Capitulo Iv Tesis Mantenimiento Planta de Agua

Capítulo IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
En el presente capítulo se desarrollarán las fases metodológicas
planteadas en el capítulo anterior basadas en los trabajos de Angulo (1986) y
Montilva (1999), desde el análisis del contexto en que se basa la
investigación hasta la creación del prototipo y la realización de las pruebas.
De esta manera se comprobará o no el cumplimiento de los objetivos.
1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS
A continuación se describirá lo estudiado y observado durante el
desarrollo de la investigación, utilizando los recursos y realizando las
actividades orientadas a lograr cada objetivo y así obtener los resultados
para ser discutidos.
1.1. DESARROLLO DE CADA FASE DE LA INVESTIGACIÓN
En esta parte de la investigación se muestra el desarrollo de las
primeras fases para entender el proceso de potabilización y bombeo y los
instrumentos que intervienen en el mismo, así como también se empieza a
analizar la lógica a realizarse en el programa para ser llevado a integrarse
con el hardware más adelante.
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FASE I: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Para alcanzar el primer objetivo orientado a “Analizar el proceso actual
de potabilización y bombeo de agua en la Planta C”, conjuntamente con la
primera fase de la metodología titulada “Análisis de la situación actual”, en
primer lugar se lleva a cabo una revisión bibliográfica para fundamentar los
conocimientos teóricos necesarios en esta investigación. De aquí, se extrajo
información plasmada en las bases teóricas y además se conoció lo que era
en sí un sistema automatizado para el proceso de potabilización y bombeo
mediante un controlador lógico programable (PLC).
Para dicho concepto se resalta lo expuesto por Salazar y otros (2003)
definen la automatización como la tecnología que trata de la aplicación de
sistemas mecánicos, electrónicos y de bases computacionales para operar y
controlar la producción.
Por otra parte, Mandado (1999) define “un controlador lógico
programable, es una computadora utilizada en la ingeniería para la
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos”.
Esta revisión bibliográfica dio a conocer que en la industria existen
sistemas automatizados, en los cuales se implementa el uso de PLC’s, estos
poseen manuales y procedimientos técnicos, que al analizarlos han sido de
gran valor para la investigación.
Seguidamente se hizo uso la técnica de recolección de datos llamada
entrevista no estructurada a través de un Guion de Sondeo (Ver Anexo A), la

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cual tuvo como finalidad recabar toda la información concerniente al
funcionamiento de los sistemas automatizados para el proceso de
potabilización y bombeo en la Planta C de Hidrolago. Dicha información se
describe a continuación:
En cuanto al proceso de potabilización, se requiere un operador
presente en planta en todo momento para verificar y registrar manualmente
los valores leídos por los sensores que se encargan de medir las distintas
variables, como lo son el caudal y la presión; así como también está
encargado de tomar muestras del agua de entrada y salida para su análisis,
y de observar el estado de los filtros para planear su reemplazo cuando sea
necesario, ya que se carece de un plan preventivo de mantenimiento en el
que se tome en cuenta las horas de trabajo de dichos equipos.
La planta se abastece del embalse Tulé y opera con un caudal
promedio de 8100 l/s, el cual se mide a través de transductores ultrasónicos
para luego ser tratado a través de la primera parte del proceso la cual
consiste en la dosificación, utilizando dos (2) tanques con una capacidad de
25m 3 y uno (1) Maxicubo de 1300 Kg. El sistema de dosificación consta de
dos (2) bombas centrifugas marca Siemens de 2 hp (1.700 rpm, 220 volt. y
60 Hz). El dosificador es de tipo volumétrico y como coagulante se emplea el
policloruro de aluminio.
Luego, se procede a una mezcla rápida hidráulica con una (1) cámara
de cuatro (4) tabiques de concreto lo cual tiene el propósito de dispersar

