INSTITUTO FEDDERAL DO MARANHÃO – IFMA

DEPARTAMENTO DE MECÂNICA E MATERIAIS – DMM

COORDENAÇÃO DO CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA INDUSTRIAL
DISCIPLINA DE OFICINA MECÂNICA
PROF. DR. MAURO ARAÚJO

RELATÓRIO DE AULA PRÁTICA

SÃO LUÍS – MA
2019
 BÁRBARA SAMPAIO ALVES LIMA – 20181EM0026
PAILO SERGIO SANTOS SANTANA – 20191EM0032
THIAGO TROVÃO DE MELO – 20182EM0014
STHEPHANY KAROLYNE SOUSA SOUSA – 20172EM0100

RELATÓRIO DE AULA PRÁTICA

SÃO LUÍS – MA
2019
1. TORNEAMENTO

O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento

da peça em torno de seu próprio eixo. O torneamento é uma operação que
permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de
rotação em torno de um eixo fixo.

O torneamento, como todos os trabalhos executados com máquinas-

ferramenta, acontece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça
trabalhada. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante,
que deve ter uma dureza superior à do material a ser cortado.

No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo ao

redor de seu eixo permite o corte contínuo e regular do material. A força
necessária para retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto a ferramenta,
firmemente presa ao porta-ferramenta, contrabalança a reação dessa força.

Para realizar o torneamento, são necessários três movimentos relativos

entra a peça e a ferramenta. São eles:

• Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material.

O movimento é rotativo e realizado pela peça.
• Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao longo
da superfície da peça.
• Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade
de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim
regular a profundidade do passe e a espessura do cavaco.
Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível
realizar uma grande variedade de operações:
• Tornear superfícies externas e internas
• Tornear superfícies cônicas externas e internas.
• Roscar superfícies externas e internas.
• Perfilar superfícies. Além dessas operações, também é possível furar,
alargar, recartilhar, roscar com machos e cossinetes, mediante o uso de
acessórios próprios para a máquina- ferramenta.
O torno mais simples que existe é o torno universal. Esse torno possui
eixo e barramentos horizontais e tem a capacidade de realizar todas as
operações já citadas.
Todos os tornos, respeitando-se suas variações de dispositivos, ou
dimensões exigidas em cada caso, são compostos as seguintes partes:
Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de
mudança de velocidade.
• Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia,
engrenagem, redutores.
 • Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da
ferramenta em diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio,
inversores de marcha, fusos,vara, etc.
• Sistema de fixação da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro
transversal, carro principal ou longitudinal.
• Sistema de fixação da peça: placas, cabeçote móvel.
• Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.
1.1. O torno mecânico

É uma máquina-ferramenta que permite usinar peças de forma geométrica de

revolução. Estas máquinas-ferramenta operam fazendo girar a peça a usinar presa em um
cabeçote placa de 3 ou 4 castanhas,esta tendo as castanhas individuais, ou fixadas entre os
contra-pontos de centragem enquanto uma ou diversas ferramentas de corte são pressionadas
em um movimento regulável de avanço de encontro à superfície da peça, removendo
material,chamado cavaco, de acordo com as condições técnicas adequadas. É uma máquina
operatriz extremamente versátil utilizada na confecção ou acabamento em peças. Para isso,
utiliza-se de placas para fixação da peça a ser trabalhada. Essas placas podem ser de três
castanhas, se a peça for cilíndrica, ou quatro castanhas, se o perfil da peça for retangular.

Esta máquina-ferramenta permite a usinagem de variados componentes mecânicos:

possibilita a transformação do material em estado bruto, em peças que podem ter seções
circulares, e quaisquer combinações destas seções.

Basicamente é composto de uma unidade em forma de caixa que sustenta uma

estrutura chamada cabeçote fixo. A composição da máquina contém ainda duas superfícies
orientadoras chamadas barramento, que por exigências de durabilidade e precisão são
temperadas e retificadas. O barramento é a base de um torno, pois sustenta a maioria de seus
acessórios, como lunetas, cabeçote fixo e móvel, etc. Para movimentos longitudinais, um torno
básico tem um carro principal e um carro auxiliar para movimentos precisos e para movimentos
horizontais um carro transversal.

