SISTEMAS CRÍTICOS 635
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AGUA PARA USO FARMACÉUTICO
INTRODUCCIÓN
El agua es la sustancia más utilizada en la industria
farmacéutica, ya sea como disolvente o ingrediente para los
preparados farmacéuticos, en el lavado de envases o en las
operaciones de limpieza de áreas y equipos durante los
procesos de fabricación.
Existen diferentes tipos de agua para uso farmacéutico (véase
tabla 1), cuyas características se detallan en las monografías
correspondientes que forman parte de este mismo capítulo.
La práctica usual es utilizar Agua potable como punto de
partida para la obtención de cualquiera de los tipos
mencionados. Esta Agua potable debe cumplir con los
requisitos de la versión vigente de la Norma Oficial Mexicana
NOM-127-SSA1-1994, Salud Ambiental. Agua para uso y
consumo humano. Límites permisibles de calidad y
tratamientos a que debe someterse el agua para su
potabilización. Debido a que esta norma incluye más de 40
parámetros, el monitoreo sistemático de la calidad contempla
llevar a cabo las pruebas que se consideran esenciales, a saber:
1) Las propiedades organolépticas (color, olor y sabor).
2) Turbiedad.
3) Cloro residual libre.
4) Dureza total.
5) pH.
6) Organismos coliformes totales.
7) E. coli o coliformes fecales u organismos termotolerantes.
Y de manera complementaria se recomienda la siguiente
prueba:
8) Sílice.
El control de la calidad microbiológica de cualquier tipo de
agua, es de primordial importancia dada la ubicua presencia de
los microorganismos y la facilidad y rapidez con la que se
reproducen. Debe tenerse precaución durante el manejo y
almacenamiento del agua para evitar la contaminación y/o el
crecimiento de la carga microbiana. Los microorganismos y
los productos de su metabolismo presentes en el agua, pueden
con frecuencia causar efectos adversos en los seres humanos.
TIPOS DE AGUA
Agua potable. La Farmacopea mexicana no incluye una
monografía relativa al Agua potable, pero ésta debe cumplir
con las especificaciones de calidad establecidos en la versión
vigente de la Norma Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994.
El agua puede provenir de diferentes fuentes, lo que incluye
servicios públicos de distribución de agua, o el abastecimiento
de fuentes privadas (pozos concesionados). También puede ser
una combinación de ellas. El Agua potable puede emplearse en
las etapas iniciales de la síntesis química de las sustancias
activas farmacéuticas así como en la limpieza de los equipos
empleados para su producción. El Agua potable es la fuente de
agua prescrita para la producción de agua para uso
farmacéutico. Es responsabilidad del fabricante verificar la
potabilidad del agua y en su caso tomar las medidas necesarias
para que cumpla con esta calidad. Dado que puede haber
variaciones en las características de calidad del Agua potable
durante las distintas estaciones del año, el proceso de A
producción de agua para uso farmacéutico debe diseñarse de
acuerdo a dichas circunstancias.
Agua purificada nivel 1. El agua purificada nivel 1 debe
SISTEMAS CRÍTICOS
cumplir con las especificaciones establecidas en la monografía
respectiva. Se usa como ingrediente en la fabricación de
productos farmacéuticos no inyectables, en la limpieza de
algunos equipos y en las fases finales de síntesis de algunos
principios activos. Los sistemas de purificación, circulación y
almacenamiento del agua purificada deben considerar
elementos protectores que eviten la proliferación microbiana.
Estos sistemas también requieren de un programa frecuente de
sanitización y monitoreo microbiológico que garantice la
adecuada calidad microbiológica en los puntos de uso. El agua
purificada nivel 1 se prepara a partir de Agua potable,
sometiéndola a procesos combinados de desionización,
ablandamiento, descloración, y/o filtración.
La destilación o el proceso de ósmosis inversa en la etapa
final, también son adecuados para la producción de agua
purificada nivel 1.
Agua purificada nivel 2. El agua purificada nivel 2 debe
cumplir con las especificaciones establecidas en la monografía
respectiva. Se usa como ingrediente en la fabricación de
productos farmacéuticos no inyectables que requieren de una
alta pureza química y microbiológica. Los sistemas de
purificación, circulación y almacenamiento del agua purificada
nivel 2 deben considerar elementos protectores que eviten la
proliferación microbiana. Estos sistemas también requieren de
un programa frecuente de sanitización y monitoreo
microbiológico que garantice la adecuada calidad
microbiológica en los puntos de uso. El agua purificada nivel 2
se prepara a partir de Agua potable con los pretratamientos
necesarios que pueden incluir desionización, osmosis inversa
y/o ultrafiltración.
La destilación en la etapa final, también son adecuados para la
producción de agua purificada nivel 2.
Agua para la fabricación de inyectables. Se prepara a partir
de Agua potable a la que se le dan los tratamientos adecuados
seguidos de un proceso terminal de destilación u otra
tecnología equivalente o superior que demuestre la eliminación
de sustancias químicas, microorganismos y endotoxinas y que
no contiene sustancias adicionadas. El agua purificada también
puede ser utilizada como punto de partida, sometiéndola de
igual manera a un proceso de destilación. Este tipo de agua se
utiliza como vehículo o solvente en la fabricación de productos
farmacéuticos inyectables, fabricación de principios activos de
uso parenteral, también se usa en los últimos pasos de la
limpieza de equipos, tuberías y recipientes involucrados en
estos procesos. El sistema usado para la producción,
almacenamiento y dispensado o distribución de Agua para la
fabricación de inyectables, debe estar diseñado para prevenir la
contaminación microbiana, la formación de endotoxinas
bacterianas y debe estar validado. Debe cumplir con las
especificaciones establecidas en la monografía respectiva.
AGUA PARA USO FARMACÉUTICO
 636 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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Agua estéril para uso inyectable. Es agua para fabricación de
S inyectables envasada en recipientes adecuados de plástico o
vidrio tipo I o II con volumen máximo de un litro y esterilizada
terminalmente por un método validado. Generalmente es usada
como diluyente de preparaciones parenterales. Debe cumplir con
las especificaciones establecidas en la monografía respectiva.
SISTEMAS CRÍTICOS
Agua bacteriostática estéril para uso inyectable. Es agua
para fabricación de inyectables esterilizada, que contiene uno o
varios agentes antimicrobianos. Se emplea como diluyente de
preparaciones parenterales y generalmente está empacada en
envases de dosis individuales de 1 a 30 mL. Debe cumplir con
las especificaciones establecidas en la monografía respectiva.
Agua estéril para irrigación. Es agua para fabricación de
inyectables esterilizada y suministrada en envases de más de un
litro de capacidad y con diseño especial para vaciado rápido
durante su uso. Debe cumplir con las especificaciones
establecidas en la monografía respectiva.
Agua estéril para inhalación. Es agua para fabricación de
inyectables esterilizada y envasada en recipientes adecuados.
Se usa en inhaladores o para preparar soluciones para
inhalación. Debe cumplir con las especificaciones establecidas
en la monografía respectiva.
Tabla 1. Agua para uso farmacéutico
SISTEMAS DE AGUA FARMACÉUTICOS
SISTEMAS DE AGUA
FARMACÉUTICOS
Los atributos de calidad del agua para una aplicación
farmacéutica están dictados por los requisitos de su uso.
La secuencia de los pasos de proceso que se utilizan para el
tratamiento de agua para distintos propósitos farmacéuticos se
muestra en la tabla 1. Un proceso típico de evaluación para
seleccionar una calidad adecuada para un proceso farmacéutico
particular se muestra en el árbol de decisión en la figura 1. Se
pueden usar estos diagramas para ayudar en la definición de
requisitos para usos específicos de agua en la selección de
operaciones unitarias.
SISTEMAS DE AGUA PURIFICADA Y AGUA PARA
FABRICACIÓN DE INYECTABLES
El diseño, la instalación y la operación de sistemas para
producir Agua purificada y Agua para fabricación de
producir Agua purificada y Agua para fabricación de
inyectables incluyen componentes, técnicas de control y
procedimientos similares. Los atributos de calidad de ambas
solamente difieren en la presencia del requisito de endotoxina
bacteriana en el Agua para fabricación de Inyectables y en sus
métodos de preparación, al menos en la última etapa de
preparación. Las similitudes en los atributos de calidad

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proporcionan suficientes bases comunes en el diseño de
sistemas de agua para cumplir ambos requisitos. La diferencia
crítica es el grado de control del sistema y los pasos finales de
purificación necesarios para asegurar la eliminación de
endotoxinas bacterianas.
La producción de agua para uso farmacéutico emplea
operaciones unitarias secuenciales (pasos de proceso) que dan
por resultado los atributos específicos de calidad del agua y
protegen la operación de los pasos de proceso subsecuentes. La
operación unitaria final usada para producir Agua para
fabricación de inyectables se ha limitado a destilación. La
destilación tiene una larga historia de desempeño confiable y
puede validarse como una operación unitaria para la producción
de Agua para fabricación de inyectables. Otras tecnologías
tales como la ultrafiltración pudieran ser adecuadas en la
producción de Agua para fabricación de inyectables, pero la
experiencia actual con este proceso no está difundida. El plan
de validación deberá diseñarse para establecer la aptitud del
sistema y para proporcionar un entendimiento completo de los
mecanismos de purificación, las condiciones de los intervalos
de operación, el pretratamiento requerido, y el modo de falla
común. También es necesario demostrar la efectividad del
esquema de monitoreo y establecer los requisitos para el
mantenimiento de la validación.
Pueden ser útiles las pruebas llevadas a cabo en una instalación
piloto para definir los parámetros de operación, la calidad de agua
esperada y la identificación de los modos de falla. Sin embargo,
la calificación de la operación unitaria específica sólo puede
llevarse a cabo como parte del sistema operacional instalado.
La selección de las operaciones unitarias específicas y las
características de diseño para un sistema de agua deberán
considerar la calidad del agua de alimentación, la tecnología
escogida para los subsecuentes pasos de proceso, la magnitud y
complejidad del sistema de distribución y los requisitos
compendiales correspondientes. Por ejemplo, en el diseño de un
sistema de Agua para Inyección, el proceso final
(destilación) deberá tener una capacidad efectiva de remoción
de endotoxina bacteriana y deberá ser validada.
Los párrafos siguientes son una breve descripción de
operaciones unitarias seleccionadas y los puntos de validación
asociados con ellos. Esta revisión no es amplia en el sentido de
que no todas las operaciones unitarias son discutidas, ni se
abordan todos los problemas potenciales. El propósito es
marcar los puntos a enfocar en el diseño, la instalación, el
mantenimiento y los parámetros de monitoreo que faciliten la
validación de sistemas de agua.
La tecnología de filtración juega un papel importante en los
sistemas de agua, y las unidades de filtración están disponibles
en un amplio intervalo de diseños y para varias aplicaciones.
Las eficiencias de remoción difieren significativamente desde
filtros rústicos, tales como antracita granular, cuarzo o arena
para grandes sistemas de agua y los cartuchos de profundidad
para sistemas de agua pequeños, a filtros de membrana para
control de partículas muy pequeñas. Las configuraciones
unitarias y de sistemas varían grandemente en el tipo de medio
de filtración y su ubicación en el proceso. (El uso de filtros de
membrana se discute en un párrafo posterior).
Los filtros granulares o de cartucho son usados para
prefiltración. Estos eliminan contaminantes sólidos del
SISTEMAS CRÍTICOS 637
abastecimiento de agua y protegen los componentes
posteriores del sistema de la contaminación que puede inhibir S
el desempeño del equipo y acortar su ciclo de vida. Los puntos
en cuestión de diseño y operacionales que pudieran impactar el
desempeño de los filtros de profundidad incluyen la
canalización del medio filtrante, el bloqueo por sedimentación,
SISTEMAS CRÍTICOS
el crecimiento microbiano y la pérdida de medio filtrante. Las
medidas de control incluyen monitoreo de la presión y del
flujo, el retrolavado, la sanitización y el reemplazo del medio
filtrante. Un punto importante en el diseño es la determinación
cuestión de diseño y operacionales que pudieran impactar el
desempeño de los filtros de profundidad incluyen la
canalización del medio filtrante, el bloqueo por sedimentación,
el crecimiento microbiano y la pérdida de medio filtrante. Las
medidas de control incluyen monitoreo de la presión y del flujo,
el retrolavado, la sanitización y el reemplazo del medio filtrante. Un
punto importante en el diseño es la determinación del tamaño
del filtro para prevenir la canalización o pérdida de medio como
resultado de las velocidades inapropiadas de flujo de agua.
Los lechos de carbón activado adsorben material orgánico de
bajo peso molecular y aditivos oxidantes, tales como
compuestos clorados. Estos son usados para alcanzar ciertos
atributos de calidad y para proteger de reacciones con las
superficies de acero inoxidable, las resinas o membranas. Las
principales preocupaciones relativas a los lechos de carbón
activado incluyen que éstos son propensos a soportar
crecimiento bacteriano, la canalización hidráulica potencial, la
inhabilidad de regeneración in situ, y la proliferación de
bacterias, generación de endotoxinas, químicos orgánicos y
partículas muy finas de carbón. Las medidas de control
incluyen altas velocidades de flujo, la sanitización con agua
caliente o vapor limpio, el retrolavado, las pruebas para
capacidad de adsorción y el reemplazo frecuente del lecho de
carbón. Pueden usarse tecnologías alternativas tales como los
aditivos químicos y los dispositivos de eliminación de
orgánicos regenerables en lugar de los lechos de carbón activado.
Los aditivos químicos son usados en los sistemas de agua
para controlar microorganismos mediante el uso de
compuestos clorados y de ozono, para provocar la eliminación
de sólidos suspendidos mediante el uso de agentes floculantes,
para eliminar los compuestos clorados, para ajustar pH, y para
eliminar carbonatos. Son necesarios pasos subsecuentes de
proceso para eliminar las sustancias químicas añadidas.
Deberán incluirse en el diseño el control de aditivos y su
monitoreo posterior para asegurar la eliminación de éstos y de
cualquiera de sus productos de reacción.
Los dispositivos para la eliminación de sustancias
orgánicas usan resinas de intercambio aniónico macro
reticulares capaces de eliminar el material orgánico y las
endotoxinas del agua. Estas pueden ser regeneradas con
soluciones biocidas cáusticas apropiadas. Durante la operación
debe vigilarse la capacidad de eliminación y el
desprendimiento defragmentos de resina. Las medidas de
control incluyen la prueba de efluentes, el desempeño del
monitoreo y el uso de filtros en el flujo para eliminar los finos
de resina.
SISTEMAS DE AGUA FARMACÉUTICOS
 638 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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S
SISTEMAS CRÍTICOS
Figura 1. Selección de Agua para uso farmacéutico.
Los suavizantes de agua eliminan los cationes tales como
calcio y magnesio que interfieren con el desempeño del equipo
de procesamiento posterior tales como las membranas de
ósmosis inversa, las columnas de desionización, y las unidades
de destilación. Las columnas de resina para suavizado son
regeneradas con solución de cloruro de sodio (salmuera). En
esta etapa preocupa la proliferación de microorganismos, la
canalización debida a velocidades inapropiadas de flujo de
agua, la contaminación orgánica de la resina, la fractura de los
lechos de resina y la contaminación de la solución de salmuera
usada para la regeneración. Las medidas de control incluyen la
recirculación de agua durante los periodos de uso de agua
limitados, la sanitización periódica de la resina y del sistema
de salmuera, el uso de dispositivos de control microbiano (por
ejemplo, luz ultravioleta y cloro), la frecuencia apropiada de
regeneración, el monitoreo del efluente (dureza) y la filtración
posterior para eliminar los finos de resina.
La desionización (DI), la electrodesionización (EDI) y la
electrodiálisis (EDR) son métodos efectivos para mejorar los
atributos de calidad química del agua para eliminar cationes y
aniones.
Los sistemas de desionización (DI) tienen resinas cargadas que
requieren regeneración periódica con ácidos y bases.
Típicamente, las resinas catiónicas son regeneradas con ácido
clorhídrico o sulfúrico, que remplazan a los iones positivos
capturados con iones hidrógeno. Las resinas aniónicas son
regeneradas con hidróxido de sodio o potasio, que remplazan
los iones negativos capturados con iones hidróxilo. Ambos
regenerantes químicos son biocidas y ofrecen una medida de
SISTEMAS DE AGUA FARMACÉUTICOS
control microbiano. El sistema puede estar diseñado de tal
manera que las resinas catiónica y aniónica estén separadas o
que formen un lecho mixto. Para este propósito también
pueden emplearse cilindros con resina recargables.
Los sistemas de electrodesionización (EDI) usan una
combinación de resinas mezcladas, membranas permeables
selectivas, y una carga eléctrica para proporcionar un flujo
continuo (producto y desperdicio concentrado) y regeneración
continua. El agua entra a la sección de resina y a la sección de
desperdicio (concentrado). Como ésta (el agua) pasa a través
de la resina, se desioniza para convertirse en agua producto. La
resina actúa como un conductor permitiendo al potencial
eléctrico que maneje los cationes y aniones capturados a través
de la resina y con membranas apropiadas para la concentración
y eliminación en el flujo de agua de desperdicio.
El potencial eléctrico también separa el agua en la sección de
la resina (producto) en iones hidrógeno e hidroxilo.
Esto permite la regeneración continua de la resina sin la
necesidad de aditivos regenerantes.
La electrodiálisis (EDR) es un proceso similar a la
electrodesionización que usa únicamente electricidad y
membranas permeables selectivas para separar, concentrar y
eliminar los iones descartados. Sin embargo, es menos
eficiente que a electrodesionización debido a que no contiene
resinas para provocar la eliminación de iones y el flujo
corriente. La tecnología de electrodiálisis requiere de un
cambio de la polaridad y de purgas para mantener el
desempeño operativo.

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Para todas las formas de desionización es importante el control
microbiano y de endotoxinas, el impacto de los aditivos
químicos sobre las resinas y membranas, y la pérdida,
degradación, y contaminación de las resinas. Los cuidados
específicos para éstas incluyen la frecuencia de regeneración,
la canalización, la separación completa de resinas en la
regeneración de los lechos mixtos y la contaminación del aire
para mezclado (lecho mixto). Las medidas de control varían
pero típicamente incluyen circuitos de recirculación, control
microbiológico por luz ultravioleta, monitoreo de la
conductividad, análisis de las resinas, la filtración del aire para
mezclado, el monitoreo microbiológico, la regeneración
frecuente para minimizar y controlar el crecimiento
microbiano, la determinación del tamaño del equipo para el
flujo adecuado de agua, y el uso de temperaturas elevadas. Las
tuberías de regeneración para las unidades de lecho mixto
deberán configurarse para garantizar que los químicos
regenerantes entran en contacto con todas las superficies
internas y con las resinas. Los cilindros recargables pueden ser
la fuente de contaminación y deberán ser monitoreados
cuidadosamente. Los factores críticos que aseguran el
desempeño adecuado de las unidades son: el uso previo de la
resina, el tiempo de almacenaje mínimo entre regeneración y
uso y los procedimientos de sanitización apropiados.
Las unidades de ósmosis inversa (OI) emplean una
membrana semipermeable y una presión diferencial
substancial para impulsar el agua a través de la membrana para
alcanzar la mejora de los atributos de calidad química,
microbiológica y de endotoxinas. El flujo de proceso consiste
en el abastecimiento de agua, el agua producto (permeado) y el
rechazo de agua (desperdicio). Pueden ser necesarias
variaciones de configuración de pretratamiento y del sistema
dependiendo de la fuente de agua, el desempeño deseado y su
confiabilidad. Los cuidados asociados con el diseño y
operación de las unidades de OI incluyen la sensibilidad del
material de las membranas a las bacterias y a los agentes
sanitizantes, la contaminación de las membranas, la integridad
de las membranas, la integridad de los sellos y el volumen del
agua de rechazo. Las fallas de membranas o de los sellos
pueden dar por resultado la contaminación del agua producto.
Los métodos de control consisten de un pretratamiento
adecuado del agua, la selección apropiada de las membranas,
las pruebas de integridad, diseños de las membranas tales
como espirales para promover la acción de purga, sanitización
periódica, monitoreo de presiones diferenciales, conductividad,
niveles de microorganismos, y carbono orgánico total. La
configuración de las unidades de OI ofrece oportunidades de
control mediante la expansión de un esquema simple a una
etapa paralela, la etapa de rechazo, dos pasos y diseños
combinados. Un ejemplo podría ser el uso de un diseño de dos
pasos para mejorar la confiabilidad, la calidad y la eficiencia.
Las unidades de OI pueden usarse solas o en combinación con
unidades de desionización y electro-desionización para
mejoras operacionales y de calidad.
La ultrafiltración es otra tecnología que usa una membrana
permeable, pero a diferencia de la OI ésta trabaja por
separación mecánica en lugar de ósmosis. Debido a la
capacidad de filtración de la membrana se reducen las
SISTEMAS CRÍTICOS 639
impurezas macromoleculares y microbiológicas tales como las
endotoxinas. Esta tecnología puede ser apropiada como un S
paso de purificación intermedio o final. Similar a la OI, el
desempeño satisfactorio depende de otras operaciones unitarias
del sistema y de su configuración.
SISTEMAS CRÍTICOS
Las precauciones con esta tecnología incluyen la
compatibilidad del material de la membrana con los agentes
sanitizantes, la integridad de las membranas, la contaminación
por partículas y microorganismos, la retención de
contaminantes por el cartucho y la integridad del sello. Las
medidas de control incluyen la sanitización, y los diseños
capaces de enjuagar la superficie de la membrana, desafíos de
integridad, cambios regulares de cartuchos, temperatura
elevada del agua de alimentación y el monitoreo del carbono
orgánico total y de la presión diferencial. En la operación es
posible una flexibilidad adicional, basándose en la manera en
que se configuran las unidades, esto es, configuraciones en
serie o en paralelo. Se deberá tener cuidado para evitar
condiciones de estancamiento de agua que podrían promover
el crecimiento de microorganismos en las unidades de respaldo
o de soporte.
Los filtros para retención microbiana (filtros de membrana)
previenen el paso de microorganismos y de partículas muy
pequeñas. Estos son empleados en los venteos de gases inertes
y para filtración de aire comprimido usado en la regeneración
de las unidades pulidoras de lechos mixtos de desionización.
Debe vigilarse el bloqueo de los venteos del tanque por vapor
de agua condensado, que puede causar un daño mecánico al
tanque, y la concentración de microorganismos en la superficie
del filtro de membrana, creando el potencial para la
contaminación del tanque o del contenido de los
desionizadores. Las medidas de control incluyen el uso de
filtros hidrofóbicos y carcasas de filtros de venteo con
chaqueta de calentamiento para prevenir la condensación de
vapor. Son también recomendados como métodos de control la
esterilización de la unidad previa a su uso inicial y
periódicamente, así como el cambio regular de filtros.
Los filtros de retención microbiana son incorporados algunas
veces en el sistema de purificación o en la tubería de
distribución. Esta aplicación debe ser cuidadosamente
controlada debido a que, como se explicó anteriormente, estas
unidades pueden convertirse en una fuente de contaminación
microbiana. Existe el potencial para la liberación de
microorganismos debido a una ruptura del filtro de membrana
o como resultado del crecimiento microbiano.
Pueden emplearse otros medios para controlar a los
microorganismos en lugar de los filtros de membrana en las
secciones de purificación y distribución de los sistemas de
agua. Los filtros que pretendan ser de retención microbiana
deberán ser sanitizados y hacerles una prueba de integridad
antes de su uso inicial y probarlos posteriormente a intervalos
apropiados.
Los medios filtrantes cargados positivamente reducen los
niveles de endotoxina mediante la atracción electrostática y la
adsorción. Su aplicación puede consistir en una operación
SISTEMAS DE AGUA FARMACÉUTICOS
 640 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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unitaria o relacionada al sistema de distribución dependiendo
S de los requisitos de control microbiano. Los medios filtrantes
que retienen microorganismos requieren los mismos cuidados
y controles indicados en el párrafo anterior, estos incluyen la
velocidad de flujo, la integridad y sello de la membrana y la
capacidad de retención, que puede ser afectada por el
desarrollo de una potencial carga finita sobre el filtro. Las
SISTEMAS CRÍTICOS
medidas de control incluyen el monitoreo de la presión
diferencial y los niveles de endotoxina, la determinación del
tamaño adecuado, las pruebas de integridad, y la configuración
de las unidades para controlar las posibles rupturas.
Las unidades de destilación llevan a cabo la purificación
química y microbiológica a través de la vaporización térmica y
su condensación. Están disponibles una variedad de diseños
incluyendo las de simple efecto, múltiple efecto, y de
compresión de vapor. Las últimas dos configuraciones
normalmente son usadas en sistemas grandes debido a su
capacidad de generación y eficiencia.
Los sistemas de agua destilada pueden requerir de controles
menos rigurosos de calidad de agua de alimentación que los
sistemas de membrana. Las precauciones con esta tecnología
incluyen el arrastre de impurezas, la inundación del
evaporador, el agua estancada, los diseños de sello de la
bomba y el compresor, y la variación de conductividad
(calidad) durante el arranque y la operación. Los métodos de
control consisten en: la eliminación confiable de vapor de
agua, indicativos visuales o automáticos de niveles altos de
agua, el uso de bombas y compresores sanitarios, drenaje
adecuado, control de la purga y el uso de un sensor de
conductividad en línea con controles para la desviación
automática de agua de calidad inaceptable al drenaje de
desperdicio.
Los tanques de almacenamiento están incluidos en los
sistemas de distribución para optimizar la capacidad del equipo
de procesamiento. El almacenamiento permite que se lleve a
cabo el mantenimiento de rutina de los equipos sin afectar el
abastecimiento para cumplir las necesidades de producción. Se
requiere de consideraciones en el diseño para prevenir el
desarrollo de biocapas, para minimizar la corrosión, para
ayudar en el uso de la sanitización química de los tanques y
para salvaguardar la integridad mecánica. Estas
consideraciones podrían incluir el uso de tanques cerrados con
superficies lisas y la habilidad de rociar la parte superior del
tanque. Esto minimiza la corrosión y el desarrollo de biocapas
y ayuda en la sanitización térmica o química.
Los tanques de almacenamiento requieren de venteo para
compensar la dinámica de cambiar niveles de agua. Esto se
puede lograr con un filtro de membrana de retención
microbiana acoplado a una conexión para venteo atmosférico,
puede utilizarse alternativamente un sistema de presurización y
venteo automático de gas comprimido filtrado.
Los discos de ruptura equipados con un dispositivo de alarma
de ruptura sirven como una protección adicional de la
integridad mecánica del tanque.
SISTEMAS DE AGUA FARMACÉUTICOS
Sistema de distribución. La configuración de distribución
debe permitir el flujo continuo de agua en la tubería por medio
de recirculación o deberá permitir una purga periódica del
sistema. La experiencia ha demostrado que los sistemas con
recirculación son más fáciles de mantener.
Las bombas deben estar diseñadas para proporcionar
condiciones de flujo turbulento total para retrasar el desarrollo
de biocapas.
Los componentes y líneas de distribución deben tener
pendiente y estar acoplados con puntos de drenado de manera
tal que el sistema pueda drenarse completamente. En el
sistema de distribución, cuando el agua se circula a alta
temperatura, deberán evitarse las zonas de estancamiento y las
zonas de flujo lento, y en los puntos de ensamble de las
válvulas deberá existir una relación de longitud a diámetro de
6 o menor.
En los sistemas de distribución a temperatura ambiente, deberá
ejercerse un cuidado particular para evitar áreas con cavidades
y proveer un drenado completo. El agua que haya salido del
circuito no deberá regresar al sistema. El diseño del sistema
deberá incluir la colocación de válvulas de muestreo en el
tanque de almacenamiento y en otros sitios tales como la línea
de retorno del sistema de recirculación de agua. Los sitios
primarios de muestreo de agua deberán ser las válvulas que
entregan agua al punto de uso. Las conexiones directas a los
procesos o equipo auxiliar deberán estar diseñadas para
prevenir un contraflujo al sistema de agua controlado. El
sistema de distribución deberá permitir la sanitización para
control de microorganismos.
El sistema deberá operarse continuamente en condiciones de
autosanitización o sanitizarlo periódicamente.
INSTALACIÓN, MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN Y
SELECCIÓN DE COMPONENTES
Las técnicas de instalación son importantes debido a que
pueden afectar la integridad mecánica, corrosiva y sanitaria del
sistema. La posición de instalación de las válvulas debe
promover el drenaje por gravedad. Los soportes de la tubería
deberán proporcionar las pendientes apropiadas para el drenaje
y deberán estar diseñadas para soportar la tubería en las
condiciones térmicas de la peor situación. Los métodos para
conectar los componentes del sistema incluyendo las unidades
de operación, los tanques, y la tubería de distribución requieren
de atención cuidadosa para evitar problemas potenciales. Las
soldaduras de acero inoxidable deberán proporcionar uniones
confiables que internamente sean lisas y libres de corrosión. El
acero inoxidable de bajo contenido de carbón, el relleno
compatible y en donde sea necesario gas inerte y máquinas de
soldar automáticas e inspecciones regulares y documentación
de ayuda para asegurar una calidad aceptable de las soldaduras.
El seguimiento a los procesos de limpieza y pasivación es
importante para asegurar la eliminación de la contaminación,
los productos de corrosión y el restablecimiento de la superficie
pasiva resistente a la corrosión. En algunos casos los materiales
plásticos pueden

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fundirse (soldarse) y también requieren de superficies internas
uniformes y lisas. Los adhesivos deberán evitarse debido al
potencial de huecos y de reacciones químicas.
Los métodos mecánicos de ensamble, tales como el ajuste con
pestaña requieren cuidado para evitar la creación de vástagos,
hendiduras, penetraciones y huecos.
Las medidas de control incluyen un buen alineamiento, la
determinación del tamaño adecuado de empaques, los espacios
apropiados, una fuerza de sellado uniforme y el evitar
conexiones roscadas.
Los materiales de construcción se deberán seleccionar para ser
compatibles con las medidas de control tales como la
sanitización, la limpieza y la pasivación. Las temperaturas de
operación son un factor crítico al escoger los materiales
apropiados debido a que las superficies pueden requerir el
manejo de temperaturas de operación y sanitización elevadas.
Cuando se utilicen sustancias químicas o aditivos para limpiar,
controlar, o sanitizar el sistema, deberán utilizarse materiales
resistentes a estos químicos o aditivos.
Los materiales deben ser capaces de manejar flujo turbulento y
velocidades elevadas sin desgaste sobre la barrera de impacto
corrosiva, tales como la superficie de óxido de cromo del acero
inoxidable relacionada a la pasivación. El acabado sobre
materiales metálicos tales como el acero inoxidable, ya sea si
se trata de un acabado de taller, de un pulido de arena
específico, o de un tratamiento con electropulido debe
complementar el diseño del sistema y proveer resistencia a la
corrosión y a la actividad microbiana satisfactoria. El equipo
auxiliar y los ensambles que requieran sellos, empaques,
diafragmas, medios filtrantes, y membranas no deberán utilizar
materiales que permitan la posibilidad de extractables,
desprendimiento y actividad microbiana.
Los materiales de aislamiento expuestos a superficies de acero
inoxidable deben ser libres de cloruros para evitar el fenómeno
de corrosión por cuarteadura tensionante que puede provocar
la contaminación del sistema y la destrucción de tanques y
componentes críticos del sistema.
Las especificaciones son importantes para asegurar la
selección adecuada de los materiales y sirven como una
referencia para la calificación y mantenimiento del sistema.
Información tal como el número de colada del acero
inoxidable, y los informes de composición, clasificación y las
capacidades de manejo de materiales para sustancias no
metálicas deberá ser revisada para verificar su aptitud y
retenida para referencia.
La selección de componentes (equipo auxiliar) deberá hacerse
con la seguridad de que no representen una fuente de
contaminación. Los intercambiadores de calor deben ser de
diseño de doble tubo o de tubo concéntrico. Estos deberán
incluir un monitoreo de la presión diferencial o utilizar un
medio de transferencia de calor de igual o mejor calidad para
evitar los problemas que las fugas puedan causar.
SISTEMAS CRÍTICOS 641
Las bombas deben ser de diseño sanitario con sellos que
prevengan la contaminación del agua. S
Las válvulas deben tener superficies internas lisas con asientos
y dispositivos de cierre expuestos a la acción del flujo del
agua, tal como ocurre en las válvulas de diafragma.
SISTEMAS CRÍTICOS
Se deberá evitar el uso de válvulas con huecos o dispositivos
de cierre que se mueven dentro y fuera del área de flujo (por
ejemplo, bola, tapón, esclusa, globo).
SANITIZACIÓN
El control microbiológico en un sistema de agua se alcanza
principalmente a través de prácticas de sanitización. Los
sistemas pueden ser sanitizados usando medios térmicos o
químicos. También puede utilizarse luz ultravioleta en línea a
una longitud de onda de 254 nm para “sanitizar”
continuamente el agua en el sistema.
El enfoque térmico a la sanitización del sistema incluye la
circulación periódica o continua de agua caliente y la
utilización de vapor. Estas técnicas están limitadas a sistemas
que son compatibles con la alta temperatura necesaria para
alcanzar la sanitización tales como acero inoxidable y algunas
formulaciones de polímeros. Aún cuando los métodos térmicos
controlan el desarrollo de biocapas, estos no son efectivos para
eliminar biocapas establecidas.
Los métodos químicos, cuando son compatibles, pueden ser
usados sobre una amplia variedad de materiales de
construcción. Estos métodos emplean típicamente agentes
oxidantes tales como compuestos halogenados, peróxido de
hidrógeno, ozono, o ácido peracético.
Los compuestos halogenados son sanitizantes efectivos pero
son difíciles de enjuagar del sistema y tienden a dejar la
biocapa intacta. Los compuestos tales como peróxido de
hidrógeno, ozono y ácido peracético, oxidan a la bacteria y a la
biocapa formando peróxidos reactivos y radicales libres
(notablemente radicales hidroxilo). La corta vida media de
estos compuestos, particularmente el ozono, pueden requerir
que deba añadirse continuamente durante el proceso de
sanitización. El peróxido de hidrógeno y el ozono se degradan
rápidamente en agua y oxígeno, el ácido peracético se degrada
a ácido acético en la presencia de luz ultravioleta.
La luz ultravioleta impacta en el desarrollo de biocapas
mediante la reducción de la velocidad de colonización de
microbios nuevos en el sistema; sin embargo, es sólo
parcialmente efectivo contra microorganismos planctónicos.
Sola, la luz ultravioleta no es una herramienta efectiva debido
a que no elimina las biocapas existentes. Sin embargo, cuando
se acopla con las tecnologías de sanitización térmica o química
convencionales puede prolongar los intervalos entre
sanitizaciones del sistema.
El uso de luz ultravioleta también facilita la degradación del
peróxido de hidrógeno y del ozono.
SISTEMAS DE AGUA FARMACÉUTICOS
 642 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Los pasos de sanitización requieren de validación para
S demostrar la capacidad de reducción y para mantener la
contaminación microbiológica a niveles aceptables. La
validación de los métodos térmicos deberá incluir un estudio
de distribución de calor para demostrar que se ha alcanzado la
temperatura de sanitización en todo el sistema. La utilización
de métodos químicos requiere una demostración de que las
SISTEMAS CRÍTICOS
concentraciones de sustancias químicas a lo largo del sistema
son adecuadas. Además debe demostrarse que al término del
proceso de sanitización, se realiza una remoción efectiva de los
residuos químicos. Este proceso debe ser validado.
La frecuencia de sanitización generalmente esta dictada por los
resultados del monitoreo del sistema. Las conclusiones
derivadas del análisis de tendencias de los datos
microbiológicos deberán ser utilizadas como el mecanismo de
alerta para el mantenimiento del sistema. Deberá ser
establecida la frecuencia de sanitización de manera tal que el
sistema opere en un estado de control microbiológico y no
exceda los niveles de alerta.
OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y CONTROL
Deberá establecerse un programa de mantenimiento preventivo
para asegurar que el sistema de agua permanece en un estado
de control. El programa deberá incluir:
1. Los procedimientos para operar el sistema,
2. Los programas de monitoreo para los atributos críticos
de calidad y las condiciones de operación incluyendo la
calibración de los instrumentos críticos,
3. El programa de sanitización periódica,
4. El mantenimiento preventivo de componentes, y
5. El control de cambios al sistema mecánico y a las
condiciones de operación.
Procedimientos de operación. Deberán estar por escrito los
procedimientos para la operación del sistema de agua, el
desempeño de la rutina de mantenimiento y las acciones
correctivas; también definirán el punto cuando se requiere una
acción. Los procedimientos deberán estar bien documentados,
detallar las funciones de cada trabajo, asignar quién es el
responsable para llevarlas cabo y describir como se debe
realizar el trabajo.
Programa de monitoreo. Las variables críticas de calidad y
los parámetros de operación deberán ser documentados y
monitoreados. El programa deberá incluir una combinación de
sensores en línea o registradores (por ejemplo, un medidor de
conductividad y su registro) y de documentación manual de los
parámetros operacionales (tales como la caída de presión del
filtro de carbón) y las pruebas de laboratorio (por ejemplo,
cuenta microbiológica total). Deberá incluirse la frecuencia de
muestreo, el requisito de evaluar los resultados de prueba y la
necesidad de iniciar una acción correctiva.
Sanitización. Es necesario establecer el método y la
periodicidad de la sanitización dependiendo del diseño del
sistema y de las unidades de operación seleccionadas, para
mantener el sistema en un estado de control microbiológico.
SISTEMAS DE AGUA FARMACÉUTICOS
Las tecnologías para sanitización fueron descritas
anteriormente.
Mantenimiento preventivo. Deberá existir un programa de
mantenimiento preventivo. Éste, establecerá el mantenimiento
preventivo que debe realizarse, la frecuencia del trabajo de
mantenimiento y cómo deberá documentarse el trabajo.
Control de cambios. La configuración mecánica y las
condiciones de operación deberán estar controladas. Los
cambios propuestos deberán ser evaluados para su impacto en
el sistema completo. Deberá ser determinada la necesidad de
recalificar el sistema después de hacer cambios. Cuando se
requiera modificar un sistema de agua, deberán revisarse y
corregirse los diagramas afectados, los manuales y los
procedimientos.
CONSIDERACIONES DE MUESTREO
Los sistemas de agua deberán ser monitoreados a una
frecuencia que sea suficiente para asegurar que el sistema está
bajo control y continúa produciendo agua de calidad aceptable.
Las muestras deben ser tomadas de puntos representativos
dentro de los sistemas de procesamiento y distribución. El
establecimiento de la frecuencia de muestreo debe estar basado
en los datos de validación y deberá cubrir áreas críticas. Los
puntos de las operaciones unitarias podrán ser muestreados con
menos frecuencia que los puntos de uso.
El plan de muestreo deberá tomar en consideración las
especificaciones del agua que está siendo muestreada. Por
ejemplo, en los sistemas de agua para inyección, debido a sus
mayores requisitos microbiológicos, deberá requerir una
frecuencia de muestreo más rigurosa. Cuando se muestreen
sistemas de agua deberá tenerse especial cuidado para
asegurarse que la muestra es representativa. Los puertos de
muestreo deberán ser drenados adecuadamente antes de tomar
la muestra. Las muestras que contengan agentes sanitizantes
químicos requieren de neutralización antes del análisis
microbiológico. Las muestras para análisis microbiológico
deberán analizarse inmediatamente o protegerse
apropiadamente para preservar la muestra hasta que pueda
comenzar el análisis. Las muestras del agua cruda son
solamente indicativas de la concentración de microorganismos
planctónicos (flotación libre) presentes en el sistema. Los
microorganismos bénticos (adheridos), presentes como
biocapas, se encuentran generalmente en un número mayor y
constituyen una fuente importante de la población planctónica.
Los microorganismos en las biocapas representan una fuente
continua de contaminación y son difíciles de muestrear y
cuantificar. Consecuentemente, la población planctónica es
usada como un indicador del nivel de contaminación del
sistema y es la base para los niveles de alerta del sistema. La
aparición consistente de niveles elevados de microorganismos
planctónicos es generalmente un indicador de un desarrollo de
biocapas avanzadas que necesitan una acción correctiva. El
control del sistema y la sanitización son claves para mantener
bajo control la formación de biocapas y de la consecuente
población planctónica.

_________________________________________________________________
CALIFICACIÓN DE UN SISTEMA DE
AGUA PARA USO FARMACÉUTICO
La calificación de un sistema de agua para uso farmacéutico es
la demostración de la consistencia de la producción de agua
que cumple con la calidad especificada, bajo las condiciones
establecidas y siguiendo los procedimientos aprobados.
Para poder cumplir con la calificación satisfactoria del sistema
deberán tomarse en cuenta los siguientes conceptos:
a. Cada componente del sistema deberá estar construido e
instalado de acuerdo con los planos y especificaciones
aprobadas, debiendo ser inspeccionado, probado y
documentado por personal con los conocimientos y
experiencia suficiente.
b. Deberá generarse la información relativa al diseño,
fabricación, construcción, instalación, pruebas
realizadas por el proveedor, inspección en campo y
puesta en operación, para cada componente y del
sistema completo.
c. Esta documentación deberá ser planeada, estar
organizada y autorizada, para que forme parte integral
de la documentación soporte de la calificación del
sistema.
d. Los criterios del diseño y los requerimientos de
documentación deberán estar claramente definidos
desde las fases tempranas del diseño, con el fin de
asegurar que se satisfacen las necesidades y
expectativas de la empresa, permitiendo una adecuada
planeación y organización que contribuya a una puesta
en marcha y validación oportunas.
e. Durante la construcción e instalación del sistema
deberá llevarse a cabo un seguimiento estrecho del
cumplimiento de especificaciones y pruebas planeadas,
documentándose de manera completa y oportuna todas
las actividades y resultados.
CALIFICACIÓN DEL SISTEMA
A continuación se presentan, de manera resumida, las
actividades básicas que deberán incluirse en el plan de la
calificación de un sistema de producción de agua para uso
farmacéutico.
I. Calificación de la instalación
Esta fase de la calificación deberá llevarse a cabo siguiendo las
instrucciones establecidas en un protocolo específico
previamente aprobado.
Como mínimo deberá incluir los siguientes puntos:
1. Inspección de la localización e instalación de cada uno
de los componentes del sistema, deberán estar de
acuerdo a los diagramas y planos aprobados.
2. Inspección de la localización, calidad y codificación de
las soldaduras o uniones, deberán estar de acuerdo a los
planos isométricos aprobados.
3. Inspección de las elevaciones relativas, ángulo de
declive de las líneas de conducción y los puntos de
CALIFICACIÓN DE UN SISTEMA DE AGUA PARA USO FARMACÉUTICO
SISTEMAS CRÍTICOS 643
drenaje, deberán cumplir con las especificaciones y
planos de instalación. C
4. Inspección de las válvulas de los puntos de uso y de
muestreo, deberán estar de acuerdo a las
especificaciones y planos correspondientes aprobados.
5. Inspección de los accesorios de soporte y fijación de la
SISTEMAS CRÍTICOS
tubería de las líneas de conducción, deberán estar firme-
mente instaladas de acuerdo a los planos y aisladas
eléctricamente, cuando se trate de tuberías de acero
inoxidable.
6. Inspección del desarrollo de los procedimientos de
limpieza y pasivación de los módulos de
almacenamiento y distribución del sistema, deberán
incluir los informes de inspección en campo, resultados
de pruebas y registro de las actividades ejecutadas bajo
el procedimiento aprobado.
7. Inspección de los instrumentos de medición de los
equipos y el sistema completo, deberán estar de
acuerdo a los manuales técnicos de los fabricantes de
los equipos y a los planos aprobados, así mismo
deberán estar calibrados y funcionando correctamente,
contando con los certificados correspondientes.
8. Todos los materiales de construcción de los equipos,
tanques, tuberías, válvulas, instrumentos de medición y
control y otros accesorios que estén en contacto con el
agua, a lo largo de sus distintas etapas de producción,
almacenamiento y conducción de agua, deberán estar
construidos con materiales sanitarios y compatibles con
el proceso.
9. La comparación y análisis de la información recopilada
y resultados de verificaciones, comparados con los
criterios de aceptación y especificaciones establecidos
como marco de referencia de la documentación del
diseño y la instalación del sistema.
10. Las conclusiones y dictamen correspondiente,
dependiente de la información recopilada y analizada.
II. Calificación de operación
Esta fase de la calificación deberá llevarse a cabo siguiendo las
indicaciones establecidas en un protocolo específico
previamente aprobado.
Como mínimo deberá incluir los siguientes puntos:
1. Verificación de todas las funciones manuales y
automáticas con las que cuenten los equipos, de manera
individual, y el sistema completo.
2. Verificación de los mecanismos de control de
parámetros de operación del sistema.
3. Verificación del funcionamiento correcto de los
instrumentos de medición y monitoreo del sistema.
4. Las especificaciones y criterios de aceptación bajo las
cuales el sistema deberá operar, así como los
parámetros establecidos en las bases del diseño.
5. Verificación del funcionamiento correcto de alarmas y
otros accesorios incluidos en los mecanismos de
seguridad del sistema.
6. Informes y registros de todas las pruebas indicadas en
el protocolo.
 644 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
7. El análisis de los resultados y la comparación de los
C mismos con los criterios de aceptación y
especificaciones establecidos como marco de referencia
del funcionamiento de los equipos y el sistema
completo.
8. Las conclusiones y dictamen correspondiente,
dependiente de la información recopilada y analizada.
SISTEMAS CRÍTICOS
III. Calificación de desempeño del sistema
Esta fase de la calificación del sistema toma un periodo de
tiempo largo, y está sujeta a los cambios en los factores que
afectan directamente la operación del sistema y las variables
que influyen en la calidad del agua generada.
Para esta fase de la calificación también deberá desarrollarse
un protocolo específico, donde se indiquen las actividades,
pruebas y análisis que deberán llevarse a cabo.
El protocolo de calificación de desempeño deberá incluir,
como mínimo, los siguientes puntos:
1. El sistema de monitoreo establecido para dar
seguimiento al control de la operación productiva del
sistema.
2. Los procedimientos normalizados de operación y los
formatos de registro correspondientes.
3. El programa de muestreos, indicando los puntos de
colección del agua, las cantidades, condiciones de la
toma de muestra y la frecuencia del muestreo.
4. Los criterios de aceptación y especificaciones que
servirán como marco de referencia para evaluar el
desempeño del sistema.
5. Los resultados analíticos y de pruebas realizadas, así
como los registros de las mediciones de las variables de
control del proceso de generación del agua.
6. Las conclusiones y dictamen derivados de la revisión y
análisis de la información recopilada.
Dada la importancia de esta etapa de la calificación del sistema
se recomienda establecer el desarrollo del protocolo, cubriendo
gradualmente tres fases, lo que permitirá conocer y controlar
mejor la operación y desempeño del sistema, generando la
evidencia documental correspondiente.
Primera fase: el propósito de esta fase es el de establecer los
límites apropiados para la operación del sistema, así como
generar la información para el establecimiento de los
procedimientos de limpieza y sanitización. Los monitoreos,
control de parámetros de operación y el manejo de las
variaciones presentadas desde el arranque del sistema forman
la base de la experiencia y conocimiento en el nuevo sistema
de generación y distribución de agua para uso farmacéutico.
Esta fase concluye cuando se tiene controlado el sistema y
muestra una operación consistente dentro de los parámetros
establecidos en este período. El tiempo aproximado de
duración de esta fase es de dos a cuatro semanas, en
condiciones normales. Es importante considerar que no se
deberá pasar a la segunda fase si los resultados del monitoreo y
del control del sistema no son consistentes.
CONSIDERACIONES MICROBIOLÓGICAS
Segunda fase: el objetivo principal de esta fase es demostrar
que el sistema continua operando consistentemente dentro de
los parámetros establecidos y que produce la cantidad
requerida de agua para uso farmacéutico, cumpliendo todas las
muestras con las especificaciones de calidad establecidas.
Deberá diseñarse un programa intensivo de muestreo para
pruebas fisicoquímicas y microbiológicas, que considere la
posibilidad de tener información de la calidad del agua todos
los días y de todos los puntos de uso y de muestreo.
El cambio de fase estará dado por la demostración de la
consistencia en la operación y calidad del agua generada y
distribuida a lo largo de todo el sistema.
La duración de esta etapa depende en gran medida de los
resultados obtenidos, debe tomarse en cuenta que si se pierde
el control del sistema o la operación no es consistente deberá
regresarse a la primera fase.
Tercera fase: tiene como propósito principal, demostrar, en un
período largo de tiempo, que el sistema genera y distribuye
agua para uso farmacéutico cumpliendo consistentemente con
la calidad y los parámetros de operación establecidos.
El muestreo y análisis debe programarse, tomando en
consideración que todas los puntos de uso deberán ser
muestreados y analizados a lo largo de la semana y que
deberán tenerse resultados analíticos y de monitoreo todos los
días en que opere el sistema.
Si se presentan resultados fuera de especificaciones,
automáticamente se deberá regresar a la segunda fase.
El período de pruebas para concluir esta fase deberá de ser de
un año, de tal manera que se tenga la oportunidad de evaluar el
sistema durante las diferentes estaciones y condiciones del año.
CONSIDERACIONES
MICROBIOLÓGICAS
La mayor fuente de contaminación externa es el agua de
alimentación.
La calidad de ésta debe, por lo menos, cumplir con los
atributos de calidad para el agua potable, en la cual se regula el
número de coliformes. Existe una amplia variedad de otro tipo
de microorganismos en el agua, mismos que pueden
comprometer etapas subsecuentes de purificación.
Algunos ejemplos de otras posibles fuentes de contaminación
microbiana incluyen: filtros de venteo no protegidos, filtros de
aire no operativos, reflujo de sitios contaminados, resinas y
carbón activado, etcétera. Es conveniente que se preste
atención en el diseño y mantenimiento del sistema, para evitar
la contaminación microbiana por éstas vías.
Las operaciones unitarias (pasos de proceso) pueden ser una
fuente interna de contaminación microbiana. Los
microorganismos presentes en al agua de alimentación pueden
adherirse a los lechos de carbón, resinas de los desionizadores,
filtros de membranas, y otras superficies de las unidades de
operación iniciando la formación de una biocapa. Esta es una
respuesta de ciertos microorganismos para sobrevivir en
ambientes bajos en nutrientes. Los microorganismos de una
biocapa se encuentran protegidos contra la acción de un gran
número de biocidas. La colonización puede darse cuando los
microorganismos se desprenden y son trasladados a otras

_________________________________________________________________
zonas del sistema de agua. Los microorganismos también
pueden adherirse a las partículas suspendidas (como finos de
los lechos de carbón), siendo una fuente de contaminación para
el equipo de purificación y sistemas de distribución.
Otra fuente de contaminación microbiana interna es el sistema
de distribución del agua. Los microorganismos pueden
colonizar las superficies de los ductos, válvulas y otro tipo de
áreas. Proliferan formando una biocapa, la cual es una fuente
permanente de contaminación.
Las endotoxinas son lipopolisacáridos y se encuentran en la
parte externa de la pared celular de las bacterias Gram
negativas. Éstas forman biocapas con gran facilidad, las cuales
son una fuente de endotoxinas y pueden asociarse a
microorganismos vivos, o a fragmentos de microorganismos
muertos, pudiendo también encontrarse como moléculas libres,
estas pueden desprenderse de la superficie celular o de las
biocapas que colonizan el sistema de agua, o pueden entrar al
sistema de agua vía agua de alimentación. Los niveles de
endotoxinas pueden reducirse controlando la introducción de
microorganismos y la proliferación microbiana en el sistema.
Esto puede lograrse mediante la exclusión normal o acción de
eliminación soportada por diversas unidades de operación
dentro de las etapas de tratamiento del sistema, así como
mediante su sanitización. Otros métodos de control incluyen el
uso de ultra filtros o filtros con carga modificada, ya sea en
línea o en el sitio de uso. La presencia de endotoxinas puede
monitorearse en la forma que se describe en el MGA 0316,
Determinación de endotoxinas bacterianas.
CONSIDERACIONES METODOLÓGICAS
El objetivo de un programa de monitoreo microbiológico para
un sistema de agua, es el de proporcionar información
suficiente para controlar la calidad microbiológica del agua
producida. Los requerimientos de calidad del producto deberán
indicar el grado de calidad del agua. Es posible mantener un
nivel adecuado de control empleando técnicas de tendencias de
datos, y limitando microorganismos específicos
contraindicados. Con ello, no será siempre necesario detectar
todos los microorganismos existentes. El programa de
monitoreo y la metodología deberán indicar condiciones
adversas y detectar microorganismos potencialmente dañinos
para el producto terminado y/o el consumidor.
La elección final de las variables del método deberá basarse en
los requerimientos individuales del sistema que está siendo
monitoreado. Debe reconocerse que no hay un método único
capaz de detectar todos los contaminantes microbianos en un
sistema de agua. Aquellos que sean elegidos deberán ser
capaces de aislar números y tipos de organismos que se
consideran importantes para el control del sistema, y que tienen
impacto en éste.
Es necesario considerar varios criterios al elegir un método
para monitorear el contenido microbiano de un sistema de agua
de uso farmacéutico. Estos incluyen: sensibilidad del método,
tipo de organismos recuperados, muestreo, período de
incubación, costo y complejidad técnica. Una consideración
adicional es el uso del “cultivo tradicional” frente al uso de
instrumentos sofisticados.
SISTEMAS CRÍTICOS 645
CULTIVO TRADICIONAL
C
El uso de cultivos tradicionales para el monitoreo
microbiológico de agua incluye, sin estar limitado, al método
de vaciado en placa, placas de contacto, filtración por
membrana y prueba del número más probable (NMP). Estos
SISTEMAS CRÍTICOS
métodos generalmente son fáciles de desarrollar, poco
costosos, y dan excelentes resultados. La sensibilidad del
método puede aumentar usando muestras de mayor tamaño.
Esta estrategia se usa en el método de filtración por membrana.
El resultado de este tipo de cultivos está ampliamente definido
por el tipo de medio empleado, en combinación con el tiempo y
temperatura de incubación. Esta combinación debe
seleccionarse de acuerdo a las necesidades de monitoreo que
presente cada sistema de agua, así como su habilidad para
recuperar microorganismos que puedan tener efectos negativos
en el producto o proceso.
Existen dos formas típicas de medios de cultivo disponibles
para el análisis microbiológico: altamente nutritivos, y pobres
en nutrientes. Los medios altamente nutritivos son usados
como medios generales para el aislamiento y enumeración de
bacterias heterotróficas. Los medios pobres en nutrientes son
adecuados para el aislamiento de bacterias de lento
crecimiento, y bacterias que han sido dañadas por haber estado
expuestas a desinfectantes y sanitizantes como el cloro. Estos
medios pueden compararse con los altamente nutritivos,
principalmente durante la validación de un sistema de agua,
para estar en posibilidad de determinar si se encuentra presente
un número adicional de bacterias (en número y/o tipo), y poder
evaluar su impacto en el producto final. La eficacia de los
sistemas de control y sanitización en las bacterias de lento
crecimiento o en bacterias dañadas, también puede ser
evaluada.
El tiempo y temperatura de incubación son también aspectos
críticos en un método de prueba microbiológica. Las
metodologías clásicas en las que se usan medios altamente
nutritivos requieren de temperaturas de incubación de 30 a 35 °
C durante 48 a 72 h. En algunos sistemas de agua, el incubar a
temperaturas menores (20 a 25 °C) durante períodos de tiempo
más largos (5 a 7 días) puede arrojar cuentas más altas, si los
datos se comparan con la metodología clásica.
Si un sistema en particular debe o no ser monitoreado
empleando temperaturas más bajas de incubación o períodos
prolongados de incubación, es algo que debe determinarse
durante la validación del sistema.
La decisión de emplear períodos de incubación mayores deberá
tomarse después de considerar las necesidades de información
inmediata, y el tipo de acciones correctivas requeridas cuando
se sobrepasa un nivel de alerta o acción. La ventaja de incubar
por períodos largos es que los microorganismos dañados, de
lento crecimiento, o microorganismos fastidiosos, alcancen a
recuperarse. Esto deberá evaluarse frente a la necesidad de
obtener información inmediata para estar en posibilidad de
tomar acciones correctivas, considerando la habilidad de estos
microorganismos para alterar los productos o procesos.
CONSIDERACIONES MICROBIOLÓGICAS
 646 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
USO DE INSTRUMENTOS
C microorganismos en un sistema de agua. Después de varias
Algunos ejemplos incluyen el uso de técnicas microscópicas
de conteo directo (epifluorescencia e inmunofluorescencia), y
metodologías radiométricas, impedométricas y basadas en
métodos bioquímicos. Todas ellas tienen una gran variedad de
ventajas y desventajas.
SISTEMAS CRÍTICOS
Una ventaja es su precisión y exactitud. En general, el uso de
instrumentos favorece la obtención de resultados en períodos
cortos de tiempo, lo cual facilita el control del sistema. Esta
ventaja, sin embargo, es frecuentemente opacada por
limitaciones en el procesamiento de muestras o del
instrumento. Además, los resultados obtenidos requieren que
los microorganismos aislados sean caracterizados, por lo que el
cultivo tradicional sigue siendo el de elección ya que ofrece un
balance adecuado en los atributos de cada prueba, y una amplia
gama de análisis post prueba.
METODOLOGÍAS RECOMENDADAS
Los métodos generales obtenidos de los Standard Methods for
Examination of Water and Wastewater, 20th Edition, American
Public Health Association, Washington, 1998; se consideran
adecuados para establecer estadísticas en el número de
unidades formadoras de colonias observadas en el monitoreo
microbiológico rutinario del agua usada como ingrediente. Se
reconoce, sin embargo, que otras combinaciones de medios,
tiempos y temperaturas de incubación, pueden, ocasional o
constantemente, dar como resultado un número mayor de
UFC, las cuentas elevadas observadas no necesariamente
tendrán una mayor utilidad en la detección de alguna
anormalidad o de una tendencia.
Las metodologías recomendadas como satisfactorias para el
monitoreo de sistemas de agua de uso farmacéutico son:
Agua potable:
Método de filtración por membrana o NMP [1].
Muestra mínima: 100 mL.
Agua purificada niveles 1 y 2:
Método de filtración por membrana.
Muestra mínima: 100 mL.
48 a 72 h de incubación, de 30 a 35 °C.
Agua para fabricación de inyectables:
Método de filtración por membrana.
Muestra mínima: 100 mL.
48 a 72 h de incubación, de 30 a 35 °C.
IDENTIFICACIÓN DE MICROORGANISMOS
La identificación de microorganismos aislados en los métodos
de monitoreo de agua puede ser importante con base en la
determinación de sí los microorganismos específicos del agua
pueden o no ser nocivos al proceso o productos en los cuales
ésta es empleada. La información relativa a los
microorganismos puede ser de gran utilidad al identificar la
fuente de contaminación microbiana en un producto y/o
proceso.
CONSIDERACIONES MICROBIOLÓGICAS
A menudo se recupera un grupo muy limitado de
caracterizaciones, un microbiólogo experto puede
identificarlos con base en la morfología de la colonia y las
características de tinción. Este nivel de caracterización es
adecuado en la mayoría de los casos.
NIVELES DE ALERTA Y ACCIÓN
Las monografías individuales para Agua purificada y Agua
para fabricación de inyectables no incluyen límites
microbianos específicos. Estos fueron omitidos debido a que la
mayoría de las técnicas microbiológicas actualmente
disponibles requieren de un mínimo de 48 h para la obtención
de resultados. Para entonces, el agua de la cual fue tomada la
muestra ya ha sido empleada en el proceso de producción. El
no cumplir con una especificación demanda el rechazo del lote
del producto involucrado, y ésta no es la intención de una Guía
de Alerta o Acción. El establecimiento de Guías
microbiológicas cuantitativas para agua de uso farmacéutico es
recomendable, ya que éstas establecerán los procedimientos a
implementar en caso de que se presente algún incumplimiento.
Los sistemas de agua deberán ser microbiológicamente
monitoreados para confirmar que continúan funcionando
dentro de especificaciones y que producen agua de calidad
aceptable. Los datos del monitoreo pueden compararse para
establecer parámetros del proceso y especificaciones para
productos, estos permiten el establecimiento de Niveles de
Alerta y Acción, que determinan el desempeño del proceso.
Los Niveles de Alerta y Acción difieren de los parámetros del
proceso y de las especificaciones del proceso en que se usan para
monitoreo y control, no para aceptar o rechazar decisiones.
Los Niveles de Alerta son niveles que, al ser excedidos,
indican que el proceso puede haberse desviado de sus
condiciones normales de operación, son una alarma y no
necesariamente requieren de una acción correctiva. Éstos
deben ser establecidos por el fabricante.
Los Niveles de Acción son niveles que, al ser excedidos,
indican que el proceso se ha desviado de sus condiciones
normales de operación. El rebasarlo implica tomar una acción
correctiva para que el proceso regrese a sus condiciones
normales de operación.
Los Niveles de Alerta y Acción se establecen dentro de los
límites de tolerancia de las especificaciones del proceso y del
producto, y se basan en una combinación de consideraciones
técnicas y aspectos inherentes al producto. En consecuencia, el
rebasar cualquiera de ellos, no necesariamente implica que la
calidad del producto esté comprometida.
Las consideraciones técnicas empleadas para establecer Niveles
de Alerta y Acción deben incluir la revisión de las
especificaciones de diseño del equipo, para garantizar que éste
es capaz de producir agua con el nivel de pureza requerido.
Además, las muestras deben ser colectadas y analizadas durante
un cierto período de tiempo para poder establecer una base de
datos que muestre la tendencia normal de la calidad del agua.
Es posible establecer un histórico usando los datos
 SISTEMAS CRÍTICOS 647
_________________________________________________________________

mencionados. Los niveles determinados de esta forma miden el
desempeño del proceso y son independientes de los aspectos
inherentes al producto.
Los Niveles de Alerta y Acción relacionados con el producto
deberán representar tanto aspectos de calidad, como la
DESCRIPCIÓN. Líquido transparente e incoloro.
A
pH. MGA 0701. Entre 5.0 y 7.0 en una solución que contenga
0.3 mL de solución saturada de cloruro de potasio por 100 mL
de muestra.

