Dimensionamento de trem de engrenagens para multiplicador de velocidades em turbina eólica

UNIJUÍ- UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO
DO RIO GRANDE DO SUL - UNIJUÍ
JOSIER CASALI BAIOTTO
DIMENSIONAMENTO DE UM TREM DE ENGRENAGENS PARA

MULTIPLICADOR DE VELOCIDADES
PANAMBI
2018

Trabalho de conclusão de curso para obtenção

do Título de Engenheiro Mecânico pela
Universidade Regional do Noroeste do Estado
do Rio Grande do Sul – UNIJUÍ.
Orientador: Felipe Tusset
PANAMBI
2018
UNIJUÍ – Universidade Regional do Estado do Rio Grande do Sul
DCEEng – Departamento de Ciências Exatas e Engenharias
A Comissão Examinadora, abaixo assinada, aprova a Dissertação.

Elaborado por
Como requisito parcial para a obtenção do título de Engenheiro Mecânico
Comissão Examinadora
_________________________________________________
Prof. Me. Felipe Tusset (Orientador) – DCEEng/UNIJUÍ
_________________________________________________
Prof. Me. Herbert Tunnerman (Avaliador) – DCEEng/UNIJUÍ
AGRADECIMENTOS
Agradeço inicialmente a Deus, por tantas oportunidades, por estar sempre ao meu lado,
por permitir por meio da sua graça, o dom da vida.
Agradeço a toda minha família, minha esposa Caroline Fabrin Gamste Baiotto, meu
pai Sidemar Carlos Baiotto, minha mãe Lisane Maria Casali Baiotto, aos meus avós, tios,
amigos e demais familiares pelo constante e permanente apoio e companhia em todos os
momentos da minha vida.
Ao professor Felipe Tusset, pelo amplo apoio e tempo dedicado à orientação deste
trabalho.
Aos meus colegas e amigos, que me ajudaram no crescimento como pessoa, que
sempre estiveram presentes nos momentos de descontração e felicidade.
À Universidade Regional do Noroeste do Rio Grande do Sul, que me acolheu durante

esses cinco anos de graduação e que permitiu através de conhecimentos, ferramentas,
disponibilização dos laboratórios e materiais necessários para se aperfeiçoar durante a vida
acadêmica na instituição.
BIOGRAFIA DO AUTOR
Josier Casali Baiotto, nascido em 21 de junho de 1994, no município de Ijuí, morou

grande parte de sua vida no interior de Bozano-RS, atualmente reside no município de Ijuí.
Completou sua formação no ensino médio em 2011, na Escola Técnica Estadual 25 de Julho a
qual também se formou em ano anterior como Técnico Mecânico Industrial. Está cursando
atualmente seu último semestre do curso de Engenharia Mecânica na Universidade Regional
do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul – UNIJUÍ.
RESUMO
O presente trabalho demonstra o dimensionamento de um trem de engrenagens para

utilização em uma turbina eólica. A geração de energia eólica vem se destacando em todo o
mundo, portanto estudos nessa área estão cada vez mais frequentes. Deste modo, o objetivo
geral é dimensionar através de um memorial de cálculo as características das engrenagens, as
relações de transmissão, as forças atuantes nas mesmas, o diâmetro dos eixos, as chavetas e
demais componentes associados. Os cálculos foram realizados de forma analítica utilizando
uma planilha eletrônica do Microsoft Excel. Assim mesmo com as dificuldades e as
complexidades encontradas durante os cálculos e determinações de fatores, entende-se que este
trabalho atingiu seus objetivos propostos e poderá servir de base para acadêmicos da área.
Palavras-chave: Dimensionamento de Engrenagens, Trem de Engrenagens,

Dimensionamento de Eixos, Eixos, Engrenagens.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Vista esquemática de um conjunto de geração eólica ............................... 13

Figura 2 – Realização de testes em uma caixa multiplicadora ................................... 13
Figura 3 – Engrenagens cilíndricas de dentes retos ................................................... 15
Figura 4 - Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais........................................... 15
Figura 5 - Engrenagens cônicas.................................................................................. 16
Figura 6 – Engrenagens sem-fim................................................................................ 16
Figura 7 – Nomenclatura das engrenagens................................................................. 18
Figura 8 – Detalhe da nomenclatura........................................................................... 20
Figura 9 – Representação do ângulo de ação ............................................................. 20
Figura 10 – Demais nomenclaturas ............................................................................ 21
Figura 11 – Representação da distância entre as engrenagens ................................... 22
Figura 12 – Perfil evolvente ....................................................................................... 23
Figura 13 – Demonstração do engrenamento ............................................................. 24
Figura 14 – Interferência nos dentes .......................................................................... 25
Figura 15 – Representação das Forças atuantes ......................................................... 25
Figura 16 – Carga aplicada no centro do dente .......................................................... 26
Figura 17 – Consideração da carga em projeto .......................................................... 27
Figura 18 - Representação das cargas no cisalhamento ............................................. 32
Figura 19 - Representação das cargas na compressão ................................................ 33
Figura 20 - Acoplamento de eixos .............................. Erro! Indicador não definido.
Figura 21 - Detalhe do erro esperado ......................................................................... 44
Figura 22 - Disposição ilustrativa da carcaça ............................................................. 51
Figura 23 – Representação do eixo 01 em perspectiva .............................................. 51
Figura 24 – Diagrama de corpo livre para o plano YZ do eixo 01............................. 52
Figura 25 - Diagrama de esforço cortante para o plano YZ do eixo 01 ..................... 54
Figura 26 - Diagrama de momento fletor para o plano YZ do eixo 01 ...................... 54
Figura 27 - Diagrama de corpo livre para o plano XZ do eixo 01 ............................. 55
Figura 28 - Diagrama de esforço cortante para o plano XZ do eixo 01 ..................... 56
Figura 29 - Diagrama de momento fletor para o plano XZ do eixo 01 ...................... 56
Figura 30 - Representação do eixo 02 em perspectiva ............................................... 57
Figura 34 - Diagrama de corpo livre para o plano XZ do eixo 02 ............................. 61
Figura 37 - Representação do eixo 03 em perspectiva ............................................... 64
Figura 41 – Diagrama de corpo livre para o plano XZ do eixo 03............................. 66
Figura 44 – Mancal de rolamento............................................................................... 69
Figura 45 – Resumo das cargas atuantes nos mancais ............................................... 70
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 11
2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA .......................................................................................... 12
2.1 Objetivo geral .................................................................................................................... 12

2.2 Objetivos específicos ......................................................................................................... 12
2.3 Justificativas ...................................................................................................................... 12
3. REVISÃO BIBLIOGRFICA ............................................................................................... 14
3.1 Engrenagens: ..................................................................................................................... 14

3.1.1 Tipos de engrenagens: ................................................................................................ 14
3.1.2 Materiais: .................................................................................................................... 17
3.1.3 Nomenclatura: ............................................................................................................ 17
3.2 Eixos Árvores .................................................................................................................... 28
3.2.1 Introdução ................................................................................................................... 28
3.2.2 Condições a serem atendidas pelos Mancais dos Eixos ............................................. 28
3.2.3 Montagem de componentes nos Eixos ....................................................................... 29
3.2.4 Dinâmica dos Eixos Girantes ..................................................................................... 30
3.2.5 Projeto Global de um Eixo .......................................... Erro! Indicador não definido.
3.3 Chavetas ...................................................................................................................... 31
3.3.1 Tensão de cisalhamento em chavetas ......................................................................... 31
3.3.2 Tensão de compressão em chavetas ........................................................................... 32
3.4 Acoplamentos ..................................................................... Erro! Indicador não definido.
4. DIMENSIONAMENTO ...................................................................................................... 36
4.1 Dimensionamento das engrenagens do primeiro par......................................................... 37

4.1.1 Dimensionamento pelo critério da resistência............................................................ 38
4.1.2 Dimensionamento pelos critérios das forças .............................................................. 42
4.2 Dimensionamento das engrenagens do segundo par ......................................................... 45
4.2.1 Dimensionamento pelo critério da resistência............................................................ 45
4.2.2 Dimensionamento pelos critérios das forças. ............................................................. 47
4.3 Dimensionamento dos eixos .............................................................................................. 49
4.3.1 Dimensionamento do eixo 01 (entrada): .................................................................... 51
4.3.2 Dimensionamento do eixo 02 (intermediário): .......................................................... 57
4.3.3 Dimensionamento do eixo 03 (saída): ........................................................................ 63
4.4 Determinação dos mancais de apoio ................................................................................. 69
4.5 Dimensionamento das chavetas: ....................................................................................... 71
4.6 Seleção dos acoplamentos .................................................. Erro! Indicador não definido.
CONCLUSÃO .......................................................................................................................... 74
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 75
ANEXO A - Número de dentes mínimos recomendados para evitar a interferência em dentes

normais ................................................................................................................................... 77
ANEXO B - Fatores de Forma (y) para equação de Lewis ...................................................... 77
ANEXO C - Propriedades de alguns aços ................................................................................ 78
ANEXO D - Valores de K ........................................................................................................ 78
ANEXO E - Tensões admissíveis para engrenagens cilíndricas de dentes retos ..................... 78
ANEXO F - Valores de fs e K para uso na equação de desgaste do dente ............................. 79
ANEXO G – Gráficos de erros ................................................................................................. 80
ANEXO H - Valores da constante C ........................................................................................ 81
ANEXO I - Valores de Kf e Kt ................................................................................................. 81
ANEXO J - Características mecânicas dos aços ...................................................................... 82
ANEXO K – Tabela de seleção de mancais de rolamentos ..................................................... 83
ANEXO M – Tabela de dimensões para chavetas quadradas e retangulares: .......................... 84

11
1. INTRODUÇÃO
O presente trabalho aborda o dimensionamento de um conjunto de pares de

engrenagens para serem utilizados em uma turbina eólica de baixa potência em caráter
acadêmico e de estudo. Trata-se de um trabalho que visa apontar e dimensionar de forma
analítica todas as variáveis e componentes que são pertinentes a esse tipo de conjunto mecânico.
Devido à grande necessidade de energia em nosso país e também no mercado mundial,

cada vez mais vem se buscando novas alternativas. Dentre muitas opções uma que está
crescendo bastante é a energia eólica, a qual utiliza a força dos ventos para produzir energia
mecânica em um eixo, a qual é convertida em energia elétrica através de um gerador.
A rotação gerada pela pá de um rotor de turbina eólica é muito baixa, fazendo então
com que se acoplado diretamente o gerador seja muito grande devido o cálculo do número de
polos que é dado pela rotação.
Para que seja possível a viabilidade econômica de construção de uma unidade gerador
de energia eólica, é necessária a instalação de um multiplicador de velocidades, esses
multiplicadores podem ser comprados diretamente de fabricantes espalhados pelo mundo.
Tendo em vista que é possível comprar o multiplicador pronto, se torna ainda mais
desafiador construir um de forma estudantil, afim de provar que os conceitos aprendidos durante
a graduação quando colocados em prática comprovam o que está no papel.
Um desafio ainda maior é construir um equipamento de tamanha complexidade quase

que somente com as ferramentas e equipamentos disponibilizados pela Universidade.
12
2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
Devido à rotação da turbina ser baixa (estipulada em 300 rpm), fabricar um gerador
para essa mesma potência e rotação é inviável economicamente, com isso, é possível verificar
a viabilidade de se dimensionar um conjunto de engrenagens para transformar essa rotação de
entrada em uma rotação de saída mais alta e assim utilizar um motor standard.
Dimensionar um conjunto de engrenagens e demais componentes necessários, como,

eixos, chavetas, mancais, acoplamento, para executar a relação de multiplicação de rotação
entre uma turbina eólica de 750W, que gira à uma rotação de 300 rpm para acoplar a um motor
trifásico de 4 pólos que possui como rotação de sincronismo 1800 rpm e potência equivalente
à da turbina.
2.1OBJETIVO GERAL
Dimensionamento
2.2OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Para o alcance do objetivo geral anteriormente exposto, se fazem necessários os

seguintes objetivos específicos:
Dimensionamento dos pares engrenados;
Dimensionamento dos eixos;
Dimensionamento das chavetas;
Determinação dos mancais de apoio;
2.3JUSTIFICATIVAS
Porque utilizar um multiplicador de velocidades em um projeto de turbina eólica?
Realizando uma pesquisa, de imediato é possível identificar que em quase todos os

casos é necessário a utilização dos multiplicadores de velocidades entre a turbina e o gerador,
conforme ilustrado na Figura 1.
13
Figura 1 – Vista esquemática de um conjunto de geração eólica
Multiplicador de
velocidades
Fonte – Portal Energia (2017)
Sabendo da importância que tem um multiplicador de velocidades, em projetos

comerciais e de grande porte, para se obter a certeza de eficiência e de sincronismo alguns testes
são realizados nos mesmos, conforme ilustrado na Figura 2.
Figura 2 – Realização de testes em uma caixa multiplicadora
Multiplicador
de velocidades
Fonte – Fonte – Portal Energia (2017)
Tendo em vista todas as informações encontradas nos sites dos fabricantes e demais
meios de pesquisa e informação, conclui-se que utilizar um multiplicador de velocidades é
hábito comum nesse tipo de projeto.
14
3. REVISÃO BIBLIOGRFICA
3.1ENGRENAGENS:
São denominadas engrenagens, componentes dentados que transmitem movimento de

rotação de um eixo para outro, estão entre os mais antigos dispositivos criados pelo homem.
Denomina-se engrenagem a peça de forma cilíndrica (engrenagem cilíndrica), cônica

