Laboratorio de Ciencia e Ingeniería de los materiales

“Práctica de Tratamientos térmicos”

31/07/2019 1er Término
Acosta López Carlos Antonio-caaclope@espol.edu.ec
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción

I. RESUMEN

La práctica efectuada comprende como objetivo el estudio del efecto de tratamientos térmicos
de temple y recocido sobre la microestructura propiedades mecánicas de metales, en el horno
se elevó la temperatura de las muestras hasta la austenización para luego realizar su
enfriamiento mediante temple en agua, aceite y aire y el recocido que consistía en el
enfriamiento en el mismo horno por consiguiente se realizo el proceso metalográfico para la
observación de las microestructuras de las muestras mediante el microscopio electrónico y así
finalmente realizar los ensayos de dureza para la determinación y análisis de los cambios en
su estructura y propiedades mecánicas.
Palabras claves: Recocido, Temple, Enfriamiento, Velocidad, Propiedades

II. INTRODUCCIÓN comunes de endurecimiento a

BACKGROUND: MECANISMOS
DE FORTALECIMIENTO EN
METALES (Tomado de William D.
Callister - Materials Science and
Engineering. An Introduction
(2006, Wiley), Section 7).
Generalmente en el diseño de
aleaciones se requiere que el metal
tenga altas resistencias, pero algo de
ductilidad y tenacidad, la ductilidad se
sacrifica cuando se fortalece una
aleación, normalmente. Varias técnicas
de endurecimiento están a disposición,
y con frecuencia la selección de
aleaciones depende de la capacidad de
un material para ser adaptado a las
características mecánicas requeridas
para una aplicación particular.
Prácticamente todas las técnicas de
fortalecimiento se basan en restringir u
obstaculizar el movimiento de
dislocaciones y/o a través de la
reducción del tamaño de grano,
haciendo que el material sea más duro y
fuerte, se mencionarán las formas más
continuación:
- Endurecimiento por reducción del
tamaño de grano:
El tamaño de los granos, o diámetro
promedio de grano, en un metal
policristalino influye en las
propiedades mecánicas. Los granos
adyacentes normalmente tienen
diferentes orientaciones
cristalográficas y, por supuesto, un
límite de grano común, como se
indica en la Figura 1. Durante la
deformación plástica, el
movimiento de deslizamiento o
dislocación se debe realizar a través
de este límite común, por ejemplo,
desde el grano A hasta el grano B en
la Figura 1. El límite del grano actúa
como una barrera para el
movimiento de dislocación,
principalmente, ya que los dos
granos tienen diferentes
orientaciones, una dislocación que
pase al grano B tendrá que cambiar
su dirección de movimiento; esto se
vuelve más difícil a medida que
 aumenta la desorientación
cristalográfica, el desorden atómico
dentro de una región de límite de
grano dará como resultado una
discontinuidad de los planos de
deslizamiento de un grano a otro.
Ilustración 1:El movimiento de una dislocación
cuando se encuentra con un límite de grano,
ilustra cómo el límite actúa como una barrera
para el deslizamiento continuo. Los planos de
deslizamiento son discontinuos y cambian de
dirección a través del límite.
Un material de grano fino (uno que
tiene granos pequeños) es más duro
y fuerte que uno de grano grueso, ya
que el primero tiene un área de
límite de grano total mayor para
impedir el movimiento de
dislocación. El tamaño del grano
puede ser regulado por la tasa de
solidificación de la fase líquida, y
también por la deformación plástica
seguida de un tratamiento térmico
apropiado.
- Endurecimiento por soluciones
sólidas:
Otra técnica para fortalecer y
endurecer los metales es añadiendo
átomos de impurezas al material,
dichas impurezas distorsionan la
estructura cristalina donde se alojan
debido a que tienen un tamaño
