MATERIALES INDUSTRIALES I

Capitulo 2
Ensayos destructivos y no
destructivos

Autor: Ing. Horacio Salgado

Colaboraron : Ing. Luis Pinchete – Dra. Ing. Ursula Montoya

FIUBA - MATERIALES INDUSTRIALES I

ACEROS Y FUNDICIONES
1

1
 Ensayos de Materiales

Destructivos No destructivos

Estáticos Dinámicos

· Dureza · Impacto · Tintas Penetrantes

· Tracción · Fatiga · Partículas Magnéticas
· Compresión · ….. · Radiografía
· Flexión · …. · Gamagrafía
· Torsión · Ultrasonido
· Corte · ……
· ….. · …...
· …..

Materiales Industriales I Fac. de Ingeniería - UBA

Para determinar las propiedades mecánicas mas importantes de los materiales es

necesario realizar ensayos de diversa naturaleza.
En especial los ensayos se dividen en “ensayos destructivos “ y “ensayos no destructivos”
Los destructivos son aquellos que se realizan en muestras discretas de material pues luego
del ensayo esta queda inutilizada y los no destructivos son ensayos en general de
inspección que se caracterizan por ser utilizados para detectar fallas en piezas ya
terminadas.
Los ensayos destructivo se sub dividen en estáticos dinámicos según como sea aplicad la
carga en algunos casos se aplica de manera progresiva y en otros de manera instantánea o
cíclica.
Los materiales se comportan de manera muy distinta a los esfuerzos estáticos que a los
dinámicos.
En la imagen se observan los diferentes ensayos y su clasificación.
 Ensayo de Tracción

Para estudiar en el ensayo de tracción debemos tener en claro el concepto de esfuerzo.

Denominamos esfuerzo a la relación entra la carga aplicada sobre una determinada sección
o superficie, es como una presión y sus unidades son Kg./ mm2 , Kg./cm2 , Pascal , MPa ,
etc.
El ensayo consiste en tomar una probeta normalizada ( IRAM posee normas al respecto )
de sus extremos a las mordazas de la maquina universal de tracción y mientras un extremo
permanece fijo al otro extremo de la probeta se le aplica una carga en la dirección del eje de
la probeta generándose de esta manera un esfuerzo de tracción en la misma.
La maquina posee un sistema hidráulico que permite que la carga se aplique d manera
gradual .
A medida que transcurre el ensayo se mide la carga que se va aplicando y el alargamiento
que ocurre en la probeta , esto se hace con un dispositivo denominado extensómetro.
El ensayo finaliza cuando se rompe la probeta y quedan graficadas las cargas aplicadas (
en ordenadas ) y los alargamientos ( en abscisas )
 Probeta tipo para ensayo de tracción

Para que los ensayos de tracción sean comparables es necesario el uso de probetas
normalizadas.
Cada país posee sus entes normalizadores y en nuestro caso el IRAM ( Instituto de
racionalización argentino de materiales ) las posee.
Como se ilustra en la figura un esquema de una probeta cilíndrica , se ve que los extremos
poseen un diámetro mucho mayor que la zona central . Esto es así ara evitar que la probeta
rompa en la zona de fijación a las mordazas de la maquina de ensayos.
Se observa una zona central con un diámetro menor que es donde debe romper la probeta y
para que el ensayo sea valido debe romper en el tercio central.
La probeta es mecanizada mediante torneado y se debe evitar que la misma tenga cantos
vivos o fisuras que puedan interferir en el ensayo, por ser zonas de concentración de
tensiones.
Existen también probetas planas , huecas y de varios tipos según la necesidad del ensayo
que deseamos realizar.
 Ensayo de Tracción
s SAE 1090

s max

s f
SAE 1010

s= e.E
(Ley de Hooke)

E = tg a

e = (l - l0)
a l0
0.2%

Si bien el diagrama que se obtiene del ensayo representa cargas y alargamiento , es de nuestro
interés el diagrama Tensión Deformación para lo cual se procede a dividir la carga por la sección
inicial de la probeta lo que nos da el esfuerzo en Kg./mm2 o en Pascal = N/m2 , y la variación de
longitud final menos longitud inicial por la iongitud inicial lo representa el alargamiento de la probeta
en valor porcentual.
En el diagrama se observan dos curvas una que corresponde a un acero ( aleación metálica de Hierro
y Carbono ) con 0,10% de Carbono el SAE 1010 y otra a uno con 0,9% de C , el SAE 1090.
Se observa que para ambos aceros existe una zona en que la pendiente es una recta con un ángulo
α . Es zona o periodo es el periodo elástico en el cual las tensiones son proporcionales a los
alargamientos y es donde se cumple l Ley de Hooke .
En este periodo o zona si el material se descarga recupera las dimensiones originales es decir que se
comportaría como un hipotético elástico.
La constante de proporcionalidad es la tangente de α = E denominado modulo de elasticidad
longitudinal o modulo de Young el cual es constante para cada material y como se ve es la misma
tangente para el 1010 que para el 1090 y su valor es 2.100.000 Kg./cm2
Esta constante varia según de que material se trate.
A continuación del periodo elástico o de proporcionalidad aparece el periodo de fluencia
generalmente en los aceros con bajo contenido de Carbono . De esa manera podemos definir un
esfuerzo de fluencia.
Para el caso del 1090 como se ve no es marcado ese periodo por lo cual se traza una paralela a la
recta de periodo elástico a una distancia en el punto de 0,2% de alargamiento y donde corta a la
curva de ensayo se mide el valor del esfuerzo de fluencia convencional o σ 0,2
A partir de la fluencia comienzan las deformaciones plásticas o permanentes y se puede observar que
el acero SAE 1010 posee una deformación plástica mucho mayor que le 1090 pero una carga máxima
mucho menor.
Este es uno de los factores que diferencia a los materiales frágiles de los materiales dúctiles.
 Fractura dúctil y frágil

Se observan dos típicas secciones de fractura . A la izquierda una fractura dúctil típica de
los aceros de hasta 0,4% de Carbono y a la derecha fractura frágil típica de los aceros con
mas de 0,7% de Carbono y de las fundiciones.
El tema de fractura frágil y dúctil lo analizaremos también cuando veamos ensayo de
impacto.
 Øetapas del ensayo

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ENSAYOS DESTRUCTIVOS NO 7
DESTRUCTIVOS

En primer lugar vamos a definir que diagrama es el que se observa y que se utiliza en
ingeniería .
Se trata del diagrama ingeniería o convencional pues en ordenadas se representa el
esfuerzo referido a la sección inicial de la probeta . Es decir el la carga instantáneamente
aplicada dividida por la sección inicial .
Si deseáramos obtener el diagrama real deberíamos dividir las cargas que se van aplicando
por las secciones instantáneas
Analizaremos en detalle cada una de las zonas del ensayo. La primera zona es la zona de
periodo elástico o bien periodo de proporcionalidad en el que los esfuerzos son
proporcionales a los alargamientos , luego sigue una zona de fluencia en la cual el material
se deforma con muy pocas variaciones de las cargas alcanzándose así el punto M o de
máximo esfuerzo momento a partir del cual aparece en la probeta un fenómeno
denominado estricción es decir su diámetro se va estrechando , es decir disminuye su
diámetro , con lo cual aun disminuyendo la carga la probeta se sigue alargando y disminuye
su sección hasta llegar finalmente ala rotura de la misma.
Normalmente para el diseño siempre trabajaremos en los valores de zona elástica , pues no
debemos correr el riesgo de caer en la zona plástica o de deformaciones permanentes
 Fractura dúctil y frágil

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ENSAYOS DESTRUCTIVOS NO 8
DESTRUCTIVOS

Podemos ver el área bajo las curvas de dos materiales uno frágil y otro dúctil .
Podemos definir la tenacidad de un material como el área bajo la curva del ensayo de
tracción.
En ciencia de materiales, la tenacidad es la energía de deformación total que es capaz de
absorber o acumular un material antes de alcanzar la rotura en condiciones de impacto, por
acumulación de dislocaciones.
Por ejemplo, el vidrio, el hierro fundido y el acero endurecido son poco tenaces, porque sus
ductilidades son muy bajas y en algunos casos casi cero, aunque tienen una buena
resistencia (bastantes duros). Un metal como el cobre es bastante tenaz, pues tiene una
buena resistencia y buena ductilidad.
 Ensayo de Tracción
Diagrama Real
Diagrama de Ingeniería

Ao = cte.

Tal como hemos comentado el ensayo de tracción que obtenemos en la maquina universal
de ensayos es el denominado ingenieril que fundamentalmente representa la tensión que se
obtiene de dividir la carga aplicada por la sección inicial.
Si quisiéramos trazar el diagrama real deberíamos a medida que se incrementa la carga
aplicada ir midiendo el diámetro de la probeta , el cual como sabemos va disminuyendo por
lo que la tensión de rotura siempre iría aumentando; y representar las tensiones que
resultan de dividir las cargas por las secciones instantáneas.
Se observan en las figuras las diferencias entre el diagrama ingenieril y el real .
 Ensayo de Tracción

En las tablas se pueden comprar los distintos valores de módulo de elasticidad de algunos
metales y sus aleaciones y la tensión en el limite elástico ( yield strength ) y resistencia ala
tracción o bien la máxima tensión ( Tensile strength ) .
Las unidades son GPa ( Giga Pascal ) , MPa ( Mega Pascal ) y la unidad utilizada en el
sistema inglés ksi = Kilo libra por pulgada cuadrada o bien 1 Ksi = 1000 psi ( pound square
inch )
 Dureza Brinell

HB = P = P [Kg/mm2]
S p . D(D-(D2-d2)1/2)

P= k.D2
Durómetro Brinnell
Aceros y Fund.
K=30
Tabla (D,P, t)
HB= 200 (10/3000/20)
Micrómetro Optico ( mm / Kg / seg.)

Otra propiedad mecánica de los materiales es la dureza que puede definirse como la resistencia de
un material a ser penetrado.
Existen distintos métodos para la medición de la dureza desde medir la resistencia del material a ser
rayado , ser penetrado o bien medir la dureza dinámicamente por rebote .
El método por rayado es un método utilizado con fines mineralógicos y el mas conocido el de Mohs
en el cual se usa una escala de diez minerales tipo en orden creciente de dureza :
1. Talco , 2. Yeso , 3. Calcita , 4. Fluorita , 5. Apatita , 6. Feldespato , 7. Cuarzo , 8. Topacio , 9.
Corindón y 10. Diamante.
En la industria los métodos mas utilizados son por penetración entre los que se encuentran el método
Brinell , el Rockwell y el Vickers.
En la figura se ilustra el método Brinell que consiste en presionar gradualmente el material con una
bolilla de acero tratado térmicamente ( ya veremos que son los tratamientos térmicos ) de diámetro D
con la fuerza P , mantener durante un tiempo y medir luego de eliminada la carga el diámetro d de la
impresión .
El numero de dureza Brinell ( H ) es la relación entra la carga aplicada P a la superficie del casquete
esférico como se indica en el esquema .
En su origen el ensayo Brinell se realizaba usando una carga de 3.000 Kg. y una bolilla de 10 mm de
diámetro obteniéndose buenos resultados en la medición de la dureza de perfiles de hierro y acero
pues la impresión es clara y de contornos nítidos , pero para metales mas blandos o espesores
pequeños resultaba muy altos los valores de carga y diámetro; para lo cual se utilizan diámetros de
bolillas y cargas mas pequeñas.
Para validar el ensayo debe observarse que no quede marca de la cara opuesta al de aplicación de la
carga, como así también el ensayo debe realizarse a temperatura ambiente y la superficie de la
probeta debe ser plana y estar pulida.
El método de dureza Brinell permite determinar a partir del valor obtenido un valor aproximado de la
resistencia a la tracción, según :

H . Δ = σ en la que Δ es un valor que varia según la dureza sea mayor o menor de 175
Brinell entre 0, 324 a 0, 362
 Dureza Rockwell

Escala C (penetrador de diamante)

HRc = 100 - h[mm]

Escala B (penetrador a bola de acero)

HRb = 130 - h[mm]

El método Rockwell al igual que el anterior es un método por penetración , con la diferencia que los
penetradores a utilizar dejan una impresión mas pequeña y se mide la dureza en función de la
profundidad de penetración y no de la superficie de la impresión.
Se utiliza una esfera de acero o bien un cono de diamante como penetradores y consiste en aplicar
una carga inicial de 10 Kg. , aumentándola mediante la adición de una carga adicional , en el
esquema 140Kg y medir luego de suprimida la carga adicional de 140 Kg. el incremento de la
penetración inicial.
Es utilizado en materiales metálicos a temperatura ambiente habiéndose establecido varias escalas
de dureza que se distinguen por letras de la A hasta la H y varían los diámetros de las bolillas o el tipo
de penetrador y las cargas adicionales.
Las escalas amas usadas son la B con penetrador bolilla de acero de 1,6 mm de diámetro y la C con
penetrador cónico de diamante.
La pieza se apoya en el soporte de la maquina , siempre a temperatura ambiente y se aplica primero
la carga inicial elevando la mesa porta probeta hasta alcanzar el valor de la carga inicial y se hace
coincidir el cero de la escala . Luego se aplica la carga adicional . La aguja gira en sentido contario al
de la escala hasta una posición determinada .
Luego se quita la carga adicional quedando solo la carga inicial permitiendo así la recuperación
elástica del material y el incremento de penetración da la dureza Rockwell.
La escala posee 100 divisiones de 0,002 mm por lo que si por ejemplo la aguja se detiene en la
división 70 la dureza Rockwell será directamente 70 pero la penetración será (100 – 70) x 0,002 =
0,06 mm.
En cambio si se detiene en 60 la dureza Rockwell será directamente 60 pero la penetración será (100
– 60) x 0,002 = 0,08 mm.
Como se puede apreciar 70 Rockwell es mayor que 60 Rockwell y vemos que el material con mayor
dureza tiene una menor penetración por ser mas duro
 Dureza Rockwell

Escala roja : exterior

Escala negra : interior

Se observan en el esquema el dial de la maquina y se ve que tenemos dos escalas

graduadas en el sentido horario ,una roja y otra negra las que se utilizan indistintamente
según en la escala de dureza que deseamos medir, de acuerdo a la tabla de la derecha, en
la que puede observarse para que materiales se recomienda utilizar cada una de las
escalas.
 Dureza Vickers

HV = P = 1,854 P [Kg/mm2]
S d2

El método Vickers es análogo al Brinell, pues determina la dureza en función de la

superficie de la impresión , y consiste en la aplicación gradual de la carga mediante un
diamante tallado piramidalmente , mantener la carga un tiempo y luego medir la diagonal d
de la impresión producida sobre la superficie .
Es un ensayo utilizado para durezas superiores a los 500 Brinell y las cargas utilizadas
normalmente varían entre 30 y 50 Kg.
 Dureza (métodos portátiles)

Durómetro Brinell (taller) Durómetro Rockwell (portátil)

El aparato Brinell portátil se basa en el mismo criterio que el Brinell ya visto, con la
diferencia que la carga en este caso se aplica en forma dinámica a través de un golpe con
martillo como se indica en la figura de la izquierda.
El aparato se compone de un cilindro hueco en cuya parte inferior se encuentra la bolilla y
en su parte superior se encuentra el percutor, que al ser golpeado le transmite la carga al
cubo patrón de dureza conocida y este a la bolilla que provoca la impresión sobre el
material. Por efecto del golpe el penetrador produce dos impresiones, una en el material a
ensayar y otra en el cubo patrón. A partir de los diámetros de ambas improntas y mediante
tablas que acompañan al aparato se puede determinar la dureza. Dispone de dos
comparadores que permiten visualizar, el de la izquierda, la fuerza de ensayo y el de la
derecha, el valor de dureza
En la figura de la derecha se muestra un durómetro Rockwell portatil, cuyo procedimiento de
ensayo es el siguiente:
 Øescalas de dureza

FIUBA - MATERIALES INDUSTRIALES I

ENSAYOS DESTRUCTIVOS NO
DESTRUCTIVOS
16

En la tabla de la figura se puede ver un esquema en el que se comparan de manera

aproximada las distintas escalas de dureza y diferentes materiales.
Por ejemplo para los aceros de fácil mecanizado se encuentra la dureza en la escala de
Mohs entre la apatita y la fluorita , en 20 Rockwell C , en 70 Rockwell B y en un poco mas
de 200 Brinell de dureza
En la figura se intenta resumir los distintos métodos de dureza utilizados indicando los
penetradores la forma de la impresión la carga y de ser aplicable la formula
 Ensayo de Impacto Charpy

Probeta simplemente
apoyada

Probetas
Entalladuras
Tamaño
•V
•10x10x55mm
•U
• Ojo de Cerradura Péndulo de Impacto

El ensayo de impacto o de Charpy se utiliza para medir la energía absorbida en el impacto

por un material .
Se ha observado que materiales que algunos materiales que poseen buena resistencia a a
tracción , bajo la acción de cargas estáticas , se rompen con facilidad cuando son sometidos
a cargas aplicadas instantáneamente o sea de manera dinámica.
El ensayo consiste en romper de un solo golpe una probeta previamente entallada y medir
la energía absorbida en Kgm o Joule . Muchos autores denominan resiliencia al cociente
entre la energía absorbida y la sección de la probeta .
Se deja caer el martillo sobre la probeta desde una altura H y luego de romper la probeta el
mismo se elevara hasta una altura h menor que H . La energía absorbida para romper la
probeta esta dada por la diferencia de las energías potenciales correspondientes a los
estados de reposo en que el péndulo esta elevado a las alturas H y h .
En el ensayo Charpy la probeta se coloca sobre los apoyos de manera que el centro de l
entalladura se encuentre en el plano que recorre el filo del martillo que golpeará a la probeta
del lado opuesto a la entalla.
Existe otro método que es similar , denominado Izod en el cual la probeta se coloca
empotrada en un extremo y la entalladura se coloca del mismo lado que se produce el
impacto
 Energía de Impacto Charpy vs. Temperatura

La energía absorbida en el ensayo de impacto depende de la temperatura .

En general tal como se ve en la figura la energía absorbida por el impacto disminuye
cuando disminuye la temperatura y además esta influenciada por el tipo de material
Se observa que en particular para los materiales metálicos con estructuras BCC se produce
a una determinada temperatura una importante disminución de la energía absorbida . Es
temperatura se denomina temperatura de transición dúctil frágil, ya que por encima de esa
temperatura el material absorbe mucha energía , es dúctil mientras que por debajo de esa
temperatura el material absorbe poca energía , el material es frágil.
Este parámetro es de vital importancia en el diseño de estructuras que puedan trabajar a
diferentes temperaturas .
Para el caso de los materiales metálicos con estructuras FCC prácticamente no se produce
esta variación mientras que n los plásticos esa temperatura coincide con la denominada
temperatura de transición vítrea
 Energía de Impacto Charpy vs. Temperatura

Prueba de impacto: ensayo Charpy

Y.Ortega
Departamento de F´ısica de Materiales, Facultad de Ciencias F´ısicas
Universidad Complutense de Madrid, 28040, Madrid, Espa˜na.

Se han ensayado muestras de Hierro y Aluminio a temperatura ambiente ( a y c ) y a baja

temperatura ( b y d ) , y se observan que el ensayo realizado a temperatura ambiente (a),
solamente ha provocado una deformación de la probeta (comportamiento dúctil), mientras
que la probeta enfriada previamente (b) ha fracturado completamente (comportamiento
frágil).
En los ensayos realizados a probetas de aluminio a temperatura ambiente (c) y después de
haber sido enfriada, se observa que en ninguno de los casos se produce la fractura del
material, aunque se observa fractura dúctil en ambos casos.
Esto se debe a que el Aluminio posee estructura FCC a diferencia del Hierro que posee
estructura BCC
 Øensayo de fatiga

Tipos de carga que generan Fatiga

A= ½ (ss -si)
s m = ½ (ss +si)

sm = ½ ss

sm = ½ ( ss+s i)

sm = 0

s m = ½ (ss -si)

Materiales Industriales I Fac. de I ngeniería - UBA

FIUBA - MATERIALES INDUSTRIALES I

ACEROS Y FUNDICIONES
21

Si tenemos una pieza sometida a solicitaciones reiteradas , rompe con características muy
diferentes a las de otra que fue sometida a carga estática. Esto responde a un fenómeno
denominado fatiga.
Se observan en la figura diferentes tipos de solicitaciones a esfuerzos variables que pueden
afectar a los materiales que pueden ser cargas pulsatorias , esfuerzos de tracción
simétricos o asimétricos , etc.
Lo mas importante de este esfuerzo es que los materiales rompen a tensiones muy
inferiores a las del ensayo de tracción o mejor dicho que cuando es sometido a esfuerzos
estáticos..
El análisis de las roturas por fatiga es de gran importancia ya que es el motivo de fractura
mas frecuente en piezas de maquinas alternativas.
En estos casos la rotura no va precedida de deformación plástica previa de manera talk que
no “hay aviso previo” , lo que hace mas peligrosa .
Tampoco es una rotura que se produce íntegramente en el instante final sino que a medida
que la pieza es sometida a esfuerzos cíclicos se van produciendo fisuras que culminan con
la rotura total ; lo que se verifica con la observación visual de la fractura.
Las fracturas por fatiga se favorecen por inclusiones no metálicas , por defectos cristalinos ,
por entalladuras que favorecen la concentración de tensiones por rugosidad en la superficie
de las piezas , por corrosión ; es decir por una serie de factores algunos de los cuales no
ejercen una influencia importante en las roturas estáticas.
 Máquina de Fatiga Shenck

Para determinar el limite de fatiga se utiliza una máquina como la de la figura en la cual se
coloca una probeta entre las mordazas centrales y a la vez se carga en el centro mediante
una carga P de manera que la misma queda sometida a un esfuerzo de flexión, en la cual
las fibras superiores estarán solicitadas a compresión y las inferiores a tracción.
Si luego se hace girar la probeta alternativamente las fibras estarán siendo sometidas a
compresión tracción lo cual equivale a estar sometiendo la probeta a ciclos de fatiga. Es
decir que la probeta estará sometida a flexión rotativa
Se realiza en ensayo con varias probetas calibradas del mismo material y se colocan entre
las mordazas centrales . Se aplica una carga P y se la hace girar a una determinada
velocidad hasta que rompe y se miden la cantidad de n revoluciones o ciclos .
Luego se aumenta la carga P y se repite el ensayo hasta la rotura con lo cual el valor de n
será menor al ser la carga P mayor y así sucesivamente con el resto de las profetas.
Luego se traza en un diagrama en ordenadas esfuerzo que será la carga dividida por la
sección de la probeta y en abscisas el numero de vueltas n .
 Límite de Fatiga para metales ferrosos y no ferrosos
Curva de Wöhler
s Curva de Wöhler s (Escala lineal)
(Escala lineal)
No ferrosos

sfat

107 n 107 n

Curva de Wöhler
Límite Fatiga / Límite Elástico
s (Escala logarítmica)
Aceros Laminados 40 - 60 %
Aceros Forjados 50%
sm Cu estirado en frio 25 - 30 %
sm Bronce recocido 50%
sm
sm

sm < sm < sm < sm

n

El diagrama obtenido σ – n se denomina curva de fatiga o curva de Wöhler que esta

formada por los puntos que representan la duración n del material para cada valor de carga
ensayado.
La experiencia demuestra que para cada metal o aleación sometido a esfuerzos alternativos
existe un limite de fatiga teórico que es la amplitud máxima del esfuerzo especifico que
puede ser aplicado indefinidamente sin provocar la rotura .
Como no puede prolongarse un ensayo indefinidamente se adopta un limite de fatiga
convencional que es el cual la rotura no ocurre para 10 7 ciclos para materiales ferrosos y de
3 x 10 7 ciclos para materiales no ferrosos.
El limite convencional de fatiga será entonces la tensión máxima que puede soportar el
material sin romperse al cabo de 10 o 30 millones de ciclos según sea ferroso o no ferroso.
Sin embargo se observa que los materiales ferroso poseen un limite de fatiga definido
mientras los no ferrosos no lo poseen.
Es muy importante determinar el valor del límite de fatiga para el diseño de `piezas o partes
que serán sometidas a esfuerzos cíclicos y lo practico es trabajar con tensiones mayores de
manera tal de reducir el tamaño de las piezas y dejar establecida claramente la vida útil a la
cual deberá descartarse la pieza o parte tal como se hace con los rodamientos y con las
partes de la estructura de los aviones.
 Curvas de fatiga Acero vs. Aluminio

FIUBA - MATERIALES
INDUSTRIALES I ACEROS Y 24
FUNDICIONES

Como podemos ver en el gráfico se comparan las curvas del ensayo de fatiga para una
clase de acero y una de aluminio.
Podemos observar que la curva del aluminio dejar de ser asintótica y comienza a descender
la tensión aproximadamente a partir de 10 5 ciclos con lo cual vemos que el Aluminio no
posee limite de fatiga.
En cambio para el acero a partir de 10 7 ciclos la curva se hace asintótica y representa el
límite de fatiga que corresponde a 60.000 ksi ( libras por pulgada cuadrada ) aprox. 414 Mpa
Es importante destacar que en el ensayo de fatiga para el origen , es decir para numero de
ciclos igual a cero , es decir n=0 el valor de la tensión se corresponde con la del
ensayo estático de tracción pues no ha habido ningún esfuerzo dinámico y para este caso
por tratarse de aluminio y acero la curva del acero siempre estará por encima de la del
aluminio pues los valores de tensión de rotura del aluminio son muy inferiores a los del
acero .

24
 Rotura por fatiga

Las fallas por fatiga siempre empiezan con una fisura. En casi todas las partes de una
estructura existen discontinuidades desde microscópicas (< 0.025 mm) hasta
macroscópicas que pudieran haberse producido en la laminación del acero o
posteriormente en el proceso de fabricación o en el tiempo por causa de las deformaciones
cíclicas cerca de las concentraciones de tensiones. Las grietas por fatigas se iniciarán en
cualquier contorno geométrico, como las muescas y las entalladuras, que incremente las
tensiones locales.
Se identifican tres etapas en la falla por fatiga: 1) el inicio de la fisuración, 2) la propagación
y ensanchamiento en la cual la grieta es visualmente reconocible y 3) finalmente se produce
la fractura súbita causada por el crecimiento inestable de la grieta.
En las figuras se aprecia a simple vista la región donde se formó la microgrieta inicial
(concentración de tensiones), aparece brillante y lisa, y la zona donde se produce la falla
repentina, frágil, cuando la grieta alcanza su tamaño límite, de aspecto mate y áspero. La
sección remanente es tan reducida que no tiene capacidad resistente. La zona intermedia
de propagación y crecimiento de la grieta, ciclo a ciclo, se puede seguir observando las
llamadas marcas de playa (por la similitud de cómo queda la playa cuando se retira la
marea).
 Ensayos No Destructivos

Objetivos

l Localizar defectos.
l Determinar características
dimensionales, físicas o mecánicas.

Los ensayos no destructivos tienen una gran importancia en la industria ya que permiten
realizar un mantenimiento preventivo de las diferentes piezas y partes de una maquina en
servicio detectando cualquier defecto presente y predecir con bastante certeza una
eventual falla y por otra parte son muy utilizados como control de calidad en la fabricación
de piezas , eliminando las que resultan defectuosas.
Un claro ejemplo es la industria aeronáutica en la cual luego de determinadas horas de
vuelo mediante un diagramado sistema de control se revisan las distintas partes del
fuselaje del avión .
 Ensayos No Destructivos

Técnicas para localizar defectos

l Tintas Penetrantes
l Partículas Magnéticas
l Radiografia
• Rayos X
• Rayos γ (gamma)

l Ultrasonido

Consideraremos dos tipos de métodos:

a) Los que permiten determinar la presencia de fisuras y fallas superficiales en piezas metálicas ,
como ser tintas penetrantes y paticulas magnéticas
b) Los que permiten determinar la presencia de fallas o sopladuras internas en las piezas como ser
mediante rayos X , rayos γ ( gama ) y ultrasonido.
 Tintas Penetrantes
Defectos superficiales

Pasos
l Se impregnan con un líquido fluorescente.
l Limpieza del excedente.
l Aplicación del revelador.
l Observación final.

Este método se utiliza para detectar fisuras o defectos superficiales en metales magnéticos y no
magnéticos .
Las piezas deben estar perfectamente lavadas y desengrasadas y luego se impregna la pieza con un
liquido fluorescente de alto poder penetrante y elevada movilidad.
Luego se deja un tiempo y se limpia la superficie con un paños aplicándose a continuación el
“revelador” que puede ser polvo o en forma de spray ( absorbe algo del liquido que penetro en las
fisuras ) y se observa la pieza a simple vista o bien por medio de luz ultravioleta apareciendo las
fisuras reveladas por la fosforescencia.
Existen limites en la detección de las fallas que están dados por la medida minima de la fisura que
permite ser penetrada por el liquido
 Partículas Magnéticas

Defectos superficiales o subsuperficiales <12mm

Principio:

l B=µH ~ cte.
l µoHo = µFeHFe
l µo<µFe implica Ho > HFe

Si un material ferromagnético se coloca en un campo magnético se imana en el sentido del campo ,

es decir se forma un polo Sur en el extremo que recibe las líneas de campo y un polo Norte en el
opuesto como se ve en la figura.
Se mide el campo magnético mediante la fórmula escrita de B en la cual μ es la permeabilidad
magnética.
Como la permeabilidad magnética del aire es menor que la del hierro el campo H del aires era mayo
que el del H del hierro se produce un campo de fugas magnéticas que puede ser observado
utilizando partículas magnéticas.
La indicación es muy clara cuando la fisura se forma a 90º con las líneas de campo , decayendo a
medida que dicho valor se acerca a cero , mientras que las demás probablemente no serán
detectadas.
El primer paso en una inspección de partículas magnéticas es para magnetizar el componente que
va a ser inspeccionado. Si los defectos en la superficie cerca están presentes, los defectos crean un
campo de fuga. Después de que el componente ha sido magnetizado, partículas de hierro, ya sea en
una forma suspendida en seco o en húmedo, se aplican a la superficie de la parte magnetizada. Las
partículas serán atraídos formando una indicación bien visible para el inspector.
 Partículas Magnéticas
Pasos:
1. Adecuación de la superficie
2. Magnetización
3. Aplicación de las partículas Mag. (viá húmeda/in-situ)
4. Observación e interpretación
5. Desmagnetización (corriente alterna decreciente)

Se pueden detectar fallas superficiales y sub superficiales muy cercanas a la superficie .

Las piezas a examinar seran totalmente desengrasadas y limpias. Una vez adecuadas las
superficies serán magnetizadas.
Se puede utilizar oxido magnético rojo para espolvorear la pieza y luego se somete a una cuidadosa
inspección , procediéndose luego ala desmagnetización de la pieza.
 Radiografía Industrial
- Transparencia de los metales a las ondas electromagnéticas
- Uso de película sensible, para registro de imagen.

Los rayos X son radiaciones electromagnéticas de la misma naturaleza que la luz ordinaria pero con
una longitud de onda mil veces menor, por lo cual son capaces de atravesar los espacios
interatómicos de los materiales.
También pueden ser difractados en la misma forma que la luz dando un espectro característico .
Son generado por un efecto fotoeléctrico , en cambio los rayos γ son radiaciones electromagnéticas
de la misma naturaleza que los rayos X , pero con una longitud de onda unas 100 veces menor, con
lo cual el poder de penetrar en los materiales es mucho mayor.
Los rayos γ se generan por desintegración del Radio y otros elementos radiactivos
 Radiografía Industrial
Pasos:

I = Intensidad de los fotones

Io = Intensidad inicial

µ = Coef. de absorción

x = Distancia recorrida

Fuentes
Placa radiográfica
Tulio 170
Iridio 192
Cesio 137
Cobalto 60

El ensayo se realiza mediante un tubo emisor que lleva en su interior un ánodo y un cátodo. El tubo
se coloca sobre un soporte a fin de acercarlo al objeto a radiografiar y orientarlo en cualquier
dirección.
Los rayos X y los rayos γ se usan en la industria para penetrar los materiales y obtener imágenes del
resultado sobre una placa o película sensible.
Cuando los materiales presentan huecos , sopladuras o defectos , al ser atravesados por las
radiaciones la absorción en estos últimos será mucho menor que en la zona uniforme . Si detrás del
objeto radiado se coloca una película sensible se obtendrá una imagen con zonas claras y oscuras ,
precisamente las zonas mas oscuras corresponden a los huecos o fallas.
 Radiografía Industrial

Ventajas: uso independiente de la rugosidad de la sup. /Limitación : 1 a 2 % del espesor normal a la radiación

Una de las aplicaciones mas importantes de la radiografía industrial es el control de calidad de las
uniones soldadas en la que si bien la rugosidad de la superficie no es un factor limitante , solo
pueden detectar fallas de hasta un 2% del espesor normal a la radiación.
Estando en presencia de radiaciones los inspectores deberán adoptar todas las medidas de
seguridad necesarias recomendadas por los organismos de control de seguridad industrial.
 Ultrasonido
Principio:
- Ondas ultrasónicas a través de materiales sólidos
- Diferencia en las velocidades de propagación s/ el medio
Aire~ 340 m/s – Acero~ 5900 m/s – Aluminio~ 6300 m/s

Pulso inicial

Eco del
Final de
Eco de superficie
la falla

Falla

0 2 4 6 8 10 Muestra

Ultrasonido son oscilaciones mecánicas cuya frecuencia es superior a las 20.000 vibraciones por
segundo 20 KHz por ello no percibidas por el oído humano.
La velocidad y longitud de onda de los ultrasonidos varia según el medio en que se propaguen como
se ve en la figura para el aire , el acero y el aluminio.
Los ultrasonidos se propagan en línea recta y sufren amortiguaciones en los gases , por lo que en un
acero pueden atravesar varios metros a diferencia de los rayos X .
Se utiliza un palpador generalmente con un cristal piezoeléctrico.
Previo al ensayo se procederá al lavado de la superficie . Los ultrasonidos se transmiten muy bien
en los metales y muy mal en el aire con lo cual todo defecto en el interior de la pieza provocara una
reflexión en el haz incidente que será tanto mayor cuanto mayor sea la diferencia entre los dos
medios .
SE mide el tiempo para que las ondas ultrasonoras penetren en el material , se reflejen en la cara
opuesta o en el defecto y regresen al punto de partida .
Se observan a simple vista por medio de un apantalla osciloscópica conectada al receptor .
Las principales aplicaciones son control de calidad de fundiciones , tubos y piezas metálicas
teniendo la ventaja sobra la radiografía en que registrar la presencia de fisuras en que las caras
estén pegadas unas a otras .
También se utiliza en la inspección de cordones de soldadura
 Ultrasonido
Sensor piezoeléctrico Inspección en vías

Ventajas: La sensibilidad depende de la frecuencia p/ej. con frecuencia

de 100Mhz se pueden detectar hasta bordes de grano y trabajar a gran profundidad.

Limitación : problemas de acoplamiento de cabezal sensor, en piezas muy

rugosas ( p/ej fundición), a pesar del uso de grasas acoplantes.
 Laminación en Frío

Tamaño de grano

Reducción de la sección

Cilindros de Laminación

Es un proceso común en la industria darle forma a los materiales metálicos en general ,

mediante procesos de trabajo o conformación denominamos un trabajo mecánico .
En síntesis consiste en cambiar o modificar la forma de un material mediante la aplicación
de esfuerzos de manera combinada.
En la figura vemos el proceso de laminación de un metal el cual consiste en transformar un
bloque de material en laminas o chapas de diferentes espesores.
Esto se logra haciendo pasar el acero de un ancho y un espesor determinado a través de
rodillos o rolos que giran en sentido contrario y obtenemos así una lamina o chapa con un
espesor diferente .
Este trabajo mecánico producirá un alineamiento de los granos a la salida del laminador.
Este procedimiento podrá realizarse tanto en frío como en caliente.
El trabajo mecánico en caliente refiere a trabajos o deformaciones realizados por encima o
por debajo de la temperatura de recristalizacion que definiremos cunado veamos el
diagrama Hierro Carbono
 Efecto del Recocido

s~s0+ k d 1/2
d : tamaño de grano
%TF= (A0-AF)/A0x100 K, s0 : Ctes del material

Como hemos definido el trabajo mecánico en caliente consiste en modificar la forma

geométrica mediante la aplicación de fuerzas estando el metal a temperaturas por encima
de la recristalización.
El trabajo en caliente, que históricamente se utilizaba para construir las herraduras de los
caballos , consiste en la deformación de un material con una deformación plástica casi
ilimitada lo que es adecuado para el moldeo de grandes piezas por la baja resistencia del
material y la alta ductilidad con menor energía que la necesaria para realizar un trabajo
mecánico en frío.
El trabajo mecánico en caliente tiene algunas desventajas tales como la descarburación de
las superficies externas las cuales deben ser restauradas con un mecanizado ,
incrustaciones de oxido como así también dilataciones y contracciones que deben ser
controladas para poder obtener una estructura homogénea
En el trabajo en frío no se produce la restauración del grano y del material y produce un
aumento de la resistencia mecánica y disminución del alargamiento , tal como se observa
en la figura superior ; pero se producen piezas con mejor precisión , mejor terminación
superficial , mayores durezas y menores tolerancias dimensionales.
El aumento de la resistencia y disminución de la deformación se denominan acritud y
pueden eliminarse y restaurarse a los valores iniciales mediante un tratamiento térmico de
recocido.
 Laminación en caliente

Se observan en la figura los distintos procesos del acero desde el horno de cuchara hasta la
producción de diversos productos de acero liquido , tales como chapas , alambres tubos ,
barras , etc.
 Extrusión

La extrusión es un proceso por compresión que puede realizarse en frío o en caliente que
consiste en forzar al material, mediante la aplicación de una fuerza , a fluir a través de la
abertura de una abertura , dado o matriz de forma del perfil que deseamos producir , para
darle forma a su sección transversal.
Los ejemplos mas comunes son los perfiles de aluminio de aberturas , secciones huecas
como tubos , etc..
Puede hacerse mediante extrusión directa, en la que se coloca en un recipiente el lingote
en bruto llamado tocho, que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material
se forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría de la
abertura , dado o matriz
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado que está montado directamente sobre
el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido contrario al flujo del
material. El material se coloca en el fondo del dado contenedor.
Este proceso permite crear secciones transversales muy complejas con materiales que son
quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de
cizallamiento. Además las piezas finales poseen una muy buena terminación superficial.1
 Forja Pulvimetalurgia

Vemos en la figura el proceso de forja . Se trata de un proceso de conformado de piezas

que en general se hace en caliente.
Se pude realizar por presión de manera continua utilizando prensas o bien por impactos de
manera intermitente utilizando martinetes .
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso para obtener piezas a partir de
polvos de distintos materiales como se detalla en el diagrama de procesos de la figura.
Es muy utilizado en la fabricación de insertos para herramientas de corte a partir de Carburo
de Tungsteno
 l Trefilado

El trefilado o trafilado es un proceso de conformación en frío , en general a temperatura

ambiente que consiste en pasar una barra de acero circular o de otra geometría (
rectangular , cuadrada , hexagonal , etc. ) a través de una trefila que produce la reducción
de la sección.
Un proceso utilizado para la fabricación de alambres . A partir de barra redonda de acero de
por ejemplo 40 mm de diámetro se tira del extremo de la barra y atraviesa sucesivamente
por diversas trefilas hasta llegar a diámetros de aproximadamente 2 mm .
A medida que el material atraviesa las trefilas se incrementa su resistencia y dureza , lo que
haría que al cabo de varios pasos no se pueda continuar pues correría peligro de rotura la
trefila .
Ello se resuelve borrando las consecuencias del trabajo en frío mediante sucesivos
tratamientos de recocido.
Se observa el efecto del trabajo mecánico en frío en el diagrama Tensión -Deformación.
Cuando se somete a un material a un trabajo mecánico en frío de manera tal que se supera
el limite elástico y luego se quita la carga el material quedara con un limite elástico mayor
que le inicial .
Es el caso de σ1 y σ2 . Si bien aumenta la tensión disminuye el alargamiento con lo cual el
material aumenta su fragilidad.

Para determinar el porcentaje de trabajo mecánico se aplica la formula :

% T = S0 – Sf donde S0 es la sección inicial de la pieza y Sf la sección final

S0

De esta manera si tuviésemos una plancha de 10 mm de espesor por 60 mm de ancho y

luego de laminarla obtenemos una plancha de 5 mm de espesor por 60 mm de ancho si
aplicamos la formula veremos que hemos producido un porcentaje de trabajo mecánico del
50%.