Através deste equipamento é possível confeccionar eixos, polias, pinos, qualquer tipo
possível e imaginável de roscas, peças cilíndricas internas e externas, além de cones, esferas e
os mais diversos e estranhos formatos.

Com o acoplamento de diversos acessórios, alguns mais comuns, outros menos, o torno
mecânico pode ainda desempenhar as funções de outras máquinas ferramentas como
fresadora, plaina, retífica ou furadeira.

Pelo desenvolvimento do torno mecânico, a humanidade adquiriu as máquinas

necessárias ao seu crescimento tecnológico, desde a medicina até a indústria espacial. O torno
mecânico é a máquina que está na base da ciência metalúrgica, e é considerada a máquina
ferramenta mais antiga e importante ainda em uso.

1.2. OPERAÇÕES DE TORNEAMENTO

1.2.1. Faceamento

A primeira operação do torneamento é, pois, fazer no material uma superfície plana

perpendicular ao eixo do torno, de modo que se obtenha uma face de referência para as
medidas que derivam dessa face. Essa operação chama-se facear.
 Essa operação de facear é realizada do centro para a periferia da peça. Existe um tipo
de ferramenta que permite facear em sentido contrário.Depois do faceamento, pode-se
executar o torneamento de superfície cilíndrica externa,que é muito semelhante à operação
anterior. É uma operação que consiste em dar um formato cilíndrico a um material em rotação
submetido à ação de uma ferramenta de Figura 1 – Principais partes de um torno mecânico.
corte. Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos
e buchas ou preparar material para outras operações. Sua execução tem as seguintes etapas:

• Fixação da peça, deixando livre um comprimento maior do que a parte que será torneada, e
centralizando bem o material.

• Montagem da ferramenta no porta-ferramenta de modo que a ponta da ferramenta fique na

altura do centro do torno.

• Regulagem do torno na rotação adequada, consultando a tabela específica.

• Marcação, no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a ferramenta deve ser
deslocada até o comprimento desejado e a medição deve ser feita com o paquímetro. A
marcação é feita acionando o torno e fazendo um risco de referência.

• Determinar a profundidade de corte:

1. Ligar o torno e aproximar a ferramenta até marcar o início do corte no material;

2. Deslocar a ferramenta para fora da peça;

3. Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma profundidade

suficiente para remover a casca do material.

• Execução do torneamento:

1. Fazer um rebaixo inicial;

2. Deslocar a ferramenta para fora da peça;

3. Desligar a máquina;

4. Verificar o diâmetro obtido no rebaixo;

5. Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela marca

6. (deve-se usar fluido de corte onde for necessário);

7. Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado.

1.2.2. Fixação da peça

Para realizar o torneamento, é necessário que tanto a peça quanto a ferramenta estejam
devidamente fixadas. Quando as peças a serem torneadas são de pequenas dimensões,de
formato cilíndrico ou hexagonal regular, elas são presas por meio de um acessório chamado de
placa universal de três castanhas.

A peça é presa por meio de três castanhas, apertadas simultaneamente com o auxílio
de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfície raiada que melhora a capacidade de
fixação da castanha em relação à peça. De acordo com os tipos de peças a serem fixadas, as
castanhas podem ser usadas de diferentes formas:
 1. Para peças cilíndricas maciças como eixos, por exemplo, a fixação é feita por meio da
parte raiada interna das castanhas voltadas para o eixo da placa universal.

2. Para peças com formato de anel, utiliza-se a parte raiada externa das castanhas.

3. Para peças em forma de disco, as castanhas normais são substituídas por castanhas
invertidas.

1.2.3. Cabeçote móvel

Para operações de furar no torno, usa-se a broca e não uma ferramenta de corte. Para
fixar a ferramenta para furar, escarear, alargar e roscar, usa-se o cabeçote móvel. O cabeçote
móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento. É composto por:

• Base: apóia-se no barramento e serve de apoio para o corpo;

• Corpo: suporta os mecanismos do cabeçote móvel. Pode ser deslocado lateralmente

para permitir o alinhamento ou desalinhamento da contra ponta;

• Mangote: que aloja a contra ponta, mandril ou outras ferramentas para furar,
escarear, alargar ou roscar. É fixado por meio de uma trava e movimentado por um eixo roscado
acionado por um volante. Possui um anel graduado que permite controlar a profundidade do
furo, por exemplo;

• Parafusos de fixação e deslocamento do cabeçote móvel.