diferente al de los átomos
originales. A las dislocaciones les
es más difícil moverse en las
cercanías de las distorsiones que se
forman en la estructura cristalina lo
cual causa que la resistencia del
Al añadir ciertos elementos (azufre, cobalto,
material aumente, es decir, el
cobre, cromo, tungsteno, manganeso,
material requiere de una fuerza
molibdeno, níquel, vanadio…) en la
externa mayor para hacer que sus
aleación del acero se consigue mejorar
dislocaciones se muevan.
Ilustración 2:Estructura cristalina afectada por
impurezas.
- Endurecimiento por dispersión:
La dispersión solo puede darse en
aleaciones que tengan líneas de
precipitación en su diagrama de
fases. Los precipitados se forman al
calentar la aleación hasta un punto
donde se permite la difusión de
pequeñas porciones finas y
dispersas de una fase a otra, esto
obstruye el movimiento de las
dislocaciones sobre la estructura
cristalina, incrementando de esta
manera la resistencia del material.
A este fenómeno se llama
endurecimiento por precipitación o
envejecido. No todas las aleaciones
pueden ser endurecidas por
precipitación, ya que uno de los
requisitos es que exista una línea de
solubilidad en el diagrama de fases.
- Endurecimiento por deformación:
El endurecimiento por deformación
es el fenómeno por el cual un metal
dúctil se vuelve más duro y fuerte a
medida que se deforma
plásticamente. A veces también se
le llama endurecimiento por
trabajo, o porque la temperatura a la
que se produce la deformación es
"fría" en relación con la temperatura
de fusión absoluta del metal,
trabajado en frío. La mayoría de los
metales se endurecen a temperatura
ambiente.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS:
algunas de sus propiedades, obteniendo
aleaciones específicas para determinadas
aplicaciones industriales, como
herramientas, cuchillas, fijaciones, soportes.
Sin embargo, la diferencia de
comportamiento entre los diversos aceros
depende, no sólo de su composición
química, sino también del tipo del
tratamiento térmico a los que se les someta.
Existen piezas que están sometidas a
condiciones de trabajo que requieren
propiedades específicas para soportar
esfuerzos de choque, vibraciones y
rozamiento superficial. Para soportar estas
condiciones de trabajo, se requiere
tenacidad elevada, resiliencia, y una gran
dureza superficial. Por este motivo se
realizan los tratamientos térmicos, que son
la serie de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, bajo condiciones controladas
de los metales (aleaciones) en estado sólido,
con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, como dureza, resistencia y
ductilidad. Los tratamientos térmicos
modifican la estructura cristalina del
material, sin variar la composición química.
Para ello se realizan los tratamientos
termoquímicos, que son procesos en los
cuales se altera la estructura del metal,
modificando su composición mediante un
proceso de difusión.
Dentro de los tratamientos térmicos ocurren
tres fases con respecto a la estructura
cristalina del material que son:
- Recuperación
- Recristalización
- Crecimiento de grano
Recuperación: La recuperación ocurre a
bajas temperaturas y abarca el movimiento
y aniquilación de defectos puntuales, así
como también aniquilación y re-arreglo de
dislocaciones. Este re-arreglo de
dislocaciones dentro del grano deformado
genera la formación de subgranos en el
interior de los granos alargados existentes,
si eliminarse la estructura de grano alargado.
Durante esta primera fase se producen
pequeñas variaciones en dureza y a una
disminución de la resistencia eléctrica
Recristalización: La recristalización ocurre
a temperaturas por encima de la temperatura
de recuperación, y se basa en la formación
de una estructura nueva de granos libres de