(engrenagem cônica) ou reta (cremalheira), dotada de dentes em sua superfície externa ou
interna, cuja finalidade é transmitir movimento sem deslizamento e potência, multiplicando os
esforços com finalidade de gerar trabalho (JUVINAL, 2008).
A principal característica de um conjunto de transmissão é a sua própria relação de

transmissão. Ou seja, o quanto seus componentes são capazes de multiplicar ou reduzir
determinadas grandezas. Determinado através da Equação (1).
𝑛𝑠
𝑖𝑔 = (1)
𝑛𝑒
Onde:
𝑖𝑔 = 𝑅𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠ã𝑜 𝐺𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑛𝑠 = 𝑅𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑎í𝑑𝑎
𝑛𝑒 = 𝑅𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Em caso de o sistema possuir mais de um par engrenado, a determinação da relação de

transmissão individual de cada par é determinada através da Equação (2).
𝑖1 ∗ 𝑖2 = 𝑖𝑔 (2)
Onde:
𝑖1 = 𝑅𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑟 01
𝑖2 = 𝑅𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑟 02
3.1.1 Tipos de engrenagens:
• Engrenagens cilíndricas de dentes retos:

15
Possuem dentes paralelos ao eixo de giro e são utilizadas para a relação de transmissão
de dois eixos paralelos. De todos os tipos de engrenagens, as de dentes retos são as mais simples,
sendo por essa razão, empregada para desenvolver as relações cinemáticas primárias da forma
de dente (SHIGLEY,2005).
Figura 3 – Engrenagens cilíndricas de dentes retos
Fonte: SHIGLEY (2005)
• Engrenagens helicoidais:
Possuem dentes inclinados em relação ao eixo de giro e podem ser utilizadas nas
mesmas aplicações que as engrenagens de dentes retos, porém tendem a ser pares engrenados
mais silenciosos devido aos engajamentos mais gradual dos dentes durante o engranzamento.
O dente inclinado também gera forças axiais e momentos flexores, os quais não estão presentes
nos pares de dentes retos. Em alguns casos, as engrenagens helicoidais são utilizadas para
transmitir movimento entre eixos não-paralelos (SHIGLEY,2005).
Figura 4 - Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais

16
• Engrenagens cônicas:
Possuem dentes cônicos em relação ao eixo de giro e são utilizadas para transmitir
movimento entre eixos que se interceptam. As engrenagens cônicas espiraladas são cortadas de
forma que o dente deixe de ser reto, formando assim um arco circular (SHIGLEY,2005).
Figura 5 - Engrenagens cônicas
• Parafuso-coroa sem-fim:
O par parafuso-coroa sem-fim, o pinhão sem-fim assemelha-se a um parafuso que gira

sobre os dentes da coroa. A direção de rotação da coroa depende da direção de rotação do
parafuso e de serem seus dentes cortados à direta ou à esquerda. Os conjuntos de sem-fim são
mais utilizados quando as razões de velocidades dos eixos são bastante altas, digamos acima de
3 ou até mais (SHIGLEY,2005).
Figura 6 – Engrenagens sem-fim
Fonte: Shigley (7ª Ed. 2005, p. 629)

17
3.1.2 Materiais:
A escolha do material para a fabricação das engrenagens é de suma importância, pois

para determinadas aplicações é recomendado um tipo específico de material e
consequentemente um tratamento superficial também.
Normalmente se utiliza materiais metálicos resistentes para a confecção dessas

engrenagens tais como as ligas de aço com baixo ou alto teor de carbono, ligas de ferro fundido
nodular, bronze e até mesmo aços inoxidáveis. Dentro dos quais as ligas mais utilizadas são:
1020, 1040, 1050, 3145, 4320, 4340, 8620 e 8640 (NOTAS DE AULA, 2017).
Dentro do ramo de acessórios eletrônicos e componentes de informática, também é

empregado um grande número de componentes de engrenamento, esses itens são fabricados
quase que em sua totalidade em polímeros para que tenham um peso e custo muito baixos.
3.1.3 Nomenclatura:
Independentemente do tipo de engrenagem, é reconhecida de maneira mundial uma

nomenclatura padronizada, a qual é possível identificar e caracterizar todos os elementos e
variáveis de uma engrenagem.
A terminologia para os dentes de engrenagens retos está demonstrada na Figura 7. O

círculo do passo é um círculo teórico sobre o qual são realizados os cálculos; seu diâmetro é
conhecido como diâmetro primitivo. Os círculos primitivos de um par de engrenagens são
tangentes entre si. O pinhão é a menor das duas engrenagens, a maior é denominada coroa
(NOTAS DE AULA, 2017).
O passo circular p é a distância medida no círculo primitivo, entre um ponto do dente

até o mesmo ponto do dente adjacente. Assim, o passo circular é igual à soma da espessura de
dente e da largura do espaçamento.
O módulo m, é a razão entre o diâmetro primitivo e o número de dentes. A unidade

habitual de comprimento é o milímetro. O módulo é o índice de tamanho do dente no SI
(NOTAS DE AULA, 2017).
O passo diametral P é a razão entre o número de dentes da engrenagem e o diâmetro

primitivo. Logo é o recíproco do módulo. Uma vez que o passo diametral é utilizado somente
com unidades americanas, é expresso como dentes por polegada (NOTAS DE AULA, 2017).
18
O adendo a é a distância radial entre o topo do dente e o círculo primitivo. O dedendo

b é a distância radial do fundo do dente ao círculo primitivo. A altura completa h é a soma do
adendo e do dedendo
O círculo de folga é um círculo tangente ao círculo de adendo da engrenagem par. A

folga c é o quanto o dedendo, em uma da engrenagem, excedo ao adendo da sua engrenagem
par. O recuo é o quanto a largura do espaço entre os dentes excede à espessura dos dentes
engranzados, medido sobre os círculos primitivos (NOTAS DE AULA, 2017).
Figura 7 – Nomenclatura das engrenagens
Fonte: NOTAS DE AULA (2017)
Onde:
Z – Número de dentes – quantidade efetiva de dentes da engrenagem, o número de

dentes do pinhão sempre é determinado através de um número mínimo para a determinada
relação de transmissão conforme Anexo A
𝑍𝑐 = 𝑖 ∗ 𝑍𝑝 (3)
Onde:
𝑍𝑝 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑜 𝑃𝑖𝑛ℎã𝑜
𝑍𝑐 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑎 𝐶𝑜𝑟𝑜𝑎
𝑖 = 𝑅𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠ã𝑜
De – diâmetro externo – corresponde ao diâmetro máximo da engrenagem;
𝐷𝑒 = 𝐷𝑝 + 2 ∗ 𝑚 (4)
Onde:
19
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
𝐷𝑝 = 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑚 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜
Di – diâmetro interno – corresponde ao diâmetro menor da engrenagem;
𝐷𝑖 = 𝐷𝑝 − ( 2 ∗ 𝑚 ∗ 1,167) (5)
Dp – diâmetro primitivo – corresponde o diâmetro intermediário entre o De e Di.

Também pode ser expresso em função do módulo;
𝐷𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑍 (6)
C – cabeça do dente – corresponde a parte do dente que fica entre o Dp e o De.
𝑝
𝐶= = 1,5708 ∗ 𝑚 (7)
2
f – pé do dente – corresponde a parte do dente que fica entre o Dp e o Di.
𝑓 = 0,16 ∗ 𝑚 (8)
h – altura do dente – corresponde a altura total do dente.
ℎ = 2,167 ∗ 𝑚 (9)
e – espessura do dente – corresponde à distância entre os dois pontos extrememos de
um dente, medida à altura do Dp.
𝑝
𝑒= = 1,5708 ∗ 𝑚 (10)
2
V – vão do dente – corresponde ao espaço entre dois dentes consecutivos. Não a mesma
medida que a espessura do dente.
p – passo – medida que corresponde à distância entre dois dentes consecutivos, medida
à altura do Dp conforme Figura 8..
20
Figura 8 – Detalhe da nomenclatura
Ângulo de ação ou de pressão (φ) – é o ângulo que define a direção da forma que a
engrenagem motora exerce sobre a engrenagem movida. Conforme a Figura 9, é possível
identificar que o pinhão exerce uma força na coroa, formando um ângulo (φ) com a tangente
comum às circunferências primitivas (linhas tracejadas na figura). Os valores usuais de φ são
14,5°;15°;20°;25 e 30° (NOTAS DE AULA, 2017).
Figura 9 – Representação do ângulo de ação
Os demais elementos estão descritos e ilustrados conforme Figura 10.

21
Figura 10 – Demais nomenclaturas
m – módulo - O módulo de uma engrenagem refere-se ao quociente resultante da

divisão do diâmetro primitivo, em relação ao número de dentes, sempre expresso em milímetros
(mm). O módulo é normalizado e expresso com números inteiros ou decimais (NOTAS DE
AULA, 2017).
𝐷𝑝
𝑚= (11)
𝑧
Diametral pitch (pt) – passo circunferencial – é a razão entre o número de dentes da
engrenagem e o diâmetro primitivo, expresso em função da posição no diâmetro primitivo,
essa definição é muito utilizada no sistema inglês de medição.
𝐷𝑝 ∗ 𝜋
𝑝𝑡 = (12)
𝑧
Folga no fundo do dente - Distancia livre entre o topo do dente de uma das
engrenagens e o fundo do dente da outra.
Folga no vão do dente (fv) – é a distância livre entre os dentes do par engrenado,
medida na linha do diâmetro primitivo.
𝑓𝑣 = 0,04 ∗ 𝑚 (13)
Circunferência de base (db) – é a circunferência de contato direto entre os dentes.
𝑑𝑏 = 𝐷𝑝 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜃 (14)
22
Distância entre centros de duas engrenagens (d) – essa medida se baseia no ponto de
contato entre as engrenagens. Esse ponto está localizado na tangente das circunferências que
correspondem aos diâmetros primitivos das engrenagens conforme Figura 11 (NOTAS DE
AULA, 2017).
Figura 11 – Representação da distância entre as engrenagens
𝐷𝑝 + 𝑑𝑝
𝑑= (15)
2
Onde:
𝐷𝑝 = 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑎 𝐶𝑜𝑟𝑜𝑎
𝑑𝑝 = 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑜 𝑃𝑖𝑛ℎã𝑜
3.1.4 Lei Fundamental do Engrenamento
Conceitualmente, os dentes previnem o escorregamento do sistema de transmissão.

Considerando este fato, podemos enunciar a lei: “A velocidade angular das engrenagens de um
par de engrenagens deve manter-se constante durante o engrenamento”.
𝜔𝑚𝑜𝑣 𝑟𝑚𝑜𝑣
𝑣= = ± (16)
𝜔
̅𝑚𝑜𝑣 𝑟̅𝑚𝑜𝑣
𝜔𝑚𝑜𝑣 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑀𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
𝜔
̅𝑚𝑜𝑣 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎
𝑟𝑚𝑜𝑣 = 𝑅𝑎𝑖𝑜 𝑜𝑢 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑔𝑒𝑚 𝑀𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
𝑟̅𝑚𝑜𝑣 = 𝑅𝑎𝑖𝑜 𝑜𝑢 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑒𝑛𝑔𝑒𝑚 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎

23
O torque transmitido T se relaciona com velocidade angular pela fórmula:
1 𝜔𝑚𝑜𝑣 𝑟𝑚𝑜𝑣
T= = = ± (17)
e 𝜔
̅𝑚𝑜𝑣 𝑟̅𝑚𝑜𝑣
Assim, um engrenamento é essencialmente um dispositivo de troca de torque por
velocidade e vice-versa. Uma utilização comum de engrenamento é reduzir velocidade e
aumentar o torque para grandes carregamentos, como em caixa de marchas em automóveis.
Outra aplicação requer um aumento na velocidade e uma consequente redução no torque. Nos
dois casos é geralmente desejável manter uma razão constante entre as engrenagens enquanto
elas giram (NOTAS DE AULA, 2017).
Uma condição para que a lei fundamental das engrenagens ser verdadeira é que o perfil
do dente das duas engrenagens deve ser conjugado ao outro. Uma maneira de se conjugar as
engrenagens é usando o chamado evolvental para lhes dar forma.
O perfil do dente de engrenagem é definido por uma curva conhecida como evolvente
conforme ilustrado na Figura 12. Esta curva permite que o contato entre os dentes das duas
engrenagens aconteça apenas em um ponto, permitindo uma ação conjugada, suave e sem muito
deslizamento, próximo a uma condição de rolamento. A medida que as engrenagens giram, o
ponto de contato muda nos dentes, mas permanece sempre ao longo da linha de ação. A
inclinação desta linha é definida pelo ângulo de pressão (NOTAS DE AULA, 2017).
Figura 12 – Perfil evolvente

24
3.1.5 Geometria de contato entre engrenagens
A Figura 13 mostra um par de engrenagens imediatamente antes e depois do contato

entre os dentes. As normais destes dois pontos de contato se encontram num chamado ponto
primitivo. A relação entre o raio da engrenagem motora e da movida permanece constante
durante o engrenamento (NOTAS DE AULA, 2017).
Figura 13 – Demonstração do engrenamento
Outra maneira de se enunciar a lei de engrenamento é de uma maneira mais cinemática:

