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Governador

Cid Ferreira Gomes

Vice Governador
Domingos Gomes de Aguiar Filho

Secretária da Educação
Maria Izolda Cela de Arruda Coelho

Secretário Adjunto
Maurício Holanda Maia

Secretário Executivo
Antônio Idilvan de Lima Alencar

Assessora Institucional do Gabinete da Seduc


Cristiane Carvalho Holanda

Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC


Andréa Araújo Rocha
Escola Estadual de Educação Profissional [EEEP] Ensino Médio Integrado à Educação Profissional

Índice

Capitulo 1 – Controlador Lógico Programável 2


Capitulo 2 –Lógica Sequencial 32
Capitulo 3 – Do Grafcet à Linguagem de Redes 54

Bibliografia 70

Eletromecânica – Automação 1
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CAPITULO 1

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL

1.1 - Introdução
Durante a década de 50, os dispositivos eletromecânicos foram os recursos mais
utilizados para efetuar controles lógicos e de intertravamentos nas linhas de produção e em
máquinas isoladas. Tais dispositivos, baseados principalmente em relês, tinham especial
importância na indústria automobilística em que a complexidade dos processos produtivos
envolvidos exigia, não raro, instalações em painéis e cabines de controle com centenas de
relês e, consequentemente, um número maior ainda de interconexões deles.
Tais sistemas de controle, apesar de funcionais, apresentavam problemas de ordem
prática bastante relevantes. Como as instalações possuíam uma grande quantidade de
elementos, a ocorrência de uma falha qualquer significava o comprometimento de várias horas
ou mesmo dias de trabalho de pesquisa e correção do elemento faltoso. Além disto, pelo fato
de os relês apresentarem dimensão física elevada, os painéis ocupavam grande espaço, o qual
deveria ser protegido contra humidade, sobre temperatura, gases inflamáveis, oxidações,
poeira, etc.
Outro fator ainda comprometedor das instalações a relês era o fato de que como a
programação lógica do processo controlado era realizada por interconexões elétricas com
lógica fixa (hardwired), eventuais alterações na mesma exigiam interrupções no processo
produtivo a fim de se reconectarem os elementos. Interrupções estas nem sempre bem-vindas
na produção industrial. Como consequência ainda, tornava-se obrigatória a atualização das
listas de tiação como garantia de manter a documentação do sistema.
Com o advento da tecnologia de estado sólido, desenvolvida a princípio em substituição
às válvulas a vácuo, alguns dispositivos transistorizados foram utilizados no final da década de
50 e início dos anos 60, sendo que ta™ dispositivos reduziam muitos dos problemas existentes
nos relês. Porém foi com o surgimento dos componentes eletrônicos integrados em larga
escala (LSI) que novas fronteiras se abririam ao mundo dos computadores digitais e, em
especial as tecnologias para a automação industrial.
Assim, a primeira experiência de um controle de lógica que permitisse a programação
por recursos de software foi realizada em 1968, na divisão de nidramat.cos da General Motors
Corporation. Aliado ao uso de dispositivos periféricos, capazes de realizar operações de
entrada e saída um minicomputador com sua capacidade de programação pode obter
vantagens técnicas de controle que suplantaram o custo que tal implementação representou na
época. Iniciava-se a era dos controladores de lógica programável.
Essa primeira geração de PLC, como poderia ser denominada recebeu sensíveis
melhorias com o advento dos microprocessadores ocorrido durante os anos 70. Assim, não se
tornava necessário o uso de computadores de grande porte, tornando-o uma unidade isolada.
Foram adicionados ainda recursos importantes tais como interfaces de operação e
programação facilitadas ao usuário, instruções de aritmética e de manipulação de dados
poderosas recursos de comunicação por meio de redes de PLC, possibilidades de configuração
específica a cada finalidade por meio de módulos intercambiáveis dentre outras inúmeras
vantagens encontradas nos modelos comerciais que estão atualmente disponíveis.
Assim, os técnicos em controle de máquinas e processos passaram a contar com um
dispositivo capaz de:
a) Permitir fácil diagnóstico de funcionamento ainda na fase de proieto do
sistema e/ou de reparos em falhas que venham a ocorrer durante a sua
operação.

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b) Ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espaço físico


exigido.
c) Operar com reduzido grau de proteção, pelo fato de não serem gerados
falseamentos.
d) Ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o processo
produtivo (programação on-line).
e) Possibilitar a criação de um banco de armazenamento de programas que
podem ser reutilizados a qualquer momento.
f) Manter uma documentação sempre atualizada com o processo em
execução.
g) Apresentar baixo consumo de energia.
h) Manter o funcionamento da planta de produção com uma reduzida equipe
de manutenção.
i) Garantir maior confiabilidade pela menor incidência de defeitos,
j) Emitir menores níveis de ruídos eletrostáticos.
k) Ter a flexibilidade de expansão do número de entradas c saídas por serem
controladas.
l) Ter a capacidade de se comunicar com diversos outros equipamentos.

Em nível de Brasil porém, é na década de 80, que o PLC veio a proliferar na indústria,
primeiramente pela absorção de tecnologias utilizadas na Matriz das multinacionais.
Atualmente, com a crescente redução no custo do PLC, observa-se ò incremento de sua
utilização nas indústrias em geral, independente de seu porte ou ramo de atividades19.

Definições Importantes
Devido à ampla gama de equipamentos e sistemas disponíveis para controle industrial,
aliada à crescente capacidade de recursos que o PLC vem agregando, existe a possibilidade
de confundir outros equipamentos com ele. Para evitar tal equívoco, devem-se observar as três
características básicas, que servem de referência para identificar um equipamento de controle
industrial como sendo um controlador lógico programável:
a) O equipamento deve executar uma rotina cíclica de operação enquanto em
funcionamento;
b) A forma básica de programação deve ser realizada a partir de uma
linguagem oriunda dos diagramas elétricos de relês;
c) O produto deve ser projetado para operação em ambiente industrial sujeito
a condições ambientais adversas.
A utilização de siglas também é um fator de confusão. Veja as mais
utilizadas:
CLP: tradução para o português da sigla Programmabie Logic Controller ou seja,
Controlador Lógico Programável/a qual tem sua utilização restrita uma vez que se tornou marca
registrada de propriedade exclusiva de um fabricante nacional.
PLC: abreviatura do termo em inglês Programmabie Logic Controller a qual e adotada
neste e nos demais capítulos quando se fizer menção a tal equipamento.
19 - Para reduzir os custos e justificar a utilização de tal equipamento em setorcs nos
quais o número de variáveis a ser controlado é pequeno, utiliza-se atualmente o conceito de
"relês lógicos inteligentes", igualmente programáveis, não tendo, porém, capacidade de
expansão além de um pequeno conjunto de, instruções.
CP: tradução da abreviatura do termo em inglês Programmabie Controller a qual se
refere a um equipamento capaz de efetuar controles diversos além do de lógica Mais amplo,

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portanto, do que um PLC, como é o caso, por exemplo do controle de variáveis analógicas.
A norma NEMA define formalmente um PLC como: "Suporte eletrônico-digital para
armazenar instruções de funções específicas, como de lógica sequencialização, contagem e
aritméticas; todas dedicadas ao controle de maquinas e processos".
Já a norma ABNT cita que Controlador Programável é um equipamento eletrônico-digital,
com Hardware e software compatíveis com as aplicações industriais.

1.2 - Princípio De Funcionamento


Para melhor compreensão do que seja um PLC e do seu princípio de funcionamento,
são apresentados, em seguida, alguns conceitos associados, os quais são de fundamental
importância que sejam assimilados.
Variáveis de entrada: são sinais externos recebidos pelo PLC, os quais podem ser
oriundos de fontes pertencentes ao processo controlado ou de comandos gerados pelo
operador. Tais sinais são gerados por dispositivos como sensores diversos, chaves ou
botoeiras, dentre outros.
Variáveis de saída: são os dispositivos controlados por cada ponto de saída do PLC.
Tais pontos poderão servir para intervenção direta no processo controlado por acionamento
próprio, ou também poderão servir para sinalização de estado em painel sinótico. Podem ser
citados como exemplos de variáveis de saída os contadores, válvulas, lâmpadas, displays,
dentre outros.
Programa: sequência específica de instruções selecionadas de um conjunto de opções
oferecidas pelo PLC em uso e, que irão efetuar as ações de controle desejadas, ativando ou
não as memórias internas e os pontos de saída do PLC a partir da monitoração do estado das
mesmas memórias internas e/ou dos pontos de entrada do PLC.
Um PLC é basicamente composto por dois elementos principais: uma CPU (Unidade
Central de Processamento) e interfaces para os sinais de entrada e saída. A ilustração 3.1
mostra o diagrama de blocos de um PLC genérico.

A CPU segue padrões similares às arquiteturas dos computadores digitais, os quais são
compostos basicamente por um processador, um banco de memória (tanto para dados como
para programas) e um barramento para interligação (controle, endereçamento de memória e
fluxo de dados) entre os elementos do sistema.
O princípio fundamental de funcionamento de PLC é a execução por parte da CPU de
um programa, conhecido como "executivo" e de responsabilidade do fabricante, que realiza
ciclicamente as ações de leitura das entradas, execução do programa de controle do usuário e
atualização das saídas, conforme ilustrado na figura 3.2.

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O tempo total para execução dessas tarefas,


chamado ciclo de varredura ou scanning, depende, dentre
outros fatores, da velocidade e características do
processador utilizado, do tamanho do programa de controle
do usuário, além da quantidade e tipo de pontos de
entrada/saída. Como regra geral, tal tempo se encontra na
faixa média de milissegundos (até microssegundos nos PLC
de última geração).
Em algumas situações críticas de controle, em que o
processo não pode esperar todo o tempo de execução do
ciclo de varredura, pois deve executar uma rotina
imediatamente, ou ainda quando o sinal de entrada é emitido
por um tempo inferior ao mesmo ciclo, há casos em que o
PLC tem a capacidade de interromper a execução do ciclo
de varredura para, prioritariamente, atender a essa situação.
Entretanto, apesar de não ser regra geral, a compreensão
do ciclo de varredura é suficiente para conhecer seu
princípio básico de funcionamento.

1.3 - Elementos Do Hardware


Após apresentar-se , na seção anterior, o diagrama de blocos de um PLC nesta seção,
serão vistos, em maiores detalhes, os elementos da CPU e em' seguida, as suas interfaces de
entrada/saída.

1.3.1 - A CPU
A Unidade Central de Processamento pode ser encarada como o cérebro que controla
todas as ações de um PLC e, ë constituída por um processador, memórias e um sistema de
interligação (barramento).
As capacidades e características dos atuais PLC estão intimamente relacionadas com as
qualidades do processador empregado, que pode ser denommado microprocessador ou
microcontrolador, conforme o caso Suas hab.hdades na solução de operações lógico-
matemáticas, manipulação de dados e controle de fluxo de programa são de tal ordem que
jamais poderiam serem implementadas nos tradicionais diagramas de relês.
A principal função do processador é o gerenciamento de todo o sistema composto pelo
PLC. Tal função é efetuada pelo executivo, semelhante a um sistema operacional de
computador (como o DOS ou Windows) o qual é responsável, dentre outras tarefas, pela
garantia de execução do ciclo de varredura.
Os processadores utilizados nos PLC podem ser classificados, a prior!, pelo tamanho da
informação que podem manipular. Valores como 8 bits, 16 bits ou 32 bits são os mais
encontrados na atualidade. Outro fator relevante em um processador é a sua velocidade de
operação (ou clock) que, apesar de os processadores em computadores pessoais alcançarem
velocidades de centenas de megahertz, nos PLC, em geral, não necessita ser tão grande.
Ainda sobre processadores, é levado em consideração o conjunto de instruções de
programação disponíveis, que poderá torná-los com maior ou menor poder de complexidade de
programação, bem como a quantidade de memória e dispositivos de entrada e saída que
podem ser endereçados.
O termo programável do PLC implica numa sequência de instruções, o programa, que
deve estar armazenada e disponível em algum local. Tal região é denominada sistema de

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memória, que deverá estar organizada de modo a formar o "mapa de memória". Para entender
o assunto, -faz-se necessário definir o que seja uma célula de memória e que tipos existem
disponíveis atualmente, para então, em seguida, compreender como são organizados os
mapas de memória em um PLC.
Uma célula de memória é a unidade básica para armazenamento de um único bit de
informação em um sistema de memória. As memórias semicondutoras, a gravação magnética e
a gravação ótica são os métodos mais largamente utilizados para armazenamento de
informação digital. Embora não se encontrem ainda discos de CD-ROM para armazenamento
de programas de PLC, o armazenamento em meios magnéticos é largamente difundido entre
os equipamentos comerciais. Entretanto, para compreensão do funcionamento da CPU é
importante que se conheça um pouco sobre as memórias semicondutoras, as quais
substituíram dispositivos mais antigos formados por núcleos de ferrite.
O circuito eletrônico utilizado para construir memórias semicondutoras são usualmente
flip-flops por meio de transístores bipolares, MÓS ou outra tecnologia. Embora existam diversos
tipos disponíveis, as memórias semicondutoras podem ser classificadas em duas categorias:

Volátil e Não Volátil


Memórias de armazenamento voláteis são aquelas nas quais uma perda, mesmo que
breve, de alimentação de energia resultará na perda da informação armazenada. Em
contrapartida, memórias de armazenamento não voláteis mantêm sua informação mesmo
durante ausência de alimentação, o que às vezes é denominado memória fetentiva. Na
organização do sistema de memória dos PLC, encontraremos o uso de ambos os tipos,
incluindo-se ainda, em alguns equipamentos, um sistema de fornecimento de energia via
baterias ou acumulador, a fim de manter os dados que estão armazenados em memórias
voláteis. Os tipos de memórias e como suas principais características afetam a forma de
armazenamento/alteração dos dados serão relacionados em seguida:
RAM: (Random Access Memory) é o tipo de memória volátil mais amplamente utilizado.
Sua principal característica reside no fato de que os dados podem ser gravados e alterados
facilmente, ficando a critério das necessidades do usuário. Nos PLC, são utilizadas para formar
uma área de armazenamento temporário como uma espécie de rascunho de informações tanto
de dados como de programas.
ROM: (Read Only Memory) são memórias especialmente projetadas para manter
armazenadas informações que, sob hipótese alguma, poderão ser alteradas. Assim, sua única
forma de acesso é para operação de leitura. Devido a essa característica, elas se encaixam na
categoria de memórias não voláteis. Num PLC, elas podem ser encontradas para o
armazenamento do programa executivo, por exemplo.
PROM: (Programmable Read Only Memory) semelhante às ROM, esse tipo^de memória
permite que os dados sejam gravados pelo próprio usuário, porém em uma única operação de
gravação que, caso mal sucedida,' comprometerá permanentemente a sua utilização.,
EPROM: (Erasable Programmable Read Only Memory) é um tipo especial de PROM que
permite ao usuário efetuar alterações nos dados ali contidos. O processo de apagamento dos
dados préarmazenados é feito pela exposição temporária do chip a uma fonte de luz
ultravioleta. A EPROM pode se constituir um excelente meio de armazenamento não volátil do
programa de controle que o PLC irá executar, após, porém, o mesmo ter sido elaborado e
totalmente isento de erros enquanto armazenado em RAM.
EEPROM: (Eletrically Erasable Programmable. Read Only Memory) são dispositivos de
memória que, apesar de não voláteis, oferecem a mesma flexibilidade de reprogramação
existente nas RAM. A grande maioria dos PLC atuais vêm equipados com EEPROM em seu
sistema de memória devido à sensível vantagem advinda do seu uso. Porém, elas apresentam

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duas limitações: primeiro, é o processo de regravação de seus dados que só pode ser efetuado
após a limpeza da célula (o que exige um tempo da ordem de milissegundos por byte), e
segundo, que a vida útil de uma EEPROM é limitada pelo número de -reprogramações que ela
pode receber (da ordem de dez mil operações limpeza/escrita).
Após esta rápida apresentação dos principais tipos de memórias semicondutoras, em
seguida, veremos como elas são organizadas e, quais suas principais atribuições no caso
específico de um PLC.
Um sistema de memória pode ser, a princípio, visualizado como uma longa fila de
células de memória. Como cada uma dessas células contém uma informação digital do tipo
"0"ou "V', passarão a ser denominadas simplesmente bit de memória. Entretanto, como os
processadores podem manipular mais de um bit de cada vez, essa lista de bit na memória
passa a ser organizada em grupos compatíveis com a capacidade do processador. Esses
grupos recebem denominações específicas conforme seu tamanho, como foi definido no
capítulo

2. Tem-se que:
Nibble = 4 bit
Byte = 8 bit
Word = 16 bit
Double Word = 32 bit
Estes elementos formarão a estrutura do mapa do sistema de memória, conforme
ilustrado em 3.3, e cuja quantidade máxima de grupos irá depender da capacidade de
endereçamento do processador. Bit

A forma como é organizado o mapa de memória em um PLC varia de fabricante para


fabricante e ainda entre diferentes modelos para um único fabricante. Porém, como as
necessidades inerentes à operação de um PLC são semelhantes, pode-se generalizar que seu
mapa de memória seja constituído por cinco regiões distintas, como ilustrado em 3.4.

A área referente ao executivo deve ser não volátil. Já a sua área de trabalho deve ser do
tipo volátil, uma vez que os dados ali armazenados são constantemente atualizados como, por
exemplo, data, hora e estado do equipamento. Essas duas regiões previamente descritas são
internas e de responsabilidade exclusiva do fabricante, sendo acessíveis ao usuário apenas
para leitura de algumas variáveis do sistema.

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Nas suas áreas do programa de aplicação e de trabalho, é que irão se localizar as linhas
de controle escritas pelo usuário conforme a aplicação desejada, bem como os dados
necessários à sua parametrização. Para o programa, encontram-se normalmente regiões de
memória regraváveis, seja por RAM protegida via bateria ou acumulador, seja por EEPROM. Já
a área de dados pode ser volátil, sendo que, em alguns equipamentos, apresenta uma parcela
de sua região protegida por bateria ou acumulador.
E na área dedicada às entradas e saídas do PLC que se encontram as informações
referentes ao estado de cada um dos dispositivos ligados a ele. Na ilustração 3.5, pode-se
verificar um exemplo de como - é constituída uma área de memória para entradas/saídas.

Observa-se que a chave fechada da entrada ocasiona a transição para nível lógico 1 do
seu respectivo bit na memória, assim como a colocação em nível 1 de um bit de saída leva, por
exemplo, ao acendimento de uma lâmpada que esteja hipoteticamente conectada a essa saída.
Os circuitos que se responsabilizam por essas interconexões são apresentados na seção
seguinte.

1.3.2 IMTERFACES-DE ENTRADA/SAÍDA


O sistema de entrada/saída é que irá realizar a conexão física entre a CPU e o mundo
externo por meio de vários tipos de circuitos de interfaceamento. Tais circuitos possuem
padrões semelhantes nos diversos equipamentos. A seguir, será feito menção a eles,
subdividindo-os nos de natureza discreta (ou de um único bit de informação) e naqueles de
natureza numérica (analógicos ou de vários bits).

Entradas/Saídas Discretas
São os tipos de sinais mais comumente encontrados em sistemas automatizados com
PLC. Nesses tipos de interface, a informação consiste em um único bit cujo estado pode
apresentar duas possíveis situações: ligado ou desligado (daí sua característica discreta). Na
tabela seguinte, apresenta-se uma lista de vários dispositivos de entrada/saída com tais
características.
DISPOSITIVOS DE ENTRADA DISPOSITIVOS DE SAÍDA
Chaves Seletoras Relês de controle
Pushbottons Solenóides
Sensores Fotoelétricos Partida de motores
Chaves fim-de-curso Válvulas
Sensores de proximidade Ventiladores
Chaves sensoras de nível Alarmes
Contatos de partida Lâmpadas
Contatos" de relês Sirenes

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Cada um desses dispositivos é acionado por fontes de alimentação distintas e que


normalmente não são de mesma magnitude ou natureza. Por esta razão, as interfaces com
dispositivos de entrada/saída discretos são disponíveis em vários níveis de tensão CA ou CC,
conforme os seguintes padrões comerciais:

12 Vcc 24Vcc 110Vcc 220Vca

Adicionalmente, para as saídas, também são encontrados contatos abre/fecha de relê os


quais normalmente suportam correntes de até 1 A com isolação de 220 Vca, mas que podem
variar conforme o modelo e o fabricante. Outra característica é o número de pontos de
entrada/saída que possui terminal em comum, o qual pode variar entre dois, quadros ou mais
pontos, ou apenas um (saída isolada), o que também dependerá do modelo e fabricante de
equipamento.
A seguir, é apresentado uma série de diagramas referentes a exemplos de interfaces de
entrada/saída do tipo discreto.

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Entradas/Saídas Numéricas
Com as potencialidades de processamento aritmético que passaram a integrar os
processadores nos atuais PLC, novas características de controle puderam facilmente ser
adicionadas a esse equipamento.
Apesar deste livro ser dedicado ao controle discreto, uma referência aos PLC não
poderia deixar de citar suas características de processamento numérico como o controle
analógico em malha fechada, por exemplo. Ainda que o tempo de ciclo de varredura seja
demasiado lento, várias aplicações, como controle térmico ou reações físico-químicas diversas,
possuem uma constante de tempo suficientemente grande para que os CP possam ser
empregados com sucesso.
A recepção ou envio de sinais numéricos se faz principalmente por meio de pontos de
entrada/saída analógicos, o que implicitamente significa que dentro do pLC há um circuito
conversor analógico-digital ou digital-analógico conforme o caso. A diferença marcante em
relação aos sinais discretos é que mais de um bit deverá ser manipulado, seja pela conversão
do sinal analógico, seja pelo tratamento de dispositivos multibits, como é o caso do
acionamento de motores de passo, ou o acendimento de displays. A tabela seguinte exemplifica
alguns dispositivos numéricos de entrada e de saída tanto de características analógicas como
de características multibits.

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ENTRADA ANALÓGICAS SAÍDA ANALÓGICAS


●Transdutores de tensão e corrente ●Válvula analógica
●Transdutores de temperatura ●Acionamento de motores DC
●Transdutores de pressão ●Controladores de potência
●Transdutores de fluxo ●Atuadores analógicos
●Potenciômetros ●Mostradores gráficos
●L.V.DT. ●Medidores analógicos

ENTRADAS ULTIBITS SAÍDAS MULTIBITS


●Chave Thumbwhell ●Acionamento de motor de passo
●Encoder absoluto ●Display de sete segmentos
●Encoder incremental ●Displays alfanuméricos

Cada um dos dispositivos analógicos, em particular, é acionado por fontes de


alimentação distintas e que normalmente não são de mesma magnitude ou natureza. Por esta
razão, as interfaces com dispositivos de entrada/saída analógicas são disponíveis em várias
faixas de tensão ou corrente, conforme os seguintes padrões comerciais:

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1.4 - Linguagens De Programação


Como visto em 3.1, os PLC foram criados a partir da necessidade de substituir os painéis
de controle a relês. Naquele contexto, uma linguagem de programação que fosse familiar à
experiência dos técnicos e engenheiros, já acostumados com a lógica de relês; seria a escolha
mais adequada ao desenvolvimento de programas PLC. Assim, desde então, essa linguagem
tem sido a forma mais comumente encontrada nos equipamentos, independente de seu porte.
Entretanto, com as sofisticações oferecidas pelos processadores e seus novos
algoritmos, a representação simbólica dos programas tornou-se, em alguns casos,
impossível de ser implementada por meio de um diagrama de relês. Formas alternativas de
especificação de programas passaram, então, a ser utilizadas. Quatro formas de linguagem de
programação predominam nos PLL disponíveis atualmente. São elas:
 Diagrama de Contatos
 Blocos Funcionais
 Mnemónicos Booleanos
 Parâmetros Idiomáticos

Apesar de a maioria das instruções de programação poder ser representada em


qualquer tipo de linguagem, há certas particularidades que apenas cada um dos tipos irá
fornecer, como é o caso, por exemplo, dos saltos cie instruções, chamadas a sub-rotinas e
processamento aritmético, dentre outras. A ilustração 3.12 apresenta o aspecto de cada uma
das formas de linguagem discutidas.

Um diagrama de contatos (também referenciado como laddcr) ó a forma mais clara para
apresentar uma lógica de controle aos técnicos c engenheiros eletricistas, uma vez que a
própria representação dos contatos NA, NF e relês lhes é familiar. Já um diagrama de bloco
funcional tem muita semelhança com os diagramas lógicos utilizados pelos eletrônicos em seus
diagramas de portas digitais. Entretanto, são os mnemónicos booleanos a forma mais
condizente com a forma como os processadores operam e, portanto, a maneira mais racional
de' programar um PLC. As três formas que acabaram de ser citadas foram adotadas por um
importante fabricante de PLC, o qual passou a denominá-las STEP 5, sigla esta que não deve
ser confundida como uma linguagem de programação em si, mas um conjunto delas.
Adicionalmente, algumas experiências com programação em linguagem de alto nível têm sido
encontradas no mercado de PLC, parâmetros idiomáticos em inglês ou português, além de
linguagens computacionais como C e Pascal, são exemplos já encontrados.
Finalmente, deve-se observar que essas são características encontradas quando na

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edição deste capítulo, e que, por se encontrarem num mundo tecnologicamente bastante
dinâmico, podem, de uma hora para outra, ser rapidamente suplantadas pra outras mais
avançadas. Assim, devido aos objetivos propostos neste trabalho, a forma de linguagem de
programação a ser usada será a de diagrama de contatos e os mnemónicos booleanos que,
propositadamente, não correspondem ao equipamento de um único fabricante, mas, pelo
contrario, buscando o máximo de similaridade com a grande maioria dos PLC disponíveis no
mercado. Por este motivo, recomenda-se que ao se implementarem programas reais, realize-se
primeiramente um estudo detalhado do manual que o fabricante fornecer.

1.5 O PLC EDUCA_1


O PLQ que será utilizado ao longo deste e dos demais capítulos, daqui para frente
denominado Educai, é um equipamento fictício que servirá apenas como ilustração e referência
à demonstração de programas. Cada uma de suas características especiais será apresentada
nas próximas seções sempre que o assunto em questão assim o solicitar. Para uma rápida
visualização de seus recursos a listagem seguinte apresenta o conjunto de instruções no
Educa_1.
 Leitura de variável: L
 Atribuição de valor: =
 Leitura de variável negada: LN
 Atribuição de valor invertido: =N
 Operação E: AND
 Operação E c/variável invertida: AN
 Operação OU: OR
 Operação OU c/variável invertida: ON
 Instrução de memorização: SET
 Instrução de desliga memória: RÉS

No Educa1, os pontos de entrada e saída discretos são endereçados de forma octal e


identificados por l para as entradas e Q para as saídas, conforme ilustração 3.13.

1.6 – Instruções de Entrada e Saída


O circuito-programa mais simples de ser efetuado é aquele no qual a atuação de uma
entrada causa a consequente atuação de uma saída. Este, como todos os outros programas de
PLC, utiliza as duas principais instruções de programação. São elas: a de leitura e atribuição,
representadas no Educai por ‘L’ (oriundo da língua inglesa Load) e ‘=’ respectivamente.
 Leitura de variável: L
 Atribuição de valor: =
Suponha que seja ligada à entrada 10 do PLC uma chave CH do tipo on-off e, na sua
saída Q0 uma lâmpada L, como ilustrado em 3.14.

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Como a maioria dos PLC, o Educa! também necessita que haja fonte de alimentação
para energizar os pontos de entrada e saída (conforme visto em 3.3.2), além de fonte de
alimentação para a CPU que não está ilustrada. Será adotado como entrada do PLC Educai um
sinal positivo de 24 Vcc e, como saída o fechamento de contatos de relês. Cabe ainda observar
que o ponto comum GND das entradas é eletricamente isolado do ponto comum GND das
saídas.
Assim, desejamos que o programa de controle efetue a simples tarefa de acender a
lâmpada L sempre que a chave CH fechar. Tal programa terá então o seguinte aspecto:

O que ocorre então é que o processador irá continuamente (conforme ciclo de varredura
visto em 3.2) efetuar a leitura da entrada 10 e efetuar um programa que trata de atribuir à saída
QO o valor que foi lido. Assim, em outros palavras, se a chave CH for fechada, isto fará com
que 10 passe a nível lógico V o que implicará (segundo o programa) que QO passe também a
nível lógico 1 ó finalmente atue a saída com respectivo acendimento da lâmpada L.

1.7 Circuitos Com Lógica Negativa


Ao utilizar um PLC, o projetista fica com total liberdade de optar pelo tipo de lógica que
pretende trabalhar. Qual seja positiva ou negativa. A adoção de uma delas pode depender de
fatores tecnológicos ou de padronização do usuário. Porém, qualquer que seja adotada, é
importante que o programador não cometa enganos na sua interpretação. A seguir, são
apresentadas algumas variações possíveis do exemplo mostrado na figura'3.1 5.

 Leitura de variável negada: LN

No caso da situação apresentada na figura 3.16, observa-se que a instrução 'LN' (Load
Not) irá fazer a leitura do complemento lógica da entrada IO. Ou seja, na prática, a lâmpada L
(na figura 3.14) irá acender enquanto a chave CH estiver aberta e, portanto, apagar quando CH
for fechada, uma vez que a chave CH é do tipo normalmente aberta.

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Situação prática igual à anterior pode ser obtida também caso seja utilizada a instrução
'=N'. Neste caso, conforme apresentado na ilustração 3.17, a leitura da entrada é feita em
lógica positiva, mas à saída é atribuído um valor lógico complementar.
 Atribuição de valor invertido =N

Obviamente, caso sejam ambos invertidos; leitura e atribuição, o resultado prático será
como se nenhuma inversão fosse feita, ou seja, a lâmpada L voltaria a acender quando do
fechamento da chave CH, conforme ilustrado em 3.18.

Além da lógica de programação poder ser invertida, também a natureza do dispositivo de


entrada pode ser invertida. Encontram-se disponíveis aos projetistas tanto dispositivos de
contatos normalmente abertos (NA) como a chave CH da figura 3.14, como dispositivos com
contatos normalmente fechados (NF), os quais abrem o circuito quando aluados.
Apesar de não haver, a princípio, empecilhos no uso de uma ou outra lógica, em alguns
casos o uso de contatos NF apresenta uma vantagem para o pessoal da manutenção elétrica.
Tal ocorre pelo fato de os PLC trazerem junto a cada ponto de entrada um LED sinalizador de
entrada ativada. Assim, caso um ponto não esteja sinalizado enquanto o respectivo sensor não
esteja aluando, facilmente conclui-se que existem problemas na interconexão elétrica daquele
ponto. Esta conclusão não seria tão facilmente obtida com o uso de contatos NA, pois seria
necessária a atuação do respectivo sensor, que pode, por exemplo, se encontrar em local de
difícil acesso.

1.8 Instruções Booleanas


A realização de programas que exijam operadores lógicos booleanos é facilmente obtida
na programação de PLC. Veja os exemplos seguintes para uma avaliação de seu uso.

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Observa-se que em um mesmo ramo do diagrama de contatos podem existir tantos


contatos em série quanto se necessitar. Esta é uma limitação inexistente no PLC Educai, mas
que deve ser observada no caso de equipamentos comerciais.
Outro fato a ser observado é o de que a forma como um PLC executa um programa tem
maior semelhança com as instruções booleanas do que com o diagrama de contatos. Assim,
analisando o segundo ramo na figura 3.19, vê-se que apesar de a instrução '= QV atribuir à
saída 1 o resultado da avaliação lógica E entre as entradas 2 e 3, isto não significa que tal valor
seja perdido; ao contrário, ele mantém-se intacto na memória para ser utilizado pelo comando
de atribuição da saída 2 que passa então a receber o resultado da avaliação lógica E entre as
entradas 2, 3 e 4.

Da mesma forma que na operação 'AND', não existe limite para o número de contatos
em paralelo no PLC Educai. Entretanto, tal regra pode não ser verdadeira no caso de
equipamentos reais.

Uma situação de uso da memória, como aquela que foi discutida anteriormente sobre a
ilustração 3.19, pode ser empregada igualmente no caso da operação 'OR', porém, uma certa
atenção deve ser tomada quanto ao diagrama de contatos final obtido. Como exemplo,
observa-se o caso do programa seguinte:

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L 10
= Q0
OR I1
= Q1

Esse programa resultará em um diagrama de contatos tal que a saída QO depende


apenas da entrada II, enquanto a saída Q1 receberá como resultado a avaliação lógica OU
entre as entradas 061,0 que equivale a um diagrama contendo um diodo como apresentado na
ilustração 3.23 em seguida.

1.9 Elaboração De Circuitos


A obtenção de circuito mistos, os quais exigem mais do que a simples utilização de
operações booleanas, utiliza-se de uma estrutura computacional denominada 'PILHA'. Com tal
recurso, o resultado parcial de uma avaliação lógica é armazenado em uma região de memória,
similar a uma pilha de pratos, em que o último valor colocado é o primeiro a ser retirado a cada
vez que se efetua uma nova instrução de carregamento L. Essa estrutura às vezes é referida
como LIFO (Last In First Out). Por outro lado, a existência de um operador lógico,
desacompanhado do operando significa que a função lógica será efetuada com o valor
previamente armazenado no topo da pilha. Observam-se os exemplos seguintes:

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Alternativamente, também poderiam ser utilizadas as regiões internas de memórias. Às


vezes denominadas registro ou tag, aqui serão referidas como flags20 e identificadas por FO,
F1, F2, e assim sucessivamente. Cada uma dessas flags representa, em última análise, um
relê auxiliar para uso no diagrama de contatos.
Assim, o programa da figura 3.26, por exemplo, poderia ser refeito utilizando-se de flags
como ilustrado em 3.27. Apesar de o programa apresentar o mesmo comportamento, do ponto
de vista lógico, há uma desvantagem devido ao excessivo uso da memória. Este exemplo
serve, portanto, apenas para apresentar o uso de flags, sendo o programa descrito na figura
3.26 o mais adequado para o caso.

1.10 Circuitos De Intertravamento


Um fato importante na programação de PLC é a possibilidade de utilizar tantos contatos
iguais quantos forem necessários no programa. Isto vale para pontos de entrada, de saída ou
outro registro interno do PLC, e essa característica é fundamental para a realização de circuitos
com memorização ou de Inter travamento. Observa-se, por exemplo, o caso ilustrado pela
figura 3.28, no qual a saída QO permanecerá indeterminadamente ligada após a entrada IO ter
sido acionada pela primeira vez.
A estrutura do programa previamente apresentado é às vezes empregada quando se
deseja memorizar, numa aplicação prática, um evento sinalizado por 10 cuja informação terá
relevância ao longo de toda execução da aplicação. Entretanto, pode ser de interesse que haja
uma forma de desligar o elemento memorizado. Tal é o caso, por exemplo, de uma máquina
acionada por um contactor K que possua uma botoeira L para ligação e outra botoeira D para
desligamento, como ilustrado em 3.27.

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Um programa para implementação do controle, como o proposto em 3.27, terá então o


aspecto como mostrado na figura 3.28, caso se deseje prioridade para o desligamento.

Diz-se que o programa anterior tem prioridade para o desligamento, pois, caso ambas as
botoeiras L e D sejam simultaneamente acionadas, prevalecerá a saída desligada uma vez que
o ramo 11 abrirá.
Uma outra maneira de implementar a solução do problema proposto é por meio de um
programa que dê prioridade para o ligamento, como o mostrado na figura 3.29.

A implementação de uma ou outra forma de programa é um fato r que irá depender


apenas da aplicação em questão, principalmente quanto a aspectos relacionados com a
segurança de máquinas e/ou operadores da planta.
 Instrução de memorização S ET
Uma forma alternativa e recomendável de efetuar a memorização de um valor numa
variável de PLC, é pela instrução 'SET', a qual tem um comportamento idêntico àquele
apresentado pelo programa da figura 3.28. A principal vantagem obtida na utilização dessa
instrução é a economia de uma linha de programa, conforme verifica-se na lista de instruções
da figura 3.30.

Convém aqui salientar que esta é uma das características que acaba por diferenciar um
diagrama de comandos a relês de um programa PLC. O código da lista de instrução
corresponde exatamente à operação do PLC, mas, entretanto, a notação 'set' junto ao
diagrama de contatos trata-se de uma adaptação para representar a função.
 Instrução de desliga memória RES
A instrução que provê/o desligamento de uma memória previamente 'setada' é a 'RÉS'
(do termo em inglês resef) a qual pode apresentar comportamento de prioridade para o
desligamento, como o da saída QO da figura 3.31, ou de prioridade para o ligamento, conforme
saída Q1 da mesma ilustração.

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1.11 Circuito De Detecção De Borda


Existem situações no controle discreto em que o estado de uma variável não é suficiente
como informação, mais do que isto, é o instante em que ela comuta que se torna relevante.
Assim, chama-se detecção de borda o estratagema utilizado para determinar o momento em
que uma variável transiciona para nível lógico alto (detecção de borda de subida) ou para nível
lógico baixo (detecção de borda de descida).
O programa capaz de realizar a detecção de uma borda de subida numa variável de PLC
utiliza-se do conceito de ciclo de varredura, pois a informação desejada ficará disponível por
apenas o tempo de um desses ciclos. Para fins de interpretação, esse tempo é o equivalente a
um impulso unitário. O programa capaz de efetuar tal tarefa é apresentada na figura 3.34.

Pela análise do programa, percebe-se que quando IO é levado a nível lógico alto, FO
também sobe, pois o contato série NF de F1 assim o permite. Entretanto, a partir do segundo
ciclo de varredura, F1 torna-se alto, ocasionando a queda de FO. Como consequência, FO
ficou alto durante um ciclo de varredura a partir do instante em que 10 subiu. Diz-se, então, que
FO sinalizou a borda de subida de 10.

Uma aplicação prática e muito útil desse comportamento é apresentado no programa


seguinte. Nele, dispõe-se de um contactor K que deverá ser ligado e desligado por uma única
botoeira B, a qual inverte o estado dele a cada vez que for pressionada.

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Esse tipo de aplicação teria uma grande complexidade de implementação caso fossem
utilizados apenas botoeiras e relês eletromecânicos convencionais. Necessariamente, ter-se-ia
que lançar mão de dispositivos eletrônicos biestáveis. Entretanto, aqui possui plena viabilidade
de implementação pelo uso de PLC. Seu programa de controle deve ter o aspecto apresentado
na figura 3.37.

No programa, percebe-se que os dois primeiros ramos do Diagrama de Contatos


correspondem a um detector de borda de subida da botoeira B ligada à entrada 10. Já a saída
QO é acionada a partir de um circuito que irá garantir seu comportamento biestável devido ao
fato de FO ter duração impulsionai, ou seja, de um ciclo de varredura. Assim, a cada impulso
estando desligada, QO liga por meio do ramo superior e, estando ligada, QO desliga pelo ramo
inferior.

1.12 temporizador
Um recurso largamente utilizado em automatizações com PLC são as temporizações de
comandos. Seguindo o modelo dos antigos relês de tempo, o tipo de temporização mais
comumente empregado é o de retardo na energização. Nos equipamentos comerciais, existem
diversos recursos para controle dos temporizadores, tais como: interrupção ou congelamento
da temporização, informação de tempo restante, mudança de base de tempo, dentre outros.
No PLC Educai, encontram-se disponíveis temporizadores identificados por T0, Tl, T2 e
assim por diante, que têm como base de tempo o segundo, representado entre parênteses
após o comando de atribuição, e apresenta aspecto e funcionamento conforme descritos em
3.38 e 3.39 respectivamente.

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Trata-se de um temporizador de retardo na energização clássico. Ao energizar a bobina


de tempo Tn, seus contatos fechar-se-ão t segundos após (para este exemplo o valor de t é de
3 segundos). Deve-se observar o fato de que, caso a energização ocorra por um tempo menor
do que t, não haverá fechamento de Tn. Ao retirar a energização de Tn, seus contatos voltam
ao estado normal.
Enrolamentos alimentados em Y (contactores Kl e K3 aluados) e, decorrido o tempo
necessário para que ele atinja velocidade próximo à nominal, então ele deve ser alimentado em
A (contactores K1 e K2 atuados), conforme a figura 3.40 ilustra.

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Neste tipo de situação, o PLC deverá monitorar duas botoeiras L e D para ligar e desligar
o motor respectivamente e, comandar em suas saídas os três contactores Kl, K2 e K3,
conforme figura 3.41.

Uma solução inicial para o problema pode ser como a apresentada pela figura 3.42, na
qual a saída QO além de comandar o contactor Kl também memoriza o estado do motor (ligado
ou desligado) e, o temporizador TO, ajustado para t segundos, efetua a comutação de estrela
para triângulo pelo acionamento da saída Q2 ou Q1 respectivamente.

Atenção deve ser tomada para o fato de que apesar de o esquema proposto estar
correio do ponto de vista lógico, eletricamente poderão ocorrer falhas, quando do instante da
comutação, caso o tempo que K3 leva para abrir seus contatos seja maior do que K2 leva para
fechar, ocasionando curto-circuito e consequente danificação deles. Assim, pode--se resolver
tal problema, acrescentando-se, Intertravamento elétrico físico entre K2 e K3, ou
acrescentando-se ao programa um segundo temporizador de retardo para o momento da
comutação.

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Outros esquemas de temporização


Na prática, encontram-se outros esquemas de temporização além do retardo na
energização. A seguir, apresentam-se alguns deles.

I) Temporizador de retardo no desligamento


É o tipo de temporizador cujos contatos são atuados junto com a energização da bobina
e, desligados t segundos após sua desenergização, conforme ilustra a figura 3.43.

A implementação de um programa temporizador com retardo no desligamento, utilizando


como elemento de temporização uma bobina com retardo na energização, pode ser efetuada
conforme ilustra a figura 3.44.

Quando a entrada E for acionada, energiza-se a saída S. Quando E abrir, S mantém-se


energizada pelo seu contato de selo e inicia-se a temporização t segundos da bobina T.
Decorrido esse tempo, a saída é desehergizada.

II) Temporizador de retardo na energização e no


desligamento
É o tipo de temporizador cujos contatos são aluados
com um atraso de t1 segundos da energização da bobina, e,
desligados t2 segundos após sua desenergização, conforme
ilustra a figura 3.45.
A. implementação de um programa temporizador com
retardo t1 na energização e t2 no desligamento, utilizando como elemento de temporização
uma bobina com retardo na energização, pode ser efetuada conforme ilustra a figura 3.46.

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Ao acionar a entrada E, T1 é energizado, fechando t1 segundos após. Quando T1 fecha,


energiza-se a saída S. No momento que E abrir, T1 cai e S mantém-se energizada pelo seu
contato de selo, iniciando-se a temporização t2 segundos da bobina T2, Decorrido esse tempo,
a saída é desenergizada.

III) Temporizador de Tempo Definido


E o tipo de temporizador cujos contatos são atuados junto com o pulso de disparo
durante t segundos ao que após ocorre sua desenergização, conforme ilustra a figura 3.47.

A implementação de um programa temporizador de tempo definido, utilizando como


elemento de temporização uma bobina com retardo na energização, pode ser efetuada
conforme ilustra a figura 3.48.

Ao efetuar um pulso na entrada E, inicia-se em T uma temporização de t segundos, ao


mesmo tempo em que a saída S é acionada. Ao final dos t segundos, a saída S é
desenergizada pelo contato. NF de T, independente do tempo em que a entrada E permanecer
acionada.

IV) Temporizador Limitado no Tempo


É o tipo de temporizador cujos contatos são atuados enquanto durar o pulso de entrada
até o tempo limite de t segundos, ao que após ocorre sua desenergização, conforme ilustra a
figura 3.49.

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A implementação de um programa temporizador limitado no tempo, utilizando como


elemento de temporização uma bobina com retardo na energização, pode ser efetuada
conforme ilustra a figura 3.50.

Ao acionar a entrada E, é energizado o temporizador T e a saída S, que permanecerá


energizada enquanto E permanecer alto até o limite de t segundos, quando então é
desenergizada.

V) Temporizador por Tempo 't' Após o Desligamento


É o tipo de temporizador cujos contatos são aluados por t segundos após a borda de
descida do contato de entrada, conforme ilustra a figura 3.51.

A implementação de um programa temporizador por tempo Y após o desligamento,


utilizando como elemento de temporização uma bobina com retardo na energização, pode ser
efetuada, conforme ilustra a figura 3.52.

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Ao acionar a entrada E, é ligada a flag F que permanecerá retida pelo seu contato de
selo. O início da temporização dar-se-á quando E for desacionado (somente com F
previamente atuado) o que fará com que a saída S atue durante os t segundos. Após esse
tempo todo, o circuito será destivado, voltando ao estado inicial.

VI) Oscilador Astável


E um esquema de temporização cujos contatos são atuados ciclicamente durante ti
segundos em nível alto e t2 segundos em nível baixo, conforme ilustra a figura 3.53.

A implementação de um programa oscilador astável, utilizando como elemento de


temporização uma bobina com retardo na energização, pode ser efetuada, conforme ilustra a
figura 3.54.

Na situação inicial, somente T2 está energizado, e após t2 segundos liga a saída S e o


temporizador T1. Após 11 segundos, T2 é desenergizado, ocasionando a queda de S e o
desligamento de T1.

1.13 Contador
Outro recurso bastante útil nos PLC são os contadores, por meio dos quai torna-se
possível quantificar a ocorrência de eventos impulsionais no processo controlado. Os
contadores nos PLC comerciais podem se apresentar com os mais diversos recursos, tais

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como seleção de contagem crescente ou decrescente, preestabelecimento de valores,


indicação de passagem por zero, apresentação do valor de contagem corrente, dentre outros.
No PLC Educai, o formato do contador é o mais simples que pode ser encontrado. O
valor de contagem é estabelecido pela instrução 'SET'. Já a instrução 'RÉS' zera a sua
contagem. Sua identificação é feita por CO, C1, C2 e assim por diante. A cada pulso fornecido
à sua bobina, o valor de contagem é decrementado. Ao chegar em zero, são atuados os
contatos da bobina do contador. A sua forma de programação e seu comportamento são
ilustrados nas figuras 3.55 é 3.56.

Pode-se observar que uma vez iniciado o


processo de contagem, ele volta ao início caso seja
dado um novo comando 'SET'. Uma vez atuado o
contador, outros pulsos que chegem a sua bobina não
serão levados em consideração. O comando 'RÉS'
força o ligamento do contador pelo fato de zerar seu
valor de contagem.
A título de exemplo no uso de contadores, é
apresentado em seguida um programa que realiza a
bobinagem de carretéis.
Após o fio ter sido manualmente fixado no
carretel, o operador pressiona a botoeira B para início
da bobinagern pelo adonamento do motor M. Cada

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carretel deve ser preenchido com 150 voltas de fio e, a indicação de volta completa é feita pelo
chanfro no carretel que aciona o fim-de-curso 'a'. Ao final da bobinagem, o motor deve ser
desligado.
Assim, supondo que a botoeira B esteja conectada à entrada 10, que o fim--de-curso 'a'
esteja conectado à entrada 11 e que o motor M seja acionado por contactor comandado pela
saída QO, um programa PLC capaz de efetuar tal controle é apresentado na ilustração 3.58.

1.14 Exercícios Propostos


1) Desenhar o diagrama de interconexões elétricas físicas e o programa de controle do
PLC para um sistema de reservatório composto de uma válvula de entrada P, duas
bombas (acionadas por M1 e M2), um alarme AL e quatro sensores de nível (a, b, c,
d), conforme ilustrado na figura 3.59.

As condições de funcionamento são as seguintes: se o nível for 'a', então fecha-se a


válvula P. Se o nível for inferior a 'b', então abre-se a válvula P. Acima de 'b', M1 e M2
bombeiam. Abaixo de 'b', somente M1 bombeia. Abaixo de 'c', soa o alarme AL. Em
'd', nenhuma das bombas deverá funcionar.
2) Elaborar um programa PLC para controlar dois relês (RI e R2) de tal maneira que R1
pode atuar de forma independente e R2 só pode atuar se R1 estiver ligado, mas
pode continuar ligado após o desligamento de R1. Os relês são ligados pelas
botoeiras L1 e 12, e são desligados pelas botoeiras D1 e D2.
3) Elaborar um programa PLC capaz de efetuar controle de uma prensa que é
manejada por dois operários. Cada um deles utiliza um atuador que exige o emprego
de ambas as mãos. A operação de prensagem realiza-se quando se põe em marcha
um motor que está comandado pelo contactor R. Por razões de segurança dos
operários, foi decidida 'a seguinte sequência de funcionamento:
a) Com somente um operador, não se pode ativar a prensa;
b) Com os dois operários atuando nos comandos A e B, a prensa abaixa;
c) Se atua um operário mas o outro tarda mais do que três segundos, a prensa não
deve operar e, é necessário repetir a manobra;
d) Se uma vez ativado o contactor R e um qualquer dos operários retirar as mãos do
contato, R desativa e não volta a se ativar se o operário demorar mais do que três

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segundos, para recolocar suas mãos no contato, caso em que deverá repetir-se a
manobra por ambos os operários.
4) Elaborar um programa PLC para processo .industrial em que, uma esteira acionada
pelo motor E transporta garrafas de três tamanhos (pequena, média e grande) que
sensibilizam três sensores óticos A, B, C, conforme ilustra a figura 3.60. O processo
tem início quando a botoeira L é acionada, e interrompido pela botoeira D. A seleção
do tipo de garrafa é feita a partir de uma chave seletora de três posições (P, M e G).
Assim, caso, por exemplo, sejam selecionadas garrafas grandes, a esteira deve parar
e o alarme AL soar caso uma garrafa pequena ou média seja detectada. Após a
retirada manual da garrafa indesejada, o operador deve religar o sistema em L.

5) Com base no circuito apresentado na figura 3.34 (programa para detecção de borda
de subida), elabore outro programa capaz de detectar uma borda de descida.
6) Em uma máquina de solda há dois elementos controlados por um PLC: um contactor
(A) para fechamento do arco, e um relê (E) para avanço do motor do eletrodo.
Quando o operador aciona o gatilho (G) a máquina deve entrar em funcionamento
atuando primeiramente o motor e 0,5 segundos após atuar o eletrodo. No momento
em que p operador solta o gatilho uma operação reversa deve ocorrer, ou seja
primeiramente desliga-se o eletrodo e após 0,5 segundos desliga-se o motor. Com
base nestas informações elabore um programa PLC para realizar tal controle.
7) Utilizando-se apenas de um elemento temporizador, elabore um programa
PLC capaz de acionar uma lâmpada de sinalização piscante com período
de 2 segundos.
8) Elaborar um programa PLC capaz de interromper automaticamente o funcionamento
de uma esteira transportadora de peças. A parada se realiza sempre que um sensor
ótico não detectar a passagem de uma nova peça num intervalo menor do que 5
segundos. O religamento dai esteira se dá pelo comando do operador em uma
botoeira. Identifique qual esquema de temporização foi utilizado na solução.
9) Utilizando-se dos recursos de contagem em PLC, elabore um programa capaz de
acionar uma lâmpada sinalizadora sempre que o número de pulsos recebidos em sua
entrada for múltiplo de 5 (cinco). Assim, no recebimento do quinto pulso a lâmpada
acende, desligando-se no sexto; novamente acende no décimo e desliga no décimo
primeiro e assim sucessivamente.
10) Implemente um programa PLC para cada uma das soluções dos exercícios de'
Lógica Combinacional vistos ao final do capítulo 2.

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CAPITULO 2

Lógica Sequencial
2.1 Introdução
Os tradicionais diagramas de lógica a relê tipo ladder (ou diagrama de contatos) têm sido
amplamente utilizados pelos engenheiros e técnicos para desenhar e representar a lógica dos
sistemas de comando. De fato, para os sistemas de controle de lógica combinacional, em que
as saídas ou ações dependem apenas das condições atuais das entradas, o diagrama lógico a
relê é plenamente satisfatório. Porém, para problemas nos quais as ações de comando são
sequenciais, ou então de tempo dependente, a modelagem lógica, representada unicamente
com diagrama de relês, pode se tornar confusa e inviável, caso não se disponha de uma
metodologia que represente o comportamento do sistema a se automatizar.
Algumas técnicas utilizadas atualmente para se descrever comportamentos sequenciais
incluem fluxogramas, diagramas de variáveis de estado, redes de Petri, diagrama trajeto passo
e Girafcet, além de outros. Pela ordem, os primeiros . foram aplicados como uma tentativa de
adaptar uma solução já consagrada nos programas de computadores escritos em linguagem de
alto nível, mas que se mostram inviáveis na solução de automatismos, dada a similaridade que
tais sistemas apresentam com implementações em linguagem computacional de baixo nível.
Os diagramas de variáveis de estado, por outro lado, descrevem a dinâmica sequencial em
dispositivos controladores, muito mais do que a dinâmica encontrada em máquinas e
processos industriais. As redes de Petri, semelhantes ao caso anterior, são mais propícias à
análise de sistemas tais como os de estudo em manufatura flexível. Enquanto os diagramas
trajeto-passo têm tido boa aceitação para o modelamento de automatizações, utilizando-se
tecnologia pneumática, apresentam, porém, o inconveniente de não fornecerem em casos
menos triviais uma visão geral do processo que se automatiza, além de limitações quando do
uso de outras tecnologias distintas da pneumática.

O Gráfico Funcional de Comandos Etapa-Transição, ou Grafcet, torna-se mais viável


para modelamento de sistemas automatizados devido à facilidade de interpretação que
apresenta. Nele, aliam-se a habilidade do modelo da rede de Petri para a modelagem de
concorrência e/a simplicidade das funções booleanas para a representação de decisões
complexas.

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O Grafcet tem suas origens na França, onde foi desenvolvido em meados dos anos 70,
por um grupo de pesquisadores e gerentes industriais envolvidos com sistemas discretos de
grande! complexidade. Após ser testado em companhias privadas francesas e em sistemas
educacionais, mostrou-se ser .muito conveniente para a representação de sistemas
sequenciais.' Em 1988, foi adotado pelo IEC (International Electrotechnical Comission)
conforme publicação 848, e regularizado pela Norma Francesa NF C03-190. Mais tarde,
construtores de PLC e produtores de software escolheram o Grafcet como a linguagem de
entrada para controle sequencial booleano e propuseram implementações em computadores e
Controladores. Seu uso industrial vem se ampliando, bem como o número de pesquisadores
que estudam o uso teórico desse modelo. É, em particular, uma ferramenta bastante útil ao
projetista na especificação de projetos de automatização. Na seção seguinte, serão
apresentados os principais elementos constituintes de um Grafcet.

2.2 O Grafcet
Um Grafcet é um modelo de representação gráfica do comportamento da parte de
comando de um sistema automatizado. Ele é constituído por uma simbologia gráfica com arcos
orientados que interligam etapas e transições por uma interpretação das variáveis de entrada e
saída da parte de comando caracterizadas como
receptividades e ações; e por regras de evolução que
definem formalmente o comportamento dinâmico dos
elementos comandados.
Uma compreensão clara do significado de
cada uma dessas representações é imprescindível a
fim de se implementar o controle sequencial em PLC.
Tal assunto é o que será comentado nas próximas
seções.

2.2.1 Etapas
Uma etapa significa um estado no qual o comportamento do circuito de comando não se
altera frente a suas entradas e saídas. As etapas são representadas graficamente por um
quadrilátero, e devem ser identificadas com números, seguidos ou não por abreviaturas.
Em um determinado instante, uma etapa pode estar ativa ou inativa. O conjunto de
etapas ativassem um determinado instante mostra, então, a situação em que o sistema se
encontra. A etapa que se torna ativa logo após o início de funcionamento do sistema, é
chamada de etapa inicial (ver figura 4.16), e é representada por um duplo quadrilátero.

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2.2.2 Transição
É representada por um traço perpendicular aos arcos orientados e significa a
possibilidade de evolução do Grafcet de uma situação para outra. Uma transição pode, em um
dado instante, encontrar-se válida ou não, sendo que ela é dita válida quando todas as etapas
imediatamente precedentes e ligadas a ela estiverem ativas. A passagem de uma situação à
seguinte, portanto, só é possível com a validade de uma transição, momento este em que se
diz que ocorre a transição.

2.2.3 Arcos Orientados


Indicam a sequencialização do Grafcet pela interligação de uma etapa a uma transição e
desta a outra etapa sucessivamente. A interpretação de sentido normal é de cima para baixo,
sendo que em casos diferentes deste, é recomendável a indicação com flechas para orientação
de sentido.

2.2.4 Ação
As apões representam os efeitos que devem ser obtidos sobre o mecanismo controlado
em uma determinada situação, ou seja, "o que deve ser feito". Em outros casos, pode também
representar uma ordem de comando que especifica o "como deve ser feito".

Cada ação é representada graficamente no interior de retângulos associados a uma


etapa, e esta será realizada somente e apenas quando sua etapa correspondente estiver ativa.

De uma forma geral, as ordens de comando contidas em ações podem atuar sobre
elementos físicos do mecanismo controlado (saídas de PLC, por exemplo), sobre elementos
auxiliares do comando (temporizadoras, contadores, memórias, etc.), ou ainda em interfaces
homem-máquina (vídeos, painéis de controle, impressora, etc.).
Uma ação pode emitir ordens de comando do tipo contínua ou condicional, podendo
ainda ser ou não memorizada (S = Stored), com retardo (D = Delayed), limitada no tempo (L =
Limited) ou impulsionai (P = Pulse). A seguir, apresenta-se uma descrição sumária dos tipos de
ordem que podem ser emitidos por uma ação.

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I) Ordem Contínua

II) Ordem Condicional

Tipo de ordem de comando cuja emissão, além da ativação da etapa à qual estiver
associada, depende também de uma outra condição lógica que a satisfaça.

III) Com Retardo (D)

Trata-se do caso particular de ordem condicional em que a dependência é associada a


um retardo de tempo.

IV) Limitada no Tempo (L)

Uma ordem limitada no tempo é emitida logo após a ativação da etapa, porém sua
duração é limitada a um valor de tempo específico.

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V) Impulsionai (P)
Ordem similar à do tipo limitada no tempo, porém com tempo de duração
infinitesimalmente pequeno. Na prática, igual ao de um ciclo de varredura do PLC. Sua
finalidade é atuar em elementos de comando tais como inicializador de temporizações,
incremento / decremento dê contadores, armazenamento de dados em memória, etc. Pode ser
de duas naturezas: emitida apenas associada à ativação da etapa, ou além disto, estar ainda
condicionada ao aparecimento de uma outra variável, conforme ilustra a figura 4.1 0.

VI) Em Diversas Etapas


Quando necessita-se que uma mesma ação atue em mais de uma etapa, é possível a
repetição da ordem de comando tantas vezes quantas for preciso (figura 4.11.a).

Entretanto, convém observar que no caso da repetição ocorrer em etapas consecutivas


(figura 4.11.b), uma estrutura em paralelismo (ver seção 4.3.5) pode ser usada
alternativamente.

VII) Memorizada (S ou R)
Uma ação cujo comportamento seja como o descrito pela figura 4.11 (b) pode ainda ser
modelada por elementos de memorização. Neste caso, utiliza-se uma ação específica para
ligar (SET) o elemento comandado, e outra ação para desligá-lo (RESET).

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No caso da figura 4.12, a saída D permanecerá ligada durante o intervalo entre as


transições Tl e J4.

2.2.5 Receptividade
Receptividade é a função lógica combinacional associada a cada transição.
Quando em estado lógico verdadeiro, uma receptividade irá ocasionar a ocorrência de
uma transição válida. Uma receptividade pode então ser encarada como o elo de ligação
existente entre a lógica combinacional e a lógica sequencial.
Uma receptividade, na prática, pode representar variáveis lógicas tais como oriundas de
sinais de entrada do sistema, variáveis internas de controle, resultado de comparações com
contadores/temporizadores, informação sobre ó estado de uma etapa (ativa ou inativa), ou
ainda condicionada a uma determinada situação do Grafcet.
O exemplo abaixo ilustra o caso em que a informação do estado da etapa E3 é usado
como receptividade para a transição T4.

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Detecção de Bordas
Uma receptividade pode ainda estar associada ao sentido de comutação de uma variável
lógica, ou seja, pela borda de subida ou então pela borda de descida dessa variável.

A detecção de bordas faz sentido naquelas situações em que se deseja identificar o


instante exato da ocorrência de um evento, como, por exemplo, a informação do instante em
que uma botoeira é pressionada (ou liberada) ao invés de simplesmente a sua informação
"estar (ou não) pressionada", ou ainda o caso de sensores de presença cujo momento da
chegada da peça é o que . interessa.
Para fins de ocorrência de uma transição, leva-se em consideração apenas o instante
em que a receptividade torna-se verdadeira. Formalmente, em um Grafcet, duas ou mais
receptividades somente poderão ocorrer ao mesmo tempo se forem correlatas. Por exemplo,
casos como TA e ÍA são ditos correlatos. Ou ainda, X e Y que são correlatos se, por exemplo,
X= (A . B) e Y=(B + C), quando ocorrer TB com A=1.
Neste sentido, algumas/considerações importantes devem ser observadas quanto ao
tratamento lógico de bordas:

(a) ↑ (A + B) não é o mesmo que ( ↑A + ↑B )


(b) ↑A = ↓Ā
(c) ↑ (A . B) não é o mesmo que (↑A . ↑B )
(d) (↑A . ↑B ) = O se A e B não forem correlatos

Assim, quando projeta-se um Grafcet, deve-se considerar que duas receptividades não
correlatas jamais acontecerão ao mesmo tempo. Tal fato pode criar alguma dificuldade quando
da utilização de sistemas de comando com tempos de ciclo de varredura muito grandes. Neste
caso, mesmo não ocorrendo no mesmo instante dois sinais poderão ser assim interpretados se
ocorrerem dentro do intervalo de tempo de um mesmo ciclo de varredura.

Temporizações
Temporização é um outro caso frequente de receptividade. Normalmente, uma
temporização tem sua contagem inicial de tempo associada à ativação de uma efapa. Após
decorrer o tempo preestabelecido, irá, então, permitir a ocorrência da transição à qual estiver
associada.

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No caso da ilustração anterior, a receptividade seguinte à E2 é resultado da


temporização t3/15s que tem seu início quando da ativação da etapa E2, ou seja, neste caso, a
etapa E2 permaneceu ativa por apenas 15 segundos.

2.3 Comportamento Dinâmico


Para uma correta compreensão do funcionamento de um Grafcet, faz-se necessário
acrescentar-se às definições anteriores algumas regras de entendimento do seu
comportamento dinâmico. Assim, esse comportamento dinâmico será descrito em seguida nas
próximas seções.

2.3.1 Situação Inicial


Essa situação corresponde ao conjunto de etapas que deve estar ativo quando do início
de funcionamento do sistema de comando, devendo ser composto por pelo menos uma etapa.
Tal situação irá, então, definir o comportamento inicial do sistema em relação ao mecanismo
controlado. Uma etapa ativa na situação inicial deve ser grafada por meio de um quadrilátero
duplo como forma de diferenciá-la das demais etapas do Grafcet.
A situação inicial pode incluir etapas que se realizem unicamente no início do
funcionamento do sistema de comando, realizando apões de inicialização do sistema, por
exemplo. Ou, em outros casos, poderá incluir etapas que se tornem ativas ciclicamente,
correspondendo, por exemplo, a situações de repouso ou de referenciação do sistema de
comando.

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Estados do Sistema de Comando


Em geral, um sistema de comando lógico poderá, a um instante dado, encontrar-se em
três possíveis estados:
a) Desenergizado: em que não há existência física em relação ao mecanismo
controlado.
b) Energizado e inoperante: o sistema de comando existe mas não está receptivo a
nenhuma informação vinda do mecanismo controlado.
Não ocorrem evoluções.
c) Energizado e operante: pelo menos uma etapa está ativa.

A situação inicial corresponde, então, à passagem de uma situação em que nenhuma


etapa está ativa (sistema de comando desenergizado ou inoperante) para outra situação em
que pelo menos uma etapa está ativa (sistema de comando energizado). Esta evolução
corresponde a uma ordem que tanto poderá ser oriunda de entradas lógicas externas como
também poderá advir de um outro sistema de comando, como exemplificado na ilustração
seguinte.

2.3.2 Evolução Entre Situações


A evolução do Grafcet de uma situação para outra situação corresponde à ocorrência de
uma transição, que acontece quando:
a) Essa transição estiver válida e,
b) A receptividade associada a essa transição estiver verdadeira.
Assim, quando estas duas condições forem satisfeitas, ocorre a transição, forçando a
uma troca de situação do Grafcet. Tornando, como consequência, esta mesma transição não
válida, uma vez que a condição (a) não será mais satisfeita.
Na prática, a ocorrência de uma transição tem um tempo de duração impulsionai,
equivalente no PLC ao tempo de um ciclo de varredura.
A ocorrência de uma transição ocasiona a troca de situação do Grafcet. Neste caso,
acontece a desativação de todas as etapas imediatamente precedentes ligadas a essa
transição, bem como a ativação de todas as etapas imediatamente seguintes ligadas a essa
mesma transição.

a) Transição T4 não válida, pois a etapa E4 está inativa (situação


desconhecida);
b) Transição T3 válida, mas ainda não ocorreu, pois a receptividade X
ainda é zero;
c) Instante em que ocorre T3, uma vez que a receptividade X tornou-se
verdadeira;
d) Transição T3 novamente não válida (situação em E5)

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Se, no decorrer do funcionamento de um automatismo uma mesma etapa tiver que ser
simultaneamente ativada e desativada, ela mantcm-se, por definição, sempre ativa. Esta regra
é ilustrada no exemplo seguinte, e representa casos em que uma sequência de etapas deva
estar sempre pronta para início de execução.
Na ilustração seguinte, pode-se perceber que a transição H 2 estará sempre válida, ou
interpretando de outra maneira, a etapa E2 permanecerá sempre ativa após a primeira vez que
for ativada.

2.3.3 Estrutura Sequencial


Denomina-se sequência única, uma cadeia de
etapas e transições dispostas de forma linear, tal que em
sua estrutura cada etapa é seguida por uma única
transição e esta, por sua vez, seguida de apenas uma
etapa. Não há, portanto, possibilidades de desvios ou
paralelismos (descritos nas seções seguintes). Uma
estrutura sequencial de cinco etapas pode ser visualizada
na ilustração 4.20.
Deve ficar claro que a alternância etapa-transição e
transição-etapa deverá ser sempre respeitada,
independente da estrutura da sequência seguinte. Assim,
duas etapas jamais poderão estar ligadas diretamente,
pois obrigatoriamente elas devem ser separadas por uma
transição. Da mesma forma, duas transições não devem
estar ligadas diretamente, mas deverão estar separadas
por uma etapa. A figura 4.21 ilustra alguns erros de sintaxe
relativos à sequencialização.

A fim de tornar clara a interpretação prática de sistemas sequenciais, bem como de


ilustrar um automatismo com sequência linear, é apresentada em seguida a implementação de
um Grafcet para modelar o funcionamento de um equipamento para estampar peças plásticas.

Exemplo de Estrutura com Sequência Linear


Um equipamento para estampar peças plásticas é formado por um dispositivo de
carregamento de peças (por gravidade), um cilindro 1 (alimentador), um cilindro 2 (estampador)
e um cilindro 3 (extrator). Todos os três cilindros são de ação simples com retorno por mola, e
têm seu avanço comandado pelas eletroválvulas EV1, EV2 e EV3 respectivamente. A máxima

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excursão de cada cilindro é monitorada pela atuação dos sensores SI, S2 e S3 cio tipo reed-
switch. A expulsão da peça é realizada por um sopro de ar comprimido, obtido a partir do
acionamento da eletroválvula EV4, e efetivamente monitorada pela atuação do fotossensor
(FS).
O funcionamento prevê como condição inicial que os cilindros não estejam avançados,
ou seja, essa condição traduz que todas as eletroválvulas estejam desligadas.
Assim, com a chave de partida (PTD) acionada e estando a máquina na condição inicial,
deve-se iniciar a operação. A sequência consiste em, primeiramente, colocar uma peça no
molde, recuar o êmbolo do cilindro alimentador, ''prensar o estampo sobre a peça (deve-se
aguardar um tempo de dois segundos com a peça sendo prensada), atuar o extrator e o bico
de ar para retirada da peça pronta.

O Grafcet que modela o automatismo da máquina pode, então, ser representado


conforme a ilustração seguinte:

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Observa-se que se trata de uma sequencial linear de seis etapas. A etapa inicial não tem
ações específicas, senão apenas a de aguardar a autorização de funcionamento por parte da
chave PTD. Vê-se ainda que as ordens de acionamento das eletroválvulas EV2 e EV4
repetem-se por mais de uma etapa, que é um procedimento aceitável na modelagem, mas que
poderia também ser modelado utilizando-se ordens do tipo S e R (memorizada), conforme visto
na ilustração 4.12 anteriormente.

2.3.4 Seleção Entre Sequências


Uma estrutura com seleção entre sequências é utilizada quando ocorrem situações em
que uma determinada sequência deva ser executada em detrimento de outras "que serão
desviadas. Tal situação é graficamente representada por um elemento denominado divergência
seletiva, ou simplesmente divergência em OU. Neste caso, a divergência seletiva deve ser,
obrigatoriamente, antecedida por uma etapa e, obrigatoriamente, sucedida por sequências
iniciadas com transições, sendo importante ainda frisar que tais transições devem ser
receptivas preferencialmente a condições lógicas mutuamente exclusivas entre si. Para o caso
em que duas transições posteriores a uma divergência seletiva possam ocorrer
simultaneamente (receptividades correlatas), o Grafcet deve ser interpretado de maneira tal
que a sequência situada mais à esquerda terá prioridade de execução.
Já o retorno do Grafcet a uma estrutura linear é representado graficamente por um
elemento denominado convergência seletiva, ou simplesmente convergência em OU. Uma
convergência seletiva deve ser, obrigatoriamente, sucedida por etapa, e precedida por
sequências finalizadas por transições.

Exemplificando pela ilustração anterior, tem-se que a situação passa da etapa E2 ativa
para E3 ativa somente se ocorrer a transição T2, ou a situação passa da etapa E2 ativa para
E4 ativa somente se ocorrer a transição T3 isolada da ocorrência da transição T2. Ainda neste
caso, a situação evolui da etapa E3 ativa para E5 ativa somente quando a transição T4 ocorrer,
ou ainda passa da ativa E4 ativa para E6 ativa somente quando a transição T5 ocorrer.
A fim de serem evitadas ambiguidades de interpretação, não é recomendável uso de
cruzamento entre arcos, devendo-se optar por uma representação tal como exemplificado pelas
ilustrações seguintes.

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O exemplo apresentado em seguida ilustra a modelagem para fornecimento de bebidas


quentes de três tipos, a qual inclui estruturas de seleção entre sequências.
Exemplo de Estrutura com Seleção de Sequência
Trata-se de uma máquina dispensadora de bebidas quentes que pode fornecer as
seguintes opções ao usuário: B1 - café puro, B2 - café com leite e B3 - chocolate quente,
escolhida por uma chave seletora (B) de três posições.
O sistema é dotado de cinco reservatórios: R1 - café solúvel, R2 - leite em pó, R3 -
chocolate, R4 - açúcar e R5 - água quente. A dosagem de cada produto no copo descartável é
feita pela abertura temporizada de válvulas VR1, VR2, VR3, VR4 e VR5 respectivamente. Há
também um dispositivo eletromecânico (AC) para alimentação de copo descartável, o qual
posiciona corretamente apenas um copo a cada vez que for atuado.
O sistema prevê ainda três níveis de liberação de açúcar: Al - amargo, A2 - doce, A3 -
extradoce, ajustado por uma chave seletora (A) de três posições.
Como condição inicial de funcionamento, (um copo deve ser posicionado corretamente,
o qual é monitorado pelo sensor SC. Como condição de finalização, o copo cheio deve ser
retirado.
Assim, com a condição inicial satisfeita, um nível de açúcar e um tipo de bebida pré-
selecionados, com o pressionar da botoeira de partida inicia-se o processo de preparo pela
abertura temporizada das eletroválvulas.

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Primeiro ocorre a liberação de açúcar com os tempos de abertura de VR4 por 4


segundos para doce, 6 segundos para extradoce e sem liberação para amargo. Após o que,
inicia-se então o preparo de uma das seguintes receitas (cada uma com as dosagens na ordem
exata em que são apresentadas):
 Café puro: 3 segundos de café e 5 segundos de água quente.
 Café com leite: 2 seg. de café, 3 seg. de leite e 7 seg. de água quente.
 Chocolate: 2 seg. de leite, 3 seg. de chocolate e 6 seg. de água quente.

A partir destas informações tem-se então o Grafcet mostrado na figura 4.27 como
modelagem de funcionamento da máquina:
Como pode-se observar, este Grafcet possui duas estruturas de seleção entre
sequências. A primeira destinada à opção do usuário quanto à quantidade de açúcar, em que
se nota que a opção A1 dá origem a uma sequência sem etapas (ou salto), que é um dos casos
particulares apresentados em seguida. A segunda estrutura de seleção possui três sequências
distintas e específicas destinadas à correta dosagem de cada uma das bebidas disponíveis.

Casos Particulares de Seleção entre Sequências


Casos particulares de seleção entre sequências ocorrem quando se ' necessita modelar
o salto de sequência, ou quando devem ocorrer repetições na execução de uma determinada
sequência, como ilustrado em seguida. Nestas situações, deve-se ter o devido cuidado de
respeitar a regra de alternância etapa-transição, conforme descrito no início da seção 4.3.3.
Nos casos ilustrados pela figura 4.28, tem-se que a sequência entre as etapas 1 a 4

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poderá ser saltada em a). Em b), a etapa 2 poderá vir a ser saltada e, em c), a sequência entra
as etapas 1 a 3 poderá vir a ser executada mais de uma vez.
Exemplo de estrutura com Repetição de
Sequência

Um sistema para carregamento de vagões é composto pelos-seguintes elementos: uma


esteira acionada pelo motor M, uma eletroválvula Y1 para permitir saída de produtos do silo,
um sensor 53 para detectar a presença de um vagão, um sensor balança B1 para indicar que o
vagão está cheio e uma trava de vagão Y2, cujo destravamento é feito por eletroímã.
A partir de um comando de partida (PTD), o sistema estará pronto para funcionar. Com a
chegada do primeiro vagão (indicado por 53), é acionado o motor da esteira, sendo que só será
desligado após o último vagão ser carregado. A identificação do último vagão é feita por uma
supervisão de tempo (15s) contado após a saída do vagão previamente carregado.
Com o correto posicionamento do vagão e não estando cheio, tem início o seu
enchimento dado pela abertura de Y1. O travamento dos vagões na posição correta é feito por
um atuador mecânico pela força de uma mola, e o seu destravamento exige a atuação elétrica
do eletro imã Y2.
Após o enchimento do vagão, fecha-se a eletroválvula e aguardam-se 7 segundos para
o esvaziamento da esteira. A partir deste instante, o vagão é destravado.

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Partindo das premissas anteriores, na figura 4.30, é apresentada uma possível solução
para o problema. Nela, observa-se uma estrutura de repetição de carga e destravamento de
vagão (etapas 3 a 6) até que a condição de outro vagão não chegar em 15 segundos se
satisfaça. Deve-se atentar para o detalhe de que o retorno da etapa 6 para a etapa 3 ocorre
sem que se quebre a regra de sequencialização-etapa-transição-etapa-transição.
Nesse Grafcet, observa-se ainda a presença de duas transições tipo sempre verdadeira,
ou seja, cuja receptividade apresenta sempre nível lógico =1 por não depender de nenhuma
variável do sistema.

2.3.5 Paralelismo
Quando duas ou mais sequências num Grafcet devem ser executadas ao mesmo tempo,
é utilizada então uma estrutura gráfica representada pela divergência simultânea, ou também
denominada divergência em E. É o caso, por exemplo, utilizado na modelagem de mecanismos
independentes pertencentes ao mesmo sistema comandado, e que devem ter suas atividades
assincronamente concluídas para que se dê continuidade ao processo. Após uma divergência
simultânea fica implícita a ideia de que todas as sequências seguintes terão suas execuções
concomitantemente iniciadas, estabelecendo-se assim um caso de paralelismo.
A representação de uma divergência simultânea estará correta quando antecedida por
transição e sucedida por sequências iniciadas por etapas. O retorno do Grafcet a uma estrutura
linear é então representado graficamente por um elemento denominado convergência
simultânea, ou simplesmente convergência em E Dinamicamente, um paralelismo só é
encerrado quando todas as suas sequências estiverem concluídas, ou seja, quando a etapa
final de cada uma das sequências estiver ativa. Uma convergência simultânea deve ser
obrigatoriamente sucedida por transição e precedida por sequências finalizadas com etapas.

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Por exemplo, para o caso da ilustração 4.31, tem-se que a situação evolui da etapa E3
ativa para a situação E4 e E5, ambas ativas quando ocorrer a transição T6. Ainda neste caso, a
transição T1 7 somente pode ocorrer quando ambas as etapas E16 e El 7 estiverem a f/Vás e
assim, a situação evolui para apenas a etapa E18 ativa.

As figuras na ilustração 4.32 sugerem a forma correta para a notação de uma condição
de paralelismo.

Exemplo de Estrutura com Paralelismo


Uma mesa circular é utilizada para alimentar três estações de trabalho que
realizam as seguintes operações:
 Estação 1: Carrega a peça na mesa circular.
 Estação 2: Prende a peça e efetua a furacão.
 Estação 3: Inspeciona o furo por meio de um sensof de profundidade e elimina a
peça.

Os sensores e atuadores utilizados no sistema são os seguintes:


 A,B,C,D,E: atuadores (cilindros) pneumáticos de dupla ação;
 a+, b+,..., e+; eletroválvulas que irão comandar o avanço de A, B, C,D e E;
 a-, b-,..., e-; eletroválvulas que irão comandar o recuo de A, B, C, De E;
 f, f+; atuador F de simples ação e eletroválvula de avanço;
 fca-,...,fce-; chaves fim-de-curso que indicam posição recuada dos atuadores;
 fca+,...,fcf+:chaves fim-de-curso de máxima excursão nos atuadores;
 PP1: sensor de presença de peça na entrada da mesa;

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 PP2: sensor de presença de peça na estação de furacão;


 PP3: sensor de presença de peça na estação de inspeção;
 PP4: sensor de peça no pallet da mesa.

A mesa circular é sucessivamente rotacionada em 120° pelo atuador F; o que irá garantir
o correto posicionamento da mesa após cada rotação.
O motor da furadeira é acionado por um sistema mecânico que irá ligá-lo quando a
furadeira descer, e desligá-lo quando ela subir.
A verificação do furo é realizada pela descida do acionador p que deverá atingir o fim-de-
curso fcd+ em um tempo não superior a cinco segundos, o que indicará que a furacão foi
realizada corretamente. Caso esta condição não ocorra, a máquina deverá parar a fim de que o
operador retire a peça defeituosa e, manualmente, dê o comando de rearme (botoeira R).
As operações são realizadas após o comando de ordem de partida dado pelo operador
(chave P) com as seguintes condições iniciais satisfeitas:
 Condição inicial 1: os atuadores A, B, C,.D e E devem estar recuados;
 Condição inicial 2: deve existir peça em pelo menos uma das estações 'de
trabalho.

Assim, um Grafcet para modelar tal problema é apresentado na figura 4.34.

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Pelo Grafcet apresentado, percebe-se a natureza paralela das operações de carregar


peças, furar peças e teste/retirada da peça acabada, sendo que a finalização do paralelismo
somente será possível quando as três sequências estiverem individualmente finalizadas, na
prática, representada pelas etapas 3, 8 e 15 cuja ação é de espera/sincronização.
Outra característica observável, ainda no mesmo Grafcet da figura 4.34, é a de que ao
encerrar o paralelismo não há uma receptividade física associada à mudança de situação.
Sendo assim, é a condição sempre verdadeira (=1) aquela que satisfaz a condição imposta
(este caso é bastante frequente após convergências em "E").

2.3.6 Exercícios Propostos


1) Elaborar um Grafcet para comando de um semáforo rodoviário em um cruzamento no
qual o tempo de passagem (sinal verde) em ambas as vias é igual a 27 segundos, e
o tempo de atenção para fechamento (sinal amarelo) é de 3 segundos.
2) Elaborar um Grafcet para um dispositivo automático destinado a selecionar caixas de
dois tamanhos diferentes, que se compõe de uma esteira rolante de alimentação de
caixas, de um dispositivo de detecção que nermitP reconhecer sem ambiguidade o
tipo de caixa presente, de três cilindros pneumáticos comandados por eletroválvulas,
de sensores de posição oara cada cilindro, sendo PI (posição inicial) PM (posição
média) PF (posição final) e de duas esteiras rolantes de saída. O braço (1) empurra
as caixas pequenas diante do braço (2) e este as translada sobre a esteira de saída
para caixas pequenas. O braço empurra as caixas grandes diante do braço (3) e este
as translada para a esteira de saída de caixas grandes. O detector (A) percebe a
presença de uma caixa e o detector (B) identifica o tamanho da caixa, pois atua
quando ela for do tipo grande, conforme ilustra a figura:

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3) Dadas quatro etapas (E1, E2, E3 e E4), elaborar o Grafcet para atuar de forma que
quando E1 e E5 estiverem ativas, se ocorrer a transição T1, ative E3 (e desative El e
E2), mas se ocorre/ a transição T2, ative E4 (e desative E1 e E2).
4) Dadas quatro etapas (E1, E2, E3 e E4), elaborar o Grafcet para atuar de torma que
quando El estiver ativa e ocorrer a transição Tl, ou quando E2 estiver ativa e ocorrer
a transição T2 então ativem-se as etapas E3 e E4.
5) Dadas cinco etapas (El a E5), elaborar o Grafcet para atuar de forma que quando as
etapas E1 e E2 ou quando as etapas E1, E3 e E4 estiverem ativas, ative-se a etapa
E5 na ocorrência da transição T.
6) Elaborar um Grafcet para comandar um sistema com partilha de recursos conforme
ilustrado na figura 4.36. Uma carro de transporte de peças deve atender a dois
grupos de operários situados em diferentes posições (A e'B). Se um operário
localizado em A pressionar a botoeira P1, o carro l deve efetuar o trajeto AÇA. Se um
operário localizado em B pressionar a botoeira P2, o carro II deve efetuar o trajeto
BCB. Os comandos só serão aceitos se os carros estiverem na respectiva posição de
repouso. O acionamento do carro lê feito por M1 para a direita e M2 para a esquerda.
O acionamento do carro II é feito por M3 para a direita e M4 para a esquerda. O
atuador V1 controla o destino do carro, sendo que quando V1=0 implica que o carro
efetua o percurso AC, e quando V1=1 implica que o carro efetua o percurso BC.
Como a parte final do percurso é partilhada pelos dois carros, terá que existir
exclusão mútua no acesso ao percurso DC. Assim, quando atingirem a zona D, os
carros só poderão avançar se o percurso DC estiver livre.

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7) Elaborar um Grafcet para uma máquina de imprimir cartazes, conforme ilustrado na


figura 4.37. O rolo 1, que contém tinta fornecida pelo dispositivo ligado ao pistão W,
arrasta o papel quando o rolo 2 sobe acionado pelo pistão V (o ponto O é fixo).
Assim, quando o ressalto do rolo 1 aciona o sensor 'a', V é ativado, pressionando o
papel contra o rolo 1. Quando o sensor 'a' é liberado, inicia-se o processo de
impressão, ativando-se o pistão W. O fornecimento de tinta continua até o ressalto do
rolo 1 acionar o sensor 'b '. Neste momento, o pistão V é desativado, permitindo que
o rolo 2 liberte o papel. Simultaneamente, é ativado o pistão Z para cortar a folha de
papel. Quando o sensor 'b' for liberado, a guilhotina sobre a máquina fica pronta para
um novo ciclo de trabalho.

8) Reelaborar o Grafcet apresentado na ilustração 4.27, de forma a tornar o exemplo da


máquina dispensadora de bebidas quentes (figura 4.26) um processo concorrente
(ou seja com paralelismo), a fim de reduzir o tempo de espera do usuário.
9) Otimizar o Grafcet apresentado na ilustração 4.34 de forma a evitar, no exemplo da
máquina de furacão (figura 4.33), que cada uma das três estações possa operar a
vazio.
10) Elaborar um Grafcet para um sistema de transferência de peças composto por duas
esteiras de chegada (A e B), uma garra de pega (Q) alojada em um carro sobre
trilhos (T), dois cilindros pneumáticos (P e V) de liberação de peças e uma esteira de
evacuação (C) das mesmas. Os atuadores e sensores do sistema são os seguintes:
 D: Motor que aciona o carro para a direita;
 E: Motor que aciona o carro para a esquerda;
 PP: Atuador que faz a garra pegar uma peça;
 LP: Atuador que faz a garra soltar uma peça;
 V+: Eletroválvula que comanda o avanço de V;
 V-: Eletroválvula que comanda o recuo de V;

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 P+: Eletroválvula que comanda o avanço de P;


 P-: Eletroválvula que comanda o recuo de P;
 x: Sensor de presença do carro na posição de repouso;
 y: Sensor de presença do carro sobre a esteira A;
 z: Sensor de presença do carro sobre a esteira B;
 a: Sensor de presença de peça na esteira A;
 b: Sensor de presença de peça na esteira B;
 spp: Sensor de peça pega pela garra;
 sv+: Sensor que indica máximo avanço do cilindro V;
 sv-: Sensor de posição de recuo total do cilindro V;
 sp+: Sensor que indica máximo avanço do cilindro P;
 sp-: Sensor de posição de recuo total do cilindro P;

Seu funcionamento consiste em verificar a presença de peça em uma das esteiras de


chegada, que será então pega pela garra e transportada até a bandeja do cilindro V já
previamente na posição alta. A seguir, o cilindro V desce a peça até o nível do cilindro P que,
então, evacua a peça pela esteira C. Prever um sistema de prioridade de forma a não acumular
peças em uma esteira.
11) Elaborar um Grafcet para uma variável de cada uma das sequências de alarme
padronizado pelas normas ISA-1 e ISA-2 (ver apêndice A1). Realizar apenas o
modelamento de uma variável, ou seja, não há a necessidade de tratamento para um
segundo sinal de alarme.

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CAPITULO 3

Do Grafcet à Linguagem de Redes


3.1 Introdução
A modelagem na solução de um problema via Grafcet e a respectiva implantação do
programa de controle em PLC, são tarefas equivalentes à análise do sistema e a programação
de computador, amplamente utilizada em informática.' Uma vez tendo-se chegado à solução
final do primeiro, o último é apenas uma consequência daquele.
Não foram poucos os esforços empreendidos pelas equipes de manutenção elétrica das
indústrias no sentido de desenvolver, manter, atualizar ou avaliar circuitos de diagramas de
relês em suas instalações. Além da dificuldade que reside no fato de as plantas e diagramas
nem sempre corresponderem à implementação real, havia ainda que se dedicar assiduamente
no intuito de compreender a forma como a lógica (combinacional ou sequencial) fora
desenvolvida perante as necessidades do sistema a ser automatizado. Isto porque, nessa
ocasião, o projetista em seus objetivos buscava a otimização económica do seu projeto,
principalmente, por meio da máxima redução possível de seus circuitos.
Com a nova visão desenvolvida, principalmente com as Ciências da Computação (tais
como análise, técnicas de programação estruturada, documentação e outras), passou-se a dar
maior importância à manutenção, flexibilidade e documentação, não importando se para isto, a
solução implementada não fosse exatamente a de menor extensão em termos de ocupação de
memória. Atualmente, não há mais esse tipo de limitação. Na programação de PLC, por
exemplo, um relê pode ter tantos contatos quantos desejados, pois ele é apenas uma operação
de leitura de memória, e não mais limitado a alguns contatos NA e outros NF como nos
tradicionais relês e contactores.
Neste sentido, apresentaremos uma metodologia para implementação de sistemas de
lógica sequencial utilizando diagrama de contatos, que, certamente, facilitará ao técnico
desenvolver de maneira rápida e eficaz seus próprios diagramas de relê, bem como
compreender precisamente diagramas já desenvolvidos com a mesma metodologia,
desmistificando por completo a programação dos PLC.

3.2 Metodologia
Na estrutura de um Grafcet, observa-se, claramente a existência de três elementos
básicos: as transições, as etapas e as ações. Assim, se cada um desses elementos for
corretamente especificado na programação do PLC, obter-se-á como resultado uma
implementação isenta de erros (desde que o Grafcet esteja corretamente modelado). Ou seja,
as dificuldades inerentes à formação da sequência lógica na programação tornam-se
transparentes, obtendo-se rapidamente uma implementação prática e funcional.
Alguns equipamentos dispõem de recursos para a programação de estruturas
sequenciais por meio de Grafcet. Não obstante, apesar de o Grafcet ser uma ferramenta gráfica
destinada ao modelamento de processos industriais, em muitos fabricantes, a exemplo da
Siemens, Telemechanique e Klocner Moeller, dentre outros, já possuem o Grafcet como
linguagem de programação (além das quatro formas tradicionais citadas no capítulo anterior).
Nesses equipamentos, assim como na metodologia descrita em seguida, há o consenso a
respeito de uma ordem hierárquica na qual as ações são realizadas a partir das etapas, e
estas, por sua vez, têm origem nas transições.
De fato, num diagrama de relês, deve-se encarar uma implementação Grafcet como
sendo subdivida em três partes distintas: uma responsável pela ocorrência das transições
(responsáveis em maior grau pelo fluxo do processo), outra responsável pela sequencialização
das etapas (interconectadas rigidamente a fim de formarem a correta sequencialização do
processo) e, finalmente, outra que realizará as ações operativas (consequência da etapa

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correntemente ativa).
Devido à característica sequencial da solução das saídas no circuito de controle de um
Grafcet, ocorre que a disposição dos ramos, no programa PLC, poderá afetar sobremaneira o
comportamento final obtido. Casos críticos dessa natureza ocorrem principalmente com
intertravamentos oriundos de sinais com natureza impulsionai. Por isso, essas partes do
programa deverão, necessariamente, estar dispostas conforme o seguinte critério: primeiro as
transições, depois as etapas e por último as ações, conforme ilustra a figura 5.1.

E, cada uma dessas partes pode ser facilmente obtida a partir do Grafcet. Tomando
como exemplo o caso de um carro que se desloca sobre trilhos entre as estações A e B, toda
vez que uma ordem de marcha M for enviada, o qual tem o seguinte esquema funcional e
Grafcet:

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Define-se uma tabela que relacione as sensibilidades e ações do processo com as


entradas e saídas do PIC.

Sensibilidade Entrada PLC Ação Saída PLC


Ordem de marcha M 10 Carro vai p/ Direita Q0
Fim-de-curso "a" 11 Carro vai p/ Esquerda Q1
Fim-de-curso "b" 12
Igualmente, definem-se tabelas para memorização interna do PLC de cada uma das
Etapas, bem como cada uma das Transições:

Transição Memoria PLC Etapa Memoria PLC


Entre etapas O e 1 F10 Etapa0 F0
Entre etapas 1 e 2 F11 Etapa1 F1
Entre etapas 2 e 3 F12 Etapa2 F2
E, assim desenha-se um novo Grafcet orientado para o esquema tecnológico do PLC:

Observa-se que seu aspecto é idêntico ao do Grafcet apresentado na figura 5.3,


entretanto *aqui seus elementos de controle estão diretamente relacionados com o elemento
tecnológico utilizado para implementação, ou seja, o PLC. É a partir desse Grafcet que, então,
especifica-se q diagrama de contatos. Primeiramente, para as transições tem-se:

Verifica-se que cada uma das flags irá para nível alto quando forem satisfeitas duas
condições: 1 - que ela esteja válida, ou seja, que a etapa anterior esteja ativa, e 2 - que a
receptividade associada seja verdadeira. Por exemplo, para a transição F11, ela ocorrerá

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quando estiver válida (etapa F1 ativa) e sua receptividade verdadeira (12 em nível alto).
Em seguida, escreve-se o diagrama de contatos para as etapas, que pelo fato de terem
características biestáveis terão, cada uma delas, condição de ligamento pelo comando SET e
condição de desligamento, pelo comando RESET, tal ilustra a figura 5.6.

Cabe observar que a etapa inicial é aquela que deverá se tornar ativa quando se acionar
q, processo pela primeira vez, ou seja, quando nenhuma das demais etapas estiverem ativas.
Esta condição é apresentada no diagrama pela associação série dos contatos N F de todas as
bobinas de etapas. Porém, uma forma alternativa para ativar a(s) etapa(s) inicial(is) pode ser
pela detecção de partida do PLC (quando ele entra no estado energizado e operante conforme
descrito na seção 4.3.1). Tal estratagema, mostrado na figura 5.7, será válido quando não
houver a necessidade de reiniciar o processo na última etapa em que ele foi interrompido (PLC
inoperante ou desenergizado), quando então o diagrama da figura 5.6 seria mais apropriado.
Neste caso, ainda as flags de etapas deveriam ser do tipo protegidas contra falta de energia.

Observa-se que a flag F20 emite um único pulso durante o primeiro ciclo de varredura
autorizado por F21. A partir do segundo ciclo de varredura, F20 é inibida pelo fato de F21 ficar
permanentemente ligada.
E, finalmente, o diagrama referente às ações no controle do carro sobre trilhos terá o
seguinte aspecto:
No diagrama das ações, percebe-se que como elas são do tipo ordem contínua (descrito
na seção 4.2.4), cada uma das saídas do PLC é diretamente acionada pela etapa
correspondente.

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3.3 Exemplo Com Seleção Entre Sequências


A implementação jde um modelo Grafcet com seleção de sequências apresenta
peculiaridade em relação à estrutura de convergência e divergência em OU, conforme pode-se
observar pelo exemplo descrito em seguida:
Um sistema de carro para transporte de peças deve servir dois grupos de operários em
diferentes posições (B e C), conforme ilustrado na figura 5.9. Se um operário localizado em B
pressionar a botoeira P1, o carro deve efetuar o trajeto ABA. Se um operário localizado em C
pressionar a botoeira P2 o carro deve efetuar o trajeto AÇA. Os comandos só serão aceitos se
o carro estiver na posição de repouso (A). O acionamento do carro é feito por Ml para a
esquerda e M2 para a direita. O atuador V1 controla o destino do carro, sendo que quando VI
=0 implica que o carro vai para C, e VI =1 implica que o carro vai para B.

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O Grafcet que modela o funcionamento desse processo é apresentado na figura 5.10.


Definindo uma tabela que relacione as sensibilidaes e ações do processo com as
entradas e saídas do PLC, tem-se
Sensibilidade Entrada PLC Ação Saída PLC
Ordem P1 10 Acionar M1 Q0
Ordem P2 11 Acionar M2 Q1
Fim-de-curso A 12 Acionar V1 Q2
Fim-de-curso B 13
Fim-de-curso C 14
E, tabelas para memorização interna do PLC de cada uma das Etapas, bem como cada
uma das Transições:
Transição Memória PLC Etapa Memória PLC
Entre etapas 10 e 11 F20 Etapa 10 F10
Entre etapas 11 e 12 F21 Etapa 11 F11
Entre etapas 12 e 10 F22 Etapa 12 F12
Entre etapas 10 e 13 F23 Etapa 13 F13
Entre etapas 13 e 14 F24 Etapa 14 F14
Entre etapas 14 e 14 F25 Etapa 15 F15
E, assim, desenha-se um novo Grafcet orientado para o esquema tecnológico do PLC:

O diagrama de contatos referente às transições fica como na figura 5.12.

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Cabe observar que a especificação das transições segue a mesma regra geral, em que
se deve identificar a etapa que a torna valida e a sensibilidade que a faz ocorrer. Especial
atenção cabe à etapa F10, a qual serve como condição de validade para duas transições: a
transição F20 e a transição F23, o que caracteriza a seleção do processo.
Como neste caso há uma condição de correlatividade (ver seção 4.2.5) entre as
transições F20 e F23, determinada pela possibilidade de PI e P2 serem acionados no mesmo
instante, há a necessidade de tratamento mútuo exclusivo entre tais transições, conforme se
percebe pelo contato NF de F20 no ramo de F23. Este fato nem sempre ocorre com estruturas
de divergência em 'OU', mas quando assim o for, tal exclusividade deve ser prevista no
diagrama de contatos conforme orienta a seção 4.3.4.
O diagrama de contatos referente à parte destinada ao controle das etapas do Grafcet
modelado para o processo de seleção de caixas é, então, ilustrado na figura 5.13;

Observa-se que a etapa F10 tem como condições de ligamento: a partida do PLC (pois
ela é etapa inicial), bem como as transições F22 e F25. Além disto, a mesma etapa é desligada
por duas possíveis transições, a saber: F20 e F23. Já as demais etapas são ativadas e
desativadas, seguindo a mesma reera de ativação pelas transições anteriores, e desativação
pelas transições posteriores.
Finalmente, o diagrama de contatos pertinente às ações do controle de carro com
seleção de trajeto tem o aspecto conforme ilustrado na figura 5.14.

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3.4 exemplo com paralelismo


A implementação-em diagrama de contatos de um modelo Grafcet com paralelismo
apresenta peculiaridade em relação à estrutura de divergência e convergência em E, conforme
pode-se observar pelo exemplo descrito em seguida:
Dois carros se deslocam sobre trilhos em percursos distintos. Quando em repouso,
ambos os carros encontram-se posicionados à esquerda. Os sensores fim-de-curso A, B, C e D
sinalizam a posição em que se encontram os carros O comando M (ordem de marcha), dado
pelo operador, põe em movimento ambos os carros, que ao finalizarem seu trajeto, retornam à
posição de origem Lomo os carros operam de forma independente, não há como determinar
qual deles termina seu percurso antes (fato que irá depender da carga que transportam). O
acionamento dos carros é feito pelos motores Ml e M2 que movem o .carro 1 para direita e
esquerda, bem como pelos motores M3 e M4 que movem o carro 2 para direita e esquerda. A
figura 5.15 ilustra o sistema.

O Grafcet que modela o funcionamento desses dois carros sobre trilhos é apresentado
pela figura 5.16 (o uso de algarismos romanos serve para ilustrara flexibilidade permitida num
Grafcet).

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Pela ilustração, percebe-se que as etapas IV e VII não possuem ações específicas.
Neste caso, ambas são etapas de espera, ou de sincronização entre os dois ramos
sequenciais. A transição que lhes sucede tem o particular de não possuir receptividade
associada, autorizando a continuidade do fluxo tão logo ambas as etapas citadas estejam
ativas. Nos modelos Grafcet com paralelismo, estes são casos bastante frequentes.
Definindo uma tabela que relacione as sensibilidades e ações do processo com as
entradas e saídas do PLC, tem-se:

Sensibilidade Entrada PLC Ação Saída PLC


Ordem de marcha – M 10 Acionar M1 Q0
Fim-de-curso A 11 Acionar M2 Q1
Fim-de-curso B 12 Acionar M3 Q2
Fim-de-curso C 13 Acionar M4 Q3
Fim-de-curso D 14
E, tabelas para memorização interna do PLC de cada uma das