Universidade Anhanguera – FAC 3

CURSO SUPERIOR EM ENGENHARIA DE

PRODUÇÃO
Nome: Fernando Giatti
RA: 0207601189
Nome: Walysson Ferreira da Costa
RA: 0863620107
Nome: Danilo Mello
RA: 0187588263
Nome: Jeniffer Medeiros
RA: 8403994178
Nome: Ramom Carvalho Mota
RA: 2855174402

DESAFIO PROFISSIONAL
Modernização de um processo de fabricação de sabão

Série: 8ᵃ/9ᵃ série

Disciplinas: Administração da Produção; Controle e Automação de Processos

Industriais; Gestão da Manutenção; Gestão Estratégica e Organizacional;
Modelagem, Análise e Simulação de Sistemas; Projetos de Engenharia de Produção.

Tutor EAD: Gilson Fernandes Junior.

Campinas – SP
2019
Sumário

Introdução – ...............................................................................................................3

Capítulo 1 – ...............................................................................................................4

Capítulo 2 – ...............................................................................................................5

Capítulo 3 –................................................................................................................6

Capítulo 4 –...............................................................................................................10

Capítulo 5 –...............................................................................................................12

Capítulo 6 –...............................................................................................................14

Conclusão –...............................................................................................................18

Referências Bibliográficas –.......................................................................................20

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 Introdução

O Objetivo deste desafio profissional é:

Integrar os diversos conceitos desenvolvidos para o curso de Engenharia de

Produção, 8ª e 9ª séries, com a proposta de modernização de um processo de
fabricação de sabão, aplicando teorias e técnicas modernas de gestão da produção
que contemple a automação de processos, a disponibilidade de equipamentos por
meio da correta manutenção e o aumento da produtividade

Situação problema:

A Sra. Maria da Graça produz sabão em barra de modo artesanal há mais de 5

anos e agora irá investir em uma linha de produção industrial e formalizar a sua
empresa, já que até o momento sempre trabalhou na informalidade. Para alcançar o
seu objetivo, a Sra. Maria das Graças precisará da ajuda de um engenheiro de
produção que auxilie no desenvolvimento dessa fábrica. O objetivo é investir em uma
linha moderna, com equipamentos automatizados e processos bem controlados.

Os capítulos a seguir irão atender os elementos básicos solicitados em cada passo

do desafio profissional.

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 Capítulo 1

A formalização da fábrica implica em desenvolver as diretrizes organizacionais de

Missão, Visão e Valores, desta forma a formulação seguiu os seguintes conceitos:
A missão da empresa é uma manifestação do que é a organização, o propósito da
empresa, e assim evidencia a existência da organização. Já a visão é uma
representação do estágio futuro, fazendo assim o desejo de como a organização
deseja ser reconhecida. Os valores são as diretrizes éticas, as crenças e modo de agir
que a empresa preconiza. (COLUCCI, 2016)
De acordo com as orientações do SEBRAE para a formulação da missão, é
necessário definir qual é o principal benefício que a empresa leva a seu público-alvo,
qual é a principal vantagem (diferencial) competitiva que distingue a empresa da
concorrência e se há algum interesse especial que deveria estar na missão da
empresa. Ou se o interesse seria uma consequência do sucesso do negócio.
Continuando a orientação do SEBRAE, a formulação da visão é baseada na definição
de um horizonte de planejamento de 3 ou 5 anos. Como gostaria que sua empresa
estivesse ao final desse período? Finalizando, é apresentado sobre os valores, a
formulação é baseada no seguinte questionamento: Se sua empresa fosse uma
pessoa, por quais atitudes ela deveria ser conhecida, lembrada e admirada?

Desta forma, segue a Missão, Visão e Valores da empresa Hígia:

 Missão
Prover de soluções de limpeza doméstica ao oferecer sabão em barras para o uso
doméstico.
 Visão
Oferecer um produto de referência nacional em qualidade e eficiência.
 Valores
Ética e transparência; Foco na qualidade; Simplicidade e agilidade; respeito ao
homem e ao meio ambiente.