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rápida y uniformemente el coagulante a través de toda la masa o flujo de
agua. A continuación, se procede a la mezcla lenta o floculación, la cual se
realiza mecánicamente a través de agitadores de eje horizontal, los cuales
están distribuidos en seis (6) unidades de mezcla con cinco (5) cámaras cada
una.
Continuamente, se procede a la etapa de sedimentación, para la cual
se cuentan con seis (6) unidades sedimentadoras rectangulares, de tipo de
flujo horizontal en donde se forman y depositan los sedimentos pesados. En
cuanto a la filtración, la siguiente etapa, se emplean filtros de tasa declinante,
utilizando lechos filtrantes mixtos (antracita, arena y grava) para tratar los
sedimentos ligero s que no quedan en los sedimentadores. Se constituye de
tres (3) galerías de ocho (8) filtros cada una.
En materia de la cloración, esta se aplica en tres puntos del proceso:
después de la mezcla rápida, en la entrada de los filtros y en la tanquilla de
salida; todo esto es a través de un tubo con perforaciones. En la planta se
utilizan tres (3) cloradores, marca Wallace & Tiernan de 10000lbs.
Como seguimiento a este proceso, está el bombeo a las distintas zonas
ya expuestas anteriormente, el cual depende del caudal que esté entrando a
la planta ya que para el bombeo Sur se requiere un mayor caudal pues
consta de cuatro (4) equipos de bombeo que al ser forzados pueden resultar
en fallas, mientras que para el bombeo Norte y A-B Concepción emplean dos
(2) equi pos cada uno. También se plantea el caso en el cual distribuyen con
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gravedad Sur, en la cual no se emplean equipos.
En todo caso, las decisiones en cuanto a la cantidad de cloro y
dosificación que se debe aplicar al agua se toman a través de análisis de
laboratorio. Alrededor de cada hora se toman muestras del agua de entrada
y salida para ser analizadas química y bacteriológicamente, y así tomar las
medidas pertinentes para cumplir con los estándares del agua potable
establecidos por la Organización Mundial de la Salud (OMS) y la casa matriz
del agua potable en Venezuela HIDROVEN.
Seguidamente, se mostrará la información recabada en la observación
directa, para la que se empleó una lista de cotejo (Ver Anexo B), se detalla lo
observado en los cuadros siguientes para una mejor compre nsión de los
datos recolectados. Para la mejor distribución de los cuadros se procede a
resumir los estados de los ítems observados, tomando como referencia la
siguiente leyenda:
- P: Presente - A: Ausente
- CM: Control Manual - CA: Control Automático
Cuadro 5
Lista de cotejo en etapa de potabilización
ASPECTOS A
ITEM CA CM A P OBSERVACIONES
OBSERVAR
Se emplea un medidor ultrasónico
para medir el caudal de entrada.
Medición de Un operador se encarga de
1 X X
caudal registrar de forma manual los
valores mostrados por un indicador
en el sitio.
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Cuadro 5
(Cont.)
ASPECTOS A
OBSERVAR
Switch de alto No existen switches de alto

2 X
nivel nivel en los sedimentadores.
No existe un medidor de pH
3 Medición de pH X
al inicio del proceso.
No existe un medidor de
Medición de
4 X turbiedad al inicio del
turbiedad
proceso.
5 Medición de color X
color al inicio del proceso.
Medición de No existe un medidor de

6 X
hierro hierro al inicio del proceso.
Existen tres (3) cloradores en

7 Cloradores X X
funcionamiento.
8 Medición de cloro X cloro en la salida del
proceso.
Fuente: Castro, Díaz, Labbad (2013)
El primer cuadro corresponde al proceso de potabilización de la planta,
en la cual se observan las etapas de mezcla rápida y lenta, sedimentación,
filtración, y cloración; es de suma importancia analizar las propiedades del
agua cruda que entra a la planta para proceder a su tratamiento.
El primer ítem hace referencia a un caudalímetro ultrasónico ubicado en
la entrada de agua hacia la planta, caudal que es proveído por el embalse

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Tulé. Este caudal varía a lo largo del año según las condiciones climáticas en
la región, se calcula un valor promedio de 8100 L/s. No existe un transmisor
de caudal, el cual permitiría el monitoreo constante de los valores medidos
sin la necesidad de un operador en el sitio de medición.
El segundo ítem menciona un posible switch de alto nivel en los
sedimentadores, el cual alertaría sobre la capacidad de los mismos y de ser
así se tomarían las medidas necesarias para la distribución del agua a tratar
en la planta.
El tercer ítem se refiere a un posible medidor de pH a la entrada del
proceso para determinar la alcalinidad del agua cruda y poder así tomar
como referencia las mediciones para determinar las dosis aplicadas al agua
tratada.
El cuarto ítem hace referencia a la ausencia de un medidor de turbiedad
al comienzo del proceso, el cual permitiría medir la densidad de partículas en
suspensión en el agua cruda y de esta manera estimar la dosificación
necesaria.
El quinto ítem corresponde a la inexistencia de un medidor de color del
agua no tratada, el cual serviría para estimar el nivel de contaminación de la
misma y ayudar a la estimación de la dosis de químicos.
El sexto ítem refiere a la falta de un medidor de hierro al inicio del
proceso para determinar la cantidad de este micromineral en el agua cruda y
tomar en cuenta estos valores para el tratamiento de la misma.

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El séptimo ítem indica la utilización de tres (3) cloradores en
funcionamiento que se encargan de procesar el cloro para la etapa de
precloración (antes de la mezcla rápida), cloración intermedia (en la entrada
de los filtros) y post cloración (en la tanquilla de salida).
El octavo ítem hace referencia a la ausencia de un medidor de cloro
para el agua tratada a ser distribuida en la etapa de bombeo a la salida del
proceso, para monitorear constantemente el cumplimiento de los estándares
para el agua potable y verificar la calidad de la misma al comparar las
mediciones con los análisis químicos.
El segundo cuadro aplica al proceso de dosificación, el cual
corresponde a la administración de químicos para tratar el agua, en este
caso el policloruro de aluminio, y cuenta con su propio sistema de tanques y
bombeo para proceder al tratamiento.
Cuadro 6
Lista de cotejo en etapa de dosificación
ASPECTOS A
OBSERVAR
Se emplean flotadores para la
medición d e nivel en los
tanques de policloruro de
1 Medición de nivel X X
aluminio. Un operador se
encarga de revisar de forma
manual el nivel de los tanques.
Las válvulas son reguladas por

