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UNIVERSIDADE SANTA CECÍLIA - UNISANTA

FACULDADE DE ENGENHARIA

BRUNO GONÇALEZ RIBEIRO


BRUNO LUIZ SPERANDEO
GERSON DA SILVA ALMEIDA
JOSÉ SAMUEL SILVA FREITAS
LUCAS VILARONGA RAMOS
MARCEL TEIXEIRA VICENTE
MATHEUS ANTÔNIO DE OLIVEIRA FERREIRA
RICARDO DE OLIVEIRA ALMEIDA
STEPHANIE PEDROZA RODRIGUES

VIABILIDADE DA SUBSTITUIÇÃO DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA


CONVENCIONAL POR UM TUBULAR

Santos – SP
2019
UNIVERSIDADE SANTA CECÍLIA - UNISANTA
FACULDADE DE ENGENHARIA

BRUNO GONÇALEZ RIBEIRO


BRUNO LUIZ SPERANDEO
GERSON DA SILVA ALMEIDA
JOSÉ SAMUEL SILVA FREITAS
LUCAS VILARONGA RAMOS
MARCEL TEIXEIRA VICENTE
MATHEUS ANTÔNIO DE OLIVEIRA FERREIRA
RICARDO DE OLIVEIRA ALMEIDA
STEPHANIE PEDROZA RODRIGUES

VIABILIDADE DA SUBSTITUIÇÃO DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA


CONVENCIONAL POR UM TUBULAR

Trabalho de Conclusão de Curso,


apresentado à Universidade Santa Cecília
como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Santos – SP
2019
BRUNO GONÇALEZ RIBEIRO
BRUNO LUIZ SPERANDEO
GERSON DA SILVA ALMEIDA
JOSÉ SAMUEL SILVA FREITAS
LUCAS VILARONGA RAMOS
MARCEL TEIXEIRA VICENTE
MATHEUS ANTÔNIO DE OLIVEIRA FERREIRA
RICARDO DE OLIVEIRA ALMEIDA
STEPHANIE PEDROZA RODRIGUES

VIABILIDADE DA SUBSTITUIÇÃO DE UM TRANSPORTADOR DE CORREIA


CONVENCIONAL POR UM TUBULAR

Trabalho de Conclusão de Curso, apresentado à Universidade Santa Cecília como


requisito parcial para obtenção do título de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Data da aprovação: ___/___/___ Nota: ______________

Banca Examinadora

________________________________________________________
Prof.(a) Ms./Dr.(a)
Orientador (a)

________________________________________________________
Prof.(a) Ms./Dr.(a)

________________________________________________________
Prof(a) Ms./Dr.(a)
DEDICATÓRIA

A
Todos que de alguma forma
colaboraram para o
desenvolvimento deste
trabalho.
AGRADECIMENTOS

Ao professor Valmir Demarchi, pela orientação e importantes recomendações


fornecidas.

Ao professor Wilson Roberto Nassar, pela orientação, disponibilização de


materiais e empenho em providenciar uma visita técnica, proporcionando aos
integrantes conhecer pessoalmente o tipo de equipamento estudado.

Ao professor Carlos Alberto Amaral Moino, pelos conselhos prestados ao longo


do curso.

Ao engenheiro Luis Morgado, pela boa vontade em compartilhar parte de seu


amplo conhecimento sobre transportadores de correia tubular, ao sanar dúvidas
sempre que solicitado.

Ao engenheiro Cleidson Martins da Silva, por toda a colaboração ao explicar o


funcionamento do transportador de correia tubular instalado em seu local de
trabalho.
“Aprender é a única coisa de que a mente
nunca se cansa, nunca tem medo e nunca
se arrepende.”
Leonardo da Vinci
RESUMO

O presente trabalho abrange o estudo de um sistema de transporte de matéria prima


para a produção de superfosfato granulado, composto por uma sequência de três
transportadores de correia convencional e um elevador de canecas. Os
componentes destes equipamentos são retratados separadamente, em seguida
explica-se o funcionamento do conjunto. São expostos os problemas no
desempenho do equipamento e as causas identificadas. Por este motivo, analisa-se
a viabilidade econômica da substituição do equipamento atual por um transportador
de correia tubular, sistema mais avançado que também é detalhado através da
descrição de seus componentes e funcionamento. A análise inicia-se com o
dimensionamento dos dois tipos de equipamento de acordo com a planta disponível.
Então se compara o cenário atual com o proposto, considerando o desperdício de
produto, tempo e custo de paradas para manutenção e custo de implantação do
novo equipamento.

Palavras-chave: Transportador de correia convencional; transportador de correia


tubular; elevador de canecas, superfosfato granulado.
ABSTRACT

The present work covers the study of a raw material transport system for the
production of granular superphosphate, consisting in a sequence of three
conventional belt conveyors and a cups elevator. The components of these
equipment are portrayed apart and then the operation of the assembly is explained.
Problems are presented in the performance of the equipment and the identified
causes. For this reason, the economic viability of replacing the current equipment for
a pipe conveyor, a more advanced system that is also detailed through the
description of its components and operation. The analysis begins with the sizing of
the two types of equipment according to the available plant. Then, the actual set is
compared with the proposed one, considering the product waste, time and cost of
maintenance stops, and the cost of implementing the new equipment.

Keywords: Conventional belt conveyor; pipe conveyor; cups elevator, granular


superphosphate.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 11

2 ELEVADOR DE CARGA ....................................................................................... 13

2.1 ELEVADOR DE CANECAS................................................................................. 13

2.1.1 Elevador Contínuo.......................................................................................... 13

2.1.2 Elevador Centrífugo ....................................................................................... 14

3 TRANSPORTADOR DE CORREIA ....................................................................... 16

3.1 HISTÓRICO DOS TRANSPORTADORES DE CORREIA .................................. 18

3.2 TRANSPORTADOR DE CORREIA CONVENCIONAL ....................................... 19

3.2.1 Funcionamento ............................................................................................... 20

3.2.2 Componentes ................................................................................................. 22

3.2.2.1 Correia Transportadora ................................................................................. 23

3.2.2.1.1 Carcaça ...................................................................................................... 24

3.2.2.1.2 Revestimento ............................................................................................. 25

3.2.2.1.3 Bordas ........................................................................................................ 25

3.2.2.2 Roletes .......................................................................................................... 26

3.2.2.2.1 Roletes de Carga........................................................................................ 26

3.2.2.2.2 Roletes de Impacto..................................................................................... 27

3.2.2.2.3 Roletes de Retorno..................................................................................... 27

3.2.2.2.4 Roletes Autoalinhantes............................................................................... 28

3.2.2.3 Tambores ...................................................................................................... 28

3.2.2.3.1 Tambor de Acionamento ............................................................................ 28

3.2.2.3.2 Tambor de Tensionamento ........................................................................ 29

3.2.2.3.3 Tambor de Encosto .................................................................................... 29

3.2.2.4 Raspadores ................................................................................................... 29

3.2.2.5 Tensor de Correia.......................................................................................... 30

3.2.3 Defeitos ........................................................................................................... 30

3.2.3.1 Desalinhamento ............................................................................................ 31


3.2.3.2 Incrustação nos Roletes ................................................................................ 31

3.2.3.3 Presença de produto entre o Rolo e a Correia .............................................. 32

3.3 TRANSPORTADOR DE CORREIA TUBULAR ................................................... 32

3.3.1 Histórico do Transportador de Correia Tubular .......................................... 35

3.3.2 Aplicabilidade ................................................................................................. 37

3.3.2.1 Carga a Granel .............................................................................................. 37

3.3.2.2 Indústria de Mineração e Siderúrgicas .......................................................... 38

3.3.2.3 Indústria de Cimento ..................................................................................... 38

3.3.2.4 Usina de Energia ........................................................................................... 39

3.3.2.5 Indústria de Celulose ..................................................................................... 39

3.3.2.6 Indústria Química e Petroleira ....................................................................... 39

3.3.2.7 Indústria Alimentícia ...................................................................................... 40

3.3.3 Falhas .............................................................................................................. 41

3.3.4 Sistemas de segurança para manutenção preditiva ................................... 43

3.3.4.1 Sensor em cada mancal de rolamento dos tambores ................................... 44

3.3.4.2 Bandeja detectora de rasgo .......................................................................... 45

3.3.4.3 Chave de alinhamento................................................................................... 46

3.3.4.4 Sensores nos roletes ..................................................................................... 47

3.3.4.5 Sistema contra incêndio para transportadores de correia tubular ................. 48

3.3.4.6 Detector de metais ........................................................................................ 49

3.3.4.7 Furo oblongo para alinhamento ..................................................................... 50

4 ESTUDO DE CASO ............................................................................................... 51

4.1 MEMORIAL DE CÁLCULO ................................................................................. 53

4.1.1 Transportador de Correia Convencional ...................................................... 54

4.1.1.1 Distância do material à borda da correia (dp) ................................................ 55

4.1.1.2 Capacidade volumétrica do transportador (C) ............................................... 55

4.1.1.2.1 Determinação do Ctabela .............................................................................. 57


4.1.1.2.2 Determinação do fator de correção da capacidade (K) de acordo com o
ângulo de inclinação .................................................................................................. 57

4.1.1.3 Capacidade de carga (Q) .............................................................................. 58

4.1.1.4. Peso da correia (Wb).................................................................................... 59

4.1.1.5 Peso do material (Wm) .................................................................................. 59

4.1.1.6 Determinação do espaçamento dos roletes de carga (a) .............................. 60

4.1.1.7 Esticador tirante ............................................................................................ 61

4.1.1.8 Tensão (𝑇0) nas correias transportadoras .................................................... 62

4.1.1.9 Flecha (f) ....................................................................................................... 63

4.1.1.10 Cálculo da potência no acionamento........................................................... 64

4.1.1.10.1 Potência para acionar o transportador (Nv) .............................................. 66

4.1.1.10.2 Potência para vencer o atrito das guias laterais (Ng) ............................... 66

4.1.1.10.3 Potência para deslocar 100 t/h de material (N1) ...................................... 67

4.1.1.10.4 Potência para elevar ou descer 100 t/h de material (Nh) ......................... 67

4.1.1.11 Tensão efetiva na correia (Te) .................................................................... 68

4.1.1.12 Especificação do motor ............................................................................... 69

4.1.2 Transportador de Correia Tubular ................................................................ 70

4.1.2.1 Diâmetro do tubo ........................................................................................... 70

4.1.2.2 Velocidade de carregamento ......................................................................... 72

4.1.2.3 Capacidade de carga (Q) .............................................................................. 72

4.1.2.4 Raio de curvatura do transportador tubular ................................................... 73

4.1.2.5 Seção de transição ........................................................................................ 74

4.1.2.6 Espaçamento máximo entre roletes .............................................................. 75

4.1.2.7 Espaçamento entre roletes próximos às curvas ............................................ 76

4.1.2.8 Normalização de roletes ................................................................................ 77

4.1.2.9 Fator de atrito dos roletes (KX) ...................................................................... 79

4.1.2.9.1 Peso da correia (W b) .................................................................................. 80


4.1.2.9.2 Peso do material (W m) ................................................................................ 81

4.1.2.9.3 Fator de atrito devido à vedação e lubrificação (Ai) .................................... 81

4.1.2.10 Seleção do arranjo de retorno ..................................................................... 82

4.1.2.11 Tensões no sistema .................................................................................... 83

4.1.2.12 Potência requerida ...................................................................................... 87

4.1.2.13 Especificação do motor e Inversor de frequência ........................................ 87

4.1.2.14 Esticador Take-up Winch ............................................................................ 91

4.1.2.15 Tambor de acionamento e retorno .............................................................. 92

5 VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA ............................................................. 96

5.1 CONFIABILIDADE DO SISTEMA DE TRANSPORTE ........................................ 96

5.2 PARÂMETROS MECÂNICOS E EFICIÊNCIA ENERGÉTICA .......................... 100

5.3 AMBIENTE DE TRABALHO .............................................................................. 101

5.4 IMPACTOS FINANCEIROS .............................................................................. 101

5.4.1 Implantação do novo sistema ..................................................................... 102

5.4.2 Manutenção .................................................................................................. 102

5.4.3 Treinamento .................................................................................................. 103

5.4.4 Paradas de serviço no elevador .................................................................. 103

5.4.5 Ambiente de trabalho ................................................................................... 104

5.4.6 Energia .......................................................................................................... 104

5.5 MÉTODOS COMPARATIVOS .......................................................................... 105

5.5.1 Custos instantâneos ao longo de um ano ................................................. 106

5.5.2 Projeção para 10 anos ................................................................................. 107

6 SUGESTÕES PARA PROJETOS FUTUROS ..................................................... 109

7 CONCLUSÃO ...................................................................................................... 110

REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 111

APÊNDICE A – VISTA SUPERIOR E FRONTAL DA CORREIA TUBULAR


(AUTOCAD) ............................................................................................................ 116
APÊNDICE B – CORREIA TUBULAR (SOLIDWORKS)........................................ 117
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Elevador contínuo por corrente (esq.) e correia (SOLUTEC, 2018). ......... 14
Figura 2 - Elevador centrífugo por corrente (esq.) e correia (SOLUTEC, 2018)........ 15
Figura 3 - Transportador de correia convencional (PERFIL, 2018). .......................... 20
Figura 4 – Correia convencional em operação (PERFIL, 2018). ............................... 20
Figura 5 - Componentes transportador de correia (MERCÚRIO, 2018) .................... 23
Figura 6 - Estrutura da correia (CTB, 2018) .............................................................. 24
Figura 7 - Calha da correia ........................................................................................ 24
Figura 8 - Roletes ...................................................................................................... 26
Figura 9 - Rolete de carga ......................................................................................... 27
Figura 10 - Rolete de retorno .................................................................................... 27
Figura 11 - Tambor.................................................................................................... 28
Figura 12 - Incrustação no rolete............................................................................... 32
Figura 13 - Produto entre o rolo e a correia .............................................................. 32
Figura 14 - Roletes no padrão hexagonal formando a Pipe Conveyor (CTB, 2019). 33
Figura 15 - Início da transição para Pipe Conveyor (CTB, 2019). ............................. 34
Figura 16 - Roletes com espaçamento mínimo para zona de transição .................... 34
Figura 17 - Roletes finger .......................................................................................... 35
Figura 18 - Zona de overlap ...................................................................................... 35
Figura 19 - Transportador de correia tubular ............................................................. 37
Figura 20 - Correia tubular ........................................................................................ 40
Figura 21 - Sensor do mancal ................................................................................... 45
Figura 22 - Bandeja detectora de rasgos .................................................................. 46
Figura 23 - Chave de alinhamento ............................................................................ 47
Figura 24 - Cabo sensor do sistema anti-incêndio. ................................................... 48
Figura 25 - Detector de metais .................................................................................. 49
Figura 26 - Fluxograma do processo ......................................................................... 52
Figura 27 - Planta do sistema de transporte do material ........................................... 53
Figura 28 - Espaçamento entre roletes (FAÇO,1996). .............................................. 60
Figura 29 - Esticador de correia tipo tirante .............................................................. 61
Figura 30 - Overlap ................................................................................................... 71
Figura 31 - Seção de transição vista superior e lateral (CEMA, 2014). ..................... 74
Figura 32 - Seção de transição ................................................................................. 75
Figura 33 – Gráfico para escolha da série de roletes (FAÇO,1996).......................... 78
Figura 34 - Rolete de Carga 1724 A - Padrão Faço (FAÇO, 1996). .......................... 79
Figura 35 - Arranjo dos roletes (STANDARD-A, 2019). ............................................ 82
Figura 36 - Arranjos de roletes (LOEFFLER, 1995). ................................................. 83
Figura 37 - Esticador de correia "Take up winch" (BREVINI, 2019). ......................... 92
Figura 38 - Representação tambor espinha de peixe (ABNT, 1995). ........................ 94
Figura 39 - Representação tambor diamante (ABNT, 1995). .................................... 94
Figura 40 – Exemplo de designação (ABNT, 1995). ................................................. 95
Figura 41 - Paradas de produção para manutenção. ................................................ 99
Figura 42 - Gráfico de Pareto de falhas por correia. ................................................. 99
Figura 43 - Comparativo de custos instantâneos. ................................................... 106
Figura 44 - Projeção em 10 anos. ........................................................................... 108
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Dados das correias .................................................................................. 54


Tabela 2 - C tabela (Adaptado de FAÇO, 1996). .......................................................... 57
Tabela 3 - Fator k (Adaptado de FAÇO, 1996).......................................................... 57
Tabela 4 - Peso da correia (Adaptado de FAÇO, 1996). ........................................... 59
Tabela 5 - Espaçamento A (Adaptado de FAÇO, 1996). .......................................... 61
Tabela 6 - Porcentagem recomendada para flecha da correia (FAÇO, 1996). ......... 62
Tabela 7 - Valores Nv (FAÇO, 1996). ....................................................................... 66
Tabela 8 - Potência para vencer o atrito (FAÇO 1996). ............................................ 67
Tabela 9 - Valores N1 (FAÇO, 1996). ....................................................................... 67
Tabela 10 - Valores Nh (FAÇO, 1996). ..................................................................... 67
Tabela 11 - Diâmetro do tubo (Adaptado de LOEFFLER, 1995). .............................. 70
Tabela 12 - Raio de curvatura do transp. tubular (Adaptado de CEMA, 2014). ........ 73
Tabela 13 - Espaçamento máximo entre roletes (Adaptado de LOEFFLER, 1995). . 75
Tabela 14 - Espaçam. entre roletes nas curvas (Adaptado de LOEFFLER, 1995). .. 76
Tabela 15 - Fator A - Tipo de serviço (FAÇO,1996). ................................................. 77
Tabela 16 - Fator B - Característica do material (adaptado de FAÇO,1996). ........... 77
Tabela 17 - Peso da correia (Adaptado de FAÇO, 1996). ......................................... 80
Tabela 18 – Valores de Ai dos roletes (Adaptado de LOEFFLER, 1995). ................. 83
Tabela 19 - Tensão devido às curvas (Adaptado de LOEFFLER, 1995). ................. 86
Tabela 20 - Tensão devido a curvas (Adaptado de LOEFFLER, 1995). ................... 86
Tabela 21 - Velocidades síncronas (Adaptado de WEG, 2019a). ............................. 88
Tabela 22 - Fatores de serviço (WEG, 2019b). ......................................................... 89
Tabela 23 - Especificações do Motor (Adaptado de WEG, 2019c). .......................... 90
Tabela 24 - Tabela indicativa de inversor de freq. (Adaptado de WEG, 2019a). ...... 91
Tabela 25 - Padroniz. de tambores motores (Adaptado de MARCONDES, 2011).... 93
Tabela 26 - Simbologia de tambores (ABNT, 1995). ................................................. 94
Tabela 27 - Parâmetros mecânicos e eficiência energética. ................................... 100
Tabela 28 - Grau de relevância dos custos por área de análise. ............................ 105
Tabela 29 - Relação de proporcionalidade .............................................................. 106
Tabela 30 - Taxa de variação pela proporcionalidade ............................................. 107
11

1 INTRODUÇÃO

Em uma determinada empresa de produtos químicos há um sistema de


transporte atuando na produção de superfosfato granulado. Este sistema é
composto por três transportadores de correia convencional em série e um elevador
de canecas.

O elevador de canecas recebe duas formas físicas deste material, uma


apresenta-se como um pó fino, que é o superfosfato com adição de cal e outra vinda
do reciclo do processo, que já possui aditivos e tem granulometria maior. O elevador
os leva até um granulador localizado em um nível mais alto da planta. Porém, a
forma mais fina do material é causadora de incrustações nos componentes do
elevador, causando inúmeras paradas de produção.