deformación, que ocurre por un mecanismo
de nucleación y crecimiento. Cuando esto se
produce, la densidad de dislocaciones
disminuye al igual que la resistencia y la
dureza, mientras que la ductilidad se
incrementa. La menor temperatura a la cual
todo este proceso ocurre en un tiempo de 1h,
se le denomina temperatura de
recristalización, la cual depende del
porcentaje de deformación en frío, del
tamaño de grano inicial, de la pureza del
material y partículas de segunda fase. La
fuerza motriz para la recristalización es la
diferencia de energía interna entre el
material deformado y el no deformado.
Se han establecido 7 leyes de la
recristalización. (1) Se requiere una mínima
cantidad de deformación para causar
recristalización. (2) Mientras menor es el
grado de deformación mayor es la
temperatura requerida para causar
recristalización. (3) La recristalización
aumenta exponencialmente con la
temperatura. Duplicar el tiempo de
calentamiento es aproximadamente
equivalente a incrementar la temperatura de
recocido en 10°C. (4) A mayor grado de
deformación y menor temperatura de
recocido, menor es el tamaño de grano
recristalizado. (5) A mayor tamaño de
grano inicial mayor es la cantidad de
trabajado en frío requerido para producir
una temperatura de recristalización
equivalente. (6) La temperatura de
recristalización decrece con el incremento
del grado de pureza del material. La adición
de elementos aleantes siempre aumenta la
temperatura de recristalización. (7) La
cantidad de deformación requerida para
producir una recristalización equivalente
incrementa con el aumento de la
temperatura de trabajo en frío.
Crecimiento de grano: Cuando el material
se mantiene por tiempos prolongados a la
temperatura de recristalización o se aumenta
la temperatura por encima de ésta, ocurre un
crecimiento promedio de grano. Este
proceso se produce por la migración de los
bordes de grano, donde los granos grandes
crecen y los pequeños desaparecen,
reduciendo la energía interna del material. A
mayor tamaño de grano menor es la
resistencia y dureza del material y mayor su
ductilidad.
Ilustración 3: Fotomicrografías que muestran varias
etapas de la recristalización y el crecimiento de
grano del latón. (a) Estructura de grano trabajada
en frío (33% CW). (b) La etapa inicial de
recristalización después de calentar 3s en los
granos muy pequeños son aquellos que han
recristalizado. (c) Reemplazo parcial de granos
trabajados en frío por recristalizados (4 s en). (d)
Recristalización completa (8 s en). (e) Crecimiento
de grano después de 15 min a (f) Crecimiento de
grano después de 10 min, en todas las
fotomicrografías 75x (Fotomicrografías cortesía de
J. E. Burke, General Electric Company).
Los tratamientos térmicos más importantes
son: temple, recocido, revenido y
normalizado. Con su aplicación se
consiguen estructuras más blandas y más
mecanizables, con mayor dureza y
resistencia y mejoran es la homogeneización
de la estructura.
Ilustración 4:Temperaturas de transformación de
diferentes tratamientos térmicos.
TEMPLE
Este tratamiento térmico se caracteriza por
enfriamientos rápidos (continuos o
escalonados) en un medio adecuado: agua,
aceite o aire, para transformar la austenita en
martensita. Mediante el temple se consigue:
− Aumentar la dureza y la resistencia
mecánica.
− Disminuir la tenacidad (aumento de la
fragilidad).
− Disminuir el alargamiento unitario.
− Modificar algunas propiedades eléctricas,
magnéticas y químicas.
El temple se realiza siguiendo los siguientes
pasos:
1. Calentamiento del metal. - Se realiza
en horno, siendo lento hasta los
500ºC y rápido hasta la temperatura
de temple, por encima de A3 si el
acero es hipoeutectoide o
hipereutectoide, y por encima de A1
si el acero es eutectoide.

