
Siemens
Automation
TIA 11
Após aberto o programa terá a seguinte aparência:

Nesta tela você poderá:

• Abrir um projeto existente.
• Criar um novo projeto.
• Migrar de um projeto de plataforma diferente para o TIA.
• Verificar software instalado.
• Consultar o help do software
• Alterar o idioma do software: Inglês ou espanhol.

31
 Para criar um projeto click em New Project.

Será aberto uma janela onde deverá ser informado o nome do projeto e o
local onde deverá ser salvo.
Após este passo será aberta a janela abaixo onde ativaremos a opção de
configuração da CPU “Configure a Device”.

32
 Na tela abaixo clique em “Add a new Device” para adicionar a CPU

Na Escolha a CPU 1214ACDCRly e o modelo 6ES7-214-1BG31-0XB0 e

arraste a barra de rolagem até aparecer a opção Add e clique na mesma.

33
 A tela abaixo irá se abrir, este software trabalha no sistema de árvore de
projetos onde várias janelas são abertas simultaneamente.

Na lateral esquerda temos o controle da árvore de projetos “Project tree”.

Na região central temos as janelas abertas, à direta temos um menu suspenso,
abaixo a indicação das janelas abertas e acima temos as barras de ferramentas e os
menus principais.

34
4.1 - Função dos Menus

Menu Project
Neste menu é possível criar novos projetos (arquivos), abrir e editar
projetos já existentes e também imprimir o projeto aberto.

Menu Edit
Neste menu temos as opções de copiar, recortar, colar e apagar para uso
na área de programa em Ladder. Estas opções também podem ser usadas através
das teclas de atalho. Podemos efetuar a conversão entre as linguagens de
programação.

35
 Menu View
No menu View podemos abrir a árvore de projetos e a área de Ladder
quando as mesmas estiverem fechadas, e também abrir o teclado virtual.

Menu Insert
No menu Insert podemos efetuar a inserção de equipamentos, conexões,
grupos de trabalho entre outras opções.

Menu Online
No menu Online podemos iniciar ou finalizar conexão com o CLP e
carregar as configurações da CPU, além das opções de Download e Upload de
programas.

36
 Menu Options
Neste menu temos as opções de ajuste das ferramentas e verificação se
suporte e atualizações.

Menu Tools
Neste menu podemos a parte textual do programa, tal como lista de Tags,
memória utilizada etc.
Menu Window
O menu window é usado para fazer o arranjo de visualização das janelas
abertas pelo programa.
Menu Help
Através do menu help podemos acessar a ajuda do programa onde, entre
vários tópicos, temos a ajuda por instrução de programa cuja função é mostrar como
funcionada cada uma das instruções de programação em Ladder.

4.2 - Área e trabalho

A Área de trabalho do TIA 11 possui as barras de ferramentas, a árvore

de projeto e a área de programa ladder.
A árvore de projetos é usada para visualizar e acessar a estrutura do
programa para configuração de memória, criação de tabelas, configuração de
temporizadores e contadores, configuração de entradas e saídas, etc.
Depois de configurar o que for necessário é importante fechar a árvore de
projetos para ampliar a área de programa Ladder.
A área de programa em Ladder é o local onde é inserida as funções
lógicas de programação na linguagem Ladder.

37
4.3 - Inserindo os módulos de expansão

Para inserir os módulos de expansão no projeto devemos clicar na CPU

na árvore de projetos e em seguida clicar em Device Configuration.
Usamos o menu suspenso da direita até encontrar a board de saída
analógica: AQ1 x 12bits conforme figura abaixo.

Arraste a board até o retângulo azul da CPU e solte, pronto já foi inserido
esta board.
Para inserir o módulo de expansão SM1223 repita o procedimento
anterior conforme figura abaixo e arraste para o slot à direta da CPU.

38
Após a inserção dos módulos teremos esta imagem:

39
4.4 - Inserindo Tags para as I/O

Os elementos conectados às entradas e saídas do CLP serão tratados

pelo CLP pelo endereço onde cada um deles foi conectado, para facilitar a
interpretação do programa pelos usuários é interessante fazer um comentário que
faça a relação do endereço de entrada ou saída do CLP com o elemento a ele
conectado, para isso devemos, na árvore de projetos, clicar em PLC tags, a tela
ficará desta forma:

Na coluna Name escrevemos o nome do tag, em Data type escolhemos o

tipo de dado sendo bool para dados digitais, Byte para dados de 8 bits Word para 16
bits e Dword para 32 bits. Existem ainda vários outros tipos de dados.
Na coluna Address devemos digitar o endereço físico da entrada ou
saída.
É possível importar e exportar uma tabela de tags como arquivo de Excel,
clique, na arvore de projetos, PLC tags Show all tags, na parte superior da tela
teremos os botões de importação e exportação de talelas de tags.