O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

• De suporte à contra ponta, destinada a apoiar uma das extremidades da peça a ser torneada.

• Fixar o mandril de haste cônica usado para prender brocas, escareadores, alargadores e
machos.

• Suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas e alargadores - serve
também de apoio para operações de rosqueamento manual;

• Deslocar a contra ponta lateralmente, para o torneamento de peças longas de pequena

conicidade.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

2.1. Materiais utilizados durante a prática:

• Paquímetro;

• Tarugo de material polímero;

• Chaves fixas;

• Chaves combinadas;

• Lixas;

• Broca;

• Torno mecânico;

• Fresadora;
• Pincel atômico;

• Chave de boca (nº19)

• Chave allen, e de fenda;

• Contra-ponta;

• Porta ferramentas;

• Bites.

3. FRESA:

3.1 Introdução

Historicamente não se sabe ao certo quando surgiu a operação de fresagem. Existem

alguns registros que indicam que a primeira fresadora surgiu por volta de 1818, invenção do
engenheiro americano Eli Whitney, que a criou para usinagem de peças para armamento.

A fresadora, ou máquina de fresar, é a máquina em que o movimento principal de corte,

que é a rotação, é realizado pela ferramenta (normalmente multicortante, ou seja, possui
múltiplos gumes de corte). Essa máquina, geralmente, permite que a peça realize os
movimentos de avanço que podem ser de translação e/ou rotação. A combinação dos
movimentos realizados pela peça e a forma da ferramenta resulta nas mais variadas superfícies.
Sendo assim tem-se uma máquina elaborada para execução facilitada de peças prismáticas, ao
contrário do torno que executa principalmente peças rotacionais (perfil de revolução).

3.2 Operações básicas

As fresadoras são capazes de executar diversos tipos de operações dependendo de sua

configuração, acessórios e ferramentas. Pode-se citar:

• Superfícies planas, planas inclinadas, curvas e irregulares;

• Canais simples, em T, cauda de andorinha;

• Eixos com seção regular;

• Furos;

• Cavidades poligonais e circulares;

• Rasgos de chaveta;

• Engrenagens e cremalheiras;

3.3 Principais partes de uma fresadora

Por existirem diversos modelos de fresadoras, as partes principais de uma destas

máquinas podem variar de uma configuração para outra. Desta forma, serão detalhadas os
principais componentes de uma fresadora.

3.4 Principais acessórios

Basicamente existem três grandes grupos de acessórios para uso em fresadoras. São eles:
• Cabeçotes: são utilizados para possibilitar maior flexibilidade ao posicionamento das
ferramentas ou ainda para possibilitar movimentos especiais as mesmas;

• Dispositivos para fixação das ferramentas: servem para convenientemente fixar as

ferramentas aos cabeçotes (ou diretamente ao eixo-árvore da máquina);

• Dispositivos para fixação das peças: são utilizados para fixar e orientar as peças na mesa
fresadora, para possibilitar sua usinagem.

3.5 Divisor universal

O divisor universal, também conhecido como cabeçote divisor, é um dos principais acessórios
da fresadora e, sendo assim, necessita de explicações mais detalhadas sobre o seu
funcionamento, operação e cálculos envolvidos. Sua finalidade é a de dividir uma circunferência
em N partes iguais. Sendo assim, pode-se usinar peças com seções na forma de polígonos
regulares (quadrados, hexágonos etc.), executar sulcos regularmente espaçados (canais de
lubrificação, dentes de engrenagem etc.), usinar cavidades circulares etc. Os modos de divisão
são três:

• Divisãodireta;

• Divisãoindireta;

• Divisão diferencial.

4. CONSTRUÇÃO DA ENGRENAGEM

Inicialmente foram apresentados os conceitos e procedimentos básicos do torneamento

e do funcionamento de um torno mecânico pelo professor Dr Mauro Araújo Medeiros, da
disciplina de Oficina Mecânica do curso de graduação em Engenharia Mecânica Industrial do
IFMA/Monte Castelo, e ainda todas as ferramentas e matérias a serem utilizados no da
atividade, explicando gradativamente todas as etapas.