Válvula regulada
un operador según la dosis a
2 de dosificación X X
ser aplicada.
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Cuadro 6
(Cont.)
ASPECTOS A
OBSERVAR
Actuador de No existe un actuador para la

3 X
válvula regulada válvula de dosificación
Dos (2) bombas empleadas para

Bombas
4 X X bombear el policloruro de aluminio
centrífugas
al maxicubo.
El primer ítem corresponde a la medición de nivel de los dos (2)
tanques de policloruro de aluminio, para la cual se emplean flotadores y cuyo
indicador se muestra con una escala de medición por fuera del tanque.Un
transmisor de nivel en dichos tanques permitiría el monitoreo de los niveles
para prevenir la falta o pérdida de sustancias químicas al momento de la
dosificación.
El segundo ítem indica una válvula regulada de dosificación, la cual es
manipulada por un operador, quien es quien decide el porcentaje de apertura
de la válvula según sea la dosis requerida.
El tercer ítem hace referencia a la ausencia de un actuador para dicha
válvula, el cual permitiría el control automático y remoto de la misma según
sea la necesidad a contemplar.
El cuarto ítem corresponde al uso de dos (2) bombas centrífugas, las
cuales se emplean para bombear los químicos a un maxicubo de 1300Kg

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situado a un altura de aproximadamente 3m, del cual se procede a dosificar
el agua por gravedad a través de una tubería tipo flauta.
El tercer cuadro corresponde al proceso de bombeo, el cual refiere a la
etapa de distribución del agua tratada a las diferentes zonas de la región,
contando con distintos equipos de bombeo y tanques en la salida del
proceso.
Cuadro 7
Lista de cotejo en etapa de bombeo y medición final
ITE ASPECTOS A
CA CM A P OBSERVACIONES
M OBSERVAR
Doce (12) equipos, bombas
1 Bombas X X
verticales sumergidas.
Se cuentan con manómetros

Medición de
2 X X dispuestos en cada uno de los
presión
equipos.
Sólo existe un caudalímetro

Medición de ultrasónico en la entrada del
3 X X X
caudal tanque para el bombeo A-B
Concepción.
El primer ítem corresponde a las doce (12) bombas verticales
sumergidas ubicadas en la última etapa del proceso, las cuales se encargan
de distribuir el agua a distintos puntos, a través de ríos subterráneos. Cuatro
(4) de estas bombas se utilizan para el bombeo Norte-Sur; dos (2) de estas
bombas se emplean para el llenado del tanque A-B Concepción, y
seguidamente se encuentran otras dos (2) bombas, las cuales sirven como
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distribuidoras Concepción A y Concepción B; existe también una (1) bomba
para la zona industrial, así como también (2) bombas para la
retroalimentación o reciclaje del proceso, y una (1) última bomba para el uso
interno de la planta.
El segundo ítem corresponde a los medidores de presión, en este caso
manómetros, ubicados en cada una de las bombas, los cuales indican la
presión a la cual se bombea el agua a ser distribuida. No existen
transmisores de presión, los cuales servirían para monitorear el correcto
funcionamiento de las bombas de manera remota.
El tercer ítem corresponde a la existencia de un medidor de caudal en
la entrada del tanque para el bombeo de A-B Concepción (Jesús Enrique
Lossada), el cual también es ultrasónico y cuenta con un indicador en el sitio.
Sin embargo no se cuenta con un medidor de caudal en la salida del proceso
de bombeo para bombeo norte y bombeo sur. Tampoco existe un transmisor
de caudal para el medidor anteriormente mencionado, lo que obliga a un
operador a registrar manualmente los valores indicados en el sitio.
FASE II: DEFINICIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES
Para lograr el segundo objetivo orientado a “Identificar los
requerimientos técnicos necesarios para la automatización del sistema’’, en
conjunto con la segunda fase de la metodología titulada “Definición de la
especificaciones”, se procedió a aplicar un cuestionario (Ver Anexo C), el
cual estaba dirigido a tres (3) empleados del personal de campo, siendo
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estos conformados por el tutor industrial, ingeniero supervisor y un operador
de la planta . Fueron escogidos como población de estudio por ser las
personas encargadas de esta área y con experiencia en el tema, son los más
indicados para dar una opinión inicial, con conocimientos del proceso en
cuestión.
El cuestionario consta de siete (7) ítems, de las cuales se obtuvieron 3
respuestas para cada ítem. Es por lo expuesto anteriormente que la
respuesta de estos 3 expertos representa para cada ítem el 100% de la
probabilidad registrada.
Tabla 1
Transmisor de caudal en la tubería principal a la entrada de la planta
Alternativas fa fr (%)
Sí 3 100
No 0 0
Total 3 100
Fuente: Elaboración Propia (2013)
El cuestionario se inició con los elementos de la tubería principal, el
ítem número uno estaba destinado a conocer si se debería colocar un
transmisor de caudal en la tubería principal a la entrada de la planta, para el
cual los entrevistados tuvieron dos opciones, en la cual un cien por ciento
(100%) tomó como elección la opción número 1 (Sí), de esta manera en el
diseño del sistema se debe tener especial énfasis en la medición y
transmisión del caudal en la tubería principal.