40
 Vamos importar a tabela de tags do kit da seguinte forma:
Clique no botão de importar e a seguinte janela se abrirá:

Escolha o endereço indicado pelo instrutor onde estará a tabela e dê um

ok. Confirme e a tela apresentará a seguinte lista de tags:

41
4.5 - Salvando Arquivo Modelo

Após fazer a configuração dos módulos de expansão e dos comentários

dos pontos de entrada e saída podemos salvar o arquivo como modelo para não
termos que repetir estas configurações ao iniciarmos um novo projeto.
Vá ao menu Project e clique em salve as

Salve o projeto e o arquivo na sua pasta de trabalho com o nome

“Modelo” na unidade C do computador:

42
4.6 - Programação em Ladder

A programação em linguagem ladder é feita na área central do programa,

caso não esteja visível vá à árvore de projetos, clique em Program Blocks e em Main
(Ob1).

A área de edição de programas tem a seguinte aparência:

1. Inserir ou apagar networks

2. Inserir ou adicionar colunas
3. Resetar valores iniciais
4. Controle de visualização das networks
5. Controle de visualização de tags e endereços
6. Controle de visualização de comentários
7. Procura de erros na edição do programa
8. Procura de erros na edição de blocos.
9. Controle de habilitação de parte do programa.
10. Monitoramento do programa se CLP online

43
 Considerações sobre programação em ladder:
• Cada linha ou degrau deve ter uma instrução de saída, que pode
ser interna ou externa.
• O CLP executa o programa linha por linha da esquerda para direita.
• Não podemos repetir endereços como elementos de saída.
• Podemos repetir indefinidamente quaisquer endereços como
elemento de entrada.
Para vivenciar a edição de programas e facilitar a interpretação do
funcionamento do CLP sugiro fazer o programa a seguir.
Programa exemplo:
Acionamento de Lâmpadas Usando Instruções Examine ON e
Examine OFF.
• Network 1: Chave S1 (%I1.1) comandando Lâmpada H1 (%Q0.0) Através da
instrução Examine ON.
• Network 2: Chave S2 (%I1.2) comandando Lâmpada H4 (%Q0.3) Através da
instrução Examine OFF.
• Network 3: Controle da lâmpada H3 através das Botoeiras B1.1 (%I0.5) e
B0.1 (%I0.3) onde 1 impulso em B1.1 ligará H3 e um impulso em B0.1 a desligará.
Abra o arquivo modelo e em seguida salve-o como o nome de programa
01 na sua pasta. Na Barra de ferramentas click no icone da instrução examine ON e
em seguida click na área de Ladder network 1, acima da instrução haverá um
espaço onde você deverá inserir o endereço ou o tag da instrução:
Após digitar o endereço a área de Ladder ficará assim:

44
 Na Barra de ferramentas click no icone da instrução Bobina e em seguida
click na área de Ladder network 1 extremidade da direita e insira o endereço da
instrução:

Repita os passos anteriores para as demais linhas do programa que ficará

assim, use a ferramenta branch para abrir e fechar o paralelo.

45
 Salve o programa:menu Project
Save.
Antes de transferir o programa para o CLP é necessário fazer a
compilação do mesmo para verificar erros de sintaxe.
Vá ao menu Edit e clique em compile
Caso tenha algum erro de sintaxe uma janela será aberta o os erros serão
relacionados. O erro mais comum em ambiente escolar é endereço de saída
duplicado ou errado.

4.7 - Transferência de programa do computador para o CLP

Após editar o programa e verificar que o mesmo não tem erro de sintaxe
podemos transferir o programa para o CLP.
Vale lembrar que o canal de comunicação utilizado é a rede Ethernet.
Neste laboratório todos os computadores estão aptos a comunicar com os
CLPs, temos um Kit com CLP na rede cujo IP é:
192.168.100.099
Temos também 5 CLPs avulsos, que não têm o módulo de expansão
SM1223, eles têm os seguintes IPs:
192.168.100.098
192.168.100.097
192.168.100.096
192.168.100.095
192.168.100.094
ANTES DE INICIAR A COMUNICAÇÃO COM O CLP VERIFIQUE
VERBALMENTE SE HÁ ALGUÉM CONECTADO AO CLP PARA QUE NÃO
INTERFIRA NA COMUNICAÇÃO DE OUTRA PESSOA.