Primeiramente foi calculado os parâmetros e variáveis para fabricação da bolacha a

partir do tarugo do Material Polímero. Diante dos cálculos realizados obteve-se os seguintes
dados referentes à peça:

Z=51 dentes;

M= 2,5mm;

De= 76mm;

Dp= 70mm;

Di=69,175mm

H=5,9mm;

4.1. Primeira Etapa: Construção Da Engrenagem No Torno

Partindo para a prática, deu-se início ao processo de usinagem, o primeiro passo fora a
fixação do tarugo na placa de castanha para realizar o faceamento da bolacha deixando-a plana
em suas faces
 Dando continuidade à preparação da bolacha, a peça continuou fixada na placa de
castanhas para realizarmos um furo de centro para fixação do eixo.

Depois, realizou-se o processo de desbaste para alcançar o diâmetro final de 79,5mm

para então dar início à construção da engrenagem na fresadora.

4.2. Segunda Etapa: Construção Da Engrenagem Na Fresa

Após concluído o processo de faceamento da peça no torno, o passo seguinte foi a construção
da peça na fresadora da seguinte maneira:

Passo 1: Montar a fresa de módulo 1,5mm no eixo porta fresa, para isso, folgamos a porca do
eixo, retiramos o suporte externo e então encaixamos a fresa no eixo colocando os anéis para
deixar a fresa no centro do eixo.

Passo 2: Alinhar a fresa com a contra ponta, para isso Com o volante de movimento transversal
subimos a mesa para alinhar a fresa com a contra ponta. Para auxiliar esse processo utilizamos
um pincel atômico para marcar os dentes da fresa, então colocamos a fresadora em neutro,
aproximamos o bico do contra ponta da fresa, rodamos a fresa e verificamos se a linha feita pelo
bico estava no centro do dente da fresa. Fizemos o processo até que o risco feito pelo bico
estivesse no centro do dente da fresa.

Passo 3: Colocar o tarugo (“a bolacha”) na fresadora, para isso, como o auxílio de uma chave
allen folgamos a placa de castanha da Fresadora, inserimos a peça contada no eixo apertamos
novamente fixando a na placa de castanha.

Passo 4: Zerar a bolacha em relação a fresa, para isso subimos novamente a mesa até que peça
se aproximasse da Fresadora como o limite de distância entre a peça e a fresa tendendo à zero.
Como o auxílio de um pedaço de papel verificamos a distância de seguinte forma: colocamos
um pedaço de papel entre a fresa e a peça, com a fresadora em neutro rodamos manualmente
o eixo porta fresa aproximando a distância entre elas até que a fresa retira-se o papel que estava
entre ela e o tarugo.

Passo 5: Ajustar o VDF, para isso procuramos o disco que continha 16 furos na carreira de 20 e
colocamos na mesa divisora da fresa para divisão dos dentes da engrenagem.

5. CONCLUSÃO

A grande utilização dos processos de usinagem se deve principalmente à variedade de

geometrias possíveis de serem usinadas, com alto grau de precisão dimensional e acabamento
superficial, e ao fato de não haver alteração nas propriedades do material. Estas características
fazem com que, na grande maioria dos casos, os processos de usinagem não possam ser
substituídos por nenhum outro processo de fabricação, sendo muitas vezes usados com o intuito
de prover uma melhora do acabamento superficial ou tolerância dimensional do produto
manufaturado por outros processos.

A construção da Engrenagem cilíndrica de dentes retos através do método da divisão

diferencial possibilitou a ampliação de conhecimentos referentes à usinagem e fresamento aos
alunos desta equipe.

A prática na construção da engrenagem mostrou que esses dois processos são de suma
importância no ramo industrial e de grande importância na construção de engrenagens.
Portanto, diante do conhecimento que nos foi adquirido durante a construção da peça podemos
afirmar que até a mais avançada indústria tecnológica depende de forma direta ou indireta de
maquinas de Oficina mecânica como o Torno e a Fresa ou dos princípios de construção destes