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 Capítulo 2

O projeto de implementação de uma nova linha de produção, prevê o desenho do

fluxo de processo de fabricação com todos os equipamentos necessários para o
funcionamento da linha de produção de sabão em barra.

A linha de produção que está sendo comprada é formada pelos seguintes

equipamentos e processos: - Aquecedor de passagem para a alimentação de água
quente ao processo; - Misturador, que será utilizado para fazer a reação das matérias-
primas com a água quente, que irá gerar a massa para a produção do sabão; -
Trocador de calor para resfriar a massa que sai do misturador; - Extrusora, que será
utilizada para dar forma final ao produto de maneira contínua; - Equipamento de corte,
que será utilizado na saída da extrusora para cortar o sabão de acordo com a
especificação do produto; - Máquina de embalar, que irá embalar cada barra de sabão.

Fluxo de processo de fabricação do sabão em barra

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 Capítulo 3

O Terceiro capitulo deste relatório de desafio profissional tem o objetivo de

desenvolver o passo 3, onde utilizando o software de modelagem computacional para
sistemas ARENA vamos analisar os recursos baseado na capacidade produtiva dos
equipamentos informados pelos dados abaixo
Sabendo que os equipamentos que compõem a linha têm as seguintes capacidades
produtivas:
- Misturador: 550 kg/batida, tempo de ciclo da batida é de 20 minutos
- Resfriador (trocador de calor): 2.000 kg/hora
- Extrusora: 1.400 kg/hora
- Corte: 3.000 kg/hora
- Embaladora: 2.000 kg/hora (COELHO, João A. F, 2019)

Observando o fluxo de processo foi apresentado no passo 2, utilizando o Template

Basics Process foi criado no Contents Area o fluxo no software ARENA, conforme
apresentado abaixo.

Figura 1: Fluxo de Processo no ARENA

Para adicionar os valores de tempo de processo para utilização do software, foi

necessário realizar a conversão das capacidades produtivas informadas para obter os
valores de tempo de processo. Os valores de tempo de transporte das esteiras foram
desconsiderados da análise. Abaixo segue formulas utilizadas para a conversão de
valores e tabela com a definição de valores.
Indices Formulas
CH: Capacidade horária CH = CC x CP
CM: Capacidade por minuto CM = CH / 60
CS: Capacidade por segundo CS = CM / 60
TP: Tempo de Processo TP = Total de Segundo e uma hora/CH
CP: Tempo de ciclo CP = 60 minutos / TC

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 Tempo
Capacid Capacida de Quantid Temp
ade de Capacida Process adede o Capacida
Equipa (Kg/Hor (Kg de o ciclos ciclo de por
mentos a) /Minuto) (Kg/Seg) (Seg/Kg) por Hora (Min) ciclo (Kg)
Misturad
or 1650 27.5 0.46 2.2 3 20 550
Resfriad
or 2000 33.3 0.56 1.8
Extrusor
a 1400 23.3 0.39 2.6
Corte 3000 50.0 0.83 1.2
Embalad
ora 2000 33.3 0.56 1.8
Tabela 1: Conversão de Valores de Capacidade em Tempo de Processo (autor, 2019)

Após definição dos valores de tempos de processo a Tabela 1 foi utilizada para
alimentar a coluna Value na área tabela Process da área de Planilha do software
ARENA.

Figura 2: Tabela Process da área de Planilha

Após configurar os Valores oi realizada os ajustes para testar o modelo criado.

Devido limitação da versão de estudante do software foi utilizado para analise o tempo
de 20 minutos de produção equivalente a uma batida do equipamento misturador.

Figura 3: Execução do modelo de processo da Fábrica de sabão

Após a execução do teste do modelo o relatório abaixo foi disponibilizado pelo

Software. Onde mostra que considerando 40 minutos, 20 minutos referente ao
7
misturador mais 20 minutos para realização do demais processos, foi verificado de
464 Kg de Sabão foram embalados dos 550Kg que iniciaram o processo deixando um
máximo 88Kg em Work In Process (sendo processado).

