UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

METALÚRGICA

PROYECTO DE INVESTIGACION

“INFLUENCIA DEL ESPESOR, % DE ALUMINIO AGREGADO Y TEMPERATURA DE

COLADA SOBRE LA DUREZA SUPERFICIAL, MICROESTRUCTURA, RESISTENCIA AL
DESGASTE ABRASIVO DE PIEZAS DE BRONCE Y COLADO EN MOLDES DE ARENA EN
VERDE”

AUTORES: Cruz Rodríguez Santos Pedro

Martínez Echevarría Nicolás Sebastián

TRUJIILO – PERÚ
2019
1. Situación

La Cía. Minera Sayapullo S.A. - SAYAPULLO, es una antigua empresa peruana

polimetálica.

Su centro de operaciones mineras lo tiene en el Distrito de Sayapullo, Provincia Gran

Chimú, Departamento de La Libertad, ubicado en la sierra noreste del Perú, a cuatro horas,

a 175 km por carretera afirmada de la ciudad de Trujillo, capital del citado Departamento.

A mediados del 2018 esta empresa tuvo un problema con una bomba centrifuga que

transportaba Residuos hacia una relavera. El material de construcción de la bomba centrifuga

fue fundición blanca y su periodo de servicio antes de la falla fue 2 años.

La morfología de la superficie de la fractura de la bomba centrifuga es típica del fenómeno

de erosión. Cuando se transportó demasiados residuos sólidos en el relave (liquido + solidos)

por mucho tiempo, se pueden formar sustancias destructivas que son corrosivas para el acero

al carbono y la fundición blanca. Además, el flujo turbulento del sistema de tres fases (líquido

+ solidos+ aire) causa erosión. Así, se produjo corrosión-erosión dentro de la bomba.

Se reemplazo dicho material por una bomba centrifuga de bronce (Cu-Sn-AL) . Se sabe

que la abrasión en los componentes de los materiales hechos a base de bronce hace que

disminuyan su tiempo de servicio y es por eso que se busca agregar aleantes tales como

el aluminio, níquel, manganeso entre otras técnicas para mejorar sus propiedades

mecánicas.

Los bronces de aluminio son más valorados debido a su resistencia más alta a la abrasión y a

la corrosión con respecto a la de otros bronces. Estas aleaciones son resistentes al deslustre y

muestran índices bajos de corrosión en condiciones atmosféricas, proporciones bajas de

oxidación a temperaturas altas y reactividad baja con los compuestos de azufre y otros

2
productos de combustión. Son también resistentes a la corrosión en agua de mar. La

resistencia de los bronces de aluminio a la corrosión se basa en el componente de aluminio de

las aleaciones, que reacciona con el oxígeno atmosférico para formar una capa superficial fina

y resistente de la alúmina (óxido de aluminio Al2O3) que actúa como barrera a la corrosión

de la aleación rica en Cobre.

Otra característica notable de los bronces de aluminio es su efecto bioestático. El componente

de cobre de la aleación previene la colonización de algas, líquenes, percebes y mejillones, y

por tanto puede ser mejor que el acero inoxidable u otras aleaciones no cúpricas en usos donde

sería indeseable tal colonización.

Los bronces de aluminio tienden tener un color similar al del oro.

3
2. Antecedentes

Tang manifiesta: “Se sabe que la abrasión en los componentes de los materiales hechos a

base de bronce hace que disminuyan su tiempo de servicio y es por eso que se busca

agregar aleantes tales como el aluminio, níquel, manganeso entre otras técnicas para

mejorar sus propiedades mecánicas. La fusión de la superficie con láser (LSM) del

manganeso, níquel y bronce de aluminio (MAB), una aleación de hélice marina común, se

realizó con el objetivo de mejorar la resistencia a la erosión por cavitación. La fusión se

logró utilizando un láser Nd: YAG de onda continua de 2 kW con diferentes velocidades

de escaneo y diámetros de haz, lo que produjo diferentes valores de fluencia del láser. El

LSM dio como resultado una capa fundida con un espesor de unos pocos cientos de

micrómetros de espesor, con un valor de microdureza en la superficie que aumentó a más

del doble que el MAB recibido. La mejora en la resistencia a la erosión por cavitación es

atribuible al aumento de la dureza y también a una microestructura mucho más

homogénea”.

4
LI, (2006) nos dice que se desarrolló una técnica de fusión simple modificada que

involucra la unión de la articulación para la preparación de aleación de bronce de aluminio,

Cu-14% Al-X (fracción de masa), que podría utilizarse como materiales de matriz. Se

investigaron las propiedades mecánicas y el comportamiento al desgaste de la aleación

desarrollada en condiciones de lubricación de límites. Los resultados demuestran que todas

las fases se dispersan homogéneamente en la matriz de bronce con una cantidad

significativa de γ discreto y esférica quebradizo y duro 2Además, la fase κ dispersa es el

factor dominante que mejora las propiedades anti-deformación de la matriz blanda,

después de un tratamiento con solución a 920 ° C durante 2 hy seguido del envejecimiento

a 580 ° C durante 3 h, mejora notablemente. Las propiedades mecánicas y la resistencia al

desgaste de la aleación desarrollada. La aleación de Cu-14% Al-X se puede utilizar como

material para troqueles de estiramiento y compresión precisos estáticos.

Annigeri, (2018) manifiesta que la fuerza motriz para la utilización de materiales

compuestos de matriz metálica de aluminio sobre aleaciones ferrosas y no ferrosas como el

latón y los materiales de bronce se debe a los beneficios económicos, de rendimiento y

ambientales. El bajo ruido, las bajas emisiones de los vehículos aeroespaciales y el bajo

consumo de combustible son los beneficios en el sector del transporte. Con la

investigación constante en este campo, las técnicas de fabricación mejoradas han

evolucionado y esto ha llevado al uso de estos materiales compuestos en lugar de la

mayoría de los materiales monolíticos en aplicaciones marinas y estructurales. Los

estudios actuales se basan en la revisión de la literatura sobre propiedades como la

densidad, la dureza y el comportamiento de los compuestos de matriz metálica de aluminio

durante el desgaste. Se ha encontrado que la densidad aumenta con el aumento del refuerzo

de partículas con valores de densidad más altos. Se ha encontrado que se ha encontrado

5
que las propiedades de resistencia al desgaste y dureza aumentan tras la adición de

material de refuerzo.