46
 Para efetuar a transferência do programa para o CLP,vá ao menu Online
opção Download to Device.

Abrirá uma tela onde deverá ser selecionado o meio de comunicação

entre o CLP e a CPU.

Após selecionado clique em load.

47
 O Software irá verificar a compatibilidade do CLP e caso esteja
compatível aparecerá a seguinte tela:

Clique em load para iniciar a transferência, após a transferência

aparecerá a seguinte tela:

Clique em Finish para finalizar

48
 Depois da transferência o CLP poderá estar Online ou Offline, para
monitorar o programa ele deve estar online, para isso menu Online opção Go Online
ou use o ícone da barra de ferramentas.

Caso sua tela não tenha a apresentação acima, vá a árvore de projetos e

clique em Main (Ob1).
O ícone marcado acina de H1, com aparência de um óculos, é usado para
ativar o monitoramento online.
Para verificar o funcionamento do programa você deverá atuar nas
chaves e acompanhar o funcionamento das lâmpadas
Para encerrar a comunicação basta menu Online opção Go Offline.
Observação:
Os comandos Start CPU e Stop CPU são usados respectivamente para
ativar e desativar o modo Run da CPU.
4.8 - Transferência de programa do CLP para o computador

O processo de transferência de programa do CLP para o computador é

denominado de Up Load e para executá-lo devemos seguir os seguintes passos:
• Abrir um arquivo com as características de hardware da CPU.
• Configurar a rede de comunicação na faixa de IP do CLP.
• No menu Online clique em Go Online.
• Na árvore de projetos clique em Program blocks
• No menu Online clique em Upload from device.
• Na janela que se abrirá confirme a opção Upload from device
• Para visualizar o programa clique em Main (OB1)
• Para salvar vá ao menu Project e clique em save as.

49
4.9 – Instruções Básicas de Programação LADDER no Step 7
Instruções de Lógica de BIT
As instruções de lógica de bit trabalham com dois dígitos (0 e 1). Estes dois
dígitos formam a base do sistema numérico chamado binário. Os dois dígitos são
chamados de dígitos binários ou bits.
No universo dos contatos e bobinas, um dígito 1 pode indicar uma condição
de energizado, verdadeiro ou ativado e o 0 indica uma condição de não ativado,
falso ou desenergizado.
As instruções de lógica de bit interpretam os estados de sinal 1 e 0 e os
combina de acordo com as regras de uma lógica Booleana. As combinações
combin
produzem um resultado 1 ou 0, conhecidos como Resultado da Operação Lógica
(RLO).
A) Examine ON e Examine OFF
Estas instruções permitem que o controlador verifique o estado energizado e
desenergizado de um endereço específico de bit na memória. “Um” ou “zero”
armazenado no endereço do bit, pode representar o estado real energizado ou
desenergizado de um único dispositivo de entrada ou saída. A figura ilustra o
formato das instruções Examine ON e Examine OFF.

Quando um dispositivo de entrada energiza o ponto no cartão ao qual está

ligado, ocorre uma indicação de que ele está ligado (Led
( no cartão acende), que é
refletido no bit correspondente do arquivo de memória de imagem de entrada.
Para a instrução Examine ON,
ON, toda vez que a entrada estiver energizada,
ene ou
seja, receber um bit 1, a instrução ficará em destaque na tela do programa e
ajustará a lógica para verdadeira. Se a entrada estiver desenergizada, ou seja,
receber um bit 0, a instrução não ficará em destaque na tela e a lógica para esta
instrução será falsa.
A instrução Examine OFF funciona de forma contrária. Havendo um estado
desenergizado da entrada, o controlador ajusta a lógica da instrução para
verdadeira. Se o estado da entrada for energizado, a lógica é ajustada para falsa.
B) B) Instrução
rução de Saída (Bobina)
A instrução de saída ou de bobina é usada para guardar o resultado de uma
operação lógica. Usam--se
se como endereços de saída ou de memórias para guardar
o resultado de verdadeiro ou falso.
Quando é usado um endereço de saída, antes do cartão de saída receber a
informação para mudança de estado, o mesmo é armazenado no arquivo de
memória de imagem de saída. A figura abaixo ilustra o símbolo para esta
instrução.