As linhas normais ao perfil dos dentes em todos os pontos de contato devem sempre passar por
um ponto fixo na linha do centro, chamado de ponto primitivo (NOTAS DE AULA, 2017).
3.1.6 Interferência em dentes evolventais
Os pontos de tangência da linha de ação e dos círculos de base são chamados pontos
de interferência. Quando o dente é suficientemente longo para se projetar para dentro do círculo
de base do pinhão, a cabeça do dente da engrenagem tende a penetrar no flanco do dente do
pinhão (se a rotação for forçada), a menos que tenham sido modificados os perfis caracterizando
a interferência (NOTAS DE AULA, 2017).
É uma desvantagem séria das engrenagens evolventais, sendo máxima quando um

pinhão de pequeno número de dentes se engrena com uma cremalheira. A interferência diminui
à medida que a engrenagem diminui de tamanho conforme apresentado na Figura 14 (NOTAS
DE AULA, 2017).
25
Figura 14 – Interferência nos dentes
Os dentes evolventais de engrenagem produzidos por ferramentas cremalheiras são

recortados automaticamente, no flanco, sendo removida a parte que ocasionaria a interferência
entre quaisquer engrenagens. Entretanto, se isto resolve o problema da interferência, o dente é
consequentemente enfraquecido, e o grau de engrenamento pode tornar-se indesejavelmente
baixo. O melhor é evitar a condição de interferência teórica, se possível (NOTAS DE AULA,
2017).
3.1.7 Relação cinemática
Em uma transmissão a ação do dente do pinhão sobre a coroa a vice-versa promove a

transmissão de torque e potência de um eixo para outro. A direção da força e suas componentes
estão mostradas na Figura 15 (NOTAS DE AULA, 2017).
Figura 15 – Representação das Forças atuantes
Onde:
26
Fn = Força que a coroa faz no pinhão na direção da linha de ação
Fr = componente radial
Ft = componente tangencial
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑎𝑛 𝜃 (18)
𝐹𝑡 = 𝐹𝑛 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝜃 (19)
A força tangencial (Ft) também pode ser determinada em função do momento de
torção (Mt) que age sobre o dente da engrenagem, através da equação:
2𝑀𝑡
𝐹𝑡 = (20)
𝐷𝑝
A força resultante que atua sobre o dente da engrenagem, cai sobre a geratriz nas
engrenagens evolventais, e seu ponto de aplicação move-se da parte superior (ou inferior) do
dente para a parte inferior (ou superior) (NOTAS DE AULA, 2017).
Considerando o dente como uma viga engastada, encontramos o máximo de tensão,

quando um dente suporta toda a carga na extremidade. Entretanto, se o grau de engrenamento
é maior que 1, outro dente provavelmente está partilhando da transmissão de potência. À
medida que o dente se desloca do seu ângulo de ação, o ponto de aplicação de F se move para
baixo no perfil conforme ilustrado na Figura 16. Em algum instante deste movimento, com o
grau de engrenamento menor que 2, o dente suportará a carga toda (NOTAS DE AULA, 2017).
Em projetos é comum utilizarmos a hipótese mais segura, com a carga total aplicada à
extremidade do dente conforme Figura 17.
Figura 16 – Carga aplicada no centro do dente

27
Figura 17 – Consideração da carga em projeto
Dependendo do grau de engrenamento um dente pode receber toda a carga transmitida

em qualquer ponto do topo até o ponto perto do círculo do dedendo. Obviamente, a situação
mais crítica é aquela que a força F age no topo do dente. Neste caso, a componente tangencial
Ft apresentará seu valor máximo agindo no dente (NOTAS DE AULA, 2017).
Mesmo nas situações em que o torque Tp é constante, cada dente sofrerá carga de
forma alternada e repetitiva, criando uma situação de fadiga.
Uma engrenagem em funcionamento está constantemente sendo exigida em ciclos

repetidos, que nos leva a pensar que certamente a fadiga é um problema que tem de ser levado
em consideração.
Existem dois problemas fundamentais que podem causar a danos a uma engrenagem:
Fratura por fadiga causada pelas cargas alternadas e desgaste na superfície (JUVINAL,
2008).
A fadiga é gerada nos componentes devido seu funcionamento repetitivo e constante.

Quanto maior o ciclo de funcionamento maior será o seu índice. Para determinar a tensão de
fadiga do material para engrenagens resume-se a Equação 21.
𝜎𝑟
𝜎𝑜 =
𝐶𝑆 (21)
Então, é impossível de se construir uma engrenagem de vida infinita contra desgastes

superficiais. Engrenagens devidamente projetadas nunca devem fraturar um dente em
28
funcionamento normal, mas deve ser esperado desgastes superficiais que com o tempo são
inevitáveis (JUVINAL, 2008).
3.2 EIXOS ÁRVORES
3.2.1 Introdução
O termo árvore geralmente se refere a um elemento relativamente longo de seção

transversal circular que gira e transmite potência. Um ou mais componentes, como
engrenagens, rodas dentadas, polias e cames, são usualmente fixados aos eixos através de pinos,
chavetas, cavilhas, anéis de pressão e outros elementos de fixação (JUVINAL, 2008).
Um eixo não precisa ter exatamente somente seção circular, e também não precisa,
necessariamente, girar. Ele pode ser estacionário e servir para suportar um elemento girante,
como o pequeno eixo que suporta as rodas conduzidas de um automóvel. Os eixos de apoio das
engrenagens intermediárias podem ser tanto girantes quanto estacionários, dependendo de a
engrenagem ser solidária ao eixo ou suportada por mancais. Os eixos que suportam e acionam
as rodas motoras de um veículo são também chamados de eixos motrizes ou eixos árvores
(JUVINAL, 2008).
Fica claro, portanto, que as árvores podem ser submetidos a diversas combinações de
cargas torcionais, axiais e de flexão, e que essas cargas podem ser estáticas ou flutuantes.
Tipicamente, um eixo girante transmitindo potência fica submetido a um torque constante
combinado com uma carga de flexão completamente alternada.
Além disso, para atender aos requisitos de resistência os eixos devem ser projetados
de modo que as deformações fiquem limitadas a níveis aceitáveis. O deslocamento lateral
excessivo de um eixo pode dificultar o desempenho da engrenagem e causar ruídos
desagradáveis. Os deslocamentos angulares associados podem ser bastante nocivos aos mancais
sem auto alinhamento (JUVINAL, 2008).
3.2.2 Condições a serem atendidas pelos Mancais dos Eixos
Os eixos árvores girantes, que têm a eles acopladas engrenagens, polias, cames e outros
componentes, devem ser suportados por mancais. Se dois mancais puderem estabelecer um
apoio radial suficiente, de modo a limitar a flexão e os deslocamentos a valores aceitáveis, esta
será uma condição altamente desejável e simplificará o processo de fabricação. Se três ou mais
29
mancais forem necessários para propiciar as condições de apoio e rigidez do conjunto, deverá
ser mantido o alinhamento preciso dos mancais na estrutura de apoio (JUVINAL, 2008).
O posicionamento axial de um eixo e a condição necessária para ele suportar cargas

axiais geralmente requer que um e apenas um mancal suporte a carga axial em cada sentido.
Algumas vezes, a carga axial é compartilhada entre dois ou mais mancais de encosto simples.
Neste caso, deve haver uma folga axial suficiente para se assegurar de que não haverá
"grimpamento" sob qualquer condição de operação. O estabelecimento de tolerâncias pode ser
tal que apenas um mancal suporte a carga axial, pelo menos até o início do processo de desgaste
(JUVINAL, 2008).
É importante que os elementos que suportam os mancais dos eixos sejam

suficientemente resistentes e rígidos.
3.2.3 Montagem de componentes nos Eixos
Em algumas situações, elementos como engrenagens e cames são fabricados de forma

integrada aos eixos, porém no caso mais comum eles são fabricados separadamente e, em
seguida, montados sobre o eixo. A região do elemento montado em contato com o eixo é o
cubo. Esse cubo é fixado ao eixo de diversas formas. As engrenagens são presas normalmente
através de uma chaveta. Os rasgos realizados no eixo e no cubo onde a chaveta será ajustada
são chamados de rasgos de chaveta (JUVINAL, 2008).
Uma fixação mais simples para a transmissão de cargas relativamente baixas é

propiciada por pinos. Este componente oferece um meio relativamente barato de transmissão
de cargas tanto axiais quanto circunferenciais.
Os furos radiais cônicos realizados nos cubos permitem a fixação de parafusos de

retenção sobre o eixo, tendendo, portanto, a evitar o movimento relativo. O diâmetro do
parafuso é tipicamente de cerca de um quarto do diâmetro do eixo. Dois parafusos são
comumente utilizados, espaçados de 90° um do outro. Os parafusos de aperto são baratos e,
algumas vezes, adequados para serviços relativamente leves. Embora estejam disponíveis
alguns projetos especiais que propiciam um aumento da proteção contra o afrouxamento em
operação, os parafusos de retenção não devem ser considerados para as aplicações nas quais
um eventual afrouxamento colocaria a segurança em risco. Os parafusos de retenção são,
algumas vezes, utilizados em conjunto com as chavetas. Tipicamente, são utilizados um
30
parafuso fixado à chaveta e outro fixado diretamente ao eixo para evitar o movimento axial
(JUVINAL, 2008).
Um método excelente e barato de posicionamento axial e retenção de cubos e mancais

sobre os eixos é a utilização de anéis de retenção, também chamados de anéis de pressão. Os
anéis de retenção requerem a realização de ranhuras que enfraquecem o eixo, porém isso não é
uma desvantagem se eles forem localizados nas regiões onde as tensões são baixas (JUVINAL,
2008).
Talvez a forma mais simples de união de um eixo a um cubo seja obtida com um ajuste
com interferência, no qual o corpo do cubo é ligeiramente menor do que o diâmetro do eixo. O
conjunto é montado pela ação de uma força exercida por uma prensa, ou por meio da expansão
térmica do cubo - algumas vezes também pela contração do eixo através de gelo seco - e uma
prensagem rápida das duas partes, uma contra a outra, antes de as temperaturas das partes se
igualarem. Algumas vezes é utilizada a combinação de um pino e do ajuste por interferência
(JUVINAL, 2008).
O corte de estrias de acoplamento no eixo e no cubo geralmente propicia a junta de

conexão mais resistente para a transmissão de torques. Tanto as estrias quanto as chavetas
podem ser ajustadas para permitir que o cubo deslize axialmente ao longo do eixo (JUVINAL,
2008).
3.2.4 Dinâmica dos Eixos Girantes
Os eixos girantes, particularmente aqueles com alta rotação, devem ser projetados de
modo a evitar operações nas velocidades críticas. Normalmente, isso significa o provimento de
rigidez lateral suficiente, de forma que a velocidade crítica fique posicionada bem acima da
faixa de operação. Quando ocorrerem flutuações torcionais, será imposto um requisito dinâmico
adicional. As frequências naturais torcionais do eixo devem estar situadas bem distantes das
frequências presentes no esforço torcional de entrada. Em geral, isto é possível proporcionando
uma rigidez torcional suficiente, que desloque a frequência natural torcional mais baixa
significativamente acima da mais alta frequência torcional perturbadora (JUVINAL, 2008).
Em relação à vibração lateral e às velocidades críticas, as práticas de fabricação e

operação são tais que o centro de massa de um sistema em rotação jamais coincide exatamente
com o centro de rotação. Assim, quando a rotação do eixo é gradualmente aumentada as forças
31
centrífugas atuantes no centro de massa tendem a curvar progressivamente o eixo produzindo

uma flexão. Quanto mais o eixo é curvado, maiores são a excentricidade e a força centrífuga.
Abaixo da mais baixa velocidade crítica de rotação, as forças elástica e centrífuga do eixo se
equilibram a um deslocamento finito do eixo. Na velocidade crítica o equilíbrio requer,
teoricamente, um deslocamento infinito do centro de massa. Os amortecimentos dos mancais
do eixo devidos ao deslocamento de ar e à histerese interna ao componente girante fazem com
que o equilíbrio ocorra a um deslocamento finito. Entretanto, esse deslocamento é geralmente
alto o suficiente para quebrar o eixo ou causar forças nos mancais de rotação cujas amplitudes
são altamente proibitivas, se não destrutivas. Uma rotação significativamente superior à
velocidade crítica resulta em uma posição de equilíbrio satisfatória pelo movimento do centro
de massa no sentido do centro de rotação. Em situações não muito comuns, como em algumas
turbinas de altas velocidades, a operação satisfatória requer a passagem rapidamente pela
velocidade crítica, sem que se dê tempo suficiente para um deslocamento de equilíbrio ser
atingido e, em seguida, o eixo passa a operar bem acima da velocidade crítica (JUVINAL,
2008).
3.3CHAVETAS
Talvez a mais comum das conexões entre um eixo e um cubo para transmissão de
torque seja a chaveta. Entre os diversos tipos de chavetas, o mais usual é o de seção quadrada.
As proporções geométricas padronizadas estabelecem que a largura de uma chaveta deve ser
aproximadamente igual a um quarto do diâmetro do eixo. Geralmente as chavetas são fabricadas
de aço de baixo carbono (como SAE ou AISI 1020) e são submetidas a um acabamento a frio,
porém nos casos em que é necessária uma maior resistência utiliza-se ligas de aço tratadas
termicamente (JUVINAL, 2008).
3.3.1 Tensão de cisalhamento em chavetas
Devido as cargas atuantes nas chavetas, é necessário que sejam determinadas as suas
tensões atuantes.
A área de cisalhamento para um comprimento de chaveta l, é determinada através da

