II CONGRESO INTERNACIONAL DE MATERIALES – VII CONGRESO NACIONAL DE CORROSION

Y PROTECCION. BUCARAMANGA AGOSTO 2003

MITOS Y REALIDADES EN EL MANEJO

CORRECTO DE LA CORROSION EN LA
INDUSTRIA QUIMICA Y DEL PETROLEO

Jaime Muñoz Parra

Enhanceco Inc
Houston – USA

Teléfono (1)-281-499-4426
e-mail: jaimem@enhanceco.net / jmunoz@enred.com
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INTRODUCCION - HECHOS
• HISTORICAMENTE CORROSION ES UNO DE
LOS MODOS DE FALLA MAS USUALES EN
LA INDUSTRIA.
• EN GENERAL CORROSION CAUSA MAS DEL
30% DE LAS PERDIDAS EN LAS
INSTALACIONES INDUSTRIALES.
• CORROSION ES UN PROBLEMA ACEPTADO
POR LA INDUSTRIA PERO CON GRANDES
DEFICIENCIAS EN SU MANEJO CORRECTO
POR LAS ORGANIZACIONES.
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PORQUE?
• SE INTERPRETA COMO UN PROBLEMA A RESOLVER POR
EL AREA TECNICA.
• SUS CONSECUENCIAS RARAS VECES SE DOCUMENTAN Y
SE ANALIZAN A LA LUZ DE DESEMPENO FINANCIERO.
• SE ADOLECE DE UNA CULTURA DE SISTEMA Y EN LA
MAYORIA DE LOS CASOS SE MANEJA COMO FUNCIONAL.
• LA DIVISION TIPICA DE LAS ORGANIZACIONES NO
PERMITE SU MANEJO EN EQUIPO SISTEMICO.
• EXISTEN PRIORIDADES OPERACIONALES MUY
DIFERENTES.
• LA FALTA DE COMPETENCIA ORGANIZACIONAL Y
TECNOLOGICA EN EL AREA DE CORROSION PERMITEN SU
PERMANENCIA LATENTE.
• NO EXISTE UN CLARO Y DEFINIDO RESPONSABLE POR SU
GESTION , GENERANDO ZONAS GRISES EN LOS BORDES
DE LAS FUNCIONES ADMINISTRATIVAS.
 ANALISIS SITUACIONAL
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DISEÑO / INGENIERIA CONSTRUCCION OPERACION Y
MANTENIMIENTO
INADECUADOS PROCEDIMIENTOS /
ERRORES EN LA CONSTRUCCION INEXISTENCIA / INADECUADA
FACILIDADES ESTRATEGIA DE CORROSION
VIOLACION DE CODIGOS Y
ESTANDARES DE DISEÑO
BAJA DISPONIBILIDAD DE LOS
SISTEMAS QUE COMPONEN EL
CONTROL DE CORROSION
INADECUADA VALORACION DE
LA CORROSIVIDAD ESPERADA
DEL FLUIDO
DETERIORO DESCONFIABLE / INADECUADO
SISTEMA DE MONITOREO DE
CORROSION
AUSENCIA / DEFICIENTE POR
MANEJO DEL CAMBIO DE
INADECUADO / INEXISTENTE
FACTORES CRITICOS CORROSION SISTEMA DE DETECCION /
INSPECCION

INADECUADA
COMPETENCIA EN EL DISEÑO INEFECTIVO SISTEMA DE
DE FACILIDADES LIBRE DE INHIBICION
CORROSION
AUSENCIA/DEFICIENTE
SUBVALORACION DE MANEJO DEL CAMBIO DE
DEFECTOS / PENDIENTES EN PARAMETROS
LA CONSTRUCCION OPERACIONALES CRITICOS
ORIGEN DE LOS PROBLEMAS POR CORROSION
DE CORROSION EN LA VIDA DE
UNA INSTALACION
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PROBLEMA DE FONDO
LA REITERADA PRESENCIA DE FALLAS / INCIDENTES DE

CORROSION EN LA OPERACION DE INSTALACIONES ES

UNA EVIDENCIA DE LA INCAPACIDAD GERENCIAL O

DEFICIENCIA DE UNA ORGANIZACION PARA ESTABLECER

Y SOSTENER UN MODELO SISTEMICO INTEGRADO

EFECTIVO DE MANEJO DE CORROSION Y CON

PERMANENTE MEJORAMIENTO.
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COMPETENCIA
LA HABILIDAD PARA ASUMIR
RESPONSABILIDADES Y REALIZAR
ACTIVIDADES CON UN ESTANDAR
RECONOCIDO SOBRE UNA BASE
REGULAR.

ES UNA COMBINACION DE HABILIDADES

PRACTICAS Y PENSAMIENTO CRITICO ,
EXPERIENCIA Y CONOCIMIENTO .
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TASA ACCIDENTES / INCIDENTES

INGENIERIA

SISTEMAS
MANEJO
SEGURIDAD

LA LA
COMPORTAMIENTO EL SOLUCION SOLUCION
HUMANO INSEGURO ? PROBLEMA ES ES
EXISTE CORRECTA INCORRECTA

TIEMPO
LA LA
EL SOLUCION SOLUCION
PROBLEMA ES ES
NO EXISTE CORRECTA INCORRECTA
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Defect Management System

DEFECT
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PARADIGMAS EN CORROSION
• Creencias fuertemente arraigadas en una
organizacion que delimitan la forma como esta
soluciona sus problemas.
• Marco de referencia usualmente no documentado
bajo la cual una organizacion maneja su diario
transcurrir.
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Mito 1.
La Corrosion es una de las causas
mas importantes de perdidas en la
Integridad mecanica de una planta
industrial.

Realidad: El fenomeno de corrosion

nunca es la causa de los problemas de
integridad de una instalacion industrial
sino la consecuencia. Usualmente las
causas siempre se encontraran en un
inadecuado sistema de manejo de
correcto de la corrosion. Corrosion es
en si un problema mas no la causa del
problema.
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Mito 2.
La corrosion es un problema
tecnologico que requiere la presencia de
un especialista de corrosion.

Realidad: El fenomeno de corrosion una

vez ocurrido requiere la presencia de un
especialista para su solucion tecnologica
pero en realidad el fenomeno de corrosion
requiere de la implementacion de un
sistema de manejo gerencial en donde el
especialista de corrosion lidera la
planeacion estrategica y la linea base de la
organización es la responsable por
mantener su cumplimiento. El problema de
corrosion tiene sus raices en la forma como
la organización maneja su desarrollo.
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Mito 3.
El manejo de corrosion es uno de
los aspectos mas soportados por
la alta gerencia de una unidad de
negocios.

Realidad: La alta gerencia no solo

requiere explicitar su compromiso
sino demostrarlo en todas sus
actuaciones mediante la utilizacion
de herramientas de gestion y
participacion. En la practica muy
pocas organizaciones pueden
demostrar con evidencias concretas
y mediciones el tan anunciado
soporte y apoyo gerencial.
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Mito 4.
El acero inoxidable es siempre mas
resistente a corrosion que el acero
al carbon .

Realidad: El acero inoxidable es mas

susceptible de oxidarse y de hecho
desde su inicio en la operación
siempre se entrega en estado oxidado.
Este estado de oxidacion le confiere
nuevas propiedades de resistencia a la
corrosion pero en determinados
ambientes es altamente debil a ser
atacado por mecanismos de corrosion
ejemplo : corrosion del acero
inoxidable austenitico en presencia de
acidos politionicos. La resistencia de
un material no es una regla unica e
inamovible.
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Mito 5.
Los diseñadores de plantas
industriales consideran los
mecanismos de corrosion a ser
manejados en la operación.

Realidad: Salvo contadas excepciones

los disenadores no establecen que tipos
de mecanismos de corrosion se esperan
sean activos durante el marco de la
operación y con bastante frecuencia cada
operador detecta los mecanismos de
corrosion via reactiva cuando observa las
consecuencias del mecanismo activo. La
experiencia y participacion de la
operación es clave para un diseno
seguro por corrosion.
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Mito 6.
Tener la asistencia de un especialista de
corrosion elimina la mayoria de
problemas de una planta.

Realidad: La asistencia de un especialista

tecnico en problemas de corrosion solo
permite que el mecanismo tecnologico de
corrosion sea conocido y entendido pero en la
practica no es el mecanismo quien
potencializa la ocurrencia sino la debilidad del
sistema de manejo gerencial para asumir la
responsabilidad de proveer los elementos
tecnicos , organización y manejo y de
mantener la permanente sostenibilidad del
sistema. El sistema es mas importante que la
funcion.
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Mito 7.
El control y monitoreo de corrosion
desde la fase de diseño es muy
costoso para cualquier proyecto.

Realidad: En terminos de inversion

inicial este mito podria reflejar un
clasico pensamiento de la ingenieria de
proyectos pero una mirada financiera a
la realidad a lo largo de la vida util de
un proyecto muestra que a largo plazo
la consideracion detallada de corrosion
desde la fase de diseno genera
dividendos y un importante aporte a la
confiabilidad y disponibilidad
operacional. El costo de ciclo de vida de
un equipo es la mejor estrategia en la
fase de diseno.
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Mito 8.
Los operadores de las plantas
comprenden el fenomeno de corrosion .

Realidad : Los operadores de las plantas industriales

cada vez estan siendo mas esforzados por cumplir
diferentes retos operacionales diferentes a la
produccion tales como sistema de calidad , sistema
ambiental , seguridad del personal e instalaciones ,
vulnerabilidad etc que hacen que aspectos tales como
corrosion a pesar de ser entendidos son poco
mantenidos en el esquema de prioridades y solo
cuando la fuerza de los incidentes por corrosion crece
se presta la debida atencion y el manejo correcto.
Comprender la problemática de corrosion requiere de
conocimiento y entendimiento de los mecanismos de
dano y su aplicación a la realidad de la operación.
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Mito 9.
Los problemas de corrosion se
dan a largo plazo.

Realidad: La industria en general

percibe el fenomeno de corrosion como
dependiente del tiempo y espera que
solo ocurra en la parte media hacia
arriba de la vida util. Sin embargo la
experiencia de la fenomenologia de
fallas muestra que muchas fallas no
requieren de largos periodos para su
evidencia y en algunos casos en solo
meses de operación se han presentado
casos criticos de corrosion. El tiempo es
relativo en la problemática de corrosion.
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Mito 10.
La corrosion siempre evidencia
sintomas claramente observables en
la operación.

Realidad : la mayoria de problemas de

corrosion de estructuras no visibles a la
tecnica basica de inspeccion visual no
pueden ser detectados sin una adecuada
planeacion y evaluacion del riesgo de la
presencia del fenomeno de corrosion.
Cambios sutiles en variables de proceso
usualmente son los originadores de
nuevos problemas de corrosion o de
agravar los pre existentes. La latencia
esta presente en los fenomenos de
corrosion.
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Mito 11.
El problema de corrosion es manejado
por el area de mantenimiento y ellos
conocen mejor de este tema.

Realidad: salvo en organizaciones clase mundo ,

son contados los casos en donde el area de
mantenimiento de una instalacion cuenta con la
competencia suficiente y necesaria para el
manejo proactivo de un sistema de prevencion de
corrosion. Lo que si es usual encontrar es una
alta experiencioa en las areas de mantenimiento
para reaccionar efectivamente ante el problema
de corrosion y reparar / restaurar la condicion. El
pensamiento critico en el manejo de corrosion es
un elemento clave en la gestion de integridad
mecanica.
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Mito 12.
La alta gerencia tiene un alto compromiso con el
manejo de corrosion.

Realidad: En organizaciones que han sufrido costosos

impactos por la problemática de corrosion han aprendido que
el verdadero compromiso se basa en la competencia de la
organización para manejar correctamente la fenomenologia
de corrosion desde cada una de las etapas de un proyecto y
que en la operación se requiere una clara definicon de roles y
responsabilidades de los diferentes actores , un claro sistema
de medicion del desempeno que garantice que dicha
medicion refleja un desempeno como sistema mas que como
componente tecnologico y por ultimo un permanente sistema
de revision gerencial que asegure que la alta gerencia esta
siendo parte activa del sistema de manejo correcto de
corrosion.
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Mito 13
Los diseñadores conocen y aplican los ASME
estandares asociados a manejo de
corrosion en la industria. OSHA BS

Realidad: En la practica de la industria de

ingenieria es muy poca la evidencia de
que en cada proyecto en la fase de EPA
diseno se contemplan todos los
API
estandares industriales e internos de
cada compania y con el auge de
contratacion de este tipo de servicios
hace que la presencia real de un DOT ANSI
especialista de corrosion en la fase de
diseno sea poco frecuente.
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Mito 14.
Los problemas de corrosion son
inevitables y solo es custion de
tiempo que aparezcan y se
conviertan en criticos.

Realidad: Los problemas de

corrosion son evitables si existe un
sistema desde la fase de diseno
que establezca parametros de
desempeno en tal sentido y que
existan los debidos procesos de
evaluacion de riesgos permanente
y un adecuado manejo de los
cambios en la operación y su
impacto en corrosion
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Mito 15
El desarrollo tecnologico en materiales y
sistemas de monitoreo mas sofisticados
evitaran costosos problemas de corrosion.

Realidad: El desarrollo tecnologico de sistemas

mejorados de prevencion y monitoreo de
corrosion solo seran efectivos en la medida que
una organización de produccion pueda manejar
en todas sus actividades los dos elementos de
mayor impacto en la problemática de corrosion :
Comunicación y competencia. Nuevas
tecnologias por si solas solo incrementaran la
brecha de competencia y dificultaran la
comunicación en lenguaje sencillo de lo que hay
que hacer en realidad en la base de la operación.
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COMO SUPERAR LOS PROBLEMAS?

1. ESTABLECER UNA POLITICA
CLARAMENTE ENTENDIDA Y
COMPARTIDA DE CORROSION.
2. ESTABLECER OBJETIVOS PARA EL
MANEJO DE CORROSION.
3. IMPLEMENTAR LOS PROCESOS
TECNOLOGICOS Y PROVEER LOS
RECURSOS ORGANIZACIONALES /
INFRAESTRUCTURA PARA SU
MANEJO.
4. MEDIR SISTEMATICAMENTE EL
DESEMPENO DEL SISTEMA DE
MANEJO CON INDICADORES
PROACTIVOS.
5. IMPLEMENTAR UN ADECUADO
PROCEDIMIENTO DE DETECCION ,
ANALISIS Y MANEJO DE CAMBIOS
CRITICOS PARA CORROSION.
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Ahora no es tiempo de pensar en lo que ud no

FUNDAMENTALMENTE tiene.

C CUIDE SUS ACTIVOS

O OBSERVE EL DETERIORO

R REPORTE LAS NOVEDADES

Piense en aquello que puede
R REVISE LA HISTORIA hacer con lo que tiene !!!

O OBTENGA AYUDA

S SEA CONSTANTE

I INVESTIGUE CAUSAS

O ORDENE SUS PRIORIDADES

N NO SUBVALORE LA CORROSION
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Procesos manejo corrosion

• Estrategia de manejo “ El manejo de corrosion
• Programa Implementacion
• Analisis de riesgos y vida util
es la parte del sistema
• Plan acciones de Mitigacion general de manejo de
• Revision Programa
• Revision estrategica
una organizacion la cual
se preocupa por el
Infrastructura
desarrollo ,
• Contexto Unidad negocios implementacion, revision
•
•
Criterios riesgo/confiabilidad
Liderazgo / pertenencia
y sostenimiento de la
•
•
Integracion disciplina
Conocimiento /Aprendizaje politica de corrosion .”
• Desempeño

Sistema de aseguramiento del cumplimiento

• Auditorias
• Priorizacion
• Seguimiento y retroalimentacion
 Procesos manejo corrosion
SISTEMA ASEGURAMIENTO MANEJO CORROSION

Κ Estrategia Gestion Corrosion

Κ Programa Implementacion
Κ Analisis Riesgo/Vida util
Κ Acciones Mitigacion
KPI
Κ Revision Programas
Κ Revision Estrategia
esquema
esquema
Aseguramiento
Aseguramiento
Auditorias
Auditorias
Gap
GapAnalisis
Analisis
Infraestructura Prioritisacion
Prioritisacion
Seguimiento
Κ Contexto Unidad Negocios Seguimiento
Retroalimentacion
Κ Criterios U.N de Riesgo / confiabilidad Retroalimentacion
Κ Pertenencia y Liderazgo
Κ Integracion de Disciplinas
Κ Conocimiento y aprendizaje
Κ Evaluacion Desempeño

SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE MANEJO DE CORROSION

 Impacto Manageabilidad

H H
UN M M
CMAS Plan
L L
L M H L M H

Auditoria
Auditoria Priorisacion
Priorisacion
Compare
Comparecontra
contraCMAS
CMAS Evaluacion
Evaluaciondedeimpacto
impacto
Gap
GapAnalisis
Analisis Evaluacion
Evaluacionmanejabilidad
manejabilidad
Oportunidades
Oportunidadesdedemejoramiento
mejoramiento Priorizacion
PriorizacionAcciones
Acciones

Seguimiento
Seguimientoplan
planaseguramiento
aseguramiento
Plan
Planpriorizado
priorizadoacciones
acciones
Recursos
Recursosyypresupuestacion
presupuestacion
Medicion
Medicionyyseguimiento
seguimiento
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C1
ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE MANEJO DE CORROSION
2

3
4
5
6
7
POLITICAS
T1 IMPLEMENTACION Y OPERACION
2

3
A
4
C
5
P C
6
Identificacion y revision de V I
Recoleccion de datos para
L Riesgos por corrosion E O
7
medir desempeño
significativos R N
8

A I E
9
F S
10
N I
Identificacion de requerimientos AUDITORIAS Implementacion de acciones C C
11
y estandares de Integridad AL CMS correctivas A O
12 E
C R
L1 I R
A
2
O E
N C
3 C Establecer / revisar Objetivos y Reporte y mantenimiento de T
metas registros de Corrosion Y I
4
I V
A
5 O S
Desarrollo de Planes &
N
REVISION DE DESEMPEÑO
Programas

Este diagrama muestra la interrelacion de los componentes claves de la estructura del Sistema de Manejo de Corrosion ,
CMS , basado en el ciclo de mejoramiento continuo.
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CONCLUSIONES
EL FENOMENO DE CORROSION ES EVITABLE SI LA ORGANIZACION
EVOLUCIONA EN SU MANEJO.

LA CONSECUENCIA DE LAS FALLAS POR CORROSION PUEDEN SER

ESTABLECIDAS CON UN ADECUADO PROCESO DE MANEJO DE RIESGOS
POR CORROSION.

LA CONSTANCIA EN LA REVISION DEL DESEMPENO ES LA CLAVE PARA

MINIMIZAR EL IMPACTO Y SOSTENER EL DESEMPENO EN EL TIEMPO.

LA DEFINICION DE UNA POLITICA EXPLICITA DE MANEJO DE

CORROSION Y CLAROS OBJETIVOS SON LOS PILARES DEL SISTEMA DE
MANEJO.

EL ROL DEL ESPECIALISTA DE CORROSION TIENE QUE SER MAS

ESTRATEGICO QUE OPERATIVO.
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MANEJAR EL DETERIORO POR

CORROSION ES ANTE TODO UN ACTO
DE RESPONSABILIDAD PROFESIONAL Y
LA MANIFESTACION DEL COMPROMISO
CON LA SEGURIDAD DEL PUBLICO ,
CALIDAD DEL ECOSISTEMA Y
SUPERVIVENCIA DE LAS
INSTALACIONES.

LA CORROSION NO ES UN
ENEMIGO PEQUEÑO
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PREGUNTAS?

SI USTED ESTUVIERA EN EL TOPE DE UNA MONTAÑA

EN EL TIBET CON UN COMPUTADOR , UN MODEM , UN
CD Y DESEARA APRENDER , UD PODRIA HACERLO.
HAGA PREGUNTAS , HAGA PRUEBAS , ESCRIBA
EXPERIENCIAS , ATIENDA EXPOSICIONES , VEA
PELICULAS , JUSTO ASI FUE COMO USTED ESTUVO EN
LA ESCUELA Y ASI SERA EL FUTURO.

Jerry Isenberg