50
 C) Relés de Memória Set e Reset
Re
As funções Set e Reset podem ser usadas de duas formas: através de um
único bloco ou duas saídas separadas.
A figura ilustra o uso separado das saídas.

A figura ilustra o uso da instrução no formato de bloco.

Bloco RS Bloco SR

Em ambos os casos um pulso em S leva a saída Q para nível alto e um pulso

em R leva a saída para nível baixo. Este pulso pode ser interpretado simplesmente
simp
como um estado nível alto, não dependendo da transição (subida ou descida).
No caso de ambas entradas (S e R) permanecerem ativas, têm-se
têm a seguinte
prioridade para o estado da saída Q:
• Para o Bloco RS, a última instrução realizada na varredura é a Set, ou seja,
a saída permanecerá ligada.
Para o Bloco SR, a última instrução realizada na varredura é a Reset,
Res ou seja, a
saída permanecerá desligada.

D) Bobina P
Esta bobina quando recebe uma transição de subida, deixa passar apenas um
pulso. Utiliza endereço de memória (M).

51
 Havendo o acionamento da entrada I0.0, a bobina P só permite a passagem
de um pulso para “setar
setar”” a saída Q0.0. A bobina P é sensível somente à borda de
subida e o tempo de permanência no estado 1 será de apenas um Scan.

E) Bobina N
Funciona de forma parecida a instrução Bobina P. A diferença está no fato de
que a instrução de Bobina N será sensível à borda negativa de pulso na entrada.

Havendo o desenergização da entrada I0.0, a bobina N só permite a

passagem de um pulso para “setar”
“ ” a saída Q0.0. A bobina N é sensível somente
à borda de descida e o tempo de permanência no estado 1 será de apenas um
Scan.

52
2 - Instruções de Temporização
Os temporizadores, diferentemente da maioria dos CLPs, possuem contagem
cont
decrescente e são divididos em 4 tipos, de acordo com sua lógica de
funcionamento. Sendo eles:
A) TON (Generate On-delay)
On
No momento em que a entrada for ativada é iniciada a contagem de tempo. A
saída só irá para um quando for terminada a contagem.

Os símbolos existentes no bloco temporizador TON significam:

IN → Habilita o início da contagem de tempo na transição de 0 para 1;
PT (preset time) → Valor pré-estabelecido
estabelecido para temporização;
Q → Saída ativada após o tempo decorrido;
ET → Tempo decorrido.

B) TOF (Generate off-delay)

delay)
No momento em que a entrada for desligada é iniciada a contagem de tempo
e saída só será desligada após o tempo decorrido.

53
 Os símbolos existentes no bloco temporizador TOF significam:
IN → Habilita o início da contagem de tempo na transição de 1 para 0;
PT (preset time) → Valor pré-estabelecido
estabelecido para temporização;
Q → Saída ativada quando entrada for ativada e desativada após o tempo
decorrido;
ET → Tempo decorrido.

C) TP (Generate pulse)
No momento em que a entrada for ativada inicia-se
inicia se a contagem e a saída irá
para 1. A saída só será desligada após decorrido um tempo.

Os símbolos existentes no bloco temporizador TON significam:

IN → Habilita o início da contagem de tempo na transição de 0 para 1;
PT (preset time) → Valor pré-estabelecido
estabelecido para temporização;
Q → Saída ativada na transição
transição de IN de 0 para 1, pelo tempo definido no PT;
ET → Tempo decorrido.

54
D) TONR (Time accumulator)
Com um pulso na entrada será iniciada a contagem. A saída só será ativada
após decorrido o tempo acumulado dos períodos dos pulsos.

Os símbolos existentes no bloco temporizador TON significam:

IN → Habilita, na transição de 0 para 1, a contagem do acumulador
acu de tempo;
R (reset) → Zera as saídas Q e ET;
PT (preset time) → Valor pré-estabelecido
estabelecido para temporização;
Q → Saída ativada após o tempo acumulado total definido no PT;
ET → Tempo decorrido.

55
3 – Contadores
Um contador pode ser entendido como um acumulador que soma ou subtrai
de um registro de memória um valor unitário quando uma entrada é ativada. No S7,
os contadores, assim como os temporizadores, são sensíveis a borda de subida e
os tipos são três:

A) CTU (Count Up)

O contador crescente soma um valor unitário ao CV quando a entrada CU é
acionada. A saída Q do contador é ligada se o valor em CV for diferente de zero.
Quando a entrada S for ativada, o valor em PV é transferido para CV. Para zerar o
contador
ntador é necessário ativar a entrada R.