Devido ao layout da planta e a impossibilidade do transportador de correia


convencional realizar curvas, a sequência dos três transportadores disponíveis não é
capaz de alcançar o granulador diretamente e fica dependente do elevador. Desta
maneira, não é possível desassociar o transporte das duas formas do material.

A possível solução estudada seria a substituição das três correias


transportadoras convencionais por um único elemento, sendo este um transportador
de correia tubular. Este tipo permite curvas e também inclinação maior, quando
comparado ao comum e, assim, alcançaria o granulador sem necessitar do elevador.

O elevador de canecas continuaria atuando no sistema levando ao granulador


apenas o produto de reciclo, que não causa danos a este e que não sai do mesmo
local que o superfosfato inicial. Esta modificação surge como uma possível
resolução para os recorrentes problemas encontrados.

Todo o estudo de implantação deste novo modelo, tal como o levantamento


de informações sobre o modelo anterior será descrito e detalhado ao longo deste
documento.

Os principais pontos estudados neste caso são:

• Comparação entre sistemas de transporte por correias;


12

• Análise de gastos visando à redução de custos;

• Viabilidade do sistema de correias tubulares;

• Dimensionamento de sistema de transporte de carga por correias;

O estudo a respeito dos transportadores de correia convencional tem por


objetivo agregar conhecimento e entendimento sobre o funcionamento destas
esteiras, assim como o seu surgimento, além dos pontos fortes e fracos. Desta
forma, torna-se possível entender do que realmente se trata este tipo de esteira, com
a intenção de efetuar uma comparação entre os benefícios proporcionados por este
tipo e outros existentes no mercado, para que seja possível definir o melhor modelo
dentro das condições impostas.
13

2 ELEVADOR DE CARGA

Conforme Yamaki (2014), os elevadores de carga surgiram da necessidade


em se realizar o transporte vertical de materiais, tendo sua gama de aplicações
variando da indústria ao comércio, sendo a sua especificação definida por sua
finalidade. O elevador de carga precisa demonstrar grande resistência, além disso, é
preciso que ele seja capaz de desenvolver esta atividade sem apresentar riscos às
pessoas que trabalham no local, por isso, seguem as normas da ABNT (NBR NM
267: Elevadores hidráulicos de passageiros – requisitos de segurança para
construção e instalação e NBR 14712: Elevadores elétricos e hidráulicos – elevador
de carga, monta-cargas e elevadores de maca – requisitos de segurança para
construção e instalação) e são divididos em tipos, de acordo com sua capacidade de
carga. O elevador empregado no sistema aqui apresentado é chamado elevador de
canecas, que tem seu detalhamento a seguir.

2.1 ELEVADOR DE CANECAS

Para elevação de materiais a granel, uma das formas mais eficientes a ser
utilizada é o elevador de canecas. Em função do material a ser transportado, este
tem seu tipo variado, possibilitando inclinações de até 70º e, em casos especiais,
essa inclinação chega a ser horizontal. Esse transportador pode ser contínuo ou
centrífugo e suas canecas podem ser fixas em correias ou em correntes. Também
podem possuir uma ou duas colunas. A principal diferenciação entre os elevadores
de canecas se dá pela velocidade e inclinação de trabalho.

2.1.1 Elevador Contínuo

Os elevadores contínuos, representados pela Figura 1, caracterizam-se por


sua baixa velocidade e por, na maioria das vezes, trabalharem em plano inclinado
de 30º em relação à vertical, porém também podem operar na vertical.
14

Este tipo de elevador foi projetado para elevação de materiais abrasivos e de


alta granulometria, mas são também empregados na elevação de materiais frágeis
ou extremamente finos, como, por exemplo, cimento e cal.

Sua inclinação e baixa velocidade lhe proporcionam excelente rendimento


devido à facilidade de alimentação total das canecas, assim como descarga mais
suave. Entre as canecas praticamente não existe espaçamento e o seu formato,
além de proporcionar total carregamento, faz com que na descarga a caneca da
frente sirva de calha de descarga do material da caneca seguinte.

Este tipo de elevador de canecas pode ser contínuo por correias, os quais são
normalmente empregados para o transporte de materiais frágeis, pulverizáveis ou
fluidos. Possuem carregamento por alimentação direta e operam em baixas
velocidades, tendo seus conjuntos de cabeceira maiores que o dos centrífugos.

Também podem ser por correntes, neste caso são utilizados no transporte de
materiais pesados com maior granulometria e as canecas fixadas por um par de
correntes que são acionadas por rodas dentadas.

Figura 1 - Elevador contínuo por corrente (esq.) e correia (SOLUTEC, 2018).

2.1.2 Elevador Centrífugo

Este tipo de elevador, conforme representação na Figura 2, tem as canecas


espaçadas, operam na vertical e em velocidades maiores que os contínuos. A
15

descarga do material elevado é feita pela ação da força centrifuga desenvolvida


quando as canecas passam ao redor do tambor de acionamento. São indicados para
elevação de materiais de livre vazão, tais como grãos, areia, carvão triturado e
produtos químicos secos. Nessa elevação de grãos a velocidade da correia pode
atingir até 250 m/min, enquanto que para o uso industrial, na elevação de outros
produtos, a velocidade pode chegar no máximo a apenas 130 m/min.

O espaçamento das canecas na elevação de grãos, em elevadores de alta


velocidade e alta capacidade, pode variar de 1,5 a 2 vezes o valor de sua projeção,
enquanto que para os elevadores industriais deve ser de 2 a 3 vezes o valor de sua
projeção.

Assim como o contínuo, os elevadores centrífugos podem ser encontrados


com seu acionamento por correias, os quais são normalmente utilizados para
transporte de materiais finos, secos e de fácil escoamento e que não possuem
fragmentos que possam danificar a correia. Suas canecas são fixadas diretamente
na correia por parafusos, com o espaçamento ideal para permitir o basculamento da
caneca.

Os centrífugos por corrente também são utilizados para materiais de


escoamento fácil e não abrasivos, que possam estar depositados no fundo do
transportador. Para o deslocamento da corrente são utilizadas rodas dentadas, que
impossibilitam o deslizamento durante os carregamentos.

Figura 2 - Elevador centrífugo por corrente (esq.) e correia (SOLUTEC, 2018).


16

3 TRANSPORTADOR DE CORREIA

Inicialmente, as formas de transporte de materiais entre dois locais distintos


aconteciam por meio de força humana ou com o auxílio de animais, porém com este
método, à medida que o tempo de trabalho e a distância percorrida aumentavam, o
rendimento acabava sendo cada vez menor, pois tanto os homens como os animais
acabavam ficando exaustos devido ao esforço contínuo. Com o passar dos tempos,
o homem descobriu que podia tirar proveito de roletes montados sobre estruturas,
sendo necessário só que empurrassem o material sobre os roletes, aumentando o
rendimento de trabalho e dando origem ao primeiro equipamento transportador.

De acordo com o guia da Procel Indústria (2009), transportadores de correia


são elementos utilizados com certa frequência em um ambiente industrial. Eles são
responsáveis por transferir força e movimento entre determinados pontos de
interesse, com o objetivo de realizar o transporte de produtos ou matérias-primas
entre esses mesmos pontos. As correias transportadoras, também conhecidas como
esteiras ou tapetes (devido à sua forma), são acionadas de maneira mecânica,
gerando um processo constante e intermitente. Devido a isso, a implementação
desses sistemas traz diversos benefícios, como a padronização da produção,
possibilitando o aumento de sua velocidade e, consequentemente, uma redução de
custos.

Como existem diversos tipos de correias para os mais variados tipos de


aplicações, é necessário escolher a correia correta para a função que se deseja que
a mesma exerça. Quando selecionada corretamente e dentro das normas, as
correias oferecem alta segurança de operação, além de elevadas confiabilidade e
versatilidade. As correias também podem apresentar algumas peculiaridades
dependendo do produto ou matéria prima que se deseja transportar. Um exemplo é
a cobertura da correia, que, quando utilizada na indústria alimentícia, precisa
atender uma série de requisitos, como uma superfície resistente à gordura e à
abrasividade; facilidade de limpeza e higiene, isso tudo para que não exista
possibilidade de contaminação entre o alimento e a correia.

O uso de transportadores de correia é comum quando existe a necessidade


de transportar material de maneira contínua de um ponto a outro, sem a
17

necessidade de interrupções e intervenções humanas, tornando os processos cada


vez mais automáticos e rentáveis, haja vista a economia com a mão de obra. Sendo
assim, a implantação desses equipamentos deve ser feita de maneira a evitar
quaisquer tipos de paradas técnicas e a escolha do maquinário ideal para tal é de
suma importância no aspecto descrito.

Conforme ABNT (1999), a norma NBR 6177: Transportadores contínuos –


transportadores de correia – terminologia, apresenta oito modelos básicos de
transportadores de correia.

• Transportador de correia portátil: Com dimensões reduzidas e de fácil


locomoção, na maioria das vezes montado sobre rodas;

• Transportador de correia móvel: Alimenta vários pontos, montado sobre


rodas e dotado de movimento de translação;

• Transportador de correia radial: Alimenta vários pontos e empilha o


material transportado, é dotado de movimento de rotação com a parte
dianteira montada sobre rodas e traseira pivotada;

• Transportador de correia reversível: Transportador com a capacidade de


inverter o sentido da rotação;

• Transportador de correia de dupla via: Tem a capacidade de transportar


material pelo lado de carregamento e retorno, simultaneamente ou
individualmente;

• Transportador de correia sobre cabos: Transportador desprovido de


estrutura rígida, composto de roletes em catenária fixados em cabos de
aço, usualmente utilizado dentro de minas de extração onde o terreno é
irregular e o transportador precisa ser constantemente aumentado;

• Transportador de correia tubular: Transportador no qual a correia é


conformada até o formato de um tubo fechado por meio de roletes,
transição que acontece na parte de carregamento e descarregamento;
18

• Transportador de correia de alta inclinação: Transportador provido de


elementos especiais que permitem o transporte de material em altas
inclinações, muito superiores aos transportadores convencionais.

3.1 HISTÓRICO DOS TRANSPORTADORES DE CORREIA

De acordo com a empresa TOP Componentes (2018), os transportadores de


correia surgiram em plena revolução industrial, por volta do ano de 1795, e embora
não se possa atribuir a invenção a nenhuma pessoa em específico, foi mencionada
em literatura pela primeira vez em 1848, por Oliver Evans, e a partir de tal fato a sua
utilização foi largamente adotada em inúmeras empresas da época, e sua evolução
vem sendo constante até os dias atuais.

No início, o equipamento era destinado exclusivamente ao transporte de


cereais para navios de carga, que, por sua vez, realizavam curtos percursos. Eram
rudimentares, construídas com couros ou telas, que deslizavam por superfícies
planas de madeiras, mas que eram eficazes ao realizarem o trabalho a que eram
destinadas.

Posteriormente, o equipamento que já constituía o sistema de transporte da


marinha britânica (British Navy), foi substituído por um sistema de acionamento que
utilizava máquinas a vapor. Daí em diante, a sua empregabilidade já se espalhava
por padarias, matadouros e outras companhias diversas, que passaram a aumentar
a produtividade e economizar com mão de obra, tornando o mercado cada vez mais
competitivo.

Em 1913, Henry Ford adotou o sistema de correias em sua produção de


carros, dando assim mais um impulso no sistema de transporte de materiais,
colocando em prática o seu conceito de linha de montagem.

Os desenvolvimentos na concepção dos sistemas de transporte e nos


materiais utilizados não pararam mais, o que possibilitou a sua instalação nos mais
variados domínios de atividade, desde os mais simples elevadores de carga e
descarga, até aos mais complexos sistemas de correias transportadoras, instalados
19

nas mais variadas indústrias (química, papel, cimenteiras, termoelétricas,


metalúrgica, minas, pedreiras, alimentar, portos de mar, aeroportos, reciclagem, etc.)
(BORMAX CORREIAS E MAGUEIRAS INDUSTRIAIS, 2018).

3.2 TRANSPORTADOR DE CORREIA CONVENCIONAL

Transportadores de correia convencional possuem correia abaulada, vide


Figura 3, são meios de transmissão altamente resistentes, que são capazes de
realizar diversas atividades em âmbito industrial. Mesmo sendo utilizados há vários
anos na indústria, as correias de seção abaulada continuam sendo muito
requisitadas nos dias atuais, embora outros tipos de correias tenham surgido com o
passar dos anos, cada uma com seus respectivos pontos fortes e fracos.

Inicialmente, as correias transportadoras eram feitas de couro, porém com o


passar dos anos e com a modernização dos processos, estas correias já podem ser
encontradas feitas dos mais diversos materiais, como borracha, polímero sintético,
nylon, tecidos, faixa metálicas, entre outros. Estes materiais são escolhidos levando
diversos fatores em consideração, para que seja possível sustentar as
circunstâncias de trabalho necessárias.

As correias convencionais são comumente utilizadas para o transporte de


cargas a granel, devido a sua alta capacidade de carga, facilidade em carregar,
descarregar e também por sua fácil manutenção. São suportadas por uma estrutura
normalmente confeccionada de treliças, através de dois rolos com eixos e mancais,
na qual uma correia sem fim é colocada para fazer o papel de transportar o material
desejado. (BARBOSA, 2018)
20

Figura 3 - Transportador de correia convencional (PERFIL, 2018).

3.2.1 Funcionamento

O funcionamento dos transportadores de correia convencional ocorre de


maneira constante. Estas apresentam o dobro da capacidade das correias planas,
devido ao seu formato mais prático e podem funcionar muito bem em velocidades
elevadas. A Figura 4 apresenta o transporte de grãos por um transportador de
correia convencional. Normalmente, o movimento da correia é propagado por uma
motriz, a qual é composta por um motor e uma dupla de polias.

Figura 4 – Correia convencional em operação (PERFIL, 2018).


21

Quando se utiliza correias transportadoras de seção abaulada para realizar o


transporte de qualquer material que seja necessário, existe sempre uma ressalva,
que é válida para todos os tipos de aplicação da mesma. Apesar de ser uma correia
de grande versatilidade, em termos de aplicação, é altamente recomendado que não
seja utilizada para o transporte de materiais com elevada umidade ou alta aderência,
pois estes tipos de materiais podem causar incrustações ou mesmo danificar o
funcionamento da esteira (BRITO, 2014).

De acordo com Procel Indústria (2006), as principais aplicações para as


correias de seção abaulada são:

• Utilizadas para acionamentos compactos, assim como os leves, e


atividades industriais em geral;

• Podem ser encontradas nas indústrias têxteis no acionamento tangencial e


indústrias gráficas para o transporte de empacotamentos tipo cartucho;

• Também podem ser aplicadas em lugares como moinhos de trigo no


acionamento cruzado, entre outros locais;

• São principalmente utilizadas no transporte de materiais a granel.

Existem diversas vantagens ao se utilizar este tipo de correia, dentre as quais


se podem destacar:

• Possui uma elevada resistência e pode operar em altas velocidades;

• Pode operar por longos períodos sem se danificar, além de suportar


elevadas temperaturas;

• Alta estabilidade;

• Devido ao seu modo de funcionamento, é possível realizar trabalhos em


diferentes direções de velocidade, além disso, as polias podem estar em
diferentes posicionamentos;

• Alta flexibilidade;
22

• Boa resistência a vibrações, que são vistas nas transferências por


engrenagens.

Uma das formas de acionamento das correias transportadoras de seção


abaulada acontece por meio de um motor banhado a óleo do tipo sintético. Neste, a
esteira plana possui pneus para a sua locomoção e rodízios giratórios, tendo sua
transmissão de movimento na esteira acontecendo por meio de roldanas.

3.2.2 Componentes

Para que ocorra o correto funcionamento de um transportador de correia é


indispensável que todos os componentes que fazem parte do sistema, desde os
componentes estruturais até aqueles além da parte da estrutura, estejam
posicionados e operando completamente dentro dos padrões, visto que todos eles
se comportam como uma unidade e quando juntos, vão determinar o esforço pelo
qual a correia poderá ser submetida. Por esta razão, é preciso analisar cada um
desses componentes, para que se possa compreender a maneira como estes
afetam o funcionamento da correia como um todo.

Sendo o foco deste estudo a comparação entre dois métodos de transporte, o


transportador de correia convencional e o de correia tubular, o funcionamento dos
principais componentes destas serão descritos, para evidenciar sua relevância para
o funcionamento do sistema como um todo. A Figura 5 representa os principais
componentes de um transportador de correia convencional.
23

Figura 5 - Componentes transportador de correia (MERCÚRIO, 2018)

3.2.2.1 Correia Transportadora

Segundo a CTB (2018), cada correia transportadora é feita de acordo com


seu tipo de aplicação, para que sejam extraídos os melhores benefícios do sistema,
como: condições de estabilidade, corrosão, absorção de energia e outras diversas
funções.

A base estrutural de uma correia transportadora tem em seus constituintes,


três principais elementos: carcaça, revestimento e borda. A Figura 6 representa a
estrutura de uma correia de carcaça têxtil e aponta os componentes listados a
seguir.

1. Revestimento da face
2. Borracha de ligação
3. Revestimento da contra face
4. Telas de reforço (carcaça)
5. Tela de proteção (Breaker)
6. Borda
24

Figura 6 - Estrutura da correia (CTB, 2018)

3.2.2.1.1 Carcaça

A carcaça tem por atribuição principal resistir às tensões de trabalho e


garantir o alinhamento da correia transportadora durante todo o processo de
transferência. Pode ser constituída de diversos materiais em forma de telas, que
podem variar desde têxteis a materiais metálicos ou combinação de materiais. Na
Figura 7 pode-se observar a carcaça da correia numa região de calha.

Como todos os componentes, a aplicabilidade deverá ser estudada mediante


a rotina de trabalho a ser exercida e dos materiais a serem transportados.
Para a formação da carcaça são utilizadas várias telas, variando a quantidade de
acordo com a aplicação. Essas telas são unidas através de borracha, formando uma
estrutura mais homogênea (CTB, 2018).

Figura 7 - Calha da correia


25

3.2.2.1.2 Revestimento

A estrutura da correia transportadora é obrigatoriamente revestida. Suas


características técnicas são determinadas de acordo com a necessidade da
aplicação e dos requisitos do comprador, sendo assim, fatores como espessura e
material utilizado podem variar de acordo com as condições de trabalho. Cada tipo
de produto a ser transportado, como produtos químicos, de alta oleosidade, produtos
alimentares, entre outros, apresentará um revestimento próprio.

As principais funções do revestimento são:

• Absorver a energia dos impactos do carregamento do material na correia;


• Resistir à abrasividade do material, o que influi diretamente na espessura
do mesmo.
• Suportar o desgaste, seja ele provocado pela constante utilização ou por
fatores do ambiente como: calor, umidade, incidência de luz ou pelo
desgaste mecânico com outros componentes (CTB, 2018).

3.2.2.1.3 Bordas

As bordas são a proteção lateral das correias transportadoras. Não estão em


contato direto com o material, mas são vitais para o processo. São responsáveis por
lidar com os contatos mecânicos gerados por desalinhamentos ou movimentação do
material que está sendo transportado. O contato da borda com as partes mecânicas
estruturais ou móveis, além de ocasionar o desgaste mecânico, pode levar à
contaminação da mesma por substâncias químicas, umidade, gordura e outros
influenciadores no processo de deterioração da correia.

Em sua aplicação, deve-se levar em consideração fatores como: condições


de uso, geometria da correia transportadora, dimensões, velocidade de
deslocamento, condições do ambiente, tensões máximas atuantes na correia e
granulometria e temperatura do material transportado (CTB, 2018).
26

3.2.2.2 Roletes

De acordo com Mercúrio (2018), rolete é o conjunto de um ou mais rolos


apoiados em suportes apropriados com a finalidade de suportar, guiar e conformar a
correia transportadora, como mostrado na Figura 8.