Figura 4: Relatório gerado pelo ARENA

8
Figura 5: Gráficos gerados pelo o teste do modelo

9
 Capítulo 4

No passo 4 iremos definir o que é gargalo e indicar qual equipamento da futura

linha de produção da Sra. Maria das Graças causa esse problema.
Gargalo é um ponto específico dentro da linha de produção que retarda o
processo, e dificulta a obtenção dos resultados desejados na linha de produção e afeta
negativamente os resultados do setor e o desenvolvimento da equipe.
O Gargalo ele pode trazer diversos transtornos dentro de uma linha de produção
podendo ser:
- Baixa produtividade: Pode ser que a equipe fique por um período ociosa
esperando a resolução do problema
- Qualidade do produto final abaixo do esperado: Pois, com gargalos nunca se
pode esperar o resultado de um produto final satisfatório
- Falta de previsão na produção: Pois não teremos como saber quanto a linha
produzirá e o tempo exato que levará para produzir X produto
- Não tem como prever um resultado exato de produção: Quando há gargalos não
tem como definir números exatos.
A empresa Hígia, é uma indústria da área de sabão em barra para a utilização
doméstica, analisando a linha de produção e a Tabela 3: Conversão de Valores de
Capacidade em Tempo de Processo, onde apresenta a capacidade produtiva de cada
equipamento na empresa, conseguimos definir onde está localizado o gargalo dessa
empresa.
Analisando as informações podemos observar que a extrusora tem capacidade de
produzir 1400Kg por hora, para conseguir suprir a linha de produção ela precisaria
produzir no mínimo 1650kg, isso causa um gargalo onde gera um déficit de 250 kg
por hora. Os equipamentos: Misturador e resfriador ficará com tempo ocioso, pois a
extrusora não dá conta de produzir a mesma quantidade que esses equipamentos
produzem em 1 hora, ela precisaria de aproximadamente 11 minutos a mais para
produzir a mesma quantidade e os equipamentos de corte e embaladora também
ficará com esse tempo ocioso pois a capacidade de produção também é superior.
Para resolvermos o gargalo da linha de produção que é a extrusora, devemos

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fazer um investimento na troca do equipamento, ou se acaso houver a capacidade,
fazer a otimização para que ele tenha a mesma capacidade produtiva dos demais
equipamentos da linha de produção.
Essa seria a melhor opção, pois, desta forma não precisaria diminuir a quantidade
de produto produzido, e não haveria tempo ocioso, e a linha produziria a quantidade
exata necessária.

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 Capítulo 5

Com base no fluxo de automação apresentado pela consultoria especializada

contratada, foi definida a utilização do controlador digital Siemens LOGO!, por ser um
controlador de fácil instalação e programação simplificada, além de ser compacto,
ocupando pouco espaço na instalação. Este controlador possui 8 funções lógicas
básicas e até 35 funções especiais, entre elas a função de interruptores temporizados
que será aplicada para a regulagem do tempo de vazão das válvulas solenoides de
soda, sebo bovino, gordura vegetal, corante, essência e álcool, que são adicionados
no misturador sequencialmente, assim como o tempo de operação do misturador.

Figura 6: Controlador digital Siemens LOGO!

Como o LOGO! Suporta até 24 entradas digitais e 16 saídas digitais, isso permite
que o controlador seja configurado com todas as entradas e saídas do processo.
No processo de produção temos como dispositivos de entradas os sensores e
dispositivos de saída os atuadores (válvulas solenoides), motor, bomba e misturador.
Podemos ver na tabela seguinte como serão feitas as ligações dos dispositivos no
controlador.