Hazra, (2016) manifiesta que en el presente estudio, un impulsor de bomba dañado que

funcionaba bajo agua de mar altamente contaminada fue investigado sobre las causas

probables de su falla. Los pasos principales en la investigación fueron el examen visual, la

observación microestructural completa de las partes afectadas (de superficie y

subsuperficie) y no afectadas del material base en diferentes ubicaciones en el impulsor

que tienen un grosor de sección variable. Se ha realizado un esfuerzo para correlacionar

atributos microestructurales no afectados con características corroídas con respecto a

diversos grosores de sección. Se encuentra que la falla del impulsor se debe al efecto

combinado de una microestructura susceptible a la corrosión y un medio de corrosión

altamente contaminado que dio lugar a una corrosión selectiva de la fase (SPC) de ciertas

fases en la microestructura que conduce a la rugosidad y perforación de la

superficie. Predominantemente a través del mecanismo de picadura gobernado por

desaluminación iniciada en las interfaces de fase. Las eutectoides alfas más kappa III en

red, los precipitados de tipo Cu-O, la fase dendrítica de Cu-Al y la beta retenida se han

encontrado para ser microestructuras susceptibles a la corrosión. Al principio se encontró

que las características de la erosión en las secciones gruesas son eutectoides kappa II y alfa

más kappa III, mientras que en las secciones delgadas se incluyen un severo agrietamiento

que involucra un precipitado grueso rico en Cu-SO (de 15 μm de tamaño aproximado), la

corrosión en las interfaces de la fase dendrítica Cu-Al y beta retenido con matriz alfa. La

presencia de eutectoides alfas más kappa III y beta retenido ha sido el resultado del efecto

combinado de la selección inadecuada de la composición del material (aluminio), la forma

compleja de yeso del impelente y el tratamiento de recocido de temple ineficaz, mientras

que la fase dendrítica Cu-Al y el alto nivel de porosidad son defectos de fundición. µm de

6
tamaño aproximado), corrosión a lo largo de las interfaces de la fase Cu-Al dendrítica y

beta retenida con matriz alfa. La presencia de eutectoides alfa más kappaIII y beta retenido

ha sido el resultado del efecto combinado de la selección inadecuada de la composición del

material (aluminio), la forma compleja de yeso del impelente y el tratamiento de recocido

de temple ineficaz, mientras que la fase dendrítica Cu-Al y el alto nivel de porosidad son

defectos de fundición.

D'Andrea, (2019) estudió que el comportamiento del desgaste y el análisis de fallas de

bloques de cilindros pertenecientes a una bomba de pistones axiales. Un revestimiento

antifricción hecho de bronce con alto contenido de plomo se unió a los bloques mediante

un proceso de fundición. Los parámetros de producción, en términos de velocidad de

enfriamiento y temperatura de fundición, se cambiaron para optimizar el rendimiento del

recubrimiento mediante la obtención de diferentes microestructuras. Los bloques se

sometieron a pruebas de desgaste a gran escala simulando las peores condiciones

operativas en un banco de pruebas.

Villas et al., 1995 manifestó que se desarrollaron diez aleaciones Zn-Al-Cu en dos partes,

de acuerdo con dos zonas presentadas en los diagramas de isopletas. El porcentaje de Cu y

Al fue variado sistemáticamente. Posteriormente, se realizaron mediciones de dureza.

Estas mediciones permitieron establecer dos ecuaciones que predicen la dureza con un

error inferior al 5%. Con estas ecuaciones, es posible obtener aleaciones que reemplazan

las aleaciones de base Al por una aleación de base Zn, que tienen la misma dureza. Esto

implica también la eliminación del cambio volumétrico en presencia de la fase ε.

Heydarzadeh; Sohi ,(2017) en este estudio, el tratamiento en fase líquida de un sustrato

de bronce de níquel-aluminio (NAB) se realizó utilizando la fusión y la aleación de la

superficie del gas inerte de tungsteno (TIG). Se estudiaron la morfología, la

7
microestructura, la microdureza y el comportamiento al desgaste de las capas tratadas en la

superficie. Los valores de dureza de las muestras de superficie fundida y de aleación de

titanio fueron, respectivamente, 1,5 y 3 veces superiores a las del sustrato NAB no tratado.

Las tasas de desgaste de las muestras de superficie fundida y de aleación de titanio también

se redujeron en un 25% y un 65% en comparación con la del sustrato NAB sin tratar. Se

encontró que la mejora en la microdureza y la resistencia al desgaste de la capa aleada se

debió al endurecimiento de la solución sólida y la formación de compuestos intermetálicos,

incluidos Cu4Ti3 y AlTi3.

Bautista, (2014) en su trabajo presenta un estudio de la corrosión atmosférica del cobre y

el acero al carbono producido en dos ambientes Villahermosa, Tabasco durante seis meses.

El sitio de prueba de la zona industrial inició el Instituto de Tecnología de Villahermosa

(ITVH) y el sitio rural-urbano en la Universidad Tecnológica de Tabasco (UTTAB). El

aluminio en combinación con un tornillo de acero al carbono proporcionó el índice de

corrosividad marina (MA), el tornillo de latón proporciona el índice de corrosividad

industrial (IA; se usó el método de alambre de tornillo de acuerdo con ASTM G116 -93) y

el tornillo de plástico de nylon da la tasa de corrosividad rural-urbana (RUA). La

determinación de los contaminantes del aire (dióxido de azufre y cloruros) se realizó con

los métodos de mojado de la vela y las placas de sulfatación de acuerdo con la norma ISO

9225. Se realizaron estudios morfológicos sobre los productos de corrosión formados en el

tornillo de muestras, utilizando microscopía electrónica de barrido acoplada con energía

dispersiva. Los productos de corrosión que se formaron en la superficie del cobre y el

acero al carbono, con una morfología en forma de bulbo característica de la adición de

sales solubles, particularmente sulfatos y cloruros, se identificaron en las dos estaciones.

Saracibar, (2013) manifestó que la motivación de este trabajo es el modelado del

precipitado de endurecimiento y la evolución de la dureza de las aleaciones de aluminio

8
tratables térmicamente completamente endurecidas durante la soldadura por fricción por

agitación (FSW) y / o los procesos de tratamiento térmico. El modelo utilizado se basa en

la cinética del modelo de disolución de precipitados para aleaciones de aluminio

endurecidas dadas por Myhr y Grong (1991). Este modelo contiene una sola variable

independiente, el tiempo y una única variable de estado, la fracción de volumen de los

precipitados de endurecimiento. Un punto clave de este modelo es la identificación de la

energía de activación efectiva para la disolución de los precipitados y la curva maestra que

define el modelo, que fue dada por una tabla de consulta. El objetivo de este trabajo es

encontrar una estimación de la energía de activación efectiva y modelar la velocidad de

disolución del precipitado de endurecimiento en aleaciones de aluminio utilizando redes

neuronales, evitando el uso de tablas de consulta. Para este propósito, se define una nueva

y más conveniente parametrización de la curva maestra, se propone una clase de redes

neuronales, se define un objetivo funcional y se resuelve un problema variacional que

incluye parámetros independientes. La novedosa metodología se ha aplicado a diferentes

aleaciones de aluminio, incluidas la AA 6005A T6, AA 7449 T79 y AA 2198 T8. Se han

realizado pruebas experimentales para esas aleaciones de aluminio con el fin de obtener la

dureza HV1 después de los tratamientos térmicos isotérmicos a diferentes temperaturas y

para diferentes duraciones de tratamientos. La energía de activación efectiva para el

endurecimiento precipita la disolución y la curva maestra del modelo se ha obtenido,

utilizando diferentes arquitecturas de red, para las aleaciones de aluminio.