São responsáveis pelos coeficientes de fricção que afetam diretamente a


tensão da correia e o sistema de acionamento.

Há vários tipos de roletes com diferentes aplicações nos transportadores:


roletes de carga, de impacto, de retorno, entre outros.

Figura 8 - Roletes

3.2.2.2.1 Roletes de Carga

Geralmente são localizados embaixo do transportador, no local onde é


carregado o material na parte superior. São construídos em tubo de aço ou ferro
fundido, montados num eixo com rolamentos blindados e antiatrito, projetados para
qualquer tipo de carga.

Os roletes inclinados, como o da Figura 9, formam uma espécie de


concavidade na correia, fazendo a correia trabalhar em constante flexão no sentido
longitudinal, admitindo uma capacidade maior de transporte de material.
27

Figura 9 - Rolete de carga

3.2.2.2.2 Roletes de Impacto

São aplicados com o intuito de absorver o impacto do material ao ser


despejado sobre a correia, protegendo de perfurações, cortes, entre outros. Eles
possuem rolos, anéis, discos ou pneus de borracha espaçados.

3.2.2.2.3 Roletes de Retorno

São responsáveis por sustentar a correia no seu retorno, quando não há mais
material nela, vide Figura 10 a seguir. Eles são fixados em estruturas na parte
inferior da correia. Deve haver uma folga entre os roletes e a estrutura.

Figura 10 - Rolete de retorno


28

3.2.2.2.4 Roletes Autoalinhantes

São semelhantes aos roletes de carga, mas não são fixos. Com dois braços
laterais que avançam ao movimento contrário da correia, com rolos a 90º em relação
às partes planas do conjunto. Com isso, os roletes ajudam a correia a se manter
alinhada no decorrer do percurso.

3.2.2.3 Tambores

São elementos condutores da correia transportadora. Dependendo da


localização, recebem um nome específico. Um exemplo pode ser visto na Figura 11.

Figura 11 - Tambor

3.2.2.3.1 Tambor de Acionamento

O tambor de acionamento é o responsável por todo o movimento do sistema.


Geralmente, ele é revestido e com ranhuras para ter mais atrito com a correia,
evitando acúmulo de produto e, também, que a correia patine durante o movimento.
29

3.2.2.3.2 Tambor de Tensionamento

O tambor que, com a ajuda de um contrapeso, tem a função de tensionar a


correia para que não haja folga, a qual provocaria desalinhamento e faria patinar a
correia.

3.2.2.3.3 Tambor de Encosto

Localizado na parte inferior do transportador, junto ao tambor de


acionamento. O contato dele na correia faz com que o ângulo de abraçamento entre
a correia e o tambor seja maior, possibilitando um maior aproveitamento motriz sem
deslizamento.

3.2.2.4 Raspadores

Manter as correias transportadoras limpas é mais do que uma questão de


limpeza, é um grande influenciador na eficiência do processo. Com boa relevância
em parâmetros como: menos perda de material, equipamentos do transportador
mais duradouros e menor custo de energia.

Quando o material transportado é dotado de pegajosidade, normalmente não


são soltos com facilidade ao decorrer do percurso e voltam pelo lado de retorno da
correia, encrustando nos roletes e desgastando todas as partes móveis do sistema.

Para que isso seja evitado, são instalados os raspadores, que podem conter
uma ou mais lâminas raspadoras ao longo do comprimento da correia. As lâminas
são de borracha maciça ou até mesmo de metal. Os raspadores geralmente são
localizados perto dos tambores, para auxiliar o bom contato com a correia e ter uma
raspagem mais efetiva (MARTIN EGINEERING, 2018).
30

3.2.2.5 Tensor de Correia

Também denominado esticador de correias, maneira mais usual, porém que


não descreve suas características de maneira ideal. O tensor de correias tem como
objetivo principal de construção, assegurar que a correia exercerá sua função com a
tensão adequada para seu funcionamento.

Como funções secundárias, mas não menos relevantes, o tensor também


absorve as variações de movimento que venham da correia, causadas por
oscilações na vazão da carga, fatores como: temperatura e densidade, tempo em
trabalho contínuo, entre outras causas (MERCÚRIO, 2018a).

3.2.3 Defeitos

Há uma vasta diversidade de problemas relacionados aos transportadores de


correia, sendo que cada defeito necessita ser minuciosamente analisado, para que
as causas raízes que geram o defeito sejam eliminadas. Abaixo, estão relacionadas
as formas mais comuns em que os defeitos se apresentam neste equipamento.

• Correia desviando-se parcialmente, num mesmo ponto da estrutura;


• Esticamento excessivo da correia;
• Pequenos cortes e rachaduras na carcaça, paralelos às bordas da correia e
cortes em forma de estrela;
• Desgaste excessivo no revestimento inferior da correia;
• Cortes transversais imediatamente atrás da emenda mecânica;
• Emendas mecânicas soltas;
• A cobertura de borracha incha em manchas ou linhas;
• Cortes transversais nas bordas das correias;
• Trabalho irregular, desvios ao longo do transportador;
• Aparecimento de ranhuras, cortes e arrancamento de cobertura;
• Rupturas longitudinais na carcaça, sem avaria aparente nas faces superior
e inferior do revestimento;
31

• Correia contraindo-se;
• Uma secção da correia desvia para um lado em toda extensão;
• Desgaste uniforme e excessivo da cobertura superior;
• Bolhas no revestimento;
• A correia levanta-se do centro dos roletes;
• Rasgos longitudinais;
• Endurecimento e rachaduras no revestimento (UFBA, 2018).

Dos problemas supracitados, serão abordados os três problemas específicos


que representam a maior taxa de incidência e relevância no sistema atual de
transporte utilizado.

3.2.3.1 Desalinhamento

O desalinhamento da correia transportadora é um dos problemas mais


recorrentes nos métodos de transporte que as utilizam. O maior problema não é
apenas o desalinhamento, mas a causa do mesmo, que se não for devidamente
corrigida, acarretará danos contínuos ao equipamento e, consequentemente, uma
perda de eficiência e aumento nos custos.

Uma correta manutenção e análise da estrutura metálica, do funcionamento


dos tambores, dos roletes e da forma de alimentação do material na correia
transportadora, são os meios mais eficazes para evitar ou corrigir o desalinhamento.

3.2.3.2 Incrustação nos Roletes

Com a precipitação dos sólidos dissolvidos do fertilizante superfosfato que é


constituído por uma mistura de rocha fosfática com aditivos, e com o decorrente
aumento da temperatura, formam-se sólidos insolúveis, que se acoplam aos
equipamentos como, por exemplo, o rolete. Esta incrustação dificulta ou impede a
movimentação, além de desenvolver outros potenciais problemas no sistema. A
Figura 12 demonstra este problema.
32

Figura 12 - Incrustação no rolete

3.2.3.3 Presença de produto entre o Rolo e a Correia

A perda de contato entre o rolete e a correia transportadora, ocasionada pela


interferência do produto transportado entre os mesmos, assim como mostrados na
Figura 13, causa na correia o efeito de “patinação”, semelhante ao fenômeno da
aquaplanagem com veículos. As principais causas dessa ocorrência são a falta de
manutenção e a limpeza inadequada.

Figura 13 - Produto entre o rolo e a correia

3.3 TRANSPORTADOR DE CORREIA TUBULAR

O transportador de correia tubular (Pipe Conveyor) surgiu para suprir certas


necessidades apresentadas pelo método convencional. Entre alguns exemplos,
pode-se mencionar que correia transportadora convencional apresenta ocorrências
significativas e principais nos pontos de transferência, isto é, pelo fato de não haver
33

a possibilidade de realização de curvas, muitas vezes necessita-se da utilização de


dois ou mais sistemas de correias transportadoras, em que um transportador
transfere a carga para o seguinte, a fim de se completar o trajeto esperado. Ainda,
para realizar o transporte de certos tipos de materiais corretamente, no sistema
convencional, se faz necessário um sistema de fechamento para proteger o produto.

Desta questão surgiu o sistema tubular, que transporta os produtos numa


esteira que se molda em formato circular, com o auxílio de conjuntos de roletes em
um padrão hexagonal (Figura 14). Por possibilitar a realização de curvas, sua
aplicabilidade se torna um diferencial, evitando tantos pontos de transferência (locais
onde diversos problemas de transporte ocorrem), além de inibirem a contaminação
do produto e também do ambiente externo.

Figura 14 - Roletes no padrão hexagonal formando a Pipe Conveyor (CTB, 2019).

Os transportadores de correia tubular são abertos apenas no início e no final


do transporte, nas regiões de carga e descarga, o que limita os problemas
decorrentes de locais de transferência. Fora estas duas regiões, o comprimento do
sistema é inteiramente fechado em formato circular, desta forma, o contato com o
produto ocorre internamente e previne incrustação nos roletes, que costuma ser
causada por transbordamento de produto nas correias de formato convencional
(MERCÚRIO, 2018b)
34

Figura 15 - Início da transição para Pipe Conveyor (CTB, 2019).

Nota-se que o inicio da zona de transição (Figura 15) dispõe de roletes pouco
espaçados (Figura 16) e a partir dos mesmos a inclinação começa a ser realizada e
o formato hexagonal começa a surgir. Os roletes de carga são os que recebem o
material e a partir dos roletes de transição se tem o início do formato desejado.
Quando o mesmo está praticamente completo, os roletes denominados finger
(Figura 17) dão o chamado overlap (Figura 18) para a formação da pipe conveyor
com uma zona de sobreposição.

Figura 16 - Roletes com espaçamento mínimo para zona de transição


35

Figura 17 - Roletes finger

Figura 18 - Zona de overlap

3.3.1 Histórico do Transportador de Correia Tubular

O ano de 1940 trouxe a patente do primeiro sistema transportador de material


do tipo tubular, por meio de Johns S. H. que utilizou uma correia de borracha em
forma de tubo móvel, podendo ser aberta e fechada para cargas e descargas. Na
década seguinte, construções similares foram registradas na Alemanha. Entretanto,
o sistema que é conhecido e aplicado nos dias atuais foi desenvolvido pela empresa
japonesa denominada Japan Pipe Conveyor (JPC), que, em 1967, criou o sistema
conhecido como Pipe Conveyor. A priori, não se obteve grandes resultados, em
36

função da falta de rigidez necessária para que possibilitasse a forma estável de um


tubo. Além disso, as correias criadas sofriam com problemas de alinhamentos e de
torção.

Apenas em 1979 é que se obteve o êxito em um sistema tubular composto


por seis rolos, porém, ao longo dos anos, a própria empresa foi deixando o sistema
em segundo plano em meio a seus outros interesses.

No Brasil, o interesse pelo novo sistema surgiu no decorrer dos anos 1980 e
se desenvolveu na década seguinte. Apesar de prover diversos benefícios, essa
tecnologia apresenta complicação por possuir estrutura de maior complexidade em
relação a outros tipos de transportadores.

A utilização dos transportadores tubulares nos sistemas nacionais obteve


sucesso nos trajetos retos, mas os problemas iniciaram quando houve a
necessidade de se fazer curvas horizontais. No Brasil, esta questão foi resolvida
pela empresa alemã KOCH Transporttechnik, que era a principal fabricante mundial
da PipeConveyor, que proporcionou a instalação de dois equipamentos: um em
Jacareí, na antiga Votorantim (atual Fibria), que alimenta initerruptamente um
digestor com cavacos de madeira e, posteriormente, outro em São Luís, na empresa
Vale, sendo utilizada para transporte de cobre.

Atualmente, ocorre uma dependência de tecnologias estrangeiras para os


sistemas de transporte por correias tubulares, necessitando de especialistas e de
consultoria estrangeira para que se tenha a capacidade técnica na realização de um
projeto confiável do sistema mencionado (MORGADO, 2017c), entretanto, como
exemplificado pela Pipe Conveyor instalada na Vale, em São Luís, diversos locais
possuem instalações que se utilizam deste meio para o transporte de seus materiais.
Um exemplo de transportador de correia tubular pode ser observado na Figura 19.
37

Figura 19 - Transportador de correia tubular

3.3.2 Aplicabilidade

Conforme Morgado (2018), o sistema de transporte por correias tubulares tem


diversas aplicações. Dentre suas principais características estão sua maior eficiência
e velocidade, além do menor impacto ambiental e maior capacidade de carga com
um menor desperdício de matéria-prima transportada, aspectos que empregam
grande utilidade para o sistema em questão. A partir dos detalhes apresentados se
tem uma gama de situações específicas, onde a aplicação da Pipe Conveyor se
torna um diferencial.

3.3.2.1 Carga a Granel

A correia transportadora tubular possui grande aplicabilidade para transportar


carga a granel seca, principalmente por ter a capacidade de contenção de poeiras e
do derramamento de material, além de proporcionar flexibilidade ao sistema de
transporte.
38

As áreas de principal uso são as portuárias, sendo estas, geralmente,


localizadas em regiões povoadas, fazendo com que se tenha grande restrição
acerca da difusão de materiais (fenômeno de transporte de massa devido à
diferença de concentração). Transportar este tipo de carga em sistemas diferentes
do tubular gera grande índice de dissipação, enquanto que o fato do sistema tubular
ser fechado inibe de acontecer, tendo ainda a vantagem da possibilidade de realizar
curvas, e desta, forma eliminar os pontos de transferência, esses que também
contribuem demasiadamente para o surgimento de poeira.

No que diz respeito à flexibilidade do transportador tubular, um dos pontos de


grande valia é quando o layout do local não propicia dispor de correias
transportadoras retas, então, o fator curva que se pode realizar com esse sistema
mostra-se muito conveniente.

3.3.2.2 Indústria de Mineração e Siderúrgicas

Na indústria de mineração e siderurgia há grande utilidade para o sistema de


transporte tubular, principalmente pela ampla distância que geralmente liga as
instalações, fato que, ao utilizar o sistema de transporte convencional, pode
acarretar grande desperdício devido ao derramamento de material e consequente
dano ao meio. Além deste fato, a inclinação executável pelo transporte tubular faz do
sistema Pipe Conveyor mais flexível e um grande diferencial neste modo de
produção.

3.3.2.3 Indústria de Cimento

Neste seguimento, a principal vantagem além das anteriormente


mencionadas, deve-se à transferência bidirecional, que ocorre em uma espécie de
ciclo, ou seja, enquanto o calcário e o silicato de alumínio vão às fábricas pelo lado
superior do transportador, o clínquer (escória) e o cimento são alimentados de volta
39

pelo lado inferior do tubular, onde o sistema fechado é necessário para o


confinamento da matéria, seja em uma única via ou em duas.

Um fato relevante quando se trata do processo de produção do cimento é que


se faz necessário uma correia resistente ao calor, uma vez que o clínquer é
transferido imediatamente após a sinterização das matérias-primas.

3.3.2.4 Usina de Energia

O translado de combustível para as usinas é uma atividade que impõe certo


risco por causa dos possíveis contaminantes provenientes dos resíduos, sendo
assim, manter esses tóxicos em um mecanismo de transporte fechado, é tratado
como papel fundamental. Além de a opção bidirecional ser usada nesse transbordo,
outro quesito primordial é a inibição do contato entre cinzas inflamáveis e o ar, que
poderiam causar incêndios e se espalharem com facilidade. Desta forma, o sistema
tubular torna-se imensamente valioso no aspecto em questão.

3.3.2.5 Indústria de Celulose

Para esta aplicação, a vantagem ocorre no manuseio de cavaco, pois evita a


contaminação do pó de cavaco do processo da celulose, já que o mesmo é
protegido pela correia tubular. Além disso, aproveita-se melhor o espaço físico da
indústria, por possibilitar vantagens como os ângulos e curvas mais acentuados.

3.3.2.6 Indústria Química e Petroleira

Um campo relativamente mais recente a utilizar o meio de transporte por


correia fechada é o de locomoção de produtos químicos. Neste, a Pipe Conveyor
evita a degradação dos produtos por não entrarem em contato com o ambiente, o
40

que, inclusive, favorece o ambiente para os funcionários que trabalham sob uma
menor propensão de se exporem a produtos nocivos.

O cuidado ao transportar estes produtos se dá, a princípio, em certos


tratamentos no material estrutural do projeto, que deve possuir resistência à
corrosão e ao calor, para que possam trabalhar sob a ação dos produtos a serem
transportados.

Outro fator relevante é o maior controle demandado para esta funcionalidade.


Para tanto, na maioria das instalações para produtos químicos, a construção é feita
em menores escalas, quando comparada aos transportadores de correia
empregados em outros tipos de trabalho, para que as estações de carga e descarga
sejam mais precisas.

3.3.2.7 Indústria Alimentícia

Para o meio alimentício, o conceito tubular é importante para que livre os


alimentos de umidade e contaminações que, inclusive podem ser causadas pela
temperatura. Portanto, seu formato fechado (Figura 20) permite um maior controle a
essas condições. Outra consideração a se fazer é a respeito da higiene necessária
para esse transporte, necessitando de adaptações extras que proverão a limpeza
adequada.

Figura 20 - Correia tubular


41

O sabor e a estrutura do produto não devem ser influenciados pela correia,


então seu material também deverá atender as necessidades, sendo uma correia de
material de resina, fácil de limpar e que permite ângulos de inclinação que chegam à
78º com a utilização de defletores em forma de dente. Neste tipo de indústria, o
transportador de envoltório é um tubular desenvolvido para atender a essas
necessidades.

3.3.3 Falhas

De acordo com Morgado (2017a), como qualquer sistema, o Pipe Conveyor


não é imune a falhas. Problemas devido ao dimensionamento inadequado ou má
comunicação entre os fabricantes do equipamento e o da correia são empecilhos
para o funcionamento adequado do transportador. Situações como a baixa rigidez à
flexão transversal ou alta esbelteza da correia ocasionam a não formação do tubo e
a perda da reação em alguns rolos e isto propicia um colapso. A situação oposta, de
rigidez em demasia e baixa esbelteza também pode impedir o funcionamento, pois
ocorre o aumento das tensões e desta forma a correia não consegue se fechar, o
que causa um esforço acima do recomendado no acionador do transportador e
diminui a vida útil do equipamento. Estes exemplos reafirmam a importância dos
procedimentos técnicos adequados na elaboração de um projeto.

O sistema tubular é mais complexo que o convencional, pois, apesar de


aparentemente similares na questão dos componentes, sua diferenciação se dá na
observação da correia simplesmente apoiada nos rolos (convencional) em
comparação à correia confinada entre seis rolos formando um hexágono. Este
detalhe gera toda a complexidade do dimensionamento, sendo, por essa razão, a
influência direta da esbelteza e do módulo de rigidez transversal nos cálculos para
que o desempenho do equipamento seja satisfatório.

Diversos cuidados e procedimentos devem ser seguidos para a apropriada


elaboração do projeto. Alguns deles são apresentados a seguir:
42

• O primeiro painel, por segurança, necessita de 6 rolos em sua parte frontal, e


sendo a carga elevada, usualmente se coloca outros 6 rolos na parte de traseira,
permanecendo assim com 12 rolos. Há projetos inconsistentes, que colocam 3
rolos de um lado e 3 rolos do outro, sendo que no primeiro painel, em que haverá
a formação tubular, é necessário que ocorra o apoio nos 6 rolos ao mesmo
tempo e não em defasagem. A falta desses apoios força a deformação da
correia.

