Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias Agrarias

Escuela de Ingeniería en Alimentos

Elaboración de un Manual de Procedimientos de

Pre-Requisitos para la Implementación del
Sistema HACCP en una Planta Pesquera

Memoria presentada como parte de los

requisitos para optar al título de Ingeniero
en Alimentos.

Paula Macarena Ojeda Cárcamo

Valdivia – Chile

2015
 i

INDICE DE MATERIAS

Capítulo Página

RESUMEN 1

SUMMARY 2

1 INTRODUCCIÓN 3

2 MATERIAL Y MÉTODO 6

2.1 Ubicación 6

2.2 Materiales 6

2.3 Método 6

2.3.1 Recopilar información 6

2.3.2 Elaboración manual BPM 7

2.3.2.1 Programa de retiro de productos 8

2.3.2.2 Trazabilidad de un producto 8

2.3.2.3 Archivo de quejas de clientes 8

2.3.2.4 Calibración y constrastación de instrumentos de medición 8

2.3.2.5 Capacitación 8

2.3.2.6 Mantención de equipos y condiciones edilicias 8

 ii

2.3.2.7 Control de proveedores 8

2.3.3 Elaboración de POS 9

2.3.3.1 Control y seguridad de agua y hielo 9

2.3.3.2 Condición y aseo de las superficies de contacto con los 9

alimentos

2.3.3.3 Prevención de contaminación cruzada 9

2.3.3.4 Mantención de las instalaciones de lavado y desinfección de 9

manos y de los servicios sanitarios

2.3.3.5 Protección de los alimentos 9

2.3.3.6 Rotulación, almacenamiento y manejo de químicos 10

2.3.3.7 Control de la condición de salud de los manipuladores 10

2.3.3.8 Sistema y periodicidad del control de plagas 10

2.3.3.9 Manejo de desechos 10

2.3.3.10 Registros 10

2.4 Auditorías y recomendaciones 10

2.5 Cierre de las no conformidades 10

3 DISCUSIÓN DE RESULTADOS 11

3.1 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura 11

3.1.1 Requisitos generales en el establecimiento 11

3.1.1.1 Planta de procesamiento 11

 iii

3.1.1.2 Instalaciones sanitarias 12

3.1.1.3 Vestidores 12

3.1.1.4 Instalaciones para lavarse las manos en las zonas de 12

elaboración

3.1.1.5 Instalaciones de limpieza y desinfección 12

3.1.2 Equipos y utensilios 12

3.1.3 Eliminación de residuos 12

3.1.4 Personal 13

3.1.5 Controles en la producción y en el proceso 13

3.1.6 Programa de retiro, trazabilidad y archivos de quejas 13

3.2 Manual de procedimientos estandarizados de sanitización 15

3.3 Identificación y manejo de las no conformidades 16

3.4 Auditorías y recomendaciones 20

3.5 Cierre de las NO conformidades 20

4 CONCLUSIONES 22

5 BIBLIOGRAFÍA 23

6 ANEXOS 25
 iv

INDICE DE CUADROS

Cuadro Página

1 Ejemplo de acciones a realizar en caso de retiro de productos 14

(recall)

2 Resumen de las No conformidades detectadas en los POES 15

3 Ejemplo de actividades de comprobación 18

 v

INDICE DE FIGURAS

Figura Página

1 Pirámide de Aseguramiento de la calidad. 7

 vi

INDICE DE ANEXOS

Anexos Página

1 Registro fotográfico de inspección sanitaria en Planta Pesca 26

en Línea.

2 Lista de Chequeo – Buenas Prácticas de Manufactura. 28

 1

RESUMEN

Dada la exigencia de cumplir con las normativas mundiales y nacionales para la

elaboración de productos de calidad, nace la necesidad de Pesca en Línea de
implementar una herramienta que asegure lo anterior. Por lo tanto, el objetivo de esta
memoria fue la elaboración de los programas de pre- requisitos que establecen las
bases para la futura implementación del programa de aseguramiento de calidad
HACCP.
Para establecer los pre-requisitos del HACCP fue necesario basarse en las normativas
vigentes, como lo es la Norma chilena 2861 “Sistema de análisis de peligros y de
puntos críticos de control”, además de las normas técnicas del Servicio Nacional de
Pesca (SERNAPESCA) aplicadas a las industrias pesqueras, buques factorías y
embarcaciones. La metodología se basó en el estudio del programa de aseguramiento
de calidad, la creación de procedimientos y registros de forma sistemática y ordenada,
de tal manera que sea aplicable en cualquier área de Pesca en Línea; además de
constantes auditorías de calidad, las cuales proporcionaron detecciones y sugerencias
en cuanto mejoras estructurales en algunos sectores de la planta y errores en la
manipulación. Sin embargo, a pesar de la confección de los manuales de pre-
requisitos, no se cumple “in situ”, por lo que Pesca en Línea no cuenta con las bases
necesarias para seguir con la implementación del programa de aseguramiento de
calidad HACCP.
 2

SUMMARY

Dada la exigencia de cumplir con las normativas mundiales y nacionales para la

elaboración de productos de calidad, nace la necesidad de Pesca en Línea de
implementar una herramienta que asegure lo anterior. Por lo tanto, el objetivo de esta
memoria fue la elaboración de los programas de pre- requisitos que establecen las
bases para la futura implementación del programa de aseguramiento de calidad
HACCP.
Para establecer los pre-requisitos del HACCP fue necesario basarse en las normativas
vigentes, como lo es la Norma chilena 2861 “Sistema de análisis de peligros y de
puntos críticos de control”, además de las normas técnicas del Servicio Nacional de
Pesca, aplicadas a las industrias pesqueras, buques factorías y embarcaciones. La
metodología se basó en el estudio del programa de aseguramiento de calidad, la
creación de procedimientos y registros de forma sistemática y ordenada, de tal manera
que sea aplicable en cualquier área de Pesca en Línea; además de constantes
auditorías de calidad, las cuales proporcionaron detecciones y sugerencias en cuanto
mejoras estructurales en algunos sectores de la planta y errores en la manipulación.
Sin embargo, a pesar de la confección de los manuales de pre-requisitos, no se cumple
“in situ”, por lo que Pesca en Línea no cuenta con las bases necesarias para seguir con
la implementación del programa de aseguramiento de calidad HACCP
 3

1 INTRODUCCIÓN

En el último tiempo, existe una preocupación mundial sobre la salud de todos los seres
humanos, por lo que las enfermedades de transmisión alimentaria y los daños
provocados por los alimentos, son de suma importancia en las industrias que se
dedican a la elaboración de los mismos (ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES
UNIDAS PARA LA ALIMENTACIÓN Y LA AGRICULTURA/ ORGANIZACIÓN
MUNDIAL DE LA SALUD. FAO/OMS, 1997).

Las empresas deben garantizar la inocuidad de los alimentos y la protección de la

salud de los consumidores, por lo que recurren a programas de aseguramiento de
calidad que logran el control de peligros asociados a ciertos recursos en particular.
Entendiendo por inocuidad a la garantía de que los alimentos no causarán daño al
consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo al uso que se destine
(CODEX ALIMENTARIUS, 2003).