Wei Xia, (1995) manifiesta que del fortalecimiento de la matriz es un medio importante

para promover la resistividad al desgaste del bronce de aluminio. En este trabajo, Se han

tomado dos enfoques para fortalecer la matriz. Una es agregar Mn y Hi para fortalecer la

matriz por solución fortalecimiento. El otro es refinar el tamaño de grano mediante la

9
 adición de Fe, Ti y B. Las propiedades mecánicas del aluminio. los bronces dependen

fuertemente del contenido de IA, entre 8% y! 2% AI, las aleaciones se fortalecen

progresivamente por la presencia. de [3 'fase. El hierro es el elemento de aleación más

importante. que AI. Su solubilidad en Cu es de 0.5-1%. El exceso de Fe será fortalecer la

matriz precipitando partículas finas de la fase n basada en Fe3Al. La morfología y la

cantidad de estos. Las fases afectan los comportamientos mecánicos, de fricción y desgaste

de La aleación en gran medida. Las fases K en forma de placa o aguja deben ser evitado

Las concentraciones de AI, Fe y Hi en la aleación. Afecta la morfología de las fases K de

la siguiente manera. Cuando la concentración de Ni es mayor que Fe, en forma de placa.

Se formarán K fases. Cuando el contenido de Fe es ligeramente Más alto que el de Hi, se

obtendrán granos finos de K fases. Además, Fe, Mn y Ni pueden estabilizar la

microestructura. y retardar la formación de ~: fase, que es perjudicial para la Mecanismos

de fricción y desgaste del bronce.

3. Enunciado del problema

¿Cuál es la influencia del porcentaje de aluminio, el espesor y la temperatura de colada en

la dureza, microestructura de una aleación de bronce Cu-Sn 10?

4. Fundamento Teórico:

4.1. Bronce

10
 El bronce es una aleación metálica, conocida desde tiempos prehistóricos, de hecho, se

conoce como “Edad de Bronce” a un período de la humanidad. En realidad, se denomina

bronce, a toda aleación donde intervienen el cobre – uno de los metales de la Tabla Periódica

de Elementos – y el estaño.

El cobre es un metal FCC, con alta ductilidad, es importante en ingeniería ya que se usa

ampliamente en estado puro y también combinado con otros metales formando aleaciones. En

la forma no aleada, el cobre tiene una extraordinaria combinación de propiedades para

aplicaciones industriales. Algunas de ellas son de alta conductividad eléctrica y térmica, buena

resistencia a la corrosión, facilidad de fabricación, resistencia media a la tracción, propiedades

controlables en el recocido y características generales para la soldadura y las uniones. Se

pueden obtener resistencias superiores con una serie de aleaciones de latón y bronce que son

indispensables para muchas aplicaciones de ingeniería. (Smith W. 2004. P. 299)

4.2. Aleaciones de cobre y sus aplicaciones

Los cinco mercados principales con participación porcentual respectiva del cobre y de las

aleaciones de cobre son las siguientes:

a. Construcción de edificios: 41 por ciento, este mercado es el más grande y utiliza grandes

cantidades de cable eléctrico, tubería, piezas de herrajes de construcción, sistemas eléctricos,

de plumería, de calefacción y de acondicionamiento de aire.

b. Productos eléctricos y electrodomésticos: 24 por ciento, estos productos incluyen los

destinados a telecomunicaciones, electrónicos, dispositivos de canalización eléctrica,

materiales eléctricos y empresas proveedoras de energía eléctrica.

c. Maquinaria y equipo industrial: 14 por ciento, esta categoría incluye: válvulas y

accesorios industriales, intercambiadores de calor industriales, químicos y marinos, y diversos

tipos de equipos pesados, vehículos todo terreno y máquinas para herramientas.

11
 d. Productos de consumo y para uso general: 10 por ciento, incluyen aparatos eléctricos,

enfriadores, monedas y joyería

e. Transporte: 11 por ciento, las aplicaciones en este sector incluyen vehículos de

carretera, equipo ferroviario y piezas de avión, los radiadores y aparejos de conexión de

automóvil son los productos mas importantes de esta categoría. (Mangonon, 2001, pág. 591)

4.3. Principales propiedades del bronce

Debido a sus propiedades mecánicas y físicas, las distintas aleaciones de bronce son

superiores a las del hierro, salvando el acero. Son menos frágiles, su punto de fusión es menor.

Son excelentes conductores de electricidad y calor. Las aleaciones de bronce son menos rígidas

que la de otros metales, por lo cual tienen la capacidad de acumular menos calor. Por ello, una

de las principales aplicaciones es la fabricación de resortes, como piezas industriales.

4.4. Características y propiedades físicas y mecánicas del bronce

Una de las aleaciones más comunes que conforman los bronces, están compuestas por un

89% de cobre y un 11% de estaño.

Entre las propiedades físicas más destacas, el bronce posee una densidad de 8,90 g/cm3. Su

punto de fusión se ubica entre los 830°C y 1020°C. El punto de ebullición es de 2420°C. En

cuanto a su resistividad eléctrica se mueve en un rango de 14 a 16 µΩ/cm.

4.5. Características y propiedades mecánicas del bronce

Las propiedades mecánicas del bronce son, también, muy interesantes. Su porcentaje de

elongación es mayor al 65%. La dureza Brinell utilizada para medir la penetración de un objeto

sobre el material a estudiar, es de hasta 200 – esto según la aleación -. La resistencia a la tracción

es de 900 MPa.

12
4.6. Aluminio

Posee una combinación de propiedades que lo convierten en un material extremadamente

útil en ingeniería. El aluminio tiene una densidad baja (2.70 g/cm3), haciéndolo especialmente

importante para el transporte de productos manufacturados. Presenta una buena resistencia a la

corrosión en la mayoría de ambientes naturales debido a la película cohesiva de oxido que se

forma en su superficie. A pesar de que el aluminio puro tiene poca resistencia, puede ser aleado

hasta alcanzar resistencias de 690 MPa (100 ksi). El precio relativamente bajo junto a sus

propiedades mecánicas hacen que este metal se muy importante industrialmente. (Smith, 2004,

pág. 294)

5.7. Bronces al aluminio

Tipo de bronce en el cual el aluminio es el metal de aleación principal que se adiciona al

cobre. Una variedad de bronce al aluminio, composición diferente, ha encontrado uso

industrial. Para el estudio de los bronces al aluminio se hace uso del diagrama de equilibrio

cobre-aluminio. La figura 1.1 muestra la porción rica en cobre del sistema de aleación cobre

aluminio. La máxima solubilidad del aluminio en la solución α solida es aproximadamente el

9.5% a 1050°F.La fase β sufre una reacción eutectoide a 1050°F para formar la mezcla (α+𝛾2).