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Tabla 2
Transmisor de calidad de agua en la tubería principal a la entrada de
la planta
Sí 3 100
No 0 0
Total 3 100
El segundo ítem estaba destinado a conocer la importancia de un
medidor de calidad de agua en la tubería principal en la entrada de la planta,
para lo cual un cien por ciento (100% ) de los entrevistados tomó como
elección la opción número 1 (Sí), esto debido a la importancia de esta
característica al momento de la potabilización, ya que dependiendo de este,
se tomará n ciertas medidas que garantizarán la potabilidad del agua.
Tabla 3
Medición de cloro en la salida del proceso
Sí 3 100
No 0 0
Total 3 100
El tercer ítem, se utilizó para determinar la importancia de la medición
de cloro en la salida del proceso, para lo cual un cien por ciento (100%) de
los entrevistados optó por la decisión número 1 (Sí), siendo así necesario la
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medición de cloro en la salida del proceso.
Tabla 4
Switches de alto y bajo nivel en los tanques de policloruro de
aluminio
Sí 2 67
No 1 33
Total 3 100
El cuarto ítem estaba destinado a conocer sobre la importancia de
unos switches de alto y bajo nivel en los tanques de policloruro de aluminio,
para lo cual un sesenta y siete (67%) de los entrevistados optó por la opción
número 1 (Sí).
Tabla 5
Actuadores en válvulas reguladas de dosificación
Sí 3 100
No 0 0
Total 3 100
En lo que respecta al quinto ítem, estaba centrado en determinar la
necesidad de un actuador en la válvulas reguladas de dosificación, para lo
cual un cien por ciento (100%) de los entrevistados tomó la opción número 1
(Sí) como su respuesta, siendo un actuador en la válvulas reguladas de
dosificación la opción que más se adapta al sistema.

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Tabla 6
Transmisor de presión en las bombas
Sí 3 100
No 0 0
Total 3 100
El sexto ítem, corresponde a un transmisor de presión en las bombas,
para lo cual un cien por ciento (100%) de los entrevistados tomó la opción
número 1 (Sí) como su respuesta, siendo así de gran importancia los
transmisores de presión en las bombas.
Tabla 7
Transmisor de caudal a la salida de las bombas
Sí 1 33
No 2 67
Total 3 100
El séptimo ítem, corresponde a un transmisor de caudal en la salida de
las bombas, para lo cual un treinta y tres por ciento (33%) de los
entrevistados optó por la opción número 1 (Sí), mientras el sesenta y siete
(67%) optó por la opción 2 (No), por lo que se decidió que no son necesarios
los trans misores de caudal en el sistema.
Con los datos obtenidos de la entrevista estructurada y a los manuales

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y hojas técnicas proveídas por Hidrolago, se pudieron establecer las
especificaciones del sistema automatizado.
Cuadro 8
Entradas y salidas del PLC. Etapa: Potabilización
Entrada/Salida Equipo
Entrada entera Transmisor de caudal
Entrada entera Transmisor de calidad de agua

En la etapa de potabilización se debe contar con la colocación de un
transmisor de flujo en la tubería principal a la entrada de planta, a diferencia
de la actualidad donde sólo existe un medidor de caudal ultrasónico en el
cual se requiere de un operador en el sitio de medición para la recolección de
datos.
En el mismo orden de ideas se colocarán medidores y transmisores de
calidad de agua en la entrada del proceso para determinar la calidad del
agua cruda y poder así tomar como referencia las mediciones para
determinar las dosis aplicadas al agua tratada.
Cuadro 9
Entradas y salidas del PLC. Etapa: Dosificación
Transmisor de presión diferencial en

Entrada entera
los tanques de policloruro (2)
Switches de posicionamiento de
Entrada discreta
válvulas (2)
92
Cuadro 9
(Cont.)
Switches de alto nivel en los tanques

Entrada discreta
de policloruro (2)
Switches de bajo nivel en los
Entrada discreta
tanques de policloruro (2)
Salida discreta Actuador de válvulas (2)
Salida discreta Motor del mezclador de sulfato
Switches de presión a la descarga de

Entrada discreta
las bombas (2)
Fuente: Elaboración propia (2013)
Como se puede observar, se plantea la colocación de switches de alto y
bajo nivel en los tanques de policloruro, así como también actuadores en las
válvulas de policloruro de aluminio y sulfato de aluminio, los cuales
permitiría n el control automático y remoto de las mismas según sea la
necesidad a contemplar, por lo que también se contará con switches de
posicionamiento de válvulas en esta etapa, la cual es crucial en el proceso
de la obtención de agua potable.
Además de lo mencionado anteriormente, se contará con transmisores
de presión diferencial en los tanques de policloruro, los cuales servirán para
evaluar el nivel y los cambios de presión en los mismos; también se plantea
la colocación de switches a la descarga de las bombas que impulsan el
químico al maxicubo, y, por último se cuenta como salida discreta el motor
del mezclador de sulfato de aluminio.