Pesca en Línea a través de un proyecto nodo pesquero acuícola de la Región de los

Ríos, comercializa los recursos del mar de forma directa agregando un valor en la
cadena productiva antes de ser despachados. Los criterios de calidad en los procesos,
se basan en la utilización de tecnología IQF, proceso conocido por mantener la calidad
inicial de los alimentos, debido a que se obtienen estructuras microcristalinas en el
tejido celular de los alimentos, garantizando la conservación de los nutrientes,
minerales y vitaminas.(MONTES, et al.,2005). Sin embargo, también es necesario
desarrollar en la industria, mejores sistemas de aseguramiento de calidad en los
procesos, como también el control sanitario de los alimentos. (CHILE, MINISTERIO DE
SALUD, 2009). Por lo que la empresa se ha propuesto como meta, fusionar ambos
aspectos que al aplicarlos en terreno garantizarán productos inocuos de calidad
superior a sus consumidores en el marco nacional e internacional.
 4

El Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP), es un

instrumento que identifica y evalúa los peligros con foco en los procesos de producción
de alimentos y establece sistemas de control que se centran en la prevención en lugar
de basarse principalmente en el ensayo del producto final. (MINISTERIO DE SALUD,
CHILE, 2013). Sistema probado, que aplicado correctamente, garantiza que la
seguridad de los alimentos está siendo debidamente gestionada. Permite centrarse en
la seguridad del producto como prioridad más importante y planificar, para evitar que
las cosas vayan mal.

El primer paso requiere un análisis de riesgos asociados con todos los aspectos de la
producción desde el cultivo hasta el consumo. Sin embargo, antes de poder evaluar los
riesgos se debe obtener un conocimiento práctico de los peligros potenciales, como lo
es un agente biológico; químico; o físico que puede causar un riesgo para la salud de
los consumidores, implica un estudio sistemático de los ingredientes; el producto
alimenticio; las condiciones de procesamiento; manipulación; almacenamiento,
envasado; distribución y uso de los consumidores(PIERSON Y CORLETT, 1992).

Dado que el HACCP es un sistema reconocido y recomendado por diferentes

organizaciones internacionales como la Comisión del Codex Alimentarius, la
Organización Mundial del Comercio (OMC), la Organización Mundial de Salud Animal
(OIE) y la Convención Internacional para la Protección de los Vegetales (CIPV), entre
otras (CASTELLANOS et al, 2004), proporciona a los clientes la confianza en la
seguridad del proceso e indica que la empresa que lo aplica es profesional y toma en
serio sus responsabilidades. El HACCP ayuda a la empresa a demostrar este hecho en
relación a la legislación sobre seguridad e higiene de los alimentos que por añadidura,
en muchos países es un requisito legal(CÁRDENAS Y WALLACE, 2001).

Para implementar el programa de aseguramiento de calidad HACCP, es necesario

cumplir con los programas de prerrequisitos establecidos en la norma Nch 2861, que
ilustra las directrices de su aplicación; y en este caso, con lo descrito por el Servicio
Nacional de Pesca y Acuicultura que establece los requisitos en plantas pesqueras.

Se consideran pre-requisitos esenciales para el funcionamiento de un Plan HACCP, las

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operacionales
Estandarizados de Saneamiento (POES), puesto que son en gran parte las medidas de
 5

control sugeridas en el plan. (CHILE, INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN

2011 Nch. 2861).

En Chile, el Ministerio de Salud (MINSAL) y la Secretaria Regional Ministerial

(SEREMI), son los encargados de fiscalizar y velar por la inocuidad de los alimentos,
gestión que se basa en el Reglamento Sanitario de los Alimentos (RSA) y el Plan
Regional de Salud Pública (PRSP); y que exigen que los establecimientos de
producción, elaboración y preservación y envase de alimentos deben cumplir con las
Buenas Prácticas de Fabricación en forma sistematizada auditable. Además aquellas
empresas que por la naturaleza de sus actividades industriales, según criterio de
tamaño de empresa, volumen de venta y antigüedad, deberán implementar la
tecnología HACCP según Norma Técnica NCH 2861 (MARAMBIO, 2014).

El presente estudio se basa en la realización de los diseños de los pre-requisitos

mencionados anteriormente; que consideran procedimientos y registros, que aseguran
el correcto funcionamiento a futuro del plan HACCP en Pesca en Línea, bajo los
estándares de las instituciones gubernamentales que controlan y regulan la producción
de los alimentos a nivel mundial.

Objetivo general

Elaboración de un manual y procedimientos de pre- requisitos para la implementación

del sistema HACCP en una planta pesquera.

Objetivos específicos

 Confección del manualde Buenas Prácticas de Manufactura, como parte del

programa de prerrequisitos para la implementación del sistema HACCP.
 Confección del manualde los Procedimientos Operacionales de Sanitización,
como parte del programa de prerrequisitos para la implementación del sistema
HACCP.
 Evaluar el estado de la planta mediante una asesoría interna. (Checklistde
cumplimiento).
 Elaboración de procedimientos basados en los prerrequisitos.
 Elaboración de registros, como parte del programa de prerrequisitos para la
implementación de HACCP.
 6

2 MATERIAL Y MÉTODO

2.1 Ubicación

El plan de trabajo se llevó a cabo en la empresa Pesca en Línea ubicada en la

localidad de Niebla, perteneciente a la comuna de Valdivia, Región de Los Ríos, Chile.

2.2 Materiales

Para la elaboración de los manuales de pre-requisitos BPM, POE y POES basados en

HACCP, se utilizó la siguiente información:

- Norma Chilena Oficial Nch 2861.Of2011: Sistemas de análisis de peligros y de

puntos críticos de control (HACCP) - directrices para su aplicación.
- Norma Chilena Nch3235. E2010: “Industria de los alimentos- Buenas Prácticas
de manufactura- requisitos.”
- Normas Técnicas del Servicio Nacional de Pesca (SERNAPESCA): PAC/NT1,
PAC/NT3, PAC/NT4, HPB-NT1.
- Codex Alimentarius. Código de prácticas para el pescado y los productos
pesqueros.
- Reglamento Sanitario de los Alimentos D.S. 977/96
- Bibliografía complementaria.

2.3 Método

2.3.1 Recopilar información. Primeramente, se hizo una búsqueda de información del

tema en cuestión (HACCP), todas las etapas implicadas en la implementación y el
seguimiento de las actualizaciones realizadas por las entidades pertinentes; que
pueden modificar las pautas del desarrollo del programa de calidad. Se recopilaron los
documentos propios de la empresa; como también bibliografía complementaria.

La pauta principal de la realización de éste trabajo, fue la guía de requisitos para la

elaboración de Programas de Aseguramiento de Calidad en plantas pesqueras y
barcos factoría (PAC/NT1). Se siguieron las indicaciones establecidas en el
 7

documento, teniendo como base los programas de requisitos establecidos en la

pirámide delPAC de la siguiente manera:

Figura1. Pirámide de aseguramiento de calidad

Fuente: SERNAPESCA (2014)

2.3.2 Elaboración manual BPM. Para su confección se consideraron las exigencias

de Norma técnica Sección 1 (HDP/NT1), Norma Técnica sección 3 (PAC/NT3), la
Norma Técnica Sección 4 (PAC/NT4) de Sernapesca, el Reglamento Sanitario de los
Alimentos D.S.877/96 y Norma ChilenaNch3235E.2010 “Industria de los alimentos-
Buenas Prácticas de Manufactura- Requisitos”. Este manual describe detalladamente
los requisitos estructurales, de equipamiento e higiénicos que debe cumplir la planta
procesadora de Pesca en Línea. La guía está dirigida al personal de Pesca en Línea,
personal externo, visitantes, personal manipulador, cualquier persona que entre a la
planta, etc.

En el documento se definieron las instrucciones de cómo deben mantenerse las

instalaciones físicas del establecimiento, los alrededores, el área de recepción de
materia prima, procesamiento, despacho, cámaras de refrigeración y congelación,
bodegas, instalaciones sanitarias, vestuarios, oficinas, etc.; las instrucciones de
procedimientos, manejos de equipos, instrumentos, accesorios, mantenimiento, uso de
 8

uniforme, y conductas en el personal. Con el fin de cumplir los requisitos para

elaborar alimentos inocuos.

2.3.2.1 Programa de retiro de productos. El objetivo fue crear protocolospara la

recuperación de un producto defectuoso (enfocado principalmente a problemas de
inocuidad) luego de su distribución.