Los bronces al aluminio muestran buenas propiedades de trabajo en frio y gran resistencia,

combinadas con resistencia a la corrosión por ataque atmosférico y por agua. Se utilizan en

tubos para condensador, piezas trabajadas en frio, recipientes que resisten la corrosión, tuercas,

tornillos y cubiertas de protección en aplicaciones marinas.

13
 Figura 1.1. Porción rica en cobre del sistema de aleación cobre aluminio.

4.8. Abrasión

Es un desgaste causado por la acción de numerosas asperezas duras de una superficie que

choca sobre otra. Las asperezas pueden resultar de la irregularidad y rugosidad general de la

superficie mas dura, o porque el material tiene empotrado en él partículas duras que sobresalen

de la superficie. En este caso, la acción abrasiva implica el rayado y el desgaste de la segunda

superficie para formar y remover partículas de desgaste, resultando una progresiva perdida de

14
material. Este tipo de desgaste produce marcas de rayado longitudinal en la dirección del

movimiento relativo. (Groover, 1997, pág. 103)

4.9. Dureza

Es una medida de la resistencia de un metal a la deformación permanente (plástica). La

dureza de un metal se mide forzando la identación de un penetrador en la superficie del metal. El

penetrador, que normalmente es una bola, pirámide o cono, está fabricado con un material

mucho más duro que el material a ensayar. Así, el material empleado en estos penetradores suele

ser de acero templado, carburo de wolframio o diamante. En la mayoría de los ensayos de dureza

normalizados se aplica lentamente una carga conocida que presiona el penetrador contra la

superficie del metal a ensayar. Después de producir la identacion, se retira el penetrador y se

calcula o se lee en un dial un numero empírico de dureza basado en el área de la sección

transversal de la huella producida en su profundidad.

15
5. HIPÓTESIS

 Al incrementar el porcentaje de aluminio en el rango de 3 a 15% en una aleación base

cobre colada en molde de arena en seco aumenta la dureza, pero el material se vuelve

más frágil a medida que aumenta el porcentaje de aluminio debido a la aparición de la

fase gamma 2 (𝛾2).

 Al incrementar el espesor la pieza se vuelve más dura.

 Al incrementar la temperatura de colada el material se vuelve más suave debido al

crecimiento de los granos.

6. DISEÑO EXPERIMENTAL

El diseño experimental que se utilizó para el análisis de resultados de las pruebas experimentales

fue el diseño factorial de tres factores con tres réplicas.

Cada nivel teniendo como variables y niveles a los siguientes valores:

Factor A: % de aluminio con tres niveles (5,10y 15).

Factor B: Temperatura de colada con tres niveles (950,1000y 1050 C°).

Factor C: Espesor con cuatro niveles (4, 7, 9y 15mm)

6.1. Tamaño de muestra y toma de datos:

Tabla N°01: Niveles de las variables del espesor, porcentaje de aluminio y temperatura de

colada

𝑵𝑰𝑽𝑬𝑳𝑬𝑺

𝑭𝑨𝑪𝑻𝑶𝑹 1 2 3 4

𝑬𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 (mm) 4 7 9 15

𝑷𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒍𝒖𝒎𝒊𝒏𝒊𝒐(%) 5 10 15

16
𝑻𝒆𝒎𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒍𝒂𝒅𝒂(°𝑪) 950 1000 1050

Tabla N°02: Diseño experimental de tres factores

B: TEMPERATURA DE COLADA(C°)

30 55 80
A: %Al
C: ESPESOR (mm)

4 7 9 15 4 7 9 15 4 7 9 15

y1111 y1121 y1131 y1141 y1211 y1221 y1231 y1241 y1311 y1321 y1331 y1341

5 y1112 y1122 y1132 y1142 y1212 y1222 y1232 y1242 y1312 y1322 y1332 y1342

y1113 y1123 y1133 y1143 y1213 y1223 y1233 y1243 y1313 y1323 y1333 y1343

y2111 y2121 y2131 y2141 y2211 y2221 y2231 y2241 y2311 y2321 y2331 y2341

10 y2112 y2122 y2132 y2142 y2212 y2222 y2232 y2242 y2312 y2322 y2332 y2342

y2113 y2123 y2133 y2143 y2213 y2223 y2233 y2243 y2313 y2323 y2333 y2343

y3111 y3121 y3131 y3141 y3211 y3221 y3231 y3241 y3311 y3321 y3331 y3341

15 y3112 y3122 y3132 y3142 y3212 y3222 y3232 y3242 y3312 y3322 y3332 y3342

y3113 y3123 y3133 y3143 y3213 y3223 y3233 y3243 y3313 y3323 y3333 y3343

El número de pruebas experimentales se determinó de la siguiente manera:

Factores:

Niveles del factor A: 𝑎 = 3

Niveles del factor B: 𝑏 = 3

Niveles del factor C: 𝑐 = 4

17
 Réplicas: 𝑟 = 3

N= a x b x c x r = 3 x 3 x 4 x 3= 108 pruebas experimentales

7. TRATAMIENTO DE DATOS

De acuerdo al diseño experimental planteado se realizó un análisis estadístico de tres

factores, de los datos lo que determinó la significancia de la variable en estudio con un nivel de

confianza 95%. El programa que se utilizó en el tratamiento de datos fue MINITAB versión 17.

8. RESULTADOS

Después del análisis de varianza es necesario hacer un análisis grafico para confirmar y sacar

conclusiones de los resultados con respecto a las variables experimentadas. Para ello, se deben

determinar los valores medios.

8.1 Influencia del %AL sobre la dureza (Hv)

A continuación, se muestran los resultados de la dureza, asimismo se determinan los

efectos significativos del % aluminio, temperatura de colada, espesor y sus

interacciones sobre la dureza (Hv).

Tabla N° 08: Promedio de dureza (Hv) con respecto al % de aluminio

A: %Al 𝑦𝑖 𝑦̅𝑖

5 3837.61 106.60

10 6180.95 171.69

18
 15 10930.68 303.63

Influencia del %Al sobre la dureza

350
300
250
Dureza (Hv)

200
150
100
50
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
%Al

Figura 1. Variación de la dureza en función del %aluminio.

Del análisis estadístico efectuado a un nivel de significancia α=0,05 con F= 0.01 se determinó

que el %Al tiene un efecto significativo sobre la % Recuperación de plomo, mostrando un valor

más alto con un %Al de 15 con una dureza promedio de 303.63 Hv.