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 Descrição Tipo Nome
Solenoide A1 Saída Q1
Aquecedor Saída Q2
Sensor de nível A Entrada I1
Misturador Saída Q3
Solenoide S Saída Q4
Solenoide B Saída Q5
Solenoide G Saída Q6
Solenoide C Saída Q7
Solenoide E Saída Q8
Solenoide L Saída Q9
Solenoide T Saída Q10
Bomba B1 Saída Q11
Tabela 2: Entradas e saídas físicas do controlador (Autor, 2019)

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 Capítulo 6

Neste último passo vamos definir o tipo de manutenção adequada para o processo
produtivo de sabão em barra, mas antes de apontarmos qual a melhor escolha, vamos
analisar os tipos de manutenção existentes:
 Manutenção corretiva: esse tipo de manutenção tem por definição ser
corretiva, ou seja, corrige um problema assim que este ocorrer, método
“quebrou-concertou”. O impacto negativo desse tipo de manutenção se dá
com as perdas de equipamentos e máquinas, custos pela interrupção na
produção de forma não programada, impactos de segurança e preservação
do meio ambiente, além de possível diminuição da vida útil dos
equipamentos. Se a produção não tiver qualquer impacto como perda ou
custo pela interrupção, houver equipamentos reserva, considerando um
custo baixo para o reparo e a inexistência de prevenção da falha, este
método é indicado.
 Manutenção preventiva: essa manutenção, como o próprio nome diz, trata
da prevenção da falha, sendo executada periodicamente. Para a realização
desta modalidade são necessários estudos estatísticos dos equipamentos
e peças, um planejamento com definições dos intervalos entre as
manutenções e reposição ou ajustes de peças, com base na vida útil. Como
desvantagem, já passa a ser mais custosa que a manutenção corretiva,
justamente pelas revisões periódicas e troca das peças antes do seu
desgaste total. As vantagens são a maior disponibilidade das máquinas,
redução das interrupções inesperada e incidência de falhas e defeitos.
 Manutenção preditiva: este tipo de manutenção utiliza de tecnologia
avançada para monitorar as condições reais dos equipamentos e
máquinas, para que sua operação seja contínua pelo maior tempo possível.
As desvantagens desse tipo de manutenção estão na necessidade de
investimento na capacitação de funcionários ou contratação de
especialistas para manuseio dos instrumentos de medição, assim como o
alto custo para aquisição destes instrumentos. Como vantagem temos a

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 fácil detecção das falhas, antecipar ações de substituição de peças e
aumento na vida útil dos equipamentos e máquinas, e por consequência
aumento na segurança dos mesmos.

Com esse conhecimento, vamos analisar o processo produtivo de sabão em barra,

que conta com os seguintes equipamentos: aquecedor, misturador, resfriador,
máquina extrusora, equipamento de corte e máquina de embalar. Será necessário
identificar a classificação de criticidade dos equipamentos para definir a nível da
prioridade de cada um dos equipamentos, e para isso vamos utilizar um fluxograma
do tipo decisório.

Fonte: https://www.manutencaoemfoco.com.br/classificacao-abc/
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 Tabela 3: Critério para avaliação de Criticidade de Maquinas e Equipamentos
Fonte: https://www.manutencaoemfoco.com.br/classificacao-abc/

Conforme a tabela de critérios acima, definimos a seguinte classificação para

os equipamentos do processo:
Equipamento Classificação S Q O E P M
Aquecedor C C B C A C C
Misturador C B B B A C C
Resfriador C C C B A C C
Máquina Extrusora B C C A A C B
Equipamento de corte C B C C A C B
Máquina de Embalar C C C B A C C
Tabela 4: Classificação de Criticidade de equipamento da fábrica de sabão (Autor,
2019)

A partir desta classificação temos a máquina extrusora classificada como classe

B, prioridade média, sendo indicadas os tipos de manutenção preventiva e preditiva.
Essa manutenção pode ser feita pela análise de vibração, o que torna possível a
identificação de defeitos no momento em que o equipamento é ativado. As instruções
do fabricante para manuseio deverão ser seguidas e inspeções periódicas para a
avaliação de ajustes no equipamento, como aperto de parafusos.
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 Os demais equipamentos foram classificados como classe C, prioridade baixa,
sendo indicada a manutenção corretiva, assim como o monitoramento de falhas para
evitar defeitos recorrentes.