2.3.2.2 Trazabilidad de un producto. Se trazaron lineamientos de éste capítulo,

buscando estrategias que permitan reconstituir un proceso productivo; con el fin, de
poder identificar y separar un lote que presentó problemas.

2.3.2.3 Archivo de quejas de clientes.Se creó un archivo de quejas, el cual describe

los procedimientos a seguir ante la detección de reclamo, las personas responsables
en la atención del cliente, acciones correctivas y documentación generada.

2.3.2.4 Calibración y constrastación de instrumentos de medición. Se creó un plan

de mantenimiento y verificación del funcionamiento de los equipos que se utilizan en
los procesos productivos; cumpliendo con lo establecido en las normas de calidad, que
garantizan la fiabilidad y trazabilidad de las medidas.

2.3.2.5 Capacitación. El objetivo fue crear un programa de capacitacióndel personal

para laelaboración de productos inocuos bajo el marco de la implementación del
programa de calidad HACCP. Se establecieron las pautas de los módulos de la
capacitación, la duración, la frecuencia y las personas responsables.

2.3.2.6 Mantención de equipos y condiciones edilicias. La elaboración de éste

capítulo se basó en asegurar las condiciones necesarias de seguridad para el
funcionamiento y operación de los equipos destinados al procesamiento de alimentos;
para lo cual se creó un calendario de mantenimiento preventivo y un plan de acción de
mantenimiento correctivo.

2.3.2.7 Control de proveedores. Se planteó una pauta para seleccionar proveedores,

acciones sistemáticas para cuando se reciben insumos, y materia prima; de tal manera
que se asegure que los elementos que ingresan al proceso productivo sean inocuos.

2.3.3 Elaboración de POS. Este manual establece los requisitos de limpieza e

higienización que debe cumplir Pesca en Línea en el establecimiento como también
en los artículos que se utilizan en la elaboración de alimentos.
 9

Para su confección se consideraron las exigencias contempladas en la Norma técnica

Sección 4 (PAC/NT4) y los siguientes aspectos específicos:

2.3.3.1 Control y seguridad de agua y hielo. Se estableció el origen, distribución,

controles que se deben hacer en el agua que permitan asegurar la calidad potable de
ésta, creación de un plan de acciones correctivas en el caso de contaminación o
irregularidades en el suministro.

Cabe mencionar que el agua es utilizada para la limpieza, desinfección, procesos

productivos y también en la fabricación del hielo; por lo que se consideró la condición
estructural del silo de almacenamiento.

2.3.3.2 Condición y aseo de las superficies de contacto con los alimentos. Se

instauraron procedimientos que consideran la mantención, limpieza y sanitización de
todas las superficies de contacto con los alimentos ya sean mesones, guantes,
vestimentas, utensilios, equipos, etc. y aquellas de las cuales escurre algún drenaje
que podrían conducir a la contaminación durante el procesamiento.
2.3.3.3 Prevención de contaminación cruzada. En este punto se enfatizó la
prevención de la transferencia de agentes de riesgo de una fuente contaminada a otra
que no lo está, a través de la mantención, limpieza, sanitización, higiene y buenas
prácticas de manufactura.
2.3.3.4 Mantención de las instalaciones de lavado y desinfección de manos y de
los servicios sanitarios.Se fomentó que el control de las zonas de lavado sea muy
estricto, con fin de mantener las condiciones de limpieza y desinfección en las
instalaciones destinadas a esta actividad. También, se instauraron prácticas
adecuadas de lavado y desinfección de manos para prevenir la contaminación cruzada.
2.3.3.5 Protección de los alimentos. En este punto, se establecieron las bases que
aseguran la protección de los materiales de empaque y superficies en contacto con los
alimentos de posibles contaminantes biológicos, químicos y físicos.
2.3.3.6 Rotulación, almacenamiento y manejo de químicos. Se desarrollaron
procedimientos para el manejo seguro de sustancias químicas mediante la educación
del uso, riesgos, acciones preventivas, etc.
2.3.3.7 Control de la condición de salud de los manipuladores. Se hace mención a
los controles que realiza la empresa para asegurar que los manipuladores no
transmitan enfermedades a los alimentos; también los procedimientos a seguir por la
 10

empresa cuando al operador se ha diagnosticado o tienen síntomas de enfermedad,

heridas u otras condiciones que pueden constituirse como una fuente de
contaminación bacteriana.
2.3.3.8 Sistema y periodicidad del control de plagas. Se instauraron prácticas que
aseguran el manejo integrado de plagas, tales como la prevención y control.
2.3.3.9 Manejo de desechos. Se crearon procedimientos para efectuar el retiro de
residuos generados por Pesca en Línea; materia orgánica e inorgánica, de manera de
asegurar el cumplimiento de la normativa vigente en la materia.

2.3.3.10Registros. Cada capítulo mencionado anteriormente, consideran registros que

poseen instrucciones para los monitoreos, responsabilidades, frecuencia, hora de inicio
y termino, fecha de verificación, glosario de términos, etc.

2.4 Auditorías y recomendaciones.

Se realizó una lista de chequeo que se basa en la demostración de procedimientos

apreciables, necesarios para la producción de alimentos inocuos propuesta por el
Ministerio de salud. A objeto de confirmar en terreno el cumplimiento de los pre-
requisitos, y también identificar las no conformidades.

Se entregó una lista de recomendaciones al departamento de calidad de Pesca en

Línea, dando de tiempo 2 meses para la absolución de las No conformidades. Luego
de éste periodo se reitera la auditoría de calidad.

2.5 Cierre de las no conformidades.

De no haber cambio en las no conformidades que se presentaron al departamento de

calidad, se evalúa el grado de cumplimiento alcanzado. Si es igual o superior al 70% se
dice que el establecimiento cumple con las Buenas Prácticas de Manufactura. (CHILE,
MINSAL, 2008).
 11

3 DISCUSIÓN DE RESULTADOS

3.1 Manual de Buenas ¨Prácticas de Manufactura

Se establecieron las pautas a seguir por la empresa, personal manipulador y visitantes.

Se consideraron requisitos obligatorios, por lo que el cumplimiento de éste es
necesario; sin embargo, existen no conformidades en cuanto las instalaciones propias
de la planta de Pesca en Línea, como también incumplimiento y falta de compromiso
por parte de los mismos trabajadores. En consecuencia el cumplimiento de las BPM no
es satisfactorio.

A continuación se describe por sección, los resultados obtenidos luego de la auditoría

de calidad basada en las exigencias de la Nch 3235, el RSA y el Código de Prácticas
para el Pescado y los Productos Pesqueros.

3.1.1 Requisitos generales en el establecimiento. Según el artículo 5.1 de la

Nch3235, el establecimiento debe estar exento de focos de insalubridad y otros
contaminantes que pueden constituir enun riesgo para los alimentos producidos. No
obstante, la planta de procesamiento está rodeada de pasto largo (refugio de plagas);
apozamientos, tierra, chatarra y animales domésticos.
Por otra parte, existen errores en cuanto a la disposición de los espacios destinados a
las distintas operaciones; por ejemplo, las zonas de carga y descarga; flujos de tráfico
vehicular; zonas restringidas; etc., no están debidamente señalizadas y demarcadas,
por lo que las condiciones higiénicas desde la llegada de la materia prima y el
despacho de producto terminado, se ven seriamente amenazadas por contaminantes
físicos, químicos y biológicos (Contaminación cruzada).
3.1.1.1 Planta de procesamiento.En general el diseño de la planta se ciñe a lo
establecido en el párrafo IV del Reglamento Sanitario de los Alimentos. Se pudo
apreciar fluidez en el proceso de elaboración desde la llegada de la materia prima,
hasta la obtención de producto terminado. Las salas de recepción; selección y
limpieza; producción y almacenamiento; cámaras de refrigeración y congelación, están
 12