8.2 Influencia de la temperatura de colada la dureza (Hv).

Tabla N° 09: : Promedio de dureza (Hv) con respecto a la temperatura de colada (c°)

19
 B: Temperatura 𝑦𝑖 𝑦̅𝑖

de colada

950 7182.95 199.53

1000 6967.86 193.55

1050 6798.43 188.85

Influencia de la temperatura de colada sobre la dureza

(Hv)
202
200
198
Dureza (Hv)

196
194
192
190
188
940 960 980 1000 1020 1040 1060
Temperatura de colada (C°)

Figura 2. Variación de la Dureza (Hv) en función de la temperatura de colada

Del análisis estadístico efectuado a un nivel de significancia α=0,05 con F= 0.01 se determinó que

la temperatura de colada 950 C°, tiene un efecto significativo sobre la dureza, mostrando un valor

más alto a una temperatura de colada de 950 C con una dureza de 199.53 Hv.

20
 8.3 Influencia del tamaño de partícula (um) sobre el porcentaje (%) de

Recuperación de plomo

Tabla N° 10: Promedio de dureza (Hv) con respecto al espesor de pieza

C: Espesor (mm) 𝐲𝐢 𝐲̅𝐢

4 4989.86 184.81

7 5192.20 192.30

9 5324.93 197.22

15 5442.25 201.56

Influencia del espesor sobre la dureza (Hv)

204
202
200
198
Dureza (Hv)

196
194
192
190
188
186
184
182
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Espesor (mm)

Figura 3. Variación de la Dureza (Hv) en función del espesor (mm)

Del análisis estadístico efectuado a un nivel de significancia α=0,05 con F= 0.01 se determinó que

el espesor tiene un efecto significativo sobre la dureza, mostrando un valor más alto a un espesor

de 15 mm, con una dureza de 201.56 Hv.

21
 8.4 Influencia del % de aluminio y temperatura de colada (C°), sobre la dureza

(Hv)

Tabla N° 11: Promedio de dureza (HV) con respecto al % de aluminio y temperatura de colada

(C°), (AB;Yij).

A: B: Temperatura de colada (°C)

% Al 950 1000 1050

5 111.83 106.48 101.50

10 177.64 171.01 166.43

15 309.11 303.17 298.61

Influencia del %Aluminio bajo una temperatura definida

sobre la Dureza (Hv)
350

300

250
Dureza (Hv)

200
950 C°
150
1000 C°
100 1050 C°

50

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
%Aluminio

Figura 4. Variación de la dureza con respecto al %Aluminio y Temperatura de colada .

Del análisis estadístico efectuado a un nivel de significancia α=0,05 con F= 0.01 se determinó que

el % de aluminio y la temperatura de colada (C°), tienen efecto significativo sobre la dureza,

22
mostrando un valor más alto con un % de aluminio de 15y una temperatura de colada de 950 C°

con una dureza promedio de 309.11 Hv.

8.5 Influencia del % de aluminio y espesor (mm), sobre la dureza (Hv).

Tabla N° 12: Promedio de dureza (HV) con respecto al % de aluminio y espesor de pieza (mm),

(AXC;Yik).

A: C: espesor(mm)
% Al 4 7 9 15
5 97.61 105.20 109.08 114.51
10 163.89 169.07 175.32 178.50
15 292.93 302.64 307.26 311.68

Influencia del % aluminio bajo espesores definidos

sobre la dureza (Hv)
350

300

250
Dureza (Hv)

200 4 mm

150 7 mm
9 mm
100
15mm
50

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
% aluminio

Figura 5. Variación de la dureza con respecto al % aluminio y espesor

Del análisis estadístico efectuado a un nivel de significancia α=0,05 con F= 0.01 se determinó que

el % de aluminio y el espesor (mm), tienen efecto significativo sobre dureza, mostrando un valor

más alto con un % de aluminio de 15 y un espesor de 15 mm, con una dureza de 311.68 Hv.

23
 8.6 Influencia de la temperatura de colada (C°) y espesor (mm), sobre la dureza

(Hv)

Tabla N° 13: Promedio de dureza (HV) con respecto a la temperatura de colada (C°) y espesor

de pieza (mm), (BXC; Ykj).

B: C: espesor (mm)
Temperatura
de colada(°C) 4 7 9 15

950 191.50 198.35 201.99 206.28

1000 183.72 191.76 197.52 201.20
1050 179.19 186.81 192.16 197.22

Influencia de la temperatura de colada, bajo

espesores definidos sobre la dureza
210
205
200
Dureza (Hv)

195 4 mm
190 7 mm
185 9 mm
180
15 mm
175
940 960 980 1000 1020 1040 1060
Temperatura de colada (C°)

Figura 6. Variación de la Dureza con respecto a la temperatura de colada y espesor

de pieza

Del análisis estadístico efectuado a un nivel de significancia α=0,05 con F= 0.01 se determinó que

la temperatura de colada (C°) y espesor (mm), tienen efecto significativo sobre la dureza (Hv),

24
mostrando un valor más alto a una temperatura de colada de 950 C° y aun espesor de 15 mm, con

una dureza promedio de 206.28 Hv.

9. CONCLUSIONES

En base a los resultados obtenidos se concluye para las variables estudiadas:

 Existe influencia significativa del % de aluminio, presentando un aumento de la dureza,

obteniendo un máximo del 15% de aluminio, con una dureza de 303.63 Hv.

 Existe influencia significativa en la temperatura de colada, puesto que aumenta la dureza,

conforme disminuye la temperatura de colada, obteniendo un máximo a 950 C°, con una

dureza de 199.53 Hv.

 Existe influencia significativa en el espesor, puesto que la dureza aumenta conforme

aumenta el espesor, mostrando un valor más alto a un espesor de 15 mm, con una dureza

de 201.56 Hv.

 La interacción entre el % de aluminio y la temperatura de colada, tiene un efecto

significativo en la dureza, mostrando una dureza más alta de 309.11 Hv, a un % de

aluminio de 15 y una temperatura de colada de 950 C°.

 La interacción entre el % de aluminio y espesor, tienen efecto significativo sobre dureza,

mostrando una dureza más alta de 311.68 Hv a un % de aluminio de 15 y un espesor de 15

mm.

 La interacción entre la temperatura de colada (C°) y espesor (mm), tienen efecto

significativo sobre la dureza (Hv), mostrando un valor más alto a una temperatura de

colada de 950 C° y aun espesor de 15 mm, con una dureza promedio de 206.28 Hv.

 La interacción entre las tres variables% de aluminio, temperatura de colada y espesor, tiene

un efecto significativo sobre la dureza. Como se observó en el ANOVA.