SISTEMAS CRÍTICOS
habilidad de manejar eficientemente los procesos de CONDUCTIVIDAD. MGA 0196. Determinar la
purificación. Estos niveles generalmente se basan en la conductividad en línea o fuera de línea.
revisión de los datos del proceso y en el aseguramiento de la
sensibilidad del producto a la contaminación química y Especificaciones del instrumento y parámetros
microbiana. El aseguramiento de la susceptibilidad del operativos. Las indicadas en el MGA 0196.
producto puede incluir: eficacia del preservativo, actividad del Procedimiento. Determinar la temperatura y conductividad
agua, pH, etc. Los niveles establecidos deben ser tales que, al del agua utilizando un conductímetro con lecturas no
ser superados, no comprometan la calidad del producto. compensadas por temperatura.
El agua a examinar satisface los requisitos si la conductividad
Los datos del monitoreo deben analizarse frecuentemente para medida a la temperatura registrada no es mayor que el valor
garantizar que éste continúa desempeñándose dentro de límites indicado en la tabla 1.
aceptables. Un análisis de datos es frecuentemente usado para
evaluar el desempeño del proceso. Esta información puede Tabla 1. Temperatura y requisitos de conductividad.
usarse para predecir desviaciones a los parámetros
establecidos, señalando la necesidad de un mantenimiento Temperatura Conductividad
preventivo adecuado. ( ºC) ( µS/ cm)
0 2.4
Debe reconocerse que los Niveles Microbianos de Alerta y 10 3.6
Acción establecidos para cualquier sistema farmacéutico de 20 4.3
agua, necesariamente están relacionados al método de 25 5.1
monitoreo elegido. Al usar las metodologías recomendadas, 30 5.4
considerar como niveles adecuados de Acción: 500 UFC por 40 6.5
mililitro en Agua potable, 100 UFC por mililitro para Agua 50 7.1
purificada nivel 1, y 10 UFC por 100 mL para Agua para 60 8.1
fabricación de inyectables y Agua purificada nivel 2. 70 9.1
75 9.7
Debe hacerse notar que las Guías de acción mencionadas 80 9.7
anteriormente no pretenden incluir a todas las situaciones en 90 9.7
que se emplee agua como ingrediente. Por ejemplo, los 100 10.2
microorganismos Gram negativos no se excluyen del agua
usada como ingrediente, y su presencia tampoco esta prohibida En aquellos casos en los que la temperatura medida no esté
en el Agua potable dentro de las regulaciones federales. indicada en la tabla 1, calcular la conductividad máxima
permitida por interpolación entre los valores inmediatamente
La razón es que estos microorganismos son comunes en inferior y superior de la tabla 1.
ambientes acuosos, y su exclusión demandaría un proceso de El agua purificada nivel 1 se conserva y distribuye en
esterilización que no sería adecuado o factible en muchas condiciones diseñadas para impedir el crecimiento de
plantas de producción. Sin embargo, en algunas situaciones microorganismos y evitar cualquier otra contaminación.
éstos no son tolerados: productos tópicos y algunos
medicamentos de uso oral. Es por lo tanto responsabilidad del SUSTANCIAS OXIDABLES. A 100 mL de la muestra
fabricante el implementar las normas generales de acción para adicionar 10 mL de SR de ácido sulfúrico diluidoy 0.1 mL de
que cumplan con cada uno de los procesos de fabricación. solución de permanganato de potasio 0.02 M y calentar a
ebullición durante 5 min. El color rosa que se forma no
[1]
Norma Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994. desaparece completamente.
Esta prueba podrá ser sustituida por la relativa a COT, con
límite de 0.5 ppm.

AGUA PURIFICADA NIVEL 1 LÍMITES MICROBIANOS. Refiérase a los conceptos de

El agua purificada nivel 1 puede ser obtenida a partir de agua
potable por un proceso de destilación, ósmosis inversa,
tratamiento por intercambio iónico u otro método apropiado, y
no contiene sustancias adicionales. Se utiliza como aditivo en
la fabricación de preparados farmacéuticos pero no debe
emplearse como aditivo para la fabricación de inyectables.
establecimiento de los niveles de alerta y acción en los
sistemas de purificación y distribución de agua para uso
farmacéutico.
METALES PESADOS. No más de 0.1 ppm.
Preparación de referencia. Disolver en agua una cantidad de
nitrato de plomo equivalente a 0.400 g de Pb(NO3)2 y diluir

AGUA PURIFICADA NIVEL 1

 648 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________

hasta 250.0 mL con agua, de esta preparación tomar un

A mililitro y diluir a 10 mL con agua; de esta nueva preparación
tomar un mililitro y diluir a 10 mL con agua, finalmente de la
última preparación tomar 1 mL y diluir a 10 mL con agua. A
los 10 mL de la última preparación adicionar 0.075 mL de SV
de ácido nítrico 0.1 M y 2 mL del agua purificada a examinar.
Preparación de la muestra. A 200 mL de la muestra
SISTEMAS CRÍTICOS

adicionar 0.15 mL de SV de ácido nítrico 0.1 M y calentar en

una cápsula de vidrio sobre un baño de agua hasta que el
volumen se reduzca a 20 mL. 12 mL de la solución
concentrada satisfacen el método.
Preparación del blanco. A 10 mL de agua adicionar
0.075 mL de SV de ácido nítrico 0.1 M y 2 mL del agua
purificada a examinar.
Procedimiento. A cada solución añadir 2 mL de SA de acetato
de amonio-ácido clorhídrico pH 3.5. Mezclar. Añadir 1.2 mL
de SR de tioacetamida-glicerina. Mezclar inmediatamente.
Examinar la solución después de 2 min. El ensayo no es válido
si la preparación de referencia no presenta un ligero color
pardo en comparación con la preparación del blanco. El agua a
examinar satisface el ensayo si el color pardo de la preparación
de la muestra no es más intenso que el de la preparación de
referencia.
Figura 1. Aparato para el ensayo de metales pesados.
Si es difícil de evaluar el resultado del ensayo, filtrar las
Dimensiones en milímetros.
soluciones por una membrana (tamaño de poro 0.45 µm; véase
la figura 1, sin prefiltro). Efectuar la filtración lenta y
uniformemente, aplicando al émbolo una presión moderada y
constante. Comparar las manchas de los filtros obtenidas con
AGUA PURIFICADA NIVEL 2
las diferentes soluciones.
El agua purificada nivel 2 se destina a la preparación de
NITRATOS. No más de 0.2 ppm. medicamentos en donde se requiere alta calidad biológica,
Preparación de referencia. Disolver en agua 0.815 g de excepto cuando se requiere agua para fabricación de
nitrato de potasio y diluir hasta 500 mL con agua. Diluir 1 a 10 inyectables.
con agua inmediatamente antes de su uso. Posteriormente El agua purificada nivel 2 se prepara a partir de agua potable,
diluir la preparación anterior 1 a 10 con agua, y por último
sometiéndola a procesos combinados por ejemplo: ósmosis
diluir un volumen de la solución anterior a cinco de agua.
inversa sencilla o de doble paso acoplada a otras técnicas
Procedimiento. Sumergir en un baño de hielo, un tubo de
adecuadas, tales como ultrafiltración, desionización y
ensayo conteniendo 5 mL de la muestra, adicionar 0.4 mL de
electrodesionización.
solución al 10 % m/v de cloruro de potasio, 0.1 mL de SR1 de
difenilaminay gota a gota con agitación, 5 mL de SR de ácido
DESCRIPCIÓN. Líquido transparente e incoloro.
sulfúrico exento de nitrógeno. Transferir el tubo a un baño de
agua a 50 °C y dejarlo reposar durante 15 min. Cualquier color
CONDUCTIVIDAD. MGA 0196, Método 1. Cumple los
azul producido en la solución no es más intenso que el
requisitos.
obtenido en una solución preparada simultáneamente y en las
mismas condiciones empleando una mezcla de 4.5 mL de agua
CARBONO ORGÁNICO TOTAL. MGA 0146. No más de
libre de nitratos y 0.5 mL de la preparación de referencia.
0.5 ppm.
MARBETE. Debe indicar el método de preparación.
NITRATOS. No más de 0.2 ppm.
CONSERVACIÓN. En envases herméticos que conserven sus Preparación de referencia. Disolver en agua 0.815 g de nitrato
propiedades de pureza química y microbiológica. de potasio y diluir hasta 500 mL con agua. Diluir 1 a 10 con
Nota: En caso de que cumplan la conductividad para agua para agua inmediatamente antes de su uso. Posteriormente diluir la
fabricación de inyectables, no será necesario llevar a cabo las preparación anterior 1 a 10 con agua, y por último diluir un
pruebas de nitratos y metales pesados. volumen de la solución anterior a cinco de agua.

AGUA PURIFICADA NIVEL 2


_________________________________________________________________
Procedimiento. Sumergir en un baño de hielo, un tubo de
ensayo conteniendo 5 mL de la muestra, adicionar 0.4 mL de
solución al 10 por ciento m/v de cloruro de potasio, 0.1 mL de
SR1 de difenilamina y gota a gota con agitación, 5 mL de SR
de ácido sulfúrico exento de nitrógeno. Transferir el tubo a un
baño de agua a 50 °C y dejarlo reposar por 15 min. Cualquier
color azul producido en la solución no es más intenso que el
obtenido en una solución preparada simultáneamente y en las
mismas condiciones empleando una mezcla de 4.5 mL de agua
libre de nitratos y 0.5 mL de la preparación de referencia.
LÍMITES MICROBIANOS. Refiérase a los conceptos de
establecimiento de los niveles de alerta y acción en los
sistemas de purificación y distribución de agua para uso
farmacéutico.
MARBETE. Debe indicar el método de preparación.
CONSERVACIÓN. En envases herméticos que conserven sus
propiedades de pureza química y microbiológica.
AGUA PARA LA FABRICACIÓN DE
INYECTABLES
El agua para la fabricación de inyectables es agua producida a
partir de agua potable que se purifica en su etapa final por
destilación u otra tecnología equivalente o superior que
demuestre la eliminación de sustancias químicas,
microorganismos y endotoxinas y que no contiene sustancias
adicionadas.
Nota: el agua para la fabricación de inyectables se utiliza para
la preparación de soluciones parenterales. Cuando las
soluciones parenterales estén sujetas a esterilización terminal,
emplear los procedimientos adecuados para minimizar el
crecimiento microbiano o en su defecto, emplear agua para la
fabricación de inyectables estéril y después protegerla de la
contaminación microbiana.
La prueba de COT y Conductividad aplica a este tipo de agua
producida in situ para su uso en manufactura.
DESCRIPCIÓN. Líquido transparente e incoloro.
CONDUCTIVIDAD. MGA 0196, Método 1. Cumple los
requisitos.
CARBONO ORGÁNICO TOTAL. MGA 0146. No más de
0.5 ppm.
ENDOTOXINAS BACTERIANAS. MGA 0316. Menos de
0.25 UE/mL.
LÍMITES MICROBIANOS. Refiérase a los conceptos de
establecimiento de los niveles de alerta y acción en los
sistemas de purificación y distribución de agua para uso
farmacéutico.
CONSERVACIÓN. Emplear inmediatamente después de su
preparación o bien, almacenar en envases de material y
capacidad apropiada y en condiciones que no alteren sus
propiedades de pureza química y microbiológica.
SISTEMAS CRÍTICOS 649
AGUA BACTERIOSTÁTICA ESTÉRIL
A
PARA USO INYECTABLE
El agua bacteriostática estéril para uso inyectable es producida
a partir de agua para la fabricación de inyectables y que ha
SISTEMAS CRÍTICOS
sido esterilizada y adecuadamente envasada. Contiene agentes
antimicrobianos.
Nota: emplear el agua bacteriostática estéril para uso
inyectable considerando la compatibilidad entre el o los
agentes antimicrobianos que ésta contenga y los fármacos que
serán disueltos o diluidos en ella.
DESCRIPCIÓN. Líquido transparente e incoloro.
AMONÍACO. Para envases que contengan un volumen de
llenado menor a 50 mL de agua bacteriostática estéril para uso
inyectable, diluir 50 mL del producto con 50 mL de agua de
alta pureza y emplear esta dilución como la preparación de la
muestra. Cuando se trate de volúmenes de llenado de 50 mL o
mayores, emplear 100 mL del producto como la preparación
de la muestra. A 100 mL de la preparación de la muestra
adicionar 2 mL de SR de reactivo de Nessler, el color amarillo
que se produce de inmediato no es más intenso que el de una
solución control que contenga 30 µg de amoníaco (ésta se
obtiene por la adición de 1.76 mL de hidróxido de amonio
1.0 N) adicionados en 100 mL de agua de alta pureza. Esto
corresponde a un límite de 0.6 mg/L para envases que tienen
un volumen de llenado menor a 50 y 0.3 mg/L cuando el
volumen de llenado es de 50 mL o más.
CALCIO. A 100 mL de muestra adicionar 2 mL de SR de
oxalato de amonio. No debe producirse turbiedad.
DIÓXIDO DE CARBONO. A 25 mL de muestra adicionar
25 mL de SR de hidróxido de calcio. La mezcla debe
permanecer transparente.
CLORUROS. Colocar 20 mL de muestra en un tubo Nessler,
adicionar cinco gotas de ácido nítrico y 1 mL de SR de nitrato
de plata, agitar suavemente. Cualquier turbiedad formada en
un lapso de 10 min no debe ser mayor que la de un control
tratado de manera similar y preparado con 20 mL de agua de
alta pureza, que contenga 10 µg de cloruros (0.5 mg/L). La
inspección de los tubos deberá hacerse desde su parte superior,
empleando un fondo oscuro y permitiendo que la luz penetre
lateralmente a los tubos.
SULFATOS. A 100 mL de muestra adicionar 1 mL de SR de
cloruro de bario. No debe producir turbiedad.
SUSTANCIAS OXIDABLES. A 100 mL de muestra
adicionar 10 mL de solución de ácido sulfúrico 2 N y calentar
hasta ebullición. Para agua bacteriostática estéril para uso
inyectable envasada en volúmenes menores a 50 mL, agregar
0.4 mL de solución de permanganato de potasio 0.1 N y
calentar a ebullición durante 5 min; para el caso de volúmenes
de 50 mL o mayores, agregar 0.2 mL de solución de
permanganato de potasio 0.1 N y calentar a ebullición durante 5
min. Si se forma un precipitado, enfriarlo en baño de hielo a
temperatura ambiente, filtrarlo a través de un filtro de vidrio
sinterizado. El color rosa que se forma no desaparece
completamente.
AGUA PARA LA FABRICACIÓN DE INYECTABLES
 650 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________

pH. MGA 0701. Entre 4.5 y 7.0, en una solución preparada ENDOTOXINAS BACTERIANAS. MGA 0316. No más de
A agregando 0.3 mL de solución saturada de cloruro de potasio 0.25 UE/mL.
por cada 100 mL de muestra.
ESTERILIDAD. MGA 0381. Cumple los requisitos.
MATERIAL PARTICULADO. MGA 0651. Cumple los
requisitos.
MARBETE. Debe indicar que no contiene agentes
SISTEMAS CRÍTICOS

antimicrobianos o alguna otra sustancia adicionada. Las

PRESERVATIVOS ANTIMICROBIANOS. MGA 0305.
leyendas “Sólo para Irrigación” y “No utilizarse para la
Cumple los requisitos. Asimismo, la potencia del agente
preparación de inyectables” deben aparecer claramente
antimicrobiano corresponde con la indicada en la etiqueta y
visibles.
debe ser determinada de acuerdo con lo establecido en las
pruebas correspondientes (MGA 0061, 0151, 0421, 0591, 0631
CONSERVACIÓN. En envases de dosis única, de vidrio tipo
y 0931).
I o tipo II, o de un material plástico que satisfaga los requisitos
establecidos en el capítulo de Envases primarios, y que no
ENDOTOXINAS BACTERIANAS. MGA 0316. Menos de
alteren sus propiedades de pureza química y microbiológica. El
0.5 UE/mL.
volumen del envase puede ser mayor a un litro y puede estar
diseñado para vaciarse rápidamente.
ESTERILIDAD. MGA 0381. Cumple los requisitos.

MARBETE. Debe indicar el nombre y la proporción del

agente antimicrobiano que contiene. También incluir la
leyenda “No usar en recién nacidos” inmediatamente abajo del
nombre oficial, en color contrastante, preferentemente en rojo
y con letras mayúsculas.
CONSERVACIÓN. En envases de dosis única o dosis
múltiple de capacidad no mayor a 30 mL de vidrio Tipo I o
Tipo II, o de un material plástico que satisfaga los requisitos
establecidos en el capítulo de Envases primarios y que no
alteren sus propiedades de pureza química y microbiológica.
AGUA ESTÉRIL PARA IRRIGACIÓN
El agua estéril para irrigación es producida a partir de agua
para la fabricación de inyectables y que ha sido esterilizada y
apropiadamente envasada. No contiene agentes
antimicrobianos o alguna otra sustancia adicionada.
DESCRIPCIÓN. Líquido transparente e incoloro.
SUSTANCIAS OXIDABLES. A 100 mL de muestra
adicionar 10 mL de solución de ácido sulfúrico 2 N y calentar
hasta ebullición. Para agua estéril para irrigación envasada en
volúmenes menores a 50 mL, agregar 0.4 mL de solución de
permanganato de potasio 0.1 N y calentar a ebullición durante
5 min; para el caso de volúmenes de 50 mL o mayores, agregar
0.2 mL de solución de permanganato de potasio 0.1 N y
calentar a ebullición durante 5 min. Si se forma un precipitado,
enfriarlo en baño de hielo a temperatura ambiente, filtrarlo a
través de un filtro de vidrio sinterizado. El color rosa que se
forma no desaparece completamente.
CONDUCTIVIDAD. MGA 0196, Método 2. Cumple los
requisitos.
AGUA ESTÉRIL PARA USO
INYECTABLE
El agua estéril para uso inyectable es producida a partir de
agua para la fabricación de inyectables y que ha sido
esterilizada y envasada apropiadamente. No contiene agentes
antimicrobianos o alguna otra sustancia adicionada.
DESCRIPCIÓN. Líquido transparente e incoloro.
SUSTANCIAS OXIDABLES. A 100 mL de muestra
adicionar 10 mL de solución de ácido sulfúrico 2 N y calentar
hasta ebullición. Para agua estéril para uso inyectable envasada
en volúmenes menores a 50 mL, agregar 0.4 mL de solución
de permanganato de potasio 0.1 N y calentar a ebullición
durante 5 min; para el caso de volúmenes de 50 mL o mayores,
agregar 0.2 mL de solución de permanganato de potasio 0.1 N
y calentar a ebullición durante 5 min. Si se forma un
precipitado, enfriarlo en baño de hielo a temperatura ambiente,
filtrarlo a través de un filtro de vidrio sinterizado. El color rosa
que se forma no desaparece completamente.
CONDUCTIVIDAD. MGA 0196, Método 2. Cumple los
requisitos.
MATERIAL PARTICULADO. MGA 0651. Cumple los
requisitos.
ENDOTOXINAS BACTERIANAS. MGA 0316. Menos de
0.25 UE/mL.
ESTERILIDAD. MGA 0381. Cumple los requisitos.
MARBETE. Debe indicar que no contiene agentes
antimicrobianos o alguna otra sustancia adicionada y que no
deberá usarse para administración intravascular a menos que se
adicione algún soluto apropiado para conferir la isotonicidad.

AGUA ESTÉRIL PARA IRRIGACIÓN


_________________________________________________________________
CONSERVACIÓN. En envases de dosis única, de capacidad
no mayor a un litro, que hayan sido fabricados de vidrio tipo I
o tipo II, o de un material plástico que satisfaga los requisitos
establecidos en el capítulo de Envases primarios y que no
alteren sus propiedades de pureza química y microbiológica.
AGUA ESTÉRIL PARA INHALACIÓN
El agua estéril para inhalación es producida a partir de agua
para la fabricación de inyectables y que ha sido esterilizada y
envasada apropiadamente. No debe contener agentes
antimicrobianos, excepto cuando se usa en humidificadores o
en materiales equivalentes y cuando potencialmente se pueda
contaminar durante el período de uso, o cuando tenga alguna
otra sustancia.
Nota: no usar agua estéril para inhalación en preparaciones
farmacéuticas para uso parenteral o en algún otro preparado
farmacéutico estéril.
DESCRIPCIÓN. Líquido transparente e incoloro.
SUSTANCIAS OXIDABLES. A 100 mL de muestra
adicionar 10 mL de solución de ácido sulfúrico 2 N y calentar
hasta ebullición. Para agua estéril para inhalación envasada en
volúmenes menores a 50 mL, agregar 0.4 mL de solución de
permanganato de potasio 0.1 N y calentar a ebullición durante
5 min; para el caso de volúmenes de 50 mL o mayores, agregar
0.2 mL de solución de permanganato de potasio 0.1 N y
calentar a ebullición durante 5 min. Si se forma un precipitado,
enfriarlo en baño de hielo a temperatura ambiente, filtrarlo a
través de un filtro de vidrio sinterizado. El color rosa que se
forma no desaparece completamente.
CONDUCTIVIDAD. MGA 0196, Método 2. Cumple los
requisitos.
ENDOTOXINAS BACTERIANAS. MGA 0316. Menos de
0.5 UE/mL.
ESTERILIDAD. MGA 0381. Cumple los requisitos.
MARBETE. Debe indicar que su uso es exclusivo para terapia
de inhalación y no para uso parenteral.
CONSERVACIÓN. En envases de vidrio tipo I o tipo II, o de
un material plástico que satisfaga los requisitos establecidos es
el capítulo de Envases primarios y que no alteren sus
propiedades de pureza química y microbiológica.
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SISTEMAS CRÍTICOS 651
AGUA PARA HEMODIÁLISIS
Cuando se requiera agua para hemodiálisis, deberá cumplir con
A
los límites establecidos en el Apéndice Normativo A de la
NOM-003-SSA3-2010, Para la práctica de la hemodiálisis.
SISTEMAS CRÍTICOS
AGUA PARA USO ANALÍTICO
A menos que otra cosa se especifique en la monografía
individual, cuando la farmacopea cite “agua” sin ninguna
especificación para uso analítico, se refiere a las
especificaciones químicas del agua purificada nivel 1.
Cuando se requiera Agua libre de dióxido de carbono,
utilizar agua purificada nivel 1 previamente hervida durante al
menos 5 min y enfriada evitando que absorba dióxido de
carbono del medio ambiente.
Cuando se requiera Agua sin presencia de gases disueltos,
por ejemplo para pruebas de disolución, utilizar agua
purificada nivel 1 hervida por al menos 5 min o sometida a
vibración ultrasónica, o calentar el medio mientras se agita
suavemente, aproximadamente a 45 ºC, inmediatamente filtrar
usando vacío con una porosidad de 0.45 µm o menos, y
continuar agitando con vacío por aproximadamente 5 min.
Puede usarse otra técnica validada para eliminarlosgases
disueltos.
Cuando se requiera Agua recientemente destilada, debe
obtenerse por destilación después de drenar el sistema, y debe
tener una conductividad no mayor a 0.15 µS/cm.
Cuando se requiera Agua libre de nitratos, preparar de la
siguiente manera: adicionar aproximadamente 5 mg de
permanganato de potasio y 5 mg de hidróxido de bario a
100 mL de agua purificada nivel 1, destilarla usando el aparato
descrito para la determinación del rango de destilación
(MGA 0281). Descartar los primeros 10 mL y colectar los
siguientes 50 mL.
AGUA DE ALTA PUREZA
(REACTIVO)
Cuando se requiera agua de alta pureza, se deberá preparar
pasando agua destilada a través de un cartucho desionizador
con una cama mixta de resina grado nuclear y posteriormente
debe ser filtrada a través de una membrana de éster de celulosa
que no exceda en porosidad a 0.45 µm (no usar tubería de
cobre). Esta agua debe tener una conductividad a 25 ºC no
mayor de 0.15 µS medida en una celda en línea. Para efectuar
estas pruebas, desechar los primeros mililitros de filtrado y si
la conductividad no cumple con esta especificación,
reemplazar el cartucho desionizador.
AGUA ESTÉRIL PARA INHALACIÓN
 652 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
SISTEMA DE VENTILACIÓN,
S CALEFACCIÓN Y
ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
1. Introducción
Para la Industria Farmacéutica y de Insumos para la Salud es
SISTEMAS CRÍTICOS
de relevante importancia el aire ambiental que se suministra a
las áreas de fabricación, así como la clasificación y el
cumplimiento a cada una de ellas. La función esencial del
Sistema de Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento de
aire (HVAC), es contribuir al aseguramiento de calidad y
pureza del producto, así como favorecer las actividades del
personal que las lleva a cabo.
Las áreas de fabricación en las que los medicamentos o
insumos para la salud están expuestos requieren de un
ambiente controlado, el cual se logra a través de medidas de
segregación y control del aire que es suministrado, permitiendo
control de partículas no viables y microorganismos.
Las áreas clasificadas deben estar diseñadas apropiadamente
para el uso previsto, ya que un área que es empleada para la
fabricación de productos no estériles requiere condiciones
distintas a las que requiere cumplir un área empleada para la
fabricación de productos estériles sean estos fabricados
mediante procesamiento aséptico o mediante método de
esterilización terminal.
Los mecanismos para la remoción y control de los
contaminantes y condiciones del aire se realiza durante varias
etapas, continuas e integradas en un proceso que debe ser
controlado, cuidando cada variable de acuerdo a los
parámetros establecidos en su diseño, el cual tiene como basé
el análisis de riesgo del proceso y producto para la salud que se
fabricará.
Los contaminantes principales en el aire ambiental son
clasificados en partículas viables o microorganismos y
partículas totales, presencia de vapor de agua o de otras
sustancias extrañas.
Términos y definiciones
Cuarto limpio. Habitación en la que se controla la
concentración de partículas en el aire, y que es construido y
utilizado en una manera para minimizar la introducción,
generación y retención de partículas dentro de la habitación y
en las que se controlan otros parámetros relevantes, por
ejemplo temperatura, humedad relativa y presión diferencial,
de ser necesario.
Zona limpia. Espacio dedicado en el cual se controla la
concentración de partículas en el aire y que es construido y
utilizado en una manera para minimizar la introducción,
generación y retención de partículas dentro de la zona y en
otros parámetros relevantes, por ejemplo temperatura,
humedad relativa y presión diferencial, son controlados según
sea necesario.
Nota: esta zona puede ser abierta o cerrada y puede o no ser
situado en un cuarto limpio.
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
Partícula. Objeto sólido o líquido que, para propósitos de
clasificación de la limpieza del aire, se enmarca dentro de una
distribución acumulativa que se basa con un tamaño de umbral
(límite inferior) en el rango de 0.1 a 5 µm.
Tamaño de partícula. Diámetro de una esfera que produce una
respuesta, dada por un instrumento de conteo de partícula, que
es equivalente a la respuesta producida por la partícula siendo
medida.
Nota: para instrumentos de conteo de partículas discretas,
dispersión de luz, se utiliza el diámetro óptico equivalente.
Concentración de partículas. El número de partículas
individuales por unidad de volumen de aire.
Distribución de tamaño de partícula. Distribución acumulativa
de la concentración de partículas en función del tamaño de
partícula.
Estados de ocupación. La limpieza de partículas de aire en un
cuarto limpio o zona limpia se define en uno o más de los tres
estados de ocupación, “nueva”, “estática” y “dinámica”.
Condición en la que el cuarto limpio o zona limpia esta recién
terminada o recién modificada, la instalación se ha completado
con todos los servicios conectado y funcionando, pero sin el
equipo de producción, materiales o personal presente.
Estática. Condición en la que la instalación se ha completado
con el equipo instalado y operando de manera correcta y
acordada entre el instalador y el usuario, pero sin personal
presente.
Dinámica. Condición en la que la instalación está funcionando
de manera específica, con el número especificado de personal
presentes y trabajando de la manera adecuada.
2. Tipos de aire y tipos de ambiente de proceso
El aire de proceso se va a clasificar, principalmente, de
acuerdo al grado de limpieza que tenga, y se mide en por el
contenido de partículas no viables por unidad de volumen y
partículas viables por unidad de volumen o por placa.
La pureza del aire estará en relación directa con el uso y
aplicación que se le dará al producto para la salud que se
fabrica en cada tipo de área de proceso de las instalaciones.
En la tabla 1 se presenta la clasificación de áreas y
especificaciones del aire.
3. Esquema general del Sistema
Debido a lo anterior el sistema HVAC es uno de los elementos
principales para el control ambiental ya que mediante caudales
de aire y diferenciales de presión es posible establecer una
barrera física a la contaminación por partículas,
microorganismos y evitar la contaminación cruzada, a la vez
que permite condiciones de confort al personal lo cual cobra
relevancia en áreas donde el control de microorganismos es
esencial como las áreas donde se efectúan procesos asépticos.
 SISTEMAS CRÍTICOS 653
_________________________________________________________________

Tabla 1. Clasificación de áreas y especificaciones del aire.

S
Partículas
Partículas totales
viables Humedad
Presión diferencial y Cambios de Temp.
Clasificación Condiciones Relativa
flujo de aire aire por hora ( ºC)
estáticas/dinámicas UFC ( % HR)

SISTEMAS CRÍTICOS
≥ 0.5 µm ≥ 5 µm
Clase A 3 520 / 3 520 20 / 20 < 1/m3 y > 15 Pa flujo en cascada n.a. 18 a 25 30 a 65
(ISO-Clase 5) < 1/placa y
< 1/guante
Clase B 35 20 / 352 000 29 / 2 900 < 10/m3 y > 15 Pa flujo en cascada 20 a 50 18 a 25 30 a 65
< 5/placa y
< 5/guante
Clase C 352 000 / 2 900 / 29 000 < 100/m3 y > 10 Pa flujo en cascada 20 a 50 18 a 25 30 a 65
(ISO-Clase 7) 3 520 000 < 50/placa
Clase D 3 520 000 / n.a. 29 000 / n.a. < 200/m3 y > 5 Pa Presión negativa 10 a 20 18 a 25 30 a 65
(ISO-Clase 8) < 100/placa o positiva dependiendo
del diseño del área o
esclusa
ISO-Clase 9 35 200 000 / 293 000 / n.a. n.a. Presión negativa con n.a. 18 a 25 n.a.
n.a. respecto a áreas
controladas y presión
positiva con respecto a
áreas no clasificadas.

Un sistema de aire convencional está integrado por elementos
básicos entre ellos manejadoras de aire, sistema de ductos de
distribución de aire ambiental, sistemas de filtración,
condensadores, serpentines, sistema de extractores, sistemas de
deshumidificación, etc.
Sin embargo para el diseño, la instalación y la operación de
sistemas de aire ambiental es importante efectuar la gestión de
los riesgos relacionados al producto y proceso del que se trate
ya que con base en esto se establecerán requerimientos de
cumplimiento para los sistemas HVAC como son velocidad de
flujo de aire, diferenciales de presión, número de cambios de
aire, conteo de partículas, temperatura, humedad relativa,
planes de monitoreo, etc.
Los párrafos siguientes son una breve descripción de los
componentes esenciales del sistema y los puntos de
calificación asociados con ellos. El propósito es marcar los
puntos a enfocar en el diseño, la instalación, el mantenimiento
y los parámetros de monitoreo que faciliten su calificación y
las medidas de control para el mantenimiento del estado
calificado.
Componentes mayores
Unidades manejadoras de aire (UMA) juega un papel
importante en los sistemas de aire ambiental ya que permite
tratar el aire a fin de controlar sus condiciones de acuerdo a las
especificaciones para que sea suministrado a las áreas de
producción.
Las unidades manejadoras de aire (UMA) están integradas,
como mínimo, de los siguientes elementos:
Banco o sección de filtros los cuales van desde rejillas,
prefiltros, filtros de baja, mediana y alta eficiencia (HEPA).
Para el caso de productos de alto riesgo en donde la
autocontención es un requisito deben considerarse equipos que
cumplan con la función de contención. Los filtros de alta
eficiencia (HEPA) son sometidos a pruebas de integridad una
vez instalados, en un intervalo recomendado de cada 6 meses
pero no superior a 12 meses. El propósito de la ejecución de la
prueba de integridad es asegurar que el medio filtrante, marco
del filtro y el sello del filtro están libres de fugas. La sustancia
seleccionada para las pruebas de integridad de los filtros
HEPA no debe promover el crecimiento microbiano y el
aerosol generado debe estar integrado por un número
suficiente de partículas de tamaño controlado, debe medirse la
concentración del aerosol antes del filtro y después del mismo.
Las áreas correspondientes a clase A (ISO 5), B y C (ISO 7)
deben contar como mínimo con filtros terminales HEPA de
99.97 % de eficiencia referidos a partículas de 0.3 µm. En el
caso de clase D (ISO 8) deben contar como mínimo con filtros
de eficiencia de 95 % y para ISO clase 9 deben contar como
mínimo con filtros de eficiencia de 85 %.
Condensadores y serpentines: componentes que permitan el
control de la temperatura y humedad requerida en las áreas
productivas ya sea para el enfriamiento o calentamiento del
aire. Debe considerarse la posibilidad de usar humidificación
para climas fríos o áridos o por el contrario deshumidificación
para el control en áreas de baja humedad (producción de
efervescentes).
Ventiladores: la selección de los ventiladores es crítica para
mover la cantidad adecuada de aire controlado ya sea en la
inyección, retorno o extracción y lograr la diferencial de
presión requerida. Deben considerar los requerimientos y
diseños necesarios para efectuar la selección de los
ventiladores de tipo tapón/de pleno o ventiladores centrífugos
o de otro tipo.
Turbina/motores: es necesario controlar el volumen de aire
entregado a las áreas de producción, la selección del motor se
efectuara de acuerdo al caudal de aire requerido considerando
el volumen del área a la que da servicio, así mismo debe

SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE

 654 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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instalarse un sistema de conexión aterrizado.
S Sistemas de extracción: sistemas que regulan la salida del
volumen de aire. El sistema toma el aire de retorno, de las
áreas, por medio de rejillas conectadas a ductos especiales. Las
rejillas se instalan en cantidad suficiente, ubicándose
preferentemente en las partes bajas de las áreas y en sentido
contrario a los difusores de inyección de aire, con el propósito
SISTEMAS CRÍTICOS
de cumplir con los patrones de flujo de aire diseñados,
permitiendo la homogenización de la calidad del aire y la
ventilación adecuada.
Los sistemas de aire pueden recircular una parte importante del
volumen del aire ya acondicionado o desechar totalmente el
aire, con el módulo de extracción e inyectar aire nuevo al
100 %, dependiendo del producto y tipo de proceso que se
encuentre en las áreas a las que da servicio.
El aire puede ser recirculado hasta en una proporción del 80 %
en las instalaciones donde se producen productos líquidos,
semisólidos y en áreas asépticas.
En las áreas donde se realizan procesos o se manejan
productos que representan un riesgo de contaminación el aire
debe ser suministrado nuevo al 100 %.
En los casos de productos de alta potencia o de alto riesgo los
sistemas de ventilación, calefacción y acondicionamiento de
aire (HVAC) deben ser independientes y dedicados.
En las áreas donde se llevan a cabo procesos que incluyen
manipulación de microorganismos o líneas celulares usadas en
la producción de biológicos, por encima del nivel BSL2, no se
puede efectuar recirculación de aire y los sistemas deben ser
independientes y dedicados
Sistema de distribución. La configuración de distribución de
los ductos debe permitir la ubicación y cantidad adecuada de
los puntos de inyección de aire ambiental.
Ductería: existen aspectos a considerar para el diseño e
instalación de la ductería de distribución tales como la
integridad de los ductos ante la presión y volumen de aire en
operación ya que es necesario garantizar la hermeticidad a fin
de poder cumplir con parámetros tales como volumen de aire
inyectado, número de cambios de aire por hora. Otros aspectos
a considerar son el tipo de material del que deben ser
fabricados.
Difusores y extractores de aire: estos dispositivos son
importantes para la distribución de aire en las áreas de
producción. La ubicación adecuada de dichos puntos es vital
para suministrar el aire adecuadamente, la ubicación deficiente
puede provocar zonas muertas con aumento en las partículas
totales o un flujo de aire excesivo con turbulencia, no deseada.
La elección de materiales de estos debe ser compatible con los
materiales de construcción requeridos en el área de
producción.
Sistema de monitoreo y control
Es importante enfatizar que el proceso de purificación y
acondicionamiento de aire es continuo y que puede ser influido
por factores externos como el clima y la calidad del aire
ambiental, así como por factores internos, como la presencia
de diferentes cantidades de personal, operación de motores de
equipos, generación de calor debido al proceso mismo y sus
distintas etapas, la utilización de combustión de gases, la
presencia de gases criogénicos requeridos para el proceso o la
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
generación de vapor de agua derivada de procesos específicos
presentes en el área de trabajo, de tal manera que resulta
fundamental medir la calidad del aire y las condiciones
ambientales del aire para poder controlar el sistema de HVAC
y se hagan los ajustes de manera inmediata para poder asegurar
la calidad del producto que está en proceso de fabricación, así
mismo se deberán tener los procedimientos necesarios para
tomar las acciones de protección al producto o al personal en
caso de que la calidad de aire o las condiciones ambientales
puedan ser adversas.
El control de un sistema de aire, es muy diverso, ya que puede
ser manual o automatizado en diferente grado.
Actualmente se está requiriendo un mayor control en este tipo
de sistemas, el cual incluye el monitoreo de temperatura,
humedad relativa, presión diferencial, flujo de aire y otras
variables como conteo de partículas totales y monitoreo
microbiológico.
Hay sistemas de control que monitorean la presión diferencial,
en donde se está indicando sí se tiene algún problema para
poder tomar acciones.
Es muy conveniente que en los parámetros, se definan los
límites de alerta para que aún se tenga tiempo suficiente para
poder tomar medidas de seguridad y no en el momento en que
los parámetros ya están fuera de especificaciones.
También se han incluido sistemas de alarma para alertar de
inmediato cuando hay una situación fuera de especificaciones.
El módulo de control de un sistema HVAC presenta los
siguientes componentes principales:
1. Centro de control de motores
a. Interruptores eléctricos
b. Variadores de frecuencia para motores
c. Red eléctrica
2. Control de electroválvulas
a. Electroválvulas
b. Componentes electrónicos
c. Red eléctrica
3. Tablero de control
a. Instrumentos de medición asociados
b. Interruptores y controles
4. PLC o Sistema computarizado
a. Hardware
b. Programas
5. Sistemas de alarma
a. Alarmas
b. Cableado
c. Lógica o ingeniería del Sistema de alarmas
4. Diseño del sistema
En el diseño de un sistema HVAC para la industria de
productos para la salud juegan un papel muy importante los
conceptos y lineamientos de las buenas prácticas de
fabricación y las buenas prácticas de ingeniería. La
participación de un equipo multidisciplinario de profesionales
es esencial para atender los diferentes temas y enfoques que
requiere este tipo de proyectos.
En el proceso de diseño es muy importante no perder de vista
que el propósito del sistema HVAC es proveer aire limpio a las
áreas controladas de fabricación satisfaciendo las necesidades

_________________________________________________________________
de los productos y procesos, cumpliendo al mismo tiempo los
requisitos de las buenas prácticas de ingeniería, las normas
industriales que apliquen, los requerímientos de la empresa y
fundamentalmente los requerimientos regulatorios y las buenas
prácticas de fabricación.
Es esencial analizar la distribución de las áreas de las
instalaciones de fabricación y su relación con el proceso desde
el punto de vista de la prevención de la contaminación que
pudiera darse en las áreas críticas del proceso.
El trabajo de diseño se desarrolla en varios pasos secuenciales,
donde cada uno de ellos genera documentos que pueden ser
considerados como “entregables”.
Etapa Documentos entregables
Requerimientos del Cuadro de requerimientos del sistema
usuario, técnicos y
regulatorios
Diseño conceptual Descripción, planos BPF, especificaciones
de los tipos de aire, características de las
áreas.
Diseño básico, Planos del sistema y sus componentes
estructural y mayores, planos BPI de las áreas, esquema
funcional del módulo de monitoreo, control y
alarmas.
Diseño de detalle Descripción detallada del sistema,
colección completa de planos detallados,
fichas técnicas de los equipos mayores y
accesorios, catálogo de conceptos.
Documentos y Plan de construcción e instalación por
respaldo de etapas, programa de actividades,
construcción especificaciones intermedias y control de
calidad de los trabajos, pruebas y retos.
Bitácoras y registros.
Requerimientos del sistema HVAC
El concepto de requerimiento corresponde a los puntos y/o
condiciones que se deben cumplir para satisfacer las
especificaciones y requisitos que definen la calidad del sistema
que está siendo diseñado.
Los requerimientos se han dividido en tres tipos para
identificar su origen y el aspecto de la calidad del sistema que
están señalando. Los requerimientos del usuario, los
requerimientos técnicos y requerimientos regulatorios.
Requerimiento del usuario
Estos requerimientos tienen como base el tipo de productos
que se van a fabricar y los procesos que se utilizaran para
obtenerlos.
De los productos se debe tomar en cuenta la forma
farmacéutica, sus especificaciones, especialmente las
relacionadas con los aspectos de contenido microbiológico, de
partículas, humedad relativa y riesgos de contaminación
química.
Del proceso es importante señalar las etapas en las que se
desarrolla, los pasos críticos en los cuales el producto en
proceso puede sufrir modificaciones no deseables, así como el
grado de control que debe establecerse para generar productos
que cumplan sus especificaciones de manera segura y
consistente.
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
SISTEMAS CRÍTICOS 655
Los aspectos de volumen de producción, tiempos de procesos,
tipo de maquinaria que será utilizada, cantidad de personas que S
participaran en el proceso, los materiales que serán utilizados y
las diferentes etapas del proceso mismo deben ser analizados
generando un documento de ingeniería con toda la información
y sus referencias.
SISTEMAS CRÍTICOS
De manera paralela se deben plantear todas las precauciones
necesarias para el cuidado y protección del personal que
participara en cada etapa o paso del proceso.
Es importante considerar también el manejo seguro de los
desechos que se generen a lo largo de todo el proceso,
incluyendo las formas de minimizar, controlar, captar y
contener los diferentes tipos de desecho.
Requerimientos técnicos
Los requerimientos técnicos se refieren a los servicios
ancilares o auxiliares e instalaciones arquitectónicas que
necesita cada uno de los componentes mayores del sistema y
sus accesorios principales.
Basamentos y construcciones especiales, mecanismos de
soporte y sujeción, localización ya sea en interior y protegido o
colocado directamente en el exterior del edificio.
Si los equipos o componentes mayores necesitan un tipo de
energía eléctrica especial, alimentación de sistemas hidráulicos
o neumáticos con sus correspondientes especificaciones del
servicio y su consumo estimado.
También es importante identificar la localización de los
módulos de control, sus especificaciones y servicios necesarios
para su funcionamiento correcto.
Las necesidades de espacio y su localización son planteadas en
el cuadro de requerimientos técnicos del sistema. Este espacio
está dado por las dimensiones de los equipos, sus tuberías,
conexiones y los espacios necesarios para que los operadores o
usuarios puedan operarlos y darles mantenimiento.
Requerimientos regulatorios
Los requerimientos regulatorios están definidos por las normas
y reglamentos que deben ser cumplidos, especialmente cuando
el sistema esté operando y se esté realizando el proceso y la
fabricación de producto, es decir temas de buenas prácticas de
fabricación, sin embargo se deben tomar en cuenta también la
normatividad asociada a la construcción, instalación y manejo
del sistema desde el punto de vista industrial, ecológico y de
seguridad del personal.
Será importante también considerar el mercado en el cual serán
comercializados los productos y las normas de la región o país
a los que serán enviados.
Diseño conceptual
En esta primera etapa del Diseño se integra la información
generada en el análisis de los requerimientos y se plantean las
soluciones con el enfoque de satisfacer los requisitos
planteados en ellos.
Basándose en la información del proceso y sus elementos se
plantean alternativas de la distribución de áreas y sus
dimensiones, se establecen las condiciones ambientales para
cada cuarto, se revisa la interrelación entre ellos y se describe
la información en las fichas técnicas de las áreas.
A partir de este esquema se realizan los cálculos iniciales y se
define la estructura del sistema HVAC, el número y tamaño de
las unidades manejadoras de aire, unidades de extracción, el
 656 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
recorrido de los ductos, la colocación de los difusores rejillas
S de plafón, rejillas bajas y filtros terminales, si se requieren, así
como los subsistemas que le dan soporte.
En los planos arquitectónicos y de colocación de equipos se
presenta la información de la cascada de presiones, flujo de
aire y presiones diferenciales.
Se resume en tablas la clasificación de las áreas y se representa
SISTEMAS CRÍTICOS
en planos.
Los documentos que se generan son principalmente, la
descripción de las instalaciones, planos arquitectónicos, de
localización de los equipos, unifilares, los de flujos de
personal, materias primas y materiales, productos y desechos,
las características de las áreas desde el punto de vista
constructivo y con respecto al sistema de aire acondicionado,
las especificaciones de los tipos de aire, la fichas técnicas y el
esquema general del sistema de monitoreo, control y alarmas.
Diseño básico, estructural y funcional
A partir de la información del Diseño Conceptual se desarrolla
la siguiente etapa en la que se hacen los cálculos de generación
de aire, consumos de energías, dimensionamiento de los
equipos mayores y accesorios básicos.
Se define y describe el funcionamiento de cada componente y
del sistema completo. Se plantean los mecanismos de balanceo
y control.
Se desarrolla la lógica del sistema de monitoreo, control y
alarmas, se seleccionan sus componentes y su tecnología.
Esta información se documenta en las fichas técnicas de los
equipos que constituyen el Sistema HVAC, los planos de
distribución y conducción de aire, la ingeniería del módulo de
monitoreo, control y alarmas.
Diseño de detalle
En esta etapa se complementa la información de las diferentes
disciplinas o ingenierías que participan en el diseño,
construcción e instalación de cada uno de los componentes y el
sistema entero.
La información técnica de todos los elementos del sistema es
detallada, retada y documentada.
El funcionamiento ha sido revisado y comprobado
técnicamente.
La documentación que contiene este nivel de información está
integrada por la descripción completa del sistema, la colección
de los planos detallados de cada ingeniería, las fichas técnicas
de los equipos mayores y accesorios, el catálogo de conceptos
y la información necesaria para la construcción e instalación.
Documentos y respaldo de construcción
Con la información de la ingeniería de detalle se puede
proceder a la organización de la construcción e instalación del
sistema HVAC.
El grupo interdisciplinario responsable de la construcción,
instalación de todos los equipos mayores, accesorios y los
servicios ancilares que darán soporte al sistema HVAC deberá
desarrollar el plan detallado para realizar de manera física lo
planteado en el diseño teórico aprobado.
El plan de construcción abarca los aspectos arquitectónicos y
de las diferentes ingenierías de soporte y en él se describe el
proyecto traducido en actividades, fechas, responsabilidades de
los distintos grupos que van a participar en la realización de
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
esta etapa del proyecto. Se utilizan herramientas de planeación
como programas, rutas críticas, listas de actividades
interrelacionadas, de tal manera que sirva para coordinar, dar
seguimiento y ejecutar de manera precisa todas y cada una de
las acciones que darán como resultado el lugar adecuado donde
será colocado, instalado y posteriormente puesto en marcha el
sistema HVAC.
El plan de instalación está enfocado principalmente a los
componentes del sistema de ventilación y acondicionamiento
de aire. La responsabilidad mayor recae en la empresa
especialista seleccionada para ejecutar todos los aspectos
establecidos en ingeniería de detalle aprobado.
Tanto el plan de construcción como el de instalación deben
estructurarse por etapas, en las cuales se definen los puntos
clave y la forma en que deben ser documentados y evaluados
para asegurar el éxito del proyecto.
Las especificaciones intermedias, el control de calidad de los
trabajos, el planteamiento de las pruebas que deberán
realizarse para confirmar el avance satisfactorio de cada etapa
del proyecto, así como la documentación correspondiente, que
evidencia el apego al proyecto original, forman la parte
esencial del paquete documentario que será entregado antes de
iniciar las pruebas funcionales y puesta en marcha del sistema.
5. Calificación del diseño
Es conveniente asegurar que no habrá cambios durante la
construcción e instalación del sistema HVAC o después,
cuando ya vaya a entrar en pruebas y operación. Esto se logra
llevando a cabo la Calificación del Sistema.
Este trabajo se realiza revisando el diseño desde su etapa
Conceptual, hasta que se encuentra en su estado de emisión
“Para construcción”.
La Calificación del diseño busca cubrir los siguientes
objetivos, entre otros:
1. Asegurar que el diseño prevea los requerimientos de
soporte de los servicios que debe proveer la
infraestructura de la planta.
2. Asegurar que el diseño minimice el riesgo para la
calidad y seguridad de los pacientes.
3. Asegurar que el diseño sea sólido y tenga un
rendimiento confiable.
4. Asegurar que la construcción y el funcionamiento sean
factibles y se hayan tomado en cuenta los costos
operativos, el ciclo de vida útil del sistema y los riesgos
de su operación.
5. Asegurar que los conceptos propuestos cumplan con
los requisitos del usuario y los regulatorios que
apliquen (especificaciones del sistema, capacidades de
cada uno de los componentes mayores del sistema, lista
de componentes e instrumentos de medición calibrados,
condiciones de operación: temperatura, humedad
relativa, etc. Características del control, requerimientos
de planos y calidad de materiales).
La revisión del diseño debe cubrir, los requerimientos técnicos:
1. Planos arquitectónicos con localización del sistema.
2. Plano de clasificación de áreas.

_________________________________________________________________
3. Zonificación de equipos y/o sistemas.
4. Dimensionamiento de áreas.
5. Plano de trayectoria de ductos de inyección, retorno,
extracción y colección de polvos.
6. Plano de identificación de difusores, rejillas, tomas de
colección de polvos o filtros terminales.
7. Plano de trayectorias de tuberías de agua helada, agua
caliente, vapor y líneas de condensados.
8. Plano de presiones diferenciales, ubicación de tableros
y direcciones de flujo.
9. Plano de diagramas de flujo.
10. Plano del cuarto de máquinas.
11. Plano del cuadro de especificaciones de equipos.
12. Plano y diagrama eléctrico.
13. Diagramas de tubería e instrumentación (DTI).
14. Plano de detalles de instalación del sistema de HVAC.
15. Certificado de materiales de construcción.
16. Lista de instrumentos y certificados de calibración
(instrumentos críticos).
17. Lista de servicios que requiere el sistema de aire
Acondicionado.
18. Configuración y lista de filtros con sus certificados de
calidad.
19. Listado de equipos y componentes mayores.
La revisión del diseño debe cubrir los requerimientos
regulatorios:
1. Marco regulatorio con el que se quiere cumplir.
2. Normas técnicas.
3. Guías industriales.
Cumplir con los requerimientos de buenas prácticas de
ingeniería, como los de calidad y Buenas Prácticas de
Fabricación.
El resultado de ésta calificación es la aceptación del diseño
como apto para el uso previsto y su liberación para ser
implementado.
Entrega y puesta en marcha del sistema (Comisionamiento)
Esta etapa del ciclo de vida de los sistemas de HVAC se puede
definir como, la entrega-recepción y puesta en marcha de los
equipos y componentes mayores, servicios de soporte o
auxiliares e instalaciones y cuando aplica la automatización
involucrada, bajo un enfoque de Ingeniería planeado,
documentado y administrado, con el propósito de que el
usuario final reciba a plena satisfacción el sistema HVAC e
instalaciones, funcionando correctamente en un ambiente de
seguridad que cumpla con los requerimientos de diseño
establecidos y las expectativas de los usuarios.
Estas actividades forman parte de las Buenas Prácticas de
Ingeniería y dan el soporte para una calificación completa y
satisfactoria en una etapa posterior.
Paquete documental de ingeniería
Todos los documentos generados en la etapa de Ingeniería de
Detalle deben estar disponibles para verificar la
correspondencia con el paquete de documentos entregables que
se recibirá durante la conclusión y entrega del sistema HVAC
por parte del fabricante e instalador al usuario.
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
SISTEMAS CRÍTICOS 657
El proveedor debe entregar al usuario los siguientes
documentos: S
1. Planos Arquitectónicos y de Ingenierías tal como
fueron construidos (As built).
2. Diagramas de instalación tal como fueron construidos
SISTEMAS CRÍTICOS
(As built).
3. Manuales técnicos del sistema y sus componentes
mayores.
4. Catálogo de conceptos.
5. Catálogos técnicos.
6. Fichas técnicas.
7. Especificaciones.
8. Certificados de materiales de construcción y
componentes.
9. Certificados de calibración de los instrumentos de
medición.
10. Resultados de pruebas, realizadas durante las etapas de
construcción e instalación del sistema (pruebas de FAT
y SAT).
11. Resultados de las pruebas de arranque.
12. Constancias de la capacitación y del entrenamiento del
personal de mantenimiento, de ingeniería y el usuario
del sistema.
Instalación y entrega del sistema
En algunos casos los componentes mayores del sistema,
pueden ser probados en las instalaciones del proveedor (FAT)
en presencia de representantes del usuario, sin embargo, estas
pruebas deberán repetirse en las instalaciones definitivas en
donde operarán, para demostrar el funcionamiento correcto en
su sitio definitivo (SAT).
La construcción e instalación de las unidades manejadoras de
aire, ductos y otros componentes que están en contacto directo
con el aire que va a generar el sistema, deben ser manejados en
los ambientes más limpios posibles, dada la dificultad para
obtener posteriormente el grado de limpieza necesario para el
funcionamiento del sistema y la calidad de aire producto que
es requerida.
Debe cuidarse de manera especial la contaminación potencial
que pudiera generarse durante los trabajos de ensamble de
ductos, secciones de las UMA, colocación
de serpentines, instrumentos de medición y otros componentes
menores y accesorios del sistema.
El manejo y transportación de componentes mayores debe
quedar documentado y haber sido supervisado todo el tiempo,
cualquier situación que pudiera implicar maltrato, golpe o
contacto con productos generadores de corrosión deberá ser
documentada y explicada.
Ya instalados los equipos del sistema y antes de iniciar las
pruebas de funcionamiento, debe verificarse el ajuste de los
sujetadores, pernos, tornillos, cojinetes, puertas, filtros,
prefiltros, etc.
Inspección técnica
Al término de la instalación, se realiza una inspección técnica
detallada, siguiendo listas de comprobación con el propósito de
asegurar todos los puntos indicados en la secuencia de
construcción e instalación generada previamente por el
proveedor.
 658 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Esta inspección se realiza conjuntamente con el proveedor y
S con el representante del usuario, especialmente del área de
ingeniería y mantenimiento.
Pruebas de funcionamiento
Una vez concluida la inspección técnica de una manera
satisfactoria, se inicia la etapa de pruebas de funcionamiento,
SISTEMAS CRÍTICOS
las cuales se enlistan a continuación (lista enunciativa, más no
limitativa):
1. Presurización para detectar fugas.
2. Prueba de drenaje correcto de charolas y trampas de
drenaje de condensados.
3. Pruebas de ventiladores, incluyendo alineación de los
ejes y del motor, verificación de bandas y su ajuste y
tensión, correcta vibración de cojinetes, la rotación de
las aspas del ventilador y pruebas de vibración.
4. Pruebas de serpentines para el enfriamiento y
calefacción, incluyendo hermeticidad, flujo libre de
fluidos que conducen a aislamientos térmicos donde
aplique.
5. Pruebas de humidificadores de vapor, verificación del
flujo de aire uniforme para lograr la absorción de
vapor, pruebas a los sensores, pruebas a las válvulas
de vapor.
6. Pruebas a deshumidificadores, verificación de
funcionamiento de componentes móviles, verificación
de la temperatura en los sistemas, verificación de la
reactivación de los componentes químicos.
7. Pruebas de filtros de aire, verificación de presión
diferencial en las diferentes etapas de filtración,
comprobación de ausencia de fugas, pruebas de
integridad de filtros HEPA.
8. Red de ductos. Las pruebas de presión en la red de
ductos se realizan antes de colocar el aislamiento
térmico, ya que en caso de fuga no sería posible
detectarlos en su posición de origen. Hay dos criterios
fundamentales para decidir sí la prueba es satisfactoria
o no, en el caso de ductos que pueden conducir
sustancias, cuyo escape pudiera considerarse
perjudicial en diferentes áreas de la planta, el criterio
de aceptación es de 0 %, en el caso de los ductos que
no están en esa situación el criterio de aceptación es no
más del 1 %. Las pruebas de fugas en los ductos deben
realizarse con instrumentos de medición calibrados y
con equipo diseñado específicamente para este tipo de
pruebas. Este tipo de pruebas se realiza en la etapa de
entrega y puesta en marcha del sistema
(Comisionamiento), cuya documentación se integrará
al paquete de documentación de la calificación del
sistema.
9. Difusores y rejillas. Durante las pruebas de
funcionamiento se debe comprobar que no presentan
fugas en los puntos de unión con los ductos y que los
orientadores funcionan correctamente y no deben
presentarse desviaciones de la corriente de aire de
forma no controlada o diferente al patrón establecido
durante el diseño del sistema.
10. Sistemas de control. Las pruebas de funcionamiento
son esenciales para comprobar que las variables del
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
funcionamiento pueden manejarse a través del sistema
de control, para establecer los parámetros bajo los
cuales el sistema operará.
11. Es durante la entrega-recepción y la puesta en marcha
del HVAC que el proveedor del sistema, capacita y
entrena a los futuros usuarios de los departamentos de
ingeniería y mantenimiento principalmente.
12. El personal capacitado y entrenado deberá ser evaluado
para confirmar que la transferencia de información ha
sido efectiva y se documentada.
6.Calificación de instalación
La Calificación de instalación se ha definido como la etapa
de validación en la que se demuestra que la construcción e
instalación del Sistema de Ventilación, Calefacción y
Acondicionamiento de aire (HVAC) se ha realizado de
acuerdo a las especificaciones de diseño previamente
establecidas y se cuenta con las evidencias documentadas
que soportan esta demostración.
Para desarrollar las actividades de la calificación de instalación
de una manera sistemática y ordenada se genera un protocolo
específico, el cual después de haber sido revisado y aprobado
se usara como base para emitir el reporte que incluye los
resultados y las evidencias de la realización de actividades
y el dictamen.
La calificación de instalación se divide en dos partes
principales, la parte de verificación del paquete de
documentación de ingeniería y BPF y la parte correspondiente
a la verificación física de los componentes del sistema.
Las referencias principales para establecer los criterios de
aceptación son los requerimientos del usuario, técnicos y
regulatorios, así como las especificaciones, cálculos, planos y
diagramas que forman parte del diseño aprobado del sistema.
Documentación de ingeniería
1. Requerimientos del usuario, técnicos y regulatorios.
2. Manual de Instalación y Operación del Sistema de
Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento de aire
(HVAC).
3. Planos de clasificación de áreas.
4. Planos de localización del Sistema de Ventilación,
Calefacción y Acondicionamiento de aire (HVAC) tal
como fueron construidos (As built).
5. Planos de recorridos de ductos tal como fueron construidos
(As built).
6. Planos de difusores y rejillas.
7. Planos de localización de manómetros de presión
diferencial.
8. Planos o diagramas de zonificación de UMA (a que área
abastece cada UMA).
9. Planos de presión diferencial y dirección de flujo de aire.
10. Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI).
11. Tablas de condiciones de las áreas (temperatura, humedad
relativa, niveles de partículas, presión diferencial, cambios
de aire).
12. Descripción del sistema de control.
13. Descripción del sistema de alarmas.
14. Lista de instrumentos de medición críticos.

_________________________________________________________________
Documentación relacionada con BPF
1. Certificados de calibración de los instrumentos de
medición.
2. Certificados de calidad de filtros HEPA.
3. PNO de Operación del Sistema de Aire Acondicionado.
4. PNO, Limpieza del Sistema de Aire Acondicionado.
5. PNO de Mantenimiento Preventivo.
6. PNO para el manejo de Desviaciones.
7. PNO de control de cambios.
8. Programa de mantenimiento.
9. Programa de calibración de los instrumentos del
Sistema de Ventilación, Calefacción y
Acondicionamiento de aire (HVAC).
10. Evidencia de Capacitación en Buenas Prácticas
de Fabricación.
11. Evidencia de Capacitación en Operación del Sistema
de Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento de
aire (HVAC).
12. Evidencia de Capacitación en Limpieza del Sistema
de Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento de
aire (HVAC).
13. Evidencia de Capacitación en Mantenimiento del equipo.
14. Bitácora de Registro de condiciones del Sistema
de Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento de
aire (HVAC).
15. Evidencia del cumplimiento del programa de
mantenimiento.
16. Lista del personal calificado en el manejo del sistema.
Verificación de componentes mayores de acuerdo a los
manuales técnicos
Esta parte de la calificación de instalación del sistema HVAC
tiene como propósito verificar la instalación correcta y de
acuerdo a la documentación técnica aprobada de cada uno de
los componentes mayores, componentes menores y accesorios
del sistema.
Durante la verificación se generan las evidencias que servirán
de soporte para aceptar el sistema y continuar con la etapa de
calificación de operación o para reportar desviaciones o
incumplimiento con respecto al diseño y sus especificaciones.
Con la información técnica que describe la estructura del
Sistema de Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento de
aire (HVAC) se construye una lista de verificación que incluye
la descripción de cada uno de los componente mayor,
componentes menores y accesorios, los puntos que se
verifican, el método de verificación, los valores numéricos de
medidas y variables físicas que apliquen así como la
especificación que deben de cumplir.
Cada sistema HVAC es diferente, de tal manera que esta parte
del protocolo tiene que ser desarrollada de manera especial en
cada empresa y en cada sistema que vaya a ser calificado.
Se puede utilizar la lista de componentes colocada en el
capítulo 3 Esquema general del Sistema como una guía para
preparar la lista de verificación del sistema que va a ser
calificado.
Es importante mencionar que tanto en la calificación de
instalación como la calificación de operación será muy útil la
documentación generada en la etapa de entrega y puesta en
marcha del sistema (Comisionamiento).
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
SISTEMAS CRÍTICOS 659
7. Calificación de operación
S
La Calificación de operación se ha definido como la etapa de
validación en la que se documenta la demostración de que el
Sistema de Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento de
aire (HVAC) funciona de acuerdo al diseño aprobado de
SISTEMAS CRÍTICOS
manera consistente.
En esta calificación se realizan pruebas correspondientes a la
operación del HVAC, estas pruebas son específicas y
dependen del tipo y características del sistema y sus
componentes, para confirmar que funcionan adecuadamente.
Las referencias principales para establecer los criterios de
aceptación son las especificaciones e indicaciones señaladas en
el manual técnico del fabricante del sistema.
Para desarrollar las actividades de la calificación de operación
de una manera sistemática y ordenada se genera un protocolo
específico, el cual después de haber sido revisado y aprobado
se usara como base para emitir el reporte de calificación de
operación que incluye los resultados y las evidencias de la
realización de actividades, así como el dictamen.
Como parte del protocolo se diseñan listas de comprobación
donde se detallan las pruebas que serán realizadas, su
metodología, equipo de medición necesario, instrucciones
especiales, especificaciones y límites para las diferentes
variables que son medidas y reportadas.
Durante las actividades de verificación se generan las
evidencias que servirán de soporte para aceptar el sistema y
continuar con la etapa de calificación de desempeño o para
reportar desviaciones o incumplimiento con respecto al
funcionamiento y sus especificaciones.
La siguiente es una lista enunciativa, de las verificaciones que
se llevan a cabo como parte de las actividades de la
calificación de operación.
1. Verificación de Funcionamiento del Sistema de control.
2. Verificación de la unidad manejadora de aire (UMA).
3. Verificación del Sistema de calentamiento de aire.
4. Verificación del Sistema de enfriamiento de aire.
5. Verificación del Sistema de Humidificación.
6. Verificación del Sistema de deshumidificación.
7. Verificación de alarmas y seguridad.
8. Prueba de integridad de filtros HEPA.
9. Verificación de la operación de los instrumentos de
medición.
10. Verificación del funcionamiento de los sistemas y
servicios que alimentan al HVAC.
11. Pruebas de arranque y paro.
12. Inspección general del sistema operando.
8. Calificación de desempeño: calificación de áreas
La Calificación de desempeño se ha definido como la etapa de
validación en que se genera la evidencia documentada de que
el Sistema de Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento
de aire (HVAC) se desempeña de acuerdo a los requerimientos
del usuario y al diseño aprobado, de manera consistente.
En esta calificación se corren pruebas para demostrar que el
sistema genera el ambiente de trabajo en las áreas de proceso y
 660 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
auxiliares, de acuerdo a las especificaciones y criterios de
S aceptación aprobados.
A este tipo de estudios también se le ha denominado
Calificación de las áreas y consiste, fundamentalmente en la
realización de pruebas que miden y demuestran el
cumplimiento de las especificaciones y criterios de aceptación
establecidos en el diseño para el satisfacer los requerimientos
SISTEMAS CRÍTICOS
del usuario, los técnicos y los regulatorios.
Para desarrollar las actividades de la calificación de
desempeño de una manera sistemática y ordenada se genera un
protocolo específico, el cual después de haber sido revisado y
aprobado se usara como base para emitir el reporte de
calificación de desempeño que incluye los resultados y las
evidencias de la realización de actividades, así como el
dictamen.
Como parte del protocolo se diseñan cuadros de resultados
donde se documentan los resultados de las pruebas que se
realizan, su metodología, equipo de medición necesario,
instrucciones especiales, especificaciones y límites para las
diferentes variables que son medidas y reportadas.
Durante las actividades de monitoreo y medición se generan
las evidencias que servirán de soporte para aceptar el sistema o
para reportar desviaciones o incumplimiento con respecto al
desempeño y sus especificaciones.
Estas pruebas están orientadas a evaluar la calidad del aire, por
un lado, y a retar el funcionamiento y recuperación de los
parámetros establecidos, bajo condiciones especiales y poner
en evidenciar la robustez del sistema.
La siguiente lista corresponde a las pruebas que forman parte
de la calificación de desempeño.
1. Conteo de partículas no viables.
2. Conteo de partículas viables.
3. Flujo de aire.
4. Velocidad de aire.
5. Cálculo de cambios de aire.
6. Presión diferencial.
7. Cascada de presión.
8. Integridad de filtros HEPA.
9. Temperatura.
10. Humedad relativa.
11. Retos y pruebas de recuperación de condiciones.
A continuación se describen las pruebas, sus especificaciones y
criterios de aceptación.
Conteo de partículas totales: Consiste en evaluar la cantidad
de partículas > 0.5 y > 5.0 µm presentes en el ambiente de las
áreas y zonas controladas y compararlas con las
especificaciones establecidas de acuerdo a la clasificación de
las áreas o zonas limpias. Se utiliza un contador de partículas
con registro o impresión directa de datos, calibrado. Para la
clasificación de áreas se deben emplear contadores de
partículas portátiles con tubo de muestreo de corta longitud,
debido que la velocidad de precipitación de partículas ≥ 5.0
µm es relativamente alta, por lo que en un sistema remoto de
muestreo con longitudes largas de tubería estas podrían no
cuantificarse. En sistemas de flujo de aire unidireccionales
deben emplearse probetas isocinéticas.
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
Se deben realizar mediciones por triplicado y tanto en
condiciones estáticas como dinámicas. El número de puntos a
muestrear se define calculando la raíz cuadrada de la superficie
del área.
La calificación inicial o posterior a un cambio debe realizarse
en tres momentos o días consecutivos, en el caso de monitoreo
de seguimiento o verificaciones un muestreo es suficiente,
siempre y cuando se compruebe que las prácticas del
mantenimiento del estado validado han sido seguidas.
El conteo de partículas se realiza a nivel de los filtros
terminales y difusores y posteriormente a nivel del área
de trabajo.
En los filtros terminales se monitorea lentamente la periferia
interna del filtro y la unión con el marco con el propósito de
detectar cualquier fuga de aire no filtrado, la matriz del filtro
se monitorea lentamente dividiendo la superficie en cuadrantes
para tener datos que permitan identificar variaciones
significativas o presencia de fuga. La distancia del tubo de
muestreo al filtro debe ser de 2 a 3 cm.
Los datos generados se reportan directamente y se calcula el
promedio de cada punto muestreado.
El promedio debe cumplir las especificaciones señaladas en la
tabla. Si se encuentran valores individuales fuera de estos
límites debe confirmarse que no corresponden a una fuga y si
es así pueden incorporarse al cálculo del promedio. En caso de
presencia de fugas de aire no filtrado el filtro debe ser
remplazado.
Clasificación No. máximo permitido de partículas
totales/m3
En reposo En operación
= 0.5 µm = 5.0 µm = 0.5 µm = 0.5 µm
Clase A 3 520 29 3 520 29
(ISO-Clase 5)
Clase B 3 520 293 352 000 293
Clase C 352 000 2 930 3 520 000 29 300
(ISO-Clase 7)
Clase D 3 520 000 29 300 n.a. n.a.
(ISO-Clase 8)
ISO-Clase 9 35 200 000 293 0000 n.a. n.a.
Conteo de partículas viables: Consiste en realizar muestreos
microbiológicos para evaluar la presencia de bacterias y
hongos en la atmosfera generada por el sistema de aire.
Se pueden realizar el monitoreo utilizando equipo de muestreo
dinámica, que mide la cantidad de aire que será evaluado o por
medio de exposición de placas con medios de cultivo
específicos para bacterias y para hongos, en este caso el tiempo
de exposición deberá ser controlado y reportado, no siendo
menor de 30 min ni mayor de 4 h.
Las placas de exposición deberán tener un tamaño
estándarizado, procurando que sean de 9 cm de diámetro.
Las placas de exposición y los dispositivos con medio de
cultivo de los equipos de muestreo cinético se incuban en agar
de soya tripticaseína de 30 a 35 °C por 72 h cuando sólo se
emplee para bacterias o de 30 a 35 °C por 48 h cuando lo
emplee tanto para bacterias como para hongos seguido de 20 a
25 °C por 72 h y se reportan los resultados.
Los datos generados se reportan directamente y se calcula el
promedio de cada punto muestreado.