correctamente dispuestas de tal manera que se evita la contaminación cruzada entre

los procesos.
3.1.1.2 Instalaciones sanitarias.(Servicios sanitarios, duchas, lavamanos, inodoros.)
Estructuralmente, Pesca en Línea consta de dos baños separados por sexo que están
señalizados claramente con su respectiva clasificación que cumplen con lo descrito en
el artículo 32 y 33 del RSA. Por otra parte hay transgresión del artículo 45,debido a
falta de limpieza constante en las instalaciones.
3.1.1.3 Vestidores.Cada empleado consta de un casillero para guardar su ropa y
objetos personales; sin embargo, inciden reiteradamente en el error de dejar el
uniforme de trabajo en los pasillos; la puerta corrediza queda abierta durante todo el
día; desorden y escasa limpieza del lugar, lo que se traduce en arrastre de
contaminantes al área de proceso(imagen 1.1, 1.2 anexo 1).
3.1.1.4 Instalaciones para lavarse las manos en las zonas de elaboración.
Tomando en cuenta el artículo 5.1.7 de la Nch3235, la planta de procesamiento cuenta
con las instalaciones de lavado de manos en todas las áreas productivas, además de
la constante mantención de insumos necesarios para la limpieza y desinfección.

3.1.1.5 Instalaciones de limpieza y desinfección. Pesca en Línea cuenta con

instalaciones para la limpieza y desinfección de los utensilios utilizados en los procesos
productivos. Se encuentran en la sala de recepción de materia prima y en la
deprocesamiento. Son utilizadas exclusivamente para esta actividad.

3.1.2 Equipos y utensilios.No se cumple con el Articulo 42 del RSA, ya que no se

mantienen los equipos y utensilios (balanzas, cuchillos, termómetros, usleros y pinzas)
protegidos luego de la limpieza y desinfección. Son almacenados sobre los mesones,
y utilizados en cualquier área productiva sin distinción alguna.
Sin embargo considerando el Artículo 5.2.1 de la Nch3235, se utilizan utensilios que:
no transmiten sustancias tóxicas, olores o sabores, libres de corrosión y resistentes a
las operaciones.

3.1.3Eliminación de residuos. Cumpliendo con el artículo 17 del RSA, se tomaron las

precauciones adecuadas para que los desechos no se utilicen ni evacuen de manera
que puedan constituir, a través de los alimentos, un riesgo para la salud. Mediante la
inclusión de un programa de manejo de desechos orgánicos e inorgánicos, que se
 13

basa en el retiro oportuno, utilización de basureros destinados a la actividad y

asignación de personal responsable.Se cumple con lo propuesto en el punto 2.3.3.9.

3.1.4Personal. Aplicando el capítulo 3.5 del CAC/RCP 52-2003 que trata sobre la
higiene del personal que evita la contaminación en los alimentos, se crea un registro de
control en los trabajadores, que evalúa el nivel de cumplimiento en el uso de uniforme
limpio a diario; uso correcto de cofia, mascarilla, manguillas, guardapolvos blanco,
botas blancas, guantes, cobertor de plástico; ausencia de cosméticos, esmalte de
uñas, barba, accesorios, etc.; conductas en el área de trabajo(no mascar chicle, no
comer, etc.);ausencia de heridas infectadas; además de establecer procedimientos
para visitantes que ingresan a la planta.
Sin embargo, luego de reiteradas inspecciones de calidad, capacitaciones (punto
2.3.2.2) y reprensiones sobre los trabajadores, no se logra el cumplimiento total de los
procedimientos y rutinas elaboradas (POS-R-04).
3.1.5Controles en la producción y en el proceso.Basándose en la Subparte E del
Code of Federal Regulations, 21 CFR 110, se crearon distintos registros sobre el
listado de proveedores (PRE-R-05), registro de clientes (PRE-R-06) y controles pre-
operacionales (POS-R-02) que se basan en prácticas a realizar por el personal
encargado de cada actividad, por ejemplo: al momento de recibir materia prima,medir
la temperatura inicial del producto, verificación de las características organolépticas,
trazabilidad del proveedor e información sobre la embarcación, precauciones a ser
tomadas para asegurar que los procedimientos de producción no contribuyan a ser
fuente de contaminación, periodicidad de pruebas microbiológicas y químicas,
inspecciones en los contenedores, mantención de la temperatura de refrigeración, etc.
Por lo que existe cumplimiento en los puntos 2.3.2.1, 2.3.2.2, 2.3.2.3 y 2.3.2.7
presentados en el método de esta memoria. Cabe mencionar que el departamento de
calidad está en proceso de mejora y eficiencia de cada registro.
3.1.6Programa de retiro, trazabilidad y archivos de quejas. El término trazabilidad
se refiere a la capacidad de poder rastrear o seguir un determinado producto
alimenticio a lo largo de toda la cadena de producción del mismo (CUEVAS,2006).Es
un POES que permite reconstituir el proceso productivo, desde la captura, con el objeto
de poder identificar y separar un lote que presentó problemas. El capítulo 3 del
PAC/NT3 indica que todos los establecimientos pesqueros deben tener implementado
 14

y documentado un sistema de trazabilidad;sin embargo, en Pesca en Línea, solo existe

un registro con los datos del proveedor, el cual indica su razón social, nombre de la
embarcación, rut, número de teléfono, etc. Datos que no son de utilidad, debido a que
luego del procesamiento de la materia prima y posterior envasado, no se puede
determinar quién fue el proveedor por mezcla de los recursos. Se intentó infundir
métodos de separación de lotes, pero fue imposible dada la condición de falta de
personal que influye en el procesamiento desfasado de la materia prima en la semana
productiva.
Existen diversos métodos de trazabilidad, como lo es la utilización de codificaciones
(código de barras y nuevas tecnologías que los puedan leer, escáneres, etc.) que
permiten obtener información sobre el producto, tales como proveedores, transporte,
identificación del lote, identificación completa de las partidas de entrada, fechas de
adquisición, etc.(CUEVAS, 2006). Es por eso que se hace la propuesta en gerencia de
adquirir un servicio que otorgue esta codificación.
Luego de implementar este servicio, se podrá realizar un programa de retiro de
productos y un archivo de quejas para las no conformidades presentadas por los
clientes, mientras tanto, se bosquejó procedimientos, acciones correctivas, listado de
proveedores (PRE-R-05) yreclamos de consumidores (PRE-R-010). A continuación se
muestra un ejemplo de las instrucciones a realizar en el caso de retiro de productos:
 15

Cuadro 1. Ejemplo de acciones a realizar en caso de retiro de productos (recall).

Identificar la Clase I, El producto representa un grave riesgo para la salud de los consumidores. Ej.:
clase de recall Presencia de toxinas marinas, presencia de farmacéuticos sobre los límites
establecidos, presencia de patógenos, entre otros.
Clase II, Se aplica a aquellos productos en los que existe una probabilidad razonable de
que representen un riesgo para la salud de los consumidores. Ej.: Presencia de
Escherichiacoli, presencia de aditivos no permitidos o no declarados, entre otros.
Clase III, El producto no representa un riesgo considerable para la salud de los
consumidores pero no cumple con los requisitos del mercado de destino.
Identificar Alérgenos.
causa del contaminación por microorganismos patógenos
recall Contaminación química.
Contaminación física.
Error en la rotulación
Defectos de empaque
Identificar la Información generada por controles de Pesca en Línea.
causa de Reclamo de clientes
generación de Información generada por la autoridad sanitaria.
un posible Información de los proveedores
Recall Fallo en el envío.
Recopilación Lista de nombres y números telefónicos.
de Lista de expertos que pueden ser llamados para colaborar con la empresa.
información
Lista de clientes
Sistema de registros.
Formatos de documentos y comunicaciones.
Métodos para asegurar un producto.
Listado de requisitos legales básicos reglamentarios

3.2 Manual de procedimientos estandarizados de sanitización

Se instauró una base sólida de procedimientos de la limpieza y sanitización, que

garantiza a los consumidores la obtención de productos seguros. Los procedimientos
creados se basan en la prevención, manejo y acciones correctiva.; que describen y
explican cómo se deben realizar las distintas tareas que mantienen y aseguran las
condiciones de higiene antes, durante y luego del proceso productivo. Por otra parte,
existe un cumplimiento parcial en algunos puntos, mientras que en otros hay
incumplimiento de los ítems presentados en el método de esta memoria.
 16

Cuadro 2. Resumen de las No conformidades detectadas en los POES.