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Conclusão

O trabalho apresentou a integração das matérias do curso de engenharia de

produção da 8/9ª série, onde baseado nos conhecimentos adquiridos nas disciplinas,
foi desenvolvimento um projeto amplo para formalização e modernização de uma
fábrica de sabão.
No Capítulo 1 foram utilizados os conceitos de Gestão Estratégica e
Organizacional de modo a auxiliar a dona da fábrica hipotética na elaboração da
Missão, Visão e Valores da empresa, de modo a definir as diretrizes organizacionais
da empresa, deste modo permitindo o desenvolvimento de estratégias de curto e
longo prazo.
O Capítulo 2 proporcionou a concepção do fluxo de processo necessário para
a implementação do projeto e aquisição dos equipamentos necessários para propiciar
a automação da fábrica usando técnicas da disciplina de Projetos de Engenharia de
Produção em substituição ao processo artesanal até então empreendido na fabricação
do sabão.
Para simular se o investimento feito atenderia aos requisitos de capacidade
produzida da nova fábrica, no Capítulo 3 nos capacitou a utilizar o software de
simulação ARENA para formalizar digitalmente o fluxo de processo do Capitulo 2 que
propiciou dados de capacidade do processo a ser implementado e relatórios produtos
em processo e utilização dos equipamentos, usando os conhecimentos adquiridos na
disciplina de Modelagem, Análise e Simulação de Sistemas.
No Capítulo 4 observando os dados fornecidos pelo capitulo 3 e usando os
conceitos aprendidos na disciplina de Administração da Produção foi definida
estratégias de ampliações de capacidade futura da linha de produção e conceituado
o que era gargalo produtivo.
Para atender os requisitos do Capítulo 5 utilizamos as técnicas adquiridas na
disciplina de Controle e Automação de Processos Industriais, para definir um
controlador lógico programável dimensionado corretamente para o controle do
processo produtivo e entradas e saídas levantadas no fluxo de processo do Capítulo
2.

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 No Capítulo 6 utilizando o conhecimento observado na disciplina de Gestão da
Manutenção e na pesquisa bibliográfica foi descrito os diferentes tipos de manutenção
e a aplicação dos mais adequados ao projeto de implementação da fábrica de sabão
automatizada.

19
Referências Bibliográficas

 COELHO, João A. F.; Desafio Profissional de Engenharia de Produçao

̃ .
[On-line]. Valinhos, 2018, p. 01-10. Disponiv́ el em:
<www.anhanguera.edu.br/cead>. Acesso em: 08/2018.

 COLUCCI; Claudio; Gestão organizacional, Claudio Colucci. – Londrina :

Editora e Distribuidora Educacional S.A., 2016.

 Como Funciona o CLP. Disponível em: <http://www.ajautomacao.com/como-

funciona-o-clp/>. Acesso em 22/04/2019

 CYRINO, L. Classificação ABC de Máquinas e Equipamentos. Disponível

em: ≤https://www.manutencaoemfoco.com.br/classificacao-abc/≥ Acesso em:
07/05/2019

 LOGO! O módulo lógico líder para a micro automação.

<https://w3.siemens.com.br/automation/br/pt/automacao-e-
controle/automacao-industrial/simatic-plc/logo-ml/pages/logo!.aspx>. Acesso
em 23/04/2019

 PERREIRA, Carla Roberta, APOSTILA ARENA 11.0, Universidade Federal de

São Carlos, São Carlos – SP, 2019. Disponível em:
<https://pt.slideshare.net/paolabiah/apostila-software-arena>. Acesso em
16/04/2019

 QUESADA, R. C. Controle e automação de processos industriais. Londrina:

Editora e Distribuidora Educacional S.A., 2017

 SEBRAE. Disponível
20
 em: <https://m.sebrae.com.br/Sebrae/Portal%20Sebrae/Anexos/ME_Missao-
Visao-Valores.PDF>. Acesso em 15/03/2019

 SOEIRO, M. V. de A.; OLIVIO, A.; LUCATO, A. V. R. Gestão da

Manutenção. Londrina: Editora e Distribuidora Educacional S.A., 2017.

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