• Os painéis devem ser construídos com 3 rolos de um lado e 3 do outro, com folga
entre as extremidades dos rolos, favorecendo a entrada da correia e inibindo
sérios danos. O projeto original da empresa Japan Pipe Conveyor, por exemplo,
considerava os 6 rolos do mesmo lado, por essa razão, era obrigatório manter
uma folga que permitisse a montagem, entretanto, o problema persistia causando
danos na correia. Para a resolução da questão apresentada, desenvolveu o
projeto com 3 rolos de um lado e 3 do outro. Evidentemente, essa situação
aumenta a potência e isso deve ser considerado para efeitos de cálculos, sendo
assim, deve-se entender o funcionamento de entrada da correia nesta estação
de rolos, para que não ocorram projetos em que se distanciem em demasia os
rolos de um lado para o outro, geralmente, visando o barateamento do projeto,
sem contar que a situação provocaria maior resistência da correia, o que
ocasionaria maior potência e menor vida útil ao sistema.

• No início de operação a correia tem uma boa rigidez transversal, porém, depois
de alguns meses, a perda dessa rigidez faz com que seu peso próprio force seu
fechamento, iniciando fissuras e uma considerável diminuição da vida útil, sendo
o acamamento na correia de retorno da região de transição fundamental para
que se evitem as fissuras.

• A falta de ajuste nos rolos causa tendência de giro dos mesmos, gerando um
possível colapso no tubo.

• O painel de segurança tem a função de, em caso de sobrecarga da correia,


aumentar o diâmetro do tubo, empurrando o painel basculante que acionará o
sensor elétrico, desligando o motor do transportador. As quantidades de painéis
devem ser suficientes para atender a distância da parada da correia em
43

sobrecarga, de modo a facilitar a retirada do material sobrecarregado no interior


do tubo.

• Estruturas pequenas montadas separadamente na obra e não estrutura de treliça


com vários painéis montados na fábrica aumentam as chances de
desalinhamento da correia e a dificuldade de estabilização do tubo. Não é uma
falha em si a projeção de pequenas estruturas independentes, porém, o cuidado
na montagem deve ser redobrado para estes casos.

• Os painéis dos rolos devem ter um furo por onde a correia passará, tendo folga
suficiente para que evitar o contato entre a correia e a chapa do painel. Há casos
em que essas folgas foram projetadas de maneira incorreta, o que forçou o
fabricante a reduzir o diâmetro do tubo. A partir dessa medida surgiu outro
problema, ao aumentar o comprimento de sobre posição da correia, aumenta
também a instabilidade do tubo. Este comprimento de sobreposição tem que ser
definido em função da geometria dos rolos e da tendência do giro do tubo
(MORGADO, 2017b).

3.3.4 Sistemas de segurança para manutenção preditiva

Diferente da manutenção preventiva, que funciona através do


acompanhamento programado de um determinado equipamento, a manutenção
preditiva trata-se de uma checagem mais “informal”, sendo feita de maneira
periódica, normalmente ao ser notada alguma peculiaridade no funcionamento do
equipamento em questão, como, por exemplo, um barulho diferente ou alguma
vibração que não deveria ocorrer. Este tipo de manutenção é muito eficaz, porque
evita a parada total do equipamento ou mesmo a sua quebra, pois, por tratar de
problemas mais pontuais, acaba prolongando a vida útil da máquina. Dessa forma,
prolonga o tempo de funcionamento do equipamento sem a necessidade de uma
manutenção corretiva, algo que geraria uma parada na produção (TEMPLUM, 2019).

Existem alguns dispositivos de segurança que funcionam como uma espécie


de prognóstico sobre o equipamento do qual fazem parte, agindo de maneira eficaz
44

sobre falhas do equipamento, minimizando assim os seus efeitos colaterais ou até


mesmo evitando por completo potenciais paradas e uma perda direta de produção.

Além dos problemas relacionados à produção e, consequentemente, lucros


gerados, estes sistemas também estão diretamente ligados à segurança das
pessoas que estão ao redor do equipamento, pois podem evitar acidentes, como,
por exemplo, a queda do material que está sendo manipulado ou, até mesmo, um
incêndio, algo que geraria um enorme prejuízo ao equipamento e consequentemente
ao lucro da empresa, pois o mesmo estaria inoperante durante o tempo de
manutenção corretiva ou substituição, além do problema principal que é o risco à
segurança e ao bem estar dos trabalhadores (MANUTENÇÃO PREDITIVA, 2019).

Quando se trata de transportadores de correia, também existem variados


sistemas de segurança, que podem ser instalados em diversos locais e para
inúmeras funcionalidades, sempre evitando ou minimizando potenciais problemas
que podem ocorrer.

3.3.4.1 Sensor em cada mancal de rolamento dos tambores

Os mancais de rolamento são elementos de máquinas que tem como principal


finalidade garantir a mobilidade do eixo enquanto estiver em funcionamento, além de
proteção contra partículas abrasivas e também garantir a temperatura adequada de
funcionamento para que os tambores possam exercer sua função de maneira segura
(PROCEL INDÚSTRIA, 2009).

Para garantir esse controle de temperatura, utilizam-se sensores de


temperaturas em cada um dos mancais (Figura 21). Desta maneira, evita-se o
superaquecimento. Estes sensores são extremamente importantes, pois com eles é
possível garantir a integridade dos transportadores contra aquecimentos nos seus
mancais, evitando problemas como eventuais travamentos que poderiam gerar
grandes danos e principalmente uma parada no processo de produção, algo que
acarretaria prejuízo para a empresa.
45

Figura 21 - Sensor do mancal

3.3.4.2 Bandeja detectora de rasgo

Trata-se de uma bandeja detectora de rasgos em correias transportadoras,


conforme Figura 22. Deve ser instalada na parte inferior da correia, mais
precisamente próximo à saída do chute. A NBR 13862: Transportadores contínuos –
transportadores de correia – requisitos de segurança para projeto, recomenda que a
bandeja seja instalada nos primeiros 30 metros após o “chute” da carga, pois nessa
região a correia está mais suscetível ao aparecimento de rasgos. Através de uma
chave localizada na bandeja e de conjuntos de sensores, é possível a sinalização da
queda indevida de material para fora da correia, indicando rasgos ou furos na
mesma e, deste modo, desativar o seu funcionamento.

De acordo com Procel Indústria (2009), grande parte dos rasgos que
acontecem nas correias transportadoras é devido ao agarramento do material
durante o seu processo de locomoção. Algo que, à primeira vista, pode parecer um
problema leviano, mas, que no decorrer do funcionamento e com a potencialização
deste agarramento, pode vir a gerar um rasgo em toda a sua extensão longitudinal.

Por este motivo, utiliza-se a bandeja detectora de rasgos, pois, deste modo, é
possível evitar a perda da correia transportadora ou eventuais acidentes, além de
evitar a parada de produção e trazer benefícios relacionados à segurança para a
empresa.
46

Figura 22 - Bandeja detectora de rasgos

3.3.4.3 Chave de alinhamento

As chaves de alinhamento (Figura 23) são sensores elétricos que ao serem


instalados, na grande maioria, nos alimentadores da correia, conseguem detectar os
desalinhamentos da correia em questão. Caso a correia venha a apresentar
desalinhamento em um limite que seja considerado elevado, estas mesmas chaves
são responsáveis por desarmar o funcionamento do transportador (PROCEL
INDÚSTRIA, 2009).

Apesar de se tratar de um sistema de segurança que interrompe o processo


de produção caso haja algum desalinhamento muito elevado, as chaves de
alinhamento são de extrema importância, pois as mesmas garantem que as correias
transportadoras não irão apresentar um nível de desalinhamento muito elevado, algo
que provocaria problemas mais graves na correia e paradas longas no processo de
produção, além de grandes despesas para a empresa.

Por se tratar de um dispositivo que detecta o problema no seu estágio inicial e


suspende seu funcionamento para que possa ser feito um alinhamento, algo muito
mais barato se comparado a uma troca de equipamento, as chaves de alinhamento
são dispositivos de grande importância quando se trata de correias transportadoras.

De acordo com o item 4.2.2 da NBR 13862, as chaves de alinhamento devem


ser instaladas nos dois lados da correia e nos seguintes pontos:
47

• Próxima ao tambor de cabeça;


• Próxima ao tambor de acionamento;
• Em região com estruturas que possam danificar a correia;
• Na região do esticamento, no lado de retorno.

Figura 23 - Chave de alinhamento

3.3.4.4 Sensores nos roletes

Os roletes são os elementos de sustentação da correia e, além disso, também


são responsáveis por guiá-las. Podem ser constituídos de diversos tipos de
materiais, como por exemplo: tubos de ferro fundido, tubos de aço ou tubos de
plásticos de engenharia.

Pelo fato dos roletes serem componentes de extrema importância no


funcionamento correto dos transportadores de correia, são colocados sensores nos
mesmos, que são sistemas de segurança para que seja assegurado de que todos
estes roletes estão funcionando de maneira correta. Apesar de uma correia
transportadora ser constituída de diversos roletes, o monitoramento inadequado de
somente um e, consequentemente, o seu defeito, pode acarretar em quebras ou
acidentes que, além de gerar um grande prejuízo, podem levar a acidentes,
comprometendo a segurança dos funcionários. Por este motivo, a utilização de
sensores nos roletes prova ser muito significativa para um processo mais seguro.
48

3.3.4.5 Sistema contra incêndio para transportadores de correia tubular

Dentre os diversos problemas e acidentes que um transportador de correia


pode apresentar, certamente está o incêndio. Além de ser um dos problemas mais
perigosos, pois não trata somente sobre uma falha ou quebra da correia, algo que
pode ser consertado ou até mesmo substituído, incêndios em correias
transportadoras são problemas que se não controlados de maneira rápida e eficaz,
se tornam cada vez maiores, gerando grandes prejuízos à empresa, além de
enorme risco à segurança de seus funcionários. Por este motivo, a utilização de
sistemas contra incêndio se mostra muito importante (Figura 24).

Estes sistemas monitoram o calor e o eventual surgimento de chamas na


correia transportadora. Logo após a detecção, estas correias se abrem,
interrompendo o seu funcionamento. Em seguida, chuveiros contendo água que
estão localizados na parte superior do transportador são ativados, desta maneira
extinguindo as chamas presentes. Apesar de ser um sistema que interrompe a
produção e compromete o material que está sendo transportado, os benefícios
trazidos pela rápida e eficaz extinção das chamas se mostram muito mais benéficos
quando comparados às suas desvantagens.

Figura 24 - Cabo sensor do sistema anti-incêndio.


49

3.3.4.6 Detector de metais

Durante o funcionamento da correia transportadora é comum alguns materiais


que não deveriam estar no processo estarem presentes e acabarem sendo
despejados sobre a correia, junto com o material que se deseja transportar. Por este
motivo, criou-se o detector de metais.

O detector de metais (Figura 25) é um sistema feito por uma chapa de aço e
dotado de um campo magnético (um eletroímã). Este campo magnético apresenta
baixa intensidade para que possa detectar a presença de peças metálicas de
tamanhos mais elevados, como, por exemplo: chapas de revestimento, dentes de
escavadeira, entre outros materiais metálicos indesejados e que possam vir a cair no
processo de transporte do material (PROCEL INDÚSTRIA, 2009).

Embora se trate de um dispositivo simples, basicamente um eletroímã que


detecta peças metálicas de tamanho elevado e as retira do processo de transporte
do restante do material, este sistema de segurança pode prevenir diversos tipos de
avarias ou, até mesmo, quebras do transportador de correia, se tratando então de
um sistema de segurança muito eficaz e vindo a servir como uma prevenção para o
equipamento, pois identifica e trata do problema no seu estágio inicial, sem acarretar
em problemas de maiores escalas e danos a correia transportadora.

Figura 25 - Detector de metais


50

3.3.4.7 Furo oblongo para alinhamento

O desalinhamento é um dos maiores problemas enfrentados quando se trata


de transportadores de correia. Apesar de ser um problema de fácil identificação e de
reparo relativamente curto, não pode ser menosprezado, pois quando o
desalinhamento atinge grandes proporções, leva a falhas graves no funcionamento e
a acidentes que podem até mesmo comprometer a vida dos funcionários que se
encontram próximos a correia.

Diante disto, as correias transportadoras são projetadas com furos oblongos


nos roletes em caso de desalinhamento. Caso a correia venha a sofrer um leve
desalinhamento, através destes furos oblongos é possível reparar estes
desalinhamentos de forma rápida e eficaz, sem a necessidade de longas paradas de
produção ou até mesmo troca de equipamentos. Por se tratarem de furos que
somente são ajustados conforme a necessidade de alinhamento, também são
considerados sistemas de fácil manuseio, não tendo a necessidade de um
treinamento ou muita perícia para sua utilização.
51

4 ESTUDO DE CASO

O objeto deste estudo é um sistema de transporte composto por um conjunto


de três transportadores de correia convencional e um elevador de canecas,
conforme fluxograma e planta dispostos nas Figuras 26 e 27. O funcionamento e os
principais problemas estão descritos com base no modelo atual que ocorre em uma
determinada empresa.

A razão para disponibilizar de três transportadores é devida ao layout da


planta não possibilitar um trajeto reto até o destino do material. O processo completo
funciona da seguinte maneira:

Dentro de um armazém de fertilizante superfosfato, uma pá carregadeira


despeja a matéria-prima em uma moega, por onde o produto escorre, abastecendo a
primeira correia transportadora, identificada na planta por CT1.

Esta primeira correia leva o produto para ser despejado na segunda correia,
mas, antes disso, ele recebe uma porção pequena de cal, para que o pH do material
seja elevado.

O produto despejado na segunda correia (CT2) é levado por ela, de maneira


inclinada (20º), para a terceira correia, que fica a uma altura de 8 metros em relação
ao solo.

Nessa terceira correia (CT3), o produto é levado para a planta de granulação


e é despejado em um elevador de canecas (E1).

O produto então é transportado pelo elevador de canecas (E1) até o


granulador (G1). Neste equipamento o produto recebe aditivos para que se formem
grãos de tamanho maior, que depois passam por quebra blocos e por um moinho de
corrente. Após este tratamento, o produto final é despejado em peneiras, para a
seleção do tamanho de grão ideal e separação dos tamanhos acima ou abaixo do
requisitado. Os grãos não adequados são despejados em outra correia, que os
levam novamente ao elevador (E1). Este produto retorna ao processo a partir deste
ponto e é chamado de produto de reciclo.
52

Figura 26 - Fluxograma do processo

Desta forma, o elevador de canecas sempre transporta o fertilizante


superfosfato já com a cal e com produto de reciclo para o granulador.

O principal problema do sistema atual é que neste processo o elevador de


canecas sofre muita incrustação nos componentes internos, causada pelo
superfosfato que vem do armazém. Por ser um produto muito fino e ter acidez e
umidade características, apresenta este problema. Tal fato ocasiona grandes
paradas para limpeza, além de encurtar a vida útil do elevador.

Visando diminuir o problema com a incrustação, a ideia é não mais utilizar o


elevador para transportar o superfosfato que vem do armazém, deixando-o apenas
para o produto de reciclo, o qual não é o motivo da incrustação no equipamento.

A dificuldade é que os transportadores de correia atuais não atenderiam esta


separação devido ao layout da planta, o que os torna dependentes do elevador para
o produto alcançar a altura do granulador, que é o destino do material que vem do
armazém e do material de reciclo.

Portanto, o estudo visa analisar a viabilidade de substituição dos três


transportadores de correia convencional por um único transportador de correia
tubular. Como o tipo tubular de transportador de correia permite curvas e maior
ângulo de inclinação, a instalação de apenas um equipamento poderia efetuar o
transporte do material do armazém diretamente ao granulador, não dependendo
este mais do elevador para alcançá-lo. Além disso, há também a vantagem de
53

eliminar os dois pontos de transferência que existem no sistema atual, onde o


produto cai de uma correia para outra, e assim tornar o ambiente mais higiênico.
Desta forma, o granulador receberia separadamente o produto do armazém e o
produto de reciclo, e com isto o problema da incrustação seria solucionado.

Figura 27 - Planta do sistema de transporte do material

4.1 MEMORIAL DE CÁLCULO

Fundamentalmente, só é possível comparar dois sistemas de transporte, se


ambos estiverem ao mesmo patamar. Não é aceitável a comparação de um sistema
desgastado, modificado e provavelmente alterado do projeto original com um
sistema totalmente novo. Devido a isto, para efeitos de comparação, foram
calculados os parâmetros relevantes ao estudo, provenientes do sistema de
transporte disposto atualmente, adotando a mesma diretriz, considerando o mesmo
um novo projeto para que ocorra uma comparação adequada. Cabe mencionar que
a capacidade de carga do sistema em estudo está em torno de 40 t/h. Porém, ao
dimensionar um sistema novo, para comparação com o proposto, esta capacidade
será evidentemente maior.
54

Os resultados de tensão e potência requerida, dos dois sistemas, estão


dispostos aqui, precedendo os cálculos realizados, para evidenciá-los no Sistema
Internacional de Unidades, devido à maioria dos cálculos terem sido feitos com base
em materiais adaptados para a unidade inglesa.

Transportador de Correia Convencional:

• Tensão efetiva: 4,67 kN.


• Potência requerida: 6 kW.

Transportador de Correia Tubular:

• Tensão efetiva: 5,07 kN.


• Potência requerida: 10,36 kW.

4.1.1 Transportador de Correia Convencional

Para os cálculos da correia transportadora convencional, foi utilizado o


manual de transportadores de correia da FAÇO (1996), com equações estabelecidas
em unidade inglesa. A Tabela 1 apresenta os dados do transportador convencional
utilizado atualmente, assim como os do material transportado. As três correias
transportadoras, em ordem no sistema de transporte, foram denominadas como;
CT1, CT2 e CT3.

Tabela 1 - Dados das correias


CORREIA CT1 CT2 CT3
Material Superfosfato Superfosfato Superfosfato
y = Peso Específico (kg/m³) 850 850 850
Ângulo de Repouso 45° 45° 45°
Ângulo de Acomodação 30° 30° 30°
B = Largura da Correia (pol.) 20 20 20

Ângulo de Inclinação () - 20° -

Velocidade (m/s) 1 1 1
Comprimento da Correia (m) 43 55 68
Distância Centro a Centro (m) 20 25,8 35
55

4.1.1.1 Distância do material à borda da correia (dp)

Como as três correias transportadoras possuem a mesma largura e a


equação que define a distância do material à borda da correia é definida em função
da largura, haverá apenas uma distância do material a borda da correia.

𝑑𝑝 = 0,055 ∗ 𝐵 + 0,9 (1)

𝑑𝑝 = 0,055 ∗ 20 + 0,9

𝑑𝑝 = 2 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 50,8 𝑚𝑚

Em que:

dp = Distância padrão do material à borda da correia (pol).

B = Largura da correia (pol).

4.1.1.2 Capacidade volumétrica do transportador (C)

A capacidade volumétrica de um transportador é função de sua seção


transversal, da velocidade da correia e do ângulo de inclinação do mesmo, fatores
intrínsecos à equação e determinados a seguir.

𝐶 = 𝐶𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎 ∗ 𝑉 ∗ 𝑘 (2)

Em que:

C = Capacidade volumétrica de um transportador a uma velocidade V em m/s


(m³/h).

Ctabela = Capacidade volumétrica de um transportador a uma velocidade V =


1,0 m/s (m³/h).

V = Velocidade de um transportador (m/s).


56

K = Fator de correção da capacidade do transportador devido à inclinação ()


do mesmo (adimensional).

Determinados os fatores Ctabela e K nos dois subcapítulos sequentes e tendo a


velocidade já conhecida, é dimensionada a capacidade volumétrica dos
transportadores.