POES Cumple Descripción no Acción correctiva Imagen

conformidad.
Sí/No Anexo 2
Contratación proveedor
Control y seguridad No Silo de almacenamiento de hielo certificado. 3.1
de agua y hielo deplorable, Mala Solicitar copia análisis de
manipulación. Inexistencia agua. Mejoras
registros actividad. estructurales a corto
plazo.

Condición y aseo No Aseo esporádico. Asignar personal Sin

de las superficies responsable de la imagen
de contacto con los actividad y monitoreo al disponible
alimentos inicio y termino de cada
turno. Capacitaciones

Prevención de la No Materias primas Separar lotes de 6.1, 5.3,

contaminación descompuestas y productos No conformes. 4.1
cruzada presentes en el suelo. Reprocesamiento de
Almacenamiento de producto, si corresponde.
material de empaque con Capacitación operarios.
sustancias químicas. Falta Amonestaciones escritas.
de aseo en cámaras. Reposición stock de
envases.
Construcción bodega
almacenamiento de
químicos.

Mantención de las No Servicios sanitarios Seguir programa POS-R- 2.1,2.2,2.3

instalaciones de utilizados como bodegas. 01. Capacitaciones.
lavado y Baños sucios. Lavado Aumentar frecuencia
desinfección de escaso de manos al monitoreos.
manos y de los ingreso de la planta.
servicios sanitarios

Protección de los No Incorrecta manipulación de Conducir el agua por 4.2, 5.3

alimentos envases de alimentos. drenaje. Construcción
Suciedad en techos. bodega almacenamiento
Empozamientos en el de químicos. Mantener
suelo. tapados y rotulados.
(desinfectantes y
limpiadores)
Realizar almacenamiento
adecuado. (POS-R-03).

Rotulación, No Incumplimiento Nch 1411 Capacitación. Destinar 4.1

almacenamiento y para prevenir riesgos un espacio apropiado
manejo de asociados al manejo de para el almacenamiento
químicos sustancias químicas. de productos de limpieza
(limpiadores y y desinfección.
desinfectantes).
Almacenamiento no
exclusivo.
 17

Continuación Cuadro 2

Control de las No hay exámenes de Controles estrictos de Sin

condiciones de rutina. Falta de monitoreo salud. Concientización imagen
salud de los No de la salud de los de ETAS. disponible
manipuladores manipuladores.

Sistema y No Manejo de basura Cierre perimetral de la Sin

periodicidad del deficiente. Sobrellenado planta. Cronograma imagen
control de plagas de contenedores. Falta desmalezado. Evitar disponible
desmalezado exterior. sobrellenado
contenedores.

3.3 Identificación y manejo de las no conformidades

Luego de realizar una inspección “in situ” se evaluaron las principales falencias y
errores cometidos en la gestión del funcionamiento y mantenimiento de la empresa.
Dando como resultado lacreación de registros y procedimientos en todos los puntos
considerados en el método de esta memoria, en el cual los pre-requisitos están
ordenados de forma tal, que es factible ponerlos en práctica según las necesidades de
Pesca en Línea.Como por ejemplo, en cuanto al control de seguridad de agua y hielo
se creó un documento con las actividades exigidas en el PAC/NT4, el cual estipula
que se mida la concentración de cloro libre en diferentes puntos de la planta al menos
una vez al día,un programa de frecuencia de procedimiento de análisis químicos y
físicos descritos en la Norma Chilena 409/1, que en este caso se hace mediante la
contratación de un laboratorio externo certificado y registros de los resultados
obtenidos. Al contar con esa información, se puede hacer seguimiento de las
actividades realizadas como también las acciones correctivas en caso de haber
incumplimiento, por eso es importante tener la información ordenada y al alcance de
todo el departamento de calidad.

Sin embargo,de forma contrastante no hay BPM, principalmente por falta de espacio
para realizar almacenamiento de elementos ajenos al procesamiento de alimentos (Ej.:
bodega de limpiadores y sanitizantes), nula concientización sobre ETAS y poca gestión
del departamento de calidad para monitorear errores en la manipulación.

Los principales incumplimiento de POES, están dados por no contemplar el

mantenimiento de las condiciones que permiten un adecuado almacenamiento del
agua, por lo que se consideró las condiciones estructurales y manejo del silo del hielo.
Se obtuvo como resultado un escenario deplorable, porque no existe un mantenimiento
 18

de la estructura y los óxidos del suelo están en contacto con el hielo, las condiciones
higiénicas durante el transporte del suministro a la planta, es inadecuado. Los
operarios salen con el uniforme al patio a buscar el insumo, e ingresan al silo sin
ningún tipo de barrera. Los contaminantes del agua pueden ser de muy diversa índole,
residuos sólidos, líquidos, sólidos en suspensión, materia tóxica, microorganismos
infecciosos, etc. Estas sustancias dan al agua propiedades indeseables, como
corrosividad, incrustrabilidad, toxicidad, mal olor, mal sabor y mala apariencia
(GUERRERO, 2010). Por lo que con mayor razón debería tenerse en cuenta la
protección del insumo y evitar posible contaminación con la materia prima o producto
final.

Con respecto a la condición y aseo de las superficies de contacto con los alimentos. El
artículo 3.4 sección 3.4.1 del CAC/RCP 52-2003 apunta a realizar programas
permanentes de limpieza y desinfección. Por lo cual, se crearon instrucciones y
procedimientos a seguir por el encargado de aseo, el cual contempla: procedimientos,
frecuencia, uso de limpiadores y desinfectantes, diluciones, monitoreo,acciones
correctivas, etc. Enfocado principalmente en la limpieza y la desinfección de las
superficies con los alimentos.

A pesar de especificar que el aseo se debe realizar al finalizar cada turno, se realiza
una vez al día (18:00hrs) y de forma “superficial”, el departamento de calidad insiste en
realizar aseo exhaustivo sólo los días viernes. Esto por falta de personal de aseo y
poca convicción de un cambio permanente. No se sigue lo propuesto en el punto
2.3.3.2, capítulo 2. De igual manera se hace una descripción de las actividades a
comprobar, que aseguran las acciones descritas en el procedimiento POS-R-02
Control higiene planta y control de soluciones (diario) para registrar los resultados
obtenidos.
 19

Cuadro 3. Ejemplo de actividades de comprobación.

Objetivo de las actividades de Ejemplos de actividades de comprobación.

comprobación

Las acciones se cumplen de la - Realizar comprobaciones visuales de las operaciones de

manera prevista limpieza y desinfección para constatar que se ajustan a lo
que está establecido y con periodicidad fijada
- Controlar que el uso de detergentes y desinfectantes es
correctos
- Seguimiento de la ejecución de las tareas en cada una de
las áreas a todo el personal de turno.

Son eficaces - Realizar análisis microbiológicos en superficies.

- Realizar análisis microbiológicos en el alimento, una vez
finalizadas las operaciones de manipulación y preparación.