Equação 22:
𝐴𝑐𝑖𝑠 = 𝑏 ∗ 𝑙 (22)
32
A tensão de cisalhamento devido à Força Ft é determinada através da Equação 23.
𝐹𝑡
𝜏𝑐𝑖𝑠 = (23)
𝐴𝑐𝑖𝑠
Então pode-se estabelecer uma relação entre as equações 22 e 23 e é possível

determinar o comprimento l mínimo para a chaveta:
𝐹𝑡
𝑙≥ (24)
𝜏𝑐𝑖𝑠 ∗ 𝑏
Na Figura 18 é possível identificar as cargas atuantes na chaveta, e as dimensões que

são utilizadas para a determinação da tensão de cisalhamento.
Figura 18 - Representação das cargas no cisalhamento
3.3.2 Tensão de compressão em chavetas
A área de compressão para um comprimento de chaveta l, é dada pela Equação 25:
𝐴𝑐𝑜𝑚𝑝 = t ∗ 𝑙 (25)
Já a tensão de compressão devido à Força Ft, pode ser determinada pela Equação 26.
33
𝐹𝑡
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝 = (26)
𝐴𝑐𝑜𝑚𝑝
Então, pode-se estabelecer uma relação entre as Equações 25 e 26 formando a Equação

27:
𝐹𝑡
𝑙≥ (27)
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝 ∗ 𝑡
Na Figura 19é possível identificar as cargas atuantes na chaveta, e as dimensões que

são utilizadas para a determinação da tensão de compressão.
Figura 19 - Representação das cargas na compressão

34
CRITÉRIOS DE DIMENSIONAMENTO
Com base na revisão bibliográfica e em conjunto com as experiências e metodologias

aplicadas pelos professores das disciplinas, é possível elaborar um roteiro de cálculo, baseado
principalmente nos conceitos trazidos por SHIGLEY (2005) e JUVINAL (2008), associado as
NOTAS DE AULA (2017).
3.4DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS
✓ Estabelecer uma relação de transmissão;

✓ Definir o número de dentes;
Dimensionamento pelos critérios de resistência (SHIGLEY, 2005)
✓ Determinar as tensões admissíveis dos materiais;

✓ Determinar o torque do primeiro eixo;
✓ Determinar a tensão no pé do dente
✓ Determinar a velocidade tangencial;
✓ Determinar a tensão admissível em função da velocidade tangencial;
✓ Determinar a tensão de projeto;
✓ Determinar a largura do dente;
Dimensionamento pelos critérios das forças (SHIGLEY, 2005)
✓ Determinar a força de fadiga;

✓ Determinar a força de desgaste superficial;
✓ Força tangencial;
✓ Força dinâmica.
3.5DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS
Dimensionamento dos eixos pelos critérios da Norma ASME (NOTAS DE AULA,

2017).
✓ Estabelecer os coeficientes necessários;

✓ Determinar as tensões admissíveis;
✓ Determinar as distancias dos mancais;
35
✓ Determinar as reações de apoio nos mancais (planos XY e XZ);

✓ Determinar os momentos fletores para os planos XY e XZ;
✓ Determinar o momento fletor resultante;
✓ Determinar o diâmetro do eixo.
3.6SELEÇÃO DO MANCAL
Selecionar o mancal através dos cálculos estabelecidos pelo próprio fabricante (SKF,
2018).
✓ Determinar a carga resultante em cada ponto de poio;

✓ Determinar as cargas máximas atuantes no mancal;
✓ Escolher um mancal apropriado.
3.7 CÁLCULO DA CHAVETAS
Dimensionamento das chavetas pelos critérios estabelecidos por JUVINAL (2008).
✓ Determinar as tensões admissíveis para o material da chaveta;

✓ Determinar o comprimento da chaveta;
✓ Determinar a largura da chaveta;
✓ Determinar a altura da chaveta;
✓ Selecionar uma chaveta padronizada que atenda a solicitação.
36
4. DIMENSIONAMENTO
Com base nas informações de entrada adquiridas de Vesz (2017, p. 61) TCC do aluno
Abner Vesz, e com consulta técnica a uma empresa do ramo de turbinas eólicas, foi possível
estabelecer os parâmetros de entrada:
• Potência da Turbina = 745,00 W = 1,013 CV;

• Rotação das pás = 300 rpm;
• Rotação do gerador = 1800 rpm;
Com base em pesquisa de mercado, e também de disponibilidade e padronização, foi

possível estabelecer alguns outros parâmetros para dar início aos cálculos e estudos:
• Ângulo de pressão = 20º;

• Perfil evolvental 20º;
• Material das engrenagens:
o Aço ABNT 4340 temperado e revenido à 427ºc
𝜎𝑟 = 15.600 kgf/cm²
Através da Equação (1), é possível determinar a relação de transmissão para todo o

conjunto de engrenamento.
𝑛𝑠
𝑖𝑔 = (1)
𝑛𝑒
1800 𝑟𝑝𝑚
𝑖𝑔 =
300 𝑟𝑝𝑚
𝑖𝑔 = 6
Para determinar a relação de transmissão de cada par engrenado, adotou-se o critério

de igualdade entre os dois pares engrenados do trem de engrenagens, conforme determinado
pela Equação (2).
𝑖1 ∗ 𝑖2 = 𝑖𝑔 ➔ 𝑖1 = 𝑖2 (2)
𝑖1 ∗ 𝑖2 = 𝑖𝑔 ➔ 𝑖1 = 𝑖2
37
𝑖 2 = 𝑖𝑔 ➔ 𝑖 2 = 6 ➔ 𝑖 = √6
𝒊 = 𝟐, 𝟒𝟒𝟗 = 𝒊𝟏 = 𝒊𝟐
Logo a rotação de saída do primeiro par de engrenagens é determinada através da

Equação (1):
𝑛2
𝑖= (1)
𝑛1
𝑛2 = 𝑛1 ∗ 𝑖 ➔ 𝑛2 = 300𝑟𝑝𝑚 ∗ 2,449
𝑛2 = 734,7 𝑟𝑝𝑚
De mesma forma, a rotação de saída do segundo par de engrenagens é determinada

através da mesma Equação (1):
𝑛2
𝑖= (1)
𝑛1
𝑛3 = 𝑛2 ∗ 𝑖 ➔ 𝑛3 = 734,7𝑟𝑝𝑚 ∗ 2,449
𝑛2 = 1800 𝑟𝑝𝑚
Logo a relação de transmissão para os dois eixos será i=2,449.
4.1DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS DO PRIMEIRO PAR
Conforme Anexo A, para garantir um bom engrenamento entre os pares de

engrenagens, para um perfil de 20º recomenda-se utilizar um Zpmín. 15 dentes para uma relação
de transmissão de 1:3.
Como forma de construção, adotou-se um Zpmín. 16, afim de se obter uma certa folga
do valor mínimo que garante o engrenamento para o devido perfil.
𝑍𝑝 = 16
Através da Equação (3) define-se o número de dentes para a coroa.
𝑍𝑐 = 𝑍𝑝 ∗ 𝑖 (3)
38
𝑍𝑐 = 16 ∗ 2,449
𝑍𝑐 = 39,184
Adota-se para a coroa um valor de:
𝑍𝑐 = 40 dentes.
Conforme Anexo B, para obter os valores dos fatores de forma normalizados para a
equação de Lewis que não são trazidos tabelados, é necessário realizar um simples cálculo de
interpolação com os valores referentes ao número de dentes e o perfil evolvental do
engrenamento.
𝑦𝑝 = 0,094
38 0,12200
40 yc
43 0,12600
Aplicando o cálculo padrão de interpolação dos valores selecionados no Anexo B e

demonstrados no texto antecessor, é possível determinar o fator de forma da coroa (yc).
43 − 38 0,126 − 0,122
=
43 − 40 0,126 − 𝑦𝑐
𝑦𝑐 = 0,1236
4.1.1 Dimensionamento pelo critério da resistência
Adotando Aço Sae 4340 tratado termicamente, conforme anexo C, tem-se o seguinte
valor para a tensão de ruptura do material:
𝜎𝑟 = 15.600 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Adotando um CS = 3 para determinar a tensão de fadiga do material através da

Equação 21.
𝜎𝑟
𝜎𝑜 = (21)
𝐶𝑆
15.600
𝜎𝑜 =
3
39
𝜎𝑜 = 5.200 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Determinando o elemento mais fraco através da tensão de fadiga do material

multiplicando pelo fator de forma da Equação de Lewis determinado pelo número de dentes da
engrenagem, conforme Anexo B:
Para o pinhão tem-se a seguinte situação:
𝜎𝑜𝑝 = 𝜎𝑜 ∗ 𝑦𝑝
𝜎𝑜𝑝 = 5.200 ∗ 0,094
𝜎𝑜𝑝 = 488,8 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Para a coroa tem-se a seguinte situação:
𝜎𝑜𝑐 = 𝜎𝑜 ∗ 𝑦𝑐
𝜎𝑜𝑐 = 5.200 ∗ 0,1236
𝜎𝑜𝑐 = 642,72 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Como o elemento mais frágil é o pinhão, demais cálculos são realizados a partir desta
condição.
Determinação do momento torçor do eixo de acionamento através da Equação 27:
𝑃𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎
𝑀𝑡𝑒 = ∗ 716,2 (27)
𝑛
Onde:
𝑀𝑡𝑒 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟ç𝑜𝑟 𝑛𝑜 𝑒𝑖𝑥𝑜 [𝑘𝑔𝑓. 𝑚]
𝑃𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 [𝐶𝑉]
𝑛 = 𝑅𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑒𝑖𝑥𝑜 [𝑟𝑝𝑚]
1 𝐶𝑉
𝑀𝑡𝑒 = ∗ 716,2
300 𝑟𝑝𝑚
𝑀𝑡𝑒 = 2,387 𝑘𝑔𝑓. 𝑚 → 𝑀𝑡𝑒 = 238,7 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚

40
Determinação da tensão induzida no pé do dente, utilizando os valores já

determinados, e considerando dentes gerados, no Anexo D foi possível determinar o fator k’ =
4.
Aplicando a Equação 28, é possível estabelecer uma relação entre a tensão e o módulo
do dente.
Para fins de dimensionamento, k’ = 4.
2 ∗ 𝑀𝑡𝑒
𝜎𝑝 = (28)
𝜋 2 ∗ 𝑘′ ∗ 𝑦𝑝 ∗ 𝑚3 ∗ 𝑍𝑝
2 ∗ 𝑀𝑡𝑒
𝜎𝑝 =
𝜋 2 ∗ 𝑘′ ∗ 𝑦𝑝 ∗ 𝑚3 ∗ 𝑍𝑝
2 ∗ 238,7
𝜎𝑝 =
𝜋 2 ∗ 4 ∗ 0,094 ∗ 𝑚³ ∗ 16
8,04 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
𝜎𝑝 =
𝑚3
Utilizando uma planilha eletrônica do Microsoft Excel, foram realizadas inúmeras

iterações até que os resultados convergiram par um módulo = 2,5mm → m = 0,25 cm, logo é
possível determinar o diâmetro primitivo do pinhão pela Equação (6):
𝑑𝑝𝑝 = 𝑚 ∗ 𝑧𝑝 (6)
𝑑𝑝𝑝 = 2,5 ∗ 16
𝑑𝑝𝑝 = 40 𝑚𝑚
Aplicando as equações da lei de engrenamento, pode-se formar a Equação 29, para

determinar a velocidade periférica tangencial do primeiro par engrenado:
𝑣𝑝 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑛𝑡 ∗ 𝑖 ∗ 𝑟 (29)
Onde:
𝑣𝑝 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]

41
𝑣𝑝 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 300 𝑟𝑝𝑚 ∗ 2,449 ∗ 0,02𝑚
𝑣𝑝 = 92,33 𝑚/𝑚𝑖𝑛
De acordo com as relações apresentadas no Anexo E, para 𝑣𝑝 <600 m/min, a tensão

admissível é dada pela Equação 30.
183
𝜎𝑎 = 𝜎0 ∗ [ ] (30)
183 + 𝑣𝑝
183
𝜎𝑎 = 5200 ∗ [ ]
183 + 92,33
𝜎𝑎 = 3456,05 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Aplicando o valor calculado do módulo (m), na equação 28, é possível determinar a

tensão de projeto.
𝜎𝑝 =
𝑚3
𝜎𝑝 =
(0,25)3
𝜎𝑝 = 514,56 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
COMO:
𝜎𝑎 > 𝜎𝑝
Logo as engrenagens suportam aos esforços pelos critérios de resistência.
De acordo com a Equação 31 é possível realizar a verificação do coeficiente k’:
𝜎𝑝
𝑘′ = 4 ∗ (31)
𝜎𝑎
514,56
𝑘′ = 4 ∗
3456,05
𝑘′ = 0,595
42
Como o valor do k’ recalculado não atende ao critério 2≤ k’≤4, logo o material possui
mais resistência que o necessário, porém como forma de trabalho acadêmico serão mantidos os
materiais e demais cálculos desenvolvidos até essa etapa.
Como critério para os demais cálculos, será adotado k’ = 2 como forma de dimensionar
pelo fator mínimo.
Através da Equação 32 é possível determinar a largura do dente para o novo fator k’:
𝑏 = 𝑘’ ∗ 𝑚 ∗ 𝜋 (32)
𝑏 = 2 ∗ 2,5 ∗ 𝜋
𝑏 = 15,70 𝑚𝑚
Para fins de obter uma maior rigidez no dente, e também para facilitar a fabricação,
arredonda-se a largura da engrenagem para 16 mm.
4.1.2 Dimensionamento pelos critérios das forças
Para calcular a força de resistência à fadiga foi utilizada a equação 33.
𝐹0 = 𝜎0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 𝑦𝑝 (33)
𝐹0 = 𝜎0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 𝑦𝑝
𝐹𝑜 = 5.200 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² ∗ 1,6 𝑐𝑚 ∗ 0,25 𝑐𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 0,094
𝐹𝑜 = 614,24 𝑘𝑔𝑓
A força de desgaste superficial dos dentes é determinada a partir da equação 34.
2 ∗ 𝑍𝑐
𝑄′ = (34)
𝑍𝑐 + 𝑍𝑝
2 ∗ 40
𝑄′ =
40 + 16
𝑄′ = 1,43
43
Conforme Anexo C, o Aço ABNT 4340 tratado termicamente possui uma dureza
Brinnel de 422 HB.
Utilizando os valores dispostos no Anexo F, é possível determinar o valor de k’’, para

em função da dureza, interpolando os valores dispostos nesta tabela.
400 366
422 k’’
450 470
450 − 400 470 − 366