25
 10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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precipitados en aleaciones de aluminio con endurecimiento utilizando redes neuronales.
Revista Internacional de Métodos Numéricos para Cálculo y Diseño en Ingeniería, 29-37

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desgaste de los compuestos de matriz metálica de aluminio. Materiales Hoy:
Procedimientos, 11223-11237.
Bautista-Margulis (2014). Corrosividad atmosférica del cobre y del acero en dos localidades de
Villahermosa, Tabasco. Ingeniería Investigación y Tecnología, 197-206

D'Andrea, D. (2019). Análisis de fallas del revestimiento antifricción para bloques de cilindros en
bombas de pistones axiales. Análisis de fallas de ingeniería, 126-138.
Hazra, M. (2016). Falla de un impulsor de la bomba de motor en lata de bronce de níquel y
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de recoc. Análisis de fallas de ingeniería, 141-156.
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níquel-aluminio con titanio. Surface and Coatings Technology, 617-626

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by laser surface melting. Surface and Coatings Technology, 300-307.
Villas (1995). Predicción de la dureza de la aleación Zn-Al-Cu de acuerdo a su
composición en peso
Villegas (2012). Predicción de la dureza de la aleación Zn-Al-Cu de acuerdo a su composición en
peso. Ingeniería, Investigación y Tecnología, 311-316

26
 A. B: Temperatura de colada (°C)
Aluminio
950 °C 1000°C 1050°C
%
C: Espesor (mm)
4 7 9 15 4 7 9 15 4 7 9 15
102.00 110.47 114.91 118.18 97.12 104.48 108.48 114.07 92.13 99.54 103.07 109.84
102.85 110.83 114.99 119.05 1341.94 97.80 104.97 108.77 114.49 1277.73 92.47 99.86 103.49 110.17 1217.94 3837.61
5
102.93 111.27 115.22 119.24 98.40 105.16 109.01 114.98 92.79 100.23 103.77 110.58
307.78 332.57 345.12 356.47 293.32 314.61 326.26 343.54 277.39 299.63 310.33 330.59
170.50 176.33 179.15 183.11 162.13 167.51 175.53 177.24 157.86 162.44 170.18 173.97
170.90 176.65 179.53 183.49 2131.65 162.90 167.83 175.94 177.61 2052.15 157.99 162.66 170.69 174.41 1997.15 6180.95
10
171.35 176.98 179.78 183.88 163.12 168.23 176.15 177.96 158.22 162.97 170.90 174.86
512.75 529.96 538.46 550.48 488.15 503.57 527.62 532.81 474.07 488.07 511.77 523.24
300.74 307.12 311.14 316.03 290.15 302.19 307.63 311.07 286.86 297.55 301.94 306.75
300.89 307.54 311.34 316.56 3709.36 290.85 302.53 307.89 311.51 3637.98 287.03 297.92 302.37 307.00 3583.34 10930.68
15
301.30 307.92 311.83 316.95 291.14 302.92 308.24 311.86 287.44 298.10 302.99 307.39
902.93 922.58 934.31 949.54 872.14 907.64 923.76 934.44 861.33 893.57 907.30 921.14
1723.46 1785.11 1817.89 1856.49 1653.61 1725.82 1777.64 1810.79 1612.79 1681.27 1729.40 1774.97
4989.86
5192.20
Yk 5324.93
5442.25

Yj 7182.95 6967.86 6798.43 20949.24

11. ANEXOS

ANALISIS ESTADISTICO

Tabla N°01: Datos generales con los valores dureza para los cálculos de la suma de

cuadrados para el análisis de varianza.

𝑁 = 𝑎𝑥𝑏𝑥𝑐𝑥𝑟 = 3𝑥3𝑥4𝑥3 = 108 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

27
11.1 Prueba de Hipótesis

a) Definición de Hipótesis

𝐇𝟎 : τi = 0 βj = 0 Υk = 0 (τβ)ij = 0 (τΥ)ik = 0 (βΥ)jk = 0 (τβΥ)ijk = 0

𝐇𝟏 : τi ≠ 0 βj ≠ 0 Υk ≠ 0 (τβ)ij ≠ 0 (τΥ)ik ≠ 0 (βΥ)jk ≠ 0 (τβΥ)ijk ≠ 0
b) Nivel de significancia: α = 0.05
c) Criterio de rechazo:

Si se tiene a = 3, b = 3, c = 4 y r = 3; se tiene N = a x b x c x r = 108. Luego se rechaza

la Hipótesis nula si: 𝐅𝟎 > 𝐅𝛂,𝐕𝟏 ,𝐕𝟐
Para el factor A (%Al):
𝐅𝟎 > 𝐅𝟎,𝟎𝟓 ; 𝟐 ; 𝟕𝟐

𝐅𝟎 > 3,09

Para el factor B (Temperatura de colada):

𝐅𝟎 > 𝐅𝟎,𝟎𝟓 ; 𝟐 ; 𝟕𝟐

𝐅𝟎 > 3,09
Para el factor C (Espesor):
𝐅𝟎 > 𝐅𝟎,𝟎𝟓 ; 𝟑 ; 𝟕𝟐

𝐅𝟎 > 2,71
Para la interacción AB:
𝐅𝟎 > 𝐅𝟎,𝟎𝟓 ; 𝟒 ; 𝟕𝟐

𝐅𝟎 > 2,47
Para la interacción AC:
𝐅𝟎 > 𝐅𝟎,𝟎𝟓 ; 𝟔 ; 𝟕𝟐

𝐅𝟎 > 2,18
Para la interacción BC:
𝐅𝟎 > 𝐅𝟎,𝟎𝟓 ; 𝟔 ; 𝟕𝟐

𝐅𝟎 > 2,18

Para la interacción ABC:

𝐅𝟎 > 𝐅𝟎,𝟎𝟓; 𝟏𝟐 ; 𝟕𝟐

28
 𝐅𝟎 > 1,85

11.2CÁLCULOS:

𝐴 𝐵 𝐶 𝑟
𝑌2 2
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑ ∑ ∑ 𝑌 ijkl −
𝑁
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1 𝑙=1
20949,242
𝑆𝑆𝑇 = 1022 + 110,472 +. . . +302,992 + 307,392 −
108
𝑆𝑆𝑇 = 4795620,424 − 4063617,1905
𝑺𝑺𝑻 = 𝟕𝟑𝟐𝟎𝟎𝟑, 𝟐𝟑𝟑𝟕