Por otra parte, al examinar en detalle la prevención de la contaminación cruzada y la

protección de los alimentos en Pesca en Línea, se observó que la materia prima
recepcionada cae al suelo en la cámara de refrigeración, no existe consciencia sobre la
protección de contaminantes. Uso deficiente de las gamelas destinadas a la actividad.
Los productos cocidos que caen al suelo, se vuelven a colocar en bandejas para
posterior envasado. Los operarios transitan libremente desde la sala de recepción a la
sala de despacho. Los materiales de empaque son almacenados en la misma sala de
almacenamiento de químicos. Las cajas de plumavit utilizadas para el despacho de
productos se apilan en la “sala sucia” donde recepcionan materia prima. La cámara de
refrigeración tiene aseo totalmente deplorable, se produce acumulación de líquidos
propios de la naturaleza de la materia prima, que no son removidos durante toda la
jornada laboral. No cumplimiento con el punto 2.3.3.3, capítulo 2, ni con el programa de
higiene (POS-R-01).Todos estos factores implican contaminación de tipo física,
química y/o biológica en los productos, que podrían desencadenar lamentablemente en
una enfermedad por los alimentos. Por ejemplo, en la revista chilena de infectología, se
muestra un estudio de enfermedades transmitidas por los alimentoslas cuales están
influenciadas por la carga inicial de microorganismos en la materia prima, naturaleza
del patógeno, nivel de sanitización, distribución, almacenamiento de los alimentos,
manejo de temperaturas, entre otros(GONZALEZ et al., 2010). Factores a considerar
para asegurar inocuidad, que no se toman en cuenta como prevención en la planta de
procesamiento sino más bien, son considerados al momento de realizar acciones
correctivas. Es por ello que se crearon procedimientos basados enel capítulo 3 del
 20

PAC/NT4, que evitan la contaminación cruzada los cuales contemplan: el control y la

manipulación y almacenamiento de los productos que se encuentran en diferentes
etapas del proceso; Control de la separación y manipulación de los productos crudos y
su posible relación con los productos cocidos; verificación del comportamiento de los
operarios que se mueven entre las diferentes áreas del establecimiento; verificación de
la correcta manipulación de equipos y utensilios entre áreas de productos crudos y
cocidos, o áreas sucias y limpias; almacenamiento de productos cocidos y
almacenamiento adecuado de ingredientes y materiales de empaque.También se
considera parte de la contaminación cruzada, la presencia de plagas. Por lo que se
siguió el artículo 3.4.4 del CAC/RCP 52-2003 y se creó un sistema de control de
plagas, que adopta buenas prácticas de higiene; calendario de dosificación de agentes
químicos en la zona, a través de contratación de un servicio especializado; programa
de acciones correctivas; etc. (POS-R-01). Siendo este último factor de contaminación
cruzada, el que más se reforzó en cuanto a cumplimiento, por ejemplo se hizo un cierre
perimetral de la planta, para evitar la presencia de animales domésticos.

Al considerar el control de la condición de la salud de los manipuladores, se reveló la

poca importancia que le da la administración de la empresa a éste POES, esto debido
a la falta de personal. Se prioriza la asistencia del operario y el cumplimiento de sus
procesos productivos y no las condiciones generales del manipulador. Esta es razón
suficiente para declarar un No cumplimiento del pre-requisito ya que no se puede
asegurar que los trabajadores no transmiten enfermedades a los alimentos a través de
la manipulación; problemática que se describe en el capítulo 7 del PAC/NT4 y que fue
considerado en el momento de crear el documento correspondiente a ésta actividad.

3.4 Auditorías y recomendaciones

Al momento de realizar una segunda auditoria, se pudo evidenciar un no cumplimiento

de lista de chequeo propuesta por el Ministerio de Salud. (ANEXO 2), ya que solo se
cumplía con el 66%. En consecuencia se hizo una lista de recomendaciones para la
empresa, que manifiestan las falencias en cuanto a: acumulación de suciedad en los
alrededores de la planta e instalaciones sanitarias; cambio en el sistema de control de
vectores, debido a que el actual no es eficaz; sugerencia de señalización en el piso de
la planta, que especifique zona de almacenamiento de pallets, vías de transporte, flujo
de tránsito, zonas restringidas, etc., utilizar señales de advertencia. (Ej.: Piso
 21

mojado);cambio de silo de hielo obligatoriamente, organizar los utensilios de trabajo en

cajas de almacenamiento claramente identificadas, mejora en la organización y
disposición de elementos en la bodega de almacenamiento de químicos y envases
para productos, mayor fiscalización en las condiciones físicas al interior de la planta de
procesamiento; instalar un sistema de gomas antideslizantes para escaleras, mayor
disciplina en la mantención de condiciones óptimas de la materia prima en la sala de
refrigeración. (uso y manejo de pallets) y respetar las áreas de almacenamiento de
producto crudo y cocido. Identificar el espacio con carteles legibles.

Por otra parte, se llevaron a cabo inspecciones de calidad por un período de tres
meses, que consistieron en la verificaciónde cumplimiento sanitario en los operarios
durante sus jornadas de trabajo. Los aspectos evaluados fueron, uniforme limpio y
ordenado; manos y cabellos limpios, uñas cortas y sin esmaltes; ausencia de
maquillaje; ausencia de cortes y heridas; ausencia de anillos, pulseras, cadenas,
relojes, etc.; ausencia de accesorios (celulares, audífonos, mp3, etc.); uso correcto de
mascarillas; uso correcto de cofias; estado de salud (diarrea, vómitos, resfrío); botas
limpias y los hábitos. (Masticar chicle, estornudos sobre el alimento, hálito alcohólico).
Se evidenció malas prácticas de manufactura por no cumplimiento de ninguno de los
aspectos evaluados.

3.5 Cierre de las NO conformidades

En la tercera inspección se verificó el cumplimiento de las acciones correctivas y

recomendaciones frente a las falencias y No conformidades detectadas en la auditoría
de calidad.

De forma general los cambios en infraestructura implicó el cierre perimetral de la planta

de procesamiento con el fin de evitar la presencia de animales domésticos e ingreso de
personas ajenas al establecimiento; construcción de una bodega de almacenamiento
de químicos; mejora y mantenimiento en muelle de recepción de materia prima.

Mientras que para los ítems descritos en el punto 3.2, se observó nuevamente los
mismos errores en los procedimientos operacionales de saneamiento. Salvo por el ítem
Sistema y periodicidad del control plagas, donde hubo un seguimiento del calendario
de visita de la empresa certificada en cuestión, dando cumplimiento a la no
conformidad detectada en un comienzo.
 22

Cabe mencionar que el grado de cumplimiento de los programas de prerrequisitos

sigue siendo menor al 74% exigido por el Ministerio de Salud. Por lo que no se da
cumplimiento a los programas de Prerrequisitos en éste establecimiento.
 23

4 CONCLUSIONES

 Para la confección de los manuales de pre-requisitos del programa de calidad

HACCP, es de imperiosa necesidad regirse por la norma actual existente en el
tema; realizar la implementación de forma ordenada y sistemática (De tal
manera que cualquier individuo pueda seguir lo descrito); y enfocarse en las
necesidades y falencias de la empresa.
 Se elaboró la mayor parte del manual de Buenas Prácticas de Manufactura,
quedando pendiente los puntos de trazabilidad y recall presentados en esta
memoria. En un futuro, a través de la contratación de empresa externa, se
realizarán ambos capítulos.
 Se elaboró el manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización.
 Se crearon registros, procedimientos y programas sistemáticos de
aseguramiento de calidad basados en los pre-requisitos.
 De acuerdo al trabajo realizado para la implementación del programa de
aseguramiento de calidad, y luego de las mejoras realizadas en el
establecimiento gracias a asesorías internas,no se logró que Pesca en Línea
cuente con las primeras dos etapas propuestas por la Norma Técnica sección 1
(PAC/NT1), que corresponden a BPM y POES.
 El departamento de calidad no puede comenzar a gestionar la tercera etapa
propuesta por la Nch 2861, que corresponde a la aplicación del sistema
HACCP, por reiteradas no conformidades en los distintos puntos descritos en
esta memoria.
 Las mejoras están en proceso de cambio debido a las inspecciones realizadas,
como por ejemplo la construcción de bodega de almacenamiento de químicos.
 Pesca en Línea no estaría en condiciones de exportar sus productos al
extranjero.
 24

5 BIBLIOGRAFÍA

CÁRDENAS, S., WALLACE, C. 2001. HACCP, enfoque práctico. España. Acribiapp:1-

5.