=
450 − 422 470 − 𝑘′′
𝑘′′ = 411,76 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Aplicando a Equação 35, é possível determinar a força de desgaste (Fw).
𝐹𝑤 = 0,07 ∗ 𝑑𝑝𝑝 ∗ 𝑏 ∗ 𝑘′′ ∗ 𝑄′ (35)
𝐹𝑤 = 0,07 ∗ 𝑑𝑝𝑝 ∗ 𝑏 ∗ 𝑘′′ ∗ 𝑄′
𝐹𝑤 = 0,07 ∗ 4,0 𝑐𝑚 ∗ 1,6 𝑐𝑚 ∗ 411,76 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² ∗ 1,43
𝐹𝑤 = 263,79 𝑘𝑔𝑓
Analisando as forças dinâmicas envolvidas no par engrenado, e aplicando a equação

20, determinou-se a força tangencial para o par 01.
2 ∗ 𝑀𝑡𝑒
𝐹𝑇 = (20)
𝑑𝑝
2 ∗ 238,7 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝐹𝑇 =
10 𝑐𝑚
𝐹𝑇 = 47,74 𝑘𝑔𝑓
Através dos gráficos de erros permissíveis nos dentes, conforme o Anexo G, para
modulo m = 2,5 mm e engrenagens acabadas com precisão, determinou-se o erro esperado de
0,0013 cm, conforme é possível verificar na Figura 20, a mesma é um detalhe do Anexo G.
44
Figura 20 - Detalhe do erro esperado
Fonte: Autor (2018)
Utilizando os dados dispostos no Anexo H, foi interpolado o valor da constante C,

dada conforme o tipo de material das engrenagens do par engrenado em questão, e o valor do
erro esperado determinado anteriormente, esse dado foi calculado conforme cálculo padrão de
interpolação.
0,0010 653
0,0013 C
0,0020 1306
0,0020 − 0,0010 1306 − 653
=
0,0020 − 0,0013 1306 − 𝐶
𝐶 = 848,9
A força dinâmica do par engrenado foi calculada pela equação 36.
𝑏∗𝑐
𝑣𝑝 ∗ (5,61 + 𝐹𝑇 )
𝐹𝑑 = (36)
𝑏∗𝑐
𝑣𝑝 + 9,04 ∗ √5,16 + 𝐹𝑇
1,60∗848,9
92,33 ∗ ( + 47,74 )
5,61
𝐹𝑑 =
1,60∗848,9
92,33 + 9,04 ∗ √ + 47,74
5,61
𝐹𝑑 = 108,70 𝑘𝑔𝑓
45
COMO:
𝐹0 > 𝐹𝑑 → 614,24 > 108,7
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑 → 263,79 > 108,7
As engrenagens do primeiro par atendem os critérios de cargas dinâmicas.
4.2DIMENSIONAMENTO DAS ENGRENAGENS DO SEGUNDO PAR
Para o segundo par de engrenagens utiliza-se das condições determinadas através dos
cálculos do primeiro par, e também como forma de padronização de fabricação.
• Mesmo módulo do trem 01 (2,5 mm – 0,25 cm);

• Mesmo material das engrenagens (Aço ABNT 4340 – Temperado e Revenido);
• Mesma relação de transmissão (i = 2,449);
• Mesmo dimensional do pinhão do trem 01, de modo a padronizar uma das
engrenagens.
Verificando com antecedência possíveis problemas com os arredondamentos nos

números de dentes para a coroa do trem 02, foi realizado uma análise contrária considerando o
número de dentes e a rotação de saída conforme Equação 37:
𝑧𝑐 𝑛3
= (37)
𝑧𝑝 𝑛2
𝑛3 1800
𝑧𝑐 = ∗ 𝑧𝑝 → 𝑛3 = ∗ 16
𝑛2 734,7
𝑧𝑐 = 39,20
Adota-se para a coroa um valor de: 𝑍𝑐 = 39 dentes.
4.2.1 Dimensionamento pelo critério da resistência
Determinação do fator k’’’, recalculando para segundo par, em função da largura

adotada ao par 01, e por se tratar da mesma engrenagem no pinhão, e devido aos maiores
esforços estarem no par 01, mantêm-se a largura das engrenagens.
𝑏2 = 𝑏1 = 16 𝑚𝑚
46
𝑏 16
𝑘′′′ = → 𝑘′′′ =
𝜋∗𝑚 𝜋 ∗ 2,5
𝑘′′′ = 2,04
Adota-se o valor de 𝑘′′′ = 2,04 para os demais cálculos.
Determinação do momento torçor do eixo de acionamento através da Equação 27:
𝑀𝑡𝑒2 = ∗ 716,2 (27)
𝑛2
1 𝐶𝑉
𝑀𝑡𝑒2 = ∗ 716,2
734,7 𝑟𝑝𝑚
𝑀𝑡𝑒2 = 0,975 𝑘𝑔𝑓. 𝑚 → 𝑀𝑡𝑒2 = 97,5 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
Determinação da tensão induzida no pé do dente, utilizando os valores já calculados,

e considerando dentes gerados, no Anexo D, foi possível estabelecer o fator k’’’ = 2,04.
Aplicando a Equação 28, é possível estabelecer uma relação entre a tensão e o módulo
do dente.
2 ∗ 𝑀𝑡𝑒2
𝜎𝑝 = (28)
𝜋2 ∗ 𝑘 ∗ 𝑦𝑝 ∗ 𝑚3 ∗ 𝑍𝑝
2 ∗ 97,50
𝜎𝑝 =
𝜋2 ∗ 2,04 ∗ 0,094 ∗ 0,253 ∗ 16
𝜎𝑝 = 412,50 𝑘𝑔/𝑐𝑚²
Aplicando as equações da lei de engrenamento, pode-se formar a Equação 38, para

determinar a velocidade periférica tangencial do segundo par engrenado em uma outra forma
mais simples:
𝑣𝑡𝑝 = 𝜋 ∗ 𝑑𝑝𝑝 ∗ 𝑛3 (38)
𝑣𝑡𝑝 = 𝜋 ∗ 0,04 𝑚 ∗ 1800𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑡𝑝 = 226,20 𝑚/𝑚𝑖𝑛

47
De acordo com as relações apresentadas no Anexo E, para 𝑣𝑡𝑝 <600 m/min, a tensão
admissível é dada pela Equação 30.
183
𝜎𝑎 = 𝜎0 ∗ [ ] (30)
183 + 𝑣𝑡𝑝
183
𝜎𝑎 = 5200 ∗ [ ]
183 + 226,2
𝜎𝑎 = 2325,5 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
COMO:
𝜎𝑎 > 𝜎𝑝
Logo as engrenagens resistem aos esforços pelos critérios de resistência.
4.2.2 Dimensionamento pelos critérios das forças.
Para calcular a força de resistência à fadiga foi utilizada a equação 33.
𝐹0 = 𝜎0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 𝑦𝑝 (33)
𝐹𝑜 = 5.200 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² ∗ 1,6 𝑐𝑚 ∗ 0,25 𝑐𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 0,094
𝐹𝑜 = 614,24 𝑘𝑔𝑓
A força de desgaste superficial dos dentes é determinada a partir da equação 34.
Como mudou o número de dentes da coroa, é necessário calcular novamente o Fator

Q para o segundo par, conforme Equação 34.
2 ∗ 𝑍𝑐
𝑄′′ = (34)
𝑍𝑐 + 𝑍𝑝
2 ∗ 39
𝑄′′ =
39 + 16
𝑄′′ = 1,418
48
Utilizando dos valores já calculados para k’’ e Q’’:
𝐹𝑤 ′ = 0,07 ∗ 𝑑𝑝𝑝 ∗ 𝑏 ∗ 𝑘 ∗ 𝑄
𝐹𝑤 ′ = 0,07 ∗ 4,0 𝑐𝑚 ∗ 1,6𝑐𝑚 ∗ 411,76 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚² ∗ 1,418
𝐹𝑤 ′ = 261,61 𝑘𝑔𝑓
Analisando as forças dinâmicas envolvidas no par engrenado, e aplicando a equação

20, determinou-se a força tangencial para o par 02.
2 ∗ 𝑀𝑡𝑒2
𝐹𝑇 = (20)
𝑑𝑝𝑐
2 ∗ 97,5 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝐹𝑇 =
9,75 𝑐𝑚
𝐹𝑇 = 20 𝑘𝑔𝑓
Considerando o mesmo valor do erro calculado para o par 01, determina-se a força
dinâmica do par 02equação 36.
𝑏∗𝑐
𝑣𝑝 ∗ (5,61 + 𝐹𝑇 )
𝐹𝑑 = (36)
𝑏∗𝑐
𝑣𝑝 + 9,04 ∗ √5,16 + 𝐹𝑇
1,60∗848,9
226,2 ∗ ( + 20 )
5,61
𝐹𝑑 =
1,60∗848,9
226,2 + 9,04 ∗ √ + 20
5,61
𝐹𝑑 = 159,137 𝑘𝑔𝑓
COMO:
𝐹0 > 𝐹𝑑 → 614,24 > 159,137
𝐹𝑤 > 𝐹𝑑 → 261,61 > 159,137
As engrenagens do par 02 atendem os critérios de cargas dinâmicas.

49
Resumo das dimensões básicas das engrenagens (dimensões em mm) conforme Tabela
1.
Tabela 1 – Resumo das dimensões dos pares de engrenagens
ENG Zp Dpp Dep Dip b m a

P-01 16 40 45 34,17 16 2,5 70
P-02 16 40 45 34,17 16 2,5 68,75
Zc Dpc Dec Dic b m a
C-01 40 100 105 94,17 16 2,5 70
C-02 39 97,5 102,5 91,67 16 2,5 68,75
Fonte: Autor (2018)
4.3DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS
Com base nas características de projeto, e nos valores já determinados para as

engrenagens, seguem os cálculos para dimensionamento dos eixos do multiplicador de
velocidade.
Foram utilizadas as condições abaixo listadas para a realização dos cálculos de

dimensionamento dos eixos.
• Os três eixos serão maciços ao longo do seu comprimento;

• Kf = 1,5 (carga subitamente aplicada {pequenos choques}), adotou-se esse valor
devido à possíveis paradas bruscas por força externa, ou até mesmo por possíveis
aves baterem nas pás (anexo I);
• Kt = 1,5 (carga subitamente aplicada {pequenos choques}), adotou-se esse valor
devido à possíveis paradas bruscas por força externa, ou até mesmo por possíveis
aves baterem nas pás (anexo I);
• Como forma de padronização adotou-se o mesmo material para os eixos (SAE
1045).
Determinação dos valores das tensões admissíveis para os eixos, valores conforme
anexo J;
• Tensão de ruptura (σr) = 6700 kgf/cm²;

• Tensão de escoamento (σe) = 4100 kgf/cm²;
50
Determinação da tensão admissível para o material SAE 1045 através das Equações
39 e 40:
𝜏𝐴𝑑𝑚 ′ = 0,3 ∗ 𝜎𝑒 (39)
𝜏𝐴𝑑𝑚 ′ = 0,3 ∗ 4.100
𝜏𝐴𝑑𝑚 ′ = 1.230 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
𝜏𝐴𝑑𝑚 ′′ = 0,18 ∗ 𝜎𝑟 (40)
𝜏𝐴𝑑𝑚 ′′ = 0,18 ∗ 6.700
𝜏𝐴𝑑𝑚 ′′ = 1.206 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Logo escolhe-se a menor tensão, e aplica-se o fator de correção relativo a execução do

rasgo pra chaveta ao longo do eixo conforme Equação 41;
𝜏𝐴𝑑𝑚 = 0,75 ∗ 𝜏𝐴𝑑𝑚 ′′ (41)
𝜏𝐴𝑑𝑚 = 0,75 ∗ 1.206
𝜏𝐴𝑑𝑚 = 904,5 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Para dimensionar os eixos, parte-se da Equação 42 para dimensionamento de eixos.
2
16 𝛼 ∗ 𝐹𝑎 ∗ 𝑑 ∗ (1 + 𝐾 2 ) (43)
𝑑3 = ∗ √[𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓 + ] + (𝐾𝑡 ∗ 𝑀𝑡)2
𝜋 ∗ 𝜎𝑎𝑑𝑚 ∗ (1 − 𝑘 4 ) 8
Devido algumas características para esse dimensionamento é possível executar

algumas simplificações na Equação.
• Como tem-se:
o Eixo maciço ➔ K = 0
o Não existe força axial ➔ Fa = 0
Simplificando a Equação 43, tem-se a equação 44:

51
16
𝑑3 = ∗ √(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓 )2 + (𝐾𝑡 ∗ 𝑀𝑡)2 (44)
𝜋 ∗ 𝜎𝑎𝑑𝑚
Para determinar as distâncias dos mancais de apoio, estimou-se algumas dimensões

teóricas para a carcaça, que dará sustentação aos mesmos conforme ilustrado na Figura 21:
Figura 21 - Disposição ilustrativa da carcaça
Fonte: Autor (2018)
4.3.1 Dimensionamento do eixo 01 (entrada):
Através da Figura 22 é demonstrado o diagrama de distribuição dos esforços sobre o

eixo 01.
Figura 22 – Representação do eixo 01 em perspectiva
Fonte: Autor (2018)

52
A Ft é a própria força tangencial do primeiro eixo que foi determinada no cálculo do

primeiro par engrenado deste mesmo trabalho.
𝐹𝑡1 = 47,747 𝑘𝑔𝑓
A determinação da componente radial Fr é dada pela Equação (18)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 ∗ 𝑡𝑎𝑛 𝜃 (18)
𝐹𝑟 = 47,747 ∗ 𝑡𝑎𝑛( 20º)
𝐹𝑟 = 17,37 𝑘𝑔𝑓
Para melhor entendimento das cargas aplicadas sobre o eixo, foi realizado um
diagrama de corpo livre para as cargas que atuam no plano YZ, Figura 23.
Figura 23 – Diagrama de corpo livre para o plano YZ do eixo 01
Fonte: Autor (2018)
Como está montado sobre o eixo a engrenagem, e está sendo feita uma análise de
resistência para o mesmo. Deve-se considerar a massa da engrenagem, que é determinada pela
Equação 45.
𝑚′ = 𝑣′ ∗ 𝜌 (45)
Onde:
𝑚′ = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜
𝑣 ′ = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜
𝜌 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
Modificando as variáveis e utilizando as já encontradas, estima-se que a massa da

engrenagem pode ser definida reescrevendo a Equação 45 e criando a Equação 46
53
𝜋
𝑚𝑐1 ′ = 𝐷𝑝𝑐 2 ∗ ∗𝑏∗𝜌 (46)
4
𝜋
𝑚𝑐1 ′ = 100² ∗ ∗ 16 ∗ 7,85𝑥10−6
4
𝑚𝑐1 ′ = 0,987 𝑘𝑔𝑓
Realizando o somatório de momentos no ponto A, de modo a obter a reação no ponto

B, através da Equação 47.
∑ 𝑀𝐴 = 0 (47)
−(𝐹𝑡 + 𝑚𝑐1 ′ ) ∗ 𝑑1 + 𝑅𝐵𝑦 ∗ 𝑑2 = 0
48,73 ∗ 4
𝑅𝐵𝑦 =
10,5
𝑅𝐵𝑦 = 18,56 𝑘𝑔𝑓
Realizando o somatório de forças no plano Y, de modo a obter a reação no ponto A,

através da Equação 48.
∑ 𝐹𝑦 = 0 (48)
𝑅𝐴𝑦 + 𝑅𝐵𝑦 − 𝐹𝑡 = 0
𝑅𝐴𝑦 = 48,73 − 18,56
𝑅𝐴𝑦 = 30,17 𝑘𝑔𝑓
Com a determinação das cargas do plano YZ sobre o eixo, é possível representar o

diagrama de esforço cortante sobre o eixo, conforme apresentado na Figura 24.
54
Figura 24 - Diagrama de esforço cortante para o plano YZ do eixo 01
Fonte: Autor (2018)
A partir dos esforços cortantes definidos, é possível determinar o momento fletor em

cada região do eixo.
𝑀𝐴 = 0
𝑀𝐻 = 𝑀𝐴 + 𝐴𝐴−𝐻
𝑀𝐻 = 0 + 30,17 ∗ 4
𝑀𝐻 = 120,68 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑀𝐵 = 𝑀𝐻 − 𝐴𝐻−𝐵
𝑀𝐵 = 120,68 − 18,56 ∗ 6,5
𝑀𝐵 = 0 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
Com os momentos fletores do eixo calculados é possível gerar o diagrama de momento

fletor para ilustrar melhor os resultados, conforme Figura 25.
Figura 25 - Diagrama de momento fletor para o plano YZ do eixo 01
Fonte: Autor (2018)
Seguindo a mesma metodologia, foi realizado um diagrama de corpo livre para as

cargas que atuam no plano XZ conforme Figura 26.
55
Figura 26 - Diagrama de corpo livre para o plano XZ do eixo 01
Fonte: Autor (2018)
Realizando o somatório de momentos no ponto A, de modo a obter a reação no ponto

B, através da Equação 47:
∑ 𝑀𝐴 = 0 (47)
−𝐹𝑟 ∗ 𝑑1 + 𝑅𝐵𝑥 ∗ 𝑑2 = 0
17,37 ∗ 4
𝑅𝐵𝑥 =
10,5
𝑅𝐵𝑥 = 6,62 𝑘𝑔𝑓
Realizando o somatório de forças no plano X, de modo a obter a reação no ponto A,

∑ 𝐹𝑥 = 0 (48)
𝑅𝐴𝑥 + 𝑅𝐵𝑥 − 𝐹𝑡 = 0
𝑅𝐴𝑥 = 17,37 − 6,62
𝑅𝐴𝑥 = 10,75 𝑘𝑔𝑓
Com a determinação das cargas do plano XZ sobre o eixo, é possível representar o

56
Figura 27 - Diagrama de esforço cortante para o plano XZ do eixo 01
Fonte: Autor (2018)

𝑀𝐴 = 0
𝑀𝐻 = 𝑀𝐴 + 𝐴𝐴−𝐻
𝑀𝐻 = 0 + 10,75 ∗ 4
𝑀𝐻 = 43,00 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑀𝐵 = 𝑀𝐻 − 𝐴𝐻−𝐵
𝑀𝐵 = 43,00 − 6,62 ∗ 6,5

Figura 28 - Diagrama de momento fletor para o plano XZ do eixo 01
Fonte: Autor (2018)
Como o eixo possui momentos fletores em dois planos, através da Equação 49

determina-se o Momento Fletor Resultante:
57
𝑀𝐹𝑅 = √𝑀𝑦𝑍2 + 𝑀𝑥𝑍2 (49)
𝑀𝐹𝑅 = √(120,68)2 + (43,00)2
𝑀𝐹𝑅 = 128,112 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
Com o momento fletor resultante, é possível determinar o diâmetro do eixo através da

Equação 44.
16
𝑑3 = . √(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓)2 + (𝐾𝑡 ∗ 𝑀𝑡)2 (44)
𝜋. 𝜏𝐴𝐷𝑀
16
𝑑3 = . √(1,5 ∗ 128,112)2 + (1,5 ∗ 238,7)2
𝜋. 904,5
𝑑 = 1,32 𝑐𝑚 ➔ 13,2 mm
Para fins de escolha do rolamento a ser utilizado, adota-se como diâmetro para esse
eixo Ø1=15mm.
4.3.2 Dimensionamento do eixo 02 (intermediário):

eixo 02.
Figura 29 - Representação do eixo 02 em perspectiva
Fonte: Autor (2018)
A força tangencial e a força radial para o pinhão do eixo 02 são as mesmas para a coroa
do eixo 01 calculados anteriormente.
58
𝐹𝑡1 = 𝐹𝑡2 = 47,747 𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑟2 = 17,37 𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑡3 = 20,00 𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑟3 = 𝐹𝑡3 ∗ 𝑡𝑎𝑛 𝜃 (18)
𝐹𝑟3 = 20,00 ∗ 𝑡𝑎𝑛 ( 20º)
𝐹𝑟3 = 7,30 𝑘𝑔𝑓
diagrama de corpo livre para as cargas que atuam no plano YZ, Figura 30.
Fonte: Autor (2018)
Para o eixo 02 é necessário considerar o peso exercido pelas duas engrenagens

montadas sobre o mesmo conforme equação 46.
𝜋
𝑚𝑝1 ′ = 𝐷𝑝𝑝2 ∗ ∗𝑏∗𝜌 (46)
4
𝜋
𝑚𝑝1 ′ = 40² ∗ ∗ 16 ∗ 7,85𝑥10−6
4
𝑚𝑝1 ′ = 0,158 𝑘𝑔𝑓
𝜋
𝑚𝑐2 ′ = 𝐷𝑝𝑐 2 ∗ ∗𝑏∗𝜌 (46)
4
𝜋
𝑚𝑐2 ′ = 97,50² ∗ ∗ 16 ∗ 7,85𝑥10−6
4
59
𝑚𝑐2 ′ = 0,938 𝑘𝑔𝑓
Realizando o somatório de momentos no ponto C, de modo a obter a reação no ponto

D, através da Equação 47:
∑ 𝑀𝐶 = 0 (47)
(𝐹𝑡2 + 𝑚𝑝1 ′ ) ∗ 𝑑1 − (𝐹𝑡3 + 𝑚𝑐2 ′ ) ∗ 𝑑2 + 𝑅𝐷𝑦 ∗ 𝑑3 = 0
(20 + 0,938) ∗ 6,5 − (47,474 + 0,158) ∗ 4

𝑅𝐷𝑦 =
10,5
𝑅𝐷𝑦 = −5,96 𝑘𝑔𝑓
Realizando o somatório de forças no plano Y, de modo a obter a reação no ponto C,

∑ 𝐹𝑦 = 0 (48)
−𝑅𝐶𝑦 − 𝑅𝐷𝑦 + (𝐹𝑡2 + 𝑚𝑝1 ′ ) − (𝐹𝑡3 + 𝑚𝑐2 ′ ) = 0
−𝑅𝐶𝑦 = −5,96 + 47,632 − 20,938
𝑅𝐶𝑦 = −20,734 𝑘𝑔𝑓

Fonte: Autor (2018)

60

𝑀𝐶 = 0
𝑀𝐽 = 𝑀𝐶 + 𝐴𝐶−𝐽
𝑀𝐽 = 0 + 21,774 ∗ 4
𝑀𝐽 = 87,096 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑀𝐾 = 𝑀𝐽 − 𝐴𝐽−𝐾
𝑀𝐾 = 87,096 − 25,7 ∗ 2,5
𝑀𝐾 = 22,85 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑀𝐷 = 𝑀𝐾 − 𝐴𝐾−𝐷
𝑀𝐷 = 22,85 − 5,7 ∗ 4
𝑀𝐷 = 0,00 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚

Fonte: Autor (2018)

cargas que atuam no plano XZ, conforme Figura 33.
61
Figura 33 - Diagrama de corpo livre para o plano XZ do eixo 02
Fonte: Autor (2018)
Realizando o somatório de momentos no ponto C, de modo a obter a reação no ponto

D, através da Equação 47:
∑ 𝑀𝐶 = 0 (47)
𝐹𝑟2 ∗ 𝑑1 − 𝐹𝑟3 ∗ 𝑑2 + 𝑅𝐷𝑥 ∗ 𝑑3 = 0
7,3 ∗ 6,5 − 17,37 ∗ 4

𝑅𝐷𝑥 =
10,5
𝑅𝐷𝑥 = −2,10 𝑘𝑔𝑓
Realizando o somatório de forças no plano X, de modo a obter a reação no ponto C,

∑ 𝐹𝑥 = 0 (48)
−𝑅𝐶𝑥 − 𝑅𝐷𝑥 + 𝐹𝑟2 − 𝐹𝑟3 = 0
𝑅𝐶𝑥 = +2,1 − 17,37 + 7,3
𝑅𝐶𝑥 = −7,97 𝑘𝑔𝑓

diagrama de esforço cortante sobre o eixo 02, conforme apresentado na Figura 34.
62
Fonte: Autor (2018)

𝑀𝐶 = 0
𝑀𝐽 = 𝑀𝐶 + 𝐴𝐶−𝐽
𝑀𝐽 = 0 + 7,97 ∗ 4
𝑀𝐻 = 31,88 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑀𝐾 = 𝑀𝐽 − 𝐴𝐽−𝐾
𝑀𝐾 = 31,88 − 9,4 ∗ 2,5
𝑀𝐾 = 8,38 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑀𝐷 = 𝑀𝐾 − 𝐴𝐾−𝐷
𝑀𝐷 = 8,380 − 2,1 ∗ 4
𝑀𝐷 = 0,00 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚

63
Fonte: Autor (2018)

𝑀𝐹𝑅 = √𝑀𝑦𝑍2 + 𝑀𝑥𝑍2 (49)
𝑀𝐹𝑅 = √(82,936)2 + (31,88)2
𝑀𝐹𝑅 = 88,86 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚

Equação 44.
16
𝑑3 = . √(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓)2 + (𝐾𝑡 ∗ 𝑀𝑡)2 (44)
16
𝑑3 = . √(1,5 ∗ 88,86)2 + (1,5 ∗ 97,5)2
𝜋. 904,5
𝑑 = 0,94 𝑐𝑚 ➔ 9,4 mm
eixo Ø1=15mm.
4.3.3 Dimensionamento do eixo 03 (saída):

eixo 03.
64
Figura 36 - Representação do eixo 03 em perspectiva
Fonte: Autor (2018)
Pare determinar o torque no eixo 03, utiliza-se a Equação 27.
𝑀𝑡𝑒3 = ∗ 716,2 (27)
𝑛𝑠
1 𝐶𝑉
𝑀𝑡𝑒3 = ∗ 716,2
1800 𝑟𝑝𝑚
𝑀𝑡𝑒3 = 0,40 𝑘𝑔𝑓. 𝑚 → 𝑀𝑡𝑒3 = 40,0 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
As forças atuantes na engrenagem pinhão do segundo par são as mesmas já

determinadas para a engrenagem coroa do eixo 02, não é necessário calcular novamente e sim
utilizar os dados já obtidos.
𝐹𝑡3 = 𝐹𝑡4 = 20,00 𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑟3 = 𝐹𝑟4 = 7,30 𝑘𝑔𝑓
diagrama de corpo livre para as cargas que atuam no plano YZ, conforme Figura 37.
Fonte: Autor (2018)

65
Para o eixo 03 é necessário considerar o peso exercido pela última engrenagem

montada sobre o mesmo. Como a massa do pinhão já foi determinada para o eixo 02, e o pinhão
é o mesmo, basta somar sua massa a carga aplicada.
𝑚𝑝1 ′ = 0,158 𝑘𝑔𝑓
Realizando o somatório de momentos no ponto E, de modo a obter a reação no ponto

F, através da Equação 48:
∑ 𝑀𝐸 = 0 (47)
−(𝐹𝑡4 + 𝑚𝑝1 ′ ) ∗ 𝑑1 + 𝑅𝐹𝑦 ∗ 𝑑2 = 0
20,158 ∗ 6,5
𝑅𝐹𝑦 =
10,5
𝑅𝐹𝑦 = 12,50𝑘𝑔𝑓
Realizando o somatório de forças no plano Y, de modo a obter a reação no ponto E,

∑ 𝐹𝑦 = 0 (48)
𝑅𝐸𝑦 + 𝑅𝐹𝑦 − (𝐹𝑡4 + 𝑚𝑝1 ′ ) = 0
𝑅𝐸𝑦 = 20,158 − 12,5
𝑅𝐸𝑦 = 7,658 𝑘𝑔𝑓


66
Fonte: Autor (2018)

𝑀𝐸 = 0
𝑀𝐿 = 𝑀𝐸 + 𝐴𝐸−𝐿
𝑀𝐿 = 0 + 7,6 ∗ 4
𝑀𝐿 = 49,4 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑀𝐹 = 𝑀𝐿 − 𝐴𝐿−𝐹
𝑀𝐵 = 49,4 − 12,4 ∗ 4

Fonte: Autor (2018)

cargas que atuam no plano XZ
Figura 40 – Diagrama de corpo livre para o plano XZ do eixo 03
Fonte: Autor (2018)

67
Realizando o somatório de momentos no ponto E, de modo a obter a reação no ponto

F, através da Equação 47:
∑ 𝑀𝐸 = 0 (47)
−𝐹𝑟4 ∗ 𝑑1 + 𝑅𝐹𝑥 ∗ 𝑑2 = 0
7,3 ∗ 6,5
𝑅𝐹𝑥 =
10,5
𝑅𝐹𝑥 = 4,52 𝑘𝑔𝑓
Realizando o somatório de forças no plano X, de modo a obter a reação no ponto E,

∑ 𝐹𝑥 = 0 (48)
𝑅𝐸𝑥 + 𝑅𝐹𝑥 − 𝐹𝑟4 = 0
𝑅𝐸𝑥 = 7,3 − 4,52
𝑅𝐴𝑥 = 2,78 𝑘𝑔𝑓

Fonte: Autor (2018)

𝑀𝐸 = 0
68
𝑀𝐿 = 𝑀𝐸 + 𝐴𝐸−𝐿
𝑀𝐿 = 0 + 2,78 ∗ 6,5
𝑀𝐿 = 18,07 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚
𝑀𝐹 = 𝑀𝐿 − 𝐴𝐿−𝐹
𝑀𝐹 = 18,07 − 4,52 ∗ 4
𝑀𝐹 = 0 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚

Fonte: Autor (2018)

𝑀𝐹𝑅 = √𝑀𝑦𝑍2 + 𝑀𝑥𝑍2 (49)
𝑀𝐹𝑅 = √(50,00)2 + (18,07)2
𝑀𝐹𝑅 = 53,17 𝑘𝑔𝑓. 𝑐𝑚

Equação 44.
69
16
𝑑3 = . √(𝐾𝑓 ∗ 𝑀𝑓)2 + (𝐾𝑡 ∗ 𝑀𝑡)2 (44)
16
𝑑3 = . √(1,5 ∗ 53,17)2 + (1,5 ∗ 40)2
𝜋. 904,5
𝑑 = 0,825 𝑐𝑚 ➔ 8,25 mm
eixo Ø1=15mm.
4.4DETERMINAÇÃO DOS MANCAIS DE APOIO
Com fins de facilidade de compra, os mancais de rolamento devem ser conforme

ilustrado na Figura 43. Os rolamentos desse mancal serão do tipo esfera que é o mais usual e
possui um menor custo. Por se tratar de um trabalho acadêmico, a vida útil para esse item está
estimada em 20.000 horas.
Figura 43 – Mancal de rolamento
Fonte: Material de aula (2017)
Na Figura 44, é possível visualizar as forças atuantes nas extremidades dos eixos,
conforme cálculos realizados anteriormente.
70
Figura 44 – Resumo das cargas atuantes nos mancais
Fonte: Autor (2018)
Como as maiores forças aplicadas sobre os eixos estão sendo aplicadas no ponto A,
onde tem-se a seguinte combinação Eixo 01 x par 01, pode-se a partira da Equação 50 calcular
a maior carga resultante.
𝐹𝑅𝐴 = √𝑅𝐴𝑦2 + 𝑅𝐴2𝑥 (50)
𝐹𝑅𝐴 = √(30,17)2 + (10,75)2
𝐹𝑅𝐴 = 32,03 𝑘𝑔𝑓 ➔ 315 𝑁
Com a carga máxima radial atuante no rolamento, é preciso determinar a capacidade

de carga dinâmica que o rolamento suporta. Através da Equação 51.
3 60. 𝑛. 𝐿ℎ
𝐶𝑑 = 𝑃 √ (51)
106
Onde:
𝐿ℎ = 𝑃𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙

71
𝑃 = 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
3 60 ∗ 300 ∗ 20000
𝐶𝑑 = 315. √ ➔ 𝐶𝑑 = 1040 𝑁 ➔ para 𝑛 = 300 𝑟𝑝𝑚
106
3 60 ∗ 1800 ∗ 20000
𝐶𝑑 = 315. √ ➔ 𝐶𝑑 = 1890 𝑁 ➔ para 𝑛 = 1800 𝑟𝑝𝑚
106
Através das informações trazidas no Anexo K, adota-se o mancal código UCPE202 o

qual possui capacidade de carga dinâmica de 12.800 N.
Como a carga suportada pelo mancal selecionado é muito superior a carga que atua,
entende-se que o mancal está superdimensionado o que fará assim aumentar a sua vida útil.
4.5DIMENSIONAMENTO DAS CHAVETAS:
Para dimensionamento das chavetas, adota-se um fator de segurança igual FS=2.
O material para a chaveta mais usual é Aço SAE 1040, o qual tem suas características
extraídas do Anexo J.
𝜎𝑒 = 4200 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
𝜎𝑟 = 6300 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²
Para a tensão de cisalhamento deve-se considerar 60% da resistência do material,

conforme Equação 52.
𝜏𝑒 = 0,6. 𝜎𝑒 (52)
𝜏𝑒 = 0,6 ∗ 4200
𝑘𝑔𝑓
𝜏𝑒 = 2520
𝑐𝑚2
Após definir a tensão de escoamento para o cisalhamento, aplica-se o fator de

segurança usual para chavetas FS = 2, conforme apresentado na equação 53.
72
𝜏𝑒
𝜏𝐴𝑑𝑚 = (53)
𝐹𝑆
2520
𝜏𝐴𝑑𝑚 =
2
𝑘𝑔𝑓 𝑁
𝜏𝐴𝑑𝑚 = 1260 = 123,606
𝑐𝑚2 𝑚𝑚2
Para a tensão de compressão, aplica-se o fator de segurança usual para chavetas FS =

2, conforme apresentado na equação 53.
𝜎𝑒
𝜎𝐴𝑑𝑚 = (53)
𝐹𝑆
4200
𝜎𝐴𝑑𝑚 =
2
𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐴𝑑𝑚 = 2100 = 206,010 𝑁/𝑚𝑚2
𝑐𝑚2
Determinação da chaveta para o pior caso que ocorre no Eixo 01 (Entrada). Onde tem-
se que a largura da engrenagem é de 16mm, o eixo possui diâmetro de 15,00 mm o mesmo
possui um torque de 23408,5 N.mm.
Determinação da largura “b” a partir da Equação 24:
𝐹𝑡
𝑙≥ (24)
𝜏𝑐𝑖𝑠 ∗ 𝑏
𝐷
𝑀𝑡/ 2
𝜏𝑐𝑖𝑠 =
𝑏∗𝑙
15,00
23408,5/ 2
𝑏=
123,606 ∗ 16
𝑏 = 1,6 𝑚𝑚
Determinação da altura “t” a partir da Equação 27:

73
𝐷
𝑀𝑡/ 2 (27)
𝑙≥
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝 ∗ 𝑡
4 ∗ 𝑀𝑡 4 ∗ 𝑀𝑡
𝜎𝐴𝐷𝑀 = ➔𝑡 =
𝑡∗𝐿∗𝐷 𝜎𝐴𝐷𝑀 ∗ 𝐿 ∗ 𝐷
4 ∗ 23416,5
𝑡=
206,010 ∗ 16 ∗ 15
𝑡 = 1,90 𝑚𝑚
Considerando uma chaveta quadrada, cujo comprimento seja igual à largura da

engrenagem a ser utilizada, determinou-se que é suficiente uma chaveta 2 x 2 mm, porém
através da tabela de padronização de chaveta do Anexo M retirada do PROTEC, manual do
projetista de máquinas, para o diâmetro de eixo de Ø15,00 mm, obtém-se uma chaveta quadrada
Tipo B, cuja dimensão é de 5 x 5mm.
Como os cálculos efetuados determinam que a chaveta mínima seria de 2 x 2, adotando

uma de 5 x 5, aumenta-se a segurança e são validadas as chaveta nas seguintes dimensões:
• Largura = 5 mm
• Altura = 5 mm
• Comprimento = 16 mm
Como todos os eixos possuem o mesmo diâmetro, será adotado o mesmo dimensional
de chaveta.
74
CONCLUSÃO
A pesquisa apresentada teve por objetivo dimensionar os pares de engrenagens para

utilizar em conjunto com uma turbina eólica e de eixo horizontal, a fim de possibilitar a
construção das mesmas nas configurações estabelecidas neste documento.
A partir dos cálculos iniciais, foi possível determinar as relações de transmissão, de

modo a definir primeiramente o número de pares engrenados que formariam o trem de
engrenagens.
Através de um memorial de cálculo, realizado a partir da pesquisa bibliográfica e

principalmente pelos estudos realizados na disciplina de elementos de máquinas II, verificou-
se que muitas variáveis nem sempre estão dispostas de maneira clara, desta maneira essas
variáveis precisam ser fixadas, pois são dependentes umas das outras, para dimensionar todos
os parâmetros das engrenagens.
Destaca-se também a necessidade de dimensionamento e determinação dos eixos, pois

o diâmetro interno das engrenagens influencia diretamente, desta maneira, é importante que se
defina em conjunto para que não ocorra de ao término dos cálculos se perceba que não há parede
suficiente para a instalação adequada das chavetas calculadas.
Dessa forma, conclui-se que mesmo com a complexidade envolvida neste projeto, este
trabalho atende aos objetivos proposto e poderá servir de base para outros trabalhos acadêmicos
da área.
75
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
JUVINAL, R. C., MARSHEK, K. M., Projeto de Componentes de Máquinas. 4ª Ed.

Rio de Janeiro: Editora LTC Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 2008.
JUVINAL, R. C., MARSHEK, K. M., Fundamentals of Machine Component Design.

5ª Ed. EUA: JOHN WILEY & SONS, INC., 2012.
NIEMANN, G., Elementos de Máquinas. Volume I São Paulo: Editora Blucher, 8ª

reimpressão – 2002.
NIEMANN, G., Elementos de Máquinas. Volume II São Paulo: Editora Blucher, 14ª
NIEMANN, G., Elementos de Máquinas. Volume III São Paulo: Editora Blucher, 12ª
SHIGLEY, J. E., MISCHKE, C. R., BUDYNAS, R. G., Projeto de Engenharia

Mecânica. 7ª Ed. Porto Alegre: Editora Bookman, 2005.
PROVENZA,F,. Prontuário do Projetista de Máquinas, São Paulo: Editora Escola

Protec.
NORTON, R. L,. “Design of Machinery: Na Introduction to the Synthesis and

Analysis of Mechanisms anda Machines” McGrrawHill, 5ª Ed. 2012.
Sarda, A, A,P,. Engrenagens. Material de Aula Disponibilizado na Internet.
Sarda, A, A,P,. Projeto de engrenagens Cilíndricas Parte 01. Material de Aula

Disponibilizado na Internet.
Sarda, A, A,P,. Projeto de engrenagens Cilíndricas Parte 02. Material de Aula

Disponibilizado na Internet.
FERNANDES O, C,. Apostila de Elementos de Máquinas: Introdução ao projeto de

Engrenagens Cilíndricas, Departamento de Engenharia Mecânica, EESC, USP
<https://www.portal-energia.com/fatores-provocam-as-falhas-nas-caixas-
multiplicadoras-dos-aerogeradores > Acessado em 18 out. 2017; 22:35
Tusset, F., Material de Aula – Elementos de Máquinas II, Unijuí – 2017.