Capacidade volumétrica para a correia transportadora CT1

𝐶CT1 = 𝐶𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎 ∗ 𝑉 ∗ 𝑘

𝐶CT1 = 95 ∗ 1 ∗ 1,00
𝑚3 𝑚3
𝐶CT1 = 95 = 0,03
ℎ 𝑠

Capacidade volumétrica para a correia transportadora CT2

𝐶CT2 = 𝐶𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎 ∗ 𝑉 ∗ 𝑘

𝐶CT2 = 95 ∗ 1 ∗ 0,81

𝑚3 𝑚3
𝐶CT2 = 76,95 = 0,02
ℎ 𝑠

Capacidade volumétrica para a correia transportadora CT3

𝐶CT3 = 𝐶𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑎 ∗ 𝑉 ∗ 𝑘

𝐶CT3 = 95 ∗ 1 𝑥 ∗ 1,00

𝑚3 𝑚3
𝐶CT3 = 95 = 0,03
ℎ 𝑠
57

4.1.1.2.1 Determinação do Ctabela

Pela análise da Tabela 2, para 2 rolos iguais, largura da correia de 20” e


ângulo de acomodação do material (𝛼) igual a 30°, é obtido o valor 95 para o
parâmetro Ctabela.

Tabela 2 - C tabela (Adaptado de FAÇO, 1996).


Capacidade volumétrica dos transportadores
Largura da
Ângulo de acomodação do correia
Rolos
material (𝜶)
18" 20"
0° 35 47
5° 40 55
10° 45 63
Com 2 rolos
iguais 15° 51 70
β= 20°
20° 56 78
25° 62 86
30° 68 95

4.1.1.2.2 Determinação do fator de correção da capacidade (K) de acordo com o


ângulo de inclinação

Tabela 3 - Fator k (Adaptado de FAÇO, 1996).


Fator de correção da capacidade (K)

𝝀 (°) 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

k 1,00 1,00 0,99 0,98 0,97 0,95 0,93 0,91 0,89 0,85 0,81

As correias transportadoras CT1 e CT3 estão dispostas de maneira


horizontal, sendo assim, conforme Tabela 3, seu ângulo de inclinação  = 0°,
resultando em um fator de correção de valor 1. A correia transportadora CT2
apresenta ângulo de inclinação  = 20° e um fator de correção referente de 0,81.
58

4.1.1.3 Capacidade de carga (Q)

É um parâmetro relacionado à capacidade volumétrica da correia


transportadora e o peso específico do material.

𝑄=𝐶∗ γ (3)

Em que:

Q = Capacidade de carga (t/h).

C = Capacidade volumétrica de um transportador a uma velocidade V em m/s


(m³/h).

 = Peso específico do material (t/m³).

Capacidade de carga da correia transportadora CT1

𝑄CT1 = 95 ∗ 0,85

𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔
𝑄CT1 = 80,75 = 22,43
ℎ 𝑠

Capacidade de carga da correia transportadora CT2

𝑄CT2 = 76,95 ∗ 0,85

𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔
𝑄CT2 = 65,41 = 18,17
ℎ 𝑠

Capacidade de carga da correia transportadora CT3

𝑄CT3 = 95 ∗ 0,85

𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔
𝑄CT3 = 80,75 = 22,43
ℎ 𝑠
59

4.1.1.4. Peso da correia (Wb)

O peso da correia aproximado é feito com base em sua largura, como


demonstra a Tabela 4.

Tabela 4 - Peso da correia (Adaptado de FAÇO, 1996).


Valores médios para peso da correia Wb (kgf/m)

Largura da correia (pol.) 16 20 24 30 36 42 48 54 60 72 84

Tipo Lona 5,2 6,5 7,7 11,9 14,3 17,7 20,2 26,8 29,8 35,7 41,6

Para uma largura de correia de 20 polegadas, o valor aproximado do peso da


correia é de 6,5 kgf/m, que equivale a 63,74 N/m.

4.1.1.5 Peso do material (Wm)

O peso do material é função da capacidade do transportador e da velocidade


da correia, desta forma, irá variar de acordo com cada uma das correias
transportadoras.

𝑄
𝑊𝑚 = 0,277 ∗ (4)
𝑉

Em que:

Wm = Peso do material (kgf/m).

Q = Capacidade de carga do transportador (t/h).

V = Velocidade da correia (m/s).

0,277 = Fator de conversão (t/h para kgf/m)


60

Peso do material - correia transportadora CT1

80,75 𝑘𝑔𝑓 𝑁
𝑊𝑚CT1 = 0,277 → 𝑊𝑚 = 22,37 = 219,37
1 𝑚 𝑚

Peso do material - correia transportadora CT2

65,41 𝑘𝑔𝑓 𝑁
𝑊𝑚CT2 = 0,277 → 𝑊𝑚 = 18,12 = 177,70
1 𝑚 𝑚

Peso do material - correia transportadora CT3

80,75 𝑘𝑔𝑓 𝑁
𝑊𝑚CT3 = 0,277 → 𝑊𝑚 = 22,37 = 219,37
1 𝑚 𝑚

4.1.1.6 Determinação do espaçamento dos roletes de carga (a)

A Figura 28 representa o espaçamento entre os roletes de carga (a).

Figura 28 - Espaçamento entre roletes (FAÇO,1996).

Analisando a Tabela 5, correlacionando o peso específico do material de 0,85


ton/m³, com a largura da correia de 20 polegadas, chega-se ao valor de 1,5 metros
para o espaçamento dos roletes de carga (a).
61

Tabela 5 - Espaçamento A (Adaptado de FAÇO, 1996).


Espaçamento “a” dos roletes de carga(m)
Largura da correia
Peso específico do material (t/m³)
(pol)
0,8 1,6 2,4
16 1,50 1,50 1,35
20 1,50 1,20 1,20
24 1,35 1,20 1,20
30 1,35 1,20 1,20
36 1,35 1,20 1,05
42 1,35 1,00 0,90
54 1,20 1,00 0,90
60 1,20 1,00 0,90
72 1,20 0,90 0,90
84 1,00 0,75 0,75
96 1,00 0,75 0,60

4.1.1.7 Esticador tirante

O esticador utilizado para o transportador de correia convencional estudado é


do tipo tirante, o qual é composto por mancal, porca e contra porca, parafusos do
mancal, longarina e o tirante, conforme Figura 29. Para esticar a correia do
transportador é feito o ajuste no rolo movido, onde um tirante é fixado em cada
mancal, com uma porca e uma contra porca para fazer o ajuste. Para o ajuste é
necessário deixar uma das porcas soltas e com a outra ir ajustando, apertando ou
soltando a outra porca, assim o tirante vai se aproximando ou se afastando do
equipamento, e como o mancal é soldado no tirante, com um furo oblongado, o rolo
movido acompanha o deslocamento do tirante.

Figura 29 - Esticador de correia tipo tirante


62

4.1.1.8 Tensão (𝑇0 ) nas correias transportadoras

Para encontrar a tensão das correias transportadoras, primeiramente é


necessário ter conhecimento da porcentagem recomendada de flecha na correia,
disposta na Tabela 6.

Tabela 6 - Porcentagem recomendada para flecha da correia (FAÇO, 1996).


Material
Inclinação 50% pedaços 100% pedaços
dos de de
roletes (°) Todo fino tamanho tamanho
máximo máximo
20 3% 3% 3%
35 3% 2% 2%
45 3% 2% 1,5%

Para a inclinação dos roletes de 20° e material todo fino, a porcentagem


recomendada de flecha da correia, que impactará na tensão para garantir a flecha
mínima da correia entre os roletes é de 3%. Conforme manual da FAÇO (1996),
para flecha até 3% a tensão é determinada pela equação abaixo.

𝑇0 = 4,17 (𝑊𝑚 + 𝑊𝑏) ∗ 𝑎 (5)

Em que:

T0 = Tensão para garantir uma flecha mínima da correia entre os roletes (kgf).

Wm = Peso do material (kgf/m).

Wb = Peso da correia (kgf/m).

a = Espaçamento dos roletes de carga (m).

Tensão da correia transportadora CT1

𝑇0 CT1 = 4,17 (22,37 + 6,5) ∗ 1,5

𝑇0 CT1 = 180,58 𝑘𝑔𝑓 = 1770,88 N


63

Tensão da correia transportadora CT2

𝑇0 CT2 = 4,17 (18,12 + 6,5) ∗ 1,5

𝑇0 CT2 = 153,99 𝑘𝑔𝑓 = 1510,13 N

Tensão da correia transportadora CT3

𝑇0 CT3 = 4,17 (22,37 + 6,5) ∗ 1,5

𝑇0 CT3 = 180,58 𝑘𝑔𝑓 = 1770,88 N

4.1.1.9 Flecha (f)

O espaçamento indicado ficará restrito à flecha que ocorre entre dois roletes
sucessivos. O valor desta flecha é obtido pela equação abaixo, em que seus
parâmetros serão calculados em sequência.

(𝑊𝑚+𝑊𝑏) ∗ 𝑎²
𝑓= (6)
8∗ 𝑇0

Em que:

f = Flecha da correia (m).

Determinados os parâmetros pertinentes a flecha, vide capítulos anteriores, o


valor da flecha é calculado para cada correia transportadora.

Flecha da correia transportadora CT1

(22,37 + 6,5) ∗ 1,5²


𝑓CT1 =
8 ∗ 180,6

𝑓CT1 = 0,4496 𝑚
64

Flecha da correia transportadora CT2

(18,12 + 6,5) ∗ 1,5²


𝑓CT2 =
8 ∗ 153,9

𝑓CT2 = 0,4499 𝑚

Flecha da correia transportadora CT3

(22,37 + 6,5) ∗ 1,5²


𝑓CT3 =
8 ∗ 180,6

𝑓CT3 = 0,4496 𝑚

4.1.1.10 Cálculo da potência no acionamento

O acionamento da correia pode ocorrer de dois modos, por um único tambor


(acionamento simples) ou por dois tambores (acionamento duplo). Foi utilizado o
método prático disposto no manual de transportadores de correia FAÇO (1996) para
o cálculo da potência. É um método destinado a transportadores simples, de
pequena capacidade e que tenham até 100 metros de comprimento, em que o caso
estudado se enquadra.

Método prático

Para o método prático incialmente calcula-se a potência efetiva através da


seguinte fórmula:

𝑄
𝑁𝑒 = 𝑉 ∗ (𝑁𝑣 + 𝑁𝑔) + 100 ∗ (𝑁1 ± 𝑁ℎ) (7)

Em que:

Ne = Potência total efetiva (hp).

V = Velocidade da correia (m/s)


65

Nv = Potência para acionar o transportador vazio a uma velocidade de 1,0 m/s


(hp).

Ng = Potência para vencer o atrito das guias laterais à velocidade de 1,0 m/s.
(Quando as guias forem de comprimento normal, esta parcela deve ser desprezada).
(hp).

Q = Capacidade de carga (ton/h)

N1 = Potência para deslocar 100 t/h de material de uma distância (L) na


horizontal (hp).

Nh = Potência para elevar ou descer 100 t/h de material de uma altura H (hp).

Determinados estes fatores, conforme os subcapítulos seguintes, a potência


no acionamento de cada correia é calculada conforme demostrado a seguir.

Potência para acionamento da correia transportadora CT1

80,75
𝑁𝑒𝐶𝑇1 = 1 ∗ (0,64 + 0) + ∗ (0,74 ± 0)
100

𝑁𝑒𝐶𝑇1 = 1,24 ℎ𝑝 = 0,94 𝑘𝑊

Potência para acionamento da correia transportadora CT2

65,41
𝑁𝑒𝐶𝑇2 = 1 ∗ (0,73 + 0) + ∗ (0,83 ± 3,27)
100

𝑁𝑒𝐶𝑇2 = 3,41 ℎ𝑝 = 2,54 𝑘𝑊

Potência para acionamento da correia transportadora CT3

80,75
𝑁𝑒𝐶𝑇3 = 1 ∗ (0,88 + 0) + ∗ (1,03 ± 0)
100
66

𝑁𝑒𝐶𝑇3 = 1,71 ℎ𝑝 = 1,27 𝑘𝑊

Potência para acionamento do sistema CT1, CT2 e CT3 completo: 6,36 hp =


4,75 kW.

4.1.1.10.1 Potência para acionar o transportador (Nv)

Para encontrar potência para acionar o transportador vazio a uma velocidade


de 1,0 m/s, utiliza-se a Tabela 7. Para a largura de 20 polegadas e os comprimentos
de transportador da CT1, CT2 e CT3, de 20, 25,8 e 35m, foram encontrados os
valores, sendo os dois últimos por interpolação, de 0,64; 0,73 e 0,88 hp,
respectivamente.

Tabela 7 - Valores Nv (FAÇO, 1996).


Largura Comprimento do transportador = L (m)
da
correia 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110
(B)

16” 0,37 0,47 0,54 0,61 0,70 0,80 0,90 1,01 1,10 1,20 1,31 1,42 1,53

20” 0,45 0,55 0,64 0,72 0,81 0,95 1,09 1,20 1,32 1,43 1,54 1,67 1,80

24” 0,57 0,70 0,83 0,91 1,01 1,20 1,33 1,52 1,67 1,80 1,92 2,06 2,19

30” 0,69 0,81 0,97 1,10 1,22 1,44 1,66 1,83 2,04 2,19 2,39 2,55 2,71

36” 0,75 0,94 1,08 1,23 1,35 1,58 1,80 2,03 2,24 2,45 2,64 2,84 3,03

42” 0,85 1,01 1,22 1,39 1,54 1,80 2,04 2,28 2,52 2,76 2,95 3,17 3,38

48” 1,02 1,20 1,32 1,64 1,80 2,13 2,40 2,71 2,98 3,23 3,48 3,74 4,00

4.1.1.10.2 Potência para vencer o atrito das guias laterais (Ng)

Para encontrar a potência para vencer o atrito das guias laterais à velocidade
de 1,0 m/s, usa-se a Tabela 8, porém, como o comprimento das guias utilizadas é
normal, considera-se Ng igual a zero.
67

Tabela 8 - Potência para vencer o atrito (FAÇO 1996).


Compr.
das
5 10 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Guias
(m)
Ng 0,6
1,26 2,52 3,18 3,84 4,56 5,28 6,00 6,72 7,38 8,10 8,88 9,60
(HP) 0

4.1.1.10.3 Potência para deslocar 100 t/h de material (N1)

Logo após, para encontrar a potência para deslocar 100 t/h de material de
uma distância (L) na horizontal, consulta-se a Tabela 9. Para os comprimentos de
transportador da CT1, CT2 e CT3, de 20, 25,8 e 35m, foram encontrados os valores,
sendo os dois últimos por interpolação, de 0,74; 0,83 e 1,03 hp, respectivamente.

Tabela 9 - Valores N1 (FAÇO, 1996).


L (m) 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110

N1
0,50 0,63 0,74 0,81 0,95 1,11 1,25 1,42 1,50 1,64 1,75 1,87 2,05
(HP)

4.1.1.10.4 Potência para elevar ou descer 100 t/h de material (Nh)

Em seguida, para achar a potência para elevar ou descer 100 t/h de material
de uma altura H, foi necessário consultar a Tabela 10. Para a CT2, única correia
inclinada que chega a 8,8 m, por interpolação foi calculado o valor de 3,27 hp.

Tabela 10 - Valores Nh (FAÇO, 1996).

Alt. (m) 2 3 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30

Nh (HP) 0,8 1,2 1,9 2,8 3,7 4,7 5,6 6,5 7,4 8,4 9,3 10,2 11,1
68

4.1.1.11 Tensão efetiva na correia (Te)

Com a obtenção das potências efetivas, foi possível o cálculo das tensões
efetivas nas correias, que é a força tangencial que movimenta a correia, através da
seguinte fórmula.

75∗𝑁𝑒
𝑇𝑒 = (8)
𝑉

Em que:

Te = Tensão efetiva (kgf)

Ne = Potência efetiva (hp)

V = Velocidade da correia (m/s)

Tensão efetiva na correia transportadora CT1

75 ∗ 1,24
𝑇𝑒𝐶𝑇1 =
1

𝑇𝑒𝐶𝑇1 = 93 𝑘𝑔𝑓 = 912,02 𝑁

Tensão efetiva na correia transportadora CT2

75 ∗ 3,41
𝑇𝑒𝐶𝑇2 =
1

𝑇𝑒𝐶𝑇2 = 255,75 𝑘𝑔𝑓 = 2508,05 𝑁

Tensão efetiva na correia transportadora CT3

75 ∗ 1,71
𝑇𝑒𝐶𝑇3 =
1

𝑇𝑒𝐶𝑇3 = 128,25 𝑘𝑔𝑓 = 1257,70 𝑁


69

Tensão efetiva no sistema CT1, CT2 e CT3 completo: 477 kgf = 4678 N.

4.1.1.12 Especificação do motor

𝑁𝑒
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = (9)
ᶯ𝑡

Em que:

Nmotor = Potência do motor (hp)

Ne = Potência efetiva (hp)

ᶯt = Eficiência total devido perdas na transmissão (0,79)

1,24
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑇1 = = 1,57 ℎ𝑝 = 1,17 𝑘𝑊
0,79

3,41
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑇2 = = 4,32 ℎ𝑝 = 3,22 𝑘𝑊
0,79

1,71
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑇3 = = 2,16 ℎ𝑝 = 1,61 𝑘𝑊
0,79

Portando, as potências de motor que atendem aos transportadores de correia


convencional CT1, CT2 e CT3 são, respectivamente, 2 HP, 5 HP e 3 HP, somando
10 HP, que equivale a 7,46 kW.
70

4.1.2 Transportador de Correia Tubular

Para atender aos requisitos do projeto, onde será projetado um pipe conveyor
em um ambiente relativamente pequeno em comparação aos que se encontram hoje
em funcionamento nas indústrias, fez-se necessário utilizar os menores raios de
curvatura, e consequentemente os menores diâmetros de tubo.

4.1.2.1 Diâmetro do tubo

De acordo com Loeffler (1995), o menor diâmetro de tubo para Pipe


Conveyors é de 6 polegadas (152,4 mm), cuja velocidade máxima recomendada é
de 400 pé/min (2,032 m/s), conforme indicado na Tabela 11.

Tabela 11 - Diâmetro do tubo (Adaptado de LOEFFLER, 1995).

Capacidade
Seção
Veloc. Correia
Diâm. transv. Tam. máx.
máx. convenc.
Tubo (75% grão
recom. equiv.*
carreg.) De carga
Volumétrica (para ᵞ = 100
lbf/pé3)

(pol) (pé3) (pé/min) (pé3/h) (t/h) (pol) (pol)


6 0,147 400 3528 176 2 18
8 0,262 430 6760 338 2,75 24
10 0,409 460 11288 564 3,5 24
12 0,589 500 17670 884 4 30
14 0,802 570 27428 1371 4,75 36
16 1,047 660 41461 2073 5,5 42
20 1,636 740 72638 3632 6,5 48
24 2,356 820 115915 5796 8 60
28 3,207 900 173178 8659 10 66
34 4,729 980 278065 13903 12 84
*Correia convencional de roletes inclinados a 35º e 22º de ângulo de sobretaxa.
71

Sendo o diâmetro do tubo conhecido, tem-se a possibilidade de cálculo de


largura da correia (que será utilizada posteriormente para o cálculo do peso,
denominado por W b). A expressão a seguir leva em conta o chamado overlap para
ter-se o valor real de largura da correia. Zhang (2008) afirma que o overlap – forma
tomada pela correia após “dobramento”, sobreposição conforme Figura 30 - pode
compreender entre 1/3 e 1/2 do diâmetro do tubo.