CASTELLANOS, L., VILLAMIL, L., Y ROMERO, J. 2004. Incorporación del Sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la legislación alimentaria.
Revista salud pública. 6(3) 289-301.

CHILE, INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN. I.N.N. 2011. Nch. 2861.

Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP)-
directrices para su aplicación, 5p.

CHILE, INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACIÓN. I.N.N. 2010. Nch 3235 Of.

2010. “Industria de alimentos- Buenas Prácticas de Manufactura – Requisitos”,
p. 3-19.

CHILE, MINISTERIO DE SALUD. 2011. Norma de Requisitos para la aplicación del

Sistema de Análisis y Puntos Críticos de Control (HACCP) en establecimientos
de alimentos. 2p.

CHILE, MINISTERIO DE SALUD. 2010. Reglamento de los Alimentos, p. 5-70.

CHILE, MINISTERIO DE SALUD. 2009. Política Nacional de Inocuidad de los

Alimentos. Ministerio de relaciones Exteriores. Ministerio de Relaciones
Exteriores, Ministerio de Salud, Ministerio de Agricultura. Pág. 10.

CHILE, MINISTERIO DE SALUD. 2008. Lista de chequeo de Buenas prácticas de

Manufactura Instructivo basada en DS 977/96 del MINSAL. 5p.

CHILE, MINIESTERIO DE SALUD.2003. Programa de Prerrequisitos para la aplicación

de HACCP. Sociedad chilena de microbiología e higiene de los alimentos.
Departamento de salud ambiental, 2p.

CHILE, Servicio Nacional de Pesca, SERNAPESCA, 2014. Programa de

Aseguramiento de Calidad, Norma técnica sección 1 “Requisitos para la
elaboración de Programas de Aseguramiento de Calidad en plantas pesqueras
y barcos factoría”, 4p.

CHILE, Servicio Nacional de Pesca, SERNAPESCA, 2014. Programa de

Aseguramiento de Calidad, Norma técnica sección 3 “Programas y
prerrequisitos de plantas pesqueras y barcos factoría para implementar
Programas de Aseguramiento de Calidad.”, p. 2-21.
 25

CHILE, SERNAPESCA, Servicio Nacional de Pesca, Chile. 2014. Programa de

Aseguramiento de Calidad, Norma técnica sección 4 “Procedimientos
Operacionales de Saneamiento”, p. 3-20.

CODE OF FEDERAL REGULATION. 2014a. Food and Drugs. Current good

manufacturing, packing, or holding human food, p. 1-18.

CODEX ALIMENTARIUS, 2003.a Código internacional de prácticas recomendado-

principios generales de higiene de los alimentos. CAC/RCP- 1-1969, Rev. 4, p.
5-37.

CODEX ALIMENTARIUS, 2003.b Código de Prácticas para el Pescado y los Productos

Pesqueros. CAC/RCP 52-2003.p. 13-23.

CUEVAS, I. 2006. Trazabilidad Avanzado. Guía práctica para la aplicación de un

sistema de trazabilidad en una empresa alimentaria. España. Ideaspropias. pp:
1-59.

ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA ALIMENTACIÓN Y LA

AGRICULTURA/ ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD. FAO/OMS, 1997.
Código Internacional recomendado de Prácticas- Principios Generales de
higiene de los alimentos, 5p.

GONZALEZ, L., MARTINEZ, F. Y ROSSI, L. 2010. Enfermedades transmitidas por los

alimentos: Análisis del riesgo microbiológico. Revista chilena de infectología.
27(6) 513- 524.

MARAMBIO, C. Y VALENZUELA, N. 2014. Cuadro comparativo entre normas

alimentarias: ISO 22000 - EUREP -HACCP. Revista certificación.
<http://www.revistacertificacion.cl/cuadro-comparativo-entre-normas-
alimentarias-iso-22000-eurep-haccp/> (24 de Noviembre).

MONTES, L., CASTAÑO, J. Y ORREGO, C. 2005. Evaluación del sistema de

congelación rápida “IQF” (INDIVIDUALLY QUICK FREEZING) para la
conservación de la mora de castilla. Colombia. Cenicafé, 56(4) 365-380.

PIERSON, D. Y CORLETT, D. 1992. HACCP. Principles and applications. New York.

Chapmann and Hall. pp: 1-45
 26

6 ANEXOS.

ANEXO 1. Registro fotográfico de inspección sanitaria en Planta Pesca en

Línea.

1.- Inspección vestuarios.

1.1 Orden de vestuario y limpieza 1.2 Almacenamiento de ropa

deficiente. fuera de los casilleros.
2.- Inspección en instalaciones sanitarias

2.1 almacenamiento de chatarra 2.2 Almacenamiento de 2.3 Almacenamiento de

en la ducha de baño de hombres. artículos de limpieza en el overoles en ducha baño
baño de hombres. damas.
3.- Inspección silo de Hielo

3.1 silo de hielo al exterior de la

planta, sin barrera sanitaria.
 27

Continuación Anexo 1

4.- Sala de almacenamiento de productos de limpieza

4.1 Almacenamiento de químicos 4.2 Almacenamiento de 4.3 Arrastre de

a un costado de envases para envases sin prevención de contaminantes físicos al
despacho de alimentos. contaminación. área de envasado y
despacho.
5.- Sala de procesos.

5.1 Apozamientos en la sala de
proceso.
6.- Materias primas
5.2 Descascarado de pintura
en el piso.
5.3 Cajas utilizadas para
despacho de producto
almacenadas en área de
recepción de materia
prima.

6.1 Las materias primas son

botadas en el suelo, y
permanecen así, hasta el
momento del procesamiento.
 28

ANEXO 2 Lista de Chequeo – Buenas Prácticas de Manufactura.

Indicar en la tabla adjunta, de acuerdo al parámetro evaluado:

PUNTAJE (PTJE): 2: Se da cumplimiento total al parámetro

1: Se da cumplimiento parcial o con observaciones al parámetro

0:No se cumple el parámetro

NA: El parámetro evaluado no es aplicable en el establecimiento

1 INSTALACIONES
PARÁMETRO PTJE OBSERVACIONES

Los pisos y paredes se encuentran en buen estado de 1 Los pisos se encuentran

1 conservación, son de materiales impermeables, lisos, descascarados en la sala de
no absorbentes, lavables y atóxicos. (Art. .25) proceso.

Los cielos y estructuras elevadas se encuentran en 2

buen estado de conservación, de manera de reducir al
2 mínimo la acumulación de suciedad y de
condensación, así como el desprendimiento de
partículas. (Art. 25)

Las ventanas y otras aberturas se encuentran en N.A

buen estado, de modo de reducir al mínimo la
3 acumulación de suciedad y en caso necesario cuentan
con malla contra insectos en buen estado de
conservación.(Art. 25)

Todas las demás estructuras auxiliares están situadas 2

4 de manera que no son causa de contaminación y en
buen estado de conservación. (Art. 25)

Las superficies de trabajo y los equipos que entran en 2

5 contacto directo con los alimentos se encuentran en
buen estado de conservación. (Art. 25)

Los sistemas de evacuación de aguas residuales se 1 Desagües con restos de

encuentran en buen estado de funcionamiento. (Art. productos.
6* 31)
Las canaletas no son limpiadas
diariamente.