Ilustración 5:Diagrama de Fases Fe-C.
2. Homogeneización de la temperatura.
- Se mantiene a la temperatura de
temple durante un determinado
tiempo a la pieza para que se
homogenice en todo el volumen de
la pieza a templar. Este tiempo se
estima experimentalmente para cada
pieza, aunque se puede calcular
aproximadamente
3. Enfriamiento rápido. - Se saca la
pieza del horno y se enfría el
material en un fluido denominado
medio de temple a una velocidad
superior a la crítica de temple con
objeto de obtener una estructura
martensítica, y así mejorar la dureza
y resistencia del acero. El medio de
temple puede ser: Agua: es el medio
más económico y antiguo. Se
consiguen buenos temples con
aceros al carbono. Las piezas se
agitan dentro del agua para eliminar
las burbujas de gas. Aceite: enfría
más lentamente que el agua. Aire: se
enfrían las piezas con corrientes de
aire. Se utiliza para los denominadas
aceros rápidos.
A la hora de realizar un temple, hay que
tener en cuenta los siguientes factores: − El
tamaño de la pieza, puesto que cuanto más
espesor tenga la pieza más habrá que
aumentar el tiempo de duración del proceso
de calentamiento y de enfriamiento. − La
composición química del acero, ya que en
general, los aceros aleados son más
fácilmente templables. − El tamaño del
grano influye principalmente en la
velocidad crítica del temple, teniendo más
templabilidad el de grano grueso. − El
medio de enfriamiento, siendo el más
adecuado para templar un acero el que
consiga una velocidad de temple
ligeramente superior a la crítica.
REVENIDO
Como ya se ha visto, el temple produce un
aumento de la fragilidad debido a las
tensiones internas que se generan al
producirse la transformación martensítica.
Para evitarlo, se somete el metal a un
proceso de revenido, que consiste en elevar
la temperatura hasta una inferior a la de
transformación (punto crítico AC1) para
transformar la martensita en formas más
estables. Mediante el revenido se consigue:
disminuir la resistencia mecánica y la
dureza y aumentar la plasticidad y la
tenacidad.
Ilustración 6:Ejemplo de proceso de revenido.
RECOCIDO
Se trata de calentar el metal hasta una
determinada temperatura y enfriarlo
después muy lentamente (incluso en el
horno donde se calentó). De esta forma se
obtienen estructuras de equilibrio. Son
generalmente tratamientos iniciales
mediante los cuales se ablanda el acero. Su
finalidad es suprimir los defectos del
temple. Mediante el recocido se consigue:
Aumentar la plasticidad, ductilidad y
tenacidad. Eliminar la acritud 1. Afinar el
grano y homogeneizar la estructura. Es
tratamiento térmico muy utilizado y según
las temperaturas que se alcanzan en el
proceso se pueden distinguir los siguientes
tipos:
El tratamiento de recocido se realiza a
temperaturas entre 0,3-0,5 de la Tf
(Temperatura de fusión en K del material),
durante el cual ocurren los tres procesos:
1. Recuperación
2. Recristalización
3. Crecimiento de grano
La Figura 7 muestra el cambio de
propiedades que ocurre en el material
durante el tratamiento de recocido de
recristalización.
Ilustración 7:Comparación de propiedades mecánicas
durante recuperación, recristalización y crecimiento de
grano. Adaptado del Callister. Introducción a la Ciencia
e Ingeniería de Materiales
Ilustración 8:. Ejemplo de proceso de recocido.
NORMALIZADO
Se trata de calentar el metal hasta su
austenización y posteriormente dejarlo
enfriar al aire. La ventaja frente al recocido
es que se obtiene una estructura granular
más fina y una mayor resistencia mecánica.
La desventaja es que la dureza obtenida es
mayor. Mediante este proceso se consigue:
Subsanar defectos de las operaciones
anteriores de la elaboración en caliente
(colada, forja, laminación,) eliminando las
posibles tensiones internas y preparar la
estructura para las operaciones tecnológicas
siguientes (por ejemplo, mecanizado o
temple).
El normalizado se utiliza como tratamiento
previo al temple y al revenido, aunque en
ocasiones puede ser un tratamiento térmico
final. En el caso de los aceros con bastante
contenido en carbono y mucha
templabilidad, este tratamiento puede
equivaler a un temple parcial, donde
aparezcan productos perlíticos y
martensíticos. Para aceros con bajo
contenido de carbono no aleados no existe
mucha diferencia entre el normalizado y el
recocido. Cuando se trata de aceros de
contenido medio en carbono (entre 0.3 –
0,5%C) la diferencia de propiedades es
mayor que en el caso anterior; en general, el
proceso de normalizado da más dureza.
Diagramas TTT y CTT.
Los tratamientos térmicos son muy
importantes puesto que es el proceso o etapa
final por la que pasa un material (materia
prima) para su transformación en producto
final, tiene como objetivo modificar las
propiedades del material que dependerán de
su aplicación. Estos tratamientos son
diseñados con procesos de calentamientos y
enfriamientos por tiempos determinados a
una establecida temperatura, para de esta
forma darle lugar a las transformaciones de
fases de la austenita en cualquier otra fase
que pueden ser la martensita, perlita o
bainita. Los diagramas TTT de la ilustración
9 se determinan por temperatura constante,
es decir, fueron determinados de forma
experimental al calentar una muestra a una
establecida temperatura manteniéndola
constante por un determinado tiempo hasta
su cambio de fase, otra forma para la la atmosfera con la que se desarrolla el
elaboración de este tipo de diagramas es por tratamiento, entre otros, entre los que
medio de las curvas de enfriamiento encontramos los tratamientos ya descritos
continuo, cuyas líneas de transformación se con anterioridad como el recocido,
encuentran desplazadas a la derecha con normalizado, temple, revenido y
respecto al diagrama TTT, este diagrama es endurecimiento superficial.
conocido como CCT (Coooling Curve
Transformation) se asemeja a los procesos
que normalmente son usados en la industria
III. EQUIPOS E
puesto que consiste en la disposición de un
INSTRUMENTACIÓN
cuerpo en medio de enfriamiento de forma
continua, dando así lugar a una velocidad de
enfriamiento que tenderá a ser constante.
 Fluidos para enfriamiento
(acete-agua)