Figura 30 - Overlap

A seguinte expressão, conforme Zhang (2008), apresenta o cálculo da largura


da correia (B), em que “d” indica o diâmetro do tubo em milímetros:

1
𝐵 = (𝜋 + (3)) ∗ 𝑑 (10)

1
𝐵 = (𝜋 + ) ∗ 152,4 → 𝐵 = 529,58 𝑚𝑚 = 0,53 𝑚
3

Para efeito de consultas em catálogos foi necessária a normalização da


largura da correia, para a qual se utilizou o próximo maior valor normalizado. De
acordo com o manual FAÇO (1996), para a largura de 529,58 mm, que equivale a
20,85 polegadas, o próximo maior valor é de 24 polegadas.
72

4.1.2.2 Velocidade de carregamento

Conhecendo a capacidade volumétrica de projeto (95 m³/h) e o diâmetro do


tubo (150 mm), calcula-se a velocidade de carregamento seguindo a fórmula de
vazão volumétrica “C”, fórmula esta que vem do conceito básico de mecânica de
fluidos, multiplicada por 0,75 que corresponde ao preenchimento da seção
transversal.

𝐶 = 𝑣 ∗ 0,75 ∗ 𝐴 (11)

Em que:

C = Vazão volumétrica (m³/h)

V = Velocidade (m/s)

A = Área da sessão transversal (75% da área de sessão transversal


preenchida de material)

Portando, isolando a velocidade:

𝐶 95𝑚3 ∗ 4 𝑚
𝑣= →𝑣= 2 2
→ 𝑣 = 1,93
0,75 ∗ 𝐴 ℎ ∗ 0,75 ∗ 𝜋 ∗ 0,1524 𝑚 ∗ 3600𝑠 𝑠

A velocidade está dentro do limite especificado de velocidade máxima


permitida (de acordo com o quadro 11), sendo assim é possível trabalhar com o
diâmetro de 6” (152,4 mm).

4.1.2.3 Capacidade de carga (Q)

De acordo com o manual de correias FAÇO (1996), para o cálculo da


capacidade de carga (Q) utiliza-se a equação 3, anteriormente mencionada. Tendo
73

em vista o conhecimento da capacidade volumétrica (C) e da densidade do material


(𝛾 = 0,85 t/m³), tem-se a possibilidade de cálculo.

𝑄 =𝐶∗𝛾

𝑡 𝑘𝑔
𝑄 = 95 ∗ 0,85 → 𝑄 = 80,75 = 22,43
ℎ 𝑠

4.1.2.4 Raio de curvatura do transportador tubular

De acordo com CEMA (2014), as curvas, tanto horizontais quanto verticais,


devem apresentar um raio de curvatura em razão do diâmetro do tubo, conforme
Tabela 12.

Tabela 12 - Raio de curvatura do transp. tubular (Adaptado de CEMA, 2014).


Dist. de
Diâm. nom. tubo "d" Raio aproximado da curva "Rh" transição
Material "Ltr"
correia
25º a 50º a 75º a
(pol) (mm) < 25º
50º 75º 100º

6-12 150-300 300 d 400 d 500 d 600 d


Nylon 25 d
14-20 350-500 400 d 500 d 600 d 700 d

Nylon 6-12 150-300 400 d 500 d 600 d 700 d


30 d
poliéster
14-20 350-500 500 d 600 d 700 d 800 d
6-12 150-300 500 d 600 d 700 d 800 d
Aramida 40 d
14-20 350-500 600 d 700 d 800 d 900 d

Cabo de 6-12 150-300 700 d 800 d 900 d 1000 d


60 d
aço 14-20 350-500 800 d 900 d 1000 d 1100 d

O tecido construtivo é fundamental para garantir ao transporte, confiabilidade,


maleabilidade e resistência. Sendo assim, de acordo com a necessidade de
transporte e material a ser transportado, foi selecionado o tipo “Nylon”, pois se trata
de uma correia de pequeno porte, isenta da necessidade de reforços internos e
grandes capacidades de cargas.
74

Considerando o diâmetro tubular de 152,4 mm e curvas com até 25º tem-se


para a curvatura um raio aproximando de 45 m (300 vezes o tamanho do diâmetro
do tubo), que será o menor raio utilizado no projeto, sendo o que exige mais painéis
de roletes no comprimento da correia. Desta forma, por critério de segurança, este é
o valor considerado para os cálculos de espaçamento entre os painéis de roletes,
ainda que haja curva de ângulo e raio maiores, os quais demandariam
espaçamentos mais afastados.

4.1.2.5 Seção de transição

A seção de transição – início/ término do dobramento da correia, conforme


representado pelas Figuras 31 e 32 – é encontrada no início e no final da correia,
onde ocorrem a carga e descarga. Também pode ser determinada de acordo com a
Tabela 12, que indica que a distância é de 25 vezes o diâmetro do tubo, neste caso
3,81 m.

Figura 31 - Seção de transição vista superior e lateral (CEMA, 2014).


75

Figura 32 - Seção de transição

4.1.2.6 Espaçamento máximo entre roletes

A partir do diâmetro especificado e da densidade do material, encontra-se o


espaçamento máximo entre roletes, de acordo com a Tabela 13.

Tabela 13 - Espaçamento máximo entre roletes (Adaptado de LOEFFLER, 1995).

Espaçamento entre painéis de Diâm. mín.


Diâm. tubo Diâm. rolete
roletes rolamento

Densidade
Densidade até
(pol) acima de 50 (pol) (pol)
50 lb/pé3
lb/pé3

6 4' - 0" 4' - 0" 2 1/2" 3/4"


8 5' - 0" 4' - 0" 2 1/2" 3/4"
10 6' - 0" 4' - 6" 3 1/2" 3/4"
12 6' - 6" 5' - 0" 3 1/2" 3/4"
14 7' - 6" 5' - 6" 3 1/2" 3/4"
16 8' - 3" 6' - 0" 4 1/2" 3/4"
20 10' - 6" 7' - 3" 4 1/2" 3/4"
24 12' - 0" 8' - 3" 5 1/2" 1"
28 13' - 9" 9' - 0" 6 1/2" 1"
34 16' - 6" 11' - 6" 7 1/2" 1 1/4"
76

Convertendo as dimensões para o Sistema Internacional de Unidades, o


espaçamento entre roletes pode alcançar até 1,22 m (4’) para preenchimento do
tubo com material de densidade acima de 50 lb/pé³. A densidade do material em
questão a ser transportado, possui o valor de 53,07 lb/pé³, estando assim, dentro da
especificação acima.

O diâmetro recomendado dos roletes é de 63,5 mm (2 ½”) e o diâmetro dos


rolamentos é 19,05 mm (¾”).

4.1.2.7 Espaçamento entre roletes próximos às curvas

Uma vez encontradas curvas na extensão do equipamento, faz-se necessário


uma redução no espaçamento dos roletes de acordo com o raio de curvatura, dada
em percentagem, de acordo com a Tabela 14.

Tabela 14 - Espaçam. entre roletes nas curvas (Adaptado de LOEFFLER, 1995).

% do espaçamento Raio da curva


padrão entre painéis
Tecido Cabo de aço
100 600 d 1000 d
90 500 d 900 d
80 400 d 800 d
70 300 d 700 d
65 250 d 650 d
60 200 d 600 d

Sendo assim, para o raio de curvatura de 300d, menor curva utilizada no


projeto em questão, nas regiões de curva o espaçamento entre roletes deve ter o
valor de 70% do espaçamento padrão. Portanto, nestas seções, obtêm-se o valor de
0,85 m (2,79 pés).
77

4.1.2.8 Normalização de roletes

A seleção adequada dos roletes de carga do sistema aqui estudado deve ser
realizada a fim de prolongar a vida útil dos mesmos, bem como de seus
componentes. De acordo com o Manual de Transportadores FAÇO (1996),
parâmetros como velocidade da correia, características do material e regime de
trabalho, definem o rolete adequado para a utilização no sistema. As Tabelas 15 e
16 apontam o Fator A e B, de acordo com o funcionamento do transportador e
características do material.

Tabela 15 - Fator A - Tipo de serviço (FAÇO,1996).

Regime de trabalho Peso do material


Tipo de instalação Fator A
(h/dia) (t/m³)

Operação
até 6 < 1,6 6
intermitente
6a9 Instalação provisória < 1,6 6
Todas as
6a9 1,6 a 1,8 12
instalações
Todas as
6a9 > 1,8 15
instalações
Todas as
10 a 16 < 1,6 15
instalações
Todas as
10 a 16 1,6 a 1,8 12
instalações
Todas as
10 a 16 > 1,8 15
instalações
Todas as
16 a 24 - 15
instalações

Tabela 16 - Fator B - Característica do material (adaptado de FAÇO,1996).

Tamanho máx. de Peso do material (t/m³)


pedaços (pol.)
0,8 1,2 1,6 2 2,4 2,8 3,2
4 24 36 48 60 72 84 96
6 32 48 64 80 96 112 128
8 40 60 80 100 120 140 160
10 48 72 96 120 144 168 192
12 56 84 112 140 168 196 224
14 64 96 128 160 192 224 256
16 72 108 144 180 216 252 288
18 80 120 160 200 240 280 320
78

A série de roletes que atende o sistema é escolhida através do gráfico


apresentado na Figura 33, que relaciona a velocidade da correia (previamente
calculada no item 4.1.2.2, cujo valor é 1,93 m/s) e o fator de aplicação C, calculado
como se segue na equação 12.

𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝐶 = 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟𝐴 ∗ 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟𝐵 (12)

𝐶 = 15 ∗ 24 → 𝐶 = 360

Em que:

Fator A = Fator referente ao tipo de serviço (adimensional).

Fator B = Fator referente à característica do material (adimensional).

Fator C = Fator de aplicação (adimensional).

Figura 33 – Gráfico para escolha da série de roletes (FAÇO,1996).

Com as informações supracitadas localizadas no gráfico, se evidencia a


necessidade da utilização da série de roletes 1724 A padrão FAÇO, cujas
dimensões são normalizadas conforme Figura 34.
79

Figura 34 - Rolete de Carga 1724 A - Padrão Faço (FAÇO, 1996).

Nota-se que o diâmetro do rolete em questão é de 102 mm, atendendo os


requisitos mínimos do projeto, uma vez que o diâmetro mínimo do rolete do sistema,
conforme visto na Tabela 13, é de 63,5 mm.

4.1.2.9 Fator de atrito dos roletes (KX)

Tendo em vista as informações previamente calculadas, a tensão “Kx” no


sistema dar-se-á por meio do cálculo a seguir, sendo definido de acordo com
Loeffler (1995), pela seguinte expressão.

𝐴
𝐾𝑥 = 𝐶 (𝑊𝑏 + 𝑊𝑚 ) + 𝑆 𝑖 (13)
𝑖

Em que:

KX = Fator de atrito dos roletes (lb/pé);


C = Coeficiente de atrito dos rolamentos dos roletes, igual a 0,00068
(Adimensional);
Wb = Peso da Correia (lb/pé);
Wm = Peso do Material (lb/pé);
Ai = Fator de atrito devido à vedação e lubrificação (incluindo os roletes de
retorno) (Adimensional);
Si = Espaçamento entre painéis de roletes (pé).
80

Loeffler (1995) salienta que a fórmula de Kx é utilizada apenas para


transportadores convencionais e, portanto, para transportadores de correia tubular
deve ser adequada, dividindo-a em duas partes, Kx de envio e de retorno, conforme
equações 16 e 17.

Os componentes necessários para a definição de Kxenv e Kxret estão


calculados nos subcapítulos que seguem os resultados.

𝐴
𝐾𝑥 𝑒𝑛𝑣 = 0,00068 ∗ (𝑊𝑏 + 𝑊𝑚 ) + 𝑆 𝑖 (14)
𝑖

6,2 𝑙𝑏𝑓 𝑁
𝐾𝑥 𝑒𝑛𝑣 = 0,00068 ∗ (5,16 + 7,64) + → 𝐾𝑥 𝑒𝑛𝑣 = 2,23 = 32,54
2,79 𝑝é 𝑚

𝐴
𝐾𝑥 𝑟𝑒𝑡 = 0,00068 ∗ 𝑊𝑏 + 𝑆 𝑖 (15)
𝑖

6,2 𝑙𝑏𝑓 𝑁
𝐾𝑥 𝑟𝑒𝑡 = 0,00068 ∗ 5,16 + → 𝐾𝑥 𝑟𝑒𝑡 = 2,22 = 32,40
2,79 𝑝é 𝑚

4.1.2.9.1 Peso da correia (W b)

O peso da correia, com base em sua largura, é retirado da Tabela 17.

Tabela 17 - Peso da correia (Adaptado de FAÇO, 1996).


Largura da
correia 16" 20" 24" 30" 36" 42" 48" 54" 60" 72" 84"
(pol)
Tipo lona
5,2 6,5 7,7 11,9 14,3 17,7 20,2 26,8 29,8 35,7 41,6
(kgf/m)

Então o peso da correia, de 24” e tipo lona é W b = 7,7 kgf/m = 5,16 lb/pé
(unidade utilizada na equação para cálculo de Tensão Efetiva) = 75,51 N/m.
81

4.1.2.9.2 Peso do material (W m)

Em relação ao peso do material W m, utiliza-se da seguinte expressão para o


cálculo, previamente utilizada no cálculo da correia convencional (4).

𝑄
𝑊𝑚 = 0,277 ∗
𝑉

80,75 𝐾𝑔𝑓 𝑙𝑏𝑓 𝑁


𝑊𝑚 = 0,277 ∗ → 𝑊𝑚 = 11,58 = 7,78 = 113,56
1,93 𝑚 𝑝é 𝑚

4.1.2.9.3 Fator de atrito devido à vedação e lubrificação (Ai)

O termo Ai CEMA padrão (Referente ao tipo CEMA C6, que possui rolamento
de ¾” de diâmetro e 3 roletes), possui valor de 1,5. Este é reduzido a 6/7 para
eliminar o atrito de um dos rolamentos de retorno. Para ser ajustado ao cálculo para
forma tubular, leva-se em consideração o fato de serem seis roletes no sistema
tubular e três no modelo de referência, portanto o valor é multiplicado por 2 (CEMA,
2014).

Desta forma tem-se o seguinte cálculo para o Coeficiente de Atrito,


resultando em Ai = 2,6.

6
𝐴𝑖 = 1,5 ∗ 7 ∗ 2 (16)

O valor encontrado de Ai necessita ser ajustado em razão dos diâmetros dos


roletes (RL), sendo este em relação ao diâmetro do tubo da correia (6”), e em razão
do diâmetro dos rolamentos (RM) de acordo com a equação a seguir.

6 𝑅𝑀
𝐴𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = 2,6 ∗ 𝑅𝐿 ∗ 0,75 (17)
82

Neste caso, o diâmetro do rolamento (RM) é de ¾” e o diâmetro do rolete (RL)


é de 2 ½”. Portanto, o valor do coeficiente de atrito devido lubrificação corrigido será
Ai = 6,2.

6 0,75
𝐴𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = 2,6 ∗ ∗ → 𝐴𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 = 6,2
2,5 0,75

4.1.2.10 Seleção do arranjo de retorno

Escolhe-se o arranjo dos roletes de retorno de acordo com o sistema


empregado. A escolha pelo sistema com seis roletes (Figura 33) se dá em razão das
várias curvas realizadas ao longo de todo o Pipe. O sistema é adotado
especificamente por abranger seções com curvas ao longo de todo o perfil da
correia, sendo inviável a redução do número de roletes de retorno em função da alta
tensão compreendida no dobramento da correia em suas curvas. Foi mantido então,
o denominado Case 1 – 6 roletes (LOEFFLER, 1995), conforme representado pela
Figura 35, no qual é mantido o mesmo número de roletes em todo o percurso,
inclusive no retorno da correia tubular.

Figura 35 - Arranjo dos roletes (STANDARD-A, 2019).

Em relação ao coeficiente de atrito devido lubrificação “Ai”, o arranjo com 6


roletes no envio e 6 roletes no retorno faz com que o valor deste seja o mesmo para
os dois sentidos, Ai envio = Ai retorno. Ocorre então, somente variação em relação
ao material, ou seja, o termo Wm (peso do material) é desconsiderado devido à
inutilização da correia de retorno no transporte de materiais. Observam-se na
Tabela 18 os valores para o diâmetro de correia de 6”, para o caso 1 de painéis de
roletes, conforme Figura 36.
83

Tabela 18 – Valores de Ai dos roletes (Adaptado de LOEFFLER, 1995).

Diâm. tubo Correia tub. Correia tub. retorno (Ai ret.)


(pol) envio (Ai env)
Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4
6 6,2 6,2 4,1 3,4 2,8
8 6,2 6,2 4,1 3,4 2,8
10 4,5 4,5 3,0 2,5 2,0
12 4,5 4,5 3,0 2,5 2,0
14 4,5 4,5 3,0 2,5 2,0
16 3,5 3,5 2,3 1,9 1,6
20 3,5 3,5 2,3 1,9 1,6
24 3,8 3,8 2,5 2,1 1,7
28 3,2 3,2 2,1 1,8 1,4
34 3,5 3,5 2,3 1,9 1,6

Figura 36 - Arranjos de roletes (LOEFFLER, 1995).

4.1.2.11 Tensões no sistema

De acordo com CEMA (2014), não há padrões para o cálculo de tensão e


potência requerida para transportadores de correia tubular. Os planejadores/
construtores utilizam experiências anteriores, buscam sobre o tema na literatura e
em pesquisas específicas publicadas.

O método histórico CEMA para cálculo da tensão pode ser utilizado para o
tipo tubular após adequação dos fatores Kx e Ky para tal, pelos seguintes motivos:

✓ O fator de atrito dos roletes (Kx) é muito mais significativo para o


transportador tubular, pois este possui seis roletes a cada painel,
enquanto a convencional chega a apenas três.
84

✓ O fator de resistência da correia e carga a flexionar enquanto se


movem sobre os roletes (Ky) é mais expressivo para o transportador
tubular, pois a correia com o material adquire um formato modificado
entre os painéis de roletes, devido à perda da firmeza, e deve ser
forçada a uma forma bem definida no painel.

Seguindo estas recomendações, o valor de tensão (Te) na correia foi


calculado de acordo com o método CEMA, que relaciona Kx (agora, considerando o
de envio e o de retorno, denominados Kx envio e Kx retorno, respectivamente), o valor de
L que é o comprimento da correia (obtido a partir do método de elementos finitos,
por meio do software SolidWorks), sendo este valor de aproximadamente 78 m (255
pés), peso do material (Wm) e correia (Wb), além do coeficiente de atrito dos
rolamentos dos roletes, que tem o fator de 0,00068. A fórmula utiliza também como
parâmetro o espaçamento dos roletes (Si) (considerado o valor calculado para as
curvas, devido o sistema ser praticamente inteiro em curva) e o coeficiente de atrito
de vedação e lubrificação (Ai).

O termo Kt é um fator de correção para temperatura ambiente, neste caso,


utiliza-se 1, pois a temperatura de trabalho está acima de 32 ºF (LOEFFLER, 1995).

CEMA (2014) afirma que o valor médio utilizado para Ky, também indicado
para correias de pequeno porte, é 0,016.

Outro fator relacionado na expressão é o valor de H (trata-se da altura da


elevação do material, que também é obtido pelo SolidWorks) de aproximadamente
15,37 m (50,43 pés).

A partir das dadas considerações, tem-se que a tensão efetiva resulta em


955,24 lbf.

𝑇𝑒 = 𝐿 ∗ 𝑘𝑡 ∗ (𝑘𝑥 + 𝑘𝑦 ∗ 𝑊𝑏 + 0,015 ∗ 𝑊𝑏 ) + 𝑊𝑚. (𝐿 ∗ 𝐾𝑦 ± 𝐻) (18)

𝑇𝑒 = 255 ∗ 1 ∗ (2,23 + 0,016 ∗ 5,16 + 0,015 ∗ 5,16) + 7,78 ∗ (255 ∗ 0,016 + 50,43)

𝑻𝒆 = 𝟏𝟎𝟑𝟑, 𝟓 𝒍𝒃𝒇 = 𝟒𝟓𝟗𝟕 𝑵


85

Em que:

Te = Tensão efetiva (lbf).