Acredita registros de las mantenciones preventivas de 2

7
las instalaciones, equipos y utensilios. (Art. 69, 25)

Abastecimiento de agua potable. (Art.27) particular 2

8* (con sistema de potabilización, con autorización
sanitaria y acreditando controles de cloro libre residual)
 29

Continuación ANEXO 2

El sistema de distribución de agua y en caso de existir N/A

almacenamiento, cuenta(n) con instalaciones
9*
diseñadas y mantenidas de manera de prevenir la
contaminación. (Art.27)

Los vestuarios y servicios higiénicos del personal se 1 Los baños se encuentransucios.

encuentran sin conexión directa con las zonas de
10*
preparación de alimentos y en condiciones de higiene y
operación. (Art. 32)

Existe ventilación adecuada para evitar el calor 0 No existe ventilación.

excesivo, la condensación de vapor de agua y la
11
acumulación de polvo y para eliminar el aire
contaminado. (Art. 35)

12 La iluminación es adecuada. (Art. 34) 2

Los equipos de iluminación suspendidos sobre el 2

13 material alimentario están protegidas para evitar la
contaminación de alimento en caso de rotura. (Art. 34)

Existe un lugar independiente de las zonas de 2

elaboración o almacenamiento de alimentos, destinado
14 a la disposición de desechos y materiales no
comestibles. (Ej. detergentes, sanitizantes, alimentos
de descarte). (Art. 36, 51)

Se adoptan las medidas necesarias para la disposición 1 Acumulación de bolsas de basura

adecuada y retiro oportuno de los desechos, de en la sala de procesos.
15* manera que no se acumulen en las zonas de
manipulación de alimentos, ni constituyan focos de
contaminación. (Art. 17)

Los equipos de frío cuentan con sistema de control de 2

16 temperatura y sus correspondientes registros. (Art. 37,
69)

* Factores Críticos
 30

Continuación Anexo 2

2. LIMPIEZA Y SANITIZACION
PARÁMETRO PTJE OBSERVACIONES

Existe un programa escrito de limpieza y sanitización 2

(preoperacional y operacional).
17
(Art. 41, 43, 44, 64, 69).

Los registros generados son coherentes con lo 0 -La limpieza y desinfección de la

especificado en el programa. (Art. 69) planta no se hace diariamente
como debería. (incluyendo salas de
proceso, área limpia, área sucia,
pisos, puertas, etc.).

- La limpieza de las cámaras de

refrigeración es decadente.
18
- Los materiales de trabajo, como
cuchillos, tablas para picar, etc. No
son sanitizados diariamente ni
antes ni después de usarlos en
producción.

- No se hace uso de los productos

químicos de limpieza.

Se adoptan las medidas necesarias para evitar la 0 - Los equipos no se limpian

contaminación de los equipos después de limpiarse y diariamente como deberían.
19 desinfectarse. (Art.42)
- Marmita con residuos de
productos que se procesaron.

Los productos químicos que puedan representar un 1 - Se mantienen en un lugar

riesgo para la salud se mantienen separados de las
áreas de manipulación de alimentos. (Art. 50, 51)
20
diferente a las áreas de
manipulación, pero no están
almacenados de forma específica,
sino que también se almacenan
artículos de construcción. Lo más
riesgoso es que se almacenan en
el mismo lugar de los materiales de
empaque de alimentos.
 31

Continuación anexo 2

3. CONTROL DE PLAGAS
PARÁMETRO PTJE OBSERVACIONES

Existe un programa escrito de control de plagas y 2

21
cuenta con los registros correspondientes. (Art. 47, 69)

Los desechos se disponen de forma de impedir el 1 Se tardan en ser eliminados los

22
acceso y proliferación de plagas. (Art. 40) desechos.

La empresa a cargo del programa de aplicación de 2

23 agentes químicos o biológicos para el control de
plagas cuenta con Autorización sanitaria. (Art. 48)

4. HIGIENE DEL PERSONAL

PARÁMETRO PTJE OBSERVACIONES

Existe un programa de higiene del personal y sus 2

24
registros correspondientes. (Art. 55, 56, 60, 69)

Se adoptan las medidas necesarias para evitar que el 0 No hay acciones correctivas o toma
personal enfermo o que se sospeche que padece de de medidas cuando alguien del
una enfermedad que pueda transmitirse por los personal se encuentra en mal
25 alimentos trabaje en las zonas de manipulación estado de salud.
alimentos.

(Art. 52, 53)

Los manipuladores mantienen adecuada limpieza 0 No hay uso correcto de materiales

26
personal y ropa acorde a sus funciones. (Art.56) acorde a sus funciones. No hay
lavado de manos antes de entrar a
la planta, uniformes sucios.

5. CAPACITACIÓN
PARÁMETRO PTJE OBSERVACIONES

Existe un programa escrito y con sus registros 2

correspondientes de capacitación del personal en
27
materia de manipulación higiénica de los alimentos e
higiene personal. (Art. 52, 69)

Existe un programa escrito de capacitación del 2

28 personal de aseo en técnicas de limpieza y sus
registros correspondientes. (Art. 41, 69)
 32

Continuación Anexo 2

6. MATERIAS PRIMAS
PARÁMETRO PTJE OBSERVACIONES

Las materias primas utilizadas provienen de 2

29 establecimientos autorizados y debidamente rotuladas
y/o identificadas. (Art. 61, 96)

El hielo, utilizado para la elaboración de los alimentos 1 Es fabricado con agua potable,
o que tome contacto con ellos se fabrica con agua pero se manipula de forma
30 potable, se trata, manipula, almacena y utiliza indebida, al igual que su
protegiéndolo de la contaminación. (Art. 28) almacenamiento. No se protege
contra la contaminación

Existen registros de controles de las materias primas 2

31 (características organolépticas, temperatura,
condiciones de envase, etc.). (Art. 61, 69)

Se cuenta con las especificaciones escritas para cada 2

32 materia prima. (condiciones de almacenamiento,
duración, uso, etc.

Las materias primas se almacenan en condiciones que 1 Se almacenan en refrigeración,

33 evitan su deterioro y contaminación (envases, pero en cámara con higiene
temperatura, humedad, etc.). (Art.62) precaria.

7. PROCESOS Y PRODUCTOS TERMINADOS

PARÁMETRO PTJE OBSERVACIONES

34 El flujo del personal, vehículos y de materias primas en 2

las distintas etapas del proceso, es ordenado y
conocido por todos los que participan en la
elaboración, para evitar contaminación cruzada.

(Art. 63)

35 Se cuenta con procedimientos escritos de los procesos 2

(formulación del producto, flujos de operación,

procesos productivos). (Art. 3, 11, 63, 66, 69, 132)

36 Los productos se almacenan en condiciones que 1 Los productos terminados, se

eviten su deterioro y contaminación (envases, almacenan en la misma cámara
temperatura, humedad, etc.). (Art.11, 67) con productos sin procesar.

Contaminación cruzada

37 La distribución de los productos terminados se realiza 2

en vehículos autorizados, limpios y en buen estado.
(Art. 11, 68)
 33

Continuación anexo 2

38 Para envasar los productos se utilizan materiales 0
adecuadas, los cuales son mantenidos en condiciones
que eviten su contaminación. (Art. 11, 123)
Los envases son almacenados
junto con los productos químicos,
la bodega carece de higiene, los
envases no son protegidos contra
ningún tipo de contaminación.

39 Los productos se etiquetan de acuerdo a las 2

exigencias reglamentarias. (Art. 107 al 121)

9. PUNTAJE OBTENIDO (PO): ______________49____________

10. PUNTAJE MAXIMO APLICABLE AL ESTABLECIMIENTO (PM): _74__

11. PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO: PO / PM X 100

12. RESULTADO DE LA FISCALIZACIÓN:

66 %, No cumple con las Buenas
PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO Prácticas de Manufactura.

30 de Octubre 2014
Fecha de fiscalización