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Faber Consultoria e Treinamentos – Rua Barão de Santo Ângelo, 06 – Parque das

laranjeiras; 69.058-240; Manaus – AM.│ CNPJ: 11.720.702/0001-66


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Eng. Mecanico
AyrisonW.Trevisan

Faça o que pode, com o que tem,


PLANEJAMENTO E CONTROLE onde estiver
Theodore Rooselvelt
DA MANUTENÇÃO - PCM
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Histórico da Manutenção

1914 – 1940 – Primeira Geração

1950 – 1970 – Segunda Geração


1914 Manutenção reativa, segundo
plano de foco, sendo executada pela
produção ou crianças 1970 - 2000
1940 Surgimento de um setor 1951 Manutenção Preventiva TBM
destinado a Manutenção Corretiva 1957 Manutenção por Melhoria 2010 – 2020 Engenharia da
1971 Surgimento do TPM - Manutenção
Equipamento
1990 – 2°Geração TPM -
Equipamento 2010 Gestão da Manutenção
2000 – 3° Geração TPM – Produção Projetando para a Manutenibilidade.
Preventiva Baseada no Tempo Realizando “menos” com “menos”
Manutenção Preditiva Manutenção Centrada na
Confiabilidade
FMEA – Análise dos Métodos e Efeitos
de Falha Projetos Visando a facilidade das
Manutenções.
Sistemas Informatizados
Manutenção de Classe Mundial – RCM
RCFA – Análise de Falhas e Causa
Raiz

Alto Custo Custo e Disponibilidade Custo Ótimo


Baixa Disponibilidade Melhorado Alta Confiabilidade e
Baixa Confiabilidade Disponibilidade

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Histórico da Manutenção

2000 Estratégias de
Manutenção – Integração.

1990 Qualidade da
Manutenção
1950 – Procura-se a voz da Manutenção
1960 – Perícias de Sistemas de Diagnósticos
1980 Gestão da Manutenção 1970 – Gerenciamento e Organização dos
processo da Manutenção;
1980 – Domínio sobre os custos e economia da
1970 Conservação Manutenção
1990 – Qualidade da Manutenção
2000 – Estratégias de Manutenção, Politicas da
1960 Reparação Organização, alinhamento com os objetivos
principais da Organização.

1950
Manutenção
Corretiva

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Estrutura Estratégica da Manutenção
Manutenção

Filosofia de
Manutenção

Política de
Manutenção

MANUTENÇÃO: Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo supervisão, destinadas a


manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida – NBR 5462/94

FILOSOFIA DA MANUTENÇÃO: Um conjunto de princípios para a organização e execução da manutenção.

POLÍTICA DA MANUTENÇÃO: Descrição das inter-relações entre os escalões de manutenção, os níveis de


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intervenção e os níveis de manutenção a serem aplicados para a manutenção de um item.
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PDCA PLAN – Planejamento
O maiores esforços devem ser empregados aqui
• Identificar o problema
• Atue no processo • Defina Metas • Análise do Fenômeno
em função dos • Determine os • Análise do Processo
resultados Métodos para • Plano de ação
• Padronizar alcance de Metas
• 70% Planejamento 20% execução
DO – Fazer
Faça tudo da melhor forma possível
ACT PLAN • Start nos plano de ação e decisões tomadas no
planejamento.
CHECK – Checar
Atenção, é daqui que sai os seus indicadores
• Checar se as ações planejadas são efetivas.
CHECK DO • Coleta de dados
• Interpretação dos dados
• Informações.
• Verifique o Efeito • Eduque e Treine
do trabalho • Execute o trabalho ACT – Padronizar/Ação.
executado O que deu certo vira padrão, o que não é
descartado.
• É hora de padronizar as ações efetivas para
solução de problemas
• Descartar
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CURVA PF
P: Falha Potencial
F: Falha Funcional

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CURVA PF
A curva PF e a curva de Custo para Reparo são inversamente proporcionais.

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CURVA PF
Para definir o valor de “n” podemos adotar a seguinte metodologia
1 – Falha sem muita relevância
2 – Falha de relevância mediana
3 – Falha de relevância alta.
4 – Falha relevância altíssima
5 – Falha que envolve risco de vida ou danos ambientais.

𝑛 ≠0

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CURVA PF
Curva PF de uma Bomba d’Água.

Modo de
Falha

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CURVA PF Características da curva PF
• Ferramenta analítica
• Gráfico conflitante – Queda de Performance x Tempo
• Inversamente proporcional ao Custo de Reparo
• Objetivo de determinar intervalos de tempo de uma Falha Potencial se torna um Falha
Funcional.

Falha Potencial: é a forma como a falha se Falha Funcional: é a incapacidade de um sistema ou


apresenta no equipamento, o primeiro estágio da equipamento de atender a padrões previamente
falha. especificados. Uma completa falha de função é
obviamente uma falha funcional, entretanto a
EX – Bomba d’Água incapacidade de realizar as atividades nos níveis de
• Elevação dos níveis temperatura dos rolamentos desempenho especificados também caracteriza uma
• Elevação dos níveis de vibração falha funcional.
• Elevação dos níveis de ruídos
• Queda de vazão EX – Falhas Funcionais
• Etc... • Erros de projeto
• Erros de fabricação
• Erros de operação e manutenção.
• Erros de instalação ou comissionamento

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Tipos de Manutenção NBR – 5462/94
Corretiva
Programada
Manutenção
Corretiva
Corretiva
Emergencial

Preventiva com
base no tempo

Tipos de Manutenção Preventiva com


Manutenção Preventiva base na produção

Manutenção
Autônoma*

Manutenção
Detectiva
Manutenção Gestão do processo
Preditiva/Controlada de manutenção
Manutenção
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Autônoma*
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Manutenção Corretiva 1 – Falta de
Manutenção
Preventiva

8 – Manutenção
se faz
2 – Falhas
necessária para
Ciclo de vida da Manutenção Corretiva em concertar os
defeitos no
evitáveis
ocorrem
um aparelho de ar-condicionado equipamento

Manutenção efetuada após a ocorrência


de uma pane destinada a recolocar um
3 – Filtro de ar
item em condições de executar uma 7 – Compressor
para de
sujo reduz a
eficiência
funcionar
função requerida. NBR 5462/94. energética

Manutenção Corretiva Programada


Manutenção Corretiva Emergencial

6 – Redução na
4 – Ferrugens na
capacidade de
condensadora
climatização

5 – Mau cheiro
ao ligar o ar-
condicionado

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Custo para Reparo
Manutenção Corretiva

A Manutenção Corretiva pode


chegar a custar até 7x mais
que a Manutenção Proativa

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Manutenção Preventiva

Baseada no
tempo
Manutenção efetuada em intervalos Programada
Baseada no
predeterminados, ou de acordo com processo
critérios prescritos, destinada a Manutenção produtivo
Manutenção
reduzir a probabilidade de falha ou Baseada na
Preventiva
a degradação do funcionamento Condição
de um item.
Manutenção
Autônoma*

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Manutenção Preditiva

Gestão do
Manutenção que permite garantir processo da
uma qualidade de serviço desejada, manutenção
com base na aplicação sistemática
de técnicas de análise, utilizando-se Manutenção
Melhoria Contínua
de meios de supervisão Preditiva
centralizados ou de amostragem, Preditiva
para reduzir ao mínimo a Sensitiva
manutenção preventiva e diminuir a Manutenção
manutenção corretiva.
Detectiva
Preditiva
Instrumentada

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Responsabilidades do PCM

• A definição de metas e dos indicadores de desempenho das atividades de


manutenção;
• Criação de Padrões e Procedimentos de Trabalho para a manutenção;
• O detalhamento dos planos de ação para
atingimento das metas;
O PCM é considerado a • Gerenciar os planos de Inspeção, Manutenção Preventiva, Preditiva e
célula mais importante da Lubrificação;
manutenção, é este setor o • Incorporar novas tecnologias de Inspeção e Manutenção Preditiva;
responsável por definir, • Representar a Manutenção na interface com a Engenharia de Novos
controlar, supervisionar e Projetos;
• Gerenciar o programa sistemático de capacitação do pessoal da
gerenciar todas as atividades
Manutenção;
referentes a manutenção de • Controlar a documentação Técnica da Manutenção;
uma Organização • Coordenar o programa de Análise de Falhas;
• Controlar os Padrões e Procedimentos de Trabalho da Manutenção;
• Responsabilizar-se pelos projetos de manutenibilidade da manutenção;
• Controlar a contratação de serviços de Terceiros;
• Controlar e gerenciar os custos da manutenção;

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Objetivos do PCM

DISPONIBILIDADE
CONFIABILIDADE

DISPONIBILIDADE: Capacidade de um CONFIABILIDADE: Capacidade de um item


item estar em condições de executar uma desempenhar uma função requerida sob condições
certa função em um dado instante ou especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
durante um intervalo de tempo
determinado, levando-se em conta os Nota: O termo “confiabilidade” é usado como uma
aspectos combinados de sua medida de desempenho de confiabilidade.
confiabilidade, mantenabilidade e suporte
de manutenção, supondo que os recursos
externos requeridos estejam MANTENABILIDADE: Capacidade de um item ser
assegurados. mantido ou recolocado em com dições de executar
suas funções requeridas, sob condições
Nota: O termo “disponibilidade” é usado de uso especificadas, quando a manutenção é
como uma medida do desempenho de executada sob condições determinadas e mediante
disponibilidade. NBR 5462/92 procedimentos e meios prescritos.
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Estrutura Básica do
PCM

O quadro de funcionários do PCM


geralmente é composto por:
• Coordenador da Manutenção
• Supervisores da Manutenção
• Planejadores da Manutenção
• Programadores da Manutenção
• Analistas da Manutenção
• Inspetores da Manutenção Preditiva
• Inspetores da Manutenção e Rota
• Técnicos Mecânico Industrial
• Lubrificadores da Manutenção
• Desenhista/Projetista
• Auxiliares da Manutenção
• Estagiários.
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Funções dos cargos do
Funções do Planejador da Manutenção
• Gerenciar os Planos de Manutenção, preditiva, preventiva, PCM
lubrificação e rotas de manutenção;
• Elaborar procedimentos técnicos das atividades de manutenção
• Dimensionar os recursos necessários para o cumprimento das
atividades
• Gerenciar a carteira de serviços planejados e que em breve irão
Funções do Analista de Manutenção.
passar por programação
• Calcular e gerenciar os indicadores de manutenção
• Revisar constantemente escopo técnico das atividades de
• Gerenciar com muita proximidade, os custos de
manutenção, visando encontrar pontos de melhorias com base na
manutenção
experiencia adquirida durante as atividade de manutenção
• Atuar como um “termostato” e não apenas como
um “termômetro”
• Transformar e interpretar informação qualitativas
Funções do Programador da Manutenção.
em dados quantitativos e mante os departamento
• Distribuir as atividades planejadas pelo Planejador da Manutenção
de Manutenção sempre atualizado com os novos
em um calendário de 52 semanas – Um ano
dados
• Criar o cronograma de atividades para as paradas de manutenção.
• Pleitear paradas de manutenção com o departamento de
manutenção
• Quantificar o tempo necessário para realização das atividades de
manutenção
• Otimizar o cronograma de manutenção de acordo com o tempo
disponível.
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Planejando o PCM

1° PASSO 2° Passo 3° Passo 4° PASSO 5° PASSO

• Levantamento de • Matriz Criticidade • Definir tipos de • Estruturar o Plano • Acompanhamento


Ativos dos Ativos manutenção com do Plano
para cada ativo

Objetivos do PCM
• Reduzir os custos;
• Prevenir paradas com lucro cessante;
• Reduzir o tempo de imobilização;
• Diminuir o tempo de intervenção;
• Conter falhas e defeitos;
• Aperfeiçoar a qualidade de produção;
• Ampliar o tempo de vida dos ativos

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Os seis pilares do
PCM

DOCUMENTO HISTÓRICO PADRÕES ESTRATÉGIA INFORMAÇÃO TECNOLOGIA

TPM – Pessoal comprometido com a Organização – Processos Claros e Objetivos – Ativos

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Os seis pilares do Documentos são ferramentas
que auxiliam as tomadas de
PCM decisões.
Eles são as fontes das
informações, informações se
DOCUMENTO tornam Dados Mensuráveis - KPI

Politica da Manutenção da Organização


Ordens de Serviços – OS
Relatórios de Manutenção
Relatórios de Inspeção
Manuais
Diagramas
Projetos
Etc...
A OS é o documento mais
valioso dentre os
documentos, pois sem ela ATENÇÃO
não há como gerar os
indicadores mais importantes
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Os seis pilares do Não adianta de nada ter uma
PCM excelente metodologia para gerir
as informações se as mesmas não
podem ser armazenadas com
HISTÓRICO segurança

É de extrema importância haver meios para se


armazenar dados e informações de maneira
confiável, prolongada e ágil
• Histórico digital
• Histórico físico
• Históricos misto
• Histórico por planilhas

O histórico físico é o mais cara


e o menos ágil que existe, opte
ATENÇÃO
sempre por planilhas ou
softwares
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Os seis pilares do
PCM Todas as informações,
procedimentos e ações do PCM
PADRÕES devem ser padronizadas

Só conseguimos melhorar algo se há como padronizar


• Política da Manutenção da Organização
• Instruções de Trabalho – IT
• Procedimentos
• Documentos
• Maquinário

“Onde não há padrão, não


pode haver melhoria” – ATENÇÃO
Taiiche Ohno

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Os seis pilares do
PCM O PCM é o núcleo Estratégico da
Manutenção
ESTRATÉGIA

O PCM irá ter que utilizar metodologias e ferramentas


estratégicas para Planejar, Programar, Controlar e
Informar as ações e atividades de toda equipe.
• Ela deve refletir quatro itens básicos.
• Elevação dos índices de Confiabilidade dos ativos
• Elevação dos índices de Disponibilidade dos ativos
• Elevação da Produtiva da mão de obra
• Redução dos custos

“As melhores Estratégias são


ATENÇÃO
escritas no Pretérito – Alphonse Allais

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Os seis pilares do
PCM O PCM é o núcleo Estratégico da
Manutenção
INFORMAÇÃO

A Informação é o bem mais precioso para otimizar


recursos de manutenção, sem a informação não há como
traçar estratégias, sem estratégias não existe PCM
• Informações com qualidade
• Informações confiáveis
• A informação deve fluir naturalmente através do fluxo
do PCM

“O modo como você reúne,


administra e usa a informação ATENÇÃO
determina se vencerá ou
perderá.” – Bill Gates

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Os seis pilares do
PCM A Inovação Tecnológica deve ser
constante no setor de PCM
TECNOLOGIA

A Tecnologia dentro do PCM é capaz de sanar grandes


problemas, ou seja é deve ser um meio para facilitar os
processos dentro do PCM e jamais torna-lo mais complexo
ou burocrático.
• Automatização das Informações
• Automatização de processos
• Automatização para tomadas de decisões
• QR Codes
• Interligação entre ativos
A primeira regra de qualquer
tecnologia utilizada nos negócios é
que a automação aplicada a uma
operação eficiente aumentará a
eficiência.
ATENÇÃO
A segunda é que a automação
aplicada a uma operação ineficiente Eng. Mecânico Ayrison Trevisan -
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aumentará a ineficiência. ayrison.engmec@gmail.com
As Chaves do PCM

Ativos
Pessoas
Processos • Banco de Dados
• Dimensionamento da
• Gestão de Processos • Tagueamento
Equipe
• Tipos de Manutenção • Criticidade dos
• Treinamentos
• Formas de Trabalho Equipamentos
• Liderança
• Planos de Manutenção

O TPM se mostra presente quando há sinergia entre as


três chaves do PCM
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Planejando o PCM

• O quê?
• Técnicos, operadores
Operacional • Curto prazo, prazos
específicos
• Onde e Como?
• Administrador, Engenheiros,
Tático Gestores, Lideres
• Médio Prazo, elo entre níveis
• Porque e Quando?
• Empresário: Presidente, Gerente,
Estratégico Coordenador...
• Longo Prazo.
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Planejando o PCM

Manutenção Preventiva
PLANEJADOR Manutenção Preditiva
Planejar o PCM Lubrificação
Inspeções
P
PROGRAMADOR
Programar atividades Define a melhor data para a
do PCM execução das atividades
A
SUPERVISOR DE
MANUTEÇÃO
D Acompanha as Ordens de Serviço
Garantir a execução
das atividades do PCM

Colhe informações;
ANALISTA
Transforma em Dados;
C Controlar informação
Gera Indicadores
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Árvore Estrutural
Hierarquização de Ativos

ARVORE ESTRUTURAL: É a representação hierárquica


dos ativos, que tem como objetivo evidenciar a Matriz Criticidade
interligação entre eles.

MATRIZ CRITICIDADE: Metodologia que identifica o nível


de relevância do Ativo para o processo produtivo.

TAGUEAMENTO: É um código que irá apresentar as Tagueamento


principais características do Ativo ou componente, é
semelhante a nosso CPF

FICHA TÉCNICA: É um documento que reúne as


principais informações do Ativo, podemos dizer q ela é o
Certidão de Nascimento do Ativo Ficha Técnica

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Árvore Estrutural

Planta/Fábrica Área Súb-Área Linha Máquina Conjunto Equipamento Componente

1 2 3 4 5 6 7 8

Planta Manaus

Unidade de
Processamento
de Grãos Empacotamento

Linha 2-B
Empilhadeira
EMEP-L2-1 09 B 01
Motriz / Força

Biela-Manivela
Pistão Avariado
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Hierarquização de PLANTA – O mais abrangente, ele é importante para separar os
ativos de uma mesma empresa, mas de planta diferentes
Ativos ÁREA – É a maior divisão dentro da planta é o aglomeramento
de sistemas e subsistemas produtivos.
SUB-ÁREA – Aglomerado de linhas de produção e/ou processos
produtivos
LINHA/SISTEMA – É onde o processo se realiza, “conjunto de
elementos inter-relacionados ou interagentes”. IEC 60300 – 3 –
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MÁQUINA – É o aglomerado de conjuntos de equipamentos que
desempenha um função em uma determina linha.
CONJUNTO – é a combinação de dois ou mais equipamentos
que trabalham em sinergia para desempenhar uma função
específica dentro de uma máquina.
EQUIPAMENTO – São componentes interligados entre si que
desempenham funções na máquinas.
COMPONENTE – É a peça do equipamento, é o menor nível
dentro da estrutura hierárquica.

Máquina Equipamento
Pá Carregadeira Bomba hidráulica da pá
Motor elétrico de acionamento
Robô Paletizados
do eixo X
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Tagueamento de Ativos
NBR 8190

O Tagueamento dos equipamentos


consiste em criar um código único e
lógico para cara equipamento da linha de
produção, e identifica-lo fisicamente
através de uma etiqueta, como se fosse
um CPF.

As etiquetas de identificação devem ser


instaladas seguindo um padrão. Todos os
equipamentos iguais devem receber as
etiquetas no mesmo local, salvo em casos em
que o acesso não seja possível. As etiquetas
devem ser impressas em cores vibrantes, para
facilitar a localização e o seu material de
fabricação deve ser resistente ao ambiente.

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Matriz Criticidade dos
Ativos
PRODUÇÃO

Não existem normas específicas que


determinam uma metodologia CUSTO DE
MANUTENÇÃO
SEGURANÇA

exclusiva para definição de uma


Matriz de Criticidade, entretanto ela MATRIZ
CRITICIDADE
normalmente é elaborada em cima
de cinco fatores, são eles.

BACK-UP QUALIDADE

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Matriz Criticidade dos
Ativos

A
Nível A – São os equipamentos mais importantes: (20%)
Nível B – São equipamentos de importância mediana: (30 a 40%)

B
Nível C – São os equipamentos de menor importância: (40 a 50%)

C
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Matriz Criticidade dos
Ativos Onde tudo é considerado crítico, não
existe criticidade, portanto defina
Para a elaboração da Matriz Criticidade é critérios!!!
necessário definirmos critérios para cada um
dos fatores, a metodologia adotada fica a
cargo da Organização e sua Politica de
Manutenção

Segurança e
Custo de
Meio Produção Qualidade Back-up
Manutenção
Ambiente

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Criticidade A
Interrompe o processo produtivo / Reduz capacidade Produtiva

Afeta a Segurança e o Meio Ambiente

Afeta a Qualidade

Não existe Beack-up

Aumenta em mais de 20% os custos anuais de manutenção

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Criticidade B
Afeta a produção, porem de maneira recuperável

Causa lesões e/ou perturbações ecológicas de baixa duração/impacto

Exige reprocessamento do produto

Existe Beack-up porém não está instalado nem disponível a pronta


demanda
Aumenta em mais de 10 a 20% os custos anuais de manutenção

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Criticidade A
Não afeta a produção

Causa danos leves e controláveis a saúde e meio-ambiente

Não afeta a qualidade do produto

Existe Beack-up e está instalado

Não afeta de forma significativa os custos de produção

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Ferramenta admirativas
que auxiliares

Análise SWOT

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Ferramenta admirativas O Quê
(WHAT)
que auxiliares
• Objetivos
• Etapas
Onde • Fases Por que
(WHERE) (WHY)
• Local • Resultados
• Área esperados
• Departamento • Justificativas
• Contexto • Benefícios

5W2H

Quando
(WHEN)
5W2H Quem
(WHO)
• Cronogramas • Recursos
• Prazos Humanos
• Tempo • Equipes
• Funções

COMO
Quanto (HOW (HOW)
MUCH)
• Métodos
• Quantidade de
• Processos
Custos
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Ferramenta admirativas
que auxiliares

Matriz GUT

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Ferramenta admirativas
que auxiliares Ishikawa

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Ferramenta admirativas Pareto
que auxiliares

Princípio de PARETO
O princípio de Pareto (também
conhecido como regra do
80/20, lei dos poucos
vitais ou princípio de escassez
do fator) afirma que, para muitos
eventos, aproximadamente 80%
dos efeitos vêm de 20% das
causas.

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Ficha Técnica dos
Informações que devem estar na Ficha
Ativos Técnica.
• Descrição do Equipamento
A ficha técnica é um documento que carregará as principais • Localização
informações sobre o equipamento. Essas informações são • Foto do Ativo, Equipamento, Máquina...
essenciais para a construção do FMEA (Análise dos Modos e • Principais peças de reposição
Efeitos de Falha), dos planos de manutenção e para sanar • Fluxograma da instalação do ativo
dúvidas sobre o equipamento que os executantes possam vir • Todas a informações contidas na
a ter durante as manutenções. plaqueta de identificação do ativo
• Desenho técnico
A ficha técnica deve ser suscinta, ter no máximo 2 páginas e • TAG
ser de fácil acesso para os executantes e demais
colaboradores do Planejamento e Controle da Manutenção.

Não há necessidade de todos os equipamentos terem um Ficha Técnica,


entretanto isso não é válido para o equipamentos de Criticidade A.

Recomenda-se elaborar a Fichas Técnicas para equipamentos de Criticidade B


após elaborar os de Criticidade A
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Ficha Técnica dos
Ativos

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FMEA – Defeito, Causa, Sintoma e Solução Falha Potencial SINTOMA

FMEA – Failure Modes and Effects Analysis


Metodologia Analítica para identificar Modo e MODO DE FALHA
Efeitos de Falhas.
• Identificar o equipamento ou subsistema, o
modo de operação e o equipamento

FALHA
• Identificar possíveis modos de falhas e suas
causas
• Avaliar os efeitos no sistema de cada modo de
falha
• Identificar medidas para eliminar ou reduzir
riscos associados a cada modo de falha
• Identificar ensaios e teste necessários para
EFEITO DE FALHA
evidenciar e documentar as conclusões
• Fornecer informações aos operadores e
mantenedores do sistema para que eles
FMEA é a base para a elaboração do
entendam as capacidades e limitações do
PCM, se você errar no FMEA, todo o
sistema em alcançar o melhor desempenho CONSEQUÊNCIA
PCM é comprometido
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FMEA
10 Passos para realizar um FMEA

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Ordens de Serviço – OS

Sem sombra de dúvidas é o documento de maior


importância dentro do Setor de PCM, é através
dele que iremos extrair indicadores importantes
para definir as estratégias de manutenção futuras.

Por esse motivo é importante realizar o


treinamentos dos mantenedores para que eles
possam preencher de forma minimamente
satisfatória a OS.

As OS de Manutenção Corretiva e Preventivas


são diferentes, em uma não é possível prever com
exatidão os recursos que serão empregados para
efetuar o reparo do Ativo, enquanto na outra o
reparo é planejado com antecedência evitando o
desperdício de tempo.

OS Manutenção Corretiva

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OS Manutenção
Preventiva

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Produtividade dos
Mantenedores

Para se minimizar os desperdício de


tempo e consequente aumentar a
produtividade da equipe de
mantenedores a melhor saída é
elaborar Planos de Manutenção.
Realizando o planejamento da
manutenção bem como da equipe
podemos dimensionar de forma
assertiva o volume de atividades
que devem ser executada para
manter os ativos confiáveis e
disponíveis.

Uma hora gasta em Planejamento


são cinco horas economizadas em
execução

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Diagrama dos Tempos

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O G AT E K E E P E R

Gatekeeper é aquele que define o que será noticiado de


acordo como valor-notícia, linha editorial e outros critérios.
Gatekeeper também pode ser entendido como o "porteiro"
do Setor de Manutenção. É aquela pessoa que é
responsável pelo filtragem das informações que chegam
através das Solicitações de Ordens de Serviços, ou seja,
ela vai definir, de acordo com critérios pré-definidos, qual
atividade de Manutenção deve ser priorizada e qual pode
esperar.

É de suma importância que todo o Processo de Manutenção Corretiva deva ser


solicitada anteriormente de forma formal para que possa ficar registrada e
consequente gere indicadores.
O documento responsável por controla tal informações é o SSM – Solicitação
de Serviço de Manutenção

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Fluxograma para tomada de
decisão do GK

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Planejando a Manutenção
Preventiva – PMP
As principais informações que um PMP devem conter são:
• Quais serviços de Manutenção serão realizados
• Quando os serviços de Manutenção serão realizados
• Quem são os responsáveis pela execução do serviço –
nome, cargo e função
• Quais os recursos serão alocados para realizar os serviços
de manutenção
• Quanto tempo irá demandar cada atividade de manutenção
• Qual será o custo para realizar a atividade, custo por
unidade e custo global
• Quais dispositivos e ferramentas necessárias para realizar a
atividade
• Quais EPIs serão alocados para realizar a atividade?

Um PMP nada mais é do que uma série de informações aglomeradas, que são devidamente organizadas
de forma lógica, essas informações são extraídas pelo setor de PCM através dos analistas, planejadores e
programadores da Manutenção e vão até o mantenedor de campo.
Podemos criar um PMP através de softwares simples como MS Exel, MS Project e ate mesmo MS Word,
entretanto existem softwares específicos para a gestão e planejamento da manutenção, são os CMMS –
Centered Maintenece Management System, os mais conhecidos são SAP, Fracttal e TOTVS.
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Planejando a Manutenção Principais Objetivos da Manutenção Preditiva.
Preditiva – PMPred • Determinar com exatidão e de forma antecipada a necessidade de
intervenção para reparo no Equipamento
• Eliminar desmontagens desnecessárias para as atividades de
inspeção
• Aumentar o tempo de disponibilidade e confiabilidade dos ativos
A PMPred também conhecida como • Reduzir ao máximo possível as intervenções corretivas
Manutenção Controlada ou manutenção • Impedir o aumento de danos
• Aproveita a vida útil total dos ativos
sobre condição do equipamento, é o tipo de
manutenção que permite garantir uma
Análise por
qualidade de serviço desejada, com base na Ultrassom
aplicação sistemática de técnicas de
análise, utilizando-se de meios de supervisão
Análise
centralizados ou de amostragem, para Vibracional
Manutenção
reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e Preditiva
Instrumentada
diminuir a manutenção corretiva. Análise
Termográfica

Ou seja esse tipo de Manutenção tem o Manutenção


objetivo de prever de forma correta quando Preditiva Análise do
Lubrificante
um componente do Ativo se encontra em
deterioração, ela também defina o melhor Manutenção Utiliza dos
momento para intervir no ativo. Preditiva sentidos humanos
Sensitiva para prever panes

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Vibrações
Planejando a Manutenção excessivas
Preditiva Sensitiva
Aumento de
Tato
Temperatura

As Manutenção Preditiva Sensitiva Folgas


depende diretamente das rotas de
inspeções, uma vez que através das
Mal cheiro
atividades de inspeções sensitivas iremos
planejar estratégias para a Manutenção.
Vazamentos
Olfato
de Gás
É importante frisar que a Inspeção bem
como a Manutenção Preditiva Sensitiva não Manutenção
Oxidação
Pred. Sensitiva
ocorre de maneira instrumentada, e sim
levando os sentidos humanos para captar
Vazamentos
informações das condições do Ativo.

Visão Sujeiras
A principal vantagem desse tipo de
inspeções é a agilidade e o custo baixo,
uma vez que não depende de Desgastes

equipamentos para realizar as análises e


rotas de inspeções. Audição
Ruídos
anormais

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Plano de Lubrificação Principais causas das falhas de rolamentos

53% dos rolamentos falham por


problemas ligados à Lubrificação

• Frequência de Lubrificação Incorreta


• Nível de Lubrificante incorreto Prevenção através do
• Contaminação do Lubrificante Plano de Lubrificação
• Lubrificação incorreta
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Fluxograma de
Lubrificação

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Indicadores – KPIs da
Manutenção

CONTROLE
Objetivo

• Definir a real situação da


planta, indicar pontos
• Relatórios fracos e fortes e sugerir
• Ordens de Serviço melhorias
• Solicitações de Ordens de • Análise SWOT
Serviço
• Indicadores
Backlog
MTBF Através
MTTR
Disponibilidade inerente
TMPF
Para quem não sabe onde vai, qualquer
CTA
caminho serve
OEE
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BACKLOG

Backlog é um indicador de tempo,


portanto seus cálculos devem ser
dados em minutos, horas, dias,
semanas...

σ 𝐻𝐻 𝑂𝑆 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑒𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 + σ 𝐻𝐻 𝑂𝑆 𝑃𝑒𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 + σ 𝐻𝐻 𝑂𝑆 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 + σ 𝑂𝑆 𝐸𝑥𝑒𝑐𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠


𝐵𝑎𝑐𝑘𝑙𝑜𝑔 =
𝐻𝐻 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙

𝐻𝐻 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙 = 𝐻𝐻 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 (%)

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MTBF

Tempo Médio Entre Falhas – MTBF, este indicador


consiste em medir o tempo médio entre falha e outra.
A melhor forma de se administrar esse indicador é
aplica-lo a cada equipamento, dessa forma as
tomadas de decisões podem ser aplicada
individualmente, facilitando as ações.
Seu cálculo também é dado em razão do Tempo

σ 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑒𝑚 𝑏𝑜𝑚 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜


𝑀𝑇𝐵𝐹 =
σ 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎

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MTTR

Tempo Médio para Reparo – MTTR: Esse indicador é


muito utilizado para analisar a eficiência das atividades
de manutenção corretiva.
Podemos verificar de forma prática quanto tempo a
equipe de mantenedores dedicam para solução efetuar
um reparo.
É um excelente indicador para ser empregado na
solução de problemas, com a finalidade de se encontrar
a causa raiz do problema

σ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
σ 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛çõ𝑒𝑠 𝑅𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠

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Disponibilidade
Inerente

O cálculo de disponibilidade de um equipamento ou


instalação tem muito a dizer sobre os seus processos de
manutenção e operação. Como vimos no início desse
capítulo, o objetivo principal do PCM é participar da garantia
da DISPONIBILIDADE e CONFIABILIDADE dos ativos
Uma vez que tenhamos os valores do MTBF e do MTTR,
podemos calcular a disponibilidade que é dada pela seguinte
relação:

𝑀𝑇𝐵𝐹
%𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑥 100
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

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T
TMMP
PFF

Tempo Médio para Falha – TMPF: Esse indicador é


muito semelhante ao MTBF com a diferença que o
MTBF é o somatórios dos tempos médios das falhas
no passado, enquanto o TMPF é o tempo médio que
consideremos para a falha se apresentar, ou seja é um
indicador ligado a Confiabilidade.
A sua aplicação também muda em relação ao MTBF,
ele é aplicado para ativos NÃO reparáveis, tais como
lâmpadas, filtros, fusíveis, reles etc...

σ 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑖𝑒𝑠
𝑇𝑀𝑃𝐹 =
σ 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠

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C TA
C TA

Controle por Tipo de Atividade, este indicador está ligado


tanto a confiabilidade quanto a produtividade, ele controla
os quatro tipos de Manutenção.
• Manutenção Corretiva
• Manutenção Preventiva
• Manutenção Preditiva
Engenharia da Manutenção
Dentro da análise de tempo empregado em cada tipo de
manutenção podemos, agindo assim como um farol para
tomadas de decisões estratégicas do PCM

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OEE

Eficiência Global do Equipamento OEE, este indicador abrange as


áreas de Produção, Qualidade e Manutenção, esse indicador
através da performance, qualidade e disponibilidade ele irá nos
entregar a eficiência global do equipamento

1° Passo – Cálculo da Qualidade das peças


produzidas pela máquina.
σ 𝑃𝑒ç𝑎𝑠 𝐵𝑜𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎𝑠
%𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑥 100
σ 𝑃𝑒ç𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎𝑠

2° Passo – Cálculo da Performance da máquina 𝑂𝐸𝐸 = %𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑥 %𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑥 %𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒


𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑅𝑒𝑎𝑙
%𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑥 100
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎

3° Passo – Cálculo da Disponibilidade da


Sem Controle, Potência não é
máquina
𝑀𝑇𝐵𝐹 nada
%𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑥 100
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 Eng. Mecânico Ayrison Trevisan -
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Demais
Indicadores

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Custo de
Manutenção

Custos Diretos Custos Indiretos

• Mão de • Peças • Paradas de • Depreciação • Custos


Obra • Insumos Produção Ativos Induzidos
• Ferramentas

A média nacional dos Custo Global da


Manutenção é de 3 a 4% sobre o
faturamento
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Budget da Manutenção

Budget = Orçamento.
Volume de dinheiro direcionado BUDGET
para o setor de manutenção
durante o ano

Capital Operating
Expediture Expeditur
Investimentos em bens tangíveis Despesas Operacionais para
C O
e intangíveis para manter a manter a produção os ativos
A P
produção de um produto ou físicos e atividades da empresa.
P serviços para benefícios futuros Custos de mão de obra, peças, E
E Ferramentas, máquinas, aumento serviços terceirizados, etc... X
X do quadro de funcionários etc...
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Como definir o CAPEX e OPEX

CAPEX

Existem Equipamentos/Máquinas que necessitam serem substituídos?


Quanto será investido para a capacitação da equipe técnica?
Será necessário aumentar ou melhorar o quadro de funcionários?
Serão adquiridas novas ferramentas?
Serão adquiridas novas tecnologias para o setor?

OPEX
Despesas administrativas
Peças e Materiais necessários para manter o PCM
Serviços necessários para manter o PCM
Energia Elétrica, ar-comprimido, vapor, combustível...
Conformidades regulatórias (NR e Normas Técnicas)
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Gestão de Estoque e Peças de
Reposição

MRO – Manintenance, Repair and


Ativos Físico Global Operations

25%
1. Inventariar o Estoque
2. Análise de Criticidade ABC
3. Análise do Consumo nos Últimos 36 Messes
Ativos Físicos Estoque 4. Divisão por Categoria – Estocáveis, Obsoletos
ou Make-to-Order
5. Ponto de Ressuprimento

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1 – Inventariar o Estoque

1. Levantar todos os itens em Estoque


1. Dividir em Categorias
2. Anexar Informações para cada item
1. Código do Produto: Descrição e Grupo
2. Código do Fornecedor
3. Quantidade atual em Estoque
4. Custo unitário
5. Consumo do item nos últimos 36 meses

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2 – Análise de Criticidade ABC

A Análise de Criticidade ABC se assemelha ao


principio de Pareto.
80% do valor total do Estoque é baseado em
apenas 20% do total de itens

A
70 – 80% do
B
15 – 25% do
C
5% do valor e
valor e 10 – valor e 50% do
30% do volume
20% do volume volume do
do estoque
do estoque estoque

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3 – Análise do Consumo dos
itens nos últimos 36 Meses.

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4 – Divisão por
Categoria

Itens Itens Make Itens


Estocáveis to Order Obsoletos

IMD – Intervalo Médio entre Demandas IMD > 5


Estocáveis
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑁𝑢𝑙𝑎∗
𝐼𝑀𝐷 = IMD > 2 a 5
𝑄𝑢𝑎𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑠𝑒𝑠 𝑠𝑒𝑚 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎∗
Make to Order
• * Situação onde não foi necessário alimentar o Estoque
IMD < 2
• ** Meses em que não houve retirada dos item no Estoque
Obsoletos

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5 – Ponto de Ressuprimento

Ponto de Ressuprimento
Estoque de Segurança
Quantidade de Itens que
▪ Atraso Fornecedor
devem ser comprado para
▪ Variações Demanda
reposição do estoque

𝑃𝑅 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜∗ 𝑥 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑀é𝑑𝑖𝑜 ∗ + 𝐸𝐷𝑆


𝐸𝐷𝑆 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑚é𝑑𝑖𝑜 𝑥 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚 𝑑𝑒 𝑒𝑟𝑟𝑜 * Tempo entre solicitação de compra e chegada do item
** Consumo médio daquele período

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Curva ABC do Estoque A
70 – 80%
do valor e
10 – 20%
do volume
do estoque

B
15 – 25%
do valor e
50% do
volume do
estoque

C
5% do
valor e
30% do
volume do
estoque
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Relatórios de Análises de
Falhas Quem deve participar? O que deve conter o Relatório?

Engenheiro de
Manutenção

1. Cabeçalho
2. Descrição da Ocorrência
BRAINSTROME Analistas de 3. Diagrama de Ishikawa
“Torô de Ideias” Manutenção 4. Sintomas Evidenciados
5. Anexar Evidências (fotos,
Os Brainstorms podem vídeos etc)
ser executados de três Programadores de 6. 5 Why, ou 5 Porquês.
maneiras. Manutenção 7. Plano de Ação 5W2H
8. Matriz GUT
1. Estruturado 9. Gerar Relatório Final
2. Semiestruturado
3. Não Estruturado Técnicos Mecânicos
mais experientes

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Considerações Finais

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Bibliografia

1. BRANCO FILHO, Gil. A Organização o Planejamento e o Controle da Manutenção;


2. TELES, Jhonata. Planejamento e Controle da Manutenção Descomplicado;
3. RAMOS DINIZ GONÇALI, Pedro. Organização e Gestão da Manutenção Industrial;
4. OLIVEIRA ALBURQUEQUE, Marcelo. Sistema de Gestão da Manutenção Baseada; no
Grau de Maturidade da Organização, no Âmbito da Manutenção;
5. G. XENOS, Harilaus. Gerenciando a Manutenção Produtiva;
6. SILVA PAULO, Romeu. Gerenciamento do Setor de Manutenção
7. RICARDO GARCIA VIANO, Hebert. PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
8. SOUZA FUJARRA, Jefferon. A Bíblia da Manutenção
9. NBR – 5462/1994 – Confiabilidade e Mantenabilidade

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