Os símbolos existentes no bloco contador CTU significam:

CU → Recebe os pulsos de contagem crescente;
R (reset) → Zera a contagem;
PV → Preset value (valor pré-estabelecido
estabelecido para contagem);
Q → Saída ativada quando valor em CV maior ou igual a PV;
CV → Valor da contagem binária mostrado em hexadecimal;

B) CTD (Count Down)

O contador decrescente subtrai um valor unitário ao CV quando a entrada CD
é acionada. A saída Q do contador é ligada se o valor em CV for diferente de zero.
Quando a entrada S for ativada, o valor em PV é transferido para CV. Para zerar o
contador é necessário ativar a entrada R.

Os símbolos existentes no bloco contador CTD significam:

CD → Recebe pulsos de contagem decrescente;
LD (load) → Transfere o preset para CV;
PV → Preset value (valor pré-estabelecido
estabelecido para contagem);

56
 Q → Saída ativada quando valor em CV menor ou igual a zero;
CV → Valor da contagem binária mostrado em hexadecimal;

C) CTUD (Counter up and down)

O contador crescente e decrescente, incrementa valor unitário a partir de pulsos
na entrada CU e decrementa com pulsos na entrada CD. A entrada R ativada zera
o contador. Quando a entrada LD for ativada, o valor de PV é transferido para CV.
A saída QU do contador
ontador é ligada quando o valor em CV for maior ou igual a PV. A
saída QD do contador é ligada quando o valor em CV for menor ou igual a zero. A
faixa de contagem se encontra entre -32.768
32.768 a 32.767. A figura ilustra o contador
crescente e decrescente.

Os símbolos existentes no bloco contador CUD significam:

CU → Recebe os pulsos de contagem crescente;
CD → Recebe pulsos de contagem decrescente;
R (reset) → Zera a contagem;
LD (load) → Transfere o preset para CV;
PV → Preset value (valor pré-estabelecido
pré elecido para contagem);
QU → Saída ativada quando valor em CV maior ou igual a PV;
QD → Saída ativada quando valor em CV menor ou igual a zero.
CV → Valor da contagem binária mostrado em hexadecimal.

4 – Instruções de Comparação
No cotidiano é comum à realização de comparações, num processo produtivo
é de fundamental importância esta operação, pois é através dela que se sabe se
as metas de produção estão sendo alcançadas. Em máquinas de posicionamento
observa-sese o uso desta operação
operação com frequência, pois por ela consegue-se
consegue
realizar ações para se alcançar a posição desejada.
No S7 são possíveis as seguintes comparações: Igual (CMP ==), Diferente
(CMP <>), Maior (CMP >), Maior ou igual (CMP >=), Menor (CMP <) e Menor ou
igual (CMP <=).

57
A) CMP == (Comparação Igual)
A função de comparação Igual é realizada quando se quer comparar se um
valor de comparação é igual a outro valor de comparação.
O seguinte exemplo mostra como a instrução trabalha:

A saída é ativada quando as seguintes condições são atendidas:

- Os operandos TagIn_1 e TagIn_2 são verdadeiros;
- A instrução de comparação é atendida (Tag_Value1 = Tag_Value2);
B) CMP <> (Comparação Diferente)
A função de comparação Diferente é realizada quando se quer comparar se
um valor de comparação é diferente de outro valor de comparação.
O seguinte exemplo mostra como a instrução trabalha:

A saída é ativada quando as seguintes condições são atendidas:

- Os operandos TagIn_1 e TagIn_2 são verdadeiros;
- A instrução de comparação é atendida (Tag_Value1 <> Tag_Value2).
C) CMP > (Comparação Maior)
A função de comparação Maior é realizada quando se quer comparar se um
valor de comparação é maior que outro valor de comparação.
O seguinte exemplo mostra como a instrução trabalha:
t

A saída é ativada quando as seguintes condições são atendidas:

- Os operandos TagIn_1 e TagIn_2 são verdadeiros;
- A instrução de comparação é atendida (Tag_Value1 > Tag_Value2).