Ilustración 9: Diagrama TTT del acero

Los factores relevantes que describen un

tratamiento térmico son las  Horno de recocido de
transformaciones de fases durante el laboratorio
calentamiento, el efecto de la tasa de
enfriamiento en los cambios estructurales
durante el enfriamiento y el efecto del
contenido de carbono y de los elementos
aleantes.

 Muestras de Cobre y Acero

Ilustración 10: Diagrama CCT del acero

Los diferentes tratamientos térmicos se

diferencian por la velocidad de
calentamiento, la velocidad de enfriamiento,
 Banco de lijas

 Lijas  Tenazas
Medidas:
80,160,220,320,400,600 y 1000

 Pasta de diamante

IV. PROCEDIMIENTO
Para la realización de la práctica en mi
primer lugar se realiza la discusión de
todas las consideraciones de seguridad con
el instructor de laboratorio además se
registra el equipo y las especificaciones de
los materiales usados. Como segundo paso
se precalienta el horno a la temperatura de
tratamiento (750 °C para el acero y 350-
400 °C para cobre) por consiguiente se
 Pulidora procede a colocar las muestras en el horno
Marca: Struers precalentado a las temperaturas y por
Modelo: LaboPol 1 tiempos especificados en la tabla 1(Véase
sección de Anexos), luego de trascurrido
el tiempo de tratamiento, coloque las
muestras en sus respectivos medios de
enfriamiento, seguido se procede a medir
la dureza Rockwell de las muestras
tratadas y como sexto y último paso se
prepara las muestras mecanográficamente
para su análisis mediante ensayos de
dureza y microscopía óptica, se registran
varias imágenes de la microestructura para
la determinación del tamaño de grano
recristalizado, siguiendo el método de
 Durómetro Rockwell intercepto de Heyn especificado en la
Marca: Wilson norma ASTM E112, la norma para dicha
Modelo: 3YR medición debe contener al menos entre 80
y 100 granos bien definidos.
 V. RESULTADOS:
Los resultados referentes a Durezas y
tamaño de granos, Véase en la sección de
Anexos Tabla 2 y 3.

A continuación, se muestran las Ilustración 13: Varilla de acero, enfriamiento en horno-

microestructuras vistas por el 50X y 100X- 5 seg ataque con nital 2%
microscopio electrónico:
Descripción: Se observan granos de mayor
ACERO tamaño con fases oscuras por martensita y
claras por perlita, que se producen por un
enfriamiento lento.

Ilustración 11: Varilla de acero, enfriamiento con agua-

100x-5seg ataque con nital 2%

Descripción:se observa una estructura bien

definida, los granos oscuros son martensita
producida por el temple en medio
atmosferico (aire) los segmentos de color
blanco son austenita.

Ilustración 14: Varilla de acero, enfriamiento en aire-

100X - 5seg ataque con nital 2%

Descripción: Se observan granos pequeños

con fase bainita donde se presencia
austenita(granos claros) que no se
transformo en el proceso de temple y
cementita(granos oscuros)

Ilustración 12: Varilla de acero, enfriamiento con aceite-

Arriba:100X, Abajo:50X y 100X (Derecha)-5 seg ataque
con nital 2%
Descripción: Se muestran granos finos y
oscuros normalmente es por la presencia de
la fase de la martencita producida por un
enfriamiento rápido.
Ilustración 15: Varilla de acero sin tratamiento 100X-
5seg ataque con nital al 2%
Descripción: Se observan granos bien
estructurados y definidos con sus respectivas
fronteras de tamaño singularmente pequeño con
fases claras y oscura.
 COBRE
Ilustración 16: Cobre, enfriamiento en horno-100X-60seg
ataque 26
Descripción: La fase oscura es
predominante, se aprecia incremento de
tamaño de grano pero a su vez una adecuada
reestructuracion con respecto a los cristales.
Ilustración 17:Cobre, Sin tratamiento-100X-60seg ataque
26
Descripción: Se observa vistas con granos
bien definidos, con ciertas formas regulares,
con líneas de fronteras visibles y en ciertas
secciones con orientaciones verticales y
horizontales entre granos.
Ilustración 18:Cobre laminado (C.W.: 46%), con Ataque
26 (Norma ASTM E 407) por 60 sg., 50x, Sección
transversal.
Descripción: Se aprecian granos siguiendo
un patrón direccional, los limites de granos
tambien estan definidos y los granos poseen
una forma alargada producto de las
dislocaciones por laminación.
VI. ANALISIS DE RESULTADOS
Mediante el respectivo análisis de las
muestras tratadas térmicamente y sin
tratamiento se obtuvieron las durezas,
tamaños de grano correspondiente (Véase
Sección de Anexos Tabla 1-2) y sus
microestructuras (Véase Sección de
Resultados).
Muestras de Acero
Con respecto a la dureza luego del
procesamiento térmico de enfriamiento los
temples realizados mediante fluidos(agua,
aceite y aire) arrojan valores superiores a la
dureza de la muestra sin tratamiento, siendo
superior para el temple en agua, seguido del
temple en aceite y menor para el
enfriamiento en aire, esto se debe a que una
vez que el acero se lo llevo a una
temperatura de austenización, al someterlo
a enfriamientos mediante estos fluidos
aceleran su nucleación y recristalización
pero el crecimiento de grano se minimiza
dándole mayor cantidad de área de frontera
entre granos lo que dará aumento a la
energía libre que es mucho mayor para
granos pequeños esta diferencia entre
tamaño de granos es apreciable en la
microestructuras mostradas en Resultados
donde a mayor rapidez de enfriamiento el
grano tiene menor posibilidad de crecer.
Referente al recocido, el enfriamiento en
horno realizado a la muestra de acero arroja
una dureza inferior a la del acero sin ser
tratado, esto se debe a que su tiempo de
enfriamiento es mucho más prolongado y
los granos tienden a crecer, aumentando su
área de frontera y disminuyendo su energía
libre. Referente a la gráfica Dureza vs
Tamaño de grano del acero (Véase sección
de Anexos Gráfica 1) se logra observar
mediante una línea de tendencia una
pendiente negativa que muestra que a mayor
tamaño de grano su dureza será menor y esto
se debe a las características y condiciones
dichas con anterioridad.
Las microestructuras también muestran
fases distintas según el enfriamiento de la
muestra las ilustraciones 11-12-15 muestran
fases de perlita, bainita y martensita. La
martensita comúnmente se forma por
temples en agua y aceite puesto que su
velocidad de enfriamiento es elevada y se
ilustra mediante granos alargados en su
mayor parte oscuros en forma de agujas es
notable en las ilustraciones mencionadas
con anterioridad en el temple de aceite y
agua, además se observa una fase clara que
simplemente es austenita que no se
transforma en el proceso de templado. La
bainita tiene apariencia similar a la
martensita, pero es una mezcla con
cementita y sus granos son muchos mas
finos, esta fase es peculiar puesto que le
proporciona a un material la combinación
entre dureza y resistencia.
Muestra de Cobre
En el caso del cobre observando sus durezas
con respecto al tipo de tratamiento se
observa que en el recocido el valor de la
dureza es superior al cobre laminado y sin
tratamiento, esto pasa puesto que el cobre al
ser enfriado en el horno es decir con
velocidades de enfriamiento bajas tiende a
recristalizarse formando una estructura
cubica mucho más rígida con granos más
grandes pero firmes (Ver sección de
resultados Ilustración 16-17-18) que en el
caso del cobre laminado y sin tratar. Con
respecto a la gráfica Dureza vs Tamaño de
grano se observa una pendiente positiva
donde se demuestra que a mayor tamaño de
grano mayor dureza según la línea de
tendencia.
VII. CONCLUSIONES
los tratamientos térmicos de temple y
recocido modificaron la microestructuras de
las muestras de acero y de cobre, mostrando
cambios en sus tamaños de grano y
variaciones con respecto a su dureza, en el
caso del acero un incremento de dureza por
efectos de temple y una disminución por
efectos de recocido, y para el caso del cobre
el tratamiento de recocido aumento su
dureza, los cambios con respectos a sus
fases perlita, martensita y bainita se
lograron presenciar, y con respecto a las
propiedades mecánicas es evidente que su
relación con la dureza les brinda diferentes
características como ductilidad, resistencia
y fragilidad.
VIII. RECOMENDACIONES
 Es recomendable al momento de
manipular y extraer las muestras
ubicadas en el horno tomar con mucha
firmeza las tenazas para evitar que la
muestra caiga en un medio de
enfriamiento no deseado.
 Se recomienda realizar la metalografía y
microscopia de la muestra antes de
realizar las pruebas de dureza puesto
que se mas complicado eliminar las
identaciones producidas por el
durómetro con el proceso de lijado
 En el proceso metalográfico realizar de
la mejor manera el lijado en grueso y
fino, y procurar no quemar la muestra
con el control de tiempos al momento
del ataque químico.
IX. REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
 Adam Augustyn, P. B. (26 de
Diciembre de 2008). Encyclopedia
Britannica . Obtenido de
https://www.britannica.com/editor/The
-Editors-of-Encyclopaedia-
Britannica/4419
 Askeland, D., & Phule, P. (2004).
Ciencia e ingeniería de materiales
(Cuarta ed.). International Thompson
Editors, S.A.
 Callister, W. (2007). Materials Science
and engineering: an introduction
(Séptima ed.). USA: John Wiley &
Sons, Inc.
 ESPOL. (s.f.). METALOGRAFÍA -
PREPARACIÓN DE PROBETAS Y
MICROSCOPÍA-2019 2S.
 ANEXOS

Tabla 1:Rangos de temperatura de trabajos y medios de enfriamiento

Muestra Cobre Acero Acero Acero Acero
Luego del laminado se lo calienta
Temperatura
a Tº, aproximadamente a 350- 750 750 750 750
(ºC)
400.
Tiempo 2 horas 2 horas 2 horas 2 horas 2 horas
Enfriamiento horno agua aceite aire horno

Tabla 2:Resultados de dureza Rockwell A-B para varilla de cobre y de acero antes y después
de ser sometida a distintos tratamientos térmicos

ACERO (760 a 800 °C por 2.5 horas)

Tratamiento térmico Dureza Rockwell Promedio Desviación
– Tipo de A (HAR) Estándar
enfriamiento
Temple-agua 79 78 78 78.3 0.57
Temple-aceite 72 71 73 72.0 1.00
Sin tratamiento 50 50 51 50.3 0.57
Normalizado-aire 54 51 54 53.0 1.73
Recocido-horno 45 45 43 44.3 1.15
COBRE (400 °C por 3 horas)
Tratamiento térmico Dureza Rockwell Promedio Desviación
– Tipo de A (HBR) Estándar
enfriamiento
70 69 67
Recocido-horno 65 72 83 70.3 7.70
58 78 -
Sin Tratamiento 57.2 1.64
Laminado 67.6 1.14
Ejemplo de cálculos del promedio de la dureza con su respectiva desviación estándar.

∑𝒏𝒊=𝟏 𝑯𝑨𝑹𝒊 𝟕𝟗 + 𝟕𝟖 + 𝟕𝟖
𝑯𝑨𝑹𝒑𝒓𝒐𝒎 = = = 𝟕𝟖. 𝟑 𝑯𝑨𝑹
𝒏 𝟑

∑𝒏𝒊=𝟏(𝑯𝑨𝑹𝒑𝒓𝒐𝒎 − 𝑯𝑨𝑹𝒊 )𝟐
𝑺=√
𝒏−𝟏
 (𝟕𝟖. 𝟑 − 𝟕𝟗)𝟐 + (𝟕𝟖. 𝟑 − 𝟕𝟖)𝟐 + (𝟕𝟖. 𝟑 − 𝟕𝟖)𝟐
𝑺=√
𝟑−𝟏

𝑺 = 𝟎. 𝟓𝟕 𝐇𝐀𝐑

Ejemplo de cálculo para la determinación del tamaño de grano con la muestra de la varilla de
acero sin tratamiento (Véase sección de Resultados Ilustración 15).

DATOS:
M=100X (Aumento)
N= (Número de granos de muestra)
𝑛𝐴 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑔ú𝑛 𝑙𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝐴𝑆𝑇𝑀
𝑄 = 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑁 = 2𝑛𝐴 −1 (𝑒𝑐. 1)

155 = 2𝑛𝐴 −1

log(155) = (𝑛𝐴 − 1) log(2)

log(155)
𝑛𝐴 = +1
log(2)

𝑛𝐴 = 8

En este caso 𝑛𝐴 corresponde al tamaño de grano correspondiente a la muestra por estar con un aumento
de 100X que es lo adecuado para usar la ec.1 pero en el caso de tener un aumento distinto se procede al
𝑀
𝑛𝐴 sumarle Q que equivale a 𝑄 = 2 log 2 ( ) 𝑒𝑐. 2
100
Lo ejemplificaremos con este mismo caso comprobando que el tamaño de grano será igual al tamaño de
grano aparente:

𝑛 = 𝑛𝐴 + 𝑄

100
𝑛 = 8 + 2 log 2 ( )
100
𝑛 = 8 + 2(0)

𝑛=8

Tabla 3:Resultados de Tamaño de granos del acero y el cobre

Estado Tamaño de grano
ACERO
Sin tratamiento 8
Enfriado en aire 8
Enfriado en horno 9
COBRE
Sin tratamiento 7
Laminado 6
Enfriado en horno 8
 GRAFICO DE DUREZA VS TAMAÑO DE GRANO DEL ACERO
54 53
53
52
51 50.3
50
DUREZA

49
48
47
46
45 44.3
44
43
7.8 8 8.2 8.4 8.6 8.8 9 9.2
TAMAÑO DE GRANO

Gráfico 1:Gráfico de Dureza vs Tamaño de grano del acero

GRAFICO DE DUREZA VS TAMAÑO DE GRANO DEL COBRE

80
70.3
67.2
70
57.2
60

50
DUREZA

40

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
TAMAÑO DE GRANO

Gráfico 2:Gráfico de Dureza vs Tamaño de grano del cobre