Diseño y análisis de un proceso de producción de etilbenceno utilizando columnas de destilación

convencionales y columnas de pared divisoria para múltiples objetivos

La separación aguas abajo en la producción de etilbenceno (EB) es intensiva en energía debido al

uso de múltiples columnas de destilación. Una tecnología para lograr ahorros significativos de
energía y capital para esta separación, es el uso de la columna de pared divisoria (DWC) para
reemplazar columnas convencionales. En el presente estudio, se simula rigurosamente y se
modifica un proceso industrial típico de EB, que incluye reacciones, separación e intercambiadores
de calor, para mejorar la eficiencia y el rendimiento tanto de las unidades individuales como de la
planta en general. DWC se integra en el proceso EB, y su rendimiento se compara con el caso base
de utilizar únicamente columnas convencionales para la separación aguas abajo. Todas las
simulaciones se realizan mediante el uso de Hysys, y los datos de diseño utilizados se validan
adecuadamente para la simulación realista. Posteriormente, el análisis de sensibilidad se lleva a
cabo en ambos diseños EB para una serie de variables de diseño. Los objetivos seleccionados para
el análisis de sensibilidad son el valor actual neto, la inversión total de capital y la pérdida de
benceno. Los resultados muestran que la integración de DWC no sólo es viable, sino que también
ofrece el potencial de reducir la inversión de capital, disminuir la pérdida de benceno y aumentar
los beneficios, comparado con un diseño de columna convencional para el proceso EB.

1. Introducción

La producción de etilbenceno (EB) es vital debido a la importancia de los productos que se pueden
derivar de ella. Más del 90% de EB se utiliza para producir monómero de estireno, de los cuales el
65% es para producir poliestireno, y es necesario producir otros polímeros / copolímeros
(Gerzeliev et al., 2011). Estos polímeros / copolímeros tienen una amplia gama de aplicaciones
(Collins y Richey, 1992). Históricamente, ha habido tanto stuggrades catalítico y modificaciones de
proceso para la producción EB. El empleo previo de ácidos minerales como el cloruro de aluminio
se sustituye ahora por los catalizadores a base de zeolita, que ofrecen una selectividad mejorada
de EB (Ebrahimiet al., 2011), una opción más respetuosa con el medio ambiente (Odedairo y Al-
Khattaf, 2010) y al., 2011). Tanto la alquilación en fase líquida como en fase líquida han utilizado
catalizadores de zeolita. Aunque la alquilación en fase de vapor representa casi el 50% del
mercado global de EB, está disminuyendo (Netzer y Ghalayini, 2002) condiciones que producen la
desactivación del catalizador y la contaminación del producto (Welch et al., 2005). Por lo tanto, la
última tendencia es la alquilación en fase líquida utilizando catalizadores de zeolita, lo que
representa alrededor del 23% del mercado globalmente y está aumentando en todo el mundo
(Netzer y Ghalayini, 2002), ofreciendo una mejor vida catalítica y un control térmico óptimo
(Perego e Ingallina, 2002). ). Las tecnologías comerciales de los procesos de alquilación a base de
zeolita en fase líquida incluyen el Lum-mus / UOP EBOneTM y el Mobil / Badger EBMaxTM, que
permiten una elevada estabilidad del catalizador y unas tasas de reciclado de benceno
relativamente bajas. Los detalles adicionales y los beneficios de estos procesos se elaboran en
Woodle (2006) y Welch et al. (2005). En 1994, CDTech introdujo un proceso de alquilación de fase
líquida mixta con un catalizador de zeolita, utilizando destilación reactiva (RD). Aunque representa
sólo el 2% del mercado global, está aumentando rápidamente (Netzer y Ghalayini, 2002). Además,
Qiand Zhang (2004) señaló que RD se encuentra todavía en la fase de desarrollo para la
producción de EB. Dow Chemical e Indian Petrochemicals Corporation debido a la falta de
disponibilidad de la cinética de reacción), requiriendo así menos columnas de destilación para la
separación. Ebrahimi et al. (2011, 2012) sugirieron un diseño diferente para el proceso EB con tres
reactores adiabáticos de lecho montado en la sección de reacción y cuatro columnas en la sección
de separación. En todos los diseños, las reacciones de alquilación y transalquilación se producen
en reactores separados para mejorar la eficiencia del proceso (Gerzeliev et al., 2011). En Woodle
(2006) y en Al-Kinanyet et al., Se detallan las directrices y los intervalos para las variables de
funcionamiento tales como la relación entre el benceno y el etileno (B / E) y la temperatura.
(2012) con las razones elaboradas.