58
 D) CMP >= (Comparação Maior ou Igual)
A função de comparação Maior ou Igual é realizada quando se quer comparar
se um valor de comparação é maior ou igual a outro valor de comparação.
O seguinte exemplo mostra como a instrução trabalha:

A saída é ativada quando as seguintes condições são atendidas:

- Os operandos
operandos TagIn_1 e TagIn_2 são verdadeiros;
- A instrução de comparação é atendida (Tag_Value1 >= Tag_Value2).
E) CMP < (Comparação Menor)
A função de comparação Menor é realizada quando se quer comparar se um
valor de comparação é menor que outro valor de comparação.
com
O seguinte exemplo mostra como a instrução trabalha:

A saída é ativada quando as seguintes condições são atendidas:

- Os operandos TagIn_1 e TagIn_2 são verdadeiros;
- A instrução de comparação é atendida (Tag_Value1 < Tag_Value2).
F) CMP <== (Comparação Menor ou Igual)
A função de comparação Menor ou Igual é realizada quando se quer comparar
se um valor de comparação é menor ou igual a outro valor de comparação.
O seguinte exemplo mostra como a instrução trabalha:

A saída é ativada quando

quando as seguintes condições são atendidas:
- Os operandos TagIn_1 e TagIn_2 são verdadeiros;
- A instrução de comparação é atendida (Tag_Value1 <= Tag_Value2).

G) Instruções de valores dentro do ranger (IN_RANGER) e fora do ranger

(OUT_RANGER)
São instruções de comparação de valores.
A instrução IN_RANGER será verdadeira se o valor da variável indicada na
entrada “VAL” estiver entre os valores definidos nas entradas “MIN” e “MAX” e será
falso se estiver abaixo ou acima destes valores.
A instrução OUT_RANGER será erá verdadeira se o valor da variável indicada na
entrada “VAL” estiver abaixo ou acima dos valores definidos nas entradas “MIN” e
“MAX” e será falso se estiver entre estes valores.

59
5 – Instruções Aritméticas
O set de instruções matemáticas no S-7 contém diversas funções aritméticas.
As que são objeto de estudo deste curso são: Adição, Subtração, Divisão e
Multiplicação.
Cada instrução tem o seguinte formato:
EN = Habilita a entrada;
ENO = Habilita a saída. Tem mesmo estado lógico de EN;
IN1 = Valor de entrada 1;
IN2 = Valor de entrada 2;
OUT = Valor da saída que é o resultado da operação aritmética.
A) ADD (Adição)
A instrução ADD soma o valor da entrada IN1 ao valor da entrada IN2. O
resultado da soma será mostrado na saída OUT (IN1 + IN2 = OUT). A instrução
somente é executada se a entrada EN for ativada. Se a instrução for executada
sem erros a saída ENO é ativada.

B) SUB (Subtração)
A instrução SUB subtrai o valor da entrada IN2 do valor da entrada IN1. O
resultado da subtração será mostrado na saída OUT (IN1 - IN2 = OUT). A
instrução somente é executada se a entrada EN for ativada. Se a instrução for
executada sem erros a saída ENO é ativada.

60
C) MUL (Multiplicação)
A instrução MUL multiplica o valor da entrada IN1 pelo valor da entrada IN2.
O resultado da multiplicação será mostrado na saída OUT (IN1 * IN2 = OUT). A
instrução somente é executada se a entrada EN for ativada. Se a instrução for
executada sem erros a saída ENO é ativada.

D) DIV (Divisão)
A instrução DIV divide o valor da entrada IN1 pelo valor da entrada IN2. O
quociente da divisão será mostrado na saída OUT (IN1 / IN2 = OUT). A instrução
somente é executada se a entrada EN for ativada. Se a instrução for executada
sem erros a saída ENO é ativada.

61
6 – Instruções de conversão
A) Instrução Normalizar: NORM_X
A instrução "Normalizar" padroniza os valores de entradas e/ou variáveis
analógicas em valores em escala linear. Os parâmetros MIN e MAX servem para
definir os limites de um ranger de valores que se encontra escala. O resultado da
conversão é um valor em ponto flutuante, tipo real, na saída OUT. Se o valor que
se deve normalizar é igual ao valor da entrada MIN, a saída OUT devolve o valor
"0.0". Se o valor que se deve normalizar atinge o valor da entrada MAX, a saída
OUT devolve o valor "1.0".
A instrução "Normalizar" só será executada se o estado lógico da entrada de
habilitação EN for "1". Neste caso, a saída de habilitação ENO devolve o estado
lógico "1".
O seguinte exemplo mostra o funcionamento da instrução:

B) Instrução Escalar: SCALE_X

A instrução "Escalar" escala o valor da entrada VALUE retornando um ranger
de intervalo de valores determinado. Ao executar a instrução "Escalar", o número
em ponto flutuante da entrada VALUE será escalonado em um ranger de valores
definido pelos parâmetros MIN e MAX. O resultado da escala é um número inteiro
que se deposita na saída OUT.
A instrução "Escalar" só será executada se o estado lógico da entrada de
habilitação EN for "1". Neste caso, a saída de habilitação ENO devolve o estado
lógico "1".
O seguinte exemplo mostra o funcionamento da instrução:

62
5 – Atividades propostas

Atividade 01
Elabore um programa em Ladder que faça a lâmpada H1 piscar em
intervalos de 0,8 segundos acesa e 0,8 segundos apagada quando a chave S1 for
verdadeira.
Após fazer a atividade faça uma alteração para que quando S1 for
verdadeira a lâmpada H1 fique acesa por 1 segundo e apagada por 1,5 segundos.
Atividade 02
Elabore um programa em Ladder que quando a chave S1 for verdadeira
faça a lâmpada H1 piscar por 5 vezes em intervalos de 0,8 segundos acesa e 0,5
segundos apagada e depois permaneça apagada até que .S1 receba uma nova
ativação.
Após fazer a atividade faça uma alteração para que quando S1 for
verdadeira a lâmpada H1 pisque por cinco vezes em intervalos de 0,8 segundos
acesa e 0,5 segundos apagada e depois H1 pisque por sete vezes em intervalos de
1 segundo acesa e 1 segundo apagada repetindo os ciclos enquanto S1 for
verdadeira.
Atividade 3
Elabore um programa em Ladder para o controle de um semáforo que
contenha dois faróis e tenha o seguinte funcionamento:
• S1 é a chave de ligar: se S1 for verdadeira o semáforo irá funcionar
e se for falso todas as lâmpadas deverão estar apagadas.
• Ao acionar S1 o farol 1acenderá a sua lâmpada verde por 15
segundos e em seguida sua a lâmpada amarela por 3 segundos,
depois acenderá a lâmpada vermelha de acordo com o tempo de
habilitação do farol 2.
• Após o tempo de ativação da lâmpada amarela do farol1 a lâmpada
verde do farol 2 ficará acesa por 12 segundos e em seguida a
lâmpada amarela do farol 2 ficará acesa por 3 segundos.
• Após o tempo de ativação da lâmpada amarela do farol 2 deverá se
repetir o ciclo enquanto S1 for verdadeira.
Os endereços dos elementos usados na programação deverão ser os
mesmos referenciados na figura a seguir.

63
Após fazer a atividade faça as seguintes alterações no programa:
1. Insira o farol 3 na sequência de funcionamento de forma que assim
que a lâmpada amarela do farol 2 apagar a lâmpada verde do
pedestre irá acender por 10 segundos. Após este tempo o
semáforo reiniciará o seu ciclo.
2. Insira advertência no farol de pedestre: do tempo de 10 segundos
do pedestre 5 segundos deverá ser de lâmpada verde acesa nos
outros 5 segundos a lâmpada vermelha deverá piscar em intervalos
de 0,5 segundos.
3. Quando S1 estiver desligada as lâmpadas amarelas dos faróis 1 e
2 e a lâmpada vermelha do farol 3 deverão piscar em intervalos de
1 segundo.

64
 Atividade 4
Faça o diagrama ladder para acionamento do motor M1 em partida estrela
triângulo (sem reversão) com o seguinte funcionamento.
• Pulsar B1.1
Ligar K5
Ligar K1
Contar 5 segundos
Desligar
K5
Ligar K3.
• Condições de desligamento: Auxiliar de Q1; Botão de Emergência;
e B0.1.
• Sinalização: H9
M1 desligado; H10
Emergência acionada ou
Q1desligado; H11
M1 em triângulo; H13
M1 em estrela.
• Fazer todos os intertravamentos usando os endereços auxiliares
NF dos contatores
• Fazer todos os selos usando os endereços auxiliares NA dos
contatores