_________________________________________________________________
En los requisitos de usuario deberán considerarse el
cumplimiento de lo establecido en la ISO 14644 para la
calificación de desempeño y las pruebas de monitoreo
indicadas en el Apéndice normativo A de la
NOM-059-SSA1-2015.
El promedio debe cumplir las especificaciones señaladas en la
tabla. Si se encuentran valores individuales fuera de estos
límites debe confirmarse que no corresponden a una fuga o
presencia de fuentes de contaminación microbiológica, si es así
pueden incorporarse al cálculo del promedio.
En caso de presencia de microorganismos fuera de límites se
debe realizar una sanitización especial en el área contaminada
y muestreos complementarios para confirmar que el nivel de
contaminación ha sido controlado.
Clase UFC/m3 UFC/placa
Clase A < 1/m3 < 1/placa
(ISO-Clase 5)
Clase B < 10/m3 < 5/placa
Clase C < 100/m3 < 50/placa
(ISO-Clase 7)
Clase D < 200/m3 < 100/placa
(ISO-Clase 8)
ISO-Clase 9 n.a. n.a.
Flujo de aire:Dado que los patrones de flujo pueden influir en
los niveles de contaminación de partículas ambientales de
manera significativa se deben realizar una serie de pruebas que
ayuden a conocer dichos patrones y demostrar que están bajo
control.
En flujo de aire puede ser unidireccional, vertical u horizontal,
o no unidireccional o turbulento, es muy importante probar y
conocer estos patrones, demostrarlos asegurando que están
controlados de acuerdo al diseño.
El flujo unidireccional de genera, principalmente, de manera
directa de los filtros HEPA terminales o de dispositivos que
direccionan el aire de manera especial.
El método que demuestra la dirección del flujo de aire es
utilizando un generador de humo o niebla y observando la
trayectoria que le da la corriente de aire filtrado, esta prueba
debe ser filmada con video para obtener la evidencia que
documenta tanto la trayectoria como la distancia que recorre el
aire en una sola dirección.
Se pueden utilizar otros métodos instrumentales que se basan
en las características físicas de las corrientes de aire para
visualizar y demostrar el patrón de flujo del aire.
En el caso del flujo turbulento o no-unidireccional se utiliza el
mismo método, siendo el propósito de la prueba mostrar el
patrón de flujo del aire, con la ayuda de humo y generar la
evidencia fílmica que demuestra que este patrón es el diseñado
y que no evidencia movimiento inadecuado del aire o riesgos
de contaminación.
El flujo de aire unidireccional debe recorrer el espacio
suficiente para proteger el producto y proceso que se encuentra
en su trayectoria, ya sea vertical u horizontal.
El flujo turbulento debe seguir el patrón establecido en su
diseño y no presentar corrientes que muevan agentes
potenciales de contaminación.
Velocidad del aire: La prueba consiste en realizar mediciones
con el equipo adecuado cuyo anemómetro debe estar calibrado
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
SISTEMAS CRÍTICOS 661
y obtener directamente del equipo los datos, sin modificación,
para que quede documentada la información generada. S
En el caso de los filtros HEPA terminales las mediciones se
hacen definiendo cuadrantes y monitoreando puntos fijos de
cada uno, las mediciones se hacen por triplicado en cada punto
y se promedian.
SISTEMAS CRÍTICOS
Es importante que si se detecta algún punto con valores
atípicos, se repitan mediciones y se inspeccione el filtro
comprobando que no corresponden a puntos de fuga o zonas de
baja filtración.
En el caso de los difusores de inyección aire se mide la
velocidad del aire, dividiendo el difusor en zonas y tomando
puntos que representen un muestreo completo, las mediciones
se hacen por triplicado en cada punto y se promedian.
La distancia del tubo del sensor al filtro HEPA terminal o a la
superficie del difusor debe ser entre 2 o 3 cm para tener
resultados consistentes.
La velocidad del aire unidireccional debe encontrarse en el
rango de 0.45 m/s ± 20 %, en el caso de los filtro HEPA
terminales.
Cálculo de cambios de aire: con los datos de la velocidad del
aire y la superficie de los filtros HEPA terminales y/o de los
difusores de inyección de aire se puede calcular la cantidad de
aire que ingresa al área por unidad de tiempo, es decir se puede
tener el dato de metros cúbicos de aire por segundo (m3 de
aire/s) si relacionamos este dato con el volumen del área que se
está estudiando, es decir largo por ancho por alto del cuarto,
obtendremos la relación del número de veces que el volumen
del cuarto se llena con el aire inyectado por unidad de tiempo.
El resultado de este cálculo se reporta en número de cambios
de aire por hora y debe cumplir con los valores establecido en
la siguiente tabla. En caso de que alguna área este fuera de la
especificación establecida deberá realizarse el balanceo del
sistema de aire y corregirlo.
Los cambios de aire por hora deben encontrarse dentro de los
siguientes valores:
Clase Cambios de aire por hora
Clase A n.a.
(ISO-Clase 5)
Clase B 20 a 50
Clase C 20 a 50
(ISO-Clase 7)
Clase D 10 a 20
(ISO-Clase 8)
ISO-Clase 9 n.a.
Presión diferencial: El propósito de la prueba de presión
diferencial es verificar la capacidad del sistema de cuartos
limpios para mantener el diferencial de presión especificado
entre las instalaciones limpias y sus áreas relacionadas. La
prueba de presión diferencial se debe realizar después de que
la instalación ha cumplido con los criterios de aceptación para
la velocidad de flujo de aire o el volumen, la uniformidad del
flujo de aire y otras pruebas aplicables.
La prueba se aplica en cada uno de los tres estados de las
instalaciones (nueva, estática y dinámica) y debe ser repetida
en tiempos regulares como parte del programa de monitoreo
de la planta. De hecho es recomendable que existan manómetros
 662 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
de presión diferencial instalados de manera permanente en las
S áreas que requieren esta prueba. Si la instalación esta
subdividida en más de un cuarto limpio la presión diferencial
entre el cuarto más interno y el siguiente adyacente debe ser
medida. Las mediciones deben continuar hasta que la presión
diferencial del último cuarto controlado y el medio ambiente de
SISTEMAS CRÍTICOS
servicio, considerado como externo sea medido. Es muy
importante realizar estas pruebas, asegurándose que todas las
puertas se encuentran cerradas, entre el área limpia y las áreas
que forman su ambiente de proceso periférico. Los datos deben
ser medidos y registrados directamente por instrumentos de
medición, los cuales deben estar calibrados. Los reportes deben
incluir como mínimo la siguiente información:
Tipo de prueba y condiciones de medición.
Código o designación de cada instrumento de medición
usado y su estatus de calibración.
Clase de limpieza de los cuartos.
Punto de localización de la medición.
Estado de ocupación de las instalaciones.
La presión diferencial debe cumplir con la especificación de la
siguiente tabla:
Clase Presión diferencial
Clase A > 15 Pa con respecto a cuartos
(ISO-Clase 5) adyacentes
Clase B > 15 Pa con respecto a áreas no asépticas
Clase C > 10 Pa
(ISO-Clase 7)
Clase D > 5 Pa Presión negativa donde se
(ISO-Clase 8) generan polvos con respecto a los
cuartos adyacentes y positiva con
respecto a donde no se generan polvos
ISO-Clase 9 Presión positiva con respecto a áreas no
clasificadas.
Cascada de presión: Esta prueba tiene como propósito
demostrar y documentar que el aire fluye desde el área más
limpia y presión más alta hacia la de presión más baja y menor
clasificación de limpieza, pasando por esclusas y cuartos de
diferente clasificación y presión diferencial.
El rol principal de las esclusas de aire es proporcionar un
mecanismo efectivo para evitar la contaminación por partículas
ambientales y mantener el grado de presión diferencial entre
cuartos de diferente clasificación.
Las esclusas de aire pueden evitar que la presión diferencial entre los
cuartos baje a cero cuando se abran las puertas entre las áreas con
diferente clasificación de limpieza. Son comunes tres tipos
principales de arreglos de presión de esclusas de aire:
Cascada: el aire fluye desde el área de presión más alta por la
esclusa de aire hasta el área de presión más baja.
Burbuja: la esclusa de aire está a la presión más alta: el aire
fluye desde la esclusa hacia el área limpia y el corredor o
cuarto contiguo.
Pozo: la esclusa de aire está a la presión más baja; el aire fluye
desde el área limpia y del corredor, o cuarto contiguo, hacia
la esclusa.
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
La especificación de presión diferencial de las esclusas debe
estar definida desde el diseño y ser verificada como un punto
crítico en la calificación de desempeño de la instalación.
La cascada de presión debe cumplir con el esquema aprobado
en el diseño de la instalación.
Integridad de filtros HEPA: Esta prueba se realiza para
confirmar que el sistema de filtración, que incluyan filtros
HEPA, está instalado correctamente y no se presentan fugas de
aire y partículas durante su uso.
La prueba verifica la ausencia de fugas relevantes para el
desempeño de la limpieza de la instalación y se realiza
introduciendo un aerosol de reto en el espacio anterior de los
filtros, en operación, muestreando después de los filtros la
presencia de los componentes del aerosol.
Esta prueba deberá ser aplicada en las áreas limpias que se
encuentran en el estado de “Nueva” o en condiciones
“estáticas” y se debe realizar cuando se esté llevando a cabo la
entrega y puesta en marcha (comisionamiento) o cuando las
instalaciones existentes necesiten ser probadas nuevamente o
después de que los filtros HEPA han sido remplazados.
El equipo que se utiliza es un generador neumático o térmico
de aerosol, producido a partir de una solución oleosa de
substancias aprobadas, que no permiten el desarrollo
microbiológico y un fotómetro calibrado o un contador de
partículas especial (DPC Discrete particle counter) calibrado.
La prueba consiste en hacer un barrido por toda la superficie
del filtro (escaneo) con la sonda del fotómetro o del contador
de partículas, muestreando la corriente de aire para detectar la
presencia de las partículas del aerosol de la solución de reto.
Debe muestrearse de manera especial las partes de unión del
material filtrante con el marco del filtro de la estructura de
soporte del mismo.
Durante la prueba, cualquier indicación de fuga, igual o mayor
que la especificación establecida, deberá ser localizada e
identificada en el punto del filtro, la sonda del fotómetro o del
contador de partículas deberá detenerse para confirmar su
presencia.
Se considera que una fuga es cuestionable cuando presenta una
lectura superior a 10-4 (0.01 %) de la concentración original del
aerosol inyectado en el espacio previo al filtro.
Las fugas detectadas pueden ser reparadas usando materiales
compatibles con el filtro. La prueba de integridad deberá ser
repetida en el punto de reparación y el resto de la superficie del
filtro. Si la reparación no es segura o el resultado no es
aceptable el filtro deberá ser remplazado.
Temperatura: el propósito de esta prueba es demostrar la
capacidad del sistema de manejo de aire (HVAC) para
mantener la temperatura del aire controlada, dentro de los
límites establecidos o dependiendo de los requerimientos del
producto y proceso.
La temperatura debe medirse en cada una de las zonas de las
áreas controladas. Los sensores deben ser colocados en el
punto de monitoreo designado a la altura del nivel de trabajo y
debe medirse suficiente tiempo para permitir la estabalización
del sensor y poder tener lecturas de la temperatura real de cada
punto.
Todas la lecturas de temperatura deben ser registradas de
manera directa por el equipo de monitoreo, siendo el periodo
 SISTEMAS CRÍTICOS 663
_________________________________________________________________

del monitoreo de por lo menos una hora y la frecuencia de
lecturas cada minuto.
Las áreas de trabajo deben dividirse de acuerdo al proceso y
seleccionar aquellas que tengan impacto en el mismo, para que
se pueda registrar el perfil térmico a lo largo de los periodos de
producción.
El tiempo de recuperación de la limpieza de las áreas
controladas es un parámetro importante. S
Esta prueba se debe realizar en sistemas de aire no
unidireccional o turbulento, ya que la recuperación de las
condiciones de limpieza del aire ambiental es el resultado
directo de la función de ventilación y se obtiene a partir de la

SISTEMAS CRÍTICOS
Es importante seleccionar el punto donde se colocara el sensor relación de recirculación de aire, la geometría de flujo de aire
de temperatura evitando colocarlo cerca de partes de equipos de entrada-salida, las condiciones térmicas y las características
que generen calor y nunca colocarlos a nivel de piso. de distribución del aire dentro de la zona controlada. En los
La temperatura debe cumplir con la especificación de la sistemas de flujo de aire uni-direccional, la contaminación es
siguiente tabla: desplazada por el flujo de aire controlado, de manera directa y
el tiempo de recuperación es una función del volumen de la
Clase Temperatura zona controlada y la distancia, bajo las condiciones de una
Clase A 18 a 25 °C clase A (ISO-5) el tiempo de recuperación es mínimo, por lo
(ISO-Clase 5) que no requiere ser probada.
Clase B 18 a 25 °C La prueba de recuperación de condiciones debe llevarse a cabo
Clase C 18 a 25 °C en las áreas clase B o C (ISO-7) y no aplica en las clases D
(ISO-Clase 7) (ISO-8) e ISO-9. Es recomendable no utilizar un aerosol
Clase D 18 a 25 °C artificial para generar la contaminación de residuos que
(ISO-Clase 8) deberán ser removidos por el sistema de aire, dado el riesgo
ISO-Clase 9 18 a 25 °C que implica el uso de elementos extraños a las instalaciones y
al proceso. La prueba de recuperación de condiciones se
Humedad relativa: el propósito de esta prueba es demostrar la realiza en las áreas en estado de operación “estático”, siendo
capacidad del sistema de manejo de aire (HVAC) para muy importante conocer el patrón de flujo de aire de las áreas
mantener la humedad relativa del aire controlada, dentro de los controladas en estudio, ya que deben elegirse puntos de
límites establecidos. muestreo, previamente identificados, que sean homogéneos o
La humedad relativa debe medirse en cada una de las zonas de representativos del grado de limpieza. Es importante también
las áreas controladas. Los sensores deben ser colocados en el contar con información del número de cambios de aire por
punto de monitoreo designado a la altura del nivel de trabajo y hora calculados para los cuartos en estudio así como los
debe medirse durante suficiente tiempo para permitir la valores de temperatura y humedad relativa ya que servirán de
estabilización del sensor y poder tener lecturas de la humedad base para interpretar los resultados de la prueba de
real de cada punto. recuperación de condiciones. Otro parámetro importante,
Las lecturas de humedad relativa deben ser registradas de relacionado con esta prueba, es el tiempo de recuperación, el
manera directa por el equipo de monitoreo, siendo el periodo cual se define como, el periodo de tiempo necesario para pasar
del mismo de por lo menos una hora y la frecuencia de lecturas de una condición de contaminación por partículas totales, fuera
cada minuto. de especificaciones, a una condición controlada dentro de los
Las áreas de trabajo deben dividirse de acuerdo al proceso y parámetros aprobados, de acuerdo a su clasificación. Para
seleccionar aquellas que tengan impacto en el mismo, para que llevar a cabo la prueba deberán colocarse contadores de
se pueda registrar el perfil de humedad relativa a lo largo de partículas en los puntos identificados para el monitoreo de
los periodos de producción. partículas de 0.5 y de 5.0 µ. Mediante la aplicación de un
Es importante seleccionar el punto donde se colocara el sensor aerosol con tamaño de partícula menor a 1 µ se deben alcanzar
de humedad relativa evitando colocarlo cerca de partes de niveles de partículas totales equivalentes a 100 veces más la
equipos que generen calor y nunca colocarlos a nivel de piso. concentración de partículas de acuerdo a la clasificación del
La humedad debe cumplir con la especificación de la siguiente área. Una vez alcanzada la condición, se activan los contadores
tabla: de partículas que fueron programados para realizar mediciones
cada minuto hasta regresar a la clasificación establecida. Se
Clase Humedad relativa observan los resultados y se registra el tiempo necesario. Con
Clase A 30 a 65 % los datos obtenidos se reporta el tiempo de recuperación, se
(ISO-Clase 5) grafica la curva de concentración de partículas de cada
Clase B 30 a 65 % magnitud y se calcula el índice de recuperación. El tiempo de
Clase C 30 a 65 % recuperación de condiciones es aceptable si se encuentra
(ISO-Clase 7) dentro del rango de 15 a 20 min.
Clase D 30 a 65 %
(ISO-Clase 8) 9. Mantenimiento del estado validado
ISO-Clase 9 18 a 25 %
Para considerar confiable un Sistema de Ventilación,
Recuperación de condiciones: Esta prueba se realiza para Calefacción y Acondicionamiento de aire (HVAC), debe,
determinar la capacidad del sistema de aire (HVAC) para primero, haber sido diseñado correctamente, construido e
eliminar partículas del aire, después de haber tenido una instalado de acuerdo al diseño aprobado, entregado y
situación fuera de las condiciones normales de operación. verificado de manera completa y oportuna, haber sido

SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE

 664 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
calificado antes de iniciar su utilización en procesos y sobre
S todo, haber desarrollado la infraestructura técnica, de
administración y de documentación que permita mantener y
evidenciar el funcionamiento del sistema de manera
permanente y confiable de tal manera que se asegure su aptitud
para el uso previsto continuamente.
Contar con un sistema de mantenimiento, significa que se
SISTEMAS CRÍTICOS
conservan las condiciones físicas y funcionales de cada
componente del sistema de Ventilación, Calefacción y
Acondicionamiento de aire (HVAC) de manera permanente,
apegándose de manera sistemática a planes y programas
organizados, teniendo como base las especificaciones técnicas
de todos los componentes y accesorios, los manuales del
fabricante e instalador del sistema, procedimientos,
instructivos, registros y la participación de personal capacitado
y calificado para ejecutar todas las actividades incluidas en
dichos planes y programas.
La calificación del personal es un factor muy importante en la
operación y conservación del sistema de aire (HVAC), por lo
que es necesario que esté organizada bajo un programa de
capacitación, entrenamiento y evaluaciones periódicas del
personal relacionado, directa o indirectamente con este
sistema. Esto asegura, junto con la supervisión continua, que el
sistema es operado, monitoreado y mantenido solo por
personal experto en el tema.
Teniendo el sistema controlado y con el estatus de calificado el
monitoreo de sus parámetros operativos, de desempeño y de su
utilización se vuelve esencial. Este monitoreo depende en gran
medida de los datos que generan los instrumentos de medición,
los cuales deberán de ser calibrados bajo un programa estricto.
Los datos que generan las pruebas de laboratorio que miden el
desempeño del sistema y los datos de los usuarios de las áreas
de proceso, relacionados con las condiciones ambientales de
las áreas a las que da servicio el sistema de aire también son
parte fundamental del monitoreo. En áreas clase A (ISO-5) y
B, el monitoreo del conteo de la concentración partículas ≥
5.0 µm tiene un significado particular como una herramienta
de diagnóstico para detectar fallas de manera temprana. La
indicación ocasional de conteo de partículas ≥ 5.0 µm pueden
ser conteos falsos debidos a ruido electrónico, interferencia
luminosa (luz perdida), coincidencia, etc. Sin embargo, el
conteo consecutivo o regular de bajos niveles es un indicador
de un evento de posible contaminación y debe ser investigado.
Tales eventos podrían indicar una falla temprana del sistema
HVAC, falla del equipo de llenado o también ser diagnóstico
de prácticas inadecuadas durante el montaje del equipo y
operaciones rutinarias.
Los elementos considerados consumibles del sistema, como
filtros, pre-filtros, así como las partes móviles que se
deterioran con el uso continuo, como bandas y empaques,
tienen que ser reemplazados periódicamente basándose en
SISTEMA DE VENTILACIÓN, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE
Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)
la inspección periódica del sistema y de estos elementos de
manera especial.
Cuando se realicen reemplazos de elementos importantes del
sistema, como filtros HEPA, partes del ventilador u otros
componentes mecánicos o del sistema de control, procede
realizar las pruebas correspondientes que demuestren que la
condición de “calificado” se conserva.
Cuando se planean modificaciones al diseño, estructura o
modelo de los componentes mayores, procede organizar y
documentar el proyecto a través del sistema de control de
cambios de la empresa, de tal manera que el ciclo de vida del
sistema de Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento de
aire (HVAC) se inicia nuevamente.
El sistema de CAPA de la empresa debe ser aplicado cuando se
lleguen a presentar fallas o desviaciones que impacten la
operación o desempeño del sistema. La documentación relativa
a las fallas o desviaciones, las acciones correctivas y los planes
de prevención deben de estar disponibles y completos para dar
apoyo y soporte al mantenimiento del estado validado del
sistema.
La evaluación periódica que se realiza con las auditorias
técnicas internas, permite tener un diagnóstico oportuno del
estado que guarda la estructura técnica, operativa y
administrativa del sistema, a partir del cual se toman las
acciones correspondientes para conservar el sistema de
Ventilación, Calefacción y Acondicionamiento de aire
(HVAC) bajo control.
Referencias
ISO 14644-1: 1999 (E), Cleanrooms and associated controlled
environments- Part 1: Classification of air cleanliness.
ISO 14644-2: 2000 (E), Cleanrooms and associated controlled
environments- Part 2: specifications for testing and monitoring
to prove continued compliance with ISO 14644-1.
ISO 14644-3: 2005 (E), Cleanrooms and associated controlled
environments- Part 3: Test methods.
ISO 14644-4: 2001 (E), Cleanrooms and associated controlled
environments- Part 1: Design, construction and start-up.
ISPE, Guía de Buenas Prácticas: Calefacción, Ventilación y
aire acondicionado, International Society for Pharmaceutical
Engineering (ISPE), www.ispe.org.
ISPE, Sterile Product Manufacturing Facilities, Volume 3,
International Society for Pharmaceutical Engineering (ISPE),
www.ispe.org.
European commission: Good Manufacturing Practice
Medicinal Products for Human and Veterinary Use, Volume 4,
Brussels, February 2008.
The United States Pharmacopeia August 2012.
Emilio Moia, Foster Wheeler: The design criteria of a
pharmaceutical clean room. Industria farmacéutica,
marzo/abril 2000.
 SISTEMAS CRÍTICOS 665
_________________________________________________________________

AIRE COMPRIMIDO
Introducción
El aire comprimido es otro servicio (sistema) utilizado en la
industria farmacéutica y de los insumos para la salud, para
diferentes fines, ya sea para el funcionamiento del sistema
Dependiendo del proceso del producto y del nivel de pureza
requerida, se deben controlar las siguientes variables. A
Contenido de agua
Es importante remarcar que el Aire Comprimido se clasifica
principalmente de acuerdo a su contenido de agua, ya sea en
forma gaseosa o líquida.

SISTEMAS CRÍTICOS
neumático de equipos de fabricación, para presurizar cámaras A continuación se presenta una tabla en la que se resumen los
o en alguna etapa del proceso de fabricación, siendo este valores permitidos de agua.
último de relevante importancia ya que influye en el
aseguramiento de calidad y pureza del producto. ISO 8573-1 clase Agua
El aire comprimido se genera a partir de aire ambiental, el cual Punto de rocío
presenta, normalmente, una serie de contaminantes que pueden 1 ≤-70 °C
representar factores negativos para la calidad de los productos 2 ≤-40 °C
y para el desempeño del trabajo que se realiza con él. Es por 3 ≤-20 °C
ello que este sistema debe estar diseñado apropiadamente para 4 ≤+3 °C
el uso previsto, ya que si este es empleado en la fabricación de 5 ≤+7 °C
productos no estériles requiere condiciones distintas a las que 6 ≤+10 °C
requiere cumplir aquel es empleado en la fabricación de 7 Líquida g/m3
productos estériles. La presente monografía se refiere al ≤ 0.5
sistema de aire comprimido que se encuentra en contacto 8 0.5 - 5
directo o indirecto con el producto. 9 5 - 10
Los mecanismos para la remoción y control de los X > 10
contaminantes y condiciones del aire se realiza durante varias
etapas, continuas e integradas en un proceso que debe ser Partículas totales y viables
validado, cuidando cada variable de acuerdo a los parámetros Si el aire comprimido tiene el potencial de impactar el
establecidos en su diseño, el cual tiene como base la gestión de ambiente donde este se emplea, su contenido de partículas
riesgo del proceso e insumo para la salud que se fabricará. debe cumplir los mismos requisitos del aire correspondiente a
Los contaminantes principales en el aire comprimido son la clasificación del área.
clasificados en partículas totales y viables, presencia de vapor
de agua, aceite, entre otros; en adelante se establecerán los Aceite
componentes mínimos a considerar a fin de controlar y dar A continuación se presenta una tabla en la que se resumen los
cumplimiento con los requerimientos de cada uno de ellos. valores permitidos de aceite.

Términos y definiciones ISO clase Aceite o HC

a. Punto de rocío: Temperatura a la cual el vapor de agua
se empieza a condensar.
b. Gases de proceso: Gases empleados en el proceso que
pueden afectar la calidad del producto.
c. Unidad formadora de colonia (UFC): Unidad por la
que se expresa el número de microorganismos
cultivables.
d. Aerosol: Suspensión en un medio gaseoso de partículas
sólidas, líquidas o sólidas y líquidas que tienen una
velocidad de caída o sedimentación despreciable.
e. Aceite: Mezcla de hidrocarburos que consiste
principalmente de hidrógeno y carbono.
f. Partícula: Masa pequeña discreta de material sólido o
líquido.
g. Partícula viable: Cualquier partícula que bajo
condiciones ambientales apropiadas puede
reproducirse.
Tipos de aire comprimido
Si el aire comprimido entra en contacto directo o indirecto con
el producto, su fuente de generación, almacenamiento y
distribución, se consideran críticos. Si no es así pero se utiliza
en la operación de la planta únicamente se considera un
sistema de soporte o servicio.
1 ≤ 0,01
2 ≤ 0,1
3 ≤1
4 ≤5
X >5
Cuando derivado de la gestión de riesgo sea necesario
monitorear la presencia de otros contaminantes, como otros
gases, estos deben indicarse incluyendo las concentraciones
específicas permitidas o determinadas dentro del suministro de
aire comprimido. Veáse ISO 8573.
Esquema general del sistema
El entendimiento del proceso y el producto, en los que se
utilice el aire comprimido, así como el gestionamiento de sus
riesgos, deberán tener bases científicas y tecnológicas sólidas
que permitan diseñar el sistema más adecuado de acuerdo a los
requerimientos identificados.
Los sistemas de aire comprimido de proceso comprenden dos
secciones principales: la de generación del aire comprimido y
la de almacenamiento y distribución.
La sección de generación incluye los compresores y los
equipos de tratamiento de aire.
A continuación se enuncian algunas de las características más
importantes de estos componentes:

AIRE COMPRIMIDO
 666 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Compresores
A Existen varios tipos de compresores, a continuación se
mencionan brevemente:
Los reciprocantes o de pistón. En estos equipos el
elemento principal de compresión es un pistón que se
mueve alternativamente dentro de un cilindro,
SISTEMAS CRÍTICOS
lográndose así la reducción del volumen del aire a
comprimir. Los compresores de pistón pueden ser
simples o de doble efecto, ya que una o las dos caras
del pistón realizan la compresión del aire. Los
compresores reciprocantes pueden ser lubricados o no
lubricados; estos últimos tienen anillos de poli-
tetrafluoretileno (PTFE) auto-lubricados. Es importante
enfatizar que este tipo de compresores solo son útiles
cuando se garantice que son libres de aceite.
Los helicoidales, libres de aceite. Son máquinas donde
los rotores helicoidales engranados entre si y ubicados
dentro de una carcasa, comprimen y desplazan el aire
hacia la salida. Estos funcionan gracias a un par de
rotores de tipo helicoidales, que se acoplan a dos
tornillos. Uno de los rotores cumple una tarea muy
similar a la del pistón.
Los de tornillo o paletas lubricados. Poseen una
protección de forma cilíndrica, donde se coloca un
rotor justo en el centro y las paletas casi rozan las
paredes del cilindro. El aire entra al compresor cuando
el volumen entre dos paletas es máximo; luego a
medida que el rotor gira, el volumen decrece por efecto
de la excentricidad. El aire se comprime a medida que
es desplazado hasta la salida. Actualmente existen
compresores de paletas exentos de aceite, con aletas de
poli-tetrafluoretileno (PTFE), carbón o baquelita.
Los de tornillos no lubricados. Utilizan engranes de
sincronización externos para los rotores. Al no tener
contacto los rotores ni estos con la carcasa, no se
requiere agentes lubricantes dentro de la cámara de
compresión. El aire suministrado es libre de aceite.
Los de diafragma. Estos son fabricados de manera muy
sencilla. Poseen una biela montada a la cual se le
adiciona una membrana, sobre un motor. Se genera un
movimiento donde la membrana vibra y el aire puede
ser comprimido gracias a determinadas válvulas que lo
contienen. Una ventaja de estos es que el aire obtenido
es muy puro, ya que el mismo no se encuentra en
contacto con el mecanismo.
Los centrífugos. Estos equipos están constituidos por
una o más ruedas horizontales y difusores, en donde el
fluido es desacelerado. El principio del funcionamiento
de estos compresores es el siguiente: El aire a ser
comprimido entra por el centro de una rueda giratoria
provista con aspas radiales (rueda o impulsor) los
cuales lanzan el aire hacia la periferia mediante la
fuerza centrífuga. Antes de ser guiado el aire hacia el
centro del siguiente impulsor, se le hace pasar por un
difusor que transforma la energía cinética en presión.
La relación de compresión por etapas se determina en
función de los cambios de velocidad y densidad
experimentados por el aire.
AIRE COMPRIMIDO
Equipos de tratamiento de aire
Estos equipos tienen el propósito de remover los
contaminantes tales como, partículas totales, partículas viables,
hidrocarburos y agua. Dentro de este grupo de componentes
encontramos los siguientes:
Enfriadores de aire y separadores de humedad. Son
intercambiadores de calor diseñados para remover el
calor generado por la compresión y así mejorar la
eficiencia de los sistemas. Generalmente están
integrados al paquete del compresor, así como a los
separadores de humedad, que eliminan los líquidos que
vienen con el aire.
Secadores. Una vez que el aire sale del separador de
humedad, su humedad fue reducida de manera
significativa, sin embargo, puede aún estar saturado. La
temperatura a la cual la humedad se condensa es
llamada punto de rocío. El punto de rocío puede ser
medido en la línea presurizada o a presión atmosférica.
Los secadores son generalmente clasificados de
acuerdo al punto de rocío. Hay diferentes tipos de
secadores de aire.
Secadores regenerativos con desecante. Este
tipo de secadores utilizan sustancias desecantes
porosas que adsorben la humedad y pueden
incluir sílica gel, alúmina activada o mallas
moleculares. Normalmente estos equipos
contienen dos torres gemelas. El aire que será
secado pasa a través de una torre que tiene el
desecante activo, mientras que en la otra torre el
desecante utilizado está siendo regenerado
usando aire comprimido caliente.
Secadores de calor por compresión. Estos
equipos tienen desecantes regenerativos que
utilizan el calor durante la compresión para
alcanzar la regeneración del desecante. Estos
equipos pueden ser de una o dos torres.
Secadores refrigerados. Utilizan un sistema de
refrigeración para enfriar el aire. El efecto del
enfriamiento causa la condensación del agua del
aire comprimido, esta humedad es removida y
drenada por un separador que conduce a un drenaje.
Filtros. Los filtros que se colocan después del sistema
de secado son requeridos para remover los
contaminantes y cumplir con los requerimientos del
proceso y del producto (requerimientos de usuario).
Hay diferentes tipos de filtros disponibles.
Filtros de partículas. Generalmente utilizados
para remover polvo, escamas de la tubería
óxidos metálicos y partículas del desecante.
Filtros Coalescentes. Tienen el propósito de
eliminar aerosoles y pequeñas gotas de líquidos.
Filtros terminales. Filtros de cartucho de 0.2 µm
pueden ser usados como un filtro terminal para
obtener aire comprimido “estéril”. Estos filtros
son de tipo sanitario y está formados por
membranas hidrofóbicas como medio filtrante,
para eliminar el riesgo de que el aire lo
atraviese.

_________________________________________________________________
Sección de almacenamiento y distribución
Está formada por los equipos de almacenaje, distribución,
conexión y puntos de uso.
Receptores de aire (Pulmones). Estos equipos son
usados para minimizar los cambios de presión en los
periodos de demanda y sus picos. Los receptores
mejoran la confiabilidad y eficiencia del sistema, ya
que se usan para manejar las variaciones de presión en
la sección de distribución.
La sección de distribución debe cumplir con las
siguientes características:
Debe ser un sistema de un solo sentido, para
alimentar cada punto de uso.
Debe incluir los puntos de uso de alta demanda.
Estos deben estar separados o lejos del punto de
generación o distribución inicial de aire
comprimido para garantizar el abasto de los
puntos de uso de menor consumo. En caso de
ser necesario estos puntos de uso deben contar
con receptores de aire comprimido intermedios
o especiales.
Debe tener un anillo de distribución principal.
Construido con tubería de cobre, aluminio o
acero inoxidable. Es el sistema de alimentación
más robusto comparado con el de un solo
sentido, este anillo debe tener una capacidad de
distribución suficiente para alimentar los
diferentes puntos de uso aún con la variabilidad
de demanda, reduciendo la necesidad de tener
receptores intermedios para atenuar esta
variación. Este anillo permite la conexión a
varios compresores.
Debe tener las tuberías secundarias de
alimentación para los diferentes puntos de uso,
también construidas con cobre, aluminio o
acero inoxidable. Debe de cumplir con todas las
condiciones de buenas prácticas de fabricación
y de ingeniería, calificación, documentación,
mantenimiento, calibración de sus instrumentos
de medición, monitoreo de la calidad del aire, etc.
Debe tener válvulas de no retorno, también
construidas con cobre, aluminio o acero
inoxidable, para que aire utilizado en sistemas
neumáticos o no críticos no retorne o tenga un
retroflujo, y de esta manera asegurar que no
regrese al receptor principal y lo pueda
contaminar.
La línea de distribución debe ser dimensionada
de acuerdo a la demanda. El tamaño de la
tubería debe ser calculada de acuerdo al número
de puntos de uso, el gasto estimado en cada uno
y tomando en cuenta los picos probables de
demanda a lo largo de las jornadas laborales
normales. La cantidad obtenida debe ser
multiplicada por un factor de seguridad para
cubrir alguna demanda extraordinaria.
La instalación de las tuberías deberá permitir la
inspección regular y el servicio a las válvulas e
SISTEMAS CRÍTICOS 667
instrumentos de medición. Debe estar instalado
de tal manera que permita hacer verificaciones A
anuales de fugas.
Sistemas de control
El control de la operación y desempeño de estos sistemas es
muy importante, ya que en ellos recae de manera fundamental
SISTEMAS CRÍTICOS
el cumplimiento de los parámetros de proceso y las
especificaciones de calidad del Aire Comprimido como “fluido-
producto”.
Se encuentras disponibles diferentes tipos de control, estos van
de los más sencillos, prácticamente manuales hasta los que se
basan en la aplicación de sistemas computarizados.
Los sistemas de control deberán ser calificados de acuerdo al
grado de complejidad en que este basada su tecnología.
Los sistemas de control, generalmente están ligados a métodos
de monitoreo automáticos o semiautomáticos, en línea o que
permiten muestreos para pruebas en laboratorio. Todos los
instrumentos y dispositivos ligados a la realización de
mediciones sobre el proceso de la generación de aire o las
características físicas durante su distribución, deberán estar
calibrados.
Las variables que se monitorean de manera más frecuente son:
Presión, flujo, temperatura y humedad medida como punto de
rocío.
Diseño del sistema
En el diseño de un sistema de Aire Comprimido para la
industria de productos para la salud juegan un papel muy
importante los conceptos y lineamientos de las buenas
prácticas de fabricación y las buenas prácticas de ingeniería.
La participación de un equipo multidisciplinario de
profesionales es esencial para atender los diferentes temas y
enfoques que requiere este tipo de proyectos
En el proceso de diseño es muy importante no perder de vista
que el propósito del sistema de Aire Comprimido es proveer
aire limpio, con el flujo y presión especificados y aprobados a
los productos o procesos de fabricación, cumpliendo al mismo
tiempo los requisitos de las buenas prácticas de ingeniería, las
normas industriales que apliquen, los requerimientos de la
empresa y fundamentalmente los requerimientos regulatorios y
las buenas prácticas de fabricación.
Es esencial analizar las instalaciones del sistema y su relación
con el proceso desde el punto de vista de la prevención de la
contaminación que pudiera darse en las áreas críticas del
proceso.
El trabajo de diseño se desarrolla en varios pasos secuenciales,
donde cada uno de ellos genera documentos que pueden ser
considerados como “entregables”.
Requerimientos del sistema de Aire Comprimido
El concepto de requerimiento corresponde a los puntos y/o
condiciones que se deben cumplir para satisfacer las
especificaciones y requisitos que definen la calidad del sistema
que está siendo diseñado.
Los requerimientos se han dividido en tres tipos para
identificar su origen y el aspecto de la calidad del sistema que
están señalando. Los requerimientos del usuario, los
requerimientos técnicos y requerimientos regulatorios.
AIRE COMPRIMIDO
 668 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Requerimiento del usuario
A Estos requerimientos tienen como base el tipo de productos
que se van a fabricar y los procesos que se utilizaran para
obtenerlos.
De los productos se debe tomar en cuenta la forma
farmacéutica, sus especificaciones, especialmente las
relacionadas con los aspectos de contenido microbiológico, de
SISTEMAS CRÍTICOS
partículas, humedad relativa y riesgos de contaminación
química.
Del proceso es importante señalar las etapas en las que se
desarrolla, los pasos críticos en los cuales el producto en
proceso puede sufrir modificaciones no deseables, así como el
grado de control que debe establecerse para generar productos
que cumplan sus especificaciones de manera segura y
consistente.
Los aspectos de volumen de producción, tiempos de procesos,
tipo de maquinaria que será utilizada, cantidad de personas que
participaran en el proceso, los materiales que serán utilizados y
las diferentes etapas del proceso mismo deben ser analizados
generando un documento de ingeniería con toda la información
y sus referencias.
De manera paralela se deben plantear todas las precauciones
necesarias para el cuidado y protección del personal que
participara en cada etapa o paso del proceso.
Requerimientos técnicos
Los requerimientos técnicos se refieren a los servicios
ancilares o auxiliares e instalaciones arquitectónicas que
necesita cada uno de los componentes mayores del sistema y
sus accesorios principales.
Basamentos y construcciones especiales, mecanismos de
soporte y sujeción, localización ya sea en interior y protegido o
colocado directamente en el exterior del edificio.
Si los equipos o componentes mayores necesitan un tipo de
energía eléctrica especial, alimentación de sistemas hidráulicos
o neumáticos con sus correspondientes especificaciones del
servicio y su consumo estimado.
También es importante identificar la localización de los
módulos de control, sus especificaciones y servicios necesarios
para su funcionamiento correcto.
Las necesidades de espacio y su localización son planteadas en
el cuadro de requerimientos técnicos del sistema. Este espacio
está dado por las dimensiones de los equipos, sus tuberías,
conexiones y los espacios necesarios para que los operadores o
usuarios puedan operarlos y darles mantenimiento.
Requerimientos regulatorios
Los requerimientos regulatorios están definidos por las normas
y reglamentos que deben ser cumplidos, especialmente cuando
el sistema esté operando y se esté realizando el proceso y la
fabricación de producto, es decir temas de buenas prácticas de
fabricación, sin embargo se deben tomar en cuenta también la
normatividad asociada a la construcción, instalación y manejo
del sistema desde el punto de vista industrial, ecológico y de
seguridad del personal.
Será importante también considerar el mercado en el cual serán
comercializados los productos y las normas de la región o país
a los que serán enviados.
AIRE COMPRIMIDO
Gestión de riesgos de la calidad
Siendo el sistema de aire comprimido de proceso un sistema
crítico, es fundamental llevar a cabo el estudio completo de
gestión de riesgos para asegurar que se tomen las provisiones
necesarias para prevenir fallas de calidad o de suministro que
pongan en riesgo la calidad del producto, del proceso y la
integridad o seguridad del personal.
El gestionamiento de los riesgos debe llevarse a cabo , tanto a
a nivel general, es decir, viendo el sistema como una entidad
completa, como también realizando los estudios detallados por
cada lcción de generación y el módulo de almacenaje y
distribución, tomando en cuenta todos los elementos que
conforman el sistema.
Calificación
Es conveniente asegurar que no habrá cambios durante la
construcción e instalación del sistema de Aire Comprimido o
después, cuando se inicien las pruebas y operación. Esto se
logra llevando a cabo la Calificación del Sistema.
Este trabajo se realiza revisando el diseño desde su etapa
Conceptual, hasta que se encuentra en su estado de emisión
“Para construcción”.
1. La Calificación del diseño busca cubrir los siguientes
objetivos, entre otros:
Asegurar que el diseño contemple los requerimientos
de soporte de los servicios que debe proveer la
infraestructura de la planta.
Asegurar que el diseño minimice el riesgo para la
calidad y seguridad de los pacientes.
Asegurar que el diseño sea sólido y tenga un
rendimiento confiable.
Asegurar que la construcción y el funcionamiento sean
factibles y se hayan tomado en cuenta los costos
operativos, el ciclo de vida útil del sistema y los riesgos
de su operación.
Asegurar que los conceptos propuestos cumplan con
los requisitos del usuario y los regulatorios que
apliquen (especificaciones del sistema, capacidades de
cada uno de los componentes del sistema, lista de
componentes e instrumentos de medición calibrados,
condiciones de operación: temperatura, humedad
relativa, etc., características del control, requerimientos
de planos y calidad de materiales).
La revisión del diseño debe cubrir, los requerimientos técnicos:
1. Planos arquitectónicos con localización del sistema.
2. Plano de clasificación de áreas.
3. Zonificación de equipos y/o sistemas.
4. Plano de trayectoria de tuberías de distribución.
5. Plano de identificación de puntos de uso.
6. Plano del cuarto de máquinas.
7. Plano del cuadro de especificaciones de equipos.
8. Plano y diagrama eléctrico.
9. Diagramas de tubería e instrumentación (DTI).
10. Plano de detalles de instalación del sistema de Aire
Comprimido
11. Certificado de materiales de construcción.
12. Lista de instrumentos y certificados de calibración
(instrumentos críticos).

_________________________________________________________________
13. Lista de servicios que requiere el sistema de Aire
Comprimido.
14. Configuración y lista de filtros con sus certificados de
calidad.
15. Listado de equipos y componentes.
La revisión del diseño debe cubrir los requerimientos
regulatorios:
1. Marco regulatorio con el que se debe cumplir.
2. Normas técnicas.
3. Guías industriales.
Cumplir con los requerimientos de Buenas Prácticas de
Ingeniería, Buenas Prácticas de Fabricación y de Calidad.
El resultado de ésta calificación es la aceptación del diseño
como apto para el uso previsto y su liberación para ser
implementado.
Entrega y puesta en marcha del sistema (Comisionamiento)
Esta etapa del ciclo de vida de los sistemas de Aire
Comprimido se puede definir como, la entrega-recepción y
puesta en marcha de los equipos y componentes, servicios de
soporte o auxiliares e instalaciones y cuando aplica la
automatización involucrada, bajo un enfoque de Ingeniería
planeado, documentado y administrado, con el propósito de
que el usuario final reciba a plena satisfacción el sistema de
Aire Comprimido e instalaciones, funcionando correctamente
en un ambiente de seguridad que cumpla con los
requerimientos de diseño establecidos y las expectativas de los
usuarios.
Estas actividades forman parte de las Buenas Prácticas de
Ingeniería y dan el soporte para una calificación completa y
satisfactoria en una etapa posterior.
Paquete documental de ingeniería
Todos los documentos generados en la etapa de Ingeniería de
Detalle deben estar disponibles para verificar la
correspondencia con el paquete de documentos entregables que
se recibirá durante la conclusión y entrega del sistema de Aire
Comprimido por parte del fabricante e instalador al usuario.
El proveedor debe entregar al usuario los siguientes
documentos:
1. Planos Arquitectónicos y de Ingenierías tal como fueron
construidos (As built).
2. Diagramas de instalación tal como fueron construidos (As
built).
3. Manuales técnicos del sistema y sus componentes.
4. Catálogo de conceptos.
5. Catálogos técnicos.
6. Fichas técnicas.
7. Especificaciones.
8. Certificados de materiales de construcción y componentes.
9. Certificados de calibración de los instrumentos de
medición.
10. Resultados de pruebas, realizadas durante las etapas de
construcción e instalación del sistema (pruebas de FAT
y SAT).
SISTEMAS CRÍTICOS 669
11. Resultados de las pruebas de arranque.
12. Constancias de la capacitación y del entrenamiento del A
personal de mantenimiento, de ingeniería y el usuario
del sistema.
Instalación y entrega del sistema
En algunos casos los componentes del sistema, pueden ser
SISTEMAS CRÍTICOS
probados en las instalaciones del proveedor (FAT) en
presencia de representantes del usuario, sin embargo, estas
pruebas deberán repetirse en las instalaciones definitivas en
donde operarán, para demostrar el funcionamiento correcto en
su sitio definitivo (SAT).
La construcción e instalación de los componentes del sistema
de Aire Comprimido, las tuberías y otros componentes que
están en contacto directo con el Aire Comprimido que va a
generar el sistema, deben ser manejados en los ambientes más
limpios posibles, dada la dificultad para obtener posteriormente
el grado de limpieza necesario para el funcionamiento del
sistema y la calidad de aire-producto que es requerida.
Debe cuidarse de manera especial la contaminación potencial
que pudiera generarse durante los trabajos de instalación de
tuberías, instrumentos de medición y otros componentes y
accesorios del sistema.
El manejo y transportación de componentes debe quedar
documentado y haber sido supervisado todo el tiempo,
cualquier situación que pudiera implicar maltrato, golpe o
contacto con productos generadores de corrosión deberá ser
documentada y explicada.
Ya instalados los equipos del sistema y antes de iniciar las
pruebas de funcionamiento, debe verificarse el ajuste de los
sujetadores, tornillos, filtros, etc.
Inspección técnica
Al término de la instalación, se realiza una inspección técnica
detallada, siguiendo listas de comprobación con el propósito de
asegurar todos los puntos indicados en la secuencia de
construcción e instalación generada previamente por el
proveedor.
Esta inspección se realiza conjuntamente con el proveedor y
con el representante del usuario, especialmente del área de
ingeniería y mantenimiento.
Pruebas de funcionamiento
1. Una vez concluida la inspección técnica de una manera
satisfactoria, se inicia la etapa de pruebas de
funcionamiento, las cuales se enlistan a continuación
(lista enunciativa, más no limitativa):
2. Presurización para detectar fugas.
3. Pruebas a deshumidificadores, verificación de
funcionamiento de componentes móviles, verificación
de la temperatura en los sistemas, verificación de la
reactivación de los componentes químicos.
4. Pruebas de filtros de aire, verificación de presión,
comprobación de ausencia de fugas, pruebas de
integridad de filtros.
5. Red de tuberías. Las pruebas de presión en la red de
tuberías se realizan antes de colocar el aislamiento
térmico, en caso de que lleve, ya que en caso de fuga
no sería posible detectarlos en su posición de origen.
AIRE COMPRIMIDO
 670 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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6. Sistemas de control. Las pruebas de funcionamiento
A son esenciales para comprobar que las variables del
funcionamiento pueden manejarse a través del sistema
de control, para establecer los parámetros bajo los
cuales el sistema operará.
7. Es durante la entrega-recepción y la puesta en marcha
del sistema de Aire Comprimido que el proveedor del
SISTEMAS CRÍTICOS
sistema, capacita y entrena a los futuros usuarios de los
departamentos de ingeniería y mantenimiento
principalmente.
8. El personal capacitado y entrenado deberá ser evaluado
para confirmar que la transferencia de información ha
sido efectiva y se documentada.
Calificación de instalación
La Calificación de instalación se ha definido como la etapa de
validación en la que se demuestra que la construcción e
instalación del Sistema de Aire Comprimido se ha realizado de
acuerdo a las especificaciones de diseño previamente
establecidas y se cuenta con las evidencias documentadas que
soportan esta demostración.
Para desarrollar las actividades de la calificación de instalación
de una manera sistemática y ordenada se genera un protocolo
específico, el cual después de haber sido revisado y aprobado
se usara como base para emitir el reporte que incluye los
resultados y las evidencias de la realización de actividades y el
dictamen.
La calificación de instalación se divide en dos partes
principales, la parte de verificación del paquete de
documentación de ingeniería y BPF y la parte correspondiente
a la verificación física de los componentes del sistema.
Las referencias principales para establecer los criterios de
aceptación son los requerimientos del usuario, técnicos y
regulatorios, así como las especificaciones, cálculos, planos y
diagramas que forman parte del diseño aprobado del sistema.
Documentación de ingeniería
1. Requerimientos del usuario, técnicos y regulatorios.
2. Manual de Instalación y Operación del Sistema de Aire
Comprimido
3. Planos de clasificación de áreas.
4. Planos de localización del Sistema de Aire
Comprimido (As built).
5. Planos de recorridos de tuberías tal como fueron
construidos (As built).
6. Planos de puntos de uso.
7. Planos de localización de manómetros.
8. Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI).
9. Descripción del sistema de control.
10. Descripción del sistema de alarmas.
11. Lista de instrumentos de medición críticos.
Documentación relacionada con BPF
1. Certificados de calibración de los instrumentos de
medición.
2. Certificados de calidad de filtros.
3. PNO de Operación del Sistema de Aire Comprimido.
AIRE COMPRIMIDO
4. PNO, Limpieza del Sistema de Aire Comprimido.
5. PNO de Mantenimiento Preventivo.
6. PNO para el manejo de Desviaciones.
7. PNO de control de cambios.
8. Programa de mantenimiento.
9. Programa de calibración de los instrumentos del
Sistema de Aire Comprimido.
10. Evidencia de Capacitación en Buenas Prácticas de
Fabricación.
11. Evidencia de Capacitación en Operación del Sistema de
Aire Comprimido.
12. Evidencia de Capacitación en Limpieza del Sistema de
Aire Comprimido.
13. Evidencia de Capacitación en Mantenimiento del
equipo.
14. Bitácora de Registro de condiciones del Sistema de
Aire Comprimido.
15. Evidencia del cumplimiento del programa de
mantenimiento.
16. Lista del personal calificado en el manejo del sistema.
Verificación de componentes de acuerdo a los manuales
técnicos
Esta parte de la calificación de instalación del sistema de Aire
Comprimido tiene como propósito verificar la instalación
correcta y de acuerdo a la documentación técnica aprobada de
cada uno de los componentes y accesorios del sistema.
Durante la verificación se generan las evidencias que servirán
de soporte para aceptar el sistema y continuar con la etapa de
calificación de operación o para reportar desviaciones o
incumplimiento con respecto al diseño y sus especificaciones.
Con la información técnica que describe la estructura del
Sistema de Aire Comprimido se construye una lista de
verificación que incluye la descripción de cada uno de los
componentes y accesorios, los puntos que se verifican, el
método de verificación, los valores numéricos de medidas y
variables físicas que apliquen así como la especificación que
deben de cumplir.
Cada sistema Aire Comprimido es diferente, de tal manera que
esta parte del protocolo tiene que ser desarrollada de manera
especial en cada empresa y en cada sistema que vaya a ser
calificado.
Es importante mencionar que tanto en la calificación de
instalación como la calificación de operación será muy útil la
documentación generada en la etapa de entrega y puesta en
marcha del sistema (Comisionamiento).
Calificación de operación
La Calificación de operación se ha definido como la etapa de
validación en la que se documenta la demostración de que el
Sistema de Aire Comprimido funciona de acuerdo al diseño
aprobado de manera consistente.
En esta calificación se realizan pruebas correspondientes a la
operación del sistema de Aire Comprimido, estas pruebas son
específicas y dependen del tipo y características del sistema y
sus componentes, para confirmar que funcionan adecuadamente.
Las referencias principales para establecer los criterios de
aceptación son las especificaciones e indicaciones señaladas en
el manual técnico del fabricante del sistema.

_________________________________________________________________
Para desarrollar las actividades de la calificación de operación
de una manera sistemática y ordenada se genera un protocolo
específico, el cual después de haber sido revisado y aprobado
se usara como base para emitir el reporte de calificación de
operación que incluye los resultados y las evidencias de la
realización de actividades, así como el dictamen.
Como parte del protocolo se diseñan listas de comprobación
donde se detallan las pruebas que serán realizadas, su
metodología, equipo de medición necesario, instrucciones
especiales, especificaciones y límites para las diferentes
variables que son medidas y reportadas.
Durante las actividades de verificación se generan las
evidencias que servirán de soporte para aceptar el sistema y
continuar con la etapa de calificación de desempeño o para
reportar desviaciones o incumplimiento con respecto al
funcionamiento y sus especificaciones.
La siguiente es una lista enunciativa, de las verificaciones que
se llevan a cabo como parte de las actividades de la
calificación de operación.
1. Verificación de Funcionamiento del Sistema de control.
2. Verificación del compresor.
3. Verificación del Sistema de deshumidificación y
secado.
4. Verificación del Sistema de enfriamiento de aire.
5. Verificación de alarmas y seguridad.
6. Prueba de integridad de filtros.
7. Verificación de la operación de los instrumentos de
medición.
8. Verificación del funcionamiento de los sistemas y
servicios que alimentan al sistema de Aire
Comprimido.
9. Pruebas de arranque y paro.
10. Inspección general del sistema operando.
Calificación de desempeño
La Calificación de desempeño se ha definido como la etapa de
validación en que se genera la evidencia documentada de que
el Sistema de Aire Comprimido se desempeña de acuerdo a los
requerimientos del usuario y al diseño aprobado, de manera
consistente.
En esta calificación se corren pruebas para demostrar que el
sistema genera Aire Comprimido y lo distribuye cumpliendo
con las especificaciones y criterios de aceptación establecidos
en el diseño para el satisfacer los requerimientos del usuario,
los técnicos y los regulatorios.
Para desarrollar las actividades de la calificación de
desempeño de una manera sistemática y ordenada se genera un
protocolo específico, el cual después de haber sido revisado y
aprobado se usara como base para emitir el reporte de
calificación de desempeño que incluye los resultados y las
evidencias de la realización de actividades, así como el
dictamen.
Como parte del protocolo se diseñan cuadros de resultados
donde se documentan los resultados de las pruebas que se
realizan, su metodología, equipo de medición necesario,
instrucciones especiales, especificaciones y límites para las
diferentes variables que son medidas y reportadas.
Durante las actividades de monitoreo y medición se generan
las evidencias que servirán de soporte para aceptar el sistema o
SISTEMAS CRÍTICOS 671
para reportar desviaciones o incumplimiento con respecto al
desempeño y sus especificaciones. A
Estas pruebas están orientadas a evaluar la calidad del Aire
Comprimido y demostrar la consistencia en el funcionamiento
de los componentes y del sistema completo.
La siguiente lista corresponde a las pruebas que forman parte
de la calificación de desempeño:
SISTEMAS CRÍTICOS
1. Conteo de partículas totales.
2. Conteo de partículas viables.
3. Presión de aire.
4. Punto de rocío.
5. Hidrocarburos (aceite).
6. Gases contaminantes, los cuales serán definidos
basándose en el análisis del propósito y uso del Aire
Comprimido, tipo de proceso y tipo de producto en que
se aplique el Aire Comprimido.
De manera general los criterios de aceptación para las pruebas
correspondientes a la calificación de desempeño, se encuentran
en las tablas específicas de cada parámetro. Las pruebas deben
realizarse por triplicado y durante tres días consecutivos,
obteniéndose resultados satisfactorios. La frecuencia de la
calificación de desempeño debe de ser al menos cada seis
meses, dependiendo del análisis de riesgo correspondiente
relacionado con el tipo de proceso y producto al que da
servicio.
A continuación se describen las pruebas, sus especificaciones y
criterios de aceptación.
Conteo de partículas totales: consiste en evaluar la cantidad de
partículas > 0.5 y > 5.0 µm presentes en el Aire Comprimido y
compararlas con las especificaciones establecidas de acuerdo a
la clasificación de las áreas o zonas limpias, en las que se
encuentran los puntos de uso. Se utiliza un contador de
partículas con registro o impresión directa de datos, calibrado.
Se deben realizar mediciones por triplicado y en tres días
consecutivos. Con resultados satisfactorios.
El promedio debe cumplir las especificaciones señaladas en la
tabla. Si se encuentran valores individuales fuera de estos
límites debe de investigarse y encontrar la causa.
Conteo de partículas viables: consiste en realizar muestreos
microbiológicos para evaluar la presencia de bacterias y hongos
en la atmosfera generada por el sistema de aire comprimido,
después de haber sido atenuado su flujo y presión de salida.
Se pueden realizar el monitoreo utilizando equipo de muestreo
dinámico, que mide la cantidad de aire que será evaluado o por
medio de exposición de placas con medios de cultivo
específicos para bacterias y para hongos y dispositivos
rotatorios de muestreo.
Las placas de exposición y los dispositivos con medio de
cultivo de los equipos de muestreo cinético se incuban en agar
de soya tripticaseína de 30 a 35 °C por 72 h cuando sólo se
emplee para bacterias o de 30 a 35 °C por 48 h cuando lo
emplee tanto para bacterias como para hongos seguido de 20 a
25 °C por 72 h y se reportan los resultados.
Los datos generados se reportan directamente y se calcula el
promedio de cada punto muestreado.
AIRE COMPRIMIDO
 672 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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En los requisitos de usuario deberán considerarse el
A cumplimiento de lo establecido en la serie de normas ISO 8573.
El promedio debe cumplir las especificaciones señaladas en la
tabla. Si se encuentran valores individuales fuera de estos
límites debe confirmarse que no corresponden a una fuga o
presencia de fuentes de contaminación microbiológica, si es así
pueden incorporarse al cálculo del promedio.
SISTEMAS CRÍTICOS
En caso de presencia de microorganismos fuera de límites se
debe realizar una sanitización especial en el área contaminada,
así como de los puntos de uso, sus válvulas, cambiar los filtros
terminales y realizar muestreos complementarios para
confirmar que el nivel de contaminación ha sido controlado.
Presión de aire. Esta prueba es considerada en línea y de
monitoreo continuo. Se toman los valores expresado por los
manómetros calibrados, que se encuentran en los diferentes
puntos del sistema y su línea de distribución. Los valores se
registran en los documentos correspondientes y se comprueban
que cumplan con los valores especificados y aprobados del
sistema, de acuerdo a los requerimientos del usuario.
Punto de rocío. Para llevar a cabo esta prueba se utilizan
termohigrómetros calibrados, corriéndose monitorios por
triplicado en tres días consecutivos, comprobándose que se
cumplen los valores indicados en la tabla. En caso de no
cumplir estos criterios deberá hacerse la investigación
correspondiente y tomar las medidas correctivas que lleven al
sistema a cumplir nuevamente con la especificación.
Hidrocarburos (aceite). Se corren dos pruebas, la de
hidrocarburos totales y la de hidrocarburos volátiles. La de
hidrocarburos totales se corre utilizando tubos indicadores, la
prueba de hidrocarburos volátiles se corre utilizando
cromatografía de gases con detector de ionización de flama.
Gases contaminantes. Se pueden correr pruebas para detectar
gases extraños considerados contaminantes como, CO, COr,
SO2 y NOx. Todos estos pueden ser monitoreados con tubos
detectores de gases.
Mantenimiento del estado validado
Para considerar confiable un Sistema de Aire Comprimido
debe primero, haber sido diseñado correctamente, construido e
instalado de acuerdo al diseño aprobado, entregado y
verificado de manera completa y oportuna, haber sido
calificado antes de iniciar su utilización en procesos y sobre
todo, haber desarrollado la infraestructura técnica, de
administración y de documentación que permita mantener y
evidenciar el funcionamiento del sistema de manera
permanente y confiable de tal manera que se asegure su aptitud
para el uso previsto continuamente.
AIRE COMPRIMIDO
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Contar con un sistema de mantenimiento, significa que se
conservan las condiciones físicas y funcionales de cada
componente del sistema de Aire Comprimido de manera
permanente, apegándose de manera sistemática a planes y
programas organizados, teniendo como base las
especificaciones técnicas de todos los componentes y
accesorios, los manuales del fabricante e instalador del sistema,
procedimientos, instructivos, registros y la participación de
personal capacitado y calificado para ejecutar todas las
actividades incluidas en dichos planes y programas. La
calificación del personal es un factor muy importante en la
operación y conservación del sistema de aire comprimido, por
lo que es necesario que esté organizada bajo un programa de
capacitación, entrenamiento y evaluaciones periódicas del
personal relacionado, directa o indirectamente con este sistema.
Esto asegura, junto con la supervisión continua, que el sistema
es operado, monitoreado y mantenido solo por personal experto
en el tema.
Teniendo el sistema controlado y con el estatus de calificado el
monitoreo de sus parámetros operativos, de desempeño y de su
utilización se vuelve esencial. Este monitoreo depende en gran
medida de los datos que generan los instrumentos de medición,
los cuales deberán de ser calibrados bajo un programa estricto.
Los datos que generan las pruebas de laboratorio que miden el
desempeño del sistema y los datos de los usuarios de las áreas
de proceso, de las áreas a las que da servicio el sistema de Aire
Comprimido, también son parte fundamental del monitoreo.
Los elementos considerados consumibles del sistema, como
filtros, pre-filtros, así como las partes móviles que se
deterioran con el uso continuo, como bandas y empaques,
tienen que ser reemplazados periódicamente basándose en la
inspección periódica del sistema y de estos elementos de
manera especial.
Cuando se planean modificaciones al diseño, estructura o
modelo de los componentes mayores, procede organizar y
documentar el proyecto a través del sistema de control de
cambios de la empresa, de tal manera que el ciclo de vida del
sistema Aire Comprimido se inicia nuevamente.
El sistema de CAPA de la empresa debe ser aplicado cuando
se lleguen a presentar fallas o desviaciones que impacten la
operación o desempeño del sistema. La documentación relativa
a las fallas o desviaciones, las acciones correctivas y los planes
de prevención deben de estar disponibles y completos para dar
apoyo y soporte al mantenimiento del estado validado del
sistema.
La evaluación periódica que se realiza con las auditorias
técnicas internas, permite tener un diagnóstico oportuno del
estado que guarda la estructura técnica, operativa y
administrativa del sistema, a partir del cual se toman las
acciones correspondientes para conservar el sistema de aire
comprimido.