𝑌2 𝑌2
𝑆𝑆𝐴 = ∑2𝑖=1 𝑏.𝑐.𝑟
𝑖
− 𝑁

3837,612 + 6180,952 + 10930,682 20949,242

𝑆𝑆𝐴 = −
3𝑥4𝑥3 108

𝑺𝑺𝑨 = 𝟕𝟐𝟓𝟓𝟖𝟏, 𝟔𝟔𝟏𝟔

𝐵
𝑌𝑗 2 𝑌2
𝑆𝑆𝐵 = ∑ −
𝑎. 𝑐. 𝑟 𝑁
𝑗=1

7182,952 + 6967,862 + 6798,432 20949,242

𝑆𝑆𝐵 = −
3𝑥4𝑥3 108

𝑺𝑺𝑩 = 𝟐𝟎𝟔𝟑, 𝟐𝟎𝟐𝟒

29
 𝐶
𝑌𝑘 2 𝑌2
𝑆𝑆𝐶 = ∑ −
𝑎. 𝑏. 𝑟 𝑁
𝑘=1

4989,86 + 5192,202 + 5324,932 + 5442,452 20949,242

𝑆𝑆𝐶 = −
3𝑥3𝑥3 108
𝑺𝑺𝑪 = 𝟒𝟏𝟖𝟑, 𝟏𝟏𝟒𝟐

𝐴 𝐵
𝑌𝑖𝑗 2 𝑌 2
𝑆𝑆𝐴𝐵 = ∑∑ − − 𝑆𝑆𝐴 − 𝑆𝑆𝐵
𝑐. 𝑟 𝑁
𝑖=1 𝑗=1

1341,942+1277,732+⋯+3637,982+3583,342 20949,242
𝑆𝑆𝐴𝐵 = − − 𝟕𝟐𝟓𝟓𝟖𝟏, 𝟔𝟔𝟏𝟔 − 𝟐𝟎𝟔𝟑, 𝟐𝟎𝟐𝟒
4𝑥3 108

𝑺𝑺𝑨𝑩 = 5,4349

𝐴 𝐶
𝑌𝑖𝑘 2 𝑌 2
𝑆𝑆𝐴𝐶 = ∑∑ − − 𝑆𝑆𝐴 − 𝑆𝑆𝐶
𝑏. 𝑟 𝑁
𝑖=1 𝑘=1
878,492 + ⋯ + 2805,122 20949,242
𝑆𝑆𝐴𝐶 = − − 𝟕𝟐𝟓𝟓𝟖𝟏, 𝟔𝟔𝟏𝟔 − 𝟒𝟏𝟖𝟑, 𝟏𝟏𝟒𝟐
3𝑥3 108

𝑺𝑺𝑨𝑪 = 𝟔𝟕, 𝟑𝟎

𝐵 𝐶
𝑌𝑗𝑘 2 𝑌 2
𝑆𝑆𝐵𝐶 = ∑ ∑ − − 𝑆𝑆𝐵 − 𝑆𝑆𝐶
𝑎. 𝑟 𝑁
𝑗=1 𝑘=1

1723,462 + ⋯ + 1774,972 20949,242

𝑆𝑆𝐵𝐶 = − − 𝟐𝟎𝟔𝟑, 𝟐𝟎𝟐𝟒 − 𝟒𝟏𝟖𝟑, 𝟏𝟏𝟒𝟐
3𝑥3 108

𝑺𝑺𝑩𝑪 = 𝟒𝟑, 𝟏𝟏𝟔𝟒

30
 𝐴 𝐵 𝐶
𝑌𝑖𝑗𝑘 2 𝑌 2
𝑆𝑆𝐴𝐵𝐶 = ∑∑∑ − − 𝑆𝑆𝐴 −𝑆𝑆𝐵 − 𝑆𝑆𝐶 − 𝑆𝑆𝐴𝐵 − 𝑆𝑆𝐴𝐶 − 𝑆𝑆𝐵𝐶
𝑟 𝑁
𝑖=1 𝑗=1 𝑘=1

𝟐𝟏𝟏, 𝟑2 + 𝟐𝟓𝟎, 𝟐2 + ⋯ + 𝟐𝟓𝟑, 𝟗2 + 𝟐𝟑𝟓, 𝟑2 20949,242

𝑆𝑆𝐴𝐵𝐶 = − − 𝟕𝟐𝟓𝟓𝟖𝟏, 𝟔𝟔𝟏𝟔
3 108
− 𝟐𝟎𝟔𝟑, 𝟐𝟎𝟐𝟒 − 𝟒𝟏𝟖𝟑, 𝟏𝟏𝟒𝟐 − 𝟓, 𝟒𝟑𝟒𝟗 − 𝟔𝟕, 𝟑𝟎 − 𝟒𝟑, 𝟏𝟏𝟔𝟒
𝑺𝑺𝑨𝑩𝑪 = 𝟒𝟖, 𝟒𝟗

𝑆𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑆𝑆𝑇 − 𝑆𝑆𝐴 −𝑆𝑆𝐵 − 𝑆𝑆𝐶 − 𝑆𝑆𝐴𝐵 − 𝑆𝑆𝐴𝐶 − 𝑆𝑆𝐵𝐶 − 𝑆𝑆𝐴𝐵𝐶

𝑆𝑆𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝟕𝟑𝟐𝟎𝟎𝟑, 𝟐𝟑𝟑𝟕 − 𝟕𝟐𝟓𝟓𝟖𝟏, 𝟔𝟔𝟏𝟔 − 𝟐𝟎𝟔𝟑, 𝟐𝟎𝟐𝟒 − 𝟒𝟏𝟖𝟑, 𝟏𝟏𝟒𝟐
− 𝟓, 𝟒𝟑𝟒𝟗 − 𝟔𝟕, 𝟑𝟎 − 𝟒𝟑, 𝟏𝟏𝟔𝟒 − 𝟒𝟖, 𝟒𝟗
𝑺𝑺𝑬𝒓𝒓𝒐𝒓 = 𝟏𝟎, 𝟗𝟏

Con los valores de las sumas de cuadrado calculados se elabora la Tabla N° 06, que es la matriz
para el análisis de varianza.

Tabla N° 06. Matriz de datos para análisis de varianza

Fuente de Grados de Libertad Suma de Media de 𝑭𝟎 𝑭𝜶;𝑽𝟏 ;𝑽𝟐

variación Cuadrados Cuadrados
A (𝑎 − 1) = 3 − 1 = 2 725581,6616 362790,83 2418605,5 3,09
>
B (𝑏 − 1) = 3 − 1 = 2 2063,2024 1031,6012 6877,34> 3,09
C (𝑐 − 1) = 4 − 1 = 3 4183,1142 1394.3714 9295,81> 2,71
AB (𝑎 − 1)(𝑏 − 1) = 4 5,4349 1,3587 9,058> 2,47
AC (𝑎 − 1)(𝑐 − 1) = 6 67,30 11,2167 74,778> 2,18
BC (𝑏 − 1)(𝑐 − 1) = 6 43,1164 7,1861 47,91> 2,18
ABC (𝑎 − 1)(𝑏 − 1)(𝑐 − 1) = 12 48,49 4,04 26,93> 1,85
ERROR 𝑎𝑏𝑐(𝑟 − 1) = 72 10,91 0,15
Total (𝑎𝑏𝑐𝑟 − 1) = 107 732003,2337

11.4 Decisión:
Puesto que a un nivel de significancia de 0.05, para los efectos de los factores A, B, C y para la
interacción AB, AC, BC y ABC los valores de Fo exceden el valor (critico) a sus respectivos

31
 grados de libertad, por lo tanto existe evidencia empírica suficiente para rechazar la Hipótesis
nula, lo que quiere decir, que los factores A, B, C y sus interacciones, influyen
significativamente sobre la dureza de la piezas de bronce fundidas con diferentes contenidos de
aluminio, a diferentes espesores de pieza y a diferentes temperaturas de colada.