76
SHIGLEY, J. E., MISCHKE, C. R., BUDYNAS, R. G., Projeto de Engenharia

Mecânica. 7ª Ed. Porto Alegre: Editora Bookman, 2005.
JUVINAL, R. C., MARSHEK, K. M., Projeto de Componentes de Máquinas. 4ª Ed.

Rio de Janeiro: Editora LTC Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 2008.
NIEMANN, G., Elementos de Máquinas. Volume II São Paulo: Editora Blucher, 14ª
Tusset, F., Material de Aula – Elementos de Máquinas II, Unijuí – 2017.

77
ANEXO A - NÚMERO DE DENTES MÍNIMOS RECOMENDADOS PARA

EVITAR A INTERFERÊNCIA EM DENTES NORMAIS
Ângulo de Pressão Ø
i
14° 30’ 15° 20°
1:1 22 21 12
1:2 27 25 14
1:3 29 27 15
1:4 30 28 16
1:00 32 30 18
ANEXO B - FATORES DE FORMA (Y) PARA EQUAÇÃO DE LEWIS
Normal: 141/2° Evol- Normal Rebaixado

Número de dentes
vental ou combinado 20° Evolvental 20° Evolvental
12 0,067 0,078 0,099
13 0,071 0,083 0,103
14 0,075 0,088 0,108
15 0,078 0,092 0,111
16 0,081 0,094 0,115
17 0,084 0,096 0,117
18 0,086 0,098 0,120
19 0,088 0,100 0,123
20 0,090 0,102 0,125
21 0,092 0,104 0,127
23 0,094 0,106 0,130
25 0,097 0,108 0,133
27 0,099 0,111 0,136
30 0,101 0,114 0,139
34 0,104 0,118 0,142
38 0,106 0,122 0,145
43 0,108 0,126 0,147
50 0,110 0,130 0,151
60 0,113 0,134 0,154
75 0,115 0,138 0,158
100 0,117 0,142 0,161
150 0,119 0,146 0,165
300 0,122 0,150 0,170
Cremalheira 0,124 0,154 0,175
78
ANEXO C - PROPRIEDADES DE ALGUNS AÇOS
ESTADO (TRATAMENTO TENSÃO DE RUPTURA DUREZA ESPESSURA

AÇO
TÉRMICO etc.) (Kgf/cm2) BRINNELL ENDURECIDA
1045 6700
2317 T. e R. a 538°C 7400 220
2340 T. e R. a 538°C 9600 285
3150 T. e R. a 538°C 10600 300
3250 T. e R. a 538°C 11600 340
4130 T. e R. a 593°C 8900 280
4340 T. e R. a 427°C 15600 422 1 a 1,6 mm
4640 T. e R. a 538°C 10600 310
5140 T. e R. a 538°C 10500 300
8640 T. e R. a 538°C 11700 330
8760 T. e R. a 427°C 15400 429
Carbonetas 1 a 1,3 mm
ANEXO D - VALORES DE K
K Processo de fabricação
B=6m 2p dentes fundidos
B = de (8 a 10) m (2a3)p dentes cortados
B = (10 a 11) m ( 3 a 3,5 ) p dentes gerados
B = (11 a 13) m ( 3,5 a 4 ) p dentes retificados
ANEXO E - TENSÕES ADMISSÍVEIS PARA ENGRENAGENS

CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS
Tensão admissível a (Kgf/cm2) Velocidade tangencial v (m/min.)

 183 
 a = 0  V  600
 183 + v 
 366 
 a = 0  600 < v < 1200
 366 + v 
 43 
 a =  0  V > 1200
 43 + v 
79
ANEXO F - VALORES DE FS E K PARA USO NA EQUAÇÃO DE
DESGASTE DO DENTE
Material e dureza Material e dureza K (Kgf/cm2)

fs (Kgf/cm2)
Brinell do pinhão Brinell da corôa n = 14°30’ n = 20°
Aço – 150 Aço – 150 3500 30 41
Aço – 200 Aço – 150 4200 43 58
Aço – 250 Aço – 150 4900 58 79
Aço – 200 Aço – 200 4900 58 79
Aço – 250 Aço – 200 5600 76 103
Aço – 300 Aço – 200 6300 96 131
Aço – 250 Aço – 250 6300 96 131
Aço – 300 Aço – 250 7000 119 162
Aço – 350 Aço – 250 7700 144 196
Aço – 300 Aço – 300 7700 144 196
Aço – 350 Aço – 300 8400 171 233
Aço – 400 Aço – 300 8750 186 254
Aço – 350 Aço – 350 9100 201 275
Aço – 400 Aço – 350 9800 233 318
Aço – 500 Aço – 350 10600 250 342
Aço – 400 Aço – 400 10500 268 366
Aço – 450 Aço – 450 11900 344 470
Aço – 500 Aço – 450 12250 364 497
Aço – 600 Aço – 450 12600 385 526
Aço – 500 Aço – 500 13300 430 588
Aço – 600 Aço – 600 16100 630 861
Aço – 150 Ferro Fundido qualquer 3500 44 60
Aço – 200 e acima Ferro Fundido qualquer 4900 87 119
Aço – 250 Ferro Fundido ao níquel 6300 144 196
Aço – 300 e acima Ferro Fundido ao níquel 6510 154 210
Aço – 150 Bronze Fosforoso 3500 46 62
Aço – 200 e acima Bronze Fosforoso 4550 73 100
Bronze Fosforoso
Aço – 250 e acima 5810 128 175
endurecido
Ferro Fundido Ferro Fundido 5600 152 208
Ferro Fundido ao
Ferro Fundido ao níquel
níquel temperado e 6510 206 281
temperado e revenido
revenido
Ferro Fundido ao
níquel temperado e Bronze Fosforoso 5810 171 234
revenido
Não metálico Metal 2240 189 200
80
ANEXO G – GRÁFICOS DE ERROS
ERRO ESPERADO, EM FUNÇÃO DO MÓDULO
ERRO PERMISSÍVEL EM FUNÇÃO DA VELOCIDADE

81
ANEXO H - VALORES DA CONSTANTE C
Materiais Angulo de Erro de dente (cm)

Pinhão Coroa Pressão  0,001 0,002 0,003 0,004 0,005
FOFO FOFO 141/2° 315 530 900 1264 1568
AÇO FOFO 141/2° 433 866 1320 1738 2156
AÇO AÇO 141/2° 630 1260 1920 2528 3126
FOFO FOFO 20° normal 327 654 996 1312 1627
AÇO FOFO 20° normal 449 898 1368 1801 2234
AÇO AÇO 20° normal 653 1306 1992 2623 3254
FOFO FOFO 20° rebaix. 338 676 1032 1350 1686
AÇO FOFO 20° rebaix. 464 928 1416 1865 2313
AÇO AÇO 20° rebaix. 677 1354 2064 2718 3371
ANEXO I - VALORES DE KF E KT
Natureza de carga Kf Kt
Árvores e eixos fixos (tensão de flexão sem reversão):
- gradualmente aplicada 1,0 1,0
- subitamente aplicada
1,5 a 2,0 1,5 a 2,0
Árvores e eixos giratórios (tensão de flexão com reversão):
- gradualmente aplicada ou constante 1,5 1,0
- subitamente aplicada (pequenos choques)
1,5 a 2,0 1,0 a 1,5
- subitamente aplicada (grandes choques)
2,0 a 3,0 1,5 a 3,0
82
ANEXO J - CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS DOS AÇOS
Classificação Tensões de Tração

Dureza
Máxima Escoamento
Brinell Observações
SAE AISI (r ) (e )
10H3000
Kgf/cm2 Kgf/cm2
1010 C-1010 38 22 110 Laminado a quente
1020 C-1020 54 34 Estirado a frio
1020 C-1020 40 29,5 111 Laminado
1030 C-1030 56 36 180 Laminado
1035 C-1035 59 38 190 Recozido
1040 C-1040 63 42 180 Recozido
1040 C-1040 77 56 241 Temperado e revenido a 430°C
1045 C-1045 67 41 215 Laminado
1050 C-1050 67 36 190 Recozido
1095 C-1095 99 56 285 Normalizado
1095 C-1095 84 42 240 Recozido
2340 C-2340 66 39 190 Recozido
83
ANEXO K – TABELA DE SELEÇÃO DE MANCAIS DE ROLAMENTOS

84
ANEXO M – TABELA DE DIMENSÕES PARA CHAVETAS

QUADRADAS E RETANGULARES:

Dimensionamento de trem de engrenagens para multiplicador de velocidades em turbina eólica

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Dimensionamento de trem de engrenagens para multiplicador de velocidades em turbina eólica

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UNIJUÍ- UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO

DO RIO GRANDE DO SUL - UNIJUÍ

JOSIER CASALI BAIOTTO

DIMENSIONAMENTO DE UM TREM DE ENGRENAGENS PARA

DIMENSIONAMENTO DE UM TREM DE ENGRENAGENS PARA

Trabalho de conclusão de curso para obtenção

Orientador: Felipe Tusset

A Comissão Examinadora, abaixo assinada, aprova a Dissertação.

DIMENSIONAMENTO DE UM TREM DE ENGRENAGENS PARA

JOSIER CASALI BAIOTTO

Como requisito parcial para a obtenção do título de Engenheiro Mecânico

À Universidade Regional do Noroeste do Rio Grande do Sul, que me acolheu durante

Josier Casali Baiotto, nascido em 21 de junho de 1994, no município de Ijuí, morou

O presente trabalho demonstra o dimensionamento de um trem de engrenagens para

Palavras-chave: Dimensionamento de Engrenagens, Trem de Engrenagens,

Figura 1 – Vista esquemática de um conjunto de geração eólica ............................... 13

2. DEFINIÇÃO DO PROBLEMA .......................................................................................... 12

2.1 Objetivo geral .................................................................................................................... 12

3.1 Engrenagens: ..................................................................................................................... 14

4.1 Dimensionamento das engrenagens do primeiro par......................................................... 37

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 75

ANEXO A - Número de dentes mínimos recomendados para evitar a interferência em dentes

ANEXO B - Fatores de Forma (y) para equação de Lewis ...................................................... 77

ANEXO C - Propriedades de alguns aços ................................................................................ 78

ANEXO D - Valores de K ........................................................................................................ 78

ANEXO E - Tensões admissíveis para engrenagens cilíndricas de dentes retos ..................... 78

ANEXO F - Valores de fs e K para uso na equação de desgaste do dente ............................. 79

ANEXO G – Gráficos de erros ................................................................................................. 80

ANEXO H - Valores da constante C ........................................................................................ 81

ANEXO I - Valores de Kf e Kt ................................................................................................. 81

ANEXO J - Características mecânicas dos aços ...................................................................... 82

ANEXO K – Tabela de seleção de mancais de rolamentos ..................................................... 83

ANEXO M – Tabela de dimensões para chavetas quadradas e retangulares: .......................... 84

O presente trabalho aborda o dimensionamento de um conjunto de pares de

Devido à grande necessidade de energia em nosso país e também no mercado mundial,

Um desafio ainda maior é construir um equipamento de tamanha complexidade quase

Dimensionar um conjunto de engrenagens e demais componentes necessários, como,

Para o alcance do objetivo geral anteriormente exposto, se fazem necessários os

Dimensionamento dos pares engrenados;

Dimensionamento dos eixos;

Dimensionamento das chavetas;

Determinação dos mancais de apoio;

Porque utilizar um multiplicador de velocidades em um projeto de turbina eólica?

Realizando uma pesquisa, de imediato é possível identificar que em quase todos os

Figura 1 – Vista esquemática de um conjunto de geração eólica

Fonte – Portal Energia (2017)

Sabendo da importância que tem um multiplicador de velocidades, em projetos

Figura 2 – Realização de testes em uma caixa multiplicadora

Fonte – Fonte – Portal Energia (2017)

São denominadas engrenagens, componentes dentados que transmitem movimento de

Denomina-se engrenagem a peça de forma cilíndrica (engrenagem cilíndrica), cônica

A principal característica de um conjunto de transmissão é a sua própria relação de

𝑖𝑔 = 𝑅𝑒𝑙𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑠ã𝑜 𝐺𝑒𝑟𝑎𝑙

Em caso de o sistema possuir mais de um par engrenado, a determinação da relação de

3.1.1 Tipos de engrenagens:

• Engrenagens cilíndricas de dentes retos:

Figura 3 – Engrenagens cilíndricas de dentes retos

Fonte: SHIGLEY (2005)

Figura 4 - Engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais

Fonte: SHIGLEY (2005)

Figura 5 - Engrenagens cônicas

Fonte: SHIGLEY (2005)