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ESTERILIZACIÓN
INTRODUCCIÓN
Este capítulo aplica a los procesos que podrán emplearse, sin
ser limitativo, en la obtención de materiales, componentes,
materias primas, dispositivos médicos y productos
farmacéuticos que requieran ser estériles, incluyendo los
artículos necesarios para llevar a cabo las pruebas analíticas.
Así mismo, se presentarán las operaciones unitarias para
obtener productos que deban ser estériles. Los procesos de
fabricación deberán seguir las Buenas Prácticas de Fabricación
vigentes en nuestro país.
Entendemos por esterilidad la ausencia de todo organismo
viable (bacterias, levaduras y hongos filamentosos). Esta es
una condición absoluta. Sin embargo la esterilidad no puede
ser demostrada con respecto a los insumos para la salud y a
otros artículos debido a las limitaciones inherentes de la prueba
que se utiliza (véase MGA 0381, Esterilidad). Por lo tanto, la
esterilidad se define en términos probabilísticos que establecen
un nivel aceptable de riesgo. Cuando hablamos de la
probabilidad estadística de ser estéril cada unidad de un lote
de producto, entonces hablamos del Nivel de Aseguramiento
de la Esterilidad (NAE) del proceso.
Actualmente, los productos estériles pueden obtenerse a través
de dos metodologías básicas: Esterilización Terminal (ET) y
Procesamiento Aséptico (PA). Cada una de estas dos
metodologías tiene sus procedimientos para llegar al objetivo
común que es la obtención de un producto libre de
contaminantes viables.
La esterilidad se puede lograr únicamente mediante el uso de
un proceso de esterilización validado de conformidad con las
buenas prácticas de fabricación vigentes, y no se puede
demostrar basándose únicamente en análisis de esterilidad. Es
indispensable investigar a fondo el efecto del método de
esterilización seleccionado sobre el producto, incluyendo su
envase primario, para asegurar su efectividad, así como la
integridad del producto. El procedimiento de esterilización
deberá validarse antes de ser implementado para la producción
comercial. La ET deberá ser el método de elección en aquellos
casos en los que el producto involucrado lo resista. El proceso
de ET que deberá estar validado y mantenido bajo control, nos
permite alcanzar el NAE que sea requerido con base en un
análisis de riesgo.
El PA requiere que cada una de las operaciones unitarias
involucradas sean validadas independientemente y esta
validación deberá confirmarse en conjunto. Solamente deberá
ser aplicado a aquellos productos que no resistan la ET. El
NAE proporcionado por el PA depende principalmente de dos
factores: la tecnología empleada y del personal calificado que
lleva a cabo el proceso.
Los principios básicos para el control de los procesos de
esterilización, entre los que se incluyen el desarrollo, la
validación y la garantía continua de cada método, son los
siguientes:
1. El desarrollo del proceso de esterilización que incluye
la evaluación de la estabilidad y compatibilidad de
materiales, la integridad del envase, la biocarga
esperada previa a la esterilización, los parámetros de
control del método del equipo, entre otros.
SISTEMAS CRÍTICOS 673
2. La identificación de parámetros del proceso de
esterilización que conservan las propiedades inherentes E
de los materiales y que aun así inactivan o eliminan
microorganismos.
3. La demostración de que el proceso y el equipo de
esterilización son capaces de operar dentro de los
SISTEMAS CRÍTICOS
parámetros descritos y que se corresponden con
mediciones independientes de los parámetros críticos.
4. El desempeño de estudios repetidos que son
representativos del intervalo de operación del equipo y
que emplean productos reales o simulados. Siempre
que sea posible, se recomienda utilizar indicadores
biológicos para la correlación entre los parámetros
físicos medidos y la letalidad esperada.
5. El mantenimiento y monitoreo del proceso validado
durante la operación de rutina.
6. La garantía de que la biocarga (número y tipo) de los
materiales es aceptable y que se mantiene dentro de los
límites predeterminados durante la operación de rutina.
Este capítulo contiene información general que proporciona
una visión de los conceptos y principios que conlleva la
esterilización (mediante varias modalidades), de insumos que
deben ser estériles. Asimismo, incluye información sobre
procesos de esterilización de respaldo que se utilizan en la
preparación de dichos insumos.
TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Agua sobrecalentada: Agua en estado líquido a una
temperatura mayor a su temperatura de ebullición, la cual
requiere de sobrepresión para mantener tal estado.
Biocarga: Número recuperado de unidades formadoras de
colonias (UFC) por unidad.
Calor húmedo: Vapor, mezclas de aire-vapor, y agua
sobrecalentada empleados para esterilización.
Cámara: Componente primario de un esterilizador que
contiene los artículos que serán esterilizados. La cámara es un
recipiente tasado por presión.
Carga de artículos duros/porosos (AD/P): Consiste de
artículos en los cuales la carga biológica es inactivada por el
contacto directo con el vapor saturado. Ejemplos de estas
cargas son aquellas que contiene los siguientes tipos de
artículos: Filtros, tapones, tuberías (mangueras), trapeadores,
uniformes, equipo de limpieza o piezas de cambio en las
máquinas.
Carga líquida: Una carga consistente en contenedores
cerrados de líquidos acuosos. La esterilización del contenido
del contenedor se alcanza mediante la transferencia de energía
a través del contenedor hacia el líquido acuoso.
Carga máxima: Cantidad o masa máxima de artículos
permitida en una carga del esterilizador.
ESTERILIZACIÓN
 674 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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Carga mínima: Cantidad o masa mínima de artículos
T permitida en una carga del esterilizador.
Carga mixta: Carga que contiene distintos tipos de artículos
que representan varios retos de esterilización. Por ejemplo,
algunos artículos en la carga pueden presentar retos con
respecto a la eliminación del aire, en tanto que otros presentan
SISTEMAS CRÍTICOS
un reto debido a su masa.
Ciclo de esterilización: Secuencia de parámetros de operación
definidos (por ejemplo, tiempo, temperatura y presión) y las
condiciones requeridas para dar por resultado un artículo
estéril.
Corrida de esterilización: Ejecución de un ciclo de
esterilización.
Curva de supervivencia: Representación gráfica de la
inactivación de una población de microorganismos con una
exposición creciente a un agente microbicida bajo condiciones
establecidas.
Detector de aire: Instrumento que detecta la presencia de aire
en la cámara y que puede estar acoplado a un esterilizador.
Distribución de temperatura: Medición de la temperatura del
medio de calentamiento a través de toda la zona de carga del
esterilizador.
Esterilización terminal: Proceso en el que el producto
esterilizado una vez que se encuentra en su sistema de barrera
estéril.
Esterilización: Proceso empleado para dar por resultado un
producto libre de organismos viables, con un NAE
especificado.
Evaluaciones de la aplicabilidad del sistema: Evaluaciones
físicas (por ejemplo, integridad de la cámara o eliminación del
aire) las cuales se llevan a cabo con una secuencia programada
a fin de demostrar el control continuo del sistema de un
esterilizador.
F Biológico: Término utilizado para describir la letalidad
propuesta medida en términos de la muerte real de los
microorganismos sobre un sistema de reto de indicadores
biológicos. El valor de F Biológico es calculado como:
Donde:
DT = El valor del sistema de indicadores biológicos a la
temperatura de referencia (T).
RL = La reducción logarítmica real (log N0 - log NF) de la
población de indicadores biológica durante el ciclo.
FFísico: Término utilizado para describir la letalidad
proporcionada calculada en los parámetros físicos del ciclo. El
FFísico es el valor de la integración de la razón letal (L) sobre el
TÉRMINOS Y DEFINICIONES
tiempo. La razón letal es calculada para una temperatura de
referencia (Tref) y el valor z usado en la ecuación:
Fase de calentamiento: Fase de un ciclo de esterilización que
ocurre inmediatamente antes de la fase de exposición. Los
parámetros del proceso se desarrollan para esta fase de modo
tal que cumplan los requisitos de usuario aplicables para el
acondicionamiento de la carga (por ejemplo, remoción de aire
y precalentamiento).
Fase de enfriamiento: Fase de un ciclo de esterilización que
ocurre después de completada la fase de exposición. Los
parámetros de la fase de enfriamiento se definen típicamente a
modo de cumplir los requisitos del usuario aplicables para el
enfriamiento y secado de la carga.
Fase de exposición: Fase del ciclo de esterilización a lo largo
de la cual la cual se mantienen los parámetros de operación
dentro de los rangos definidos durante el tiempo (tiempo de
exposición o periodo de residencia) y temperatura
determinados como los necesarios para alcanzar la letalidad
deseada.
Fracción de sequedad: Medida absoluta del calor latente
actual de una muestra de vapor relativa al calor latente teórico
del vapor saturado.
Indicador biológico: Microorganismo viable de una cepa pura
y específica inoculado sobre un soporte y contenido dentro de
un empaque primario, listo para su uso, con una resistencia
conocida a un proceso de esterilización específico, bajo
condiciones definidas.
Indicador químico: Sistema de prueba que revela cambio en
una o más variables predefinidas del proceso, basándose en un
cambio químico o físico resultante de la exposición a un
proceso.
Integrador químico: Artefacto diseñado para reaccionar de
manera cuantitativa a múltiples variables de esterilización
(típicamente, tiempo y temperatura, y en algunos casos,
humedad).
Liberación paramétrica: Sistema de liberación de la
esterilidad basado en el control, monitoreo, documentación,
revisión de los registros de los lotes efectivos de un ciclo de
proceso de esterilización validado en lugar de procedimientos
de liberación basados en la prueba de esterilidad sobre el
producto final.
Métodos de fracción negativa: Métodos de fracción negativa
emplean la población inicial de un indicador biológico (N0), y
los datos del rango cuantal para trazar una línea de dos puntos
a partir de la cual se puede determinar el valor DT. El rango
cuantal es el periodo de exposición a lo largo del cual un
conjunto de unidades de prueba duplicadas muestran una
respuesta dicótoma algunas positivas para crecimiento, y el
resto negativas para crecimiento.

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Microorganismos termorresistentes: Aquellos
microorganismos cuyas formas esporuladas presentan una
resistencia mayor a los efectos térmicos.
NAE: Número que expresa la probabilidad de ocurrencia de
una unidad no estéril una vez que esta ha sido expuesta al
proceso de esterilización. En la industria farmacéutica, se
espera un punto final del diseño mejor que o igual a la
probabilidad de una unidad no estéril en un millón de
unidades, esto es, NAE ≤ 10-6. (Sinónimo: PUNE). El término
PUNE o NAE es cuantitativo, pero su valor es inversamente
proporcional al aseguramiento de la esterilidad que
proporciona, por ejemplo, 10-6 proporciona un mayor
aseguramiento de la esterilidad que 10-3.
Parámetros de operación: Valores (por ejemplo tiempo,
temperatura, presión) que se controlan y/o miden, los cuales
definen colectivamente cada fase de un ciclo de esterilización
(por ejemplo calentamiento, exposición, enfriamiento).
Parámetros críticos: Valores que se controlan y/o se miden, y
están ligados a la seguridad y eficacia de un producto. El
incumplimiento en un parámetro crítico debe dar por resultado
el rechazo de la carga afectada.
Parámetros clave: Valores que se controlan y/o se miden, y se
usan para asegurar el continuo “estado de control” de las
corridas de esterilización. El incumplimiento debe resultar en
una investigación con un razonamiento documentado al
respecto de la disposición de la carga afectada
Partículas totales: Es el número de partículas viables y no
viables dado por unidad de volumen y/o superficie
muestreados.
Penetración del calor: La prueba de penetración del calor es
una medición de temperatura que se usa para evaluar la
cantidad de energía que ha sido transferida a los materiales que
se esterilizarán en la carga. Para las mediciones de penetración
del calor, los sensores deben colocarse sobre o dentro de los
artículos de la carga que se están evaluando.
Probabilidad de unidad no estéril (PUNE): Número que
expresa la probabilidad de ocurrencia de una unidad no estéril
una vez que esta ha sido expuesta al proceso de esterilización.
En la industria farmacéutica, se espera un punto final del
diseño mejor que o igual a la probabilidad de una unidad no-
estéril en un millón de unidades, esto es, PUNE ≤ 10-6.
(Sinónimo: Nivel de Aseguramiento de la Esterilidad, NAE).
Proceso de agua sobrecalentada: Proceso de esterilización en
el cual el medio de calentamiento es agua sobrecalentada, la
cual se recircula continuamente bajo sobrepresión con aire.
Este proceso requiere la sobrepresión con aire para mantener el
agua en estado líquido. (Sinónimos: cascada de agua, proceso
de aspersión de agua, proceso de inmersión en agua, proceso
de sumersión en agua, proceso de lluvia de agua, proceso de
vapor-aire-agua).
SISTEMAS CRÍTICOS 675
Proceso de desplazamiento por gravedad: Proceso de
esterilización basado en el principio de que el aire frío dentro T
de una cámara es más pesado que el vapor que entra a esta y
por consiguiente se desplazará hacia la parte baja de la cámara.
Conforme el vapor va entrando a la cámara, el aire es
expulsado por este a través del drenaje inferior y sale, junto
SISTEMAS CRÍTICOS
con el condensado, a través de una trampa de vapor.
Proceso de esterilización con aire a sobrepresión: Proceso
de esterilización por calor húmedo que opera a una presión
controlada mayor a la del vapor saturado y que, típicamente,
usa aire comprimido para llevar la cámara a la presión deseada.
Proceso de mezcla vapor-aire (MVA): Proceso de
esterilización en el cual el medio de calentamiento es una
mezcla de aire y vapor, el cual se emplea típicamente para
cargas de líquidos. La adición del aire da por resultado una
condición de sobrepresión.
Proceso de preevacuación: Proceso de esterilización en el
cual el aire se elimina de la cámara mediante el empleo de una
bomba de vacío u otro sistema mecánico antes del inicio de la
fase de exposición. Este método es particularmente adecuado
para aquellos artículos en la carga que pueden atrapar aire tales
como mangueras, filtros y ensamblajes de máquinas
llenadoras.
Proceso de vapor saturado: Proceso de esterilización
típicamente empleado para cargas AD/P en las que el medio
esterilizante es vapor saturado.
Prueba de eliminación de aire: Prueba empleada para evaluar
la eliminación del aire y la penetración del vapor en un
esterilizador vacío empleado para esterilizar cargas de artículos
porosos o duros (por ejemplo, la prueba de Bowie-Dick,
DART, Cubo de Lantor, Prueba de Brown).
Prueba de fugas de la cámara: Prueba realizada para evaluar
la posible entada de aire a la cámara cuando esta se encuentra a
vacío. [Sinónimo: Prueba de fuga a vacío]
Punto frío de la cámara: El o los lugares dentro de la zona de
carga en los que se obtiene la menor letalidad del proceso (F0)
y/o las menores temperaturas de distribución durante el
proceso de esterilización.
Punto frío del contenedor: Lugar dentro de un contenedor de
líquido sellado en el que se obtiene la letalidad (F0) más baja
durante un proceso de esterilización.
Razón de fuga: Es la cantidad de aire que entra a la cámara de
esterilización con respecto al tiempo obtenido al realizar una
prueba de fugas de la cámara. La razón de fuga no debe
exceder un nivel que inhiba el proceso de esterilización
durante las etapas de remoción del aire o de secado al vacío.
Resistómetro: Equipo de prueba diseñado para proporcionar
combinaciones definidas de las variables físicas y/o químicas
de un proceso de esterilización. A los resistómetros se les
llamó formalmente “cámaras resistométricas de evaluación
TÉRMINOS Y DEFINICIONES
 676 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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de indicadores biológicos” (REIB). El resistómetro se usa
E primordialmente en el laboratorio para la determinación de los
valores D y z.
Sistema de reto indicador biológico (IB): Sistema de prueba
que contiene microorganismos viables de una cepa pura,
especificada, que presenta una resistencia definida a un
SISTEMAS CRÍTICOS
proceso específico de esterilización. [Sinónimos: Sistema IB
de reto, Reto microbiano, Sistema de Reto Microbiológico]
Sonda de penetración: Sonda colocada en contacto con el
artículo de la carga o dentro de un contenedor de líquido para
medir la temperatura del artículo o líquido de la carga.
Tiempo de calentamiento de la cámara: Tiempo transcurrido
medido desde la entrada del vapor en la fase de calentamiento
(inicio del vapor), hasta el punto en el que la temperatura del
medio de calentamiento dentro de la cámara alcanza la
temperatura prefijada del ciclo.
Tiempo de equilibrio: Periodo de tiempo que transcurre entre
el alcance de la temperatura mínima de exposición en el punto
de referencia de la cámara (típicamente el drenaje) y la
obtención de esa temperatura en todos los puntos dentro de la
carga. Este periodo es un indicativo de la capacidad de
eliminar el aire y calentar las unidades de producto
adecuadamente; como consecuencia, este solo es evaluado
correctamente mediante la colocación de sensores en cargas de
materiales porosos/duros.
Valor de sequedad: Cantidad adimensional de prueba
desarrollada para estimar la fracción de sequedad.
Valor D: Tiempo en minutos requerido para lograr la
reducción de un logaritmo o un 90 % de la población
microbiana específica empleada como indicador biológico a
una condición letal específica de temperatura.
Valor DT: Tiempo en minutos requerido para obtener una
reducción del 90 %, o un logaritmo, de la población de
microorganismos usados como indicador biológico bajo
condiciones letales especificadas. Para esterilización por
vapor, el valor D debe estar siempre especificado con una
temperatura de referencia, DT.
Por ejemplo, un IB con un D121 °C = 1.4 min requiere 1.4 min
de exposición a 121 °C para reducir su población en un
logaritmo.
Valor F (factor de letalidad): Medida de la efectividad de la
esterilización. FTref,z es la letalidad equivalente calculada
(empleando un valor z específico), en término de minutos a
una temperatura de referencia (Tref) entregada a una unidad
de producto por un ciclo de esterilización.
F Físico: Término empleado para describir la letalidad
entregada calculada sobre los parámetros físicos del
ciclo. El valor F Físico es la integración de la razón letal
(L) con respecto al tiempo. La razón letal se calcula
para una temperatura y un valor z de referencia
mediante la ecuación:
ESTERILIZACIÓN DE INSUMOS PARA LA SALUD
F0: Término empleado cuando para el cálculo de la
letalidad equivalente se usan las condiciones
específicas de referencia de Tref = 121.1 °C y z= 10 °C.
Por ejemplo, cuando el valor z de un IB es 10 °C, un
ciclo con un F(T=121.1 °C, z=10 °C), es decir, F0, es igual a
8 min, este es equivalente (en términos de la letalidad
entregada) a un ciclo de onda cuadrada de 8 min a
121.1 °C. Un ciclo de onda cuadrada que tenga una
exposición de 25.9 min a 116 °C también entregaría un
F0 de 8 min.
Nota: La temperatura de referencia para el cálculo del
F0 es 121.1 °C, lo cual es el equivalente matemático
aproximado de 250 °F. Para fines prácticos se empleará
la temperatura de 121 °C en el resto de este capítulo.
FBiológico: Término empleado para describir la letalidad
real entregada con base en la muerte real de los
microorganismos en o dentro de un sistema de reto IB.
El valor FBiológico se calcula como DT × RL, donde DT es el
valor D del sistema IB a la temperatura de referencia (T),
y RL es la reducción real logarítmica (Log N0 - Log NF)
de la población del IB obtenida durante el ciclo.
Valor z: Número de grados de cambio de temperatura
necesario para cambiar el valor D en un factor de 10. El valor z
permite la integración de los efectos letales del calor conforme
cambia la temperatura durante las fases de calentamiento y
enfriamiento en un ciclo de esterilización.
Vapor puro: Vapor cuyo condesado cumple con la
especificación farmacopeica del Agua para la fabricación de
inyectables.
Vapor saturado: Vapor cuya presión y temperatura
corresponden a la curva de vaporización del agua. Se
encuentra en estado de equilibrio entre las fases gaseosa y
líquida, sin acarreo de agua líquida (Sinónimo: Vapor saturado
seco).
Vapor sobrecalentado: Vapor, cuya temperatura a una
presión dada, es mayor a la indicada por la curva de equilibrio
de la vaporización del agua.
Zona de carga: Área dentro de la cámara de esterilización en
la cual se pueden colocar los materiales a esterilizarse.
ESTERILIZACIÓN DE INSUMOS
PARA LA SALUD
ANTECEDENTES Y ALCANCE
I. Esterilizacion Terminal (ET)
Consiste en someter un producto que ya se encuentra en su
envase primario, y que se ha llenado en un ambiente
controlado a fin de disminuir la biocarga y partículas, a un
proceso de esterilización, el cual puede llevarse a cabo
mediante la exposición a:

_________________________________________________________________
Calor húmedo.
Radiación ionizante.
Gases esterilizantes.
Para estos tres procesos, los factores más importantes son los
siguientes:
1. Control de la biocarga en el producto que ingresa al
proceso de ET. Incluye también la demostración de la
ausencia de microorganismos resistentes en la flora
propia del proceso de fabricación hasta el envase
primario; y para el caso de las preparaciones
parenterales, la ausencia de endotoxinas bacterianas,
así como de las bacterias que las producen.
2. Desarrollo de los ciclos de ET adecuados para la
obtención del producto estéril, y su correspondiente
validación, de acuerdo a los criterios que se presentarán
más adelante en la sección correspondiente a cada
proceso de ET.
Estos procesos deben ser capaces de proporcionar un
NAE ≥ 1 × 10-6, valores menores a éste deberán ser
justificados; además, no producir ningún daño al producto, ya
sea en su envase primario o en cualquiera de sus características
de calidad, incluida la estabilidad del mismo.
II. Proceso Aséptico (PA)
La ET es el procedimiento de elección para el logro de la
esterilidad de los productos que deben ser estériles, pero no
todos ellos resisten las condiciones de ésta. Debido a esta
situación se ha desarrollado el Procesamiento Aséptico, cuya
finalidad es lograr y mantener la esterilidad de este grupo de
productos. Éste implica una cantidad mucho mayor de
variables que deben ser controladas, a fin de asegurar su
efectividad, razón por la cual, también lleva implícita una
mayor cantidad de riesgos, por lo que se requiere un control de
proceso mucho más estricto aún que la ET. El PA solo puede
aplicarse a productos que no resistan la ET. Este se compone
de varias etapas que deben llevarse a cabo bajo condiciones
asépticas, las cuales aseguren que la posible contaminación
microbiana y/o de partículas no viables que pudiera ingresar al
producto y/o sus componentes, incluyendo su envase primario,
estén bajo estricto control y, por consiguiente impidan su
ingreso por cualquier vía.
Desde el diseño del PA, deben aplicarse los principios de
gestión de riesgos, con la finalidad de asegurar que se ha
conseguido un NAE aceptable.
Las pruebas de esterilidad aplicadas a los productos fabricados
con la tecnología actual de PA no pueden proporcionar una
evaluación suficiente. El método de monitoreo de unidades
individuales usado actualmente para las simulaciones de
proceso no ha mostrado una correlación directa con productos
terminados contaminados. Las pruebas destructivas de
esterilidad para producto terminado se pueden aplicar
solamente al examen de un porcentaje muy pequeño de un lote
y, por tanto, sólo son capaces de detectar lotes con un número
muy alto de unidades contaminadas.
SISTEMAS CRÍTICOS 677
I. ESTERILIZACIÓN TERMINAL
I
ANTECEDENTES Y ALCANCE
Esta sección contiene capítulos específicos para cada proceso
de esterilización estableciendo recomendaciones para cada
modalidad de esterilización:
SISTEMAS CRÍTICOS
1. Esterilización con vapor de agua por contacto directo
2. Esterilización con calor húmedo de líquidos acuosos
3. Esterilización de líquidos por filtración
4. Esterilización con fase líquida
5. Esterilización con gases
6. Esterilización con calor seco
7. Esterilización con radiación
8. Esterilización en fase gaseosa
9. Esterilización de gases por filtración.
10. Nuevos métodos de esterilización.
11. Métodos de esterilización In situ.
ESTABLECIMIENTO Y JUSTIFICACIÓN DE PROCESOS
DE ESTERILIZACIÓN QUE SE BASAN EN
INACTIVACIÓN MICROBIOLÓGICA
Los artículos destinados a ser estériles deben alcanzar una
probabilidad de una unidad no estéril de ≤ 10-6, es decir, una
probabilidad menor o igual a uno en un millón de que se encuentre
presente una biocarga de microorganismos viables. (Nota: esto
también se conoce como Nivel de Aseguramiento de Esterilidad.
El término Probabilidad de una unidad no estéril se usa a lo largo
de este capítulo debido a que es descriptiva y sustancialmente fácil
de entender). Esta probabilidad de una unidad no estéril se puede
conseguir equilibrando el efecto del método sobre los materiales
con la destrucción de la biocarga (véase la figura 1). En la
actualidad se utilizan tres métodos: sobremuerte (overkill),
indicador biológico/biocarga y métodos basados en la biocarga.
Estos métodos se describen en mayor detalle más adelante.
Independientemente del método seleccionado, el objetivo es una
Probabilidad de Una Unidad No Estéril máxima para la biocarga
de ≤10-6. El método de sobremuerte es el método más simple de
establecer, pero el de mayor impacto sobre los materiales. El
método basado en la biocarga es el que requiere un mayor control
sobre el método, pero somete a los materiales a las condiciones de
menor estrés. La confianza en la letalidad del proceso es la misma,
independientemente del método usado.
Figura 1. Comparación básica de varios métodos
de validación.
I. ESTERILIZACIÓN TERMINAL
 678 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Para artículos que no se ven esencialmente afectados por el
I proceso de esterilización, se prefiere el método de sobremuerte
debido a su simplicidad. La esterilización por sobremuerte se
puede definir como un método en el que la destrucción de una
concentración de un microorganismo resistente sustenta la
destrucción de biocarga presente en el procesamiento de rutina
razonablemente prevista. Dicho objetivo se puede demostrar
SISTEMAS CRÍTICOS
consiguiendo una letalidad mínima definida; una serie de
condiciones del método definidas; o una confirmación de
reducción logarítmica mínima de un indicador biológico
resistente. Cuando exista la posibilidad de que los artículos se
dañen debido a la exposición prolongada al proceso de
esterilización, no sería factible el uso de un método de
sobremuerte. En estos casos, la demostración de la efectividad
del ciclo de esterilización requiere no sólo de información
sobre las condiciones propias del método, sino también
conocimiento sobre la resistencia y el control de la población
de la biocarga del material. Este método se usa ampliamente
para la esterilización terminal de soluciones termolábiles y
medios de laboratorio. Esta estrategia de esterilización recibe
el nombre alternativo de método de indicador
biológico/biocarga o método combinado en el que se puede
usar la destrucción incompleta (o destrucción de una población
modesta) de un indicador biológico resistente para demostrar
la capacidad del método para destruir la biocarga presente de
manera confiable. Esto se logra usando conocimientos
detallados de la biocarga y de las poblaciones del indicador
biológico y su resistencia relativa.
El método basado en la biocarga se usa cuando la estabilidad
del material es limitada o cuando no se encuentran
microorganismos indicadores biológicos adecuados
disponibles para su uso con el proceso de esterilización. Por lo
general, la esterilización por radiación se valida usando el
método basado en la biocarga. El método basado en la
biocarga se puede definir como el método en el que se evalúan
muestras de biocarga del material de manera rutinaria para
determinar su resistencia al proceso de esterilización y que se
puede utilizar para demostrar la efectividad del proceso. El
monitoreo de rutina de la población de la biocarga y su
resistencia al proceso de esterilización es obligatorio.
La esterilización de líquidos y gases por filtración difiere de
otras modalidades de esterilización puesto que se basa en la
eliminación de microorganismos del fluido más que en la
inactivación por medios químicos o físicos.
Valor D y resistencia microbiana
El valor D es el tiempo (por lo regular en minutos) o dosis de
radiación (por lo general en kGy) requeridos para reducir la
población microbiana en un 90 % o un ciclo de 1 log10 (es
decir, a una fracción de supervivencia de 1/10) y se debe
asociar con las condiciones letales específicas en las que se
determinó (véase la figura 2). Para vapor de agua y calor seco,
el valor D es una función de la temperatura. En esterilización
con gas (óxido de etileno, ClO2 o O3), los valores D son una
función de la concentración química, de la humedad relativa y
de la temperatura. De manera similar, para la esterilización con
químicos líquidos, el valor D es una función de la temperatura
y de la concentración del esterilizante. [Nota: resulta complejo
determinar el valor D para sistemas de vapores químicos
I. ESTERILIZACIÓN TERMINAL
(condensación) tales como H2O2, plasma de H2O2 y ácido
peracético, debido a la naturaleza bifásica de los materiales. La
esterilización con radiación y por filtración se validan usando
métodos únicos. Estos procesos se validan a través de métodos
que difieren de los presentados en este capítulo introductorio.]
Figura 2. Representación gráfica del valor D.
El valor D no es un atributo inherente solamente de los
microorganismos, por lo que se debe tomar en cuenta la
influencia de otros factores, tales como sustratos, matriz,
medios de recuperación y metodología de prueba, al
determinar el valor D. La resistencia de un indicador biológico
se define para el indicador como un sistema. La evaluación y
comparación exacta entre valores D requiere la estandarización
de métodos de prueba. Para evaluar adecuadamente la
efectividad de un proceso de esterilización, el analista debe
evaluar la resistencia de la biocarga por la vía experimental o
mediante investigación en la literatura disponible.
La curva de muerte para microorganismos sometidos a un
proceso de esterilización está compuesta por tres regiones
distintas (véase la figura 3):
1. Región de curva de supervivencia. En esta región se
pueden recuperar y contar microorganismos viables
para determinar la pendiente de la curva de muerte. La
primera sección de la curva de muerte se puede trazar
usando recuentos de microorganismos sobrevivientes
en periodos cortos de exposición hasta el punto donde
la población sea de aproximadamente 10 UFC.
2. Región de fracción negativa. En esta región se usan
estudios repetidos con múltiples indicadores biológicos
para estimar la pendiente. Esto puede extender la
porción demostrable de la curva de muerte hasta
aproximadamente 10-2 a 10-3.
3. Región estimada. En esta región, la curva de velocidad
de muerte establecida por el método de curva de
supervivencia o de fracción negativa se extrapola a la
Probabilidad de Una Unidad No Estéril deseada. Por
debajo de 10-3 se asume que la curva de muerte es
lineal y se ilustra en la figura 3 con la línea discontinua
más allá del punto que asume que la muerte de
microorganismos continúa a la misma velocidad.

_________________________________________________________________
Figura 3. Curva de muerte que presenta las diversas regiones.
Conforme a lo indicado anteriormente, el objetivo del proceso
de esterilización es la inactivación de la biocarga sin afectar de
manera adversa los atributos de calidad del producto. La
demostración de la letalidad de un proceso de esterilización en
una operación de rutina se basa en diferencias en la resistencia
y la población relativas de la biocarga con respecto al
indicador biológico (véase la figura 4). Cuando se emplea el
método de sobremuerte, los controles de biocarga pueden ser
menos rigurosos.
Figura 4. Resistencia y población relativas de una biocarga de
microorganismos y un indicador biológico típicos.
La validación de los procesos de esterilización vincula
mediciones físicas con el desempeño del indicador biológico
para establecer la letalidad del método. (Nota: en la
esterilización con radiación, la respuesta de la biocarga se
vincula con mediciones de dosis de irradiación física). El
conocimiento de la efectividad del método junto con los
controles de la biocarga en los materiales que se procesan, y la
información sobre la resistencia de la biocarga permiten
determinar la probabilidad de una unidad no estéril.
SISTEMAS CRÍTICOS 679
Los analistas deben conocer la resistencia que presenta el
indicador biológico al proceso para asegurar un entendimiento M
apropiado de la respuesta del organismo al proceso. Resulta
igualmente importante contar con conocimientos sobre la
biocarga presente durante el uso rutinario del proceso de
esterilización y su posible resistencia al proceso seleccionado.
SISTEMAS CRÍTICOS
Datos biológicos y físicos
El indicador biológico, cuando se utiliza, representa un medio
conveniente para simplificar el esfuerzo que conlleva validar la
esterilización. Los indicadores biológicos por lo general son
esporas bacterianas que han desarrollado resistencia al proceso
de esterilización que se está evaluando. Cuando se suministran
en forma de esporas (sobre un sustrato o como una suspensión)
con una población inicial y resistencia conocidas, su respuesta
al método se puede correlacionar con las condiciones físicas
medidas. Se prefieren las esporas como indicadores biológicos
debido a que su resistencia y población son predecibles y
estables cuando se manipulan, almacenan y usan conforme a lo
recomendado.
Las esporas se pueden colocar en la carga de esterilización en
lugares en los que no sea posible obtener fácilmente
mediciones de parámetros físicos tales como temperatura o
concentración de gas (por ejemplo, dentro de lúmenes de
agujas, jeringas y ampollas) o en los que la medición pudiera
alterar las condiciones entregadas (por ejemplo, muestreo del
gas letal). El indicador biológico ofrece un medio para evaluar
directamente el efecto esterilizante del método de una manera
que no sería posible conseguir por mediciones físicas. Debe
existir una correlación razonable entre la medición física
basada en letalidad y los datos de inactivación biológica de un
proceso de esterilización. Cuando no exista correlación, se
deberá considerar llevar a cabo una investigación.
MONITOREO DE LA BIOCARGA
INTRODUCCIÓN
El monitoreo de la biocarga de los componentes y productos
farmacéuticos durante el proceso es un elemento esencial del
programa general de control de contaminación para un
apropiado control del proceso de esterilización. El monitoreo
de la biocarga debe estar diseñado para recuperar un amplio
rango de microorganismos cuya presencia en el material en
proceso sea factible. Los procesos de esterilización se
implementan con objeto de eliminar la biocarga en los
materiales y los productos, asegurando un control de proceso
adecuado y la seguridad del usuario final.
La biocarga constituye un riesgo potencial para el paciente, no
sólo debido a que el proceso de esterilización podría no ser
completamente efectivo, sino también después del
procesamiento, dada la posible presencia de materiales
residuales tales como alérgenos, endotoxinas y exotoxinas.
Asimismo, puede tener un impacto adverso en la calidad y
estabilidad del producto. Por lo tanto, aunque la biocarga
puede abatirse de manera confiable mediante procesos de
esterilización destructiva o eliminarse mediante procesos
retentivos (filtración), según se resume en las secciones
siguientes, se debe evitar su proliferación antes de la
MONITOREO DE LA BIOCARGA
 680 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
esterilización. Los programas de control y limpieza,
M sanitización y desinfección del proceso proveen medios activos
para el control de la población de la biocarga y sustentan el
muestreo, enumeración y caracterización de la biocarga
necesarios para asegurar la eficacia de los procesos de
esterilización.
SISTEMAS CRÍTICOS
Procesos destructivos
Los procesos de esterilización destructivos, tales como
esterilización con calor seco y húmedo, se desarrollan y
validan para matar microorganismos. Entender cabalmente la
biocarga tiene una importancia crítica para los aspectos de
control de calidad del programa de esterilización. Los
microorganismos que son más resistentes a los procesos
destructivos de uso más amplio son las esporas de ciertas
bacterias Gram positivas (cabe destacar que las esporas de
hongos filamentosos son menos resistentes a estos procesos
destructivos que las esporas bacterianas). Dadas las
propiedades de resistencia de estos organismos, algunas
especies se usan comúnmente como indicadores biológicos
para evaluar el desempeño de los procesos de esterilización.
En su estado vegetativo, los microorganismos que forman
esporas no presentan una resistencia extraordinaria a los
procesos de esterilización.
Los procesos que se basan en la radiación ionizante son una
excepción a los perfiles típicos de resistencia, puesto que
algunos microorganismos que no forman esporas presentan
una mayor resistencia que los formadores de esporas. La
biocarga dentro de los materiales y productos sujetos a los
procesos de radiación se evalúa como parte de las actividades
para el establecimiento de dosis y se explica más adelante en la
sección Radiación.
El proceso de esterilización, el desarrollo de un entendimiento
cabal del proceso y su impacto microbiológico, representan
elementos principales para poder confirmar el establecimiento
de un nivel aceptable de garantía de esterilidad. Comprender la
cinética de inactivación de la biocarga típica, así como de otros
microorganismos de la biocarga potenciales, es crítico para una
implementación exitosa. El nuevo proceso debe contar con una
evaluación documentada de riesgos que detalle los aspectos de
monitoreo y control. El establecimiento de un nuevo proceso
de esterilización requiere la evaluación de la resistencia del
indicador biológico sugerido.
Procesos de retención
Los microorganismos que presentan una menor probabilidad
de ser retenidos mediante un proceso de esterilización por
filtración son aquéllos con un tamaño potencialmente menor
que los poros más pequeños de la matriz del filtro. Aunque la
exclusión por tamaño es un factor importante, los filtros no
retienen microorganismos únicamente mediante retención por
tamizado. La adsorción, que retiene los microorganismos
dentro de la matriz del filtro mediante fuerzas de atrapamiento
o electrostáticas, también es un mecanismo de retención
importante. El control de la biocarga previa a la filtración es un
factor importante para la mitigación de riesgo, y resulta
particularmente cierto cuando la adsorción puede ser un
mecanismo de retención significativo. Por lo tanto, la
MONITOREO DE LA BIOCARGA
capacidad de eliminar la biocarga depende del tamaño y del
número de los microorganismos de la biocarga, de la
distribución de tamaño de poro del filtro, de las propiedades de
la solución que se está filtrando y de los parámetros del
proceso de filtración.
MONITOREO Y MUESTREO
Las limitaciones estadísticas y analíticas complican la
evaluación de la biocarga a partir de materiales líquidos y
sólidos. Muchos productos son inherentemente
antimicrobianos, mientras que algunas formulaciones
contienen conservantes antimicrobianos; ambos aspectos
pueden limitar la recuperación de la biocarga. Los productos
que se encuentran fuera del intervalo de pH de
aproximadamente de 4 a 9, que son fuertemente hipertónicos o
fuertemente hipotónicos, o que tienen una baja actividad de
agua, pueden reducir el nivel de microorganismos
recuperables.
La recolección de múltiples muestras del mismo material a
granel a menudo provee resultados variables debido a las
diferencias temporales y espaciales en la distribución
microbiana. Las muestras a partir de componentes variados y
de diferentes formulaciones proveerán diferentes resultados
debido a los diferentes requisitos nutricionales y de cultivo, a
la tensión ambiental a la que se exponen los microorganismos,
a los métodos de muestreo, al tamaño de la muestra, al patrón
de muestreo, a la heterogeneidad de las especies y al
desplazamiento de las poblaciones microbianas. Debido a los
desafíos técnicos relacionados con el análisis de la biocarga,
los resultados dependerán de las variables específicas de la
muestra y específicas del método al intentar recuperar, cultivar
o enumerar organismos. La frecuencia del muestreo y el
tiempo de retraso máximo entre el muestreo y el análisis deben
establecerse basándose en datos previos.
El análisis de la biocarga previa a la esterilización debe
llevarse a cabo en muestras que sean representativas de los
materiales producidos durante la preparación y el
procesamiento de rutina. La frecuencia del muestreo debe
establecerse basándose en los datos previos, la variabilidad
conocida, el tamaño de partida, el material, el proceso y las
influencias ambientales. La biocarga debe recuperarse y
enumerarse a partir de muestras que sean representativas del
material del proceso. Cuando el material se almacene en
envases separados, los analistas deben considerar el análisis de
muestras múltiples o compuestas. La evaluación de la biocarga
debe enfocarse en microorganismos que representen una
mayor preocupación para el proceso de esterilización. Los
métodos de recuento total deben considerar las propiedades del
producto que se está evaluando y las características del proceso
que pudieran afectar la recuperación. Los métodos de cultivo,
los diluyentes y la selección de medios deben basarse en
experiencias previas con el proceso de fabricación y el material
de prueba. Los métodos listados en el MGA 0381, Esterilidad,
pueden ser apropiados para la evaluación de la biocarga,
aunque pueden requerir la modificación de los métodos y las
calificaciones para cumplir con los requisitos de los materiales
de prueba específicos.

_________________________________________________________________
Figura 6. Programa típico de evaluación preliminar de la biocarga.
Evaluación preliminar de la biocarga
Los materiales y productos que se van a esterilizar deben
examinarse para determinar el nivel de la biocarga en el
artículo. Determinar el nivel de la población microbiana es un
elemento esencial para asegurar la eficacia del proceso. Para
procesos letales distintos a la radiación, la presencia de
formadores de esporas Gram positivas presentan el mayor
potencial de supervivencia.
La resistencia potencial de la biocarga al proceso de
esterilización específico es un aspecto importante a considerar
y se puede evaluar mediante un proceso de selección. Los
microorganismos aislados que se identifican como bacilos
Gram negativos tienen el potencial de ocasionar altos niveles
de endotoxinas. La figura 6 ilustra un posible programa de
evaluación preliminar de la biocarga.
Procesos destructivos (excepto radiación)
Los microorganismos se pueden recuperar después de la
exposición a la selección por calor o a un golpe a 100 °C, con lo
que se elimina las células vegetativas y se activa el proceso de
germinación en las bacterias formadoras de esporas. El tratamiento
por choque térmico es un medio efectivo para reducir la cantidad
de microorganismos de la biocarga que se van a evaluar debido a
que los formadores de esporas son los más resistentes a todos los
procesos letales distintos a la radiación. La selección por calor
elimina células vegetativas que carecen de resistencia a la
esterilización y promueve la germinación, facilitando así el
aislamiento de formadores de esporas.
Los informes publicados comparan la resistencia de los
microorganismos recuperados con la de los indicadores biológicos
SISTEMAS CRÍTICOS 681
SISTEMAS CRÍTICOS
predefinidos para muchos procesos de esterilización comunes.
Los analistas deben evaluar las bacterias formadoras de esporas
aisladas para determinar su valor D de resistencia a procesos de
esterilización letales específicos y asegurar así la validez del
método de esterilización. Los datos disponibles describen que
bacterias, hongos filamentosos y especies de levaduras aislados
médica y ambientalmente carecen de resistencia a los métodos de
esterilización usados más comunes, por lo que repetir dichos
estudios de resistencia podría tener únicamente un valor limitado
para los analistas.
Radiación
La esterilización mediante procesos de radiación se basa en la
biocarga del material preesterilizado. Los analistas
comúnmente emplean procesos de esterilización basados en la
biocarga conforme a lo descrito en la norma AAMI/ISO
11137. Para asegurar una constante garantía de esterilidad, se
debe controlar la variabilidad de la biocarga entre lotes. Se
deben recolectar y analizar datos para materias primas,
productos intermedios y/o productos, a fin de asegurar el
control del proceso. La norma AAMI/ISO 11137 provee
información detallada sobre las prácticas de esterilización
con radiación, lo cual incluye el desarrollo del ciclo, los
métodos de validación y las metodologías para auditar la
dosis de radiación que incluyen expectativas para la evaluación
inicial y periódica de la biocarga. La norma AAMI/ISO
11737 provee pautas para establecer métodos para estimar
los niveles de la biocarga en dispositivos médicos antes de
la irradiación.
MONITOREO DE LA BIOCARGA
 682 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Esterilización por filtración
I La selección de la biocarga para los procesos de esterilización
por filtración que aún no han sido sometidos a validación
formal se puede llevar a cabo pasando el material a través
de un filtro con un tamaño de poro de 0.45 µm y examinando
el filtrado para detectar microorganismos viables. El interés se
centra únicamente en aquellos microorganismos que pasan por
SISTEMAS CRÍTICOS
el filtro de 0.45 µm puesto que representan el mayor desafío
potencial para el proceso de esterilización por filtración. Se
deben evaluar contra la biocarga previa a la filtración. La
biocarga que representa la mayor preocupación incluye
Pseudomonas, Brevundimonas, Ralstonia y Micoplasmas.
Identificación
Aunque puede ser útil en algunas investigaciones, no es
necesario identificar todos los microorganismos aislados al
nivel de especies para los propósitos de evaluación de la
biocarga previa a la esterilización. Los analistas deben realizar
todos los trabajos de evaluación con cultivos puros, y deben
aplicar los procedimientos normales del laboratorio de
microbiología para la selección y mantenimiento de cultivos
puros.
Control de la biocarga
Un programa de control de la biocarga típico incluye revisar y
analizar las fuentes potenciales de contaminación, además de
un diseño del proceso adecuado y medidas preventivas y de
monitoreo. El programa de control de contaminación
microbiológica debe desarrollarse con objeto de identificar y
controlar la biocarga y para evaluar el riesgo para el producto,
basándose en una evaluación formal de modalidades de riesgo.
La evaluación de riesgo de la biocarga debe resultar en el
establecimiento de puntos de control críticos y debe tomar en
cuenta los siguientes elementos:
Los atributos microbiológicos de los materiales antes de
la esterilización y el proceso de fabricación usado para los
materiales (si es aplicable).
Las propiedades antimicrobianas inherentes de los
materiales.
Los límites de tiempo para la ejecución del proceso. La
actividad de agua del material.
Las condiciones ambientales dentro de la instalación. El
diseño y limpieza del equipo.
Los procesos de sanitización, descontaminación y demás
procesos activos de control microbiano (tales como
prefiltración, temperatura, pH, osmolaridad, etc.).
El control de la biocarga de los materiales y productos que se
van a esterilizar asegurará el cumplimiento con los niveles
requeridos por la validación del proceso de esterilización.
Asimismo, el control de los niveles de la biocarga de los
artículos que se van a esterilizar asegura que los productos
residuales (por ejemplo, alérgenos, endotoxinas y exotoxinas)
derivados de tal población también estén bajo control, lo cual
es importante debido a que la detección directa de dichos
materiales representa un desafío.
INDICADORES E INTEGRADORES QUÍMICOS Y FISICOQUÍMICOS
INDICADORES E INTEGRADORES
QUÍMICOS Y FISICOQUÍMICOS
INTRODUCCIÓN
La realización de los procesos de esterilización se puede
respaldar con indicadores e integradores físicos y químicos que
indiquen la culminación del procesamiento. Éstos se
encuentran disponibles en una gran variedad de formas para su
uso en conjunción con muchos procesos comunes de
esterilización.
La presencia de este capítulo en la FEUM no significa que los
indicadores e integradores químicos sean requisitos primarios
de liberación para productos de liberación paramétrica. Las
mediciones registradas y documentadas de sistemas
establecidos de medición termométrica y controladores de
proceso asociados (que han sido calibrados y usados tanto
durante estudios de validación inicial y periódica y en
producción de rutina) pueden ser consideradas sistemas
primarios de liberación de producto para la liberación
paramétrica.
FUNCIONAMIENTO
Los estándares de funcionamiento, dentro de lotes y entre
lotes, de indicadores o integradores fisicoquímicos de un
fabricante dado deben ser uniformes. No deben interactuar
física o químicamente con ningún envase o producto cuando se
los coloca junto al producto a esterilizar en la carga de
esterilización, y no deben alterar la concentración, calidad, ni
pureza del artículo esterilizado. Debe evaluarse la seguridad
del personal que maneja los indicadores o integradores
fisicoquímicos y, si es necesario, deben tomarse las
precauciones adecuadas.
INDICADORES FISICOQUÍMICOS
Los datos registrados de la ingeniería del proceso pueden ser
suplementados por la presencia de un indicador fisicoquímico
en cada partida esterilizada. Un indicador fisicoquímico se
define como un dispositivo que responde en forma mensurable
a uno o más parámetros críticos de esterilización.
Se han desarrollado varias clases diferentes de indicadores,
dependientes de medios químicos y fisicoquímicos, para
supervisar los ciclos de esterilización. Algunos productos se
emplean en un aparato de esterilización para controlar si el
contenido se expuso a un factor seleccionado (p. ej.
temperatura) del ciclo dado de esterilización, pero es posible
que no muestren la duración o intensidad de dicha exposición.
Los indicadores químicos y fisicoquímicos se usan para
supervisar un parámetro físico de un aparato de esterilización y
pueden colocarse en la parte exterior de los envases de los
artículos a esterilizar, o pueden ser distribuidos dentro de la
carga de esterilización. En este último caso, se puede evaluar
hasta cierto punto el efecto del material de empaque y la
configuración de la carga en el parámetro seleccionado.

_________________________________________________________________
INTEGRADORES FISICOQUÍMICOS
Un integrador fisicoquímico se define como un dispositivo que
responde a un parámetro crítico del proceso de esterilización,
produciéndose un valor mensurable o cuantificable que puede
relacionarse a alguna pauta de letalidad microbiana. Los
integradores fisicoquímicos han sido diseñados para coincidir
generalmente con la inactivación predecible de aquellas
preparaciones de esporas en indicadores biológicos que tienen
alta y definida resistencia al agente esterilizador.
Los fabricantes de integradores fisicoquímicos deben
proporcionar datos para demostrar que se cumplen las pruebas
de características de funcionamiento de los integradores
etiquetadas. Los usuarios de integradores fisicoquímicos deben
verificar que los valores de medición específicos están
directamente relacionados con la muerte microbiana en un
ciclo de esterilización validado.
Un integrador fisicoquímico indica si la combinación crítica de
parámetros físicos de un ciclo de esterilización validado se ha
cumplido o excedido. El integrador generalmente no se emplea
como sustituto de un indicador biológico en el desarrollo y la
validación de ciclos de esterilización. Si un integrador
fisicoquímico muestra que ha logrado la combinación crítica
de parámetros físicos de un ciclo de esterilización establecido,
esto no debe considerarse equivalente a la inactivación de
esporas de una variedad de indicadores biológicos. Sin
embargo, el integrador fisicoquímico puede detectar si el
proceso de esterilización fue demasiado prolongado, si fueron
excesivas la temperatura o la concentración degas, o si hubo
una sobreexposición a la radiación.
El lapso entre el tiempo mínimo y el tiempo máximo, o
cualquier otro conjunto de parámetros especificado, se asemeja
a los límites de tiempo de supervivencia y tiempo de letalidad
para un indicador biológico. Este lapso no debe ser más amplio
que el deseado para el parámetro especificado, pero puede ser
menor si el fabricante puede lograr características de
funcionamiento reproducibles con un intervalo menor. Incluso
cuando se utiliza un aparato de esterilización con un
rendimiento uniforme, pueden ocurrir casos donde las
características de funcionamiento del integrador difieren de las
declaradas en la etiqueta. Esto podría representar una
diferencia entre las características de funcionamiento del
aparato del usuario y las del aparato que el fabricante utiliza
para verificar las declaraciones de la etiqueta. También se
puede mostrar una mayor conformidad con las declaraciones
de las etiquetas con cualquier aparato altamente desarrollado,
como por ejemplo, el recipiente BIER. Por lo tanto el
integrador exige sus propias precauciones de uso y tiene sus
propios criterios de interpretación dentro de las características
de funcionamiento. Las pruebas para características de
funcionamiento de integradores fisicoquímicos incluyen la
determinación, en condiciones definidas de (a) un tiempo
máximo de exposición en el cual ninguna de las muestras
indica que ha ocurrido una exposición adecuada al ciclo, y (b)
un tiempo mínimo de exposición en el cual todas las muestras
indican que ha ocurrido una exposición adecuada al ciclo. Un
tiempo de exposición intermedio, en donde cerca de la mitad
de las muestras presentan exposición adecuada, podría indicar
una aproximación al punto final de exposición del integrador
fisicoquímico.
INDICADORES E INTEGRADORES QUÍMICOS Y FISICOQUÍMICOS
SISTEMAS CRÍTICOS 683
Dado que un indicador sólo refleja la interacción de los
parámetros físicos de esterilización, no cambia con ninguno de I
los factores que puedan influenciar la resistencia de la carga
microbiana en los productos a esterilizar (p. ej. resistencia de la
progenie, población de esporas, sustrato del inoculo, aceite,
sales, proteínas, o residuos o configuraciones), todos los cuales
SISTEMAS CRÍTICOS
pueden proteger un área contaminada de la penetración del
agente esterilizante. De ahí que estos dispositivos sean
inadecuados para desarrollar un ciclo. Existen, sin embargo,
otros factores que pueden afectar un indicador biológico, que
podrían también afectar un integrador fisicoquímico (p. ej.
configuración que interfiere en el conjunto donde se colocó el
integrador, variaciones en el cronometraje o en el control de
temperatura, o falla del aparato para alcanzar la temperatura
establecida o cumplir otros requisitos).
Los defectos de funcionamiento del aparato de esterilización se
pueden determinar mediante indicadores y de registros de
temperatura, presión, tiempo de exposición, y concentración de
gas, según corresponda. El integrador sólo puede indicar
exposición inadecuada, adecuada, o excesiva, a una
combinación de parámetros críticos de esterilización. Cuando
un integrador muestra exposición inadecuada a los parámetros
de esterilización, es necesario comprobar si los indicadores y
los registros reflejan exactamente las condiciones de
esterilización dentro de la cámara de esterilización. Las
variaciones entre recipientes de esterilización, que podrían
afectar la eficiencia de un ciclo de esterilización seleccionado,
se pueden detectar por exposición paralela de varios integradores
en distintas ubicaciones en cada carga de esterilización.
Los integradores fisicoquímicos para esterilización por vapor
están diseñados para reaccionar de manera predecible ante una
combinación de parámetros físicos de esterilización:
temperatura, presión de vapor y tiempo de exposición. Cierta
desviación de uno o más de estos parámetros críticos, no
compensada por modificación de otros parámetros, causa que el
integrador indique falla para alcanzar los límites prefijados de
integración.
Los integradores fisicoquímicos para esterilización por óxido
de etileno siguen los mismos principios generales de diseño que
los integradores para esterilización por vapor, pero con el fin de
reaccionar predeciblemente a cada combinación de parámetros
físicos de esterilización: humedad, temperatura, concentración
del gas esterilizante y tiempo de exposición. La desviación
hasta cierto punto de uno o más de estos parámetros críticos, no
compensada por modificación de otros parámetros, causa que el
integrador indique falla para alcanzar los límites prefijados de
integración.
Los integradores fisicoquímicos se han diseñados para coincidir
en general con la inactivación predecible de preparaciones de
esporas que tienen alta y definida resistencia al agente
esterilizante. Para la esterilización por vapor, se emplea una
cepa de Bacillus stearothermophilus (véase Indicador
biológico para esterilización por vapor, papel transportador),
y para la esterilización por óxido de etileno, se emplea una cepa
de Bacillus subtilis, subespecie niger,
(véase Indicador biológico para esterilización con óxido de
etileno, papel transportador). Como no hay preparaciones
estándar para estas cepas, las características de funcionamiento
de estos integradores fisicoquímicos deben interpretarse en
relación a un ciclo específico de esterilización validado.
 684 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Los estándares de funcionamiento, dentro de lotes y entre
I lotes, de integradores fisicoquímicos de un fabricante dado
deben ser uniformes. Los integradores no deben interactuar
física o químicamente con envases o productos cuando se los
coloca junto al producto a esterilizar en la carga de
esterilización, y no deben alterar la concentración, calidad, o
pureza del artículo esterilizado al punto de no cumplir los
SISTEMAS CRÍTICOS
requisitos oficiales. Los usuarios deberían preguntar a los
fabricantes del integrador si la esterilización en presencia de
integradores fisicoquímicos puede afectar a ciertos artículos a
esterilizar. Asimismo, la seguridad en el empleo de estos
integradores debe ser verificada.
Esterilización por calor húmedo
El empleo de integradores fisicoquímicos de esterilización por
vapor para complementar la información obtenida por
valoración física de los parámetros críticos de operación
debería formar parte de la liberación paramétrica de los
productos esterilizados por calor húmedo. Estos deben estar
diseñados para asegurar que la descarga de letalidad
especificada para el proceso se ha cumplido o se ha excedido.
La estabilidad del funcionamiento de los integradores
fisicoquímicos para la esterilización por calor húmedo debe
asegurarse mediante las pruebas de características de
funcionamiento que incluyen probar el funcionamiento del
sistema indicador o integrador en diversas condiciones
prefijadas del proceso de calor húmedo.
Los elementos críticos de este tipo de integradores
físicoquímicos incluyen un compuesto orgánico sensible a la
combinación de temperatura y vapor, un material polimérico
penetrable por vapor saturado y un dispositivo de mecha
adsorbente bajo el material polimérico que está en contacto
con el compuesto orgánico. A medida que el vapor atraviesa el
material polimérico, el compuesto orgánico se funde
predeciblemente en pasos que dependen de la temperatura del
vapor durante el ciclo. El material licuado se desplaza a lo
largo de la mecha y recorre una distancia que se puede medir
en una escala. Este compuesto orgánico tiene un intervalo de
temperatura de fusión establecido. Algunos integradores, por
ejemplo, tienen intervalos de fusión de 132.2 a 134.5 °C o de
137.0 a 142.0 °C. Otros intervalos de fusión se pueden
especificar para indicar los parámetros de esterilización
correspondientes a la exposición real. La combinación de
parámetros de esterilización, aplicada para el tiempo de
aposición requerido para un ciclo de esterilización por calor
húmedo establecido, está indicada en el frente del artículo por
el acorrido lineal de la fusión.
Estos tipos de integradores fisicoquímicos también pueden
emplearse para los llamados ciclos de esterilización por calor
húmedo donde los pasos sucesivos del proceso de
esterilización logran la letalidad requerida para el proceso
validado. Pueden utilizarse otros tipos de integradores
fisicoquímicos para esterilización por calor húmedo si también
se los calibra contra un ciclo especificado y validado de
esterilización por calor húmedo.
Esterilización por óxido de etileno
Los integradores fisicoquímicos para esterilización por óxido
de etileno deben estar diseñados para coincidir en general con
la inactivación predecible de preparaciones de esporas que
INDICADORES E INTEGRADORES DE ESTERILIZACIÓN
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tienen una alta y definida resistencia a la esterilización por
óxido de etileno. La inactivación de esporas de una cepa de
Bacillus subtilis, subespecie niger, puede usarse como modelo,
aunque también pueden emplearse otras esporas de
microorganismos relevantes. Los elementos críticos de los
integradores fisicoquímicos para la esterilización por óxido de
etileno son una base con un compuesto orgánico a lo largo de
una tira lineal de indicador sensible a la combinación de
temperatura, humedad y concentración del gas esterilizante.
Cuando el compuesto orgánico se expone a una mezcla de gas
esterilizante a temperatura y humedad específicas, una reacción
química hace aparecer un color a lo largo de la barra indicadora
lineal. Esto es función predecible del tiempo de exposición en
las condiciones de esterilización por óxido de etileno. Si la
barra indicadora no se destiñe ni cambia de color durante un
período establecido después de haberse completado el ciclo de
esterilización, se confirma la humidificación adecuada en el
ciclo. El integrador debe ser capaz de detectar desviaciones de
los parámetros prescritos de temperatura, concentración del gas
esterilizante, humedad y tiempo de exposición que puedan
afectar la esterilización. No muestra las reacciones requeridas si
se expone a menor concentración del gas, temperatura y
humedad, aun cuando se exponga durante periodos
prolongados.
Otros tipos de integradores fisicoquímicos para la esterilización
por óxido de etileno basados en diferentes principios o
mecanismos de integración de parámetros críticos de
esterilización podrían emplearse si también se calibran contra
un ciclo especificado y validado de esterilización por óxido de
etileno. La estabilidad del funcionamiento de los integradores
fisicoquímicos para la esterilización por óxido de etileno tiene
que asegurarse mediante pruebas de características de
funcionamiento a varios tiempos preseleccionados para un ciclo
dado de esterilización por óxido de etileno.
INDICADORES E INTEGRADORES
DE ESTERILIZACIÓN
Los indicadores de esterilización responden a los parámetros
del proceso de esterilización de una manera no cuantitativa; es
decir, presentan resultados de aprobación o falla. Asimismo,
resultan útiles en un ambiente operativo como medio para
identificar si un artículo se ha expuesto a un proceso de
esterilización. Su uso es mínimo con respecto al
establecimiento directo de la eficacia del proceso. Los
integradores de esterilización son dispositivos más sofisticados
que reaccionan cuantitativamente en respuesta a uno o más
parámetros críticos de esterilización y generan un resultado que
se puede relacionar con la letalidad. Los integradores más
sofisticados son los dosímetros de radiación, los cuales son tan
exactos y robustos que su uso ha desplazado al de los
indicadores biológicos para la validación de la esterilización
con radiación. La sección de Indicadores e integradores
químicos y fisicoquímicos ofrece detalles adicionales sobre
indicadores e integradores.

_________________________________________________________________
DESARROLLO DEL CICLO DE
ESTERILIZACIÓN
INTRODUCCIÓN
El desarrollo y la implementación apropiados de un proceso de
esterilización requieren varios pasos secuenciales importantes
que aseguren que un proceso de esterilización apropiado
resulta en materiales y productos que son microbiológicamente
seguros y adecuados para el uso previsto.1 Las tecnologías de
esterilización que se basan en calor, radiación ionizante y
químicos a menudo tienen el potencial para alterar las
propiedades fisicoquímicas de los materiales a los que se
aplican. En algunos casos, la esterilización puede dejar
residuos tóxicos sobre los materiales esterilizados o generar
una liberación más fácil de impurezas (lixiviables) en los
productos con los que entran en contacto. Por lo tanto, es
necesario considerar la esterilización no solo como un medio
para eliminar microorganismos, sino también como un proceso
que podría potencialmente cambiar los materiales de un modo
tal que se impacte su utilidad, seguridad, o ambas. Se debe
establecer un balance entre la letalidad microbiana de un
proceso de esterilización y otros aspectos de la seguridad del
paciente. El objetivo deseado de las actividades de desarrollo
del ciclo es un proceso de esterilización robusto que satisfaga
ambos aspectos.
SELECCIÓN DEL PROCESO
Radiación
Los métodos para el establecimiento de la esterilización por
radiación se describen en detalle en la norma ISO 11137, y se
recomienda el apego a la versión más reciente de dicha norma.
Esterilización por filtración
Los procesos de esterilización por filtración se basan en la
exclusión de microorganismos y difiere significativamente de
aquellos procesos basados en la letalidad (véase Esterilización
de líquidos por filtración). El desarrollo del proceso de
filtración debe considerar una gran cantidad de factores, tales
como los efectos adversos del fluido sobre el filtro (por
ejemplo, compatibilidad química) y del filtro sobre el fluido
(por ejemplo, sustancias extraíbles y lixiviables), así como la
adsorción de componentes del fluido. Las interacciones físicas,
tales como la presión diferencial, el golpe de ariete (o golpe
hidráulico), la velocidad de flujo, la temperatura y la capacidad
de filtración también deben tenerse en cuenta. Véase el
capítulo Esterilización de líquidos por filtración para
información adicional.
Otros métodos de esterilización
El primer paso en el desarrollo de un ciclo de esterilización es
exponer los materiales al proceso de esterilización y evaluar el
impacto del proceso sobre estos. Inicialmente, esta
determinación puede ser un proceso de selección preliminar en
el que cambios muy evidentes en la apariencia pueden ser
suficientes para confirmar la incompatibilidad. Cuando la
apariencia permanezca inalterada, el material debe evaluarse
SISTEMAS CRÍTICOS 685
con respecto a cambios en sus atributos físicos y químicos. Si
se obtienen resultados en el límite de lo aceptable, se pueden D
reducir los parámetros que más afectan la letalidad y/o los
materiales. Se deben llevar a cabo pruebas en condiciones
variables de letalidad del proceso que debería resultar en
destrucción microbiológica. En esta etapa del desarrollo aún no
SISTEMAS CRÍTICOS
se habrán establecido las condiciones finales del proceso, por lo
que es necesaria la flexibilidad en la evaluación preliminar. Se
debe aplicar el sentido común al considerar alternativas al
proceso de esterilización. Por ejemplo, los tratamientos
térmicos son inapropiados para materiales refrigerados, los
artículos no pueden calentarse a una temperatura cercana a su
punto de fusión, los gases y líquidos esterilizantes no pueden
penetrar envases sellados o materiales no porosos, además de
que pueden presentarse otras restricciones obvias. Durante la
evaluación de artículos fabricados con muchos materiales (es
decir, viales sellados, bolsas permeables, etcétera), se deben
tener en cuenta los efectos sobre todos los componentes de los
materiales del artículo que se está esterilizando. Si se altera
uno o más componentes del artículo se puede obtener un
resultado favorable. En muchos proyectos que implican la
esterilización de un componente con diseño personalizado, la
evaluación del proceso de esterilización es un elemento
esencial de los estudios de prueba de concepto. Ningún diseño
de proceso de fabricación y selección de componentes para un
material estéril puede considerarse completo hasta que se haya
identificado y evaluado por completo un proceso de esterilización
adecuado, el cual esterilice el material al mismo tiempo que
tenga efectos mínimos sobre sus atributos físicos y químicos.
Las siguientes condiciones son meramente ejemplos a
considerar durante la evaluación de materiales con respecto a
su compatibilidad con los procesos de esterilización indicados:
1. Calor húmedo. En condiciones suficientes para matar
de manera confiable la biocarga esperada (véase
Esterilización con vapor de agua por contacto directo
y Esterilización con calor húmedo de líquidos
acuosos).
2. Calor seco. Verificar el punto de fusión más bajo de los
materiales y procesar cuando menos a 25 °C por debajo
de la temperatura de fusión de los materiales
involucrados (véase Esterilización con calor seco).
3. Líquidos, gases y vapores. En condiciones suficientes
para matar de manera confiable la biocarga esperada
(véase Esterilización con fase líquida, Esterilización
con gases y Esterilización en fase gaseosa).
En esta evaluación preliminar se pueden emplear otras
condiciones y puede ser necesario explorar múltiples métodos.
Usar información bibliográfica o provista por los proveedores
para facilitar este esfuerzo. Se deben cambiar los materiales si
se sospecha que los materiales iniciales son incompatibles con
un método que de otro modo sería aceptable. El método de
esterilización seleccionado debe ser un proceso que tenga el
mínimo impacto sobre los atributos de calidad esenciales del
material y que provea una letalidad suficiente para exceder la
mínima probabilidad deseada de obtener una unidad no estéril.
DESARROLLO DEL CICLO DE ESTERILIZACIÓN
 686 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
EVALUACIÓN DE LA BIOCARGA
D En paralelo al proceso descrito anteriormente, se debe llevar a
cabo una evaluación de la biocarga presente en o sobre los
artículos que se van a esterilizar (véase Monitoreo de la
biocarga). La evaluación inicial debe incluir una estimación de
la población y la resistencia de la biocarga. Se debe instaurar
SISTEMAS CRÍTICOS
una estrategia de control para el monitoreo periódico de la
resistencia y la población de la biocarga independientemente
de los resultados del estudio, inicial (véase Monitoreo de la
biocarga).2 Para los procesos de esterilización por radiación,
las expectativas para la evaluación de la biocarga se establecen
en ISO 11137.
Resistencia de la biocarga
Para los procesos de esterilización remanentes, la ejecución de
una prueba de ebullición (100 °C durante 10 min) puede servir
como una evaluación básica para microorganismos formadores
de esporas (véase Esterilización con calor húmedo de líquidos
acuosos). La ausencia de sobrevivientes en una prueba de
ebullición simplifica de gran manera el desarrollo del ciclo de
esterilización dado que las condiciones de esterilización para
microorganismos que no forman esporas son menos estresantes
para los materiales de producción. Si se determina que los
microorganismos sobreviven a la prueba de ebullición, se debe
establecer su resistencia al proceso de esterilización
seleccionado. La prueba de ebullición permite estimar un valor
D para un proceso de calor húmedo. Para otros procesos, se
requiere una referencia bibliográfica o un estudio de
laboratorio (Véase ISO 18472 Sterilization of Health Care
Products - Biological and Chemical lndicators - Test
Equipment).
Población de biocarga
Si no se recuperan microorganismos o solo se recuperan
microorganismos no formadores de esporas, se puede usar una
estimación de la población de la biocarga para agilizar la
selección de la duración apropiada del proceso. Debido a que
las bacterias que forman esporas son ubicuas, se debe tener en
cuenta la presencia potencial de las esporas en la biocarga.
ESTIMACIÓN DE LA DURACIÓN DEL PROCESO
La duración mínima del periodo de residencia de la
esterilización puede determinarse una vez que el método de
esterilización haya sido seleccionado y que se haya obtenido
información sobre la biocarga (según se determine o asuma).
Esto se logra reordenando la siguiente fórmula, usada para
estimar la probabilidad de una unidad no estéril (véase
Esterilización de insumos para la salud).
Del reordenamiento de la fórmula anterior y despeje de F
resulta la siguiente fórmula.
Donde:
NU = probabilidad de una unidad no estéril asumida (no más de
1 unidad positiva en 106 unidades).
DESARROLLO DEL CICLO DE ESTERILIZACIÓN
F = tiempo de residencia del proceso de esterilización en una
condición definida expresado en minutos .
D = valor D estimado de la biocarga en minutos.
N0 = población máxima estimada de la biocarga.
El valor F calculado representa la duración mínima del tiempo
de residencia del proceso para reducir la población microbiana
inicial asumida a menos de la probabilidad de una unidad no
estéril deseada. Se pueden agregar factores de seguridad al
valor D asumido de la biocarga, a la probabilidad de una
unidad estéril mínima deseada, y a la estimación de la
población de la biocarga. El uso de un factor de seguridad
reduce el riesgo de contaminación al incrementar la duración
del proceso aunque puede afectar de forma adversa a los
materiales que se están esterilizando con o sin factores de
seguridad, la determinación de la duración estimada del
proceso en condiciones esterilizantes es un prerrequisito para
las actividades subsiguientes.
Dependiendo del valor F (o del tiempo de residencia del
proceso) seleccionado se puede decidir la estrategia de
validación para la esterilización. El método preferido, pero no
requerido, es el uso de una estrategia de sobremuerte (véase
Esterilización de insumos para la salud) donde el valor F
permite la inactivación completa de un indicador biológico
resistente. Cuando las limitaciones de los materiales restringen
el uso de condiciones de esterilización de larga duración,
pueden resultar más apropiados los métodos de biocarga o de
indicador de biocarga/biológico (véase Esterilización de
insumos para la salud).
EVALUACIÓN FORMAL DE MATERIALES
Una vez que se haya seleccionado el proceso de esterilización
apropiado, se deben reconfirmar los efectos de dicho proceso
sobre los materiales (Association for the Advancement of
Medical lnstrumentation -AAMI-. Compatibility of materials
subject to sterilization. Arlington, VA: MMI Technical Report
No. 17; 2008). Los requisitos para esto pueden variar desde
exámenes físicos simples para materiales que se espera queden
ampliamente exentos de efectos debidos al proceso de
esterilización, tales como el acero inoxidable o el vidrio
tratados con vapor, hasta exámenes de estabilidad integrales
para productos formulados en su configuración final de
contenedor-cierre. Los criterios para estos estudios deben ser
objetivos siempre que sea posible. Es útil llevar a cabo una
búsqueda en la bibliografía para materiales sobre los que se
tenga poca experiencia, además de buscar y discutir con los
proveedores los potenciales efectos sobre los materiales. La
preparación y esterilización de las unidades de prueba para
estos estudios formales pueden llevarse a cabo en un entorno
de laboratorio y deben documentarse completamente.
Al esterilizar usando agentes químicos, los materiales
esterilizados deben analizarse para determinar la presencia
de esterilizante residual y sus subproductos de degradación
conocidos. Podría requerirse aireación posterior al ciclo de
esterilización u otros tratamientos para reducir estos elementos
a niveles aceptables.

_________________________________________________________________
SELECCIÓN DEL INDICADOR BIOLÓGICO
Se debe seleccionar un indicador biológico que sea apropiado
para el proceso de esterilización elegido y su duración, así
como la estrategia de validación prevista (véase Indicadores
biológicos para esterilización). El indicador biológico
seleccionado provee un medio para medir la letalidad del
proceso mediante la selección de la población y la resistencia
del indicador biológico. La duración del proceso de
esterilización no debe adaptarse para acomodar las
particularidades de cualquier indicador biológico.
MAPEO DE LOS ENVASES Y DE LOS ARTÍCULOS
Se deben realizar estudios para determinar la ubicación dentro
de los materiales que se van a esterilizar que sea menos
propensa a alcanzar las condiciones de esterilización. El mapeo
puede realizarse usando termopares dosímetros, indicadores
biológicos y/o indicadores químicos colocados dentro de los
materiales. Los materiales que se van a esterilizar deben
envolverse o empacarse y orientarse según se pretende usar
rutinariamente en el proceso de esterilización. Se deben
controlar los métodos y materiales del envoltorio y del
empaque para asegurar la reproducibilidad. Al realizar estos
estudios es esencial que la introducción de los dispositivos de
medición se logre de tal manera que no altere (de manera
positiva o negativa) la penetración del esterilizante a través de
cualquier envoltorio o empaque, o a través del material mismo.
Si los materiales que se van a esterilizar tienen una geometría
simple con un volumen interno mínimo, y se esterilizan con
otros artículos más complejos, se puede omitir el mapeo de los
materiales más simples. Puede ser posible la interpolación del
volumen densidad dimensión y masa para reducir la extensión
de los estudios requeridos. Los estudios de mapeo deben
documentarse para referencia futura.
MAPEO DE CARGA
El uso inicial de un proceso de esterilización debe incluir
confirmación de que las condiciones de esterilización pueden
aplicarse a la totalidad de la carga. Se puede encontrar una
guía adicional sobre este tema, así como el aspecto
subsiguiente de validación y el control del proceso de
esterilización, en otros capítulos dentro de esta sección de
Esterilización del capítulo de Sistemas críticos.
1
El término "materiales", como se usa en todo este capítulo, incluye
fármacos, medicamentos, materiales en proceso, componentes,
envases, cierres, medios de laboratorio, utensilios, materiales que
entran en contacto con el producto y otros artículos sujetos a
procesos de esterilización.
2
La biocarga nativa debe analizarse de manera rutinaria y se deben
generar tendencias con evaluaciones apropiadas para organismos
que pudieran exceder las condiciones más exigentes en términos de
población y/o supervivencia. Si durante un procedimiento de
selección se ha aislado un organismo más resistente y/o a población
anormalmente alta, se debe determinar el impacto en el proceso de
esterilización para lograr el nivel de garantía de esterilidad requerido.
3
El valor F es equivalente a F0 para calor húmedo, FH para calor seco,
o el tiempo de residencia del proceso L para otros procesos de
esterilización y por lo regular se expresa en minutos.
SISTEMAS CRÍTICOS 687
DESARROLLO DEL PROCESO DE
ESTERILIZACIÓN D
Un aspecto importante a tomar en cuenta en cualquier actividad de
esterilización es la selección de un proceso apropiado a partir de la
gran cantidad de alternativas posibles: vapor de agua, calor seco,
SISTEMAS CRÍTICOS
gas, radiación, vapores químicos, proceso químico o filtración. La
selección del método apropiado para un artículo dado requiere
conocimiento del proceso de esterilización e información sobre los
efectos del proceso sobre el material que se está esterilizando. La
selección de un tratamiento de esterilización en particular y los
detalles de su realización a menudo representan un compromiso
entre las condiciones requeridas para destruir o eliminar la
biocarga al nivel deseado y el impacto del proceso de
esterilización sobre los materiales que se están procesando. Los
procesos de esterilización deben ser lo suficientemente robustos
para asegurar la inactivación microbiana y evitar al mismo tiempo
consecuencias adversas a los atributos de calidad del material.
El método de sobremuerte emplea condiciones que son capaces de
destruir una alta concentración de un indicador biológico resistente
y, por lo tanto, representan un mayor desafío para la integridad y
estabilidad del material. La sobremuerte se emplea solamente
cuando los artículos que se están esterilizando pueden soportar la
exposición prolongada al proceso de esterilización y se usa con
mayor regularidad para metales, vidrio y demás artículos que no se
ven afectados por la exposición al proceso. Su uso es siempre
preferible cuando los materiales pueden tolerar el uso de
condiciones más agresivas.
El método de validación del ciclo medio es un caso especial del
método de sobremuerte en el cual se duplica arbitrariamente un
ciclo letal para el indicador biológico. Su uso expone
innecesariamente a los materiales a condiciones adversas por lo
que debe evitarse.
Los métodos de indicador biológico/biocarga (o una combinación)
son apropiados cuando el producto presenta cierta sensibilidad a
las condiciones de esterilización. Los analistas los emplean
comúnmente para parenterales de pequeño y gran volumen,
soluciones usadas en el proceso y medios de laboratorio cuyas
propiedades materiales se verían perjudicadas por una exposición
prolongada a las condiciones esterilizantes. El uso apropiado del
método requiere de control sobre los niveles de la biocarga previa
a la esterilización y la certeza de que la resistencia de la biocarga
es tal que ésta será destruida durante el procesamiento. La
destrucción completa o el uso de una población alta de indicador
biológico/biocarga no son necesarios para el uso de este método
puesto que se basa en las diferencias en la resistencia y población
relativas del indicador biológico y los microorganismos de la
biocarga.
El método de biocarga basa la duración de la esterilización
únicamente en la población y resistencia esperadas de la biocarga
en los materiales. Éste es el método preferido para toda
esterilización con radiación. Se basa en el monitoreo periódico de
la biocarga y en el análisis de la resistencia para establecer la
confianza en el método. El método de biocarga no requiere el uso
de un indicador biológico.
La filtración se usa para líquidos y gases que no pueden soportar
los procesos de esterilización química, por calor o radiación, o
cuya esterilización en línea resulta más conveniente.
DESARROLLO DEL PROCESO DE ESTERILIZACIÓN
 688 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
VALIDACIÓN DE PROCESOS DE
V ESTERILIZACIÓN
La validación de procesos de esterilización requiere de
conocimientos sobre tecnologías de esterilización y el uso de
instrumentos y equipos apropiados para controlar y verificar
parámetros críticos del proceso de esterilización. Un aspecto
SISTEMAS CRÍTICOS
importante del programa de validación de la esterilización
implica el uso de indicadores biológicos siempre que resulte
apropiado. Todos los procesos de esterilización deberán
mantenerse en un estado de validación que incluya la
recalificación periódica. El programa de validación para cada
tipo de esterilización comprende diversas etapas formalmente
documentadas.
Los principios generales de los programas de validación son
aplicables a todos los procedimientos de esterilización.
La etapa de desarrollo del proceso sirve para investigar y
establecer los parámetros operativos que definen los controles
que se utilizarán en el proceso de esterilización. Algunas partes
del desarrollo del ciclo se pueden llevar a cabo en un entorno
de laboratorio.
La etapa de calificación de la instalación sirve para determinar
que los controles del equipo y demás instrumentos estén
instalados y calibrados conforme a las especificaciones. La
documentación debe demostrar que los servicios requeridos,
tales como vapor, agua y aire son aceptables.
La etapa de calificación operativa sirve para confirmar que el
equipo funciona dentro de los parámetros definidos de
esterilización.
La etapa de calificación de desempeño del programa de
validación evalúa directamente la esterilización de los
materiales o artículos. Esta determinación requiere una
medición independiente de parámetros durante el proceso de
esterilización, así como desafíos biológicos en configuraciones
operativas. La correlación entre las mediciones físicas y la
letalidad microbiológica demostrada o la capacidad de
eliminación de los métodos de esterilización por filtración
respalda la efectividad del proceso de esterilización.
La etapa de control rutinario del proceso de esterilización
requiere una variedad de prácticas de respaldo y se detalla a
continuación.
CONTROL RUTINARIO DEL
PROCESO
Después de haber validado inicialmente un proceso de
esterilización, se debe mantener en dicho estado para asegurar
su operación continua aceptable. Esto se logra mediante una
variedad de actividades relacionadas que son esenciales para el
uso continuo del método.
Calibración. Los instrumentos de medición se deben calibrar
periódicamente contra un estándar rastreable. Esto incluye el
registro y control de instrumentos que regulan la operación
del equipo.
VALIDACIÓN DE PROCESOS DE ESTERILIZACIÓN
Mediciones físicas. Después de la culminación de cada ciclo
de esterilización, se deben verificar los datos informados por
los sensores del equipo y los registradores. Los registros
obtenidos del equipo de esterilización constituyen una parte
esencial de la documentación.
Integradores/indicadores físicos. Siempre que se utilizan, los
integradores, y en menor medida los indicadores, proporcionan
una indicación inmediata de la ejecución del método y
diferencian entre materiales procesados y sin procesar. Cuando
estos integradores proveen una indicación directa de la
letalidad del método (por ejemplo, dosímetros de radiación), se
pueden usar para la liberación de materiales.
Liberación paramétrica. La liberación de productos
terminados sin análisis de esterilidad se tratará próximamente
en una sección sobre Productos farmacéuticos con
esterilización terminal-Liberación paramétrica.
Consideraciones adicionales. Dependiendo de las
características propias de cada proceso de esterilización en
particular, pueden presentarse requisitos adicionales para
confirmar la eficacia del método, los cuales pueden incluir
muestreo de la biocarga, determinación de la resistencia de la
biocarga, determinación de la resistencia del indicador
biológico y auditorías a proveedores. Conforme resulte
aplicable, estas actividades deberían llevarse a cabo para
mantener el proceso de esterilización en estado validado.
Control de cambios. Para mantener el estado validado, resulta
necesario monitorear los materiales, procedimientos y equipo
que influencian el proceso de esterilización para asegurar el
registro y la evaluación de todos los cambios con respecto a su
impacto potencial. Para lograr esto, el analista debe establecer
un sistema formalizado de control de cambios.
Mantenimiento preventivo. El usuario debe establecer un
programa definido de mantenimiento preventivo para cada
parte del equipo de esterilización de acuerdo con la
recomendación escrita del fabricante del equipo. El
mantenimiento preventivo representa una clase especial de
cambios predefinidos que no tienen efectos adversos sobre la
operación del sistema y que, por lo tanto, no requieren de
evaluación en el control de cambios.
Reevaluación periódica. Ante la ausencia de cambios en los
materiales, en el método o en el equipo, se debe reconfirmar la
efectividad de los procesos de esterilización de manera
periódica. Este sistema debe formalizarse y debe tratar el
impacto potencial que ciertos cambios mínimos o cambios no
detectados podrían tener sobre el sistema validado. Cuando no
se presentan cambios, la cantidad de información requerida
para sustentar un proceso de esterilización es menor que la
requerida para la aceptación inicial del proceso de
esterilización.
Capacitación. Los procesos de esterilización se basan
fundamentalmente en principios científicos para la destrucción
efectiva de microorganismos. Los procesos para asegurar una
esterilización efectiva son desarrollados por científicos e
ingenieros con buen conocimiento de los principios de muerte
y eliminación microbiana. Las personas implicadas en el
desarrollo del proceso de esterilización requieren de
conocimientos en microbiología, física, química e ingeniería,
además de que deben estar familiarizadas con los reglamentos
y principios de las buenas prácticas de fabricación. La
esterilización es una actividad interdisciplinaria la cual

_________________________________________________________________
generalmente requiere de los conocimientos combinados de un
grupo de individuos para el establecimiento de un proceso
confiable. Además del equipo que desarrolla el proceso de
esterilización, las personas responsables de mantener y operar
los procesos de esterilización deben estar adecuadamente
capacitadas para asegurar que sus acciones contribuyan al
éxito de los mismos. Estas personas a menudo son las primeras
en identificar contratiempos y cambios en el desempeño del
proceso debido a su conocimiento profundo del mismo. Se
deben establecer y documentar programas efectivos de
capacitación, los cuales deben hacer hincapié en principios de
esterilización, apego a los procesos y procedimientos
establecidos y a la importancia de documentar desviaciones de
las operaciones normales.
ESTERILIZACIÓN Y
ASEGURAMIENTO DE
ESTERILIDAD DE INSUMOS PARA
LA SALUD
Este capítulo informativo proporciona una descripción general
de los conceptos y principios que rigen el control de calidad de
los artículos que deben ser estériles. Cualquier modificación o
variación en los procedimientos para pruebas de esterilidad
respecto de los procedimientos contenidos en MGA 0381,
Esterilidad. Debe validarse en el contexto del programa total
de aseguramiento de esterilidad, y esos procedimientos no
están diseñados como métodos alternativos a los descritos en
dicho capítulo.
Según la definición más estricta de esterilidad, una muestra se
considera estéril solamente cuando en ella hay ausencia total
de microorganismos viables. Sin embargo, esta definición
absoluta no se puede aplicar efectivamente a un lote entero de
artículos farmacopeicos terminados debido a las limitaciones
para realizar pruebas. La esterilidad de un lote que se presenta
como estéril se define por lo tanto en términos estadísticos, en
donde la probabilidad de que una unidad o artículo esté
contaminado es aceptablemente remota. Tal estado de
aseguramiento de esterilidad se puede establecer solamente
mediante procesos de esterilización validados o
procesamientos asépticos siguiendo las buenas prácticas de
fabricación vigentes y no dependiendo exclusivamente de las
pruebas de esterilidad. Los principios básicos para la
validación y certificación de los procesos de esterilización se
describen del siguiente modo:
1. Establecer que el equipo utilizado en el proceso es
capaz de funcionar dentro de los parámetros
requeridos.
2. Demostrar que el equipo y la instrumentación de
control críticos son capaces de funcionar de acuerdo
con los parámetros prescritos para el equipo del proceso.
3. Llevar a cabo ciclos repetidos representativos del
intervalo operativo requerido del equipo usando
productos reales o simulados. Demostrar que los
procesos se han llevado a cabo dentro de los límites
prescritos en el protocolo y finalmente que la
ESTERILIZACIÓN Y ASEGURAMIENTO DE ESTERILIDAD DE INSUMOS PARA LA
SISTEMAS CRÍTICOS 689
probabilidad de supervivencia microbiana en los
procesos replicados terminados no es mayor que los E
límites establecidos.
4. Supervisar el proceso validado durante operaciones de
rutina. Volver a evaluar y certificar el equipo
periódicamente según sea necesario.
SISTEMAS CRÍTICOS
5. Concluir los protocolos y documentar los pasos (1) a
(4) anteriores.
Los principios y la implementación de un programa para
validar procedimientos de procesos asépticos son
sustancialmente más exhaustivos que la validación de un
proceso de esterilización. En un proceso aséptico, los
componentes de la forma farmacéutica final se esterilizan
por separado y el artículo terminado se ensambla de manera
aséptica.
Para validar adecuadamente el proceso de esterilización o el
proceso aséptico es necesario poseer un amplio conocimiento
de la tecnología de esterilización y espacios limpios. Para
cumplir con los límites aceptables y alcanzables vigentes de
los parámetros de esterilización, es necesario emplear equipos
e instrumentos adecuados para controlar los parámetros
críticos como temperatura, tiempo, presión, humedad,
concentración del gas esterilizante, y/o radiación absorbida.
Un aspecto importante en el programa de validación de muchos
procedimientos de esterilización es el empleo de indicadores
biológicos (véase MGA 0501, Indicadores biológicos). Los
procesos validados y certificados deben revalidarse
periódicamente pero el programa de revalidación no necesita
ser tan extenso como el programa original.
El programa típico de validación descrito más adelante está
diseñado para el autoclave a vapor pero algunos de estos
principios pueden aplicarse a otros procedimientos de
esterilización descritos en este capítulo informativo. El
programa comprende varias etapas.
La etapa de calificación de las instalaciones tiene el propósito
de determinar que los controles y otros instrumentos estén
diseñados y calibrados correctamente. La documentación que
demuestra la calidad de los servicios necesarios, tal como
vapor, agua y aire debe estar archivada.
La etapa de calificación operativa tiene el propósito de
confirmar que la cámara vacía funciona dentro de los
parámetros de temperatura en los lugares clave de la cámara
establecidos en el protocolo. Generalmente es apropiado
elaborar perfiles de temperatura, es decir, de registros de
temperaturas simultáneas en la cámara mediante el empleo de
indicadores múltiples de temperatura. Un intervalo típico y
aceptable de temperatura en el interior de la cámara vacía es de
± 1 °C cuando la temperatura de la cámara no es menor de 121 °C.
La etapa confirmatoria del programa de validación es la
esterilización propiamente dicha de materiales o equipos. Para
esta determinación se necesitan sensores de temperatura
insertados en muestras de los artículos, así como en muestras
de los artículos a los que se les han agregado concentraciones
adecuadas de microorganismos de prueba apropiados
(indicadores biológicos) en configuraciones de autoclave a
SALUD
 690 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
carga completa. La eficacia de la penetración del calor húmedo
M en los artículos reales y el tiempo de exposición son dos
factores importantes que determinan la letalidad del proceso de
esterilización. Para la etapa fina del programa de validación se
exige documentar datos de apoyo durante la ejecución del
programa.
SISTEMAS CRÍTICOS
Generalmente se acepta que los artículos inyectables con
esterilización terminal o los dispositivos críticos declarados
como estériles, cuando se esterilizan, alcanzan una
probabilidad de supervivencia microbiana de 10-6, es decir, se
garantiza que la probabilidad de encontrar microorganismos en
el artículo esterilizado o en la forma farmacéutica es menor o
igual a uno en un millón. Para artículos termoestables, se suele
exceder el tiempo crítico necesario para lograr una
probabilidad de supervivencia microbiana de 10-6
(sobremuerte) de la biocarga previa a la esterilización que es
considerablemente mayor en población (normalmente 106) y
resistencia (normalmente DI 21 es igual o mayor a 1.0 min)
que la biocarga natural previa a la esterilización. Sin embargo,
para algunos artículos en donde la exposición excesiva al calor
puede dañar el artículo, no será factible emplear un enfoque de
sobremuerte (overkill). En este último caso, el desarrollo del
ciclo de esterilización depende en gran medida del
conocimiento de la población y resistencia de la carga
microbiana del producto, basándose en el examen, durante un
periodo apropiado, de un número considerable de lotes del
producto previamente esterilizado.
El valor D es el tiempo (en minutos) necesario para reducir la
población microbiana en un 90 % o 1 ciclo logarítmico (es
decir, a una fracción sobreviviente de 1/10), a una condición
letal específica tal como temperatura. Por lo tanto, cuando el
valor D de una preparación de indicador biológico, por
ejemplo de esporas de Geobacillus stearothermophilus, es
1.5 min, bajo las condiciones de proceso definidas, por
ejemplo a 121 °C, si se trata durante 12 min bajo las mismas
condiciones, se puede afirmar que el valor de letalidad de
entrada es 8D. El efecto de aplicar este valor de entrada en el
producto depende de la carga microbiana inicial. Suponiendo
que la resistencia a la esterilización equivale a la del indicador
biológico, si la carga microbiana del producto en cuestión es
de 102 microorganismos, un valor de letalidad de 2D da como
resultado una carga microbiana de 1 (10° teórico), y un valor
adicional de 6D da como resultado una probabilidad de
supervivencia microbiana calculada de 10-6 (en las mismas
condiciones, un valor de letalidad de entrada de 12D sería un
enfoque típico de "sobremuerte"). Por lo general, la
probabilidad de supervivencia obtenida para el artículo
sometido al ciclo validado de esterilización no se correlaciona
completamente con lo que puede ocurrir con el indicador
biológico. Por lo tanto, para un uso válido, es esencial que la
resistencia del indicador biológico sea mayor que la de la carga
microbiana natural del artículo esterilizado. Así resulta
apropiado formular una hipótesis del peor caso posible y tratar
la carga microbiana como si su resistencia al calor fuera
equivalente a la del indicador biológico, aunque no es probable
que el microorganismo aislado más resistente de una carga
microbiana típica muestre una resistencia al calor de la
magnitud mostrada por esta especie, frecuentemente empleada
como indicador biológico en la esterilización por vapor. En el
MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN
ejemplo anterior se considera adecuado un ciclo de 12 min
para la esterilización si el producto tiene una carga microbiana
de 102 microorganismos. Sin embargo, si el indicador tiene
originalmente un contenido de 106 microorganismos, se puede
esperar realmente una probabilidad de supervivencia de 10-2;
es decir, que 1 de cada 100 indicadores biológicos podría
generar resultados positivos. Esta situación se puede evitar
mediante la selección del indicador biológico adecuado.
Alternativamente, se puede utilizar un alto contenido de
indicadores sobre la base de una dirección predeterminada y
aceptable de recuentos.
El valor D para la preparación de Geobacillus
stearothermophilus determinado o verificado para estas
condiciones debe restablecerse cuando se cambia un programa
de validación dado. La determinación de curvas de
supervivencia (véase MGA 0501, Indicadores biológicos) o lo
que se conoce como enfoque de ciclo fraccionado, puede
emplearse para determinar el valor D del indicador biológico
preferido para cada procedimiento específico de esterilización.
El enfoque de ciclo fraccionado también puede usarse para
evaluar la resistencia de la carga microbiana. Los ciclos
fraccionados se estudian para la reducción del recuento
Microbiano o para lograr una fracción de crecimiento
microbiano negativo. Estos valores pueden emplearse para
determinar la letalidad del proceso en condiciones de
producción. La información puede usarse en equipos de
producción calificados para establecer los ciclos apropiados de
esterilización. Durante la rutina de esterilización se puede
utilizar un indicador biológico apropiado como la preparación
de Geobacillus stearothermophilus. Cualquier proceso de
esterilización basado en la carga microbiana requiere una
vigilancia adecuada de la resistencia microbiana del artículo
para detectar cualquier cambio, además de la vigilancia
periódica de otros atributos.
PRUEBAS DE ESTERILIDAD DE LOTES
Se debe reconocer que la prueba de esterilidad podría no
detectar la contaminación microbiana si sólo está presente en
un pequeño porcentaje de los artículos terminados del lote
porque el número especificado de unidades a tomar impone
una limitación estadística significativa al valor de los
resultados de la prueba. Esta limitación inherente, sin embargo,
tiene que aceptarse porque el conocimiento actual no ofrece
alternativas no destructivas para evaluar la calidad
microbiológica de cada artículo terminado del lote, e
incrementar significativamente el número de muestras no es
una opción factible. Para información relacionada con la
realización de la prueba de esterilidad, referirse al MGA 0381,
Esterilidad.
MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN
En este capítulo informativo se describen cinco métodos de
esterilización terminal, incluyendo la eliminación de
microorganismos mediante filtración, así como las pautas para
procesos asépticos. Sin embargo, el desarrollo tecnológico
moderno ha conducido al uso de procedimientos adicionales.
Éstos incluyen el moldeo por soplado (a temperaturas
elevadas), las formas de calor húmedo diferentes al vapor

_________________________________________________________________
saturado e irradiación UV, así como el llenado continuo en
línea en los procesamientos asépticos. Para elegir un proceso
adecuado para una forma farmacéutica o un componente se
necesita un amplio conocimiento de las técnicas de
esterilización e información relacionada con los efectos del
proceso sobre el material que se esteriliza.
Esterilización por vapor
El proceso de esterilización térmica que emplea vapor saturado
a presión se lleva a cabo en una cámara llamada autoclave.
Probablemente éste es el proceso de esterilización más
empleado. El principio básico de operación consiste en que el
aire en el interior de la cámara de esterilización es desplazado
por el vapor saturado mediante el uso de válvulas de escape o
trampas. Para desplazar el aire de la cámara y del interior de
los artículos con mayor eficacia, el ciclo de esterilización
puede incluir etapas de evacuación de aire y de vapor. El
diseño o elección de un ciclo para determinados productos o
componentes depende de varios factores que incluyen la
termolabilidad del material, conocimiento de la penetración del
calor en los artículos y otros factores descritos en el programa
de validación (véase arriba). Aparte de esa descripción de los
parámetros del ciclo de esterilización, usando una temperatura
de 121 °C, puede ser apropiado el concepto de F0. El F0 a una
temperatura específica diferente a 121 °C, es el tiempo (en
minutos) necesario para proporcionar la letalidad equivalente a
la proporcionada a 121 °C en un tiempo determinado. Los
autoclaves modernos trabajan generalmente con un sistema de
control significativamente más sensible que la válvula de
reducción de vapor de las unidades más antiguas que han
estado en servicio durante muchos años. Para que estas
unidades antiguas logren la precisión y el nivel de control del
ciclo mencionado en este capítulo, podría ser necesario
actualizar o modificar el equipo y los instrumentos de control
de estas unidades. Esta modificación sólo se justifica si la
cámara y la camisa de vapor están intactas para uso seguro
continuo y si los depósitos que interfieren con la distribución
de calor pueden eliminarse.
Esterilización por calor seco/despirogenización
El proceso de esterilización térmica de insumos para la salud
mediante calor seco se puede llevar a cabo mediante un
proceso en partida en un horno diseñado expresamente para tal
propósito o en un túnel de calor seco en el cual los recipientes
de vidrio se mueven continuamente a través del sistema. Un
sistema de esterilización/despirogenización por calor seco está
provistode aire calentado y filtrado por HEPA, distribuido
uniformemente a través de la unidad por convección o
radiación y empleando un sistema de soplado con sensores y
dispositivos de monitoreo y control de todos los parámetros
críticos. Un intervalo de temperatura típico y aceptable en el
interior de la cámara vacía es de ± 15 °C cuando la unidad
funciona a una temperatura, de no menos de 250 °C.
Además del proceso de esterilización por partidas descrito
anteriormente, el sistema de túnel continuo por lo general
requiere una temperatura mucho mayor que la mencionada
anteriormente para el proceso en partidas debido a un tiempo
de permanencia mucho menor. El proceso continuo también
necesita generalmente una etapa de enfriamiento rápido antes
de la etapa de llenado aséptico. En vista del tiempo corto de
SISTEMAS CRÍTICOS 691
permanencia, el programa de calificación y validación debe
establecer parámetros para la uniformidad de la temperatura y M
particularmente para el tiempo de permanencia.
Debido a que la despirogenización representa un desafío más
riguroso para los sistemas de procesamiento por calor seco que
la inactivación de un indicador biológico, por lo general no es
SISTEMAS CRÍTICOS
necesario incluir indicadores biológicos al validar procesos por
calor seco si se demuestra la validación de la
despirogenización. Una reducción de tres unidades
logarítmicas o mayor es un criterio de aceptación adecuado
para la despirogenización y, cuando se demuestra con éxito,
asegurará no sólo la despirogenización adecuada de los
insumos para la salud, sino también la esterilización. Las
pruebas de despirogenización por lo regular se realizan usando
artículos inoculados con estándar de referencia de endotoxina.
Los artículos se evalúan después de la exposición para
determinar los niveles residuales de endotoxina usando
valoraciones basadas en lisado de Limulus. Para información
adicional sobre la valoración de endotoxinas, véase MGA
0316, Determinación de endotoxinas bacterianas.
Esterilización por gases
La esterilización por gases es una alternativa a la esterilización
por calor que se emplea cuando el material a esterilizar no
soporta las altas temperaturas alcanzadas en los procesos de
esterilización por vapor o por calor seco. El método más
comúnmente usado de esterilización gaseosa es el óxido de
etileno. Entre las desventajas del óxido de etileno están su alta
naturaleza inflamable, a menos que se mezcle con gases
inertes; sus propiedades mutagénicas y la posibilidad de que
deje residuos tóxicos en los materiales tratados,
particularmente los que contienen iones cloruro. El proceso de
esterilización se lleva a cabo generalmente en una cámara
preparada para presión y vacío con un diseño similar al de la
autoclave pero con características adicionales (véase más
adelante) sólo presentes en los esterilizadores que emplean este
gas. Las unidades que emplean este agente esterilizante deben
estar diseñadas para permitir una desgasificación posterior a la
esterilización con el fin de determinar la supervivencia
microbiana y reducir al mínimo la exposición del personal al
gas potencialmente nocivo.
La validación del proceso de esterilización que utiliza óxido de
etileno se realiza según lo descrito anteriormente. Sin
embargo, el programa es más extenso que para los otros
procedimientos de esterilización, ya que además del control de
temperatura también se requiere un control paramétrico
apropiado para la humedad, la presión de vacío, la presión
positiva, y la concentración de óxido de etileno. Es importante
demostrar que todos los parámetros críticos del proceso en la
cámara son adecuados durante el ciclo completo. Dado que los
parámetros de esterilización aplicados a los artículos de
esterilización son de importancia crítica, con frecuencia se
recomienda acondicionar previamente la carga para obtener la
humedad necesaria, con el fin de reducir al mínimo el tiempo
de exposición a la temperatura requerida antes de colocar la
carga en la cámara de óxido de etileno. La validación por lo
general se lleva a cabo empleando un producto inoculado con
indicadores biológicos apropiados tales como las
preparaciones de esporas de Bacillus atrophaeus. Para
validación, estos indicadores pueden usarse en cargas
MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN
 692 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
completas de la cámara con producto real o con producto
M simulado. Para supervisar la concentración de humedad y de
gas se necesitan instrumentos sofisticados que sólo las
personas con conocimientos y experiencia pueden calibrar,
operar y mantener las condiciones de funcionamiento.
También se pueden emplear indicadores biológicos en la
supervisión de ciclos de rutina.
SISTEMAS CRÍTICOS
Según se indica en este capítulo, los indicadores biológicos
pueden emplearse en una modalidad de fracción negativa para
establecer la probabilidad de supervivencia microbiológica
definitiva en el diseño de un ciclo de esterilización con óxido
de etileno usando producto inoculado o producto simulado
inoculado. Uno de los factores limitantes principales de este
proceso de esterilización es la capacidad restringida del gas
para difundirse a los lugares más internos del producto que
requieren esterilización. Por lo tanto, se debe determinar el
diseño del empacado y los patrones de distribución de la carga
dentro de la cámara para permitir la penetración necesaria del
gas. Referirse a ISO 11135 para una descripción completa del
desarrollo del proceso, validación y control rutinario de los
procesos de esterilización por óxido de etileno.
Esterilización por radiación ionizante
La rápida proliferación de dispositivos médicos incapaces de
resistir la esterilización por calor y la preocupación por la
seguridad del óxido de etileno han aumentado el uso de la
esterilización por radiación. Este método también puede
aplicarse a principios farmacéuticos activos y a formas
farmacéuticas finales. Entre las ventajas de la esterilización por
irradiación se encuentran la baja reactividad química, bajos
residuos cuantificables y el hecho de que hay menos variables
para controlar. De hecho, la esterilización por radiación es
única en el sentido de que la base del control es esencialmente
la dosis de radiación absorbida, la cual se puede medir con
precisión. Generalmente se usan procedimientos de
establecimiento de dosis y de sustanciación de dosis para
validar la dosis de radiación requerida para lograr un nivel de
garantía de esterilidad.
La irradiación causa solamente un aumento mínimo de
temperatura pero puede afectar ciertos grados y tipos de
plásticos y vidrios. Los dos tipos de radiación ionizante que se
usan son la desintegración de isótopos (radiación gamma) y la
radiación de haz electrónico. En cualquier caso la dosis de
radiación establecida para producir el grado requerido de
aseguramiento de esterilidad debe ser tal que, dentro del
intervalo de dosis mínima y máxima, las propiedades del
artículo que se esteriliza sean aceptables. Referirse a ISO
11137-1, - 2 y -3 para una descripción completa de desarrollo
del proceso, validación y control rutinario de los procesos de
radiación ionizante.
Esterilización por filtración
La esterilización de fluidos mediante filtración es un proceso
separativo y difiere de otros métodos de esterilización que se
basan en mecanismos destructivos. La filtración a través de
materiales que retienen microorganismos se emplea
frecuentemente para esterilizar soluciones termolábiles
mediante la remoción física de los microorganismos presentes.
El ensamblaje del sistema de filtración por lo general consta de
una matriz porosa integrada o sujeta dentro de una carcasa. La
MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN
eficacia de un medio de filtración depende del tamaño de poro
del material poroso, de la biocarga previa a la filtración, y
puede depender de la adsorción de bacterias sobre o dentro de
la matriz del filtro o de un mecanismo de tamizado. Existe
evidencia de que el tamizado es el componente más importante
de mecanismo. Aunque se debe evitar el uso de filtros que
desprendan fibras a menos que no sea posible utilizar otros
procedimientos de filtración, se debe tomar en cuenta que está
prohibido el uso de filtros que contengan asbestos. Cuando sea
necesario usar un filtro que desprenda fibras, es obligatorio
que el proceso incluya un filtro que no desprenda fibras
colocado después o secuencialmente con respecto al paso de
filtración inicial.
Clasificación de filtros. El tamaño de poro de las membranas
de filtración se clasifica mediante una clasificación nominal
que refleja la capacidad de la membrana de filtración para
retener microorganismos de tamaños representados por cepas
específicas, y no mediante determinación de un tamaño
promedio de poro ni informe de distribución de tamaños. Los
filtros de esterilización no se pueden definir estrechamente
debido a que, dependiendo de la biocarga presente en la
corriente de fluido, diversos filtros pueden considerarse
efectivos para la esterilización. En la actualidad, el filtro de
esterilización se puede definir como "un filtro que, cuando se
valida apropiadamente, eliminará todos los microorganismos
de una corriente de fluido, produciendo un efluente estéril".
Las clasificaciones nominales de los filtros de esterilización
basadas en las propiedades de retención microbiana difieren
cuando la clasificación se realiza por otros medios, p. ej.,
mediante retención de esferas de látex de diversos diámetros.
Es responsabilidad del usuario seleccionar un filtro con la
clasificación correcta para el propósito particular, dependiendo
de la naturaleza del producto (especialmente considerando su
biocarga potencial) que se va a filtrar. No es factible repetir las
pruebas de capacidad de filtración en las instalaciones del
usuario. Las pruebas de desafío microbiano para cada lote de
membranas de filtración fabricadas se llevan a cabo de
preferencia en las condiciones del fabricante.
El usuario debe determinar si los parámetros de filtración
empleados en la fabricación influyen significativamente en la
eficiencia de la retención microbiana. Basado en una gestión
de riesgos, la validación de los filtros esterilizantes debe
efectuarse con el número suficiente de filtros determinando
como mínimo la prueba de reto microbiano y compatibilidad
del producto con el filtro, las cuales deben efectuarse con
producto. Otras cuestiones importantes en la validación del
proceso de filtración incluyen la compatibilidad del producto,
la adsorción del fármaco, presencia de conservantes u otros
aditivos, y el contenido de endotoxinas del efluente inicial.
Dado que la eficacia del proceso de filtración también está
influenciada por la carga microbiana de la solución a filtrar, un
aspecto importante de la validación del proceso de filtración es
determinar la calidad microbiológica de las soluciones antes de
la filtración, así como establecer los demás parámetros del
procedimiento de filtración, como las presiones, temperatura,
pH, velocidades de flujo y características de la unidad del
filtro. Por lo tanto, otro método para describir la capacidad de
retención de los filtros es el empleo del índice de reducción
logarítmica (LRV, por las siglas en inglés). Por ejemplo, un
filtro de 0.2 µm que puede retener 107 microorganismos de una

_________________________________________________________________
cepa especificada tendrá un LRV de no menos de 7 en las
condiciones establecidas.
El usuario debe validar primero la compatibilidad e integridad
de los ensamblajes de los recipientes y filtros elegidos. Es
posible combinar ensamblajes y membranas filtrantes
producidos por diferentes fabricantes pero antes se debe validar
la compatibilidad de estos ensamblajes híbridos.
La filtración con fines de esterilización generalmente se lleva
a cabo con unidades que tienen membranas cuya clasificación
por tamaño de poro nominal es de 0.2 µm o menos. La
integridad inicial de un ensamblaje de filtro de membrana se
debe probar antes de su uso, siempre que dicha prueba no
afecte negativamente la seguridad, integridad y validez del
sistema, y dichas unidades deben probarse después del proceso
de filtración para demostrar que la integridad de la unidad se
mantuvo durante todo el procedimiento de filtración. Las
pruebas de punto de burbuja, flujo de aire difuso, presión
sostenida y flujo de salida hacia adelante son pruebas
comúnmente efectuadas. Estas pruebas deben correlacionarse
con la retención de microorganismos.
1. ESTERILIZACIÓN CON VAPOR
DE AGUA POR CONTACTO DIRECTO
ANTECEDENTES Y ALCANCE
La esterilización con vapor de agua es posiblemente el más
común de los procesos de esterilización. Se emplea en
ambientes que van desde consultorios médicos hasta
instalaciones de fabricación a gran escala. La diversidad de las
prácticas que emplean esterilización con vapor de agua se
refleja en el intervalo y sofisticación del equipo usado. Este
capítulo de información general trata el tipo de esterilización
en el que el vapor de agua saturado entra en contacto directo
con los artículos de carga (con o sin envoltorio) y ofrece una
visión general de los conceptos básicos de este tipo de
esterilización, incluyendo su validación. Los artículos de carga
en este proceso de esterilización se denominan de diversas
maneras tales como piezas, componentes, materiales durables,
materiales envueltos o materiales porosos. Estos artículos
pueden ser de materiales metálicos, vidrio, cerámica,
elastoméricos o poliméricos con poca o nula sensibilidad a la
degradación térmica a las temperaturas de esterilización. Para
la esterilización con vapor de agua por contacto directo, los
artículos generalmente se esterilizan usando un método de
sobremuerte.
La esterilización de envases llenos con líquido puede diferir
sustancialmente. La sección Esterilización con calor húmedo
de líquidos acuosos de este capítulo provee información sobre
las aplicaciones en las que el vapor de agua es un medio de
calentamiento, pero que no entra en contacto con el artículo
que se esteriliza: el líquido contenido en el envase.
1. ESTERILIZACIÓN CON VAPOR DE AGUA POR CONTACTO DIRECTO
SISTEMAS CRÍTICOS 693
VAPOR DE AGUA SATURADO
El vapor de agua saturado es una mezcla bifásica de H2O en 1
fases gaseosa y líquida en equilibrio térmico. El vapor de agua
saturado presenta una relación singular de temperatura-presión
en la que ambas fases se encuentran presentes y, a una
temperatura dada, sólo es posible una presión para la
SISTEMAS CRÍTICOS
saturación. La importancia de usar vapor de agua saturado en la
esterilización se basa principalmente en dos atributos. Primero,
el vapor de agua saturado mata rápidamente microorganismos
debido a la presencia de agua líquida. El vapor de agua
calentado a una temperatura superior a la de saturación,
también denominado vapor de agua sobrecalentado, carece de
agua líquida y, aunque su temperatura es mayor que la del
vapor de agua saturado, es sustancialmente menos letal para los
microbios. Segundo, cuando el vapor de agua cambia de fase
gaseosa a líquida, éste libera energía térmica (2 202 kJ/kg a
121 °C) que se transfiere a los artículos de carga, lo que facilita
la esterilización de sus superficies expuestas.
El objetivo inicial de la esterilización con vapor de agua
saturado es que el aire en la cámara de esterilización debe
reemplazarse con vapor de agua saturado. El aire residual
dentro de la cámara esterilizadora y de los artículos de carga
actúa como aislante y al mismo tiempo obstaculiza la penetración
del vapor de agua a todas las superficies de los artículos de
carga, por lo que su eliminación es esencial para una esterilización
efectiva. La presencia de aire residual en la cámara anula la
relación singular de temperatura-presión del vapor de agua
saturado. Ante la ausencia de saturación, cabe la posibilidad de
que las mediciones físicas no garanticen la letalidad.
CICLOS DE DESPLAZAMIENTO POR LA GRAVEDAD
En los ciclos más simples de autoclave, la eliminación del aire
se logra mediante el desplazamiento por la gravedad. Debido a
que el vapor de agua es más caliente y menos denso que el aire,
éste se eleva a la parte superior de la autoclave, mientras que el
aire más frío sale por la parte inferior de la cámara. El vapor de
agua saturado que entra en la cámara se convierte en
condensado líquido a medida que entra en contacto con las
superficies más frías de la cámara de la autoclave y de los
artículos de carga. La retención de condensado dentro de la
carga reduce la efectividad del ciclo puesto que es una barrera
para el contacto con el vapor de agua, además de que se
requiere más vapor de agua para mantener el vapor de agua
saturado a la temperatura esterilizante. Los artículos de carga,
los materiales de envoltura y la disposición de la carga deben
diseñarse de manera que se facilite la eliminación del aire y el
escurrimiento del condensado. En los ciclos de desplazamiento
por la gravedad, la carga alcanza lentamente la temperatura
esterilizante deseada debido a que la eliminación del aire es
relativamente lenta en comparación con los ciclos en los que
dicha eliminación se facilita mecánicamente. Durante el
segmento de exposición del ciclo, una trampa termostática en
la parte inferior de la cámara permite retirar el condensado (y
cualquier aire residual) del esterilizador y mantiene las
condiciones esterilizantes. Al final del periodo de permanencia,
la presión en la cámara se restituye a presión atmosférica.
 694 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
CICLOS PREVIOS DE VACÍO
1 Para eliminar de manera más efectiva el aire de la cámara y de
los artículos de carga, los esterilizadores pueden emplear
múltiples pulsos de evacuación/presión en los que el aire es
reemplazado por vapor de agua. El número y la profundidad de
estos pulsos pueden variar. Debido a que los pulsos que
SISTEMAS CRÍTICOS
alternan vacío y presión pueden tensar los materiales de
envoltura, estos últimos deben seleccionarse cuidadosamente.
La operación del esterilizador durante el segmento de
exposición es similar al del ciclo de desplazamiento por la
gravedad anteriormente descrito. El sistema de vacío se puede
usar al final del proceso para eliminar vapor de agua y
condensado residuales de los artículos de carga. La selección
de un ciclo específico y sus parámetros asociados de
esterilización para un artículo dado depende de varios factores,
los cuales incluyen la termolabilidad del material, la
penetración del calor en el artículo, la masa del artículo, las
dificultades para la eliminación de aire/condensado, así como
otros factores descritos en el programa de validación.
CONTROL DEL CICLO DE ESTERILIZACIÓN
Los esterilizadores se controlan mediante sistemas
computarizados/automatizados que manejan la ejecución
general del proceso y el informe de datos. Los sistemas de
esterilización con vapor de agua pueden estar controlados
por sensores de temperatura y/o de presión calibrados en el
equipo. Durante las partes de exposición del ciclo, se requiere
un tiempo de permanencia mínimo a una temperatura
previamente definida para asegurar el cumplimiento del
objetivo de letalidad del método (tiempo mínimo-temperatura o
F0). La eficacia del ciclo de esterilización con vapor de agua a
menudo se mide usando F0, que se define como el tiempo de
exposición equivalente a 121 °C. F0 es un medio para
cuantificar la efectividad de la esterilización con vapor de agua
determinando el tiempo de esterilización equivalente en
minutos con respecto a una temperatura base de 121 °C y a un
valor z de 10 °C; el valor z se define como el número de grados
de cambio de temperatura necesario para cambiar el valor D
por un factor de 10. El método F0 se usa para evaluar los
procesos de esterilización que operan en condiciones variables
de temperatura contra un solo estándar.
Se puede calcular la letalidad del proceso a temperaturas
distintas a 121 °C para determinar la letalidad equivalente a la
provista a 121 °C. La eficacia de los procesos de esterilización
por calor húmedo no está intrínsecamente vinculada con la
temperatura específica de 121 °C, la cual es simplemente la
conversión a grados Celsius de 250 °F, además se pueden usar
otras temperaturas. Los sistemas de control del esterilizador
para esterilización directa generalmente proveen un tiempo
mínimo a una temperatura de referencia definida después de la
eliminación inicial de aire/condensado. Los esterilizadores de
vapor de agua se controlan usando sensores localizados en la
línea de drenaje antes de la trampa termostática, aunque se
pueden usar otros esquemas de control. Generalmente, la
temperatura en dicha ubicación se registra como parte de la
documentación permanente de las condiciones de
esterilización. En la esterilización por contacto directo, resulta
aceptable exceder los requisitos mínimos de tiempo-
1. ESTERILIZACIÓN CON VAPOR DE AGUA POR CONTACTO DIRECTO
temperatura o F0 debido a las consecuencias adversas mínimas
para los materiales que se están esterilizando.
La letalidad total se puede calcular en el transcurso del
proceso. Para la temperatura de referencia específica de 121 °C
y un valor z de 10 °C, el F0 total acumulado se puede
determinar mediante la siguiente ecuación:
Donde:
t1 = Hora de comienzo.
t2 = Hora de finalización.
T = Temperatura.
La suma de las contribuciones de letalidad instantáneas
durante todo el proceso de esterilización permite calcular la
letalidad general del proceso o el F0 generado. El cálculo de
F0 debe comenzar a 100 °C y debe continuar hasta el final
del periodo de permanencia siempre y cuando se mantengan
condiciones de vapor de agua saturado.
VALIDACIÓN DE LA ESTERILIZACIÓN POR
CONTACTO DIRECTO
El enfoque predominante para la esterilización con vapor de
agua por contacto directo es el método de sobremuerte
definido en la sección de Establecimiento y justificación del
proceso de esterilización que se basa en inactivación
microbiológica de este capítulo. La esterilización por
sobremuerte es un método en el que la destrucción de una alta
concentración de un microorganismo resistente se correlaciona
con la destrucción de biocarga presente durante el
procesamiento de rutina razonablemente prevista. Dicho
objetivo se puede demostrar mediante la consecución de
cualquiera de los siguientes parámetros: una letalidad mínima
definida (F0), un conjunto definido de condiciones físicas; o la
confirmación de una reducción logarítmica mínima de un
indicador biológico resistente.
Los requisitos de validación para el método de sobremuerte
son menos complejos que los de otros métodos, como aquellos
que se basan en biocarga o biocarga/indicadores biológicos.
Cuando los artículos de carga pueden soportar un grado de
calor importante sin sufrir consecuencias adversas, se prefiere
el método de sobremuerte para esterilización con vapor de
agua debido a su fácil ejecución, sus consideraciones reducidas
para el control de biocarga y su simplicidad en general.
Calificación del equipo
La calificación del equipo es un programa predefinido que
examina el equipo para confirmar que su instalación y
operación antes del proceso de esterilización sean conforme a
lo previsto. La calificación del equipo se puede separar en
calificación de la instalación y calificación operativa, o se
puede considerar como una calificación conjunta de la
instalación y la operación. El trabajo de la calificación provee
una línea de base para el mantenimiento preventivo del
esterilizador, así como para el control de cambios.

_________________________________________________________________
Distribución de la temperatura en la cámara vacía
Un procedimiento común para evaluar la operación del
esterilizador de vapor de agua es la evaluación del desempeño
de la cámara vacía. Cada método de eliminación de aire usado
en el esterilizador se evalúa midiendo la temperatura cerca de
las esquinas de la cámara del esterilizador, cerca de la sonda de
control y de otras partes, según corresponda. La distribución de
temperaturas en la cámara vacía se debe determinar únicamente
mediante sensores ubicados en la cámara, mientras que las
temperaturas en el drenaje de la cámara o fuera de ésta no
tienen relevancia directa en esta actividad de validación. Se
pueden ignorar las diferencias en el periodo de permanencia del
ciclo debido a que sólo se debe evaluar el periodo de
permanencia más corto para cada método de eliminación de
aire. Los criterios de aceptación para esta prueba varían de
acuerdo con las capacidades y uso regular del esterilizador. No
se requieren indicadores biológicos para la evaluación de la
distribución de la temperatura en la cámara vacía.
Mapeo de componentes
Los artículos que se esterilizan con vapor de agua pueden ser
bastante complejos y pueden tener volúmenes muertos
internos, superficies ocultas, grietas y superficies de contacto
del producto difíciles de alcanzar, las cuales deben ser
esterilizadas. La capacidad del vapor de agua saturado para
penetrar los envases o materiales de envoltura, así como para
alcanzar las superficies, debe establecerse para cada artículo.
Aunque es relativamente fácil para artículos individuales tales
como espátulas, vasos de precipitados y otras formas
geométricas simples, puede resultar sustancialmente más
difícil para unidades de llenado, bastidores de filtros, tuberías y
mangueras. Los analistas deben realizar estudios para
determinar los puntos fríos en los artículos mediante
termopares que están en contacto con la superficie del artículo,
con el fin de asegurar la penetración de calor en todos los
artículos de carga. Estos estudios se pueden llevar a cabo en un
laboratorio y no es necesario repetirlos cuando el mismo
artículo se esteriliza en múltiples autoclaves. Durante esta
evaluación, todos los artículos de carga deben envolverse y
acomodarse de manera tal que se facilite el ingreso de vapor de
agua y la eliminación de aire y condensado. Asimismo, los
artículos deben envolverse y acomodarse de manera
esencialmente idéntica para lograr una esterilización
reproducible.
Mapeo de la carga
La determinación de los patrones de carga es una práctica
esencial para la esterilización terminal de líquidos acuosos por
calor húmedo (véase la sección de Esterilización con calor
húmedo de líquidos acuosos de este capítulo), aunque esta
práctica no representa una preocupación crítica con respecto a
la esterilización directa de artículos debido a que las
diferencias entre componentes desempeñan un papel mayor
que la ubicación dentro de la carga. Las cargas para
esterilización directa con vapor de agua se pueden validar
usando una carga máxima y mínima, según se determine ya sea
por el número de cada uno de los artículos o por su masa. Las
1. ESTERILIZACIÓN CON VAPOR DE AGUA POR CONTACTO DIRECTO
SISTEMAS CRÍTICOS 695
mejores prácticas incluyen colocar los artículos de mayor
tamaño en los anaqueles inferiores, permitiendo que el 2
condensado de estos artículos salga del esterilizador con el
mínimo contacto con otros artículos de la carga.
Indicadores biológicos
El indicador biológico comúnmente usado para la
SISTEMAS CRÍTICOS
esterilización con vapor de agua por contacto directo contiene
esporas de Geobacillus stearothermophilus (ATCC 12980 o
ATCC 7953), un microorganismo termofílico con una
resistencia al calor húmedo sustancialmente mayor que la de la
mayoría de los microorganismos vegetativos. El desafío de
esporas puede colocarse en un sustrato dentro o sobre un
artículo de carga, o el desafío puede consistir en un artículo de
carga inoculado con una suspensión de esporas. Cuando los
indicadores biológicos se usen de acuerdo con las instrucciones
del fabricante, se podrá usar la información de resistencia
proporcionada por el proveedor. Los usuarios finales deben
determinar la población y resistencia de los artículos
inoculados que preparan.
Penetración del calor y desafío microbiológico
El objetivo de la actividad de validación es confirmar la
penetración aceptable de calor usando mediciones de
temperatura y desafío de indicadores biológicos. Por lo
regular, este estudio se lleva a cabo en condiciones en las que
el tiempo y/o la temperatura de exposición son ligeramente
menores que las referencias usadas rutinariamente. Los
termopares e indicadores biológicos deben colocarse con los
artículos de carga en aquéllos lugares más difíciles de calentar
determinados durante el mapeo de componentes. Los
termopares deben estar en contacto con la superficie del
artículo. Los analistas deben tener cuidado al insertar los
termopares e indicadores biológicos con el fin de no alterar la
capacidad del vapor de agua de ingresar en los objetos que se
someten al desafío. Este inconveniente se puede resolver
mediante accesorios especiales para el ingreso de termopares o
colocando sondas de temperatura en unidades ubicadas cerca
de las unidades que contienen los indicadores biológicos. Para
el segundo de los casos, los estudios repetidos proporcionan
evidencia de la eficacia del ciclo cuando se da muerte a los
indicadores biológicos y las mediciones físicas se
corresponden con los valores esperados de tiempo-temperatura
o F0. Si las mediciones microbianas y físicas no cumplen con
los criterios de aceptación predefinidos, será necesario
investigar y aplicar acciones correctivas para rectificar la
discrepancia.
Control rutinario del proceso
Al igual que con todos los procesos de esterilización, después
de la validación, la esterilización con vapor de agua debe
someterse a controles formales que la mantengan en un estado
validado en todo momento. La sección Esterilización de
insumos para la salud de este capítulo describe los requisitos
generales para todos los procesos de esterilización, incluidas la
capacitación, calibración, mediciones físicas, integradores o
indicadores físicos, control continuo del método, control de
cambios, mantenimiento preventivo y reevaluación periódica.
 696 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
2. ESTERILIZACIÓN CON CALOR
2 HÚMEDO DE LÍQUIDOS ACUOSOS
INTRODUCCIÓN
La esterilización con vapor de agua de líquidos acuosos, también
SISTEMAS CRÍTICOS
conocida como esterilización de cargas no porosas, es el mejor
método para productos parenterales acuosos, líquidos acuosos del
proceso, medios de laboratorio y materiales de desecho biológicos.
Este tipo de esterilización funciona principalmente con envases
cerrados. Durante la esterilización con vapor de agua por contacto
directo (también denominada esterilización con vapor de agua de
piezas, materiales durables o materiales porosos) el vapor de agua
en la cámara entra en contacto directo con la superficie de los
artículos de carga para lograr la esterilización (véase la sección
Esterilización con vapor de agua por contacto directo de este
capítulo). En contraste, la esterilización de líquidos en envases se
logra aplicando calor al envase, calentando la pared del envase y,
en última instancia, calentando el volumen de líquido interno. Esto
se puede lograr usando vapor de agua, agua sobrecalentada y aire
en diversas combinaciones. Algunos líquidos acuosos son
susceptibles al sobreprocesamiento, lo que podría volverlos
inadecuados para su uso previsto. Los fabricantes deben tomar en
cuenta la influencia de estas diferencias al momento de establecer
un proceso adecuado.
Durante la esterilización de envases llenos de líquido, las presiones
diferenciales entre el interior de los envases y la cámara de
esterilización pueden tener un impacto potencial en la integridad
del envase. La sobrepresión del aire se usa para minimizar las
diferencias de presiones entre el envase y el esterilizador con
objeto de proteger la integridad del envase, especialmente las
jeringas prellenadas y los envases plásticos. Antes de esterilizar los
envases de los productos, los fabricantes deben considerar las
potenciales consecuencias adversas del exceso de calor sobre los
materiales. Para poder asegurar la esterilidad y la funcionalidad, la
definición del proceso y el método de validación usados se deben
incorporar en las condiciones del proceso, límites de temperatura
superior e inferior y límites de tiempo.
Cuando la esterilización de envases sellados llenos de líquidos
permite el uso del método de sobremuerte, éste se considera el
método preferido y se encuentra descrito en la sección de
Esterilización con vapor de agua por contacto directo de este
capítulo. Ante la posibilidad de que los atributos de calidad del
producto se vean perjudicados por el calor excesivo, el proceso de
esterilización deberá durar menos tiempo o utilizar una
temperatura menor para minimizar los efectos adversos sobre los
materiales. El tiempo-temperatura de esterilización o condiciones
F0 (F0 se define como el tiempo de esterilización equivalente con
respecto a una temperatura base de 121 °C) incluye límites
inferiores (relacionados con la esterilidad) y superiores
(relacionados con la estabilidad).1 Los fabricantes comúnmente
emplean los métodos de biocarga/indicador biológico (BB/BI, por
sus siglas en inglés) o de biocarga cuando las limitaciones con
respecto a la capacidad del material para soportar el proceso hacen
necesario el uso de condiciones menos agresivas. Este enfoque
requiere controles apropiados sobre la biocarga previa a la
esterilización y/o los valores D relacionados con el producto en
conjunto con indicadores biológicos con un recuento o resistencia
menor de las esporas para asegurar la esterilización.
2. ESTERILIZACIÓN CON CALOR HÚMEDO DE LÍQUIDOS ACUOSOS
Esterilización terminal de productos
La conservación de los atributos del producto puede requerir el
uso de condiciones de esterilización menos agresivas, así como
equipo, ciclos y métodos de validación de esterilización
adaptados a tales circunstancias más restringidas. Las
variaciones sustanciales en los diseños del equipo y en los
métodos de esterilización terminal nos permiten proveer una
descripción integral de un ciclo típico. Todos los
esterilizadores terminales calientan la carga, aunque lo logran
de distintas maneras: vapor de agua saturado; mezclas de vapor
de agua-aire; mezclas de vapor de agua-aire-agua; y agua
sobrecalentada. Se puede usar sobrepresión de aire para
mantener la integridad del envase y para enfriar los envases,
así como agua para calentar/enfriar la carga, dependiendo del
tamaño de la autoclave, de las expectativas de rendimiento y
del envase en sí.
Fluidos del proceso
Los fluidos del proceso se usan para propósitos de ajuste del
pH, dilución a un volumen especificado, lubricación, entre
otros. En muchas instancias, estos líquidos se esterilizan en
conjunto con artículos que se deben esterilizar mediante
contacto directo con vapor de agua, por lo que el proceso de
esterilización debe asegurar que todos los artículos se
esterilicen adecuadamente.
Medios de laboratorio
Los medios de laboratorio a menudo se esterilizan en
autoclaves estándar de vapor de agua con adaptaciones
menores. Proporcionar una salida de vapor lenta (para reducir
la tensión sobre la integridad del envase y minimizar los
derrames) y enfriar la camisa puede ayudar a mejorar el diseño
y la operación del esterilizador básico de vapor de agua para
ajustarse de mejor manera a los materiales. El proceso de
esterilización puede ser específico para envases de medios o
para una combinación de envases llenos de líquidos y
materiales durables. Este proceso puede ser similar a los
métodos usados para productos sometidos a esterilización
terminal (véase la sección anterior). La esterilización de
medios de laboratorio puede implicar el procesamiento de
envases distintos que contengan diferentes materiales. Los
fabricantes deben estar al tanto de la posibilidad de
subprocesamiento o sobreprocesamiento en toda la carga y
deben considerar el tamaño del envase, su contenido y su
ubicación. Cuando se combinen envases llenos de líquido con
materiales durables en la misma carga, los fabricantes deberán
considerar los aspectos únicos de cada uno de éstos para
asegurar que todos los artículos se esterilicen de manera
apropiada. Puesto que los medios de laboratorio se consideran
autoindicadores con respecto a la esterilidad, no se requiere el
uso de indicadores biológicos durante la validación.
Esterilización de desechos biológicos
La esterilización de desechos biológicos en envases sellados
derivados del uso en el laboratorio o en la producción es similar a
la esterilización de partes. El proceso debe definirse para asegurar
un tiempo-temperatura de exposición mínimos o la consecución de
un valor F0 especificado en todos los artículos de la carga.
Dependiendo de los contaminantes potencialmente presentes, el
diseño de la autoclave puede incorporar la
 SISTEMAS CRÍTICOS 697
_________________________________________________________________

recolección/esterilización de condensado o filtros de evacuación
esterilizables para asegurar la contención adecuada de patógenos.
Puesto que el objetivo de la esterilización de desechos biológicos
es lograr que dichos materiales sean seguros para su eliminación y
contacto, se emplea el método de sobremuerte descrito en la
sección Esterilización con vapor de agua por contacto directo de
(PNSU, por sus siglas en inglés) aceptable se puede lograr
usando mediciones físicas y la respuesta del indicador 2
biológico (los cuales definen la letalidad del proceso) en
conjunto con los límites de procesamiento para la población y
resistencia de la biocarga (que definen el N0 y el valor D). El
valor D es el tiempo (por lo general en minutos) requerido para

este capítulo.
MÉTODO DE BIOCARGA/INDICADOR BIOLÓGICO
La aplicación del método de biocarga/indicador biológico
requiere un entendimiento cabal del tipo, población y
resistencia de la biocarga típicamente presente en el envase
preesterilizado lleno del producto. El método se basa en las
diferencias sustanciales entre la resistencia al calor húmedo y
la población de la biocarga presente y del indicador biológico
usado durante la validación (figura 5).
SISTEMAS CRÍTICOS
reducir la población microbiana en un 90 % o un ciclo de 1
log10 (es decir, a una fracción sobreviviente de 1/10) y debe
asociarse con las condiciones letales específicas en las que se
determinó. Por ejemplo, D121 es el valor D a 121 °C. Los
artículos destinados para ser estériles deben lograr una
Probabilidad de Una Unidad No Estéril de <10-6, es decir, una
probabilidad menor o igual a 1 en 1 millón de que se encuentre
presente una biocarga de microorganismos viables. La
Probabilidad de Una Unidad No Estéril se puede determinar a
partir de la ecuación 1.

[1]

Donde:
NU = PNSU.
D = Valor D de la biocarga natural.
F = Valor F0 del proceso (letalidad).
N0 = Población de biocarga por envase.

El siguiente ejemplo indica la Probabilidad de Una Unidad No

Estéril resultante en condiciones definidas de validación y
operación rutinaria (tabla 1).
La determinación de la resistencia de la biocarga se logra
mediante un proceso de selección por calor durante el cual un
cultivo puro (un cultivo de laboratorio que contenga especies
individuales de esporas de organismos con una cantidad
mínima de células vegetativas) se calienta a ebullición a
100 °C durante varios periodos. Si el microorganismo de la
biocarga es viable después de la exposición, su resistencia a
Figura 5. Resistencia y población relativas de una biocarga de
121 °C puede estimarse para su uso en el cálculo de la
microorganismos y un indicador biológico típicos.
probabilidad de una unidad no estéril (tabla 2).
El método de biocarga/indicador biológico es aquel en el que
la destrucción incompleta (o destrucción de una población Tabla 1. Ejemplos de cálculo de la probabilidad de una
modesta) de un indicador biológico resistente puede usarse unidad no estéril.
para demostrar la capacidad del proceso para destruir cualquier
biocarga de manera confiable. Esto se logra mediante Validación Uso rutinario
conocimientos detallados de las poblaciones de la biocarga y F0 = 8.0 min F0 = 8.0 min
del indicador biológico y su resistencia relativa. D121 de indicador D121 de biocarga = 0.005 min
Los microorganismos típicos de la biocarga sólo tienen una biológico = 0.5 min
resistencia mínima en comparación con los indicadores N0 del indicador N0 de biocarga = 100 (o 102)
biológicos, lo cual se puede confirmar mediante la selección biológico = 106
por calor de aislados de la biocarga. La población de la Probabilidad de una unidad Probabilidad de una unidad
biocarga se controla mediante etapas de filtración para el no estéril para el indicador no estéril para
fluido, límites de tiempo del proceso, controles ambientales, biológico = 10-10 biocarga = 10-1598
sistemas de crecimiento, entre otros. Los indicadores
biológicos convencionales para esterilización terminal usando
el método de biocarga/indicador biológico son Clostridium Tabla 2. Estimación de D121 a partir de los resultados de la
sporogenes ATCC 7955 y Badilas subtilis ATCC 5230, prueba de ebullición.
aunque se pueden usar otras cepas. El uso de Geobacillus
stearothermophilus para esterilización terminal es poco común Tiempo exposición Aproximado valor D121
con el método de biocarga/indicador biológico, dado que la 1 min 0.01 min
gran resistencia del organismo al calor húmedo lo vuelve poco 10 min 0.1 min
adecuado para esta aplicación. 20 min 0.2 min
La confirmación de una probabilidad de una unidad no estéril 100 min 1.0 min

2. ESTERILIZACIÓN CON CALOR HÚMEDO DE LÍQUIDOS ACUOSOS

 698 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Método de biocarga
2 En la mayoría de los puntos, el método de biocarga es similar
al método de biocarga/indicador biológico. La diferencia yace
en el aislamiento y caracterización del microorganismo más
resistente de la biocarga. El aislado en las condiciones más
exigentes se usa como indicador biológico en la evaluación del
proceso, por lo que debe cultivarse para producir una
SISTEMAS CRÍTICOS
población de desafío adecuada. Cuando se usa este método, la
biocarga de cada ciclo del proceso debe controlarse
minuciosamente con aspecto a la población y su resistencia
debe ser monitoreada.
Control del ciclo de esterilización
El equipo de procesamiento para esterilización terminal a
menudo se controla mediante sensores calibrados de presión
ubicados dentro o sobre la cámara/equipo. Durante los
periodos de exposición del ciclo, para sustentar la letalidad del
proceso se usa la consecución de un tiempo de permanencia
mínimo a una temperatura predefinida. Por lo regular, la
letalidad del ciclo de esterilización terminal se mide usando F0
que se define como un tiempo real de exposición a una
temperatura de proceso variable la cual es equivalente a una
exposición a 121 °C, basándose en un microorganismo ideal
con un valor z de 10 °C. Esto puede incluir la letalidad
conseguida durante las fases de calentamiento y enfriamiento
del proceso de esterilización. El valor z se define como el
número de grados de cambio de temperatura necesario para
modificar el valor D por un factor de 10. El enfoque F0 se usa
para evaluar contra un solo estándar los procesos de
esterilización que operan en condiciones variables de
temperatura. Se puede calcular la letalidad del proceso a
temperaturas distintas a 121 °C para determinar una letalidad
equivalente a la provista a 121 °C. Los sistemas de control del
esterilizador para esterilización terminal generan condiciones
dentro de un intervalo de tiempo-temperatura F0 previamente
definido para evitar el sobreprocesamiento.
Se pueden usar cálculos matemáticos simples para calcular la
letalidad total en el transcurso del proceso. En el caso de la
temperatura de referencia específica de 121 °C y un valor z de
10.0 °C, el cálculo de F0 se puede determinar mediante la
ecuación 2:
[2]
Donde:
t = Tiempo.
T = Temperatura.
La suma de las contribuciones de letalidad instantáneas
durante todo el proceso de esterilización permite calcular la
letalidad general del proceso o el F0 generado en el transcurso
de todo el proceso en condiciones variables.
Validación de la esterilización de envases llenos de líquido
Conforme a lo explicado anteriormente, el método preferido
para la esterilización con vapor de agua es el método de
sobremuerte según se define en las secciones de Esterilización
de insumos para la salud y de Esterilización con vapor de
agua por contacto directo de este capítulo. No obstante,
cuando los materiales procesados sean susceptibles de daños
2. ESTERILIZACIÓN CON CALOR HÚMEDO DE LÍQUIDOS ACUOSOS
por el calor húmedo en las condiciones de sobremuerte, resulta
más adecuado el método de biocarga/indicador biológico
puesto que utiliza menos calor y alcanza el mismo grado de
eficacia del proceso, aunque con controles distintos. Conforme
a lo explicado anteriormente, los procesos de esterilización
terminal requieren una mayor consideración sobre los efectos
que tendrá el tratamiento sobre las propiedades del material, lo
cual tiene implicaciones para muchos de los elementos de los
ejercicios de calificación y validación conforme a lo siguiente.
Los requisitos de validación para los métodos de
biocarga/indicador biológico y de biocarga son más rigurosos
que aquéllos relacionados con el método de sobremuerte.
Aunque el método de sobremuerte se puede usar de manera
confiable sin necesidad de consideraciones detalladas sobre la
biocarga previa a la esterilización, la aplicación de los métodos
de biocarga/indicador biológico y de biocarga requiere el
monitoreo y control continuos de la biocarga, específicamente
de su población y resistencia. Lo anterior se puede lograr
analizando envases llenos justo antes de la esterilización y
contando el número de unidades formadoras de colonias por
envase, y confirmando la ausencia de aislados de biocarga
resistentes. Cuando se encuentran aislados de biocarga
resistentes, se debe determinar su resistencia térmica en el
fluido.
Efecto del proceso de esterilización. Durante el desarrollo del
producto, se debe llevar a cabo una determinación preliminar
de la capacidad del líquido y del sistema de envase-cierre para
soportar las condiciones de esterilización esperadas. Esto se
puede lograr mediante esterilización en condiciones que
excedan ligeramente el máximo esperado y evaluando el efecto
de éstas en el material. La evaluación debe abarcar los
atributos esenciales de calidad centrando su atención en las
impurezas conocidas y en aquéllas potencialmente nuevas.
Como parte de esta tarea, la apariencia y demás propiedades
físicas también deben evaluarse.
Calificación del equipo. La calificación del equipo es un
programa predefinido que confirma que el equipo ha sido
instalado adecuadamente y que opera conforme a lo previsto.
La calificación del equipo de esterilización provee una línea de
base para el mantenimiento preventivo y el control de cambios
en el esterilizador. El equipo de esterilización puede requerir la
calificación del aire, agua, servicios y demás sistemas que
tengan un impacto en el desempeño del equipo.
Distribución de la temperatura en la cámara vacía. Las
consideraciones sobre esterilidad y estabilidad comúnmente
asociadas con la esterilización de líquidos requieren prestar el
mismo nivel de atención al subprocesamiento y
sobreprocesamiento de la carga. Por esta razón, puede ser
necesario controlar el gradiente de temperatura en todo el
esterilizador de manera sustancialmente más estricta que aquél
esperado en la esterilización por contacto directo. El objetivo
es minimizar las diferencias de tiempo-temperatura o F0 en
toda la carga a lo largo del proceso. No se requieren
indicadores biológicos para la evaluación de la distribución de
la temperatura en la cámara vacía.
Indicadores biológicos. La selección de un indicador biológico
debe considerarse cuidadosamente debido al equilibrio que se
debe mantener entre lograr la esterilización y mantener los
atributos de calidad esenciales del material esterilizado. El
desafío biológico se inocula directamente en un envase lleno

_________________________________________________________________
de líquido o se introduce mediante unidades autocontenidas,
siempre y cuando exista una correlación adecuada entre su
resistencia y la resistencia que se presentaría en el fluido del
proceso. El líquido puede ser el producto o un fluido sustituto.
Se debe conocer la resistencia del indicador en el producto (y
del fluido sustituto, cuando así se use). Las propiedades físicas
del sustituto deben ser cercanas a las del producto. Si se
presentan superficies dentro del envase que no hayan sido
previamente esterilizadas, puede ser necesario someter dichas
superficies al desafío biológico.
Determinación del valor D en líquidos. Resulta necesario
determinar la resistencia térmica (valor D y valor z) para el
indicador biológico. Esto debe llevarse a cabo en un
Resistómetro para Evaluación de Indicadores Biológicos
(BIER, por sus siglas en inglés) por duplicado. Asimismo, se
debe determinar la resistencia térmica de cada lote de
indicador biológico en el líquido. Cuando se utilice un líquido
sustituto ya sea por conveniencia (por ejemplo, en un enfoque
de solución maestra) o debido a la inhibición microbiana del
indicador biológico por parte del líquido, se deberá determinar
la resistencia térmica en el líquido sustituto.
Mapeo del envase. Se debe realizar un mapeo de los envases
llenos de líquido con volúmenes mayores o iguales a 100 mL
para determinar los puntos fríos internos. El mapeo debe
realizarse orientando los envases de los productos de la misma
manera que dentro de la carga. Las sondas de temperatura
deben introducirse en los envases usando métodos que
mantengan la integridad de los mismos. Puede ser necesario
emplear soportes internos (de materiales con una
termoconductividad mínima) para asegurar la colocación
correcta de la sonda dentro del envase. Una vez determinadas,
estas ubicaciones se usan como ubicaciones de monitoreo o se
correlacionan con condiciones externas en el envase durante la
validación y el procesamiento de rutina. Los envases de menor
tamaño (menos de 100 mL) tienen menos puntos fríos
discernibles, cuya importancia es menor conforme se reduce el
tamaño del envase. Los envases de menor tamaño (menos de
100 mL) se pueden monitorear con sondas de temperatura
colocadas en su exterior. El "punto frío" debe considerarse
como una "región" y no como un solo punto en el envase.
Colocación y mapeo de la carga. Puede ser necesario
establecer una posición fija de la carga dentro del esterilizador
para una esterilización adecuada, con el fin de asegurar un
calentamiento y enfriamiento uniformes en el uso rutinario.
Una vez que se ha determinado la posición adecuada de la
carga, el tamaño de ésta puede variar dentro de un intervalo
definido. Se deben llevar a cabo estudios de mapeo de la carga
debíendose quedar un mínimo de diez sondas funcionales, a fin
de determinar los sitios más fríos y más calientes dentro de la
carga. Estos sitios podrían no ser envases individuales
específicos, sino regiones. Esto asegura que los envases no
sean subprocesados ni sobreprocesados en la operación de
rutina del esterilizador. La validación de patrones de carga de
tamaño variable se logra usando un método de interpolación
cuyo éxito con cargas máximas y mínimas (evitando el
sobreprocesamiento y el subprocesamiento) establece la
aceptabilidad de las cargas de tamaño intermedio. No obstante,
la evaluación de tamaños de carga intermedios puede resultar
ventajosa. En la esterilización de productos, únicamente se
procesan envases de un solo tamaño junto con un solo lote
de producto.
2. ESTERILIZACIÓN CON CALOR HÚMEDO DE LÍQUIDOS ACUOSOS
Powered by TCPDF (www.tcpdf.org)
SISTEMAS CRÍTICOS 699
Penetración del calor y desafío microbiológico. El centro de
la actividad de validación es confirmar la penetración 2
aceptable de calor a través de mediciones de temperatura e
inactivación de desafíos microbianos. El número de sondas
para los estudios de penetración del calor y los indicadores
biológicos debe ser mínimo de 10. Las sondas de temperatura
SISTEMAS CRÍTICOS
y los indicadores biológicos se colocan dentro de la carga en
las peores ubicaciones (por ejemplo, las partes más frías de la
cámara cargada). La introducción de los termopares no debe
alterar la integridad del envase. Los desafíos biológicos se
colocan en envases adyacentes a los que contienen sondas
de penetración de calor (o la misma unidad con la medición
externa de temperatura). La evidencia sobre la eficacia del
ciclo se obtiene mediante estudios repetidos en los cuales los
indicadores biológicos tienen un desempeño conforme a lo
esperado y las mediciones físicas corresponden a los valores
esperados de tiempo y temperatura o F0. Si las mediciones
microbianas y físicas no cumplen con los criterios de
aceptación predefinidos, será necesario investigar y aplicar
acciones correctivas para rectificar la discrepancia. Se utilizan
muestras de las regiones más calientes de la carga para la
evaluación de la estabilidad y calidad del material.
Calidad del producto y evaluación de la estabilidad. Los
fabricantes deben llevar a cabo evaluaciones continuas de la
capacidad del producto para soportar las condiciones de
esterilización de rutina, las cuales deben abarcar los atributos
de calidad esenciales con especial atención en las impurezas
conocidas y potencialmente nuevas y en aquellos materiales
que reciben mayor calor. Los fabricantes también deben
evaluar la apariencia, otras propiedades físicas y la integridad
del envase-cierre como parte de esta evaluación. Para los
medios microbiológicos, es indispensable que tengan la
capacidad de satisfacer la promoción de crecimiento y
demás requisitos, tal como se indica en el MGA 0381.
Esterilidad.
Control rutinario del proceso
Todos los procesos de esterilización deben someterse a
prácticas formalizadas para mantenerlos en un estado
controlado. Las prácticas descritas en la sección de
Esterilización de insumos para la salud de este capítulo
incluyen los requisitos generales apropiados para todos los
sistemas de esterilización. Esto se logra mediante una variedad
de prácticas relacionadas que son esenciales para el uso
continuo del proceso durante un periodo prolongado. Las
prácticas incluyen: calibración, mediciones físicas,
integradores fisicoquímicos, indicadores para esterilización,
monitoreo de la biocarga, control continuo del proceso, control
de cambios, mantenimiento preventivo, reevaluación periódica
y capacitación.
Asimismo, resulta común el uso de liberación paramétrica en
la esterilización terminal de envases de productos terminados.
Este tema se tratará próximamente en una sección sobre
Productos farmacéuticos con esterilización terminal-
Liberación paramétrica.
1
La cinética de degradación puede diferir con respecto a la de la
muerte microbiana, además de que los valores de F0 pueden no
ser suficientes para evaluar completamente los "peores" efectos.
 700 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
3. ESTERILIZACIÓN DE LÍQUIDOS
3 POR FILTRACIÓN
INTRODUCCIÓN
En términos generales, los procesos de esterilización se
dividen en dos categorías: destrucción de microorganismos y
SISTEMAS CRÍTICOS
su separación física del material que se va a esterilizar. El
proceso en autoclave es un ejemplo de la primera categoría,
mientras que la esterilización por filtración es un ejemplo de la
segunda. La separación física de microorganismos depende de
la biocarga de la solución que se va a filtrar, de las propiedades
de la solución, de las condiciones de filtración y del filtro mismo.
La esterilización por filtración es un proceso que se puede
validar para producir filtrados estériles de una manera
consistente, conforme a lo definido en la sección de
Esterilización de insumos para la salud de este capítulo.
Esta sección provee una visión general de:
1. Los diversos factores que afectan al proceso de
filtración.
2. La prueba de integridad del filtro y cuándo llevarla
a cabo.
3. El control de la biocarga previo a la filtración.
4. Las responsabilidades del fabricante y del usuario del filtro.
5. La resolución de problemas del proceso de filtración.
Diversos factores contribuyen a la efectividad de cualquier
proceso de esterilización por filtración. Estos incluyen el tipo y
número de microorganismos, las propiedades del líquido, el
diseño del filtro y el polímero de la membrana, y los
parámetros del proceso de filtración. Las propiedades del
líquido que influyen sobre la efectividad de la filtración
incluyen su química, viscosidad, tensión superficial, pH,
osmolaridad, fuerza iónica y temperatura, así como la
presencia de materiales insolubles. Los aspectos del filtro que
afectan a la filtración incluyen el área efectiva del filtro, el
tamaño de poro nominal, la distribución de tamaño de poro, el
espesor de la membrana, la porosidad, el polímero de la
membrana, la densidad de pliegue del filtro, las capas de
soporte que no forman parte del entretejido, la carga
electrostática y la hidrofilicidad de la membrana del filtro. Los
parámetros del proceso de filtración que influyen sobre la
retención microbiana incluyen la temperatura, la velocidad de
flujo, el volumen, el tiempo de filtración, la presión diferencial
y los pulsos de presión.
Además, una esterilización por filtración efectiva depende de:
1. Los controles de producción y los sistemas de garantía
de calidad usados por el fabricante del filtro para
asegurar la calidad y uniformidad de las membranas del
filtro y de los filtros entretejidos.
2. Los estudios de calificación y validación realizados o
comisionados por el usuario del filtro para demostrar
que el proceso de esterilización por filtración
seleccionado logra un filtrado estéril.
3. Controles efectivos para asegurar que la biocarga
previa a la filtración y los parámetros operativos se
mantienen dentro de los intervalos validados.
3. ESTERILIZACIÓN DE LÍQUIDOS POR FILTRACIÓN
4. La integridad del filtro. Los usuarios del filtro deben
cerciorarse de que el filtrado se mantenga estéril
mediante el uso de procesos de esterilización validados
para el ensamblaje de filtración y para todo el equipo
de fabricación usado en procesos posteriores, así como
en la manipulación aséptica eficaz de los materiales
esterilizados. Los usuarios del filtro deben considerar
cuidadosamente la colocación del filtro (por ejemplo,
su proximidad a la línea de llenado o al tanque de
retención) para minimizar la posibilidad de
contaminación posterior a la filtración.
Filtros esterilizantes
Un filtro esterilizante es aquél que es capaz de retener un
mínimo de 1 × 107 UFC de B. diminuta (ATCC 19146) por
centímetro cuadrado de área efectiva de filtro cuando se
analiza de conformidad con la ASTM F838-05 (2013), Método
de prueba estándar para determinar la retención bacteriana
de los filtros de membrana usados para la filtración de
líquidos.
La designación "esterilizante" implica una acción específica
únicamente cuando se cumplen otras condiciones, incluyendo
la especificación de la prueba de integridad establecida por el
fabricante del filtro y validada por el usuario (véase
Validación, a continuación).
Los filtros esterilizantes por lo regular son membranas
microporosas con valores nominales de tamaño de poro de
aproximadamente 0.2 µm. Estas membranas se componen de
diversos materiales, tienen distribuciones de tamaño de poro
relativamente estrechas y se puede analizar su integridad. Los
resultados de la prueba de integridad se pueden correlacionar
con la retención microbiana. Los filtros de membrana que
tienen un tamaño de poro nominal de 0.45 µm se pueden
validar para producir filtrados estériles bajo ciertas
condiciones; por ejemplo, algunos líquidos requieren alta
presión diferenciales para lograr velocidades de flujo útiles, y
dichas presiones no son aptas para ser utilizadas con filtros de
tamaño de poro nominal de 0.2 µm. Cuando los fabricantes
usan filtros de 0.45 µm, deben asegurar un control
particularmente estricto de la biocarga previa a la
esterilización.
Mecanismos de retención
Las membranas microporosas eliminan microorganismos del
líquido a través de dos mecanismos primarios: retención por
tamizado, la cual se basa en el bloqueo físico de partículas
cuyo tamaño es mayor al de los poros de la membrana, y la
adsorción, que es un fenómeno relacionado con la carga
mediante el cual las partículas se unen a las superficies de la
membrana.
Ambos mecanismos deben considerarse durante el desarrollo,
la calificación y la validación de los procesos de esterilización
por filtración. Por lo general, la retención por tamizado, es
independiente de las condiciones de filtración y del nivel de
desafío microbiano; sin embargo, en ciertas condiciones, la
retención por tamizado se puede ver afectada por la
composición del líquido, la temperatura y las condiciones de
filtración. La adsorción es un fenómeno relacionado con la

_________________________________________________________________
carga que se ve influenciado por la composición de la
membrana, las propiedades del líquido filtrado, las condiciones
de filtración y el número y tipo de microorganismos presentes
en el líquido.
La retención se puede ver afectada por el número y tipo de
microorganismos y demás partículas presentes en el material
que se va a filtrar. La retención por tamizado implica que todos
los microorganismos sean de mayor tamaño que el poro más
grande en el filtro. Los microorganismos y los poros del filtro
no presentan tamaños uniformes, y algunos microorganismos
pueden ser de menor tamaño que los poros más grandes.
Aunque un microorganismo sea más pequeño que el poro con
el que se encuentra, se lo puede retener por adsorción si se
encuentra un sitio disponible y las condiciones de filtración
son propicias para la adsorción. La probabilidad de retención
se relaciona con el número de microorganismos en la biocarga
en las etapas primarias.
FACTORES QUE AFECTAN LA RETENCIÓN
Naturaleza de los poros
Las membranas microporosas están constituidas por una matriz
polimérica penetrada por intersticios comúnmente
denominados poros. En comparación con los de los filtros de
profundidad, los poros en las membranas microporosas
presentan una distribución de tamaño relativamente estrecha.
El tamaño, el número y la forma de los poros determinan las
capacidades de retención del filtro. Con excepción de los poros
de la membranas de filtro con canales grabados (track etched),
los poros no son cilíndricos; los poros están compuestos por
una serie de estructuras seudopoliédricas con diámetros
internos diversos.
El tamaño de poro, la distribución de tamaño de poro y la
porosidad de la membrana son una función del proceso de
fabricación. Es necesario diseñar y controlar cuidadosamente
al proceso para asegurar que la membrana resultante tenga la
valuación en la prueba de integridad, la capacidad de retención
microbiana y la uniformidad deseadas.
Naturaleza de los microorganismos
Los microorganismos se presentan en diversas formas y
tamaños. Si el microorganismo se encuentra con un poro de la
membrana que tiene un tamaño menor que su diámetro más
pequeño, el microorganismo probablemente quedará capturado
por tamizado. No obstante, si el microorganismo es más
pequeño que el poro con el que se encuentra, puede quedar
retenido por adsorción si el tiempo de residencia, la carga
electrostática, el pH, la química del fluido y el material de la
membrana son propicias para la adsorción.
Algunos géneros de microorganismos son deformables, por lo
que, al aplicar presiones o velocidades de flujo diferenciales
altas, un microorganismo puede ser forzado a través de un poro
del filtro que es ligeramente más pequeño que el organismo.
Los molicutes (micoplasmas) carecen de paredes celulares y,
por ende, son lo suficientemente pequeños y plegables para
pasar a través de filtros de membrana en ciertas condiciones.
El pasaje como consecuencia de la multiplicación (atravesado
del filtro en función del tiempo) puede ser el resultado de una
o más de las siguientes situaciones. El microorganismo puede
atravesar el filtro a medida que se multiplica: una célula
SISTEMAS CRÍTICOS 701
progenitora se divide en dos células hijas más pequeñas las
cuales sortean los pasajes del poro. Con el tiempo los 3
microorganismos pueden atravesar el filtro, debido a que el
número creciente de los mismos sobrepasa los pocos poros de
mayor tamaño con los que se encuentran. No obstante, debido
a los periodos limitados que generalmente se conllevan, a los
SISTEMAS CRÍTICOS
controles de la biocarga, y a la generalmente limitada
disponibilidad de nutrientes, el pasaje debido a la
multiplicación microbiana se considera un fenómeno raro en
los procesos farmacéuticos (véase la sección de Monitoreo de
la biocarga de este capítulo).
Composición y estructura de la matriz del filtro
Diversos factores relacionados con la matriz del filtro que
pueden afectar la retención microbiana, los cuales incluyen el
material de fabricación del filtro, el tamaño de poro y la
distribución de tamaño de poro, si la membrana es isotrópica o
anisotrópica (es decir, si la estructura de los poros de la
membrana es uniforme entre caras o se "estrecha" en una cara
con respecto a la otra), el espesor de la membrana y si el filtro
consta de una sola o múltiples capas.
El material de la membrana es especialmente importante si la
adsorción es un mecanismo significativo en un esquema
particular de filtración. Por ejemplo, la poliamida exhibe una
adsorción microbiana más fuerte que el éster de celulosa.
Las membranas microporosas con una distribución de tamaño
de poro relativamente amplia son menos propensas a retener
microorganismos, en particular a niveles de desafío altos, que
las membranas con valores de tamaño de poro comparables
con distribuciones de tamaño de poro más estrechas. Esto se
relaciona con la probabilidad de que un microorganismo se
encuentre con un poro cuyo tamaño sea mayor al del propio
microorganismo.
Las membranas más gruesas por lo general presentan una
capacidad de retención mayor que las membranas más
delgadas del mismo tipo y valor de tamaño de poro, debido a
la mayor probabilidad de atrapamiento o adsorción dentro de la
estructura del poro debido al aumento en la distancia que la
bacteria debe recorrer en membranas más gruesas. Esta
distancia favorece el atrapamiento, al igual que el aumento en
el tiempo de residencia dentro del poro, el cual favorece la
retención por adsorción.
Los filtros de membrana de capas múltiples presentan una
mayor probabilidad de retención que los filtros de membrana
de una sola capa del mismo espesor puesto que el pequeño
número de poros más grandes es el factor que afecta la
retención y la probabilidad de que un poro grande en una capa
se encuentre alineado con otro poro grande en la capa siguiente
de un filtro de doble capa no es significativa.
Composición de la solución filtrada
A menos que se detecte antes de seleccionar el filtro que se va
a usar, la composición de la solución filtrada puede afectar de
manera adversa el material de la membrana si existe una
incompatibilidad, ocasionando daños a la membrana y
afectando su retención e integridad física. Asimismo, si la
adsorción es un mecanismo de retención significativo,
entonces se vuelven importantes las propiedades de la
solución, tales como el pH y la presencia agentes tensoactivos.
La carga superficial y la fuerza iónica son variables
3. ESTERILIZACIÓN DE LÍQUIDOS POR FILTRACIÓN
 702 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
importantes. Las superficies bacterianas y de la membrana en
3 medios acuosos presentan cargas negativas, lo que genera
repulsión. La fuerza de repulsión se equilibra mediante fuerzas
de atracción, las cuales incluyen fuerzas hidrofóbicas de
superficie que actúan solo a corta distancia y los puentes de
hidrógeno. A fuerzas iónicas elevadas las superficies se pueden
cerrar debido a una descarga mediada por el electrolito hasta
SISTEMAS CRÍTICOS
un punto en que puede ocurrir una adsorción hidrofóbica. Por
otra parte, la alta fuerza iónica puede deshidratar a la célula,
reduciendo su tamaño, lo cual puede disminuir la probabilidad
de retención, dependiendo de la composición de la biocarga
previa a la filtración. La tensión superficial y la presencia de
agentes tensoactivos influyen sobre la retención. La adsorción
de agentes tensoactivos por parte del filtro y el
microorganismo generan repulsión, lo que conlleva a una
reducción en la probabilidad de retención. Los agentes
tensoactivos en concentraciones tan bajas como 0.05 % han
demostrado inhibir la adsorción y reducir la retención de
esferas de látex.
Condiciones de filtración
La presión diferencial, la velocidad de flujo y la temperatura se
encuentran entre los factores que pueden afectar la retención
microbiana. Se deben evitar los golpes hidráulicos, no sólo
debido a que afectan la presión diferencial y la velocidad de
flujo, sino porque también pueden dañar el filtro. La velocidad
de flujo es proporcional a la presión diferencial, y velocidades
de flujo mayores reducen la adsorción debido a que se reduce
el tiempo de contacto.
La retención microbiana puede disminuir a temperaturas más
altas cuando éstas resultan en velocidades de flujo mayores
debido a la reducción en la viscosidad de la solución. Los
efectos de la temperatura no son significativos en filtros en los
que la retención por tamizado es el mecanismo primario de
remoción.
Eficacia del filtro: valor de reducción logarítmica
La eficacia de la filtración se puede definir en términos de un
valor de reducción logarítmica, que es el logaritmo del
cociente producido al dividir la población de desafío previa por
la población recuperada posterior.
El valor de reducción logarítmica se ve influenciado por el
número y el tamaño de los microorganismos de desafío, el
diseño del filtro y el polímero de la membrana, los parámetros
del proceso de filtración, y las propiedades de la solución.
Para determinar el valor específico de reducción logarítmica de
un filtro, la prueba de desafío debe permitir el paso de algo del
microorganismo de prueba a través del filtro para producir un
denominador. Los filtros de membrana esterilizantes no deben
permitir el paso de los microorganismos de desafío
especificados para ese valor de filtro. Por ende, el valor de
reducción logarítmica de los filtros esterilizantes se describe
como igual o mayor que el logaritmo de la población de
desafío.
Validación
Tal como se comentó, la retención microbiana en la
esterilización por filtración se basa en una combinación de
retención por tamizado y adsorción. Por consiguiente, la
validación de la esterilización por filtración requiere
3. ESTERILIZACIÓN DE LÍQUIDOS POR FILTRACIÓN
determinar el efecto del líquido sobre el filtro y demostrar que
el filtro puede producir de manera consistente soluciones
estériles en las condiciones de uso estipuladas. El líquido que
se va a filtrar puede afectar la estructura del poro de la
membrana, puede tener propiedades electrostáticas diferentes a
las de la suspensión de desafío estándar usada para establecer
la integridad de las especificaciones de prueba, y puede
cambiar el tamaño y forma de los microorganismos de desafío.
Los factores a considerar durante el desarrollo de un protocolo
de validación de la esterilización por filtración incluyen la
tensión superficial, el pH, la temperatura y la osmolaridad del
líquido que se va a filtrar; la compatibilidad del material o los
componentes de la solución con el filtro mismo; las presiones,
las velocidades de flujo y los golpes hidráulicos que
probablemente se encontrarán; y el tiempo de filtración
máximo y el volumen que se va a filtrar. Asimismo, se debe
considerar el efecto que tiene la esterilización del filtro (por
vapor, radiación o gas) sobre su capacidad de retención.
El B. diminuta (ATCC 19146) se usa como organismo de
desafío a menos que no sea viable en el líquido que se va a
filtrar. Los estudios de viabilidad deben usarse para confirmar
que el líquido no tenga efectos adversos sobre el organismo de
desafío. Si éste último es viable en el líquido que se va a filtrar,
el líquido debe inocularse para lograr un nivel de desafío de
1 × 107 UFC/cm2, y el filtrado debe evaluarse para determinar
la presencia del organismo de desafío.
Si el B. diminuta no es viable en el líquido, existen diversas
opciones disponibles, y los analistas pueden:
1. Modificar el líquido para asegurar la viabilidad del
organismo de desafío (por ejemplo, ajustar el pH o
eliminar el componente bactericida).
2. Reducir el tiempo de exposición para asegurar que el
organismo de desafío se mantenga viable.
3. Cambiar el organismo de desafío de B. diminuta a uno
que se haya aislado del líquido que se va a filtrar.
Estos estudios deben llevarse a cabo utilizando los valores de
presiones diferenciales del proceso de producción o valores de
flujo de proceso, según corresponda.
Cuando sea posible, se debe usar el líquido que se va filtrar,
puesto que en algunas instancias el organismo de desafío ha
conseguido atravesar el filtro en este líquido pero ha sido
retenido por el mismo filtro cuando se inocula en un líquido
sustituto.
Se deben usar tres lotes diferentes de filtros de membrana para
los estudios de retención microbiana. Las membranas deben
tener valores de prueba de integridad previos a su uso que sean
cercanos a la especificación del fabricante para minimizar la
posibilidad de que los filtros de producción no cumplan con el
valor de la prueba de integridad establecido durante la
validación. Los estudios exitosos de desafío microbiano
arrojan resultados de ausencia de microorganismos detectables
en el filtrado. El proceso de esterilización para el filtro, su
armazón y el equipo relacionado deben validarse. El filtro se
debe esterilizar dentro de su sistema de ensamblaje en lugar de
confiar en el ensamblaje aséptico después de la esterilización
de los componentes del sistema de filtración. El aparato de
filtración ensamblado se puede esterilizar con vapor en una
autoclave, usando un ciclo de vacío, prestando particular

_________________________________________________________________
atención a la orientación y el envoltorio del armazón, y toda la
tubuladura asociada para permitir el drenaje del condensado y
la penetración del vapor. También se pueden usar ciclos de
esterilización con vapor in situ validados.
Los métodos y ciclos de esterilización deben ser
cuidadosamente seleccionados y diseñados para evitar daños
en el filtro. Las pruebas de integridad previas y posteriores a la
esterilización se pueden usar para confirmar que el proceso
de esterilización no cambie el valor de la prueba de integridad
y para demostrar que el proceso de esterilización no daña
el filtro.
Finalmente, se debe considerar a qué escala se debe realizar la
validación. Existen dos enfoques comunes. Uno emplea una
pequeña sección del material de la membrana, generalmente un
disco de 47 mm, para representar al filtro. Este enfoque valida
la capacidad de retención microbiana de la membrana. Un
segundo enfoque emplea la configuración prevista del filtro,
generalmente un cartucho de 10 pulgadas en su armazón. Este
enfoque valida el desempeño del sistema de filtro además de la
capacidad de retención del material de la membrana. Los
analistas deben considerar el volumen del líquido de prueba
y las condiciones operativas al seleccionar el enfoque que
van a usar.
Principios y métodos de la prueba de integridad
La prueba de integridad se puede usar para mostrar que un
filtro tiene la clasificación correcta de tamaño de poro, que está
instalado apropiadamente en su armazón y que no ha sufrido
daños derivados del proceso usado para su esterilización. Estos
métodos de prueba de integridad por lo general se basan en la
detección del flujo de gas ocasionado por una presión
diferencial a través de la membrana humedecida. La figura
7 muestra la relación entre el flujo de gas y la presión
diferencial para membranas de área superficial alta y de área
superficial baja (un disco de membrana de 47 mm se puede
considerar un área superficial baja, mientras que un conjunto
de cartuchos múltiples de filtros de cartucho de 10 pulgadas se
puede considerar un área superficial alta).
Figura 7. Relación entre el flujo de gas y la presión diferencial
para membranas de alta área superficial y baja área superficial
(véaselas definiciones en la sección Principios y métodos de la
prueba de integridad).
SISTEMAS CRÍTICOS 703
Un filtro que pasa exitosamente una prueba de integridad
basándose en las especificaciones desarrolladas durante un 3
estudio de validación efectivo de la esterilización por filtración
es capaz de producir un filtrado estéril.
Los métodos de prueba de integridad para filtros de membrana
microporosa incluyen punto de burbuja, flujo difusivo y
SISTEMAS CRÍTICOS
retención de la presión. El tipo y tamaño de la membrana y el
proceso de filtración particular influyen sobre la selección de
un método de prueba de integridad apropiado. La sensibilidad
de la prueba de punto de burbuja se reduce con un área de filtro
creciente debido al incremento del flujo difusivo. Las pruebas
de integridad de punto de burbuja, de flujo difusivo y de
retención de la presión se usan para filtros de membrana
microporosos hidrofílicos. Tal como se muestra en la figura 7,
el flujo difusivo se presenta a presiones por debajo del punto de
burbuja, y el flujo en masa se presenta por encima del punto de
burbuja. El punto de burbuja marca la transición entre el flujo
difusivo y el flujo en masa. El punto de burbuja exacto es
difícil de detectar en filtros con área superficial alta, debido a
que el área superficial alta de la membrana genera una difusión
significativa. La prueba de integridad se puede llevar a cabo de
forma manual o mediante equipo automatizado, diseñado
específicamente para dicho propósito.
PUNTO DE BURBUJA
El punto de burbuja ocurre cuando un gas desplaza a un
líquido humectante de los poros más grandes de la membrana,
lo que resulta en un flujo en masa de gas a través de dichos
poros. El flujo se manifiesta como una corriente continua de
burbujas a través de una columna de agua en la cara inferior de
la membrana.
El punto de burbuja se relaciona con el tamaño de poro de la
membrana y el ángulo de contacto que el líquido humectante
forma con la pared del poro. El punto de burbuja es
indirectamente proporcional al tamaño de poro de la
membrana y directamente proporcional a la tensión superficial
del líquido humectante; es decir, los filtros con tamaños de
poro menores tienen puntos de burbuja más altos que aquéllos
con poros grandes, y los líquidos que humectan fácilmente la
membrana presentan puntos de burbuja más altos que los que
no lo hacen. El punto de burbuja se define como:
Donde:
P = Presión para evacuar el poro.
γ = Tensión superficial.
θ = Ángulo de humectación.
D = Diámetro del poro.
La retención microbiana y el punto de burbuja están
correlacionados: numerosos estudios han demostrado que
cuando el cociente de reducción microbiana se gráfica en
función del punto de burbuja, resulta una línea de pendiente
constante.
El punto de burbuja verdadero es independiente del área
superficial de la membrana, pero el flujo difusivo a través de
los filtros de área superficial alta pueden enmascarar el punto
de burbuja real. La prueba del punto de burbuja es fácil de
realizar en filtros de escala pequeña a media, el tiempo de
prueba es corto y los efectos de la temperatura son mínimos.
3. ESTERILIZACIÓN DE LÍQUIDOS POR FILTRACIÓN
 704 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
La prueba del punto de burbuja manual requiere manipular la
3 cara inferior del filtro y es subjetiva.
FLUJO DIFUSIVO
En la prueba de flujo difusivo, un filtro humedecido provee
una capa de líquido a través de la cual el gas puede fluir
mediante difusión. El flujo difusivo se mide directamente a
SISTEMAS CRÍTICOS
presión constante.
El flujo difusivo es proporcional a la presión diferencial del
gas de prueba, la difusividad del gas de prueba en el líquido
humectante, el espesor (profundidad) del líquido humectante,
la porosidad (es decir, volumen muerto) de la membrana y el
área de filtración efectiva. El flujo difusivo se define mediante
la Ley de Difusión de Fick, que se expone de la siguiente
manera:
Donde:
N = Velocidad de permeación (moles de gas por unidad de
tiempo).
D = Difusividad del gas en el líquido.
H = Coeficiente de solubilidad del gas.
p1 - p2 = Diferencia de presión a través de la membrana
(presión diferencial).
L = Espesor de líquido en la membrana.
ρ = Volumen muerto (porosidad) de la membrana.
A diferencia de la prueba del punto de burbuja, la prueba de
flujo difusivo mide el flujo de gas a través de todos los poros
humedecidos y, por lo tanto, el flujo difusivo no se
correlaciona directamente con la retención microbiana. No
obstante, las pruebas de desafío bacteriano con una serie de
filtros que presentan velocidades de difusión decrecientes
muestran que existe una velocidad de difusión de gas por
debajo de la cual se obtienen filtrados estériles.
La prueba de flujo difusivo es altamente sensible, en especial
para membranas con áreas superficiales más altas. Se pueden
detectar poros más grandes o imperfecciones mediante un
adelgazamiento de la capa de líquido y velocidades de flujo
difusivo correspondientemente mayores. Las pruebas de flujo
difusivo son útiles para membranas con tamaños de poro
pequeños (por ejemplo, 0.1 µm y menores) debido a que en
estos casos se requieren presiones altas para la prueba del
punto de burbuja. La prueba de flujo difusivo mide el flujo a
través del volumen total de los poros, lo que puede enmascarar
una imperfección, especialmente en configuraciones de
cartuchos múltiples con áreas superficiales alta. Esta prueba
también es altamente sensible a la temperatura.
RETENCIÓN DE LA PRESIÓN
La prueba de integridad por retención de la presión es una
variación de la prueba de flujo difusivo. La membrana
humedecida provee una capa de líquido a través de la cual el
gas puede fluir mediante difusión. El flujo de gas es
proporcional a la presión diferencial y se mide mediante la
caída de la presión en la cara anterior de la membrana.
La velocidad de la caída de la presión se ve influenciada por el
volumen anterior para la combinación de armazón-filtro, en
particular, la colocación de la válvula y el volumen de la
3. ESTERILIZACIÓN DE LÍQUIDOS POR FILTRACIÓN
tubuladura. La temperatura debe mantenerse constante debido
a la relación entre esta y la presión definida por la ley de los
gases ideales.
La conversión de los resultados de la prueba de caída de
presión a valores de flujo difusivo permite la correlación con la
retención microbiana. Los analistas establecen la relación entre
la caída de presión y el flujo difusivo calculando el flujo
difusivo con respecto a la caída de la presión por unidad de
tiempo, usando un volumen anterior conocido y una presión de
referencia. El flujo difusivo, se relaciona con la caída de la
presión, mediante la siguiente ecuación:
Donde:
D = Difusión.
p1 = Presión inicial de la prueba.
V1 = Volumen anterior al sistema de filtro.
p0 = Presión atmosférica.
t = Tiempo de la prueba.
p2 = Presión final de la prueba.
∆p = p1 × p2.
Las ventajas y desventajas de la prueba de retención de la
presión son similares a las de la prueba de flujo difusivo. La
prueba de retención de la presión tiene las capacidades
adicionales de revelar imperfecciones en el ensamblaje y sello
del armazón y colocación del filtro y de evitar la manipulación
posterior. Sus desventajas radican en que se ve fuertemente
influenciada por la temperatura y que requiere una medición
exacta del volumen anterior.
Cuándo se debe realizar la prueba de integridad
La decisión de no realizar una prueba de integridad previa al
uso y a la esterilización debe basarse en una evaluación formal
de riesgos.
La prueba de integridad realizada luego de la esterilización y
previo al uso puede crear un riesgo innecesario de
contaminación microbiana para el filtro y las tubuladuras
asociadas, y equipamiento siguientes. La prueba de integridad
previa al uso y posterior a la esterilización es innecesaria
cuando se ha demostrado mediante estudios de validación que
el proceso para esterilizar el filtro no afecta el valor de la
prueba de integridad del filtro. Se debe llevar a cabo la prueba
de integridad posterior a la filtración para asegurar que el filtro
no se haya dañado durante el proceso de filtración.
CONTROL DE LA BIOCARGA PREVIO A LA
FILTRACIÓN
La capacidad de remoción de la biocarga depende de la
capacidad de retención del filtro disponible, la cual depende de
la carga de biocarga inherente, presente en el volumen
completo del líquido que se va a filtrar y el área superficial
efectiva del filtro. Se ha demostrado mediante estudios que la
retención microbiana en la esterilización por filtración es una
función de la biocarga previa. Asimismo, la capacidad de
retención del filtro se puede ver influenciada por las partículas
no viables que pudieran estar presentes en la solución. Por lo
tanto, se debe minimizar y controlar los niveles previos de la

_________________________________________________________________
biocarga y de partículas antes del paso final de esterilización
por filtración.
Se pueden usar diversas configuraciones de filtro y diversos
procesos para controlar la biocarga y los niveles de partículas
no viables que se confrontan finalmente al filtro esterilizante.
Una configuración consiste en un arreglo de múltiples filtros
que consta de dos filtros esterilizantes (o un filtro de reducción
de biocarga seguido de un filtro esterilizante) conectados en
serie (figura 8).
Figura 8. Configuración multifiltro para controlar la biocarga
y las partículas no viables.
Otra configuración apropiada para el control de biocarga
previo a la filtración utiliza dos etapas de filtración separadas
en el tiempo: el líquido se esteriliza por filtración en un tanque
esterilizado en el cual se conserva antes de realizar una
esterilización por filtración final (figura 9).
Figura 9. Control de biocarga usando dos etapas de filtración.
En cada uno de estos escenarios, la biocarga y los niveles de
partículas que se confrontan finalmente al filtro esterilizante
son bajos y se controlan mediante prefiltración.
Cuando el proceso resulta en una biocarga previa a la filtración
consistentemente baja y controlada, resulta apropiado el uso de
un solo filtro esterilizante. Sin importar la estrategia empleada,
los estudios de validación deben demostrar la capacidad para
obtener de manera consistente los niveles requeridos de
biocarga previa a la filtración, así como la reducción y control
del nivel de partículas.
RESPONSABILIDADES
Fabricante del filtro
El fabricante del filtro es responsable de asegurar que el
proceso de producción del filtro haya sido validado y esté bien
controlado, y de que los filtros esterilizantes cumplan con los
requisitos de la norma ASTM F838-05 (201.3). Asimismo, el
fabricante del filtro determina la especificación de la prueba de
integridad para los filtros, y generalmente agrega un factor de
riesgo para asegurarse de que cada filtro cumplirá con dicha
especificación. El fabricante del filtro también lleva a cabo
SISTEMAS CRÍTICOS 705
estudios de material extraíble y lixiviables para asegurarse de
que el filtro no libere niveles cuestionables de estos materiales 4
en los sistemas de disolventes comúnmente empleados en la
fabricación de productos farmacéuticos. El fabricante del filtro
realiza pruebas de limpieza para asegurarse de que el filtro no
afecte de manera adversa los requisitos de partículas de la DSP
SISTEMAS CRÍTICOS
para el producto. Finalmente, el fabricante del filtro provee
asistencia técnica y asesoría sobre resolución de problemas a
los usuarios del filtro.
Usuario del filtro
El usuario del filtro tiene la responsabilidad de establecer una
retención microbiana acorde al valor validado de la prueba de
integridad, de establecer una retención microbiana en el
líquido que se va a filtrar, y de validar el uso y esterilización
del filtro y su ensamble. El usuario del filtro es responsable de
determinar que el filtro no afecte adversamente la composición
del líquido filtrado mediante adición o extracción.
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
El incumplimiento de un filtro con la prueba de integridad
puede significar que el filtro está dañado, que el ensamble no
está adecuadamente sellado, que no está humedecido por
completo o que no está íntegro. También puede significar que
el filtro se ha etiquetado incorrectamente (por ejemplo, tiene el
tamaño de poro incorrecto) o que el aparato de la prueba de
integridad no ha sido configurado o calibrado de manera
apropiada.
La causa de incumplimiento con una prueba de integridad se
puede determinar evaluando la configuración de la prueba, los
parámetros de prueba, el fluido humectante y el procedimiento
de humectación; asegurándose de que el sistema esté exento de
pérdidas y que la temperatura sea constante; y asegurándose de
que el equipo de prueba se haya calibrado apropiadamente.
Cuando no sea posible determinar la causa del incumplimiento,
los analistas pueden volver a humedecer el filtro y repetir la
prueba de integridad, incrementando así el tiempo de purga, el
volumen de purga y la presión diferencial. Puede resultar
beneficioso usar un fluido de referencia con una tensión
superficial menor (por ejemplo, alcohol isopropílico al 70 %).
Cuando el filtro no cumpla con la prueba de integridad usando
el líquido de referencia, se deberá considerar como falto de
integridad. Además, el filtro puede devolverse al fabricante
para un análisis completo para dilucidar con mayor detalle la
causa del incumplimiento con la prueba de integridad.
4. ESTERILIZACIÓN CON FASE
LÍQUIDA
INTRODUCCIÓN
Los microorganismos están sujetos a destrucción mediante una
variedad de métodos. Además de los métodos clásicos por
vapor, calor seco y radiación, la esterilización destructiva
puede ocurrir también por inmersión en una solución química.
Esto se denomina esterilización en fase líquida. Un número de
4. ESTERILIZACIÓN CON FASE LÍQUIDA
 706 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________

agentes químicos, tales como los aldehídos, los ácidos, las
4 bases y los oxidantes fuertes en solución, bajo las condiciones
adecuadas, son capaces de destruir las bacterias y hongos,
incluyendo tanto a las células vegetativas y las esporas de
manera cuantitativa. Los objetos a ser esterilizados se
sumergen en la solución del agente químico, tras lo cual el
agente debe eliminarse de manera tal de que se conserve al
SISTEMAS CRÍTICOS
VALIDACIÓN DE LA ESTERILIZACIÓN POR
LÍQUIDOS
La evidencia experimental de la validación de esterilización
por líquidos ha demostrado que utilizar el concepto de cinética
de primer orden es adecuado para la destrucción microbiana, lo
que hace de la validación un ejercicio sencillo. La validación

objeto esterilizado de una recontaminación. La eliminación del
agente químico esterilizante de las superficies expuestas que
han sido esterilizados debe realizarse manera tal de mantener la
esterilidad del artículo después de la recontaminación cae fuera
del ámbito de la consideración habitual para los procesos de
esterilización. Sin embargo, en la esterilización química líquida
es costumbre que se incluya la eliminación del agente (si esto
se logra por medios físicos o químicos) en el proceso general,
junto con las medidas adicionales necesarias para evitar su
recontaminación.
Un número considerable de líquidos en solución acuosa son
capaces de esterilizar artículos durante la inmersión. Algunos
ejemplos son los siguientes:
Aldehídos: glutaraldehído, formaldehído.
Ácidos: ácido peracético, ácido nítrico, ácido sulfúrico.
Bases: hidróxido de sodio, hidróxido de potasio.
Compuestos oxigenantes: el peróxido de hidrógeno,
ozono, dióxido de cloro.
Haluros: hipoclorito de sodio, cloro.
de la esterilización por líquidos puede lograrse mediante el
enfoque de medio ciclo o por el método de interpolación
(selección de extremos).
Enfoque de medio ciclo
El enfoque de medio ciclo que se describe a continuación es
una modificación del método descrito en la sección de
Esterilización gaseosa de este capítulo (véase la figura 10). Es
un método que requiere la destrucción de un microorganismo
resistente a condiciones de letalidad definidas. En la operación
de rutina, el período de permanencia en el proceso se duplica
arbitrariamente y soporta una reducción teórica del indicador
biológico (y por lo tanto la carga microbiana) a una
probabilidad de una unidad no estéril de por lo menos 10-6 para
un ciclo completo.

Como en el caso de la esterilización con gas, la efectividad de

los químicos esterilizantes varía con la concentración y la
temperatura. Otros factores que afectan la actividad
antimicrobiana incluyen el pH, el grado de mezcla (si está
presente) y la presencia de restos celulares u otros desechos.
Debido al número limitado de variables, el control de proceso
para la esterilización por líquidos es relativamente simple.
Debido a que no hay indicadores biológicos ampliamente
aceptados para la esterilización por líquidos, el uso de un
mesófilo formador de esporas tal como Bacillus atrophaeus o
B. subtilis es común porque son los aislamientos de biocarga
en el peor de los casos probables. Figura 10. Validación de medio ciclo de esterilización.
Los agentes utilizados para la esterilización por líquidos varían
con respecto a la estabilidad del agente esterilizante, el rango El método de esterilización de medio ciclo se utilizó
de pH efectivo, la concentración, la temperatura, el tiempo de originalmente para óxido de etileno cuando la relación entre
contacto requerido y la interacción potencial con los los microorganismos y los parámetros de proceso
materiales. Cuando se selecciona el agente esterilizante más proporcionados eran menos seguros.
apropiado, los fabricantes deben considerar su efecto sobre los
materiales, componentes de empaque y los equipos, como es el Enfoque por el método de interpolación
caso de los otros procesos de esterilización. La variedad de En este método (véase figura 11), los analistas evalúan las
agentes, la diversidad de procesos y las aplicaciones condiciones de concentración y temperatura que indiquen y
potenciales imposibilita una revisión por el material de estos soporten la condición de proceso definido tanto para el
agentes en este capítulo. Los fabricantes deben tener en cuenta sobretratamiento como para el subtratamiento de los materiales
que estos agentes son altamente tóxicos, y deben ser y la carga microbiana, respectivamente. Los usuarios pueden
practicadas en todo momento medidas de seguridad apropiadas establecer la tasa de mortalidad de la población microbiana
durante el desarrollo del ciclo, la validación y la operación de para cada una de las condiciones que estén establecidas en el
rutina. proceso rutinario.

4. ESTERILIZACIÓN CON FASE LÍQUIDA


_________________________________________________________________
Figura 11. Método de interpolación.
Independientemente del enfoque utilizado, para completar los
ciclos de desarrollo y validación los fabricantes deben
identificar un método de neutralización rápida que inactive el
agente químico para permitir la cuantificación microbiana
después de la exposición fraccional de muerte. Los periodos de
exposición necesitan ser breves porque muchos de estos
agentes tienen tasas de muerte rápida.
Calificación de equipo
La calificación de equipo es un programa predefinido que
examina al equipo para confirmar que ha sido instalado
correctamente y funciona según lo previsto antes de llevar a
cabo el proceso de esterilización. Esta actividad para la
esterilización mediante productos químicos líquidos es simple,
porque el equipo utilizado es rara vez complejo. Los controles
de temperatura y de la velocidad de agitación/recirculación son
consideras esenciales.
Definición de componente y carga
La esterilización por líquidos es un fenómeno superficial, y
todas las superficies de los materiales deben estar inmersas en
el agente esterilizante. La Uniformidad del tratamiento puede
ser asegurada por recirculación o mezcla del agente
esterilizante durante el proceso. Debe confirmarse la
penetración del agente esterilizante en agujas de diámetro
interno pequeñas, en piezas ajustadas estrechamente y en
materiales porosos. El uso de una carga máxima por recipiente
o envase definido representa el peor de los casos porque este
proporciona el área superficial máxima a ser esterilizada.
Indicadores biológicos
Los organismos indicadores comunes para esterilización
química son B. atrophaeus ATCC 9372 o B. subtilis ATCC
6633. El desafío de esporas se inocula directamente en los
artículos. Los usuarios finales deben determinar las
poblaciones de artículos inoculados. Los fabricantes deben
poner indicadores dentro de las cargas en las localizaciones
que se consideran más difíciles de alcanzar para el agente
esterilizante, en base a un examen visual.
SISTEMAS CRÍTICOS 707
Proceso de confirmación/desafío microbiológico
El núcleo de la actividad de validación es la confirmación de 5
los parámetros aceptables y la inactivación del reto
microbiano. El usuario final debe esperar una curva de muerte
lineal para el desafío de esporas y requieren la muerte total del
desafío. El usuario final puede considerar ajustes en la
SISTEMAS CRÍTICOS
concentración del agente químico esterilizante, el tiempo de
proceso, la agitación y otros factores. La prueba de la eficacia
del ciclo es proporcionada mediante la repetición de los
estudios en los que los indicadores biológicos mueren y las
mediciones físicas se documentan.
Neutralización/eliminación del agente esterilizante
Después de la exposición al agente esterilizante, este debe ser
eliminado de los artículos o neutralizados adecuadamente antes
de proseguir. Este segmento del proceso utiliza la neutralización
química o la eliminación física y debe ser ejecutado de una
manera que preserve la esterilidad de los artículos. Debe
realizarse un procesamiento aséptico con demostración de la
capacidad adecuada. La simulación de proceso comienza con la
terminación de la esterilización a través de la colocación de los
artículos en un recipiente estéril cerrado. Véase la sección de
Esterilización y garantía de esterilidad de insumos para la
salud para obtener información adicional.
Control rutinario de proceso
Esterilización de fase líquida debe someterse a controles que
mantienen el estado validado. Las prácticas se describen en la
sección de Esterilización de insumos para la salud de este
capítulo que menciona los requisitos generales para todos los
sistemas de esterilización. La esterilización se logra por medio
de una serie de prácticas relacionadas que son esenciales para
el uso continuo del proceso durante un período prolongado de
tiempo, incluyendo la calibración, las mediciones químicas y
físicas, el control continuo de proceso, el control de cambios,
el mantenimiento preventivo, la reevaluación periódica y el
entrenamiento.
5. ESTERILIZACIÓN CON GASES
INTRODUCCIÓN
El uso de gases esterilizantes para la preparación de materiales
y equipo es común para artículos que son susceptibles a daños
por procesos de calor o radiación. Las superficies de muchos
materiales poliméricos, en especial los dispositivos médicos, se
esterilizan usando este método, pues se trata de un proceso
exento de presión. La esterilización de polvos secos usando
gases resulta inapropiada debido a la incapacidad de los gases
para penetrar materiales sólidos. La mayoría de los procesos de
esterilización con gases emplean óxido de etileno (OE), y los
procedimientos para usar con otros gases por lo general se
delinean siguiendo las prácticas para OE. El ozono, los óxidos
de nitrógeno mezclados y el dióxido de cloro son algunos de
los otros gases esterilizantes usados. [Los sistemas que pueden
existir en fase líquida y gaseosa a las temperaturas operativas
(por ejemplo, peróxido de hidrógeno, ácido peracético y
paraformaldehído) no se consideran en esta sección]. La
capacidad del OE para penetrar a través de polímeros,
materiales celulósicos, y otros materiales, permite su uso para
5. ESTERILIZACIÓN CON GASES
 708 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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la esterilización terminal de dispositivos médicos en su
5 empaque final. Los otros gases esterilizantes pueden ser
adecuados para aplicaciones similares.
El control de procesos para el equipo de esterilización con
gases se logra controlando la concentración del gas
esterilizante, la humedad relativa, la temperatura y la presión
del sistema. Además, puede resultar beneficioso mezclar el gas
SISTEMAS CRÍTICOS
en la cámara de esterilización. Se podrá usar la liberación
paramétrica que próximamente estará descrita en Productos
farmacéuticos con esterilización terminal — Liberación
paramétrica para la esterilización con OE.
La esterilización con gases difiere significativamente de
aquellos procesos en los que el agente usado se puede
condensar durante la operación. Los procesos de esterilización
con vapor se discuten por separado en la sección de
Esterilización con fase de vapor.
Conforme a lo descrito en la sección de Esterilización de
insumos para la salud de este capítulo, los analistas deben
tener cuidado de asegurar la esterilidad y demostrar que los
atributos de calidad esenciales de los materiales no se ven
afectados de manera adversa por el proceso. Con respecto a los
procesos con gases, las consideraciones clave incluyen los
efectos inmediatos del gas esterilizante sobre los materiales o
el equipo que se está esterilizando, el esterilizante residual, los
subproductos del esterilizante y las reacciones químicas
potenciales. Los procesos comunes con gas difieren un poco
con respecto a la ejecución del proceso y a los asuntos de los
materiales, por lo que se describen de manera individual.
ÓXIDO DE ETILENO
El OE es un poderoso agente alquilante que destruye
microorganismos mediante una reacción química,
principalmente con el ADN celular. El mecanismo destructivo
sigue en gran medida una cinética de primer orden y depende
de la concentración, la humedad y la temperatura. El uso de
OE para esterilizar dispositivos médicos en sus envases finales
impacta en gran medida el diseño de otras aplicaciones de los
procesos de esterilización con OE (y, en menor medida, toda la
esterilización con gas). El proceso con OE común sigue una
secuencia de prehumidificación, eliminación del aire,
rehumidificación en la cámara, exposición al gas, eliminación
del gas de la cámara y aeración posterior a la exposición. Las
etapas previas a la exposición aseguran la presencia de la
humedad adecuada sobre y dentro de los artículos que se están
esterilizando. Las etapas posteriores a la exposición proveen
tiempo para la difusión del OE y sus subproductos fuera de los
materiales y del envase. Cuando el OE se usa para equipos no
porosos, el proceso se puede simplificar, lo cual elimina
muchas de las etapas previas y posteriores a la exposición
puesto que sólo se necesita la esterilización superficial.
Durante la esterilización con OE, el gas es introducido al
inicio, y sólo se necesitan adiciones mínimas posteriores para
mantener la presión a medida que el gas se absorbe en la carga
de material/esterilización dentro del contenedor. Asimismo,
puede ser necesario ajustar la humedad durante el proceso. En
algunos casos, el OE reacciona con materiales en la carga para
formar etilenclorohidrina y etilenglicol. Estos compuestos,
5. ESTERILIZACIÓN CON GASES
incluyendo el OE, se deben reducir a niveles seguros antes de
que los artículos puedan ser usados por pacientes. El
procesamiento con OE requiere de una estricta seguridad del
trabajador así como estrictos controles ambientales debido a
que se relaciona con carcinogenicidad, mutagenicidad y
neurotoxicidad. Asimismo, el OE es explosivo en
concentraciones de más de 2.6 % por volumen en el aire; por
lo tanto, a menudo se usan gases inertes para minimizar la
inflamabilidad. La cepa de indicador biológico (IB)
comúnmente aceptada es Bacillus atrophaeus (anteriormente
B. subtilis var. niger).
OZONO
El ozono es un potente agente oxidante producido mediante el
paso de una corriente de oxígeno o aire a través de un
campoeléctrico de alto voltaje. El ozono es un agente biocida
efectivo para el tratamiento de suministros de agua y ha
demostrado letalidad a concentraciones de 2 a 10 % en el aire.
La destrucción microbiana óptima se logra cuando la humedad
relativa está por encima del 80 % a temperatura ambiente. El
ozono se degrada a oxígeno en presencia de humedad y
metales y, por lo tanto, regularmente se genera in situ. El
ozono no penetra materiales porosos al mismo grado que el
OE. La simplicidad de los sistemas de procesamiento que usan
ozono para esterilización con gas representa una ventaja. Su
generación y destrucción (usando un convertidor catalítico) se
logran sin partes móviles o consumibles además del oxígeno
provisto. El proceso de esterilización usa una secuencia de
humidificación, inyección, exposición y ventilación para
eliminar el ozono de la cámara al final del ciclo. Los IB
comunes identificados para ozono son Geobacillus
stearothermophilus y Bacillus atrophaeus.
DIÓXIDO DE CLORO
El dióxido de cloro es un gas esterilizante efectivo. El dióxido
de cloro puro es metaestable y, por ende, se genera a medida
que es requerido. El dióxido de cloro no es carcinogénico ni
inflamable y resulta efectivo a temperatura ambiente. Su
capacidad para penetrar materiales puede ser menor que la del
OE. Un proceso de esterilización típico con dióxido de cloro
usa una secuencia de preacondicionamiento, periodo de
residencia para acondicionamiento, carga y exposición seguida
de aeración. El IB de uso más común es el Bacillus
atrophaeus.
DIÓXIDO DE NITRÓGENO
El dióxido de nitrógeno es un gas esterilizante efectivo a
temperatura ambiente. Asimismo, el dióxido de nitrógeno
líquido se convierte en gas al introducirlo en la cámara de
esterilización, además de que no es explosivo y sus residuos no
son carcinogénicos, citotóxicos ni teratogénicos. Presenta una
capacidad limitada para penetrar materiales poliméricos en
comparación con el OE, lo que acelera la aeración posterior al
ciclo. Es incompatible con materiales celulósicos tales como
papel y cartón. Los IB sugeridos para dióxido de nitrógeno son
C. stearothermophilus y B. atrophaeus.

_________________________________________________________________
VALIDACIÓN DE LA ESTERILIZACIÓN CON GASES
La validación de la esterilización con gases por lo general
comienza con el establecimiento de un "tiempo de residencia
mínimo letal del proceso" a través del uso de estudios de
exposición fraccional. Estos estudios fracciónales establecen
dicho tiempo de exposición, en condiciones estándares de
procesamiento, cuando el indicador biológico está
completamente desactivado. Este tiempo de exposición
mínimo se convierte entonces en el fundamento para la
aplicación del método del medio ciclo para validar el ciclo de
esterilización. Ante la ausencia de información que relacione el
efecto de las variaciones en la concentración del gas, humedad
y temperatura sobre los microorganismos, se asume en forma
conservadora en la que la biocarga tiene una resistencia y
población iguales a las del indicador biológico. El método del
medio ciclo se puede definir del siguiente modo.
La validación por el método del medio ciclo requiere la
destrucción de una alta concentración (no menos de 106
esporas) de un microorganismo resistente en condiciones
mínimas definidas para lograr la mortalidad total. Esto
establece el tiempo de residencia mínimo letal del proceso. En
la operación de rutina, el tiempo de residencia del proceso se
duplica arbitrariamente y sustenta una reducción teórica del
indicador biológico (y por ende, de la biocarga) a una
probabilidad de una unidad no estéril (PNSU) de 10-6 (las
definiciones de los términos usados en este capítulo se
encuentran en la sección de Esterilización de insumos para la
salud de este capítulo.
El método del medio ciclo usado para esterilización con gases
se ilustra en la figura 12.
Figura 12. Validación de la esterilización del medio ciclo.
Se encuentran disponibles enfoques alternativos para la
validación del ciclo. Gillis y Mosley desarrollaron un medio
para la evaluación paramétrica de las condiciones de
esterilización con OE que puede resultar en un mayor uso de
otros métodos de validación. Se ha usado un método de
interpolación (véase la figura 13) que sustenta de mejor
manera los intervalos operativos del proceso para los
parámetros críticos con respecto al método del medio ciclo.
En el método de interpolación, se evalúan las condiciones que
agrupan la condición definida del proceso para establecer los
parámetros para los efectos mínimos y máximos sobre los
SISTEMAS CRÍTICOS 709
materiales y la biocarga. El tiempo de residencia mínimo letal
del proceso (véase la descripción del medio ciclo anterior) 5
establece las condiciones más exigentes para la mortalidad
microbiana. Los aumentos graduales del tiempo de residencia
del proceso que rebasan el tiempo de residencia mínimo letal
del proceso se usan para establecer los periodos de rutina y de
SISTEMAS CRÍTICOS
máxima exposición, teniendo éste último el mayor efecto sobre
los materiales. Asimismo, los ajustes en la concentración de
agentes y la humedad relativa se utilizan para mejorar en mayor
medida el método de interpolación. A través de este método, se
pueden establecer las condiciones de proceso de rutina entre las
condiciones mínimas y máximas del proceso para asegurar la
mortalidad microbiana total, manteniendo al mismo tiempo la
integridad de los materiales.
Figura 13. Método de interpolación.
Calificación del equipo
La calificación del equipo para esterilización con gases debe
incluir sistemas previos y posteriores al ciclo para confirmar
que el equipo se ha instalado apropiadamente y opera según lo
previsto.
Parámetro de distribución en la cámara vacía
Aunque se utilicen gases verdaderos, la evaluación del
parámetro de uniformidad a través de la cámara es una
actividad común. Esto asegura que los métodos de
introducción de gas y de humedad se mantengan uniformes en
toda la cámara y que puedan correlacionarse con las
ubicaciones de monitoreo de rutina, cuando se encuentren
presentes. Los indicadores biológicos no son necesarios en la
evaluación de la uniformidad de la cámara vacía.
Mapeo de componentes y de carga
El mapeo de componentes y carga usando muestreo invasivo
no forma parte de la esterilización con gases puesto que los
sistemas de muestreo colocados dentro de los artículos de carga
alterarían la penetración de gas y humedad. La evaluación de
condiciones letales con artículos individuales y a través de patrones
de carga se logra de mejor manera mediante indicadores
biológicos o dispositivos de desafío del proceso, colocados
dentro de los artículos de carga y distribuidos dentro de la
misma. Los indicadores o dispositivos de control del proceso se
colocan dentro de los artículos y la carga en sitios donde se
considera más difícil la penetración de gas y humedad.
5. ESTERILIZACIÓN CON GASES
 710 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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Indicadores biológicos
6 El indicador biológico de elección para la esterilización con
gases varía, tal como se indicó anteriormente. El B.
atrophaeus (ATCC 9372) se usa con OE y dióxido de cloro,
mientras que la esterilización con ozono se monitorea con C.
stearothermophilus (ATCC 12980 ó 7953). Los valores D para
el indicador biológico se pueden usar para establecer los
SISTEMAS CRÍTICOS
periodos de exposición para el proceso de esterilización, con el
fin de asegurar la eficacia del proceso adecuado. Al colocar los
indicadores biológicos dentro de los artículos, es importante
asegurarse de que la colocación del IB no obstruya el paso del
gas o interfiera de otra manera con la distribución/penetración
del esterilizante dentro del artículo.
Confirmación del proceso y desafío microbiológico
La parte más importante de la actividad de validación es la
confirmación de parámetros aceptables del proceso con la
medición física y química simultánea y el desafío microbiano.
Los sensores se colocan en la cámara o se colocan indicadores
biológicos dentro de los artículos de carga. La prueba de la
eficacia del ciclo se obtiene en estudios repetidos en los que se
mata a los indicadores biológicos y las mediciones físicas
corresponden con los niveles esperados.
CONTROL RUTINARIO DEL PROCESO
La esterilización con gases se somete a controles formales que
mantienen un estado validado con el paso del tiempo. Las
prácticas descritas en la sección Esterilización de insumos
para la salud de este capítulo incluyen los requisitos generales
apropiados para todos los sistemas de esterilización. La
esterilización se logra mediante una variedad de prácticas
relacionadas que son esenciales para el uso continuo del
proceso durante un periodo extenso. Las prácticas esenciales
para mantener el estado validado incluyen la calibración, las
mediciones físicas, el control continuo del proceso, el control
de cambios, el mantenimiento preventivo, la reevaluación y
capacitación periódicas. Cuando no se ha establecido la
liberación paramétrica, los indicadores biológicos colocados
dentro de la carga se usan para la liberación de rutina de cada
carga de esterilización, junto con una revisión de la
documentación obtenida del sistema de control del
esterilizador.
6. ESTERILIZACIÓN CON CALOR
SECO
La esterilización con calor seco es un proceso utilizado para
artículos termoestables (vidrio, acero inoxidable, líquidos no
acuosos, polvos, etc.) que no son adecuados para la
esterilización con vapor debido a la ausencia de agua (líquidos
no acuosos y polvos) o a los requisitos de sequedad absoluta
posterior al procesamiento (partes de contacto de los productos
para productos no acuosos). Debido a que el calor seco
depende del aire para la transferencia de calor hacia y desde
los artículos de carga, el proceso toma más tiempo que un
proceso con vapor para un artículo o carga de tamaño
comparable. Los periodos de calentamiento y enfriamiento
6. ESTERILIZACIÓN CON CALOR SECO
prolongados requieren que los artículos de carga no se afecten
por el calor durante un largo periodo, además de que requieren
el uso del método de sobremuerte para el desarrollo y la
validación del ciclo.
La esterilización con calor seco por lo regular se lleva a cabo
en el intervalo de 160 a 190 °C cuando el objetivo se centra en
esterilizar y no en despirogenizar. En la esterilización con calor
seco, el aire caliente entra en contacto directo con los artículos
de carga (con o sin envoltorio) y transfiere algo de su energía
térmica. A diferencia de la esterilización con vapor, en la
esterilización con calor seco el medio de calentamiento no
experimenta un cambio de fase y, por ende, la transferencia de
calor es menos eficiente. Los artículos pueden ser de acero
inoxidable, vidrio, cerámica u otros materiales termoestables, y
pueden estar envueltos o cubiertos con papel aluminio para
protegerlos durante la manipulación previa y posterior al
proceso. La esterilización con calor seco se usa comúnmente
para materiales termoestables (por ejemplo, vaselina o polvos).
Debido a que el aire tiene una capacidad de transferencia de
calor limitada, se requiere que los artículos en el horno se
coloquen en sitios que se hayan confirmado como aceptables
durante la validación. Los fabricantes deben tener precaución
con los tamaños variados de carga debido a que, en algunos
casos (como resultado del diseño del sistema y la colocación de
la sonda de control) los tamaños mínimos de carga pueden
representar las condiciones más exigentes.
CONTROL DEL CICLO DE ESTERILIZACIÓN
El equipo para la esterilización con calor seco se controla
mediante sensores de temperatura calibrados. Durante los
periodos de exposición del ciclo, la consecución de un tiempo
de residencia mínimo a una temperatura predefinida se usa
para documentar la letalidad del proceso. La eficacia del ciclo
para esterilización con calor seco por lo general se mide
usando FH que comúnmente se define como la cantidad de
tiempo durante el cual la carga recibe el equivalente a una
exposición a 170 °C. Se usa para comparar procesos de
esterilización que operan en condiciones de temperatura
variables con un solo estándar. Se puede calcular la letalidad
del proceso a temperaturas diferentes de 170 °C para
determinar la letalidad equivalente a aquella provista a 170 °C.
Los sistemas de control del esterilizador deben generar las
condiciones para la relación FH de tiempo y temperatura dentro
de un intervalo definido. Se pueden usar matemáticas simples
para calcular la letalidad total durante el transcurso del
proceso. Para la temperatura de referencia específica de 170 °C
y un valor z (las definiciones se encuentran en la sección de
Esterilización con vapor de agua por contacto directo de este
capítulo) de 20 °C, el cálculo FH se puede determinar usando la
siguiente ecuación:
Donde:
FH = Letalidad acumulada.
t2 = Tiempo final.
t1 = Tiempo inicial.
T = Temperatura.

_________________________________________________________________
La acumulación de letalidad (FH) para el proceso de
esterilización a través del ciclo completo (incluyendo los
segmentos de calentamiento y enfriamiento) incluye la
contribución de tales segmentos y permite definir el ciclo
mediante una letalidad predeterminada en lugar de un tiempo a
la temperatura mínima definida.
VALIDACIÓN DE LA ESTERILIZACIÓN CON
CALOR SECO
Debido a que el aire tiene una capacidad de calor limitada y a
que las condiciones de calor seco son más variables que las
encontradas con otros métodos de esterilización terminal,
los analistas validan de manera rutinaria sus procedimientos de
esterilización con calor seco usando el método de sobremuerte
conforme a lo definido en la sección de Esterilización de
insumos para la salud de este capítulo.
La esterilización por sobremuerte se puede definir como un
método en el que la destrucción de una alta concentración de
un microorganismo resistente sustenta la destrucción de una
biocarga razonablemente prevista que pudiera estar presente
durante el procesamiento de rutina. Dicho objetivo se puede
demostrar al conseguir cualquiera de los siguientes puntos: una
letalidad mínima definida; una serie de condiciones del método
definidas; o la confirmación de una reducción logarítmica
mínima de un indicador biológico resistente.
Los requisitos de validación para el método de sobremuerte
son menos onerosos que los de los otros enfoques de
esterilización. Debido a que los artículos de carga pueden
resistir cantidades significativas de calor sin sufrir efectos
adversos, resulta claramente justificable la mayor letalidad
provista por el método de sobremuerte.
Calificación del equipo
La calificación del equipo es un programa predefinido que se
enfoca en el equipo de esterilización para confirmar que éste
ha sido apropiadamente instalado y que opera conforme a lo
planeado antes de la evaluación del proceso de esterilización.
En algunas compañías, la calificación del equipo se separa en
calificación de la instalación y en calificación operativa, o se
agrupa usando una terminología de calificación de la
instalación/operativa conjunta. El uso principal de la
calificación del equipo de esterilización es proveer una línea
base para mantenimiento preventivo y control de cambios,
asegurando la reproducibilidad de la operación con el paso del
tiempo y garantizando que el proceso de esterilización se
realice de manera uniforme y con exactitud.
Distribución de la temperatura en la cámara vacía
El equipo se debe evaluar para determinar la distribución de la
temperatura en la cámara vacía. El horno o el túnel debe ser
evaluado para determinar el intervalo de temperaturas dentro
del sistema, y los parámetros del ciclo deben determinarse para
asegurar una letalidad adecuada a través de la carga esperada.
Los criterios de aceptación para cámaras vacías pueden variar
con las capacidades del equipo y el uso común, pero por lo
general son menos uniformes que los observados en los
esterilizadores con vapor. Los indicadores biológicos no son
necesarios durante la evaluación de la distribución de la
temperatura en la cámara vacía.
SISTEMAS CRÍTICOS 711
Mapeo de componentes
Los artículos de carga que son complejos y que presentan 6
volúmenes y superficies de contacto del producto inaccesibles
deben someterse al mapeo de componentes para determinar los
puntos fríos internos. Esto resulta de particular importancia en
la esterilización de polvos. Para cada artículo de carga, los
SISTEMAS CRÍTICOS
fabricantes deben establecer la capacidad del calor para
penetrar los artículos o envases y para llevarlos a la
temperatura requerida. Estos estudios se pueden llevar a cabo
en un ambiente de laboratorio y no necesitan ser repetidos
cuando el mismo artículo se esterilice en otro equipo. Los
termopares deben colocarse en contacto directo con los
artículos que se están evaluando. Durante el mapeo de
componentes, los artículos de carga deben prepararse y
orientarse de una manera tal que sea congruente con la forma
en que van a procesarse.
Mapeo de carga
En hornos para partidas se prefieren los patrones de carga fijos
para esterilización con calor seco debido a que la capacidad de
calor limitada del aire genera diferencias de temperatura
significativas en toda la carga. Puede ser posible validar las
cargas máximas y mínimas conforme a lo determinado ya sea
por el número de artículos o su masa dentro del horno. La
carga en un proceso de túnel continuo se define típicamente
por las limitaciones del sistema transportador en línea. El
mapeo de la carga y de los componentes asegura que todos los
artículos de la carga alcancen la temperatura requerida. La
información obtenida del mapeo de carga se usa para ajustar el
tiempo del ciclo a fin de asegurar la letalidad apropiada. El
control del sistema debe considerar la relación entre la
posición de la carga y el tamaño con respecto a los sitios de
control de la temperatura.
Indicadores biológicos
El indicador biológico (IB) para esterilización con calor seco
es el Bacillus atrophaeus (ATCC 9372), un formador
termofílico de esporas con una alta resistencia al calor seco. El
desafío de las esporas se coloca en un sustrato colocado dentro
de la carga o sobre un artículo de la carga. Si las esporas se
usan conforme a lo previsto por el fabricante del IB, se puede
usar la información sobre población y resistencia
proporcionada por el proveedor. Los usuarios finales deben
determinar la población y la resistencia de su indicador
biológico usado al inocular sus propios artículos.
Penetración del calor y desafío microbiológico
Lo más importante de la validación es confirmar que haya una
penetración de calor aceptable usando mediciones de
temperatura y desafíos microbianos. Los termopares e IB se
colocan dentro de los artículos de carga en los sitios
determinados durante el mapeo de los componentes y de la
carga para representar las condiciones más exigentes. Los
termopares deben colocarse en contacto directo con los
artículos que se están monitoreando. La evidencia de la
eficacia del ciclo se obtiene mediante estudios repetidos en los
que se mata a los IBy las mediciones físicas se corresponden
con los valores esperados de tiempo-temperatura o FH. Si las
mediciones microbianas y físicas no están correlacionadas, los
fabricantes deben llevar a cabo una investigación y deben
6. ESTERILIZACIÓN CON CALOR SECO
 712 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
tomar acciones correctivas para rectificar la discrepancia. Este
7 estudio por lo regular se realiza ligeramente por debajo de las
especificaciones mínimas de tiempo, temperatura y/o letalidad
acumulativa.
CONTROL DEL PROCESO DE RUTINA
SISTEMAS CRÍTICOS
Al igual que con todos los procesos de esterilización, después
de haber validado el proceso de esterilización, éste debe
someterse a controles formalizados que lo mantengan dentro
del estado validado con el transcurso del tiempo. La sección de
Esterilización de insumos para la salud de este capítulo detalla
las prácticas generales que son apropiadas para todos los
sistemas de esterilización. Esto se logra mediante una variedad
de prácticas relacionadas que son esenciales para el uso
continuo del proceso durante un periodo prolongado. Las
prácticas esenciales para mantener el estado validado incluyen
la calibración, las mediciones físicas, los integradores e
indicadores físicos, los controles continuos del proceso, el
control de cambios, el mantenimiento preventivo y la
reevaluación y capacitación periódicas.
7. ESTERILIZACIÓN CON
RADIACIÓN
INTRODUCCIÓN
La esterilización con radiación emplea el efecto letal de
diversas formas de radiación como medio de destrucción
microbiana. La esterilización con radiación ionizante (gamma,
rayos X o haces de electrones) se usa extensamente para la
esterilización de dispositivos médicos y para una variedad de
otros materiales y productos. Los métodos de esterilización no
ionizante tales como microondas, infrarrojo y luz ultravioleta
pueden ser útiles, pero tienen aplicaciones más restringidas,
por lo que quedan fuera del alcance de este capítulo. Este
capítulo provee una visión general de la esterilización con
radiación ionizante y de su validación, incluyendo la
configuración de dosis, la compatibilidad de los materiales
y la verificación de la dosis.
Los efectos de la radiación sobre los materiales pueden ser
significativos y son una consideración mayor para los
fabricantes al seleccionar la radiación como método de
procesamiento. Las ventajas de la esterilización por irradiación
incluyen la simplicidad, la ausencia de complejidad mecánica,
la reproducibilidad y la eficiencia en general. En efecto, la
esterilización con radiación es única debido a que el
fundamento del control es esencialmente la dosis de radiación
absorbida, la cual se puede medir con precisión. Los métodos
usados para establecer las dosis de radiación apropiadas para
lograr el nivel de garantía de esterilidad deseada se definen en
las normas ISO 11137-1 Esterilización de productos para el
cuidado de la salud; ISO 11137-2 Esterilización de productos
para el cuidado de la salud-Radiación-Parte 2:
establecimiento de la dosis de esterilización; e ISO TS
13004:2013 Esterilización de productos para el cuidado de la
salud-radiación-verificación de la dosis de esterilización
7. ESTERILIZACIÓN CON RADIACIÓN
seleccionada: método VDmaxSD. Estos métodos incluyen el
método 1, el método 2A, el método 2B y el método VDmax, los
cuales difieren en su esquema específico de análisis y en el
número de artículos que se necesitan para analizar, además de
que se basan en ciertas hipótesis sobre la biocarga. El uso de un
indicador biológico resulta inapropiado durante la validación
de la esterilización con radiación debido a que (a) existen
correlaciones exactas entre la medición de la dosis y la
destrucción microbiana para un amplio rango de
microorganismos y (b) los métodos establecidos para el
establecimiento de la dosis se basan en la biocarga del material
en su estado natural. Estas correlaciones han sido desarrolladas
por la industria de los dispositivos médicos y proveen una
metodología directa para el control de procesos. La dosimetría
desempeña un papel central en la esterilización con radiación y
funciona como un medio directo para afirmar la letalidad del
proceso. La dosis de radiación medida en kGy (anteriormente
MRads) se relaciona directamente con los efectos letales de la
radiación sobre los microorganismos. La dosis medida tiene la
misma utilidad que F0 en la esterilización con vapor. El control
del proceso de rutina para la esterilización con radiación se
provee mediante uno o más dosímetros de referencia en el
exterior de los empaques (después de que los dosímetros han
sido correlacionados durante la validación con la medición de
la dosis dentro del empaque). La robustez y confiabilidad de la
dosis absorbida del artículo que se va a esterilizar podrá
sustentar la liberación paramétrica, que será tratada
próximamente en la sección de Productos Farmacéuticos con
Esterilización Terminal-Liberación Paramétrica, para muchos
artículos.
ESTERILIZACIÓN GAMMA
La esterilización gamma implica el uso de una instalación
específicamente diseñada donde los artículos que se van a
esterilizar se exponen a una fuente de radiación de Co60 en una
manera que asegure la dosificación uniforme. Los fotones de
alta penetración (rayos gamma) son emitidos a partir de Co60 a
medida que éste decae a Ni60. La vida media para este isótopo
es de 5.27 años, lo que significa que en el transcurso de cada
año la fuente pierde aproximadamente 12 % de su
radioactividad. Esta reducción continua de radioactividad
requiere que los operadores del proceso ajusten sus controles
de proceso (por lo general el tiempo de exposición) para
mantener la dosis establecida requerida. De manera periódica,
se requiere una cantidad adicional de Co60 para mantener el
rendimiento.
ESTERILIZACIÓN CON RAYOS X
Los esterilizadores de rayos X generan fotones altamente
penetrantes similares a los fotones gamma de los irradiadores
de Co60. Los fotones de rayos X se generan cuando los electrones
acelerados impactan un blanco tal como el tántalo. Estos
sistemas se basan en el barrido de materiales con fotones de
rayos X para esterilizarlos. Cuando se mantienen adecuadamente,
estos sistemas son capaces de proveer una dosis constante con
el paso del tiempo. No se requiere ninguna fuente radioactiva
localizada para los sistemas de esterilización de rayos X.

_________________________________________________________________
ESTERILIZACIÓN CON HAZ DE ELECTRONES
Los sistemas de haces de electrones se basan en el barrido de
objetos con electrones enfocados para esterilizar los artículos
con un campo de radiación definido. Estos sistemas, cuando se
mantienen y controlan de manera adecuada, entregan una dosis
constante, por lo que no hay cambios en la dosis con respecto
al tiempo. Las principales ventajas de la esterilización con haz
de electrones son una dosis mucho mayor y la ausencia de una
fuente radioactiva localizada. Estos sistemas pueden ser
instalados y operados por el usuario final. La penetración del
haz de electrones es sustancialmente menor que la obtenida
con los fotones y, por lo tanto, el mapeo de dosis resulta crítico
para asegurar que los artículos con densidades y complejidad
variadas se esterilicen apropiadamente. Debido a las altas dosis
usadas en la esterilización con haz de electrones, algunos
materiales pueden experimentar temperaturas
significativamente mayores que las que podrían experimentar
con la irradiación de Co60.
VALIDACIÓN DE LA ESTERILIZACIÓN CON
RADIACIÓN
El desarrollo del ciclo para la radiación requiere la
identificación de una dosis de radiación apropiada para los
objetos, así como la confirmación de que la dosis no afecta de
manera adversa los atributos de calidad esenciales de los
materiales. En otras palabras, los analistas deberían identificar
la dosis de esterilización mínima, así como la dosis máxima
que el material puede tolerar sin sufrir efectos negativos. Con
esta información, los analistas pueden establecer la dosis para
una aplicación específica de la esterilización con radiación.
El establecimiento de la dosis a menudo se logra siguiendo uno
de los métodos ISO: El método 1, el método 2A, el método 2B
y el método VDmáx. La elección del método más apropiado
depende principalmente del tamaño del lote de producción,
delconocimiento de la biocarga normal y de la sensibilidad del
material a la radiación. El mapeo de dosis desempeña un papel
importante durante el desarrollo del ciclo y el ejercicio de
establecimiento de la dosis.
Establecimiento de la dosis
El método 1 se basa en la designación y verificación de una
dosis de esterilización basada en una población microbiana. No
se determina la resistencia de la población microbiana, y el
establecimiento de la dosis se basa en una resistencia a la
radiación estándar asignada a la población microbiana, derivada
de los datos obtenidos de los fabricantes del dispositivo médico
y de la literatura. Este análisis asume que la distribución de la
SISTEMAS CRÍTICOS 713
resistencia estándar representa un desafío más severo que la
población microbiana natural sobre el material que se va a 7
esterilizar. Un estudio de verificación de la dosis debe confirmar
la suposición de resistencia relativa. El método VDmax es
similar al método 1 (requiere el análisis de la biocarga y de la
verificación de la dosis) pero se basa en intervalos de biocarga
SISTEMAS CRÍTICOS
(por ejemplo, < 1 000 UFC por artículo para una dosis de
esterilización de 25 kGy y, por ejemplo, 0.1 a 1.5 UFC por
artículo para una dosis de esterilización de 15 kGy).
El método 2 es más complejo y no requiere enumerar la
población microbiana para el establecimiento de la dosis de
esterilización (aunque esto es necesario para el monitoreo y
control de rutina) pero utiliza una serie de exposiciones de
incremento gradual de dosis para establecer una dosis en la que
aproximadamente 1 de cada 100 muestras irradiadas con dicha
dosis será no estéril. Esta no es la dosis de esterilización, pero
provee el fundamento para determinar la dosis de esterilización
mediante la extrapolación a partir de dicha información.
Compatibilidad de los materiales
Una vez que se ha establecido el nivel de dosis requerido, se
debe establecer la dosis máxima. Los analistas por lo general
establecen la dosis máxima mediante la evaluación de la dosis
probable más alta que se podría observar durante el proceso de
esterilización, sumando un factor de seguridad y evaluando el
artículo para determinar los efectos inmediatos y a largo plazo
de la exposición a la radiación. En un inicio, algunos
materiales pueden parecer inalterados, y los efectos podrían
volverse evidentes sólo con el paso del tiempo. La evaluación
debe considerar todos los materiales expuestos al proceso
de radiación, en especial el medicamento y su envase primario.
Resulta necesario confirmar la estabilidad, la seguridad y la
funcionalidad del producto durante su periodo de uso previsto.
Verificación de la dosis
Los métodos para el desarrollo del ciclo y el establecimiento
de la dosis se basan en una biocarga controlada. Los analistas
emplean controles definidos de biocarga previa a la esterilización
y la evaluación periódica de los efectos del proceso sobre la
biocarga para mantener la eficacia del ciclo. El establecimiento
de la dosis requerida para la destrucción microbiana durante el
desarrollo del ciclo emplea la resistencia natural de la biocarga;
posteriormente, los analistas extrapolan los algoritmos para
establecer la dosis que es capaz de proveer una probabilidad de
una unidad no estéril (PNSU, por sus siglas en inglés; una
medición estándar) de 1 × 10-6. Los resultados de los enfoques
para el establecimiento de la dosis para una biocarga inicial
con diferentes poblaciones y resistencias a la esterilización con
radiación se ilustran en la figura 14.
7. ESTERILIZACIÓN CON RADIACIÓN
 714 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
7 útil con el paso del tiempo.
SISTEMAS CRÍTICOS
Figura 14. Resultados del establecimiento de la dosis de
radiación usando VDmax. (Parte superior) Una mayor población
de la biocarga tiene mayor resistencia a la esterilización con
radiación. (Parte inferior) Una menor población de la biocarga
tiene menor resistencia a la esterilización con radiación.
Actividades de validación
La confirmación de la aplicación de la dosis apropiada al usar
la dosis de esterilización requiere de diversas actividades de
apoyo.
CALIFICACIÓN DEL EQUIPO
El uso de esterilización con rayos gamma requiere la
evaluación inicial y periódica de los controles y parámetros del
equipo necesarios para establecer la capacidad del sistema. Los
sistemas de esterilización que producen haces o rayos dirigidos
tienen controles para la velocidad de barrido, la intensidad de
la fuente y los cronómetros del sistema. Los otros elementos
del equipo de esterilización con radiación se relacionan en
mayor medida con el transporte de materiales y se califican
con facilidad. Asimismo, se requiere la calificación de
controles, dispositivos y software de seguridad.
MAPEO DE DOSIS EN LA CÁMARA VACÍA
Este ejercicio opcional incluye el mapeo del área que se va a
esterilizar para la dosis de radiación en ausencia de una carga y
es un posible medio para evaluar un haz enfocado o un sistema
7. ESTERILIZACIÓN CON RADIACIÓN
de rayos. Provee una línea base de desempeño que puede ser
MAPEO DE DOSIS DE CARGA
El acomodo de los artículos en los contenedores, portadores o
plataformas (pallets) de irradiación es una parte esencial del
ejercicio de validación inicial. El objetivo del mapeo es definir
la distribución de una dosis a través de los artículos de carga y
establecer una configuración que minimize la variación de la
dosis entre materiales. Los artículos se mapean usando
múltiples dosímetros colocados interna y externamente. La
identificación de las ubicaciones de dosis máxima es
importante al momento de evaluar los efectos de la radiación
en los artículos de carga. La ubicación de la dosis mínima y
máxima se puede identificar a partir de los datos del mapeo
para el monitoreo en la esterilización de rutina de materiales.
INDICADORES BIOLÓGICOS
No está indicado el uso de indicadores biológicos para la
esterilización con radiación debido a que las mediciones físicas
y dosimétricas empleadas son más confiables, reproducibles y
robustas que los sistemas biológicos.
DOSIMETRÍA
El control del proceso para la esterilización con radiación se
basa principalmente en la dosimetría para el desarrollo inicial y
la verificación continua. Para pautas sobre la selección y uso
de un sistema de dosimetría para su aplicación en la
esterilización con radiación, consultar la norma ASTM E2628
Prácticas para dosimetría en el procesamiento con radiación.
Los dosímetros y sus instrumentos relacionados deben
calibrarse de acuerdo con la norma ISO/ ASTM 51261
Prácticas para la calibración de sistemas de dosimetría de
rutina para el procesamiento con radiación.
CONFIRMACIÓN DEL PROCESO
La parte central de la actividad de validación es la
confirmación de la letalidad aceptable usando dosímetros que
se colocan en diversos sitios del material a medida que se
procesa a través del equipo de esterilización con radiación. La
prueba de la eficacia del ciclo de esterilización se obtiene
mediante estudios repetidos en los que los resultados de los
dosímetros se corresponden con el valor mínimo requerido
para la garantía de esterilidad y demuestran que no se ha
excedido el valor máximo.
Control rutinario del proceso
La esterilización con radiación se debe someter a controles
formales que mantengan el estado validado. Las prácticas
descritas en la sección de Esterilización de insumos para la
salud de este capítulo, proveen requisitos generales apropiados
para todos los sistemas de esterilización. Esto se logra
mediante una variedad de prácticas relacionadas que son
esenciales para el uso continuo del proceso durante un periodo
extenso. Las prácticas que se consideran esenciales para
mantener el estado validado para la radiación incluyen la
capacitación, la calibración, las mediciones físicas, el
monitoreo de la biocarga, el control de cambios, el
mantenimiento preventivo y las auditorias de dosis periódicas.

_________________________________________________________________
8. ESTERILIZACIÓN EN FASE
GASEOSA
INTRODUCCION
La esterilización se puede lograr usando agentes esporicidas
suspendidos en el aire (por ejemplo, vapor). Los agentes
esterilizantes que operan de esta manera incluyen peróxido de
hidrógeno (H2O2), ácido peracético (CH3CO3CH),
formaldehído (CH2O) y glutaraldehído [CH2(CH2CHO)2] en
solución acuosa. A temperatura ambiente, son líquidos o
sólidos que se pueden evaporar para introducirlos en un
recipiente/contenedor, aisladores, etc. Se diferencian de los
gases y líquidos esterilizantes en que presentan múltiples fases
de la cámara o espacio definido durante la esterilización. Los
sistemas de esterilización en fase gaseosa son adecuados para
materiales sensibles al calor y para la esterilización de
superficies; si bien es cierto que es un proceso también
empleado para sanitización, este capítulo aborda los
parámetros mínimos para considerar dicho proceso como
método de esterilización. Los artículos expuestos al proceso
deben tener sus superficies expuestas en la mayor; medida
posible. Los procesos de esterilización en fase gaseosa
requieren una concentración de esterilizante, temperatura y
humedad relativa apropiadas, las cuales pueden variar durante
el periodo de exposición. Debido a que por lo regular el agente
se provee como solución acuosa, éste introduce humedad. Las
consecuencias de la variación de estos parámetros pueden ser
diferencias localizadas en la humedad relativa, la
concentración del agente y las velocidades de condensación en
las superficies a tratar, lo que resulta en variaciones en la
letalidad del proceso. Los parámetros que deben establecerse
incluyen la cantidad de gas esterilizante (que por lo general
deriva de las cantidades de inyección), la humedad relativa y la
temperatura. No existe una correlación demostrada entre las
condiciones de la fase gaseosa, las condiciones de la superficie
y la muerte microbiana. Por esta razón, el monitoreo en línea
de la concentración de la fase gaseosa no se utiliza
ampliamente como un parámetro de control. Los esfuerzos
para desarrollar un indicador biológico estandarizado para
sistemas de esterilización en fase gaseosa se han visto
limitados por el carácter multifásico de estos esterilizantes. La
selección del indicador biológico apropiado y la resistencia
deberán basarse en experimentos dentro del sistema del
usuario. Únicamente en condiciones específicas bien definidas
(por ejemplo, concentración del agente, nivel de humedad,
temperatura, sustrato y fase) es posible establecer un valor D
confiable (véase definición en Glosario).
Es importante considerar para la selección de estos métodos
que algunos de estos agentes esterilizantes dejan residuos que
son cuestionables para la seguridad del personal y del
producto, por lo tanto debe asegurarse su remoción.
Este capítulo revisará brevemente los sistemas de esterilización
de peróxido de hidrógeno y de ácido peracético, debido a que
su uso es más amplio que el de otros agentes esterilizantes en
fase gaseosa.
PERÓXIDO DE HIDRÓGENO
La eficacia del peróxido de hidrógeno como esterilizante
líquido cuenta con amplio respaldo. Existen diversas
estrategias efectivas para la inyección de peróxido de
hidrógeno (H2O2), incluyendo la inyección continua,
SISTEMAS CRÍTICOS 715
intermitente o total en una sola etapa. Algunos sistemas
emplean una etapa de evacuación o secado anterior a la 8
introducción de peróxido de hidrógeno (H2O2) para permitir
una concentración mayor sin exceso de condensación. Como
alternativa, el peróxido de hidrógeno (H2O2) se puede
introducir en forma líquida, seguido por calentamiento dirigido
SISTEMAS CRÍTICOS
para formar la fase gaseosa. Después del periodo de
exposición, el equipo o el objeto esterilizado se ventila hasta un
nivel aceptable para el procesamiento adicional de materiales
y/o la exposición al personal (lo que resulte menor) antes de
abrir y retirar el artículo esterilizado.
ÁCIDO PERACÉTICO
El ácido peracético (CH3CO3CH), solo o mezclado con
peróxido de hidrógeno, es un agente esporicida de demostrada
efectividad. EI ácido peracético se introduce en forma líquida a
través de un atomizador, lo que resulta en la presencia de fases
líquida y de vapor dentro de la cámara. Después del periodo de
residencia del proceso, se elimina mediante evaporación.
VALIDACIÓN DE LA ESTERILIZACIÓN EN FASE
GASEOSA
No se han definido condiciones estándar de esterilización
debido a la naturaleza variable de fase y multifase del vapor
durante los procesos de esterilización. Y tal como ya se ha
mencionado, no existen indicadores biológicos estandarizados
con valores D que puedan usarse para el análisis predictivo
convencional de la velocidad de muerte. Ante la falta de
valores D de indicadores biológicos y debido a la variación en
los parámetros de los ciclos de esterilización en fase gaseosa,
se debe usar una estrategia empírica. Las velocidades de
muerte en las fases gaseosa y líquida que constituyen el vapor
pueden presentar diferencias significativas (las velocidades de
muerte de la fase líquida se consideran mayores que las de la
fase gaseosa). La destrucción de la biocarga de los indicadores
biológicos distribuidos a lo largo del sistema o carga
demuestra letalidad independientemente de la fase que genere
la destrucción. Los parámetros del proceso de esterilización
(por lo general, el tiempo) que no consigan la destrucción en
los indicadores biológicos se podrán ajustar hasta conseguir
una muerte completa. De esta forma se establecen las
condiciones mínimas necesarias para una muerte completa. La
esterilización en fase gaseosa se puede validar usando una
estrategia de medio ciclo, de selección de extremos o cualquier
otra que sea adecuada según se definen en este capítulo y
sección Esterilización por gases.
La validación del proceso de esterilización, cuando se efectúe
por el método de medio ciclo requiere la destrucción de una
concentración adecuada de un microorganismo resistente en
condiciones mínimas definidas para una muerte completa.
Posteriormente, en la operación de rutina, el periodo letal mínimo
se duplica arbitrariamente, con lo que se sustenta una duplicación
de la reducción logarítmica de esporas del indicador biológico
y es más que suficiente para inactivar la biocarga.
Asimismo, se puede emplear una estrategia de selección de
extremos, la cual sustenta los intervalos operativos del proceso
para los parámetros críticos de una mejor manera que el
método de medio ciclo. En el método de selección de
extremos, se evalúan las condiciones que agrupan las
condiciones definidas del proceso para establecer parámetros
para los efectos máximos y mínimos sobre los materiales y la
8. ESTERILIZACIÓN EN FASE GASEOSA
 716 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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biocarga. El tiempo de residencia letal mínimo del proceso
9 establece las condiciones más exigentes para la muerte
microbiana. El incremento gradual del tiempo de residencia del
proceso que sobrepasa el periodo letal mínimo se usa para
establecer los periodos máximos de exposición, los cuales
tienen el mayor efecto sobre los materiales. Además, se utilizan
ajustes en la cantidad de agente introducido, en la temperatura
SISTEMAS CRÍTICOS
de operación y en la humedad relativa para mejorar aún más la
estrategia de selección de extremos. A través de este método, se
pueden establecer las condiciones de proceso rutinarias entre
las condiciones mínimas y máximas de proceso para asegurar
una muerte microbiana completa, al tiempo que se mantiene la
integridad de los materiales.
Las siguientes actividades se definen para un proceso por
partidas y, por lo tanto, es necesario adaptarlas de manera
apropiada al aplicarlas en procesos de esterilización
intermitentes o continuos.
Calificación del equipo. La calificación del equipo para
esterilización en fase gaseosa reproduce la de otros procesos de
esterilización para confirmar que el equipo se haya instalado
de manera apropiada y opere conforme a lo previsto.
Distribución de parámetros en cámara vacía. Aunque es
posible una medición de puntos múltiples, ésta carece de
correlación con la muerte microbiana en la superficie. Las
mediciones de humedad y temperatura, junto con los
indicadores químicos, pueden proveer una indicación amplia
de la distribución del esterilizante. Los indicadores biológicos
no son necesarios para la evaluación de la cámara vacía.
Mapeo de componentes. Para la esterilización de superficies,
no es necesario el mapeo interno de los artículos de carga.
Aunque los vapores se usan principalmente como esterilizantes
de superficies, cuando se usan para artículos envasados con
superficies y volúmenes internos que necesitan ser
esterilizados, se debe realizar el mapeo interno, colocando los
indicadores biológicos en lugares difíciles de penetrar para
confirmar la letalidad del proceso.
Mapeo de carga. Las mediciones de humedad y temperatura,
junto con los indicadores químicos, pueden proveer una
indicación limitada de la distribución del esterilizante sobre las
superficies de los componentes. No se requieren indicadores
biológicos. Se deben evaluar los efectos del tamaño y los
patrones de la carga.
Indicadores biológicos. Se recomienda el uso de múltiples
indicadores biológicos en cada lugar de prueba para sustentar
de manera más adecuada la letalidad del proceso.
Confirmación del proceso y desafío microbiológico. La parte
central de la actividad de validación es la confirmación de los
parámetros aceptables del proceso y de la inactivación del
desafío microbiológico. La evidencia de la eficacia del ciclo se
provee en estudios repetidos en los que se matan indicadores
biológicos y se utilizan mediciones químicas o físicas.
CONTROL RUTINARIO DEL PROCESO
La esterilización en fase gaseosa está sujeta a controles que
mantienen un estado validado con el paso del tiempo. Las
9. ESTERILIZACIÓN DE GASES POR FILTRACIÓN
prácticas esenciales requeridas para mantener el estado
validado incluyen calibración, mediciones físicas, uso de
indicadores biológicos, integradores e indicadores físicos o
químicos, control continuo del proceso, control de cambios,
mantenimiento preventivo, reevaluación periódica y
capacitación.
9. ESTERILIZACIÓN DE GASES POR
FILTRACIÓN
INTRODUCCIÓN
Los gases, tales como el aire comprimido, el nitrógeno y los
gases atmosféricos, que entran en contacto con componentes,
envases y cierres, y superficies del equipo de procesamiento
estériles que entran en contacto con productos, tales como
tanques y tuberías, deben ser estériles para prevenir la
contaminación de productos farmacéuticos y biofarmacéuticos.
La esterilización de gases por lo regular se logra haciendo
pasar el gas a través de uno o más filtros de membrana de
grado de esterilización. El diseño del proceso de filtración
debe asegurar la esterilización del gas filtrado.
DIFERENCIAS ENTRE LA ESTERILIZACIÓN DE
GASES Y DE LÍQUIDOS POR FILTRACIÓN
La sección de Esterilización de líquidos por filtración, de este
capítulo de Esterilización, contiene información que es
aplicable a este capítulo, lo cual incluye, entre otros aspectos,
filtros de grado de esterilización, mecanismos de retención y
factores que afectan la retención, la validación, los principios y
los métodos de la prueba de integridad, y el control de la
biocarga previo a la filtración. Esta monografía tratará las
diferencias significativas entre la filtración de líquidos y de
gases.
MEMBRANAS PARA ESTERILIZACION DE GAS
Por lo regular, los filtros usados para la esterilización de gases
son membranas hidrófobas, aunque se pueden emplear
membranas hidrófilas cuando la humectación de la membrana
durante el uso no represente un problema. La humectación
puede ser un factor para los filtros que se usan para la
ventilación del autoclave y cuando se requieren filtros de
ventilación para mantener la esterilidad de la fase gaseosa del
tanque. Las membranas de filtro microporoso con una
clasificación de tamaño de poro no mayor que 0.2 µm, son
adecuadas para la esterilización de gases; de hecho, estos
filtros tienen una retención considerablemente mayor para
gases que para líquidos (Liu BYH, Rubow KL, Pui DYH.
Performance of HEPA and ULPA filters. Proceedings, Annual
Technical Meeting – Institute of Environmental Sciences. 1985
Apr 29-May 2; Las Vegas, NV). Asimismo, los filtros deben
ser químicamente compatibles con el gas que se va a filtrar y
físicamente compatibles con las condiciones de filtración (por
ejemplo, presiones diferenciales y velocidades de flujo).

_________________________________________________________________
MECANISMOS DE RETENCIÓN
Los mecanismos primarios de retención de los filtros de
membrana usados en la esterilización de gases son la exclusión
por tamaño, el impacto, la intercepción por difusión y la
atracción electrostática. La exclusión por tamaño es efectiva
para partículas (microorganismos) que son demasiado grandes
para pasar a través de la estructura de poros del filtro de
membrana y es esencialmente independiente de la velocidad
del gas que fluye a través del filtro. Los mecanismos de
retención distintos a la exclusión por tamaño pueden ser
efectivos para partículas más pequeñas que los poros que
encuentran. La retención debida al impacto, la intercepción por
difusión y la atracción electrostática es dependiente del tamaño
de partícula, la velocidad de flujo y la humedad relativa. Por
ejemplo, la eficiencia de retención de partículas debida al
impacto es proporcional a la masa de la partícula; las partículas
más pesadas tienen un impulso mayor que las más livianas y,
por lo tanto, tienen una probabilidad mayor de entrar en
contacto con las paredes porosas y de ser posteriormente
retenidas por el filtro durante el flujo sinuoso. Por el contrario,
la eficiencia de captura de la intercepción por difusión es
inversamente proporcional al tamaño y la velocidad de la
partícula. Las partículas más pequeñas, influenciadas por el
movimiento browniano, pueden salir de la línea de flujo, entrar
en contacto con la matriz del filtro y quedar retenidas, y una
velocidad menor incrementa el tiempo de contacto potencial y
mejora la eficiencia de captura. La atracción electrostática de
partículas se ve reducida por una humedad relativa alta en el gas
filtrado. La adsorción, que puede ser importante en la filtración
de líquidos, no es un mecanismo de retención para los gases.
VALIDACIÓN
En general, la validación de los procesos usados en la
esterilización de gases por filtración puede dividirse en dos
partes: esterilización del filtro y su armazón, así como la
capacidad del filtro de eliminar microorganismos del gas
filtrado.
La esterilización del filtro y de su armazón se ha tratado de
manera específica en las secciones de Esterilización de
líquidos por filtración y Esterilización in situ, y de manera
general en Esterilización de insumos para la salud, de este
capítulo de Sistemas críticos.
Los filtros de membrana que cumplen con los requisitos de la
ASTM F838-15a son adecuados para la esterilización de gases
por filtración en términos de retención microbiana. La prueba
de desafío bacteriano de líquidos representa las condiciones
más exigentes para los filtros de esterilización de gases, debido
a que la eficiencia de retención en líquidos es menor que en
gases (Parenteral Drug Association. Sterilizing filtration of
gases. Technical Report No. 40. PDA J Pharm Sci Technol.
2005;58(1) Suppl TR40):7-44).
PRUEBA DE INTEGRIDAD
Los requisitos y las técnicas de la prueba de integridad se
tratan en la sección de Esterilización de líquidos por filtración.
Se puede analizar la integridad de los filtros hidrófobos
regularmente usados para la filtración de gases usando pruebas
de punto de burbuja, flujo difusivo y retención de la presión
SISTEMAS CRÍTICOS 717
que emplean un líquido con tensión superficial baja para
humedecer completamente la estructura de los poros de la 1
membrana del filtro. Además, la prueba de integridad puede
realizarse midiendo la resistencia de la membrana al
humedecerla con agua como una función de la presión. La
prueba por intrusión de agua es un ejemplo de este tipo de
SISTEMAS CRÍTICOS
prueba de integridad.
10. NUEVOS MÉTODOS DE
ESTERILIZACIÓN
Los procesos de esterilización se desarrollan para la
eliminación de microorganismos viables al mismo tiempo que
se preservan las propiedades físicas, químicas y biológicas
esenciales de los materiales sometidos a ellos. La esterilización
puede ser posible empleando un método propuesto de uso poco
común. Cuando éste sea el caso, el usuario final tiene la
responsabilidad de demostrar que el nuevo método propuesto
puede usarse de forma segura y efectiva.
PUNTOS A CONSIDERAR PARA UN NUEVO
MÉTODO DE ESTERILIZACIÓN
Las principales etapas para la implementación de un nuevo
método de esterilización incluyen lo siguiente:
Eliminación de cualquier método establecido mediante
evidencia experimental y/o una revisión bibliográfica
cabal de todos los materiales usados.
Una revisión bibliográfica para identificar información
de apoyo sobre el método propuesto.
La identificación y confirmación de letalidad
reproducible contra una amplia variedad de
microorganismos, incluyendo formadores de esporas
bacterianas.
La identificación y definición de los parámetros críticos
del proceso necesarios para asegurar una letalidad
suficiente. Se debe explorar el intervalo efectivo de
estos parámetros para identificar las condiciones
necesarias para el proceso de esterilización propuesto.
Entre los parámetros que se deben considerar,
dependiendo de la naturaleza del proceso que se está
considerando, están el tiempo de residencia, la
temperatura, la concentración, la energía o potencia y
la humedad relativa. Esta evaluación debe incluir
controles positivos y negativos para asegurar que el
método propuesto es, de hecho, responsable de la
destrucción microbiana.
La selección de un indicador biológico (por lo regular
un microorganismo formador de esporas) con
resistencia mejorada para el método de esterilización.
La evaluación del método propuesto contra los
microorganismos de la biocarga anticipados y una
comparación de la resistencia relativa del
microorganismo de la biocarga con la del indicador
biológico seleccionado.
La identificación de mediciones durante el proceso y/o
posteriores al proceso y/o análisis que puedan
confirmar con certeza la efectividad del proceso de
esterilización propuesto.
10. NUEVOS MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN
 718 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Cuando el nuevo método propuesto se use para materiales
1 destinados para uso humano y/o veterinario, se debe contactar
a las autoridades reglamentarias pertinentes para asegurarse de
la aceptación del mismo antes de su uso clínico o en
investigación. La validación del nuevo método propuesto debe
ser completada antes de usarlo para fines comerciales.
SISTEMAS CRÍTICOS
11. MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN
IN SITU
La esterilización in situ (SIP, por sus siglas en inglés) puede
definirse como la esterilización en el lugar del sistema o parte
del equipo de proceso. El propósito de ésta es eliminar o
reducir en gran medida la necesidad de la manipulación
posterior a la esterilización, incluyendo lo necesario para
realizar conexiones asépticas. Una vez esterilizado de esta
manera el equipo móvil de proceso (por ejemplo, tanques
portátiles, recipientes de almacenamiento y otro equipo), puede
ser reubicado. El proceso de esterilización in situ puede
llevarse a cabo usando cualquiera de los siguientes métodos
físicos: calor húmedo, calor seco, gas, líquido o vapor (descrito
a continuación).
ELEMENTOS COMUNES DEL PROCESO DE
ESTERILIZACIÓN IN SITU
Existe una variedad de consideraciones apropiadas para el
diseño y el uso de procedimientos in situ que aplican a todos
los métodos de esterilización:
Los sistemas cerrados y sus elementos del diseño
normalmente se esterilizan in situ.
Para sistemas grandes, puede ser necesario esterilizar
por partes. Los procesos individuales de esterilización
deben conjuntarse para asegurar el tratamiento de todas
las superficies internas.
El enfoque del procedimiento de esterilización in situ
es la esterilización de las superficies de contacto del
producto (el interior del sistema). La demostración de
la letalidad del proceso se basa en mediciones físicas e
indicadores biológicos. Dicha confirmación debe
extenderse hasta las "fronteras estériles" del sistema,
incluida la cámara gaseosa superior de los recipientes,
las conexiones a otros recipientes/equipo y demás
partes del sistema. Las superficies interiores del equipo
de proceso independientemente de sus materiales de
construcción, deben exponerse a condiciones letales
suficientes para esterilizar el sistema y cuya letalidad se
confirme mediante un desafío microbiológico
apropiado.
La esterilización in situ se logra preferentemente
usando el enfoque de sobremuerte (overkill). Los
componentes del equipo físico deben seleccionarse
basándose en su capacidad para tolerar las condiciones
de esterilización que se van a usar. Los filtros en el
sistema de proceso, ya sean de membrana o de aire de
alta eficiencia para partículas (HEPA por sus siglas en
inglés), por lo regular son susceptibles a daños durante
la esterilización in situ, por lo que se debe tener
11. MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN IN SITU
cuidado para preservar su integridad. Los fabricantes
de filtros pueden proveer guías sobre métodos y
parámetros de esterilización aceptables.
La ausencia de equipo específicamente diseñado en el
que se lleva a cabo el proceso de esterilización coloca
el grueso de la responsabilidad del diseño en el usuario.
Los sistemas de esterilización in situ por lo regular no
pueden comprarse directamente, a diferencia de las
autoclaves u hornos de calor seco, sino que el sistema,
que fue diseñado para el proceso operativo, puede
requerir modificaciones para acomodar el proceso de
esterilización in situ que se va a usar. El usuario debe
asumir el papel de diseñador del proceso, del equipo y
del sistema de control.
El diseño del sistema y los procedimientos operativos
deben permitir una forma eficiente de introducción y
eliminación del agente de esterilización. La eliminación
del agente de esterilización debe considerar los efectos
potenciales de esterilizante residual en los materiales
que se van a procesar. El establecimiento de una
secuencia de proceso confiable en una parte crítica de
la actividad de desarrollo del ciclo. El agente de
esterilización normalmente se introduce a través de un
filtro en el sistema que también puede servir como
filtro de proceso, de gas de purga o de ventilación.
Al final de la secuencia del proceso de esterilización y
hasta el momento que esté listo para su uso, el sistema
debe presurizarse con un gas de purga (aire estéril o
nitrógeno son los más comunes) para prevenir la
introducción de contaminantes en el sistema
esterilizado.
Los parámetros críticos para el proceso de
esterilización in situ deben registrarse a medida que se
lleva a cabo el proceso. Los parámetros importantes
pueden incluir temperatura, presión, concentración,
velocidad de flujo, humedad y tiempo, entre otros.
SISTEMAS CERRADOS
En las operaciones de fabricación farmacéutica incluyendo los
insumos para la salud, los sistemas cerrados se usan para
diversas aplicaciones, incluyendo el mantenimiento de la
esterilidad de grandes cantidades de materiales (líquidos o
polvos); fabricación de ingredientes activos orgánicos
biológicos y sintéticos (en especial cuando resulta esencial la
ausencia de microorganismos); y la preparación de equipo de
proceso para uso en la fabricación y llenado de medicamentos
estériles. El uso de sistemas cerrados separa de mejor manera
los materiales estériles del entorno circundante. Por lo general,
los sistemas cerrados se mantienen bajo presión positiva en
todo momento. Las características de un sistema cerrado que
establece su designación como "cerrado" incluyen lo siguiente:
Mantiene la integridad durante todos los periodos
operativos y en todas las condiciones. Se esteriliza
in situ o se esteriliza mientras está cerrado antes
del uso.
Se puede adaptar para transferencia interna y/o
externa de materiales mientras se mantiene su estado
estéril.

_________________________________________________________________
Se puede conectar a otros sistemas cerrados mientras
se mantiene la integridad de todos los sistemas.
Se somete a mantenimiento preventivo programado.
Utiliza filtros de grado de esterilización para la
esterilización de corrientes de líquidos o gases del
proceso.
MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN IN SITU
Calor húmedo
El uso de vapor saturado es el método más prevalente para la
esterilización in situ de sistemas grandes. La mayoría de las
instalaciones usan ciclos de desplazamiento por gravedad
adaptados de aquellos usados originalmente en autoclaves (el
tamaño y la complejidad de muchos sistemas impide el uso de
ciclos de vacío previo). Entre los aspectos importantes a
considerar se incluyen en la eliminación del aire, la descarga
del condensado y la eliminación del vapor posterior al tiempo
de permanencia. Este método se usa comúnmente para
biorreactores, producción a granel estéril, tanque de contención
y líneas de suministro y otros sistemas grandes.
Agua sobrecalentada
Los sistemas usados para Agua para fabricación de inyectables
y Agua purificada pueden esterilizarse usando agua
sobrecalentada (agua que se calienta por encima de su punto de
ebullición y se presuriza para mantenerla en estado líquido) que
circule a través del sistema. Este método tiene la capacidad
para esterilizar recipientes, filtros y otros componentes
humedecidos al mismo tiempo. Se recomienda la eliminación
del agua residual posterior a la fase de esterilización.
Calor seco
El calor seco se ha usado para la esterilización in situ de
secadores por aspersión y sus sistemas de recolección de
materiales asociados. El suministro de aire para la esterilización
de estos sistemas se provee a través de filtros HEPA.
Gas
La esterilización in situ con gas se ha usado para equipos de
proceso de baja presión o sin presión, tales como liofilizadores,
precongeladores, recipientes de proceso y otros equipos.
Líquido
La esterilización química con líquidos es más adecuada para
sistemas que manipulan líquidos y pueden usarse únicamente
para superficies completamente húmedas. Este proceso es
similar a aquellos que usan agua sobrecalentada, excepto que
la modalidad letal es química en lugar de térmica.
Vapor
Los vapores esterilizantes se ha usado para esterilizar in situ
los mismos tipos de equipos de proceso que aquellos tratados
con gases esterilizantes.
CONTROL DE PROCESO DE RUTINA
Los procesos de esterilización in situ están sujetos a controles
formales que mantienen un estado validado con el paso del
tiempo. La esterilización se logra mediante diversas prácticas
SISTEMAS CRÍTICOS 719
relacionadas que son esenciales para el uso continuo del
proceso durante un periodo extenso. Las prácticas esenciales I
para mantener un estado validado incluyen calibración,
mediciones físicas, integradores físicos o indicadores, control
continuo de procesos, control de cambios, mantenimiento
preventivo, reevaluación periódica y capacitación.
SISTEMAS CRÍTICOS
II. PROCESO ASÉPTICO (PA)
Esta sección proporciona una revisión de los principios que
deben aplicarse para la producción de artículos procesados
asépticamente a fin de presentar un riesgo mínimo de
contaminación microbiana en cada lote de producto terminado.
Los productos procesados asépticamente se fabrican partiendo
de componentes que han sido esterilizados mediante uno de los
procesos descritos anteriormente en este capítulo. Por ejemplo,
el producto a granel, si es un líquido filtrable, puede haber sido
esterilizado por filtración. Los envases primarios vacíos
probablemente estén esterilizados por calor o por gases, los
viales de vidrio por calor seco y los tapones de caucho por
calor húmedo.
Los requisitos de diseño, validación y mantenimiento
adecuados para una instalación de PA tienen como objetivo
principal:
1) la provisión de personal operativo calificado principalmente
en las técnicas de trabajo bajo condiciones asépticas, y con el
equipo y ropa apropiados.
2) un medio ambiente con aire adecuadamente controlado por
lo que respecta a partículas viables y no viables, temperatura y
humedad relativa, diseñado adecuadamente y que permita,
además, el mantenimiento eficaz de las unidades de suministro
de aire.
El ambiente deseado se puede lograr gracias al alto nivel de
tecnología de filtración de aire, lo que contribuye al aporte de
este elemento con la calidad microbiológica y de partículas
requerida. Las instalaciones incluyen sistemas de barreras
primarias (en las cercanías del artículo expuesto) y secundarias
en las que se lleva a cabo el procesamiento aséptico.
Para el diseño adecuado de una instalación de procesamiento
aséptico se deben considerar características tales como
acabados sanitarios y servicios auxiliares ocultos; esclusas de
cambio de vestimenta con espacio suficiente para el personal y
almacenamiento de vestimenta estéril; separación adecuada
entre las áreas donde el personal se prepara, y las áreas de
procesamiento aséptico final, con disponibilidad, donde sea
necesario, de dispositivos tales como esclusas de aire y duchas
de aire, diferenciales de presión adecuadas entre salas con
mayor presión positiva en los cuartos y zonas de
procesamiento aséptico; empleo de flujo de aire unidireccional
en las zonas en las que el producto o cualquiera de sus
componentes se expongan al ambiente; cumpliendo con lo
establecido en la monografía de HVAC, y un programa
correctamente documentado de limpieza y sanitización. Se
debe emprender el entrenamiento adecuado del personal en el
manejo de técnicas asépticas, incluyendo el proceso de
vestimenta para que, por ejemplo, los overoles, batas, guantes
II. PROCESO ASÉPTICO (PA)
 720 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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y otras protecciones para el cuerpo cubran sustancialmente
I todas las superficies de piel y mucosas expuestas.
TECNOLOGÍAS ASÉPTICAS ACTUALES PARA PA
Otras tecnologías adecuadamente operadas y validadas, las
cuales han sido diseñadas para mitigar o eliminar la
intervención humana, principal factor de contaminación en el
SISTEMAS CRÍTICOS
PA, tales como los Sistemas de Barreras de Acceso
Restringido (RABS), formado-llenado-sellado, soplado-
llenado-sellado, y la tecnología de aisladores pueden proveer
ambientes mejorados en los cuales el PA puede ser realizado.
El uso de aisladores y procesos altamente automatizados con
intervenciones muy poco frecuentes durante el proceso,
mitigan el riesgo de contaminación y permiten una mayor
flexibilidad en el diseño de la Simulación del Procesamiento
Aséptico (SPA) por lo que respecta, por ejemplo, al número de
viales necesarios para la simulación del llenado, su duración, y
la representación para cambios múltiples de turnos, entre otros.
El riesgo relativo y los aspectos propios de estas tecnologías,
deben ser tomados en consideración cuando se evalúa el diseño
de los estudios de SPA. La validación de los “sistemas de
barrera” o de los “sistemas abiertos de barrera de acceso
restringido” no están considerados aquí y deben estar
validados, al igual que todo proceso, con base en la gestión de
los riesgos que presentan.
SISTEMAS DE BARRERA DE ACCESO RESTRINGIDO
(RABS)
Estos sistemas limitan el acceso del personal y los materiales
al ambiente crítico mediante sistemas mecánicos y de barrera.
Estos tienen como finalidad principal reducir de manera
sustancial la contaminación transportada por el elemento
humano al ambiente aséptico. Estos sistemas son sujetos de
una desinfección profunda antes de su uso. Los sistemas
RABS cerrados a menudo pueden descontaminarse y operarse
de manera esencialmente idéntica a los aisladores.
FORMADO-LLENADO-SELLADO (FFS) Y SOPLADO-
LLENADO-SELLADO (BFS)
El PA llevado a cabo en tecnologías FFS y BFS implica
algunas condiciones únicas del proceso, las cuales deben
considerarse para su validación. En estos casos, las
consideraciones para la simulación del PA deben incluir,
al menos:
La posibilidad de detectar la contaminación en los
contenedores de plástico opacos o transparentes.
Las intervenciones que impliquen manipulaciones
manuales en las áreas de formado, cortado y
ajuste/remoción, área de exposición de las boquillas de
llenado, conexiones asépticas, y manipulaciones
posteriores a la filtración.
Afectación de la operación de eliminación de los
sobrantes del envase en la generación de fugas después
del llenado.
Características de formación de espuma del medio de
cultivo que podría afectar el sellado de los
contenedores.
II. PROCESO ASÉPTICO (PA)
Los volúmenes de llenado, incluyendo volúmenes
menores al normal, que pueden afectar la formación del
contenedor.
El efecto en el medio de cultivo de la exposición al
calor y tiempo de duración del contenedor abierto.
El efecto sobre la integridad del envase posterior al
llenado al separar las unidades.
AISLADORES
Los aisladores eliminan el acceso directo del personal al ambiente
crítico mediante sistemas definidos mecánicos y de barrera.
Están diseñados para eliminar la contaminación transportada
por el elemento humano hacia el medio aséptico en donde el
producto estéril, los contenedores, los cierres y el equipo
están expuestos. Los aisladores se descontaminan y el ingreso
del material se lleva a cabo mediante el empleo de sistemas
de transporte validados. Debe considerarse la operación de
estos sistemas al diseñar la simulación del llenado.
OPERACIONES UNITARIAS IMPLICADAS EN EL PA
Dado que el PA se compone de la integración de múltiples
elementos que, en su conjunto, tienen como finalidad mitigar o
eliminar la posible contaminación que puede ingresar tanto al
ambiente crítico, como al producto, cada una de las siguientes
operaciones debe estar previamente validada, antes de iniciar
el PA:
El área, incluyendo los acabados sanitarios, las
condiciones ambientales as-built, estática y dinámica
de la misma, los materiales de construcción, los
recubrimientos, la colocación de la maquinaria dentro
del área, sus materiales de construcción, las
instalaciones, los servicios, etc.
El Sistema HVAC, incluyendo los módulos de flujo
unidireccional cuya validación se describe en la sección
correspondiente de este capítulo.
Los sistemas críticos involucrados en el PA (por
ejemplo: agua, aire comprimido, nitrógeno).
La esterilización del producto y demás componentes,
incluyendo el envase primario, procesos que deben
validarse de acuerdo a la sección correspondiente en
este mismo capítulo. En el caso de esterilización
llevada a cabo por terceros, la responsabilidad de su
validación es del fabricante del producto, así como de
la conservación de la misma durante el transporte de las
instalaciones del tercero hasta el ingreso al ambiente
crítico del fabricante.
La integridad del sistema contenedor-cierre para
asegurar la conservación de la esterilidad del producto
una vez liberado.
La calificación de todo el personal que ingresa al área
crítica, incluyendo tanto al personal de base, como al
personal que ingresa en forma eventual, como pueden
ser los mecánicos, inspectores, microbiólogos, etc., en
cuanto a su técnica de vestido, el comportamiento
dentro del área, y el manejo aséptico de los materiales.
Este punto, por ser uno de los más importantes, se trata
en la siguiente sección.

_________________________________________________________________
PERSONAL
Como se ha mencionado anteriormente un elemento importante
para el éxito del procesamiento aséptico es el personal, por ser
una posible fuente de contaminación para el producto. De allí la
necesidad de establecer medidas de control específicas para
este, las cuales van desde el establecimiento de indumentaria y
equipos de protección específicos y el establecimiento de
tiempos de permanencia en las áreas de procesamiento
aséptico, hasta la necesidad de que todo el personal involucrado
esté capacitado, entrenado y calificado. El personal que labore
en las áreas de fabricación de PA debe recibir capacitación
específica en los procedimientos que empleará en sus
actividades, entrenamiento detallado para realizar sus funciones
específicas y, posteriormente, ser calificado a fin de contar con
evidencia documental que demuestre que es capaz de llevar a
cabo sus funciones.
Para las operaciones asépticas, la capacitación y entrenamiento
debe incluir técnicas de vestido y desvestido, operaciones en
áreas limpias, entrenamiento básico en microbiología y
operaciones específicas para las áreas limpias, capacitación
para las intervenciones en áreas limpias, Buenas Prácticas de
Fabricación, procedimientos para el desempeño o
comportamiento dentro de las áreas de fabricación, técnicas
asépticas, así como las funciones específicas que realicen tales
como filtración, armado y desarmado de maquinaria y equipo,
ajustes, reparaciones, mantenimiento, limpieza, sanitización,
operación, manipulación aséptica de los componentes y del
producto, la transferencia, el muestreo, el monitoreo y otras
intervenciones inherentes al PA, incluidos los trabajos de
mantenimiento correctivo y/o preventivo.
Para el entrenamiento inicial del personal, el ingreso a las áreas
de fabricación debe ser estrechamente supervisado y siempre
deben estar acompañados de otra persona que tenga su
calificación vigente, así mismo, se debe evitar que su ingreso se
efectúe durante las etapas críticas del PA.
Una vez efectuada la capacitación y entrenamiento
satisfactoriamente debe efectuarse la calificación del personal.
Los requisitos para la calificación del personal de las áreas
asépticas deben estar escritos en un procedimiento y deben
contar con registros de los resultados que avalen la calificación
del mismo.
La calificación inicial del personal que labore en las áreas de
PA debe incluir pruebas para demostrar su dominio de la
técnica aséptica, vestido/desvestido que debe evidenciarse al
realizar con éxito una prueba de manipulación y movimientos
dentro de las áreas limpias, que por decisión del establecimiento
podrá ser grabada a fin de observar el comportamiento y
movimientos durante las operaciones. La demostración final del
éxito de la capacitación y el otorgamiento de la calificación al
personal será el haber participado exitosamente en una SPA
realizando la mismas funciones o actividades que van a
efectuar durante la producción real.
Partiendo de dicha premisa únicamente podrán ingresar y
laborar en áreas asépticas el personal que haya cumplido
satisfactoriamente su calificación. El personal debe ser
evaluado en técnicas asépticas por lo menos una vez al año,
mediante su participación en un estudio de SPA.
El estado calificado del personal se pierde si presenta uno o
más de los siguientes puntos:
SISTEMAS CRÍTICOS 721
Si al efectuar la evaluación de técnica aséptica como
parte del estudio de llenado simulado existe falla I
inherente a su desempeño.
Si llevan a cabo operaciones o trabajos que se
consideren inaceptables en las áreas de PA.
Si falla en las pruebas de ejecución de técnicas de
SISTEMAS CRÍTICOS
vestido y desvestido.
Si su tendencia de resultados microbiológicos es
ascendente.
El personal que pierda el estado calificado no podrá ingresar
nuevamente a las áreas asépticas hasta ser reentrenado e
implementar las acciones correctivas necesarias para su
reincorporación al PA.
Todo el personal que labore en las áreas de PA, aun cuando ya
esté calificado debe encontrarse bajo un programa integral de
capacitación y adiestramiento continuo, dichas actividades
deben encontrarse establecidas en procedimientos y deben
incluir entre otros: conceptos básicos de microbiología,
técnicas de vestido, reglas de higiene y otros temas específicos
a sus actividades.
Como parte del estudio de llenado simulado debe efectuarse
monitoreo del personal de su uniforme y guantes en uso,
también podrán efectuarse monitoreos adicionales como parte
de la calificación del personal, las particularidades de dicha
actividad son abordadas en la sección de monitoreo.
El personal que labora en áreas asépticas debe ser monitoreado
al menos cada seis meses para infecciones de piel y mucosas.
Además, debe ser adiestrado para dar aviso cuando padece
alguna enfermedad de esta naturaleza y deberá ser retirado del
área aséptica en cuanto informe de su condición hasta que se
demuestre que se ha recuperado completamente del
padecimiento. Para este fin, el personal involucrado en el PA
debe incluir en su entrenamiento el dar aviso a su supervisor de
cualquier padecimiento en cuanto lo perciba o le sea detectado.
CONTROL AMBIENTAL
Un programa de control ambiental debe ser capaz de detectar
oportunamente una desviación adversa de las condiciones
microbiológicas de modo tal que permita tomar acciones
correctivas significativas y eficaces. Es responsabilidad del
fabricante desarrollar, iniciar, implementar y documentar tal
programa de control ambiental microbiológico.
Aunque se analizan las recomendaciones generales para
programa de control ambiental, es imperativo ajustarlo a las
instalaciones y condiciones específicas.
El control de partículas totales en ambientes controlados, incluso
mediante el uso continuo de instrumentos electrónicos, no
suministra información acerca del contenido microbiológico del
ambiente. La limitación básica de los contadores de partículas es
que miden partículas de 0.5 micras o mayores. Si bien los
microorganismos del aire no son células individuales o que
flotan libremente, con frecuencia se asocian a partículas de 10 a
20 micras. Los conteos de partículas así como los conteos
microbianos dentro de ambientes controlados varían según la
localización del muestreo y las actividades que se desarrollan
durante el muestreo. El control de partículas no viables y de
microorganismos en el ambiente es una función de control
importante para satisfacer los requisitos de cuartos limpios.
II. PROCESO ASÉPTICO (PA)
 722 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Los programas de control microbiano en ambientes
I controlados deben evaluar la eficacia de las prácticas de
limpieza y desinfección realizadas por el personal que podrían
afectar la biocarga del ambiente controlado. El control
microbiano independientemente del diseño del sistema, no
requiere forzosamente identificar y cuantificar todos los
microorganismos presentes en los ambientes controlados. Sin
SISTEMAS CRÍTICOS
embargo, el control ambiental de rutina, debe proporcionar
información suficiente para determinar que el ambiente
controlado se encuentra dentro de control de acuerdo a
especificaciones. El control microbiológico ambiental y el
análisis de datos por parte del personal calificado, permite
mantener un estado de control en cuartos limpios y ambientes
controlados. Debe realizarse un muestreo del ambiente durante
la operación normal para recopilar datos significativos. El
monitoreo microbiológico debe realizarse cuando se encuentre
el personal operativo completo, los materiales estén en la zona
de trabajo y se estén desarrollando las actividades de proceso.
El control microbiológico de cuartos limpios y algunos otros
ambientes controlados, cuando corresponda, debe incluir
monitoreo de: aire ambiental, aire comprimido que se emplea
en la zona crítica, superficies, equipos, recipientes de
desinfección, pisos, paredes y la vestimenta del personal (por
ejemplo: guantes, overoles). El objetivo del programa de
control ambiental es obtener estimaciones representativas de la
biocarga del ambiente. Cuando se tengan los datos recopilados
y analizados, el personal capacitado debe evaluar las
tendencias. Si bien es importante revisar los resultados
ambientales con la frecuencia recomendada y especificada,
también hay que revisar los resultados durante periodos
prolongados para determinar tendencias. Las tendencias
pueden visualizarse mediante la construcción de gráficas de
control estadístico que incluyen niveles de alerta y de acción.
El control microbiológico de ambientes controlados puede
evaluarse en parte mediante estos datos de tendencias. Deben
emitirse informes o resúmenes periódicos para alertar al
gerente responsable.
Cuando se exceda el nivel microbiano especificado de un
ambiente controlado, debe revisarse la documentación y hacer
una investigación.
Definir el alcance del problema, causas y acciones de
acuerdo al sistema de calidad.
Recopilar la información de datos históricos.
Evaluar el impacto en el producto o impacto en control
ambiental.
Evaluar necesidad de dejar el producto en cuarentena.
Evaluar la necesidad de muestreos adicionales y planes
de acción.
Notificación al personal responsable.
Los detalles de la investigación podrían ser distintos según el
tipo de producto y proceso. La investigación debe incluir una
revisión de la documentación de mantenimiento de la zona,
documentación de desinfección, parámetros físicos u
operativos inherentes tales como cambios de temperatura y
humedad relativa y la capacitación del personal involucrado.
Cuando se exceden los niveles de alerta debe realizarse una
investigación dependiendo del sitio de muestreo que se
encuentra fuera de especificación.
II. PROCESO ASÉPTICO (PA)
Aire Revisar el nivel de actividad del personal.
Revisar el desempeño de patrones de flujo de
aire y pruebas de humo, cambios de aire.
Revisar las técnicas de asepsia del personal.
Revisar los requerimientos de vestimenta de
acuerdo al área.
Inspeccionar los filtros de aire en búsqueda de
perforaciones y la presión diferencial a través
del filtro.
Revisar los procesos de
desinfección/sanitización, intervalos y eficacia
de desinfectantes.
Verificar las presiones diferenciales
particularmente respecto a la última
sanitización.
Evaluar el equipo mecánico como posible
fuente de contaminación.
Evaluar la integridad de las superficies del
cuarto (techo, paredes, piso).
Revisión de método y técnica de muestreo.
Superficies Investigar las superficies como posibles
fuentes de contaminación.
Revisar los registros de limpieza para evaluar
la sanitización/desinfección. Selección de
agentes de limpieza, programa de sanitización.
Revisar eventos inusuales durante la
manufactura.
Examine las áreas durante su uso.
Verifique la falta de algún control.
Determine la sensibilidad de los
microorganismos aislados al desinfectante
empleado.
Revise si detecta el microorganismo aislado en
otras pruebas.
Revisión de método y técnica de muestreo.
Personal Revise si detecta el microorganismo aislado en
otras pruebas.
Verifique el estado de salud del personal
involucrado en el proceso.
Verifique el entrenamiento del personal.
Revisar capacitación adicional sobre prácticas
de uso de vestimenta.
Revisión de método y técnica de muestreo.
Revisión de las tendencias de todos los
resultados de todas las revisiones mencionadas
en esta tabla, los cuales deberán documentarse.
Después de la investigación, entre las acciones a tomar podrían
incluirse el refuerzo de capacitación del personal para enfatizar
el control microbiano del ambiente; muestreos adicionales y
más frecuentes, desinfecciones adicionales, análisis adicionales
de los productos, identificación del contaminante microbiano y
su probable origen y determinar la necesidad de reevaluar los
procedimientos normalizados de operación vigentes y si fuera
necesario revalidarlos.
La revisión de los resultados de la investigación y de las
pruebas permite determinar la importancia del nivel
microbiano excedido y la aceptabilidad de las operaciones o
productos procesados en tal condición. Las investigaciones y
las razones relacionadas al curso de acción se deben documentar
 SISTEMAS CRÍTICOS 723
_________________________________________________________________

e incluir como parte del sistema general de gestión de calidad. Monitoreo Tipo de medio Periodo de incubación
Debe existir un programa de monitoreo ambiental de aire, Para monitoreo de rutina I
superficies y personal descrito en un PNO, incluyendo: Superficies Agar de soya 30 a 35 °C por 3 días
Placas de tripticaseína cuando sólo se emplee para
Los métodos deben ser adecuados a los requisitos de la sedimentación bacterias o
clase a evaluar. Muestreo De 30 a 35 °C por 2 días

SISTEMAS CRÍTICOS
Procedimiento de muestreo por cada clase de área y cuantitativo de cuando lo emplee tanto para
tipo de muestreo (aire pasivo, aire activo, superficies, aire bacterias como para hongos
personal). Monitoreo de seguido 20 a 25 °C por 3
Frecuencia de muestreo (duración, turnos, etc.). manos días
Representación gráfica de los sitios de muestreo. Para monitoreo específico para hongos
Métodos de prueba: medios a emplear, equipo a usar. Monitoreo Agar dextrosa 20 a 25 °C por 5 días
Formatos de reporte. empleando Sabouraud,
Metodología para el análisis de tendencia. cualquier técnica Agar dextrosa
Debe realizarse un control gráfico para evaluar la Sabouraud
tendencia del monitoreo ambiental. modificado
Tipo de monitoreo dinámico o estático. Para monitoreo específico para anaerobios
Procedimiento de contingencia en caso de resultados Monitoreo Agar de soya 30 a 35 °C por 5 días bajo
fuera de nivel. empleando tripticaseína o condiciones de anaerobiosis
cualquier técnica cualquier otro en jarra o algún otro
Los sitios de muestreo deben ser seleccionados con una media método.
justificación basada en un análisis de riesgo, así como en los adecuado para
resultados de la calificación del sistema HVAC. anaerobios
Es esencial realizar pruebas adecuadas y optimizar las
características físicas del cuarto limpio o del ambiente Pueden emplearse otros medios de cultivo y diluyentes usados
controlado antes de completar la validación del programa de para muestreo o cuantificación de microorganismos:
control microbiológico. Asegurar que el ambiente controlado
funciona bien y según sus especificaciones de ingeniería ayuda a. Medios líquidos: solución salina triptonada, agua
a garantizar que la biocarga del ambiente cumple los requisitos peptonada, solución salina amortiguada, gelatina
para el procesamiento aséptico. Dichas pruebas deben repetirse amortiguada, gelatina amortiguada enriquecida,
durante la el control de rutina del cuarto limpio o del ambiente infusión cerebro corazón, caldo de soya tripticaseína.
controlado y siempre que se realicen cambios importantes en el b. Medios sólidos: agar nutritivo, agar extracto glucosado
funcionamiento, proceso, flujo de personal, operación, flujo de de triptona, agar lecitina, agar infusión cerebro
materiales, sistemas de manejo de aire o distribución de equipos. corazón, agar para placa de contacto.

FACTORES CRÍTICOS EN EL DISEÑO E
IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE
CONTROL AMBIENTAL MICROBIOLÓGICO.
El tipo de medio, líquido o sólido usado para el muestreo o con
placas de microorganismos depende del procedimiento y
equipos usados. Se debe evaluar la aptitud de todos los medios
utilizados según el propósito previsto. El medio de crecimiento
microbiológico solidos multipropósito más común es el agar
soya tripticaseína.
Los medios de cultivo recomendados pueden ser adicionados
con aditivos para reducir o minimizar los efectos de agentes
desinfectantes o de antibióticos o de cualquier otra sustancia
que pueda inhibir el crecimiento al estar presente en los sitios
de muestreo.
En general, las pruebas para anaerobios estrictos no son de
rutina. Sin embargo, si las condiciones o investigación lo
justifican, como por ejemplo, la identificación de tales
organismos en instalaciones de prueba de esterilidad
justificaría realizar monitoreo frecuente para anaerobios.
Debe evaluarse la capacidad de promover crecimiento de
cualquiera de los medios de cultivo para detectar y cuantificar
los microorganismos que se desean encontrar. Además, para la
prueba de promoción de crecimiento, puede emplearse la
microflora representativa aislada del ambiente o las cepas
ATCC preparadas a partir de esos aislamientos. Los medios
deben ser capaces de promover el crecimiento con
inoculaciones de menos de 100 UFC de los microorganismos
de reto.

II. PROCESO ASÉPTICO (PA)

 724 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________
Los procesos de esterilización de los medios de cultivo deben
I estar validados.
Un programa de control ambiental adecuado, debe incluir la
identificación y evaluación de lugares de muestreo y la
validación de métodos para el muestreo microbiológico del
ambiente.
Los métodos usados para la identificación de microorganismos
SISTEMAS CRÍTICOS
aislados deben verificarse usando microorganismos
indicadores.
No se debe introducir contaminación a un cuarto limpio de
fabricación como resultado del uso de medios o equipo de
muestreo contaminados. El uso de medios preparados
asépticamente representa una preocupación especial. Siempre
que sea posible, se deben esterilizar terminalmente los medios
de muestreo y sus envolturas por calor húmedo, radiación u
otros medios adecuados.
Cuando se deban usar medios preparados asépticamente, los
analistas deberán llevar a cabo una preincubación e inspección
visual de todos los medios de muestreo antes de introducirlos
en el cuarto limpio.
ESTABLECIMIENTO DE PLANES Y SITIOS DE
MUESTREO.
Resulta necesario determinar ubicaciones específicas para el
muestreo de aire y de superficies durante el inicio o la puesta
en servicio de un cuarto limpio u otro ambiente controlado.
Entre las ubicaciones consideradas se deben incluir aquellas en
la proximidad del producto, envases, cierres y superficies de
contacto expuestos. Durante el procesamiento aséptico, al área
en la que los envases cierres y producto están expuestos a
menudo se le denomina zona crítica-la zona crítica siempre es
un ambiente clase A (ISO-5). Para operaciones asépticas, toda
la zona crítica debe tratarse como un campo estéril. Ningún
objeto no estéril, incluyendo las manos enguantadas del
personal del cuarto limpio o un guante para RABS/aislador,
debe entrar en contacto con un producto estéril, cierre de
envase, estación de llenado o equipo de transporte o durante
operaciones de procesamiento aséptico. Los operadores y el
personal de monitoreo ambiental nunca deben tocar partes
estériles de transportadores, agujas de llenado, tolvas o
cualquier otro equipo que este dentro de la ruta de descarga del
producto. Esto significa que es mejor realizar el monitoreo de
estas superficies al final de las operaciones de producción.
La frecuencia del muestreo depende del proceso de fabricación
que se lleve a cabo dentro de un ambiente. Los ambientes
clasificados que se usan solo para proporcionar un nivel
general de biocarga menor en las áreas de fabricación de
productos no estériles requieren monitoreo ambiental de menor
frecuencia. Los ambientes clasificados en los que se llevan a
cabo operaciones cerradas de fabricación, entre las que se
incluyen fermentación, procesamiento estéril de un ingrediente
farmacéutico activo y procesos químicos, requieren un número
menor de sitios de monitoreo, así como monitoreo menos
frecuente debido a que el riesgo de contaminación microbiana
del entorno es comparativamente bajo. El monitoreo
microbiológico de ambientes en donde los productos se llenan
antes de la esterilización terminal a menudo es menos crítico
que el monitoreo en las áreas de procesamiento aséptico. La
cantidad de monitoreo requerido en las operaciones de llenado
II. PROCESO ASÉPTICO (PA)
para esterilización terminal depende de la susceptibilidad de
supervivencia en el producto y del potencial de proliferación de
contaminación microbiana. La identificación y el número
estimado de microorganismos resistentes a la esterilización
posterior pueden ser más críticos que un monitoreo ambiental
microbiológico de los ambientes de fabricación circundantes.
El usuario debe llevar a cabo un análisis de riesgos y
desarrollar una justificación para las ubicaciones y frecuencias
de muestreo para cada ambiente controlado. La clasificación de
un cuarto limpio ayuda a establecer niveles de control, pero no
implica que todos los cuartos con la misma clasificación deban
tener los mismos niveles de control ni la misma frecuencia de
monitoreo. El monitoreo debe reflejar los requisitos de control
microbiológico de las actividades de fabricación o
procesamiento.
Las técnicas formales de evaluación de riesgos pueden
conllevar a la formación de un programa de control de
contaminación científicamente válido.
La siguiente tabla sugiere frecuencias de muestreo en orden
decreciente de frecuencia y según loa criticidad o el riesgo para
el producto del área muestreada. Esta tabla distingue entre el
procesamiento aséptico en el que el personal está sujeto al uso
aséptico de vestimentas y aquel en el que resulta apropiado un
menor uso de vestimentas. Los planes de muestreo para
monitoreo ambiental deben ser flexibles con respecto a las
frecuencias del monitoreo; asimismo, las ubicaciones del plan
de muestreo se deben ajustar basándose en la tasa observada de
contaminación y en los análisis de riesgos continuos. Los
fabricantes, basándose en observaciones de largo plazo, pueden
incrementar o disminuir el muestreo en una ubicación dada o
liminar una ubicación de muestreo. El muestreo en exceso pude
ser perjudicial para el control de contaminación al igual que la
falta de muestreo, por lo que considerar cuidadosamente los
riesgos y las fuentes de contaminación pude ayudar a
determinar la intensidad del muestreo.
La siguiente tabla muestra la frecuencia de muestreo (los
operadores son vestidos asépticamente en estos ambientes con
excepción de ambiente adyacente a aisladores). Esta
recomendación no aplica a las áreas de producción de
productos no estériles u otros ambientes no clasificados en
cuales el vestido aséptico no se realiza):
Área o punto de muestreo Frecuencia de monitoreo
Cuarto limpio/RABS
Zona crítica (ISO 5 o mejor)
Monitoreo activo de aire Continuo/durante todo el
tiempo que dure el proceso de
llenado
Monitoreo de superficies Al final de la operación
Área aséptica adyacente a la zona crítica
Todos los puntos Cada turno operativo
Otras áreas asépticas no adyacentes
Todos los muestreos Una vez por día
Aisladores
Zona crítica (ISO 5 o mejor)
Monitoreo activo de aire Una vez por día
Monitoreo de superficies Al final de la campaña
Área aséptica adyacente al aislador
Todos los puntos Mensualmente

_________________________________________________________________
DE SITIOS DE MUESTREO DENTRO DE CUARTOS
LIMPIOS Y ÁREAS DE PROCESAMIENTO
ASÉPTICO.
La norma ISO 14644 sugiere una metodología de cuadrícula
(grid approach) para la clasificación de partículas del aire
totales en cuartos limpios. Esta metodología es adecuada para
evaluar el desempeño de la calidad del aire en relación a las
partículas totales en función del objetivo de su diseño.
Asimismo, las cuadrículas pueden tener un gran valor para el
análisis de riesgos por contaminación microbiana, aunque, en
general las cuadriculas que no presentan actividad por parte del
personal propenden a bajos niveles de contaminación. La
contaminación microbiana está profundamente relacionada con
el personal, por lo que el monitoreo microbiológico en
ambiente sin personal tiene un valor limitado.
Para seleccionar de la mejor manera los sitios de muestreo se
deben tomar en cuenta la actividad humana durante
operaciones de fabricación. La observación y el mapeo
cuidadosos del cuarto limpio durante la fase de calificación
pueden proporcionar información útil relacionada con el
movimiento y la ubicación del personal. Semejante
observación puede generar también información importante
sobre las manipulaciones e intervenciones más frecuentes.
La ubicación y movimiento de personal dentro del cuarto
limpio se correlacionan con el riesgo de contaminación para el
ambiente y para los procesos que se llevan a cabo dentro de
dicho ambiente. Los sitios de muestreo deben seleccionarse de
tal manera que evalúen el impacto del movimiento y el trabajo
del personal dentro del área, en particular las intervenciones y
manipulaciones dentro de la zona critica.
La vía más probable de contaminación es a través del aire, por
lo que las muestra más críticas para evaluación de riesgos son
aquellas relacionadas con la contaminación transmitida por el
aire cerca de materiales estériles expuestos. Otras áreas de
preocupación son los puntos de ingreso donde los equipos y
materiales se mueven desde áreas con clasificaciones más
bajas hacia áreas con clasificaciones más altas. El esquema de
monitoreo debe incluir las áreas dentro y alrededor de las
puertas y esclusas de aire. Se acostumbra también muestrear
paredes y pisos: de hecho, el muestreo en estas ubicaciones
puede proveer información sobre la efectividad del programa
de sanitización. El muestreo de estas ubicaciones puede
llevarse a cabo relativamente con poca frecuencia, debido a
que es poco probable que la contaminación afecte al producto.
Los operadores nunca deben tocar los suelos ni paredes y, por
consiguiente, no debería presentarse la transmisión mecánica
de contaminación de estas superficies a las áreas críticas donde
se encuentra expuesto el producto.
Los fabricantes generalmente deben monitorear las superficies
dentro de zonas críticas, aunque dicho control debe realizarse
únicamente al final de las operaciones. Se deben evitar residuos
de medios o diluyentes de hisopos húmedos sobre las
superficies, debido a que pueden ocasionar la proliferación de
microorganismos. Además, la limpieza de superficies para
eliminar diluyentes o medios requiere la intervención y
movimientos de personal, lo que puede resultar en la liberación
de contaminación microbiana dentro de la zona crítica y
puede perturbar el flujo de aire. Ejemplos de selección de
sitios de muestreo:
SISTEMAS CRÍTICOS 725
Sistema Sitio
Aire ambiental Cerca de contenedores abiertos o llenos I
(línea de llenado)
Aire de cuarto Cerca al área de trabajo, cerca de
extracción, donde hay mayor circulación
del personal.
SISTEMAS CRÍTICOS
Superficies Manijas de puertas, paredes, cortinas
(instalación)
Superficies (equipo) Línea de llenado, tableros de control,
tapas, etc.
Áreas de Cerca de la fuente de vacío
microbiología
(manifold)
Operadores de línea Impresión de dedos como mínimo, sobre
de llenado la vestimenta orientado a axilas, boca,
etc.
Flujos laminares Cerca de la zona de trabajo, donde existe
mayor cantidad de movimientos, etc.
PARÁMETROS DE CONTROL MICROBIOLÓGICO EN
CUARTOS LIMPIOS, AISLADORES Y RABS.
Desde principios de 1980, los fabricantes han establecido niveles
de alerta y acción para monitoreo ambiental. En años recientes, se
ha reducido en buena medida la diferencia entre los niveles de
alerta y acción, especialmente en ambientes clase A (ISO 5). El
crecimiento y la recuperación en valoraciones microbiológicas
presentan una variabilidad normal en el intervalo de + 0.5 log 10.
Los estudios sobre muestreadores de aire microbiológicos activos
indican que es posible una variabilidad mayor a diez veces de los
dispositivos de muestreo comúnmente usados. Como resultado de
esta variabilidad inherente y del error de muestreo indeterminado,
la supuesta diferencia entre, por ejemplo, un nivel de alerta de 1
UFC y un nivel de acción de 3 UFC no son analíticamente
significativos. Desde el punto de vista científico, no es válido
tratar las diferencias que se encuentran dentro de los intervalos
esperados, y por tanto normales, como numéricamente diferentes.
Debido a la exactitud y precisión limitadas de los ensayos de
crecimiento y recuperación microbiana, los analistas pueden
considerar la frecuencia con la que se detecta contaminación en
lugar de números absolutos de UFC detectadas en una sola muestra.
Asimismo, una UFC no es una enumeración directa de
miroorganismos presentes, sino una medición de la contaminación
que pudiera haberse originado de un grupo de organismos.
Se deben determinar las tasas de recuperación de contaminación
promedio para cada ambiente de cuarto limpio, mientras que los
cambios en las tasas de recuperación de contaminación en un sitio
determinado o dentro de un cuarto determinado pueden indicar la
necesidad de acciones correctivas. Dentro de la zona clase A
(ISO-5), los métodos actuales pueden permitir la consecución de
tasas de recuperación del aire y de superficies de 1 % o menores.
Las tasas de recuperación de contaminación para RABS cerrados
y sistemas de aisladores deben ser significativamente menores y
se puede esperar que sean < 0.1 %, basándose en los resultados de
monitoreo publicados.
La contaminación observada en múltiples sitios en un ambiente
dentro de un solo periodo de muestreo puede indicar un aumento
en los riesgos para el producto y se debe evaluar cuidadosamente.
Asimismo, la aparición de contaminación casi de manera
simultánea en múltiple sitios puede ser generada por una técnica
II. PROCESO ASÉPTICO (PA)
 726 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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de muestreo deficiente, por lo que se requiere una cuidadosa
I revisión antes de formular conclusiones sobre la potencial pérdida
de control. Volver a muestrear un ambiente varios días después
de la contaminación ofrece poco valor, debido a que las
condiciones durante un muestreo pueden ser difíciles de duplicar
con exactitud durante otro muestreo.
Las muestras de superficies también se pueden tomar de
SISTEMAS CRÍTICOS
frecuencia posible. La ocurrencia de semejantes variaciones en
clase A (ISO-5) puede ser indicativa de una pérdida importante
de control cuando éstas se presentan dentro de la zona crítica
clase A (ISO-5) con estrecha proximidad al producto y a los
componentes. Por consiguiente, cualquier variación en
muestras clase A (ISO-5) >15 UFC requiere una investigación
cuidadosa y minuciosa.

vestimentas para cuartos limpios. Se debe enfatizar el muestreo
de personal durante la validación, el cual se debe llevar a cabo
una vez terminado el trabajo de producción a fin de evitar la
contaminación adventicia de las vestimentas. En este caso, el
promedio también debe ser < 1 % para estos sitios de muestreo.
Los guantes en RABS y aisladores cerrados deben cumplir con la
expectativa más rigurosa para tasas de recuperación de
contaminación de < 0.1 %.
Debido a la variabilidad inherente de los métodos de muestreo
microbiano, las tasas de recuperación de contaminación
representan una medición más útil de los resultados de tendencias
que enfocarse en el número de colonias recuperadas de una
muestra determinada. La siguiente tabla proporciona las tasas de
recuperación recomendadas para ambientes de procesamiento
aséptico. La tasa de incidencia de 1 % significa que únicamente el
1 % de las muestras tomadas presentan contaminación,
independientemente del número de colonias. En otras palabras,
99 % de las muestras tomadas están completamente exentas de
contaminación. Las tasas de recuperación de contaminación que
son más altas que las recomendadas en la tabla siguiente pueden
ser aceptables en cuartos con clasificaciones similares que se usan
para actividades de bajo riesgo. Las acciones se vuelven
necesarias cuando la tasa de recuperación de contaminación
presenta tendencias superiores a estas recomendaciones durante
un periodo significativo.
Una consideración clave para un número anormalmente alto de
microrganismos recuperados radica en si el incidente es aislado
o si se correlaciona con otras recuperaciones. Se debe revisar la
tendencia de cuenta microbiana de al menos dos semanas
previas al incidente de cuenta anormalmente alta, de modo que
se revise si existen cuentas que indiquen un patrón inusual.
Asimismo, se deben considerar todas las cuentas microbianas
incluyendo aquellas que se encuentran en el intervalo común de
1-5 UFC. La identificación de los microorganismos
encontrados es un factor importante para llevar a cabo esta
investigación.
En el caso de un solo valor atípico aislado, el establecimiento
de una causa definitiva probablemente no sea posible, por lo
que solo podrán considerarse medidas correctivas generales.
Resulta inapropiado sugerir una causa raíz para la que no se
cuenta con una evidencia científica sólida. Además se debe ser
consciente de la variabilidad del análisis microbiológico. Desde
una perspectiva realista, no existen razones científicas para
tratar una recuperación de 25 UFC como estadísticamente
diferente de una recuperación de 15 UFC. Un valor de 15 UFC
no debe considerarse significativo en términos de control de
proceso, debido a que en realidad, no existe diferencia entre
una recuperación de 14 UFC y una de 15 UFC. Los
microbiólogos deben usar un razonamiento científico práctico
en sus metodologías para evaluar desviaciones.

Clase Muestreo Sedimentación Placas Impresión METODOLOGÍA E INSTRUMENTAL PARA

de de en placa de de guantes MUESTREO MICROBIOLÓGICO DEL AIRE EN
cuarto aire activo (9 cm) contacto o
AMBIENTES CONTROLADOS.
(%) 4 h de o hisopo vestimenta
exposición (%) (%) Los científicos en general aceptan que los organismos
(%) transportados por el aire, en ambientes controlados, pueden
Aislador/RABS < 0.1 < 0.1 < 0.1 <1 influir sobre la calidad microbiológica de los productos
cerrado intermedios y terminados fabricados. También se acepta que la
(Clase A o mejor) estimación de esos instrumentos y procedimientos usados para
Clase A <1 <1 <1 <1 realizar estos análisis. Por lo tanto, cuando se usen otros
(ISO-Clase 5) métodos o equipos, debe determinarse la equivalencia general
Clase B <3 <3 <3 <3 de los resultados obtenidos. Se espera que los avances
Clase C <5 <5 <5 <5 tecnológicos brinden innovaciones que mejoren la precisión y
(ISO-Clase 7) sensibilidad con respecto a la metodología actual y que puedan
Clase D < 10 < 10 < 10 < 10 justificar un cambio en los números absolutos de organismos
(ISO-Clase 8) que se detectan.
En la actualidad, los muestreadores más usados en la industria
La frecuencia de detección se debe basar en datos de farmacéutica y de dispositivos médicos son los muestreadores
monitoreo reales y se debe basar en datos de monitoreo reales centrífugos y por impacto. Existen dos tipos de muestreo de
y se debe retabular mensualmente. Los niveles de acción deben aire: el semicuantitativo por sedimentación en placa y el
basarse en la capacidad empírica del proceso. Si las muestreo cuantitativo que requiere definir el volumen de
frecuencias de detección exceden las recomendaciones de la muestreo, algunos ejemplos de estos son: Sieve impactor,
tabla anterior o son mayores que la capacidad establecida del Slit-to agar Sampler, Gelatine Filter sample, Centrifugal
proceso, entonces deben tomarse acciones correctivas. sampler, entre otros. A continuación se detallan algunos
Las variaciones superiores a aproximadamente 15 UFC equipos disponibles en el mercado, sin embargo el usuario
recuperadas de una sola muestra clase A (ISO-5), derivadas del tiene la responsabilidad de determinar la selección,
aire, de superficies o del personal, deben ocurrir con la menor conveniencia e idoneidad de cada muestreador.

II. PROCESO ASÉPTICO (PA)

 SISTEMAS CRÍTICOS 727
_________________________________________________________________

Método/equipo Ventaja Desventaja

Sedimentación Este método se basa en la Método sencillo, económico, prácticamente Las cuentas microbianas no pueden ser I
exposición de placas de agar abiertas en el puede ser empleado cualquier medio de correlacionadas con un volumen de aire, la
ambiente a ser muestreado. Detecta la cultivo, pueden ser colocadas en cualquier disposición de las partículas es afectada por
contaminación por sedimentación por sitio, permite muestreo de largos periodos el tamaño de partículas, temperatura, y
gravedad. de tiempo con cambios de placas, no flujo/volumen de aire pasando a través de

SISTEMAS CRÍTICOS
requiere fuentes de poder. su superficie, el medio puede secarse en
largos periodos de tiempo. No cuantitativo
(por volumen de aire). El tiempo de
monitoreo es largo, 4 a 5 h. Se diseña con
posiciones fijas.
Muestreador centrífugo. En inglés Reuter Se puede muestrear desde 40, 100, 1 000 Un solo proveedor de tiras de cultivo, no es
centrifugal sampler La unidad consiste en litros de aire por minuto tiene opción de posible la calibración directa del volumen
una hélice o turbina que aspira un volumen equipo a prueba de explosión, con piezas de muestreo, hay riesgo de manipulación de
conocido de aire hacia el interior de la autoclaveables, conveniente, velocidad de las tiras al insertar y remover la tira de la
unidad y luego impulsa el aire al exterior muestreo, es portable, la fuente de poder es cabeza del muestreador, puede provocar
hacia una tira de agar nutritivo dispuesta por baterías, el flujo de aire puede ser disturbios del flujo laminar por turbulencia
tangencialmente sobre una base plástica calibrado. del aire de entrada y salida, el muestreo es
flexible. selectivo para partículas grandes por lo que
puede dar cuentas más altas.
Impactador de tamiz. En inglés Sieve Con orificios centrales que reducen el Requiere alto tiempo de muestreo, deben
impactor El aparato consiste en un escape de partículas viables, se limpia y evaluarse varios metros cúbicos de aire para
recipiente diseñado para alojar una placa de desinfecta, hay autoclaveables, puede ser lograr resultados de razonable exactitud y
Petri con agar nutritivo. La cubierta de la conectado a PC alcanza un volumen de precisión, lo cual no es práctico.
unidad tiene perforaciones de un tamaño muestreo de 25, 1 500, 5 000 L, pueden
predeterminado. Una bomba de vacío emplearse diferentes tamaños de placas y
extrae un volumen conocido de aire a través filtros. Adecuada velocidad de muestreo, es
de la cubierta y las partículas del aire que portable, la fuente de poder es por baterías,
contienen microorganismos chocan sobre el el flujo de aire puede ser calibrado.
medio de agar de la placa Petri. Algunos muestreadores están disponibles
con una serie de recipientes en cascada, con
perforaciones de tamaño decreciente. Estas
unidades permiten determinar la
distribución de tamaño de las partículas que
contienen microorganismos viables, basada
en el tamaño de las perforaciones que dejan
pasar las partículas a las placas de agar.
Filtración La unidad está formada por una Se pueden medir grandes volúmenes de La membrana del muestreo debe ser
bomba de vacío con una manguera de aire, se pueden escoger diferentes tipos de colocada en medio de cultivo para la
extensión que termina en un portafiltros quefiltros y tamaños de poro, el uso de cuantificación de microorganismos, el
puede ubicarse lejos, en el espacio crítico. membrana de gelatina es útil para evitar la equipo no es fácilmente portable. Se debe
El filtro está constituido por fibras de desecación de microorganismos, el sistema determinar si la tubería adicional altera el
gelatina dispuestas al azar, capaces de de filtración es esterilizable, es usado en recuento viable del aire. Este efecto debe
retener los microorganismos transportados aisladores, el flujo de aire puede ser eliminarse o, si no es posible debe
por el aire. Después de un tiempo de calibrado. introducirse un factor de corrección en el
exposición especificado, se retira informe de los resultados.
asépticamente el filtro y se disuelve en un
diluyente adecuado; luego se realiza la
siembra sobre un medio de agar adecuado
para estimar su contenido microbiano.
Muestreador de aire de ranura-agar. En Se pueden medir grandes volúmenes de El equipo no es portable, la tubería puede
inglés Slit to agar sample (STA) El aire, se tiene disponibilidad del tiempo- tener un efecto en la cuenta viable, algunos
instrumento está impulsado por una fuente concentración, se puede realizar muestreo equipos no son esterilizables, algunos equipos
acoplada de vacío controlable. La toma de remoto, puede emplearse para el muestreo requieren placas de 150 mm. Tienen
aire se hace a través de una ranura de gas comprimido. generalmente una capacidad de muestreo de
estandarizada debajo de la cual se coloca 80 L/min. Si se analiza un metro cúbico de
una placa de Petri que gira lentamente y aire, entonces se requiere un tiempo de
que contiene agar nutritivo. exposición de 15 min. Podría ser necesario
usar tiempos superiores a 15 min para obtener
una muestra representativa.

II. PROCESO ASÉPTICO (PA)

 728 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
_________________________________________________________________

Método/equipo Ventaja Desventaja

I Atrio microbiológico esterilizable La Con orificios centrales que reducen el Requiere alto tiempo de muestreo, deben
unidad es una variante del impactador de escape de partículas viables, se limpia y evaluarse varios metros cúbicos de aire
tamiz de una sola etapa. La cubierta de la desinfecta, hay autoclaveables, puede ser para lograr resultados de razonable
unidad contiene orificios uniformemente conectado a PC alcanza un volumende exactitud y precisión, lo cual no es práctico.
espaciados de un tamaño aproximadamente muestreo de 25, 1 500, 5 000 L, pueden
6.35 mm (o 0.25 pulgadas). La base de la emplearse diferentes tamaños de placas y
SISTEMAS CRÍTICOS

unidad aloja una placa Petri que contiene filtros. Adecuada velocidad de muestreo, es
agar nutritivo. Una bomba de vacío portable, la fuente de poder es por baterías,
controla el movimiento de aire a través de el flujo de aire puede ser calibrado.
la unidad y se encuentran disponibles un Algunos muestreadores están disponibles
centro de control de unidades múltiples y con una serie de recipientes en cascada, con
una sonda de muestreo remoto. perforaciones de tamaño decreciente. Estas
unidades permiten determinar la
distribución de tamaño de las partículas que
contienen microorganismos viables, basada
en el tamaño de las perforaciones que dejan
pasar las partículas a las placas de agar.
Muestreador por sistema de aire en Se pueden medir grandes volúmenes de El equipo no es portable, la tubería puede
superficie (Muestreador SAS por sus aire, se tiene disponibilidad del tiempo- tener un efecto en la cuenta viable, algunos
siglas en inglés) Esta unidad integrada está concentración, se puede realizar muestreo equipos no son esterilizables. Tienen
formada por una sección de ingreso que remoto, puede emplearse para el muestreo generalmente una capacidad de muestreo de
aloja una placa de contacto de agar. de gas comprimido. 80 L/min. Si se analiza un metro cúbico de
Inmediatamente detrás de la placa de aire, entonces se requiere un tiempo de
contacto hay un motor y una turbina que exposición de 15 min. Podría ser necesario
aspira aire a través de la cubierta perforada usar tiempos superiores a 15 min para
de la unidad hacia la placa de contacto de obtener una muestra representativa.
agar adecuada para estimar su contenido
microbiano.

METODOLOGÍA PARA MUESTREO
MICROBIOLÓGICO DE SUPERFICIES EN
AMBIENTES CONTROLADOS.
Otro componente del programa de control microbiano en
ambientes controlados es el muestreo de las superficies de
equipos, instalaciones e indumentaria personal usados en esos
ambientes. La estandarización de métodos y procedimientos de
muestreo de superficies no se ha tratado en la industria
farmacéutica tan ampliamente como la estandarización de los
procedimientos de muestreo de aire. Para minimizar los
trastornos en las operaciones críticas, el muestreo de superficie
se realiza al finalizar las actividades.
Muestreo de personal: se busca la detección de contaminantes
viables en guantes y ropa mediante impresión de los dedos con
guante sobre la placa de agar, uso de placas de contacto en
antebrazo o al frente del cuerpo, se realiza durante validación y
entrenamiento así como en rutina, lo mejor es realizarlo
cuando el personal va saliendo del área y debe estar definido
en el procedimiento.
Muestreo de superficies, existen 3 tipos de muestreo:
Hisopo: La muestra se toma con hisopos humedecidos
con agua estéril o solución salina o cualquier otro
diluyente adecuado. Es el mejor método para
superficies irregulares. Se dispersa en un diluyente para
realizar la cuenta. Los hisopos pueden ser de alginato
de calcio, algodón o dacron. Recomendable para
superficies altamente contaminadas. La muestra puede
ser filtrada o colocada en agar. El área por donde se
pasa el hisopo se define con una plantilla estéril de
tamaño adecuado. En general es entre 24 y 30 cm2. El
resultado se reporta UFC por hisopo o superficie
muestreada. La técnica de análisis y el muestreo puede
afectar el resultado.
Enjuague: Empleado para muestreo de grandes
superficies, como tanques, trenes, etc. El agua es
generalmente la solución de enjuague, después es
tratada.
Placas de contacto/placa flexible: Generalmente se
emplean placas de 55 mm de diámetro. Se presiona el
medio suavemente contra la superficie, se incuba
directamente. Se tiene que remover residuos del medio
por ejemplo con hisopo impregnado de alcohol. Se
emplea solo en superficies planas. Puede usarse
directamente agar selectivo para la cuantificación
específica de hongos, esporas, etc. La humedad del
medio puede provocar confluencia de colonias. Se
reporta UFC por placa de contacto o superficie
muestreada.
El monitoreo de superficies se usa como una herramienta de
evaluación ambiental en todos los tipos de ambientes
clasificados. En los ambientes clase A (ISO-5) para
procesamiento aséptico, el monitoreo se lleva por lo general
cerca de áreas y superficies críticas. Las tolvas y rampas de
alimentación que entran en contacto con superficies en cierres
y agujas de llenado pueden ser analizadas para detectar
contaminación microbiana. A menudo, en los cuartos limpios

II. PROCESO ASÉPTICO (PA)


_________________________________________________________________
convencionales con personal, estas superficies de contacto con
productos se esterilizan con vapor y se ensamblan
asépticamente. La capacidad de los operadores para realizar
manipulaciones asépticas se evalúa durante simulaciones del
proceso o llenados de medios, aunque no es posible realizar de
esta manera una validación verdadera de la técnica del
operador. El monitoreo de superficies que se realiza en
superficies que entran en contacto directo con partes o
productos estériles se debe llevar a cabo únicamente después
de haber completado las operaciones de producción. El
muestreo de superficies no es una prueba de esterilidad y no
debe considerarse un criterio para la liberación o rechazo de
producto. Debido a que el personal debe tomar estas muestras
asépticamente, resulta difícil establecer con certeza si la
contaminación recuperada está relacionada con el producto.
IDENTIFICACIÓN DE MICROORGANISMOS DEL
PROGRAMA DE CONTROL AMBIENTAL.
El programa de control ambiental incluye una adecuada
identificación de la flora obtenida del muestreo periódico y
mantenida en un cepario de manera adecuada. Si se conoce la
flora habitual de los ambientes controlados, esto ayuda a
identificar la flora microbiana encontrada en la instalación que
se está controlando, y permite evaluar la eficacia de los
procedimientos, métodos y agentes de limpieza y desinfección
así como los métodos de recuperación. La información reunida
mediante un programa de identificación también puede resultar
útil para investigar la fuente de contaminación, especialmente
cuando se exceden los niveles de acción.
La identificación de microorganismos aislados de las zonas
críticas y lugares inmediatos a ellas debe tener prioridad sobre
la identificación de microorganismos de zonas no críticas:
Áreas de procesos asépticos (puntos críticos): área de
llenado, filtración estéril, procesamiento aséptico
guantes y ropa: En general clase A (ISO 5), clase B.
Otras zonas controladas (seleccionadas para revelar
tendencias y organismos objetables). Aunque no
necesariamente identificación, puede ser sólo
morfología microscópica y colonial.
Control en proceso, prefiltración muestras de biocarga.
Es necesario verificar los métodos de identificación y evaluar
los equipos listos para usar según su propósito.
Debe existir un PNO escrito para la caracterización e
identificación de microorganismos incluyendo
frecuencia de caracterización y métodos.
La caracterización puede incluir: morfología, gram,
identificación manual o automatizada (Biomeriux vitek,
MIDI, Biolog PE Applied Biosystems, Qualicom, etc.).
VALIDACIÓN DEL PA
La etapa final de la validación del PA se lleva a cabo mediante
una serie de pruebas de Simulación del Procesamiento
Aséptico (SPA) en cantidad suficiente, en las cuales el
producto se sustituye por un medio de cultivo, el cual detectará
la posible contaminación microbiológica que ingresa al
producto cuando las condiciones del PA no son las adecuadas,
SISTEMAS CRÍTICOS 729
y estas unidades son incubadas bajo condiciones que
promueven el crecimiento de microorganismos, en el caso de I
encontrarse estos presentes en cada unidad de producto.
Las pruebas de llenado simulado normalmente incluyen
exposición del medio de cultivo microbiológico a las
superficies de contacto del producto con el equipo, sistemas
SISTEMAS CRÍTICOS
cierre contenedor, ambientes críticos y manipulaciones que
simulen lo más cercano posible las mismas condiciones de
exposición del producto real en la fabricación comercial. Los
recipientes cerrados llenados con medio de cultivo son
incubados para detectar contaminación microbiológica.
Después los resultados se evalúan e interpretan para
determinar el riesgo potencial de que alguna unidad del
producto fabricado se contamine durante el proceso de
fabricación normal del producto, como por ejemplo en:
adiciones de ingredientes, conexiones asépticas, llenado, cierre
o taponado. Los datos de monitoreo ambiental durante el
proceso de llenado simulado proveen información importante
para la evaluación del proceso.
SIMULACIÓN DEL PROCESAMIENTO ASÉPTICO (SPA)
a) Diseño del estudio. Debe establecerse un programa de
pruebas de llenado simulado que deben incorporar los factores
de riesgo de contaminación microbiológica que puedan ocurrir
en la línea de fabricación.Las pruebas de llenado simulado
deben semejar el PA real lo mejor posible incorporando
actividades y condiciones del “peor caso” que sean retadoras
para las operaciones asépticas.
b) Frecuencia y cantidad de corridas de llenado simulado. Para
nuevas instalaciones o procesos de fabricación, las pruebas de
simulación de procesos deben hacerse como parte de las
actividades de validación. Las pruebas iniciales de simulación
de procesos son llevadas a cabo después de completar las
siguientes actividades: calificación de equipo, calificación del
sistema de HVAC, calificación del sistema de agua, validación
del sistema de esterilización, implementación del sistema de
monitoreo y control ambiental, calificación del personal que
incluya técnicas de vestido y comportamiento en áreas críticas,
y establecimiento de procedimientos normalizados de
operación.
Cuando una línea de proceso se califica de manera inicial
deberán hacerse corridas de llenado simulado las veces que
sean necesarias hasta asegurar que los resultados satisfactorios
sean consistentes y significativos y se logre una operación en
estado de control. Deberán hacerse un mínimo de tres 3
corridas consecutivas y separadas con resultados satisfactorios.
Las corridas subsecuentes de rutina, en cantidad suficiente y
determinada con base en la valoración de riesgo inherente al
proceso, deberán hacerse, al menos, cada 6 meses para cada
línea de proceso a fin de evaluar el estado de control del PA.
Debe diseñarse un programa en el cual deben incorporarse las
actividades e intervenciones representativas de cada turno.
Todos los cambios de productos y de líneas de proceso deben
ser evaluados a través del sistema de control de cambios que
incluya un análisis de riesgos de calidad. Cualquier cambio o
evento que pueda afectar la capacidad del PA para fabricar
producto estéril debe manejarse con las correspondientes
pruebas de llenado simulado.
II. PROCESO ASÉPTICO (PA)
 730 Farmacopea de los Estados Unidos Mexicanos, duodécima edición.
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Por ejemplo, modificaciones de instalaciones, equipo, y líneas
I de proceso, cambios significativos en el personal, resultados
anómalos en resultados del control ambiental, cambios en el
sistema contenedor/cierre, paros de actividad prolongados,
resultados adversos de la prueba de esterilidad en producto
terminado que muestren contaminación microbiológica deberá
hacerse un una investigación de la o las causas raíz de los
SISTEMAS CRÍTICOS
distintos tipos de procesos que se lleven a cabo en cada línea, y
teniendo en cuanta todas las variables que determinen la mayor
criticidad por lo que respecta al tiempo de duración.
En el caso de operaciones de liofilización es necesario que los
recipientes no cerrados sean expuestos a la evacuación parcial
de la cámara de manera que simule el proceso. Los viales no
deben ser congelados y deben tomarse precauciones para

problemas y pueden causar la revalidación del sistema de PA.
c) Duración de las corridas. La duración y tamaño ideal de las
corridas de llenado simulado son las mismas de la duración y
tamaño de la fabricación de un lote comercial, pues de esta
manera se simulan mejor las operaciones normales de la
fabricación. Como lo anterior no siempre es posible, la
duración de las corridas deberá definirse con base en una
valoración de los riesgos representados en cada uno de los
asegurar que el medio de cultivo se mantenga en estado
aeróbico para evitar inhibición potencial del crecimiento de
probables microorganismos.
d) Tamaño de las corridas. Los tamaños de las corridas de
llenado de proceso simulado se deben hacer de manera que se
reproduzcan las condiciones y se determinen con exactitud la
contaminación microbiológica potencial. Véase recomendación
en la tabla siguiente:

Lote de producción Tamaño mínimo del lote

de SPA (no. de Recomendaciones
Descripción Tamaño contenedores llenos con
medio de cultivo)
Pequeña escala ≤ 5 000 ≤ 5 000 El tamaño de lote para la SPA debe ser, al menos,
del mismo tamaño del lote de producción.
Escala media 5 000 a 10 000 unidades 5 000 a 10 000 unidades El tamaño del lote para SPA debe ser comparable al
del lote de producción. Para llenado de alta
velocidad o con lotes de producción de tamaño
máximo, es adecuado llenar más piezas a fin de dar
cabida a las manipulaciones asépticas,
intervenciones y una simulación realista del proceso.
Gran escala >10 000 unidades >10 000 unidades. Según Véase enfoques en esta sección.
se plantea, pueden
emplearse una variedad
de aproximaciones.
Llenado manual Cualquier cantidad Mismo tamaño del lote de El tamaño de lote para la SPA debe ser, al menos,
producción del mismo tamaño del lote de producción. La
operación completa de llenado manual representa
una intervención que debe ser capturada.

e) Velocidad de la línea. El programa de SPA debe considerar
el rango de velocidades usadas en la producción comercial.
Cada corrida de llenado simulado se debe evaluar una
velocidad determinada de la línea y la velocidad debe ser
justificada. Por ejemplo una alta velocidad de la línea es
apropiada cuando se evalúa un proceso que se caracteriza por
intervenciones frecuentes. El uso de la prueba a baja velocidad
es generalmente apropiado para evaluar procesos con
exposición prolongada de producto estéril y contenedores y/o
tapones en el área aséptica. La(s) velocidad(es) a evaluar deben
determinarse con base en el análisis de los riesgos del PA.
f) Condiciones ambientales. Las condiciones ambientales,
tanto por lo que respecta a partículas totales, como a partículas
viables, deben ser monitoreadas a lo largo de toda la SPA. Para
mayor detalle, referirse a la sección anterior de monitoreo
ambiental.
g) Medio de cultivo. Los medios de cultivo seleccionados para
las pruebas de llenado simulado deben demostrar la promoción
del crecimiento de bacterias Gram positivas, bacterias Gram
negativas, hongos y levaduras, aerobios y anaerobios. Las
unidades de la prueba de promoción de crecimiento deben
llevarse a cabo con estos mismos microorganismos.
El proceso de fabricación debe ser simulado con exactitud
usando medios de cultivo y condiciones que faciliten la
detección de cualquier contaminación microbiológica. Cada
unidad debe ser llenada con una cantidad de y tipo de medio
de cultivo suficiente y, una vez llenadas, rodarlas para que el
medio de cultivo entre en contacto con toda la superficie
interna del envase.
h) Incubación y examen de todas las unidades llenadas con
medio de cultivo. Todas las unidades llenadas con medio de
cultivo deben ser incubadas bajo condiciones adecuadas para
detectar microorganismos que de otra forma pudiera ser difícil
su cultivo. Las condiciones de incubación deben establecerse
bajo los siguientes guías generales:
• La temperatura de incubación debe ser adecuada para
recuperar los aislamientos de la biocarga y del medio ambiente
y deben permanecer en el rango entre de 20 a 35 °C. La
temperatura debe ser mantenida dentro de ± 2.5 °C de
la temperatura definida.

II. PROCESO ASÉPTICO (PA)

 SISTEMAS CRÍTICOS 731
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• El tiempo de incubación no debe ser menor de 14 días. Si se
utilizan dos temperaturas de incubación de las unidades, éstas
deben ser incubadas por lo menos 7 días a cada temperatura,
comenzando por la temperatura más baja.
• Cada unidad llenada con medio de cultivo debe ser
examinada por personal calificado con conocimientos,
Deben investigarse las posibles causas raíz de la
contaminación. I
El criterio de aceptación para las pruebas de llenado simulado
son las siguientes:
Llenado menor de 5 000 unidades: ninguna unidad

SISTEMAS CRÍTICOS
capacitación y experiencia en inspección de unidades con contaminada
medio de cultivo para detección de contaminación Una unidad contaminada:
microbiológica. Todas las unidades con sospecha de Investigación de causa raíz.
contaminación. Revalidación.
Llenado entre 5 000 y 10 000 unidades:
a. Interpretación de los resultados Una unidad contaminada:
La corrida de llenado simulado debe ser observada por Investigación de causa raíz.
Control de Calidad y las unidades contaminadas deben Dos unidades contaminadas:
reconciliarse con el tiempo aproximado y la actividad Investigación de causa raíz.
durante la corrida. La grabación en video de la corrida Revalidación.
de llenado simulado puede ser útil para lentificar las Llenado de más de 10 000 unidades:
prácticas del personal que pudieran afectar Una unidad contaminada:
negativamente el PA. Investigación de causa raíz.
Cualquier unidad contaminada debe considerarse Dos unidades contaminadas:
objetable y ser investigada. Los microorganismos Investigación de causa raíz.
deben ser investigados hasta la especie. Revalidación.

II. PROCESO ASÉPTICO (PA)

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