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11. Fluidos Hidráulicos


11.1. Principais Fluidos
Os principais fluidos hidráulicos utilizados são:
a) água;
b) óleos minerais;
c) fluidos sintáticos;
d) fluidos resistentes ao fogo:
- emulsões de óleo em água (óleos solúveis);
- soluções de glicol em água;
- fluidos sintéticos não aquosos.

11.1.1. Água
É empregada principalmente em velhos e pesados sistemas tais como pontes levadiças, comportas, etc. Ela
é encontrada em abundância na natureza, sendo o mais barato dos fluidos conhecidos. Praticamente não
apresenta variação é de viscosidade com a temperatura e quimicamente compatível com quase todos os
materiais dos retentores. Apresenta ainda a vantagem de quase não sofrer aumento de temperatura em
operação devido ao seu alto poder refrigerante.
Entretanto, seu emprego como meio hidráulico é restrito, devido às desvantagens que apresenta, tais como:
provoca a corrosão, suas propriedades lubrificantes são insignificantes, e só pode ser empregada em uma
faixa de temperatura relativamente pequena.

11.1.2. Óleos Minerais

É o fluido hidráulico mais usado. Afora a água, é o fluido mais barato, sendo compatível com a maioria dos
materiais comumente encontrados nos sistemas.
Suas propriedades lubrificantes são bastante conhecidas, e a faixa de temperatura para sua utilização é
bem ampla. Apresentam também compressibilidade superior a da água.

11.1.3. Fluidos Sintéticos


São compostos químicos que podem trabalhar acima dos limites dos óleos minerais. São eles: éteres
complexos, silicatos, silicones, aromáticos de alto peso molecular (polifenilas e éteres de fenila).
Estes fluidos são de custo mais elevado devido aos problemas de fabricação, e dentro de certos limites
satisfazem plenamente todas as necessidades dos sistemas hidráulicos, Ao contrário dos óleos minerais,
podem não ser compatível com alguns componentes do sistema. Por esta razão, é preciso cuidado na
escolha do fluido sintético a ser usado.

11.1.4. Fluidos Resistentes ao Fogo


Muitos compostos químicos se enquadram nesta categoria, porém os comumente utilizados são: emulsões
de óleo em água, soluções de glicol em água e fluidos não aquosos. As emulsões de óleo em água são
algumas vezes usadas em sistemas hidráulicos normais, enquanto os outros somente são empregados em
casos específicos.
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11.2. Escolha do Fluido Hidráulico


Na seleção do fluido hidráulico, devemos inicialmente verificar não só o tipo de sistema, mas também as
condições a que o fluido será submetido. Conforme foi visto anteriormente, os requisitos básicos para que
um fluido seja utilizado como meio hidráulico, são que sejam virtualmente incompressíveis e suficientemente
fluidos para permitir eficiente transmissão de energia. São também essenciais boas propriedades
lubrificantes.
A característica mais importante a ser observada na escolha de um fluido hidráulico é a viscosidade. A
bomba é o coração do sistema hidráulico e sua eficiência depende essencialmente da viscosidade do fluido
a ser bombeado. Ela deve estar dentro dos limites especificados pelo fabricante da bomba. De uma maneira
geral, são aceitáveis as seguintes faixas de viscosidade:
Bomba de Palhetas - 100 a 300 SUS a 100°F
Bomba de Engrenagem - 300 a 500 SUS a 100°F
Bomba de Pistão - 250 a 900 SUS a 100°F

O fluido deverá ter alto índice de viscosidade, para que sua viscosidade não varie muito, caso seja submetido
a variações de temperatura acentuadas em serviço. O ponto de fluidez deverá ser baixo, para que o fluido
possa escoar livremente quando tiver que enfrentar temperaturas muito baixas.
O fluido deverá ainda apresentar alta estabilidade à oxidação capacidade de impedir a corrosão,
propriedades antiespuma, e alta emulsibilidade.
Freqüentemente são incorporados aditivos para melhorar as características, acima citados.
Também se costuma adicionar aditivos para prevenir o desgaste dos componentes mecânicos do sistema.

11.3. Características do Fluido Hidráulico Ideal


a) Ser incompressível;
b) Ser bom lubrificante e compatível com os materiais componentes do sistema;
c) Possuir altíssimo índice de viscosidade, ou seja, mínima variação de viscosidade em uma faixa de
temperatura muito ampla (-50 a 260°C);
d) Ter um ponto de fluidez extremamente baixo;
e) Ser quimicamente estável em serviço mesmo em altas temperaturas e proteger as superfícies metálicas
da corrosão;
f) Possuir grande resistência ao cisalhamento;
g) Não ser tóxico;
h) Baixo custo e grande disponibilidade;
i) Liberar ar instantaneamente e se separar rapidamente da água;
j) Não ser inflamável;
k) Não absorver ar nem umidade;
l) Grande capacidade de transferir calor.

11.4. Controle de Uso de Óleos Hidráulicos


A vida de um óleo em serviço é normalmente determinada por:
a) quantidade de contaminantes;
b) oxidação.
As substâncias contaminantes que podem estar presentes no sistema são: poeira, fragmentos de desgaste,
limalhas que eventualmente tenham penetrado no sistema, ferrugem, etc. Não há limites definidos para
controle, porém somente 0,02% em peso podem contribuir para acelerar o desgaste. Por esta razão, o
sistema deve possuir uma filtragem perfeita.
A oxidação causa aumento da viscosidade e do número de neutralização. Se ele trabalha em condições
normais, o processo será lento, garantindo uma longa vida do óleo. Todavia, se houverem pontos
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excessivamente quentes no sistema, juntamente com a presença de ar, umidade e substâncias


catalisadoras, ela pode ser acelerada violentamente, culminando com a formação de borra e vernizes.
Portanto, caso, a viscosidade e o número de neutralização aumentam rapidamente, é necessário verificar a
razão do mau funcionamento do sistema, de maneira geral, o óleo deve ser trocado em períodos de seis
meses a dois anos.
Quando a quantidade de óleo do sistema justificar, deve-se analisar a acidez, viscosidade, água e
contaminantes. O limite máximo permissível para o TAN é 2 mg/ KOH/ g. Contudo, o óleo deve ser trocado
no máximo a cada dois anos, mesmo que suas características estejam dentro dos limites permissíveis, pois
com o tempo pode ocorrer a depleção dos aditivos.
Quando da troca do óleo, é aconselhável a lavagem do sistema com um "flushing oil", pois se constatou na
prática que 10% do óleo usa do pode reduzir em até 75% a vida do óleo novo. Recomenda-se fazer a
lavagem a 100°F, passando o óleo por um filtro externo até a limpeza total. Após a lavagem com o flushing
oil, circular inicialmente, a mínima quantidade de óleo hidráulico, para depois se completar o nível.