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Cuadro 10
Entradas y salidas del PLC. Etapa: Bombeo
Entrada entera Transmisor de cloro
Transmisores de presión en las

Entrada entera
bombas (12)
Salida discreta Bombas verticales sumergidas (12)
Fuente: Elaboración propia (2013)
Es importante mencionar la aplicación de un transmisor de cloro para el
agua tratada a ser distribuida en la etapa de bombeo a la salida del proceso,
y de esta manera monitorear constantemente el cumplimiento de los
estándares para el agua potable y verificar la calidad de la misma al
comparar las mediciones con los análisis químicos. Como salidas discretas
se encuentran las bombas verticales sumergibles, encargadas de la
distribución final del agua potable y, además, es pertinente la colocación de
transmisores de presión en cada una de las bombas, a diferencia de la
actualidad, en las cuales no existe alguno.
FASE III: ESQUEMA GENERAL DE HARDWARE
Una vez culminada la definición de las especificaciones del Sistema
Automatizado de Potabilización y Bombeo en la Planta C, se procede a
realizar el esquema general del hardware correspondiente a la tercera fase ,
para cumplir así con el objetivo orientado a “elaborar los planos de

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instrumentación correspondientes a cada etapa del sistema en base a los
requerimientos preestablecidos”.
Por tanto, se procedió, según la etapa del proceso ya definida
anteriormente y el hardware estimado de acuerdo a las especificaciones
determinadas en la fase anterior, a la elaboración del plano de
instrumentación. A continuación se presenta una figura correspondiente al
diagrama elaborado mediante el software Microsoft Visio 2013 y basado
según las Normas ISA de instrumentación.
En el plano de la primera etapa (Ver Anexo D) se observa el proceso, el
cual consiste en la potabilización del agua dada por una tubería principal
mediante inyección de químicos, sedimentadores y filtros, para su posterior
bombeo a distintos sectores o su almacenamiento.
El proceso comienza al captarse el agua proveniente de los embalses
en la tubería principal de entrada, la cual dispone de un transmisor de flujo
ultrasónico cuya función es la de enviar la señal de caudal existente en dicha
tubería al PLC, para que éste lo envíe al SCADA para ser monitoreado por el
operador.
En el canal principal de proceso se encuentra el transmisor de calidad
de agua, el cual envía señales analógicas al PLC; dichos valores serán
monitoreados por un operador y un analista químico decidirá cómo y en qué
grado se aplicarán las dosis de químicos y cloro al agua para su tratamiento.
En cuanto a la dosificación, paralelo al proceso se dispone de dos (2)

95
tanques de almacenamiento de policloruro de aluminio, estos dos
conectados a dos (2) bombas centrífugas que impulsan el químico hasta un
maxicubo que se encuentra a una altura de cuatro (4) metros por encima del
proceso, y a través de una válvula eléctrica conectada el PLC, se inyecta
dicho líquido en la etapa de mezcla rápida para su correcta dosificación.
A continuación, en la segunda etapa del pla no (Ver Anexo E), y dentro
de la fase de dosificación se encuentra una tolva en la cual se suministra
sulfato de aluminio, el cual cae en un tanque para ser mezclado por un
agitador y después ser bombeada dicha sustancia hasta la etapa de mezcla
rápida, las dosis también se controlan a través de una válvula eléctrica
conectada al PLC.
Por otra parte, para la cloración, existen seis (6) cilindros de
almacenamiento donde se realizan los procesos químicos en conjunto con
los cloradores, para la inyección de la sustancia en tres (3) puntos distintos:
pre-cloración, cloración intermedia y post- cloración.
La primera inyección de cloro se lleva a cabo después de la fase de
mezcla rápida, para que luego el agua sea transportada a las cámaras de
mezcla lenta, donde justo antes se procede a la cloración intermedia, la cual
se aplica en el paso de agua a los agitadores de eje horizontal, los cuales
provocan la reacción de los sólidos en suspensión.
Posteriormente, el agua se distribuye en seis (6) sedimentadores, aquí
quedan almacenados los sólidos en suspensión de mayor tamaño, por lo que

96
también se cuentan con barredoras de lodo motorizadas y activadas en
campo.
Más adelante, en la siguiente etapa de los planos instrumentados del
proceso (Ver Anexo F), se observan los filtros, los cuales son de tasa
declinante y están constituidos por tres (3) galerías de ocho (8) filtros cada
una, para un total de veinticuatro (24) filtros.
Seguidamente, se distribuye el agua tratada a través de distintas
tuberías para disponerlos en distintas tanquillas, acorde con el sector a ser
proveído. Existen siete (7) bombas dedicadas a la distribución del agua
potable a distintos sectores del municipio: sistema norte-sur, el cual cuenta
con cuatro (4) bombas; el bombeo A-B Concepción, el cual consta de dos (2)
bombas; y el bombeo a la zona industrial, el cual cuenta con una (1) bomba.
Aparte de este sistema de distribución, también se cuenta con dos (2)
bombas de reciclaje, las cuales llevan parte del agua tratada a la tanquilla de
entrada para cumplir con una retroalimentación y realizar el llamado bypass
de agua; así como también existe una (1) bomba para servicio interno, y
otras dos (2) que asisten al llenado de la tanquilla A-B Concepción. Todas las
bombas mencionadas anteriormente cuentan con transmisores de presión,
esto para tener un control lógico a través del PLC.
En la tubería de salida se encuentra el punto de post-cloración, la cual
se aplica en la etapa final del proceso, además de un transmisor de cloro , los
cuales se encargarían de proveer al operador del PLC información sobre el