Atividade 5
Faça o diagrama ladder para acionamento do motor M1 em partida estrela
triângulo com reversão e com o seguinte funcionamento.
• Sentido horário: Pulsar B1.1
Ligar K5
Ligar K1
Contar 5
segundos
Desligar K5
Ligar K3.
• Sentido anti-horário: Pulsar B1.2
Ligar K5
Ligar K2
Contar 5
segundos
Desligar K5
Ligar K4.
• Condições de desligamento: Auxiliar de Q1; Botão de Emergência;
e B0.1.
• Sinalização: H9
M1 desligado; H10
Emergência acionada ou
Q1desligado; H11
M1 Sentido horário; H13
M1 Sentido anti-
horário.
• Fazer todos os intertravamentos usando os endereços auxiliares
NF dos contatores
• Fazer todos os selos usando os endereços auxiliares NA dos
contatores

65
 Atividade 6
Faça o diagrama ladder para acionamento do motor M1, que é um
dahlander, (sem reversão) com o seguinte funcionamento.
• Pulsar B1.1
Ligar K3
Contar 5 segundos
Desligar K3
Ligar
K1
Ligar K5
• Condições de desligamento: Auxiliar de Q1; Botão de Emergência;
e B0.1.
• Sinalização: H9
M1 desligado; H10
Emergência acionada ou
Q1desligado; H11
M1 Velocidade II; H13
M1 Velocidade I.
• Fazer todos os intertravamentos usando os endereços auxiliares
NF dos contatores
• Fazer todos os selos usando os endereços auxiliares NA dos
contatores
Após fazer esta atividade faça uma alteração para que os sensores façam
a mudança de velocidade do motor M1.
Após ligar o motor usando B1.1 quando o sensor S1 for ativado ocorrerá a
mudança da velocidade I para a velocidade II; quando o sensor S2 for ativado
ocorrerá a mudança da velocidade II para a velocidade I; quando o sensor S3 for
ativado o motor M1 será desligado.

Atividade 7
Faça o diagrama ladder para acionamento do motor M1, que é um
dahlander, (com reversão) com o seguinte funcionamento.
• Sentido horário: Pulsar B1.1
Ligar K3
Contar 5 segundos

Desligar K3
Ligar K1
Ligar K5
• Sentido anti-horário: Pulsar B1.2
Ligar K4
Contar 5 segundos

Desligar K4
Ligar K2
Ligar K5
• Condições de desligamento: Auxiliar de Q1; Botão de Emergência;
e B0.1.
• Sinalização: H9
M1 desligado; H10
Emergência acionada ou
Q1desligado; H11
M1 Velocidade II; H13
M1 Velocidade I.
• Fazer todos os intertravamentos usando os endereços auxiliares
NF dos contatores
• Fazer todos os selos usando os endereços auxiliares NA dos
contatores

66
 Atividade 8
Faça o diagrama ladder para acionamento do motor M1, que é um
dahlander usado como moto-bomba para o controle do nível de um tanque, (sem
reversão) com o seguinte funcionamento.
• Para ligar o sistema deverá ativar S1
• O tanque possui capacidade para armazenamento de 120000
litros.
• Quando o nível estiver abaixo de 60000 litros o motor M1 deverá
funcionar na velocidade II
• Quando o nível estiver acima de 60000 litros e abaixo de 118000 o
motor M1 deverá funcionar na velocidade I.
• Quando o nível estiver acima de 118000 litros o motor M1 deverá
estar desligado
• Condições de desligamento do sistema: Auxiliar de Q1; Botão de
Emergência; e S1.
• Sinalização: H9
M1 desligado; H10
Emergência acionada ou
Q1desligado; H11
M1 Velocidade II; H13
M1 Velocidade I.
• A Lâmpada H6 deverá piscar em intervalos de 1 segundo quando o
nível do tanque estiver abaixo de 15000 litros.
• Fazer todos os intertravamentos usando os endereços auxiliares
NF dos contatores
• Fazer todos os selos usando os endereços auxiliares NA dos
contatores
O nível do tanque será simulado através do potenciômetro P1 que está
conectado a uma entrada digital do CLP e cujos valores serão manipulados em 15
bits, ou seja a variação de tensão de 0 a 10v corresponderá a uma variação da
entrada de 0 a 32767.

67
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

GEORGINI, Marcelo, Automação Aplicada – Descrição e Implementação de

Sistemas Seqüenciais com PLCs - 5ª Edição. São Paulo: editora Erica,2000

Edições FIEMG. CLP.

Manuais CLP Siemens S7-1200.

Manuais Software Siemens TIA 11

68