Tabla N° 03: Datos totales de dureza con respecto al % Al y temperatura de colada (A x B)

A: B: Temperatura de colada (°C)

% Al
950 1000 1050

5 1341.94 1277.73 1217.94

10 2131.65 2052.15 1997.15
15 3709.36 3637.98 3583.34

Tabla N° 04: Datos totales de dureza con respecto al % Al y espesor. (A x C)

A: C: espesor(mm)
% Al 4 7 9 15

5
878.49 946.81 981.71 1030.60
10
1474.97 1521.60 1577.85 1606.53
15
2636.40 2723.79 2765.37 2805.12

Tabla N° 05: Datos totales de dureza con respecto a la temperatura de colada y espesor. (B x C)

B: C: espesor (mm)
Temperatura de 4 7 9 15
colada(°C)
950 1723.46 1785.11 1817.89 1856.49
1000 1653.51 1725.82 1777.64 1810.79
1050 1612.7 1681.27 1729.40 1774.97

32
11.3Comprobación de la idoneidad del modelo

Tabla N° 06. Residuos obtenidos

33
 A. B: Temperatura de colada (C°)

% Al 950 1000 1050

C: Espesor (mm)

4 7 9 15 4 7 9 15 4 7 9 15

-9.8283 -1.3583 3.0817 6.3517 -9.3575 -1.9975 2.0025 7.5925 -9.3650 -1.9550 1.5750 8.3450

5 -8.9783 -0.9983 3.1617 7.2217 -8.6775 -1.5075 2.2925 8.0125 -9.0250 -1.6350 1.9950 8.6750

-8.8983 -0.5583 3.3917 7.4117 -8.0775 -1.3175 2.5325 8.5025 -8.7050 -1.2650 2.2750 9.0850

-7.1375 -1.3075 1.5125 5.4725 -8.8825 -3.5025 4.5175 6.2275 -8.5692 -3.9892 3.7508 7.5408

10 -6.7375 -0.9875 1.8925 5.8525 -8.1125 -3.1825 4.9275 6.5975 -8.4392 -3.7692 4.2608 7.9808

-6.2875 -0.6575 2.1425 6.2425 -7.8925 -2.7825 5.1375 6.9475 -8.2092 -3.4592 4.4708 8.4308

-8.3733 -1.9933 2.0267 6.9167 -13.0150 -0.9750 4.4650 7.9050 -11.7517 -1.0617 3.3283 8.1383

15 -8.2233 -1.5733 2.2267 7.4467 -12.3150 -0.6350 4.7250 8.3450 -11.5817 -0.6917 3.7583 8.3883

-7.8133 -1.1933 2.7167 7.8367 -12.0250 -0.2450 5.0750 8.6950 -11.1717 -0.5117 4.3783 8.7783

Tabla N° 08. Ordenamiento de residuos de menor a mayo

34
 Residuo Residuo orden Residuo
orden K Pk orden K Pk Pk
Ordenado Ordenado K Ordenado
1 -13.015 0.0046 37 -1.635 0.3380 73 4.2608 0.6713
2 -12.315 0.0139 38 -1.5733 0.3472 74 4.3783 0.6806
3 -12.025 0.0231 39 -1.5075 0.3565 75 4.465 0.6898
4 -11.7517 0.0324 40 -1.3583 0.3657 76 4.4708 0.6991
5 -11.5817 0.0417 41 -1.3175 0.3750 77 4.5175 0.7083
6 -11.1717 0.0509 42 -1.3075 0.3843 78 4.725 0.7176
7 -9.8283 0.0602 43 -1.265 0.3935 79 4.9275 0.7269
8 -9.365 0.0694 44 -1.1933 0.4028 80 5.075 0.7361
9 -9.3575 0.0787 45 -1.0617 0.4120 81 5.1375 0.7454
10 -9.025 0.0880 46 -0.9983 0.4213 82 5.4725 0.7546
11 -8.9783 0.0972 47 -0.9875 0.4306 83 5.8525 0.7639
12 -8.8983 0.1065 48 -0.975 0.4398 84 6.2275 0.7731
13 -8.8825 0.1157 49 -0.6917 0.4491 85 6.2425 0.7824
14 -8.705 0.1250 50 -0.6575 0.4583 86 6.3517 0.7917
15 -8.6775 0.1343 51 -0.635 0.4676 87 6.5975 0.8009
16 -8.5692 0.1435 52 -0.5583 0.4769 88 6.9167 0.8102
17 -8.4392 0.1528 53 -0.5117 0.4861 89 6.9475 0.8194
18 -8.3733 0.1620 54 -0.245 0.4954 90 7.2217 0.8287
19 -8.2233 0.1713 55 1.5125 0.5046 91 7.4117 0.8380
20 -8.2092 0.1806 56 1.575 0.5139 92 7.4467 0.8472
21 -8.1125 0.1898 57 1.8925 0.5231 93 7.5408 0.8565
22 -8.0775 0.1991 58 1.995 0.5324 94 7.5925 0.8657
23 -7.8925 0.2083 59 2.0025 0.5417 95 7.8367 0.8750
24 -7.8133 0.2176 60 2.0267 0.5509 96 7.905 0.8843
25 -7.1375 0.2269 61 2.1425 0.5602 97 7.9808 0.8935
26 -6.7375 0.2361 62 2.2267 0.5694 98 8.0125 0.9028
27 -6.2875 0.2454 63 2.275 0.5787 99 8.1383 0.9120
28 -3.9892 0.2546 64 2.2925 0.5880 100 8.345 0.9213
29 -3.7692 0.2639 65 2.5325 0.5972 101 8.345 0.9306
30 -3.5025 0.2731 66 2.7167 0.6065 102 8.3883 0.9398
31 -3.4592 0.2824 67 3.0817 0.6157 103 8.4308 0.9491
32 -3.1825 0.2917 68 3.1617 0.6250 104 8.5025 0.9583
33 -2.7825 0.3009 69 3.3283 0.6343 105 8.675 0.9676
34 -1.9975 0.3102 70 3.3917 0.6435 106 8.695 0.9769
35 -1.9933 0.3194 71 3.7508 0.6528 107 8.7783 0.9861
36 -1.955 0.3287 72 3.7583 0.6620 108 9.085 0.9954

Supuesto de Normalidad:

35
 1.2000

1.0000

0.8000
Probabilidad

0.6000

0.4000

0.2000

0.0000
-15 -10 -5 0 5 10 15
Residuo

Supuesto de aleatorización

15

10

5
Residuo

0
0 20 40 60 80 100 120
-5

-10

-15
Orden de prueba

36
37