SISTEMA APPCC (ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE) DE ACORDO
COM A NBR ISO 22000
HACCP (HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS) SYSTEM ACCORDING TO ISO
22000
Samira Luana de Paula1
Mauro Antonio da Silva Sá Ravagnani
1 proposes a discussion of alternatives and suggestions for
Departamento de Engenharia Química – Universidade
Estadual de Maringá. Campus Universitário, Av. Colombo,
5790, Bloco E-46 Sala 09 – CEP87020-900 – Maringá – PR
– Brasil. Telefone: (44) 3261-4745 – Fax: (44)3261-4793.
Autor Responsável pelo recebimento de correspondência.
Email: samiraluana@hotmail.com
Revista Tecnológica
Resumo: Garantir a inocuidade dos alimentos é tarefa
obrigatória das indústrias. O sistema APPCC (Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle) traz uma série de
benefícios para as empresas neste sentido. Dentre eles,
pode-se citar: Garantia da segurança de alimentos,
diminuição de custos operacionais, redução de Recall e
reprocessamento, diminuição de testes nos produtos
acabados, redução de perdas, maior credibilidade e
competitividade e atendimento à legislação. Porém, na
prática, a maioria das empresas possui o plano APPCC
apenas para atender as exigências da legislação, e não o
implanta de fato. Outro agravante é a utilização de planos
não personalizados, utilizando dados prontos e pouco
eficientes para a indústria em questão. Dessa forma, o
presente trabalho propõe uma discussão sobre
alternativas e sugestões de melhoria durante a elaboração
e implantação do sistema APPCC, utilizando uma
metodologia diferenciada e baseada na NBR ISO 22000.
Palavras chave: APPCC. Perigos. ISO 22000.
Abstract: It is mandatory task of industries Ensuring food
safety. The HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Point) system has a number of benefits for food
companies, among which one can include: Ensuring
product safety, reduced operating costs, reduced recall
and reprocessing activities, decrease testing finished
products, waste reduction, greater credibility and
competitiveness and legal compliance. However, most
companies have a HACCP plan only to meet the
requirements of the legislation, and they don’t do it.
Another problem is the use of non-personalized plans,
using ready and inefficient data for the industry in
question. However, the implementation methodology
used may impede the process industries. Thus, this paper
improvement during the implementation and execution of
HACCP system, using a different methodology based on
the NBR ISO 22000
Keywords: HACCP. Hazards. ISO 22000.
Maringá, v. 20, p. 97-104, 2011.
 Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) de acordo com a NBR ISO 22000
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1 INTRODUÇÃO
O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle) é uma forma de identificar e
analisar os perigos envolvidos na cadeia de
alimentos, buscando alternativas de controle
com o intuito de garantir a segurança do
consumidor (Paula e Ravagnani, 2009). Por esse
motivo esse sistema se torna muitas vezes um
requisito para determinados clientes,
principalmente quando se trata de exportação.
Luning e Marcelis (2009) citam que a gestão
da qualidade dos alimentos tem se tornado cada
vez mais desafiadora, sendo necessária sua
atualização constante, seja por novas
tecnologias, cuidados com o meio ambiente ou
atendimento a novas legislações. Para que esses
programas tenham sucesso, as indústrias
precisam estar sempre atentas e com uma equipe
preparada para executar tal atividade.
O Sistema APPCC é um diferencial importante
para as indústrias de alimentos. Atualmente a sua
implantação garante a garantia de contratos com
clientes dos mais exigentes, no Brasil e exterior.
Grob et al. (2009) citam que a legislação dos
Estados Unidos por exemplo, exige que seja
assegurada a inocuidade dos alimentos a cada
etapa da sua cadeia produtiva.
Para isso é necessário que fornecedores,
produtores, terceiros, indústrias,
transportadoras, centros de distribuições, pontos
de venda e consumidores alinhem seus
conhecimentos sobre o assunto. Violaris et al.
(2008), discutem a grande exigência da Comissão
Européia em relação a compra de produtos
alimentícios.
Apesar de sua importância para as empresas,
o Sistema APPCC é pouco aproveitado pelas
indústrias que o adotam. Por esse motivo, este
trabalho aborda sugestões de melhoria na
metodologia tradicional aplicada, visando o
melhor aproveitamento desse Sistema na
garantia da segurança de alimentos, bem como
na reestruturação de processos internos.
1.1 NBR ISO 22000:2006
A necessidade de harmonizar os requisitos e
garantir a segurança do alimento ou produto
agrícola comercializado trouxe à tona a
necessidade de uma norma que certificasse um
sistema de gestão de segurança de alimentos. A
criação do Codex Alimentarius teve como um dos
seus objetivos harmonizar o comércio mundial de
Revista Tecnológica
alimentos (CODEX ALIMENTARIUS, 2009). Depois
disso, um marco importante foi a assinatura do
Acordo de Aplicação de Medidas Sanitárias e
Fitossanitárias pela Organização Mundial do
Comércio (OMC) que deu forças ao Codex.
Entretanto, faltava algo que garantisse o
cumprimento dos requisitos de segurança de
alimentos e ao mesmo tempo facilitasse a vida
dos vendedores e compradores de diferentes
partes do mundo.
Diante desse panorama, a International
Organization for Standartization (ISO) elaborou a
família de Normas ISO 22000. Esses documentos
foram elaborados pelo grupo de trabalho
(working group) WG 8, do Comitê Técnico TC 34.
Especialistas de 23 países e organizações como:
Comissão do codex Alimentarius, World Food
Safety Organization (WFSO), Food and Drink
Industries of the Europen Union (CIAA), entre
outros, participaram de elaboração das normas
relacionadas com a gestão da segurança de
alimentos. A primeira norma da família ISO 22000
foi publicada em setembro de 2005. A ABNT
traduziu e publicou essa Norma em 05 de junho
de 2006.
Assim, a Norma ABNT NBR ISO 22000:2006,
implantada e certificada por meio de auditorias
independentes reconhecidas internacionalmente,
permite atestar a implantação de um sistema de
gestão da segurança de alimentos.
Os requisitos da Norma são genéricos e
aplicáveis a todas as organizações na cadeia dos
alimentos, independente de tamanho e
complexidade. Isso significa que a Norma pode
ser implantada em empresas direta ou
indiretamente envolvidas na produção de
alimentos, por exemplo, produtores de
alimentação e abastecimento, empresas
fornecedoras de serviços de limpeza, serviços de
transporte, estoque e distribuição, fornecedores
de equipamentos, embalagens e outros materiais
que entram em contato com os alimentos.
A Norma combina os seguintes elementos-
chave com o objetivo de garantir a segurança dos
alimentos ao longo da cadeia produtiva:
• Comunicação interativa;
• Gestão do sistema;
• Princípios do APPCC;
• Programas de pré-requisitos.
Maringá, v. 20, p. 97-104, 2011.

1.2 PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITOS (PPR),
PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS OPERACIONAIS
(PPRO) E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (PCC)
Os programas de Pré-Requisitos (PPRs), de
acordo com ABNT NBR ISO 22000:2006, são
condições básicas e atividades necessárias para
manter um ambiente higiênico ao longo da
cadeia produtiva e para fabricar alimentos
seguros para o consumo humano.
Os PPRs nada mais são que as Boas Práticas
aplicadas ao seu segmento correspondente. Boas
Práticas Agrícolas (BPA), Boas Práticas de
Fabricação (BPF), Boas Práticas de Distribuição
(BPD), entre outras.
Esses programas controlam as seguintes
atividades:
• Relacionamento com os
fornecedores/produtores;
• Limpeza dos Equipamentos e Instalações;
• Higiene e Saúde dos Funcionários;
• Manutenção dos equipamentos e APPCC veio se disseminando em todo o mundo.
instalações;
• Calibração de equipamentos;
• Controle de pragas;
• Garantia da potabilidade da água;
• Controle de resíduos;
• Rastreabilidade e Recall.
Ainda de acordo com a ABNT NBR ISO
22000:2006, utiliza-se o termo Programa de Pré-
Requisito Operacional (PPRO). O PPR operacional
é o procedimento de controle identificado pela
análise prévia de perigos como essencial para
controlar a probabilidade da introdução,
contaminação ou proliferação de perigos à
segurança de alimentos (Paula e Ravagnani,
2009).
Se a empresa decidir controlar um perigo
utilizando somente o PPR, este programa passa a
ser chamado de PPRO. Ou seja, um pré-requisito
que elimina ou reduz a níveis aceitáveis um
determinado perigo. Caso a decisão seja por
etapa do processo, essa etapa se tornará um
Ponto Crítico de Controle (PCC).
Ponto crítico de controle é a última etapa de
um processo, capaz de prevenir, eliminar ou
reduzir a níveis aceitáveis um perigo relativo à
segurança de alimentos (ABNT NBR ISO
22000:2006).
Dessa forma, conclui-se que os PCCs e PPROs
têm a mesma função em uma linha de produção,
Revista Tecnológica
Paula e Ravagnani
99
que é eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis tal
perigo. A diferença básica é que o PCC é a última
etapa do processo de produção capaz de eliminar
o perigo considerado e o PPRO é um programa
realizado pela empresa antes mesmo que
qualquer máquina seja ligada. Em muitos casos a
indústria pode optar qual controle quer realizar,
e esse é o grande desafio.
1.3 APPCC DE ACORDO COM A NBR ISO
22000:2006
O Sistema APPCC, conhecido
internacionalmente como HACCP (Hazard
Analysis and Critical Control Point) originou-se na
Grã-Bretanha, estimulado pelas primeiras viagens
espaciais tripuladas no início dos anos 60. A
NASA (Administração Espacial e da Aeronáutica)
havia estabelecido como prioridade a saúde dos
astronautas, e naquela época às doenças
associadas aos alimentos foram consideradas as
mais importantes e perigosas. A partir disso o
Conforme Paula e Ravagnani (2008) deve ficar
claro a diferença entre plano e sistema APPCC. O
plano APPCC é um documento formal que reúne
informações importantes, contendo todos os
detalhes considerados críticos para a produção
de alimentos seguros. O sistema como um todo é
o que garante a segurança dos alimentos. O
plano APPCC é o documento necessário para a
execução e estruturação do sistema APPCC. Os
sete princípios do sistema APPCC são:
1. Análise dos perigos e medidas preventivas;
2. Identificação dos pontos críticos de controle;
3. Estabelecimento dos limites críticos;
4. Estabelecimento dos procedimentos de
monitoramento;
5. Estabelecimento das ações corretivas;
6. Estabelecimento dos procedimentos de
verificação;
7. Estabelecimento dos procedimentos de
registro.
Seguindo a linha da NBR ISO 22000:2006, um
perigo pode ser eliminado, controlado ou
prevenido por um PPR, por uma etapa do
processo ou uma combinação dos dois. O desafio
da implantação de um plano APPCC seguindo
esse raciocínio é permitir que a indústria
identifique se é mais vantajoso controlar o perigo
por PPR, por processo ou por uma combinação
dos dois.
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 Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) de acordo com a NBR ISO 22000
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Para Rodriguez e Carrascosa (2009), esse
sistema também pode ser implantado com foco
em qualidade de um modo geral. Sendo assim,
outros aspectos podem ser levados em conta,
como odor, sabor, aspecto visual, cor, tornando
seu controle ainda mais abrangente.
2 DESENVOLVIMENTO DE METODOLOGIA PARA
IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA APPCC
Esse trabalho discute uma metodologia para a
implantação do Sistema APPCC em uma indústria
de alimentos de acordo com a NBR ISO 22000. É
importante destacar que a empresa que
implantará o sistema deverá se organizar e dispor
um tempo semanal de no mínimo duas horas
para a elaboração e execução do trabalho. A
empresa deve possuir pessoas interessadas e
competentes para formar a equipe APPCC,
conforme citado abaixo. A necessidade de
investimentos aparecerá como resultado da
elaboração do plano APPCC. Por isso, a diretoria
deve estar comprometida e ciente de que muitas
vezes, para implantar o Sistema de fato, é
necessário investir na produção ou em
equipamentos. Porém, isso não é regra. Em
alguns casos é mais uma questão de organização
do que investimento propriamente dito. Para
avaliar essa necessidade, é preciso elaborar o
plano inicial, feito de acordo com as etapas
mostradas na sequência.
A sequência proposta é detalhada a seguir:
2.1 EQUIPE APPCC
Inicialmente uma equipe deve ser formada na
empresa que está implantando esse programa. É
importante que essa equipe possua integrantes
com conhecimentos variados e seja aprovada
pela diretoria.
A concordância da alta direção é
extremamente importante para o andamento
dos trabalhos. O número ideal de participantes
nesta equipe é cinco, e estes devem reunir-se
semanalmente para discussão das atividades.
2.2 ELABORAÇÃO DE FLUXOGRAMA E moderada e disseminação extensa como
VALIDAÇÃO
A equipe precisa estruturar um fluxograma
detalhado do processo, bem como descrever
cada uma de suas etapas. Posteriormente a
equipe faz a conferência “in loco” do
fluxograma, garantindo sua validação.
Revista Tecnológica
2.3 IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS
Nesta fase a equipe define quais os perigos
são importantes em cada etapa do processo e
nas matérias-primas. Essa definição é feita a
partir do histórico da empresa, experiência dos
funcionários, legislações vigentes e literatura.
2.4 IDENTIFICAÇÃO DA SIGNIFICÂNCIA DOS
PERIGOS
Neste momento, a equipe deve analisar
novamente os perigos com um olhar mais crítico,
levando em conta a severidade e o risco
associado ao perigo. Essa atividade será
importante para validar as decisões tomadas
Os diferentes tipos de perigos podem
provocar consequências de gravidades variáveis
nos consumidores, resultando em diferentes
graus de severidade das patologias (SENAI/RJ,
2008).
Exemplos de perigos com severidade alta são:
• Microorganismos que podem causar um
quadro clínico muito grave nos
consumidores. Exemplos: Clostridium
botulinim, Salmonella typhi, Shigella
dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Brucella
melitensis, Clostridium perfringens tipo C,
Vírus da hepatite, Listeria monocytogenes,
Taenia solium.
• Perigos químicos como substâncias químicas
proibidas ou usadas indevidamente, como
agrotóxicos e produtos veterinários. Metais
como mercúrio, ou aditivos químicos que
podem provocar alergia. Toxinas
microbianas também se enquadram em
severidade alta.
• Perigos físicos como pedras, vidros, agulhas,
metais e outros objetos pontiagudos ou
cortantes.
• Alguns exemplos de perigos com severidade
média são:
• Patologias resultantes da contaminação por
microorganismos de patogenicidade
Escherechia coli enteropatogênica,
Salmonella spp, Shigella spp, Streptococcus.
• Perigos com severidade baixa podem ser:
• Alguns microorganismos de patogenicidade
moderada e disseminação restrita, como
Bacillus cereus, Clostridium perfringens tipo
A.
Maringá, v. 20, p. 97-104, 2011.

• Uso inadequado de aditivos, como sulfitos.
• Sujidades leves e pesadas (terra, areia,
serragem), insetos inteiros ou fragmentos,
pêlos, cabelos. Consiste nos perigos que não
causam injúrias ou danos a integridade física
do consumidor, mas sim danos psicológicos
quando presentes nos alimentos.
A avaliação do risco de determinado perigo
depende da freqüência de manifestação do
mesmo. Embora existam dados sobre a avaliação
quantitativa de riscos nem sempre é possível sua
avaliação numérica. A estimativa do risco é
obtida pela combinação de experiências e dados
epidemiológicos.
Sendo assim, caso um perigo apresente
severidade baixa e um risco baixo, com certeza
não haverá a necessidade de considerar esse
perigo como significativo. Um perigo de
severidade média e risco baixo por exemplo,
Tabela 1 Exemplo de Perigos e Medidas Preventivas de Controle
M.P./Etapas do Processo Perigos
Bactérias dos gêneros:
Micrococcus, Streptococcus e
Leite Cru Corynebacterium (B)
Salmonella spp (B)
Essa organização já permitirá uma visão
ampla do processo para a equipe APPCC. Basta
analisar as medidas preventivas de controle para
constatar se um perigo é eliminado por programa
de pré-requisito ou por uma etapa do processo. A
Salmonella spp por exemplo, é controlada pela
temperatura e pasteurização. Com isso, fica
evidente que, apesar de realizarem medidas de
prevenção, apenas uma etapa do processo, no
caso a pasteurização, será capaz de eliminar este
perigo. Por outro lado, as bactérias Micrococcus,
Streptococcus e Corynebacterium são eliminadas
Revista Tecnológica
Paula e Ravagnani
101
poderá ser descartado da mesma forma. Essa
análise pode ser feita de forma subjetiva pela
equipe APPCC, ou a partir de técnicas de
otimização de processos.
2.5 MEDIDAS PREVENTIVAS
Com a definição dos perigos significativos, são
relacionadas as medidas preventivas para a
eliminação ou redução destes perigos a níveis
aceitáveis. Essas medidas preventivas de controle
podem ser Programas de pré-requisitos ou
etapas do processo.
Para facilitar, as respostas podem ser
organizadas em forma tabular, como
apresentado na Tabela 1.
Medida Preventiva de Controle
Conscientização dos produtores;
Higiene na Ordenha;
Controle da Mastite.
Controle da Temperatura;
Pasteurização.
apenas por medidas de pré-requisitos, conforme
tabela acima.
2.6 PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
Nesta etapa, os Pontos Críticos de Controle
(PCC) são identificados a partir da árvore
decisória modificada apresentada na Figura 1.
Essa árvore é utilizada para cada perigo em cada
etapa do processo.
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 Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) de acordo com a NBR ISO 22000
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Figura 1 Árvore Decisória Modificada

As respostas obtidas com a aplicação desta árvore podem ser organizadas na Tabela 2.

Tabela 2 Exemplo de Respostas obtidas da Árvore Decisória

Perigos significativos (Biológico, físico
Etapa do processo 1 2 Conclusão
e/ou químico)
Microorganismos patogênicos (ex:
Recepção do leite NÃO NÃO NÃO É PCC
Salmonella spp) (B)

2.6 IDENTIFICAÇÃO DOS PROGRAMAS DE PRÉ
REQUISITOS OPERACIONAIS (PPRO).
A identificação dos PPROs neste momento é
apenas uma questão de organização. Para isto,
basta utilizar a Tabela 1 e verificar os perigos que
são controlados por medidas preventivas de
controle relacionadas a programas de pré-
requisitos. Ou seja, os PPROs são PPRs definidos
como as únicas alternativas para o controle de
determinado perigo. Assim, basta transcrevê-los
para a Tabela 3.

Tabela 3 Exemplo de Perigos e PPROs

M.P./Etapas do Processo Perigos PPROs
Bactérias dos gêneros: Conscientização dos produtores;
Micrococcus, Streptococcus e Higiene na Ordenha;
Corynebacterium (B) Controle da Mastite.
Bactérias dos gêneros: Bacillus, Conscientização dos produtores;
Leite Cru
Clostridium, podendo formar esporos de Transporte adequado;
Clostridium (B) Monitoramento da temperatura.
Conscientização dos produtores;
Escherechia coli enteropatogênica (B)
Higiene na Ordenha.

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2.7 IDENTIFICAÇÃO DOS PROGRAMAS DE PRÉ REQUISITOS (PPR).
Neste momento, as medidas preventivas de controle relacionadas a Pré-requisitos e não exclusivas no
controle de certo perigo, são descritas na Tabela 4
Tabela 4 Exemplo de Perigos, PPRs e PCCs
M.P./Etapas do
Perigos
Processo
Patógenos (ex: Salmonella
Leite Cru
spp) (B)
Como a própria definição já diz, os PPRs
descritos na Tabela 3 não são capazes de eliminar
sozinhos os perigos das etapas acima descritas.
Por esse motivo, nesta tabela é importante
constar o Ponto Crítico de Controle que eliminará
o perigo. Este PCC já foi definido anteriormente
com a ajuda da Figura 1 e Tabela 2. Essa forma de
apresentação facilitará posteriormente a análise
das decisões tomadas.
2.8 VALIDAÇÃO DAS DECISÕES TOMADAS
Com a definição dos PCCs e PPROs do
processo, basta validá-los, verificando a eficiência
desses controles. Para isso é necessário definir as
variáveis que serão monitoradas e os limites
críticos que devem ser respeitados. Essa
validação pode ser feita a partir de um
acompanhamento do processo, análises
microbiológicas ou aplicação de técnicas de
otimização de processos.
Nesse momento é importante também que a
equipe analise a Tabela 4, verificando se é
possível intensificar o controle nos PPRs
identificados, fazendo com que os mesmos sejam
únicos na eliminação do perigo, tornando-se
assim PPROs. Muitas vezes é mais viável investir
em programa de pré-requisito, e eliminar a
necessidade de controle do mesmo perigo no
ponto crítico de controle.
Um exemplo comum nas empresas é
referente ao perigo físico metal. A manutenção
preventiva é um PPR que pode controlar esse
perigo. Muitas empresas que não têm condições
de investir em detectores de metais intensificam
esse programa para controlar esse perigo.
A Tabela 4 permite essa visualização, fazendo
com que a empresa possa optar entre intensificar
um programa de pré-requisito, ou investir em
adequação e melhorias em um ponto crítico de
controle.
Revista Tecnológica
Paula e Ravagnani
103
PPRs PCCs Correspondentes
Controle da Temperatura. Pasteurização.
2.9 AÇÕES CORRETIVAS, CORREÇÕES E
VERIFICAÇÃO
Cabe a equipe APPCC definir quais as ações
serão realizadas no caso de uma falha no
processo. Para isso, é importante relacionar as
correções e ações corretivas. As primeiras são
aquelas atitudes imediatas que devem ser
tomadas para evitar prejuízos maiores. Ex:
Acrescentar determinada matéria-prima; regular
o ph, ajustar a temperatura, reprocessar,
descartar, etc.
As ações corretivas, por sua vez, são ações
planejadas, focadas na causa do problema. Para
isso, é necessário um planejamento. Exemplos
comuns são: realização de treinamentos para
funcionários, relatório de não conformidade para
o fornecedor, aplicação de novo procedimento
de análise, etc.
Para finalizar, é preciso definir os
procedimentos de verificação da eficácia do
sistema APPCC. Essas atividades são realizadas
anualmente para confirmar se o plano está
implantando e principalmente, atingindo seu
objetivo. Ações usuais nesse sentido são:
auditorias internas, revisão do plano e análises
microbiológicas. As técnicas de validação
realizadas no final da elaboração do documento
também podem ser utilizadas como verificação
com o intuito de confirmar a implantação do
sistema APCC.
3 CONCLUSÕES
Os métodos de elaboração de planos APPCC
seguindo a linha do Codex Alimentarius
concentram-se apenas em encontrar os pontos
críticos de controle, considerando que as boas
práticas de fabricação já foram implantadas com
sucesso. Porém, na maioria das vezes, elas
possuem falhas que devem ser corrigidas para
garantia da segurança do alimento.
Maringá, v. 20, p. 97-104, 2011.
 Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) de acordo com a NBR ISO 22000
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Seguindo os novos conceitos da NBR ISO
22000, as análises tornam-se mais abrangentes e
completas. A tomada de decisões é facilitada, já
que as medidas preventivas de controle são
definidas analisando processo e programa de
pré-requisito. Com isso, é possível decidir pela
intensificação de um controle de Boas Práticas de
Fabricação ou melhoramento de um processo
produtivo. Essas decisões podem ser focadas em
redução de custos e tempo ou eficiência na
eliminação de determinado perigo.
As discussões deste trabalho permitiram
mostrar que o Sistema APPCC pode possuir uma
conduta mais abrangente. A diferença deste
método para o tradicional é que o empresário
tem uma visão global do processo, podendo
analisar seus pontos fracos e fortes, facilitando
sua tomada de decisão. Adotar essas melhorias
propostas faz com que o Sistema APPCC não seja
apenas uma formalidade para atendimento de
requisitos de clientes ou legislação.
Porém, para o sucesso do trabalho, caberá a
diretoria da empresa realizar as mudanças
necessárias, avaliando a necessidade de
substituição de processos ou realização de
investimentos.
REFERÊNCIAS
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qualquer organização na cadeia produtiva de
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