Kt = Fator de correção de temperatura (adimensional).

Kx = Fator de atrito dos roletes (lb/pé).

Ky = Fator de resistência da correia e carga a flexionar enquanto se movem


sobre os roletes (adimensional).

Wb = Peso da correia por unidade de comprimento (lb/pé).

Wm = Peso do material por unidade de comprimento (lb/pé).

H = Distância vertical de elevação ou declínio do material (pé).

Para tornar mais exato o valor de tensão, necessita-se da adição de algumas


tensões extras, referentes a acessórios, ainda não considerados.

Para o valor mais próximo da tensão presente no transportador de correia


tubular, foram adicionadas tensões extras referentes às curvaturas da correia “Ct”
(neste caso, são três curvas) e para a formação do tubo, denominada como “Cf”

O valor Ct trata-se de uma adição de tensão levando em consideração o


ângulo de quebra (valor correspondente ao ângulo formado entre as curvas ao longo
da correia) nas curvaturas e a tensão previamente calculada na correia, denominada
“Te”. O layout possui três curvas, duas verticais e uma horizontal, de ângulos de
quebra 7º, 7º e 50º (obtidos por projeto AutoCad), apresentados nas vistas superior
e frontal da correia tubular projetada, que constam no apêndice A.

Utiliza-se então a Tabela 19 para obter os valores a serem acrescidos à


tensão principal Te.
86

Tabela 19 - Tensão devido às curvas (Adaptado de LOEFFLER, 1995).

Tensão de curva (32ºF)

Ângulo Tensão da correia - Ct (lbf)


de
quebra 1000 2000 5000 8000 10000 15000 20000 25000 30000
5º - - - - 14 22 29 36 44
10º - - 15 23 29 44 58 73 87
15º - - 22 35 44 65 87 109 131
20º - 12 29 46 58 87 116 145 174
25º - 14 36 58 72 108 144 181 217
30º 9 17 43 69 86 130 173 216 259
35º 10 20 50 80 100 150 201 251 301
40º 11 23 57 91 114 171 228 285 342
45º 13 26 64 102 128 191 255 319 383
50º 14 28 70 113 141 211 282 353 423
60º 17 34 83 133 167 250 334 417 500
70º 19 38 96 153 191 287 383 478 574
80º 21 43 107 172 214 322 429 536 643
90º 24 47 118 189 236 354 472 590 708

Para o ângulo de 7º, com uma Te prévia inferior a 1000 lbf, o acréscimo é
zerado. Para o ângulo de 50º tem-se o valor de 14 lbf.

Já no que diz respeito ao acréscimo Cf, referente à formação do tubo, utiliza-


se a Tabela 20, que fornece a tensão adicional de acordo com o diâmetro do tubo.
Neste caso considera-se Cf com o valor dobrado por se tratar tanto do percurso de
envio quanto de retorno.

Tabela 20 - Tensão devido a curvas (Adaptado de LOEFFLER, 1995).

Diâmetro do tubo (pol) Tensão adicional Cf (lb)

6 50
8 60
10 70
12 80
14 90
16 100
20 120
24 130
28 150
34 180
87

Portanto, os acréscimos totalizam 114 lbf, com a somatória dos itens


supracitados.

Desta forma, a tensão total é:

Te = 1147,5 lbf = 5104 N

4.1.2.12 Potência requerida

Tendo em vista o cálculo anterior, pode-se obter a potência requerida para o


sistema e assim especificar o motor a ser utilizado.

𝑇𝑒 ∗𝑉
𝑃𝑟 = 33000 (19)

1147,5∗400
𝑃𝑟 = → 𝑃𝑟 = 13,9 ℎ𝑝 = 10,36 𝑘𝑊
33000

Em que:

Pr = Potência requerida (hp).

Te = Tensão (lbf).

V = Velocidade máxima (pé/min).

33000 = Fator de conversão (pé-lb/min para hp).

4.1.2.13 Especificação do motor e Inversor de frequência

Para o dimensionamento do motor, inicialmente deve-se conhecer a rotação


necessária no tambor de acionamento, assim como a potência requerida,
previamente calculada.
88

Para o cálculo da rotação no tambor, utiliza-se a equação 22.

𝑉 =𝜔∗𝑅 (21)

Em que:

V = Velocidade linear da carga (1,93 m/s).

ω = Velocidade angular (rad/s).

R = Raio do tambor (0,157 m).

Com o cálculo mencionado, obtém-se a velocidade angular.

𝑉 1,93 𝑟𝑎𝑑
𝜔= →𝜔= → 𝜔 = 12,29
𝑅 0,157 𝑠

Sendo assim, utilizando o fator conversivo para transformar radianos a cada


segundo em valores de revoluções por minuto, obtém-se a rotação do tambor, de
121 rpm.

𝑟𝑎𝑑
12,29 ∗ 9,54 = 117,25 𝑟𝑝𝑚 (22)
𝑠

Através do Compilado Técnico do Centro de Treinamento de Clientes da


WEG (2019a), conforme Tabela 21, sabe-se que os motores de 4 polos, com
frequência de rede de 60 Hz (compatível com a rede), gira em torno de 1800 rpm.

Tabela 21 - Velocidades síncronas (Adaptado de WEG, 2019a).


Rotação síncrona por minuto
Nº de polos
60 Hertz 50 Hertz
II 3600 3000
IV 1800 1500
VI 1200 1000
VIII 900 750
X 720 600
89

Portanto é necessário o uso de um redutor de velocidade cuja relação de


transmissão segue a seguinte maneira.

𝑛 1800
𝑖 = 𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 → 𝑖 = 117,25 → 𝑖 = 15,35 (23)
𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟

Em que:

i = Relação de transmissão (adimensional).

ntambor = Rotação do tambor (rpm).

nmotor = Rotação do motor (rpm).

Sabe-se que a potência requerida é de 13,9 hp (10,36 kW), e que as


condições de trabalho não se alteram entre ambas as correias, esta chega a
alcançar uma temperatura ambiente em torno dos 50°C no verão, então é
necessário que se utilize um fator de serviço para cálculo de nova potência, segundo
a Tabela 22. É considerada a menor altura, pois no caso proposto o motor não
estará elevado.

Tabela 22 - Fatores de serviço (WEG, 2019b).


Temperatura Altitude H (m)
T (ºC) 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
10 1,16 1,13 1,11 1,08 1,04 1,01 0,97
15 1,13 1,11 1,08 1,05 1,02 0,98 0,94
20 1,11 1,08 1,06 1,03 1,00 0,95 0,91
25 1,08 1,06 1,03 1,00 0,95 0,93 0,89
30 1,06 1,03 1,00 0,96 0,92 0,90 0,86
35 1,03 1,00 0,95 0,93 0,90 0,88 0,84
40 1,00 0,97 0,94 0,90 0,86 0,82 0,80
45 0,95 0,92 0,90 0,88 0,85 0,82 0,78
50 0,92 0,90 0,87 0,85 0,82 0,80 0,77
55 0,88 0,85 0,83 0,81 0,78 0,76 0,73
60 0,83 0,82 0,80 0,77 0,75 0,73 0,70

Portanto, de acordo com as condições mencionadas, tem-se a determinação


da potência nominal:
90

𝑃
𝑃𝑛 = 𝑓𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑟𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜 (24)

10,36
𝑃𝑛 = → 𝑃𝑛 = 11,26 𝑘𝑊 (15 ℎ𝑝)
0,92

Em que:

Pn = Potência nominal (kW).

Pr = Potência requerida (kW).

Logo, o motor selecionado será o W22 IR3 Premium de 15 HP, segundo as


especificações da Tabela 23.

Tabela 23 - Especificações do Motor (Adaptado de WEG, 2019c).


Motor WEG - W22 IR3 Premium de 15 HP

Carcaça 132 M/L Conjugado máximo 350%


Potência 15 hp Categoria ---
Frequência 60 Hz Classe de isolação F
Polos 4,0 Elevação de temperatura 80 K
Rotação nominal 1760,0 Tempo de rotor bloqueado 8 s (quente)
Escorregamento 2,22% Fator de serviço 1,25
Tensão nominal 440 V Regime de serviço S1
-20ºC a
Corrente nominal 18,8 A Temperatura ambiente
40ºC
Corrente de partida 156 A Altitude 1000 m
Ip/In 8,3 Proteção IP55
Corrente a vazio 9,70 A Massa aproximada 86 kg
0,06721
Conjugado nominal 59,7 Nm Momento de inércia
kgm²
Conjugado de partida 250% Nível de ruído 58 dB(A)

A partir da especificação do motor, encontra-se a corrente nominal,


possibilitando o dimensionamento de um inversor de frequência, equipamento que
possibilita o acionamento de um motor elétrico enquanto se varia a frequência e
tensão que é fornecida ao motor, com o objetivo de controlar a sua velocidade e
potência consumida.
91

Segundo o compilado técnico da WEG (2019a), a Tabela 24 indica, a partir da


corrente nominal (18,8A), e para o regime de trabalho normal (ND), a utilização do
inversor CFW110024T4SZ.

Tabela 24 - Tabela indicativa de inversor de freq. (Adaptado de WEG, 2019a).

Regime de sobrecarga

Normal = Normal Duty (DT) Pesada = Heavy Duty (HD)


Referência Tamanho
Corrente nominal de Máximo Corrente nominal de Máximo
saída (A) motor saída (A) motor
aplicável aplicável
1 3 (*) cv 1 3 (*) cv
Nominal Nominal
min seg (kw) min seg (kw)
Tensão de saída 440V trifásica - Tensão de alimentação do inversor 380-480V trifásica
3,6 4,0 5,4 2,0 (1,5) 3,6 5,4 7,2 2,0 (1,5) CFW110003T4SZ
5,0 5,5 7,5 3,0 (2,2) 5,0 7,5 10,0 3,0 (2,2) CFW110005T4SZ
7,0 7,7 10,5 4,0 (3,0) 5,5 8,3 11,0 3,0 (2,2) CFW110007T4SZ A
10,0 11,0 15,0 6,0 (4,5) 10,0 15,0 20,0 6,0 (4,5) CFW110010T4SZ
13,5 14,9 20,3 7,5 (5,5) 11,0 16,5 22,0 6,0 (4,5) CFW110013T4SZ
17,0 18,7 25,5 10,0 (7,5) 13,5 20,3 27,0 7,5 (5,5) CFW110017T4SZ
24,0 26,4 36,0 15,0 (11,0) 19,0 28,5 38,0 10,0 (7,5) CFW110024T4SZ B
31,0 34,1 46,5 20,0 (15,0) 25,0 37,5 50,0 15,0 (11,0) CFW110031T4SZ
38,0 41,8 57,0 25,0 (18,5) 33,0 49,5 66,0 20,0 (15,0) CFW110038T4SZ
45,0 49,5 67,5 30,0 (22,0) 38,0 57,0 76,0 25,0 (18,5) CFW110045T4SZ C
58,5 64,4 87,8 40,0 (30,0) 47,0 70,5 94,0 30,0 (22,0) CFW110058T4SZ
70,5 77,6 106,0 50,0 (37,0) 61,0 91,5 122,0 40,0 (30,0) CFW110070T4SZ
D
88,0 96,8 132,0 60,0 (45,0) 73,0 110,0 146,0 50,0 (37,0) CFW110088T4SZ

Conclui-se que as especificações de motor e inversor de frequência podem


ser normalizadas da seguinte forma:

Motor WEG W22 IR3 Premium, 15 hp, 132M + CFW110024T4SZ.

4.1.2.14 Esticador Take-up Winch

Os métodos de tensionamento para correias tubulares são basicamente os


mesmos historicamente utilizados para os transportadores convencionais, sendo
estes os principais modelos: parafuso tensor e esticador automático de gravidade
(vertical ou horizontal) (FILSAN).
92

Entretanto, o mercado evoluiu de modo a utilizar o sistema denominado Take


up Winch (Figura 37), que se trata de um esticador por intermédio de guinchos, no
qual, para o sistema aqui elucidado, que possui limitações na questão do espaço
para a instalação, fornece um tensionamento adequado, uma vez que para o
sistema pipe conveyor, a falta de um tensionamento correto pode vir a causar o giro
no tubo, ocasionando o colapso da mesma.

O esticador em questão, além do previamente abordado, apresenta larga


vantagem em relação ao sistema com torres de contrapesos, sendo:

• Aumento de segurança - Uma vez que a manutenção das torres de contra-


pesos envolvem um histórico de acidentes.
• Redução de custos - Devido à complexidade da montagem.
• Time saving - O tempo de instalação do sistema Winches é imensamente
menor em relação ao outro sistema, também relacionado à complexidade
do equipamento.
• Controle lógico programável - Possibilitando a utilização do menor valor de
tensionamento necessário, propiciando o aumento da vida útil da correia.

Figura 37 - Esticador de correia "Take up winch" (BREVINI, 2019).

4.1.2.15 Tambor de acionamento e retorno

Os tambores são elementos fundamentais para a construção de um sistema


transportador. De acordo com a NBR 6172, por meio da largura da correia
(previamente calculada no item 4.1.2.1, cujo valor é de 24” = 609,6 mm) e da
potência de acionamento (15 kW), pode-se obter a especificação dos tambores,
como mostra a Tabela 25.
93

Tabela 25 - Padroniz. de tambores motores (Adaptado de MARCONDES, 2011).


Largura Diâmetro Diâmetro do eixo (mm) Potência
da do máx. do
Código
correia tambor d1 d2 d3 d4 acionamen
(mm) (mm) to (kW)
APRD-0400-0200-XXX-XXX-XXX-
XXX
200 40 70 100 40 3,7
APRD-0400-0250-XXX-XXX-XXX-
XXX
250 50 90 100 50 9,2
400
APRD-0400-0315-XXX-XXX-XXX-
XXX
315 60 100 130 60 18,5
APRD-0400-0400-XXX-XXX-XXX-
XXX
400 70 110 130 70 22
APRD-0500-0200-XXX-XXX-XXX-
XXX
200
APRD-0500-0250-XXX-XXX-XXX-
40 70 100 40 3,7
XXX
250
APRD-0500-0315-XXX-XXX-XXX-
XXX
500 315 50 90 100 50 5,5
APRD-0500-0400-XXX-XXX-XXX-
XXX
400 60 100 130 60 11
APRD-0500-0500-XXX-XXX-XXX-
XXX
500 70 110 130 70 22
APRD-0600-0250-XXX-XXX-XXX-
XXX
250 50 90 100 50 5,5
APRD-0600-0315-XXX-XXX-XXX-
XXX
315 60 100 130 60 11
APRD-0600-0400-XXX-XXX-XXX-
XXX
400 70 110 130 70 18,5
APRD-0600-0500-XXX-XXX-XXX-
XXX
500 80 120 150 80 37
APRD-0600-0630-XXX-XXX-XXX- 600
XXX
630 90 120 150 90 5,5
APRD-0600-0800-XXX-XXX-XXX-
XXX
800 100 130 170 100 75
110 150 190 100 90
125 170 210 115 132
50 90 100 50 5,5
APRD-0650-0250-XXX-XXX-XXX-
XXX
250 60 100 130 60 11
APRD-0650-0315-XXX-XXX-XXX-
XXX
315 70 110 130 70 18,5
APRD-0650-0400-XXX-XXX-XXX-
XXX
400 80 120 150 80 30
APRD-0650-0500-XXX-XXX-XXX-
650
XXX
500 90 120 150 90 55
APRD-0650-0630-XXX-XXX-XXX-
XXX
630 100 130 170 100 75
APRD-0650-0800-XXX-XXX-XXX-
XXX
800 110 150 190 100 90
125 170 210 115 132

Em que:
d1 = Diâmetro do eixo no apoio do mancal.
d2 = Diâmetro do eixo no cubo.
d3 = Diâmetro do eixo entre cubos.
94

d4 = Diâmetro do eixo na ponta chavetada.

Sua simbologia é variada por suas dimensões, por sua função, superfície de
contato, geometria e revestimento, conforme Tabela 26.

Tabela 26 - Simbologia de tambores (ABNT, 1995).


Quanto à função Quanto à superfície
De acionamento A Revestido R
Livre L Não revestido S
Quanto à geometria Quanto ao revestimento
Plano P Liso O
Abaulado B Espinha de peixe E
Diamante D

Para exemplificar, em relação ao revestimento, as Figuras 38 e 39 ilustram as


superfícies dos tambores, salientando que, um tambor liso não tem ranhuras.

Figura 38 - Representação tambor espinha de peixe (ABNT, 1995).

Figura 39 - Representação tambor diamante (ABNT, 1995).

Logo, os algarismos denominados por “x” na Tabela 25 são elucidados na


Figura 40, que relaciona os itens mencionados anteriormente acerca dos tambores.
95

Figura 40 – Exemplo de designação (ABNT, 1995).

Portanto, a especificação do tambor de acionamento e tambor de retorno, de


acordo com os dados obtidos é:

✓ Tambor de acionamento: APRD-0650-0315-070-110-130-070.


✓ Tambor de retorno: RPLD-0650-0315-070-110-130-070.
96

5 VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA

O conceito de viabilidade se refere a um estudo que procura constatar


antecipadamente o eventual sucesso ou reprovação de um projeto, sendo um
recurso para análise de qualquer possível modificação, atualização ou
reestruturação. Não somente a parte financeira é analisada, mas, também, os
efeitos impactantes que esta interação acarretará no sistema atual.

Referindo-se a uma análise de viabilidade técnica para implementação de um


novo sistema, os parâmetros mecânicos em conjunto com o investimento financeiro
do projeto são os critérios indicados para uma análise comparativa, evidenciando de
forma clara as mudanças em pontos críticos e, acima de tudo, comprovar em
decorrência destas mudanças a relevância destes impactos em comparação ao
método atual utilizado.

Tendo em vista este conceito, a análise de viabilidade antes de sua conclusão


está dividida em três vertentes principais, sendo elas: Parâmetros Mecânicos em
conjunto com a Eficiência Energética, Ambiente de Trabalho e Impactos Financeiros.
Dispostos de forma separada, por descrição dos impactos e de maneira gráfica.

5.1 CONFIABILIDADE DO SISTEMA DE TRANSPORTE

Confiabilidade é a probabilidade de um determinado item, componente,


equipamento, máquina ou sistema desempenhar a sua função especificada no
projeto, de acordo com as condições de operação especificadas, em um intervalo
específico de tempo. Para analisar a confiabilidade do sistema de transporte, foi
usado, como banco de dados, o histórico de paradas do ano de 2018 da empresa X.

Conforme dados de OEE (Overall Equipment Effectiveness – Eficácia Geral


do Equipamento) da indústria química que utilizada o sistema transportadores de
correia convencional utilizado como base para este trabalho, no ano de 2018 a
planta ficou fora de operação por 2461,58 horas e operando por 6298,42 horas. Com
a relação de horas operadas da planta, com números de falhas de cada
97

equipamento, pode-se calcular o MTBF (Mean Time Between Failures – Tempo


médio entre falhas) de cada um com a seguinte fórmula.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑀𝑇𝐵𝐹 = (25)
𝑛º 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠

6298,42
𝑀𝑇𝐵𝐹𝐶𝑇1 = = 185,25 ℎ
34
6298,42
𝑀𝑇𝐵𝐹𝐶𝑇2 = = 899,77 ℎ
7
6298,42
𝑀𝑇𝐵𝐹𝐶𝑇3 = = 262,43 ℎ
24
6298,42
𝑀𝑇𝐵𝐹𝐸1 = = 139,96 ℎ
45

Com a obtenção do MTBF de cada equipamento, é possível obter a taxa de


falha de cada um deles, que é a fração inversa do próprio MTBF.

1
𝜆= (26)
𝑀𝑇𝐵𝐹

1
𝜆𝐶𝑇1 = = 0,0054
185,25

1
𝜆𝐶𝑇2 = = 0,0011
899,77

1
𝜆𝐶𝑇3 = = 0,0038
262,43

1
𝜆𝐸1 = = 0,0071
139,96

Com os valores obtidos, calcula-se a confiabilidade dos equipamentos. O


tempo de projeção utilizado para o cálculo será de 72 horas, devido ao fato que 72
horas que é o equivalente a analisar a probabilidade do sistema trabalhar apenas 3
dias sem que ocorre-se falhas, foi determinado como o tempo ideal para demonstrar
a baixa confiabilidade do sistema.
98

𝐶(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡 (27)


Em que:
C = Confiabilidade (%)
e = logaritmo neperiano (adimensional)
t = tempo de projeção (hora)
λ = taxa de falha (adimensional)

𝐶𝐶𝑇1 (72) = 𝑒 −0,0054.72 = 67,78 %

𝐶𝐶𝑇2 (72) = 𝑒 −0,0011.72 = 92,38 %

𝐶𝐶𝑇3 (72) = 𝑒 −0,0038.72 = 76,06 %

𝐶𝐸1 (72) = 𝑒 −0,0071.72 = 59,97 %

Como o sistema de transporte de material é feito em série, a confiabilidade é


calculada multiplicando a confiabilidade de cada equipamento do próprio sistema. A
confiabilidade calculada a seguir, levará em consideração somente o sistema de
transporte de material, não levando em conta o restante dos equipamentos da
planta.

𝐶𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 (72) = 0,6778 ∗ 0,9238 ∗ 0,7606 ∗ 0,5997 = 28,56 % (28)

Utilizando o gráfico de Pareto como ferramenta (Figura 41), é possível


analisar os equipamentos com maiores tempos de parada no ano de 2018, pode-se
observar que num total de 733,92 horas paradas por conta da manutenção, o atual
sistema de transporte (composto por CT1, CT2, CT3 e E1) é responsável por 17%
do tempo de parada, que é uma porcentagem alta, levando em conta que são 58
equipamentos na planta.
99

Figura 41 - Paradas de produção para manutenção.

Usando novamente o gráfico de Pareto, dessa vez para analisar os tempos de


parada por correias transportadoras por todos os motivos, dentre eles manutenção e
característica de processo, é possível observar que dentre as quatro correias que
mais param a planta, três fazem parte do sistema de transporte em estudo (CT1,
CT2 e CT3), conforme Figura 42.

Figura 42 - Gráfico de Pareto de falhas por correia.


100

Para aumentar a confiabilidade do sistema de transporte de material, além de


sugerir a implantação do transportador de correia tubular (pipe conveyor), mantém-
se o sistema atual de correias como stand by, para que em caso de parada para
manutenção da correia tubular, a planta não pare a produção, funcionando
temporariamente com o sistema de correias convencionais.

5.2 PARÂMETROS MECÂNICOS E EFICIÊNCIA ENERGÉTICA

Com base nos desenvolvimentos deste estudo de viabilidade, visto a


necessidade de uma comparação para parâmetros de mesma sensibilidade em
sistemas diferentes, o sistema atual foi dimensionado, para obterem-se parâmetros
que não fossem os reais da instalação, valores coerentes a uma nova instalação, do
mesmo modo ao que se realizou para a instalação do transportador de correia
tubular. Desta forma obtém-se uma análise viável, devido à impossibilidade de
comparar um sistema já defasado, por um sistema totalmente novo. Sendo assim,
são considerados para comparação, os dois casos ideais.

Focando em parâmetros específicos, porém, de alta influência no


comportamento do transporte do material e na estrutura do sistema, para efeito de
comparação da parte técnica e energética, foram destacados: velocidade de
transição, espaçamento entre roletes, tensão efetiva na correia e potência requerida,
dispostos na Tabela 27.

Tabela 27 - Parâmetros mecânicos e eficiência energética.

Transportadora de correia Transportadora de correia


Análise
convencional tubular

Velocidade de transição (m/s) 1 2

Espaçamento entre roletes (m) 1,50 0,85 a 1,22

Tensão efetiva na correia (N) 4678 5104

Potência nominal (kW) 7,46 11,19


101

5.3 AMBIENTE DE TRABALHO

Outra notável mudança em relação à comparação dos sistemas de


transferência diz respeito às condições de trabalho, que incluem questões de
higiene, limpeza do local de trabalho e segurança dos funcionários.

Por ser um material com granulometria baixa, ao utilizar uma correia em que o
material que não é enclausurado, ocorre emissão de particulado no ar e deixa o
ambiente empoeirado, prejudicando o ambiente de trabalho dos funcionários e
sendo prejudicial à saúde. O excesso de emissão de particulado pode causar
problemas, de acordo com o órgão de fiscalização ambiental, Companhia Ambiental
do Estado de São Paulo (CETESB), podendo receber advertências e em alguns
casos até multa. Correias transportadoras em que o material não é enclausurado
podem causar o derramamento de material, que em caso de controle rigoroso do
processo, representa uma porcentagem de perda.

No processo de transferência por correia tubular, a perda de material e a


contaminação do ambiente são notoriamente menores, visto que o material é
encapsulado pelo sistema, sendo pequena a taxa de perda referente à zona de
carga e descarga. Garante um ambiente de trabalho mais limpo e seguro, pois o
acúmulo de material pode esconder situações que elevam o risco à segurança dos
funcionários. Como consequência, apresenta boa proteção do material contra
contaminações do ambiente e evita a exposição dos funcionários a circunstâncias
que podem levá-los ao afastamento, por condições médicas, por tempo
indeterminado.

5.4 IMPACTOS FINANCEIROS

Serão abordados os tópicos considerados com maiores fatores de impacto


para a viabilidade financeira do projeto, sendo eles: implantação do novo sistema,
manutenção, treinamento, paradas de serviço nos elevadores, mudanças no
ambiente de trabalho e energia.
102

Sendo o custo real de cada item analisado variável devido a “n”


características que são intrínsecas a cada projeto, e não existindo um valor padrão
para cada tópico abordado, o uso de valores reais baseados em outros projetos
poderia induzir a um grande erro de análise. Desta forma, a análise financeira será
baseada na razão em que um objeto de análise, após consultas com especialistas,
de maneira relativa é maior ou menor no sistema de correias transportadoras
convencionais presente atualmente e o novo sistema, com a implantação do
transportador de correia tubular.

5.4.1 Implantação do novo sistema

Considerando que para o sistema de transporte atual se faz necessária a


utilização de três correias transportadores para o deslocamento do material até o
elevador, mesmo que as correias transportadoras convencionais tenham um custo
de implantação inferior à tubular, pela quantidade e a necessidade de adequação
para cada uma das correias transportadoras ao layout, este sistema perde um pouco
da viabilidade. Foi avaliado que o custo do novo sistema tubular representaria uma
faixa de grandeza de 2,5 vezes maior que os gastos na implantação do sistema
atual.

5.4.2 Manutenção

Embora a manutenção no transportador de correia tubular seja mais


especifica e custosa, o método de transporte do atual sistema e a disposição do
mesmo, gera despesas em uma ordem de grandeza muito maior do que as correias
tubulares gerariam.

O menor espaçamento entre os roletes por toda a extensão da correia


transportadora tubular, confere ao sistema tubular um número de roletes muito maior
em comparação ao do sistema de correias convencionais atualmente presente,
103

quanto maior o número de equipamentos, haverá mais componentes dependentes


em trabalho e consequentemente maior será a probabilidade de que seja necessário
realizar a manutenção, porém, está analise não pode ser feita apenas levando em
consideração o maior número de componentes, justamente pelo trabalho em série
dos três transportadores de correia convencional. Considerando que, além das
correias, há os sistemas para interligação das mesmas para continuação do
processo e todos os problemas relacionados ao sistema, previamente descritos,
complementa-se o argumento de que os custos de manutenção, em ordem de
grandeza, seriam em média 3 vezes menores com as correias transportadoras
tubulares.

5.4.3 Treinamento

Haverá um custo adicional para treinar os funcionários em relação ao


funcionamento e conhecimento do novo sistema, um custo pontual necessário pela
complexidade e impacto das mudanças. Considerou-se um custo 3 vezes maior para
o treinamento para o transportadores de correia tubular, em comparação ao
convencional.

5.4.4 Paradas de serviço no elevador

Este parâmetro, que é exclusivo do sistema atual de transportes, será


reduzido significativamente ou até removido totalmente, devido às mudanças de
layout, em que o superfosfato deixará de ser transportado pelo elevador de canecas,
só entrando em contato com o produto de reciclo ao final do processo. As paradas
frequentes e manutenção especializada para o elevador geram custos altos que
serão diminuídos de maneira significativa com a introdução do sistema tubular. Em
vista disso, chegou-se ao consenso de que o sistema novo teria custos 4 vezes
menores do que o sistema atual gera.
104

5.4.5 Ambiente de trabalho

Com a implantação do sistema tubular, há um impacto direto no ambiente de


trabalho. A segurança e saúde dos funcionários estariam mais garantidas, multas
por questões ambientais seriam provavelmente anuladas, a perda de material
durante a transição seria reduzida ao mínimo e, também haveria melhoria no fator
saúde, o qual atualmente tem potencial de causar afastamentos para o tratamento
de funcionários. Tem-se que os custos serão 3 vezes menores, relativo aos itens
acima descritos, após a implantação do novo sistema.

5.4.6 Energia

Conforme cálculos para o transportador de correia convencional,


considerando um sistema novo, desconsiderando as perdas em decorrência do uso
do equipamento ao longo do tempo, após a definição das potências dos motores,
obteve-se o valor de consumo efetivo de energia de 10 hp (7,46 kW), referente à
somatória das potências de motor necessárias para o funcionamento da CT1, CT2 e
CT3. Para a implantação do novo sistema de transporte, o motor selecionado possui
uma potência nominal de 15 hp (11,19 kW).

Para a categoria B3, a qual engloba o setor Industrial, segundo dados


divulgados pela ANEEL - Agência Nacional de Energia Elétrica, a partir de 04 de
julho de 2018, as tarifas de distribuição e energia, custam 0,48363 R$/kWh (ENEL,
2019).

A partir destes dados, foi calculado o custo teórico de energia para o


funcionamento de cada um dos dois sistemas de transporte avaliados, considerando
apenas a energia de alimentação necessária para os motores de ambos sistemas.

𝑅$ 0,48363 24ℎ 30𝑑𝑖𝑎𝑠 12𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠


Custo de energia𝐶𝑜𝑟𝑟 𝐶𝑜𝑛𝑣. = 7,46 𝑘𝑊 ∗ ∗ 1 𝑑𝑖𝑎 ∗ ∗ (29)
𝑘𝑊ℎ 1 𝑚ê𝑠 1 𝑎𝑛𝑜
105

𝑅$31.172,08
Custo de energia𝐶𝑜𝑟𝑟 𝐶𝑜𝑛𝑣 =
𝑎𝑛𝑜

𝑅$ 0,48363 24ℎ 30𝑑𝑖𝑎𝑠 12𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠


Custo de energia𝐶𝑜𝑟𝑟𝑇𝑢𝑏 = 11,19 𝑘𝑊 ∗ ∗ ∗ ∗
𝑘𝑊ℎ 1 𝑑𝑖𝑎 1 𝑚ê𝑠 1 𝑎𝑛𝑜

𝑅$46.758,12
Custo de energia𝐶𝑜𝑟𝑟𝑇𝑢𝑏 =
𝑎𝑛𝑜

Consequentemente, conclui-se que o gasto com energia para a correia


transportadora tubular é 1,5 vezes maior que a correia convencional, por ano.

5.5 MÉTODOS COMPARATIVOS

Após todas as análises mencionadas, é necessário mensurar cada item e


seus respectivos pesos, por ser uma análise baseada na razão em que um método
especifica analisado é maior ou menor que outro, é necessário estabelecer uma
relação de importância entre os mesmos, tornando os resultados mais próximos à
realidade, como descrito na Tabela 28.

Tabela 28 - Grau de relevância dos custos por área de análise.

Área de análise Grau de relevância em relação aos custos

Implantação do sistema tubular V


Manutenção III
Treinamento I
Paradas de serviço no elevador III
Ambiente de trabalho III
Energia IV

Após a definição do grau de relevância de cada tópico analisado e


considerando o nível V o mais alto em relevância, igual a 1, a distribuição da
relevância em relação aos custos apresenta-se na Tabela 29.
106

Tabela 29 - Relação de proporcionalidade


Grau de relevância em relação aos
Relação de proporcionalidade
custos
V 1,00
IV 0,80
III 0,50
II 0,30
I 0,15

5.5.1 Custos instantâneos ao longo de um ano

São os custos previstos a serem investidos ao momento da implantação do


novo sistema. Como o tempo de análise de cada item está ligado a projeções
anuais, estes gastos serão os totais ao decorrer do primeiro ano de troca do sistema
convencional pelo transportador de correia tubular.

Comparativo de Custos Instantâneos


1
Paradas de serviço no elevador
4

1
Ambiente de trabalho
3

1,5
Energia
1

3
Treinamento
1

1
Manutenção
3

2,5
Implantação do sistema
1

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5

Correia Transportadora Tubular Correia Transportadora Convencional

Figura 43 - Comparativo de custos instantâneos.


107

Analisando o gráfico (Figura 43), nota-se que com a implantação do sistema


tubular, haverá melhorias em relação aos gastos em três tópicos analisado: paradas
de serviço no elevador, ambiente de trabalho e manutenção. Entretanto, haverá
mais gastos em relação aos seguintes itens: energia, treinamento e implantação do
sistema, conforme detalhadas de maneira apropriada em seus respectivos tópicos.

5.5.2 Projeção para 10 anos

Para uma correta projeção é necessário utilizar as correlações conforme


Tabelas 28 e 29, além das taxas de variação descritas em cada tópico entre o
sistema tubular e o convencional, conforme Figura 43. Resulta-se assim a Tabela
30, em que o custo total com o sistema convencional, apresenta-se 1,3 vezes maior
que o total de custos para o sistema tubular.

Tabela 30 - Taxa de variação pela proporcionalidade


Transportador de Correia Transportador de
Parâmetros Críticos
Convencional Correia Tubular
Implantação do sistema 1 2,5
Manutenção 1,5 0,5
Treinamento 0,15 0,45
Energia 0,8 1,2
Ambiente de trabalho 1,5 0,5
Paradas de serviço no
2 0,5
elevador
Total 6,95 5,65
Variação ao ano 2,8*
*diferença de custo anual entre os dois transportadores, excetuando a implantação,
que é considerada somente para o primeiro ano.
108

Projeção em 10 anos
65
60
55
50
45
40
Custo

35
30
25
20
15
10
5
0
2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029

Custo sistema Convencional Custo sistema tubular

Figura 44 - Projeção em 10 anos.

Conforme gráfico apresentado pela Figura 44, em aproximadamente 2021


será atingido o ponto “0”, que representa o instante de tempo em que a mudança
para o novo sistema começará a demonstrar seus efeitos efetivamente na parte
econômica. E em 2029, será economizado o equivalente a aproximadamente 22
vezes o que seria gasto anualmente com o sistema de correias transportadoras
convencionais.
109

6 SUGESTÕES PARA PROJETOS FUTUROS

Fica como principal sugestão para futuros trabalhos, o cálculo e


dimensionamento da estrutura do transportador de correia tubular, uma vez que o
principal objetivo do trabalho foi a análise de viabilidade técnica da implantação do
mesmo.

Visualiza-se que, com o aumento significativo no número de roletes, tamanho


e tipo de correia, diminuição no espaçamento entre painéis de roletes e seções em
curva, haja um acréscimo notável dos esforços solicitantes nos apoios da estrutura,
sendo assim necessário um estudo mais aprofundado a fim de se evitar futuros
danos.

Também, fica a sugestão da elaboração de um desenho em software de


modelamento 3D, cujo estudo foi iniciado, porém interrompido devido à falta de
conhecimento técnico dos integrantes do grupo com esse tipo de software. Segue no
apêndice B, o desenho, inacabado, do caminho que seria feito pela correia,
conforme as curvas e layout da planta em questão.

Visto isso, há ainda a possibilidade de agregar ambos em um único projeto de


estrutura, uma vez que os softwares apresentam ferramentas capazes de simular as
cargas e apontar pontos críticos que demandam atenção em questão estrutural.
110

7 CONCLUSÃO

Durante o estudo da viabilidade da substituição de um transportador de


correia convencional, composto por uma sequência de três transportadores de
correia e um elevador de canecas por um sistema tubular, foi relatada a história de
uso dos sistemas, o método de funcionamento, as características, principais
defeitos, além das vantagens e desvantagens de cada sistema, para que, em
conjunto ao dimensionamento, se obtivesse uma comparação com alto grau de
sensibilidade, viabilizando ou não a mudança estudada.

A relevância de tal análise se deve à aplicação dos conceitos acadêmicos


desenvolvidos ao longo do curso, através da análise técnica referente ao
dimensionamento dos sistemas, flexibilidade devido à adequação do novo projeto ao
layout existente, financeiro ao determinar a relação de custos e análise crítica, ao se
ponderar todos os parâmetros para concluir o objetivo deste estudo.

De acordo com o dimensionamento, análise de confiabilidade, do ambiente,


de parâmetros técnicos e de energia, é evidente a falta de eficiência do atual
sistema de transporte existente, seja por utilizar equipamentos em série, em que
suas características não permitem o melhor aproveitamento do processo requerido e
possuem baixa confiabilidade ou pela análise econômica. Com os respectivos pesos
de cada item analisado, confere-se à instalação do transportador de correia tubular
uma economia de 2,8 vezes, anualmente, se baseando na instalação de um sistema
totalmente novo para ambos os projetos e atinge seu ponto de equilíbrio econômico
dois anos após a sua instalação.

Desta forma, o objetivo de estudo deste trabalho foi concluído, elucidando a


viabilidade da substituição do conjunto de transportadores de correia convencional
por um sistema tubular. No caso especificamente analisado, instalando o novo
sistema e mantendo o anterior desativado, sendo utilizado apenas para casos de
manutenção no transportador tubular, agrega-se ao projeto alta confiabilidade, um
sistema que atende e possui as características pertinentes para grande eficiência de
produção, com menor frequência de paradas e prejuízos, se tornando a opção ideal
para o transporte do superfosfato granulado.
111

REFERÊNCIAS

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Transportadores contínuos de correia - Tambores - Dimensões. Rio de Janeiro:
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Transportadores-Continuos-de-Correia-Tambores-Dimensoes>. Acesso em: 04 maio
2018.

_____. NBR 6177: Transportadores contínuos - Transportadores de correia -


Terminologia. Rio de Janeiro: ABNT, 1999. Disponível em:
<https://dokumen.tips/documents/nbr-6177-1999-transportadores-continuos-
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BARBOSA, João Paulo. Elementos de transmissão: São Mateus: Instituto Federal


do Espirito Santo. 20 slides, color. Disponível em:
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<https://run.unl.pt/bitstream/10362/14732/1/Brito_2014.pdf>. Acesso em: 10 out.
112

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116

APÊNDICE A – VISTA SUPERIOR E FRONTAL DA CORREIA TUBULAR


(AUTOCAD)
117

APÊNDICE B – CORREIA TUBULAR (SOLIDWORKS)

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