97
cumplimiento de los estándares de producción de agua potable.
FASE IV: ORDINOGRAMA GENERAL
Continuando con el desarrollo de la metodología seleccionada, se
procede a cumplir con el objetivo “elaborar el software que servirá como
lógica de control para la automatización de los procesos de bombeo y
potabilización” que corresponde a la cuarta fase titulada “ordinograma
general”. Para esto se desarrolló un ordinograma general en donde se puede
visualizar el funcionamiento básico del proceso, el cual sirvió como punto de
partida para la realización del software de control. A continuación, se puede
observar el cuadro del ordinograma, el cual fue diseñado con el programa
Microsoft Visio 2013 (Ver figura 5).
Figura 5. Ordinograma general del sistema

98
FASE V: ORDINOGRAMAS MODULARES Y CODIFICACIÓN DEL

PROGRAMA
En el mismo orden de ideas, se prosigue con la quinta fase titulada
“ordinogramas modulares y codificación del programa” el cual corresponde al
cuarto objetivo llamado “elaborar el software que servirá como lógica de
control para la automatización de los procesos de potabilización y bombeo”,
complementando la cuarta fase basada en el ordinograma general del
sistema. En esta fase se tomó como referencia dicho ordinograma para
después desarrollar los procesos allí descritos y describirlos en los
ordinogramas modulares detallados a continuación.
Figura 6. Ordinograma modular. Primera etapa.

Fuente: Castro, Díaz, Labbad (2 014)
99
Inicio del proceso del

policloruro de aluminio
¿Hay bajo nivel en los Alarma en

1
tanques de policloruro? SI SCADA
NO
3
¿Hay cambio de presión en los ¿Hay descarga en las SI Alarma en

3
tanques de policloruro? bombas? SCADA
SI
NO
4
NO
2
¿Válvula de toma SI Alarma en

4
abierta ? SCADA
¿Se recibió el comando desde SCADA
2
para abrir la válvula de dosificación ?
NO
NO
SI
Alarma en SCADA
Abrir válvula
Encender alarma de falla en

campo
Tiempo de espera
1
Cerrar válvula
Figura 7. Ordinograma modular. Policloruro de aluminio.

100
Figura 8. Ordinograma modular. Sulfato de aluminio.

101
Figura 9. Ordinograma modular. Cloración.

102
Figura 10. Ordinograma modular. Bombeo y medición.

Seguidamente , para la codificación del programa se empleó el software
RSLogix 5000, el cual permite la programación de las distintas fases del
proceso descritas en los ordinogramas mostrados a través de l lenguaje
ladder o de escalera, realizando una conexión más concreta entre el
operador y el proceso.
103
El software de programación de lógica en escalera RSLogix 5000 es un
programa que mediante control lógico permite optimizar el desarrollo de
proyectos de automatización industrial. Este software ha sido elaborado para
trabajar con el sistema operativo Windows. Proporciona el soporte para la
programación de los PLC's CompactLogix, p roducidos por Allen-Bradley.
Procediendo de la misma manera se utilizó el software FactoryTalk, el
cual permite la visualización de las distintas fases del proceso con
animaciones dando así una interacción más completa entre el operador y el
proceso. Esta aplicación permite crear una serie de pantallas gráficas que
representarán las actividades de los dispositivos de proceso, proporcionando
a los operadores una visualización más completa del proceso y en la mayoría
de los casos escribir valores en un dispositivo externo y monitorear datos del
mismo, tal como un PLC.
Estas gráficas e imágenes animadas se asocian a un nombre lógico de
una variable contenida en el PLC, llamados TAGS, estos reciben información
de una fuente externa ya sea un dispositivo de campo, en este caso de los
módulos de práctica, en estos se almacenan señales discretas y señales
analógicas.
FASE VI: DEPURACIÓN DEL SOFTWARE
Luego de finalizar los ordinogramas modulares y la codificación del
programa, se continuó el desarrollo metodológico del proyecto con la

104
siguiente fase denominada “depuración del software ”, para cumplir con la
parte final del objetivo “elaborar el software que servirá como lógica de
control para la automatización de los procesos de bombeo y potabilización”.
Se comenzó con la simulación del programa realizado en el software
RSLogix 5000 ejecutándolo con un emulador. Como primera parte se
enviaban forzados de entradas por medio del software para ir dando
cumplimiento a la lógica del programa. En otra parte, la depuración realizada
en los temporizadores fue calibrada para una mejor eficacia al momento de
mostrar en funcionamiento el prototipo.
La pantalla SCADA de operaciones fue elaborada mediante el software
FactoryTalk, el cual también nos proporcionó herramientas para poder
detectar fallas en el direccionamiento de los elementos con el RSLogix 5000.
Además se presentaron algunas dudas con respecto a la comunicación entre
el SCADA, el emulador y el programa, por lo que se hizo presente el uso
constante de guías y manuales, pero una vez se ubicaron los errores se
lograron depurar para mejorar el acople del sistema SCADA, logrando con
esto un funcionamiento más adecuado del sistema automatizado.
1.2. PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA
Seguidamente se expondrán las fases donde se trabaja con el diseño
del hardware y acople con el software para construir el prototipo, probarlo,
corregir errores y lograr los últimos objetivos de la investigación.

105
FASE VII: IMPLEMENTACIÓN DEL HARDWARE
Esta séptima fase llamada “implementación del hardware”,
corresponde al quinto objetivo titulado “construir un prototipo en base a los
requerimientos técnicos". Esta fase está destinada a la construcción del
prototipo el cual llevara los siguientes materiales:
• PLC CompactLogix 1769 L32E, marca Allen-Bradley.
• Cables para el conexionado Ethernet/IP con sus conectores RJ45.
• Fuente de alimentación de 12VDC.
• Fuente de alimentación de 24VDC.
• Cable para la conexión de los elementos al PLC
• Tuberías de plástico para las conexiones.
• 3 Electroválvulas.
• 3 Bombas.
• Envases para simulación de tanques y sedimentadores.
Los materiales antes mencionados son la base fundamental al
momento de la conexión con el PLC y el SCADA, puesto que son los
encargados de comandar a todos los componentes que integran el sistema
para la visualización del proceso.
Luego de la obtención de todos estos materiales se procedió a realizar
el montaje y cone ctando la circuitería del prototipo, teniendo especial cuidado
con las conexiones de alimentación de cada elemento y la alimentación
necesaria en cada entrada del PLC. Para finalizar se conectó la computadora
personal con el PLC por la vía Ethernet/IP empleando el cable

106
correspondiente para dicho fin.
Con lo antes expuesto se puede decir con total propiedad que a través de
la integración del hardware con el software, se obtiene el funcionamiento
deseado de las entradas discretas y entradas analógicas, así mismo como el
despliegue realizado para el SCADA, cumpliendo de esta forma con la
metodología planteada y con el respectivo objetivo.
FASE VIII: INTEGRACIÓN DEL HARDWARE CON EL SOFTWARE
Después de haber construido el prototipo se procederá a la penúltima
fase titulada “integración del hardware con el software”, la cual corresponde y
complementa la fase anterior buscando cumplir el objetivo planteado como
“construir un prototipo en base a los requerimientos técnicos”; esto se hace
con la finalidad de garantizar el acoplamiento entre el programa descargada
en el PLC y el prototipo que fue construido.
Para realizar esto se deben conectar de manera adecuada el PLC y la
computadora, y de esta manera verificar la comunicación entre ambos
equipos y el control sobre el PLC dentro del prototipo y sus elementos .
Después de algunas fallas de comunicación entre el PLC y el programa, se
tuvo que recurrir a manuales y guías con el propósito de encontrar el fallo
que impedía la conexión.
Al encontrarse y depurarse el fallo se comprobó el funcionamiento de la
circuitería del prototipo en conjunto con el PLC, el programa en el software
RSLogix 5000 y el SCADA, se procedió entonces a la última fase de la

107
investigación.
FASE IX: DISEÑO DETALLADO
Para esta novena y última fase metodológica llamada “diseño
detallado”, correspondiente al objetivo llamado “evaluar la efectividad del
sistema automatizado a través de pruebas”, se realizaron diferentes pasos
que permitieron resolver desajustes durante las pruebas.
Primero, una visualización general de todos y cada uno de los
esquemáticos realizados para observar su correcta estructura
correspondiente a las bombas y tanque del proceso, además se procedió a
realizar pruebas de los diferentes botones de comandos desde el SCADA
para verificar que las rutas eran las correctas.
También, se realizó pruebas con los sistemas de señales analógicas
usadas en el prototipo, donde se visualizó que las variaciones y los rangos
de las señales fueran las correctas, también se verificó si cada uno de los
cambios de estados de las bombas si encendida o apagada, fueran
reflejados correctamente en el SCADA.
De igual manera se verificó la correcta comunicación entre el PLC, el
sistema SCADA y los elementos de medición para evitar posibles
inconvenientes a la hora de realizar la demostración del prototipo.
Aunado a esto se presentaron varios problemas que fueron resueltos
correctamente a la hora de realizar la prueba final, como fue el correcto

108
direccionamiento de algunas de las variables, fue necesario ajustar el
esquemático para disminuir la carga de información mostrada para que al
uso prolongado, estos no representaran una molestia para el usuario
Por otra parte se procedió a la verificación de cada una de las conexiones
realizadas al PLC para cada entrada, para evitar falsos contactos y posibles
fallas de comunicación, así como se realizaron pruebas adicionales para
verificar la normalidad del sistema, demostrando que el mejoramiento del
control lógico en los procesos de potabilización y bombeo cumple con todos
los objetivos planteados.
2. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
Al culminar las fases elaboradas a través de la metodología propuesta
por el autor Angulo (1986), en conjunto con dos fases propuestas por el autor
Montilva (1999), se logró abarcar y cumplir el objetivo general así mismo
como los objetivos específicos, ya con esto expuesto se procede a discutir
las ventajas de aplicar un sistema automatizado para el proceso de
potabilización y bombeo en la Planta C. Es preciso resaltar que el proceso no
se encontraba completamente automatizado, lo cual lo hacía poco eficaz,
debido a la presente necesidad de un operador en planta tomando muestras
en distintas partes del proceso para su análisis, abriendo y cerrando válvulas,
apagando y encendiendo bombas, entre otras cosas.

109
A pesar de ser un proceso largo, se logró automatizar lo suficiente
como para controlar dichas válvulas, apagar y encender las bombas con
arrancadores y mantener un monitoreo constante de las variables que
intervienen durante el proceso como lo son el cloro, el caudal, el nivel, entre
otros. Se logró construir el prototipo y luego se comprobó su funcionamiento
en conjunto con el PLC y el software el cual después de muchos intentos
resultó exitoso, por lo que se puede considerar que se cumplieron todos los
objetivos planteados en cada fase.

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Capítulo IV

En el presente capítulo se desarrollarán las fases metodológicas

planteadas en el capítulo anterior basadas en los trabajos de Angulo (1986) y

Montilva (1999), desde el análisis del contexto en que se basa la

investigación hasta la creación del prototipo y la realización de las pruebas.

De esta manera se comprobará o no el cumplimiento de los objetivos.

1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS

A continuación se describirá lo estudiado y observado durante el

desarrollo de la investigación, utilizando los recursos y realizando las

actividades orientadas a lograr cada objetivo y así obtener los resultados

para ser discutidos.

1.1. DESARROLLO DE CADA FASE DE LA INVESTIGACIÓN

En esta parte de la investigación se muestra el desarrollo de las

primeras fases para entender el proceso de potabilización y bombeo y los

instrumentos que intervienen en el mismo, así como también se empieza a

analizar la lógica a realizarse en el programa para ser llevado a integrarse

con el hardware más adelante.

FASE I: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Para alcanzar el primer objetivo orientado a “Analizar el proceso actual

de potabilización y bombeo de agua en la Planta C”, conjuntamente con la

primera fase de la metodología titulada “Análisis de la situación actual”, en

conocimientos teóricos necesarios en esta investigación. De aquí, se extrajo

información plasmada en las bases teóricas y además se conoció lo que era

en sí un sistema automatizado para el proceso de potabilización y bombeo

mediante un controlador lógico programable (PLC).

Para dicho concepto se resalta lo expuesto por Salazar y otros (2003)

definen la automatización como la tecnología que trata de la aplicación de

sistemas mecánicos, electrónicos y de bases computacionales para operar y

Por otra parte, Mandado (1999) define “un controlador lógico

programable, es una computadora utilizada en la ingeniería para la

automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos”.

Esta revisión bibliográfica dio a conocer que en la industria existen

sistemas automatizados, en los cuales se implementa el uso de PLC’s, estos

poseen manuales y procedimientos técnicos, que al analizarlos han sido de

gran valor para la investigación.

Seguidamente se hizo uso la técnica de recolección de datos llamada

entrevista no estructurada a través de un Guion de Sondeo (Ver Anexo A), la

cual tuvo como finalidad recabar toda la información concerniente al

funcionamiento de los sistemas automatizados para el proceso de

potabilización y bombeo en la Planta C de Hidrolago. Dicha información se

En cuanto al proceso de potabilización, se requiere un operador

presente en planta en todo momento para verificar y registrar manualmente

variables, como lo son el caudal y la presión; así como también está

encargado de tomar muestras del agua de entrada y salida para su análisis,

y de observar el estado de los filtros para planear su reemplazo cuando sea

necesario, ya que se carece de un plan preventivo de mantenimiento en el

que se tome en cuenta las horas de trabajo de dichos equipos.

La planta se abastece del embalse Tulé y opera con un caudal

promedio de 8100 l/s, el cual se mide a través de transductores ultrasónicos

consiste en la dosificación, utilizando dos (2) tanques con una capacidad de

25m 3 y uno (1) Maxicubo de 1300 Kg. El sistema de dosificación consta de

60 Hz). El dosificador es de tipo volumétrico y como coagulante se emplea el

de cuatro (4) tabiques de concreto lo cual tiene el propósito de dispersar

rápida y uniformemente el coagulante a través de toda la masa o flujo de

agua. A continuación, se procede a la mezcla lenta o floculación, la cual se

realiza mecánicamente a través de agitadores de eje horizontal, los cuales

Continuamente, se procede a la etapa de sedimentación, para la cual

se cuentan con seis (6) unidades sedimentadoras rectangulares, de tipo de

flujo horizontal en donde se forman y depositan los sedimentos pesados. En

cuanto a la filtración, la siguiente etapa, se emplean filtros de tasa declinante,

sedimentos ligero s que no quedan en los sedimentadores. Se constituye de

tres (3) galerías de ocho (8) filtros cada una.

En materia de la cloración, esta se aplica en tres puntos del proceso: