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MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
2.1.1 Internacional
2.1.2 Nacional
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masa (balanza). Como conclusión final, la investigación nos dice que la productividad de la
maquinaria ha mejorado en un 22.6% respecto a la inicial, esto quiere decir, de producir
284.4 kg/hora máquina en la situación anterior a la mejora, se convirtió en 348.7 kg/hora
máquina después de haber puesto en práctica el TPM. Como recomendación el autor nos
dice que la empresa Molino El Triunfo debe considerar dentro de su plan estratégico
cláusulas referente a la mejora constante de sus procesos, siendo por ejemplo el caso de la
aplicación del Mantenimiento Productivo Total que necesita seguir en marcha mediante el
desarrollo de los seis pilares restantes hasta alcanzar valores aceptables
2.1.3 Local
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específico para trabajo con máquinas en el que se pueden obtener datos más precisos
sobre los problemas existentes.
El OEE sirve para medir la eficiencia productiva de la máquina industrial, por ello es una
razón que se emplea para medir el rendimiento y productividad de aquellas líneas de
producción en las que la máquina tiene una gran influencia (Cruelles, 2010). La ventaja del
OEE frente a otras razones, es que mide en un único indicador todos los parámetros
fundamentales de una producción industrial: disponibilidad, rendimiento y calidad. Es
decir, es posible saber si lo que falta se ha perdido por disponibilidad (la máquina estuvo
cierto tiempo parada), rendimiento (la máquina estuvo funcionando a menos de su
capacidad total) o calidad (se ha producido unidades defectuosas). (Cruelles, 2010).
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las máquinas, es capaz de informar a sus superiores sobre el estado en que se
encuentran sus máquinas y los resultados de las mejoras realizadas en ellas.
h) El OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y
está relacionada directamente con los costes de operación.
Dónde:
2.2.1.2.1 Disponibilidad
Dónde:
2.2.1.2.2 Rendimiento
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El rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por
la cantidad de piezas que se podrían haber producido durante el tiempo de
disponibilidad de la máquina.
Siendo:
2.2.1.2.3 Calidad
Tiene en cuenta todas las pérdidas de calidad del producto. Se mide en tanto
por uno o tanto por ciento de unidades no conformes con respecto al número total
de unidades fabricadas.
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Las unidades producidas pueden ser conformes, buenas, o no conformes, malas
o rechazadas. A veces, las unidades no conformes pueden ser reprocesadas y pasar
a ser unidades conformes. El OEE sólo considera buenas las que se salen conformes
la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que posteriormente
serán reprocesadas deben considerarse rechazos, es decir, malas.
2.2.2 Mantenimiento
Es un reto para las empresas de hoy mejorar sus actividades de Gestión del
Mantenimiento para ser sostenibles.
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Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores diseñadores, usuarios, y experiencias conocidas, para
obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de
un equipo a objeto de determinar su trabajo que es necesario programar. Su
frecuencia de ejecución cubre desde quince días hasta generalmente períodos de
una año. Es ejecutado por las labores incorporadas en un calendario anual.
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consumibles tales como filtros, mangueras, correas etc. Sean sustituidas dentro de
su vida útil.
a) Limpieza: las máquinas limpias son más fáciles de mantener operan mejor y
reducen la contaminación. La limpieza constituye la actividad más sencilla y eficaz
para reducir desgastes, deterioros y roturas.
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Debido a que toda avería tiene carácter estocástico, es bastante improbable que
las labores de mantenimiento preventivo realicen la sustitución de los elementos
justo antes de que ésta se produzca, causando de este modo un evidente
desaprovechamiento de la reserva de uso de los equipos. En cualquier caso es
evidente que, para la planificación de actividades del mantenimiento preventivo,
es necesaria una correcta aplicación de criterios estadísticos para determinar los
tiempos óptimos de intervención, ya que si estos no son los adecuados podrían
generarse importantes pérdidas El mantenimiento preventivo habitualmente
comprende una serie de actividades características:
Planes de Mantenimiento
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a) La existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del
equipo.
b) La vigilancia continua de los equipos.
Según Parra (2012). El RCM sirve de guía para identificar las actividades de
mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes de un
contexto operacional. Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya
principalmente en el análisis funcional de los activos de un determinado contexto
operacional, realizado por un equipo natural de trabajo.
a) ¿Cuál es la función?
b) ¿Cuál es la falla funcional?
c) ¿Cuál es el modo de falla?
d) ¿Cuál es efecto de la falla?
e) ¿Cuál es la consecuencia de la falla?
f) ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional?
g) ¿Qué puede hacerse si no se conoce un tarea de prevención adecuada a este
fallo?
Según Parra (2012). Es una metodología que permite identificar y jerarquizar por su
importancia los activos de una instalación sobre las cuales vale la pena dirigir recursos
(humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el proceso de análisis de
criticidad ayuda a determinar la importancia y las consecuencias de los eventos potenciales
de fallos de los sistemas de producción dentro del contexto operacional en el cual se
desempeñan.
Flexibilidad operacional
Impacto a la producción
Costos de mantenimiento
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Impacto a la seguridad y medio ambiente
Frecuencia de fallas
𝑪𝑻𝑹 = 𝑭𝑭𝒙𝑪
Dónde:
Donde se supone además que el valor de las consecuencias (C), se obtiene a partir de la
siguiente expresión:
Siendo:
Según Parra (2012). El análisis de los modos y efectos de fallos (AMEF) es la herramienta
principal del RCM para optimizar la gestión de mantenimiento en una organización
determinada, ya que ayuda a responder las primeras cinco preguntas básicas del RCM.
El objetivo básico del AMEF es encontrar todas las formas o modos en los que puede
fallar un activo dentro de un proceso, e identificar las posibles efectos de los fallos en
función de tres criterios básicos del RCM: seguridad humana, seguridad del medio
ambiente e impacto a la producción.
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b) Definir falla funcional: Un fallo funcional se define como una ocurrencia no
previsible, que no permite que el activo alcance el funcionamiento esperado
en el contexto operacional en el cual se desempeña. Es decir, razones por las
que deja de hacer lo que el usuario desea que haga.
c) Definir modos de falla: Las fallas funcionales tienen causas físicas que originan
la aparición de las mismas, estas causas son lo que la metodología RCM define
como modos de falla (causas físicas que provocan las fallas funcionales totales
o parciales). Es decir define las razones, causas por la cual ha fallado
d) Establecer los efectos de la falla: Que ocurre cuando la falla se produce, es
decir cómo afecta a la seguridad humana, medio ambiente y a la producción.
Según Parra (2012). Es una herramienta diseñada por el R.C.M. que permite seleccionar
de forma óptima la actividad de mantenimiento más adecuada, para evitar los posibles
efectos de cada modo de falla.
La hoja de decisión R.C.M: Es utilizada para registrar las respuestas a las preguntas del
diagrama de decisión R.C.M. y en la luz de estas respuestas, registrar:
Los encabezados en las siguientes 10 columnas hacen referencia a las preguntas del
diagrama de decisión de R.C.M. del siguiente modo:
Las últimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hubiera), la
frecuencia con que se utiliza esto y quien ha sido seleccionado para hacerlo. La columna
“tarea propuesta” también se utiliza para registrar los casos donde se requiere el rediseño,
o en que se ha decidido que el modo de falla no necesita mantenimiento programado.
Consecuencias de la falla: Una vez definidas las funciones, falla funcional, moda falla y
los efectos, se procede a evaluar la importancia de cada falla. Estas consecuencias serán las
que marcarán la decisión de si se ha de tratar de prevenir la falla o no.
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El R.C.M. divide en cuatro grupos las consecuencias de la falla.
a) Fallas ocultas: Las fallas ocultas no tienen ningún impacto negativo directo,
pero hacen que la instalación esté expuesta a fallas múltiples que pueden
ocasionar consecuencias graves.
b) Seguridad y medio ambiente: Un modo de avería tiene consecuencias
medioambientales o de seguridad cuando se incumple con cualquier norma o
existe la posibilidad de daños físicos sobre la persona.
c) Operacionales: En este apartado se incluyen las consecuencias de falla que
causan pérdidas económicas y reducción de la producción.
d) No operacionales: Las consecuencias de falla que se incluyen en esta categoría
son aquellos que no afectan ni a la producción ni a la seguridad, solo se
requiere la reparación o remplazo de los elementos afectados.
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un rediseño o una modificación que permita minimizar o eliminar las
consecuencias de esos modos de fallos.
b) Tareas de búsqueda de fallos ocultos: Tal como se definió anteriormente, los
modos de fallos ocultos no son evidentes bajo condiciones normales de
operación, por lo que este tipo de fallo no tiene consecuencias directas, pero
estas consecuencias pueden propiciar la aparición de fallos múltiples dentro de
un contexto operacional.
c) Actividades de mantenimiento no programado: (no realizar mantenimiento
programado). En el caso de no conseguir actividades de prevención
económicamente más baratas que los posibles efectos derivados de los modos
de fallos con consecuencias operacionales o no operacionales, se podrá tomar
la decisión de esperar que ocurra el falo y actuar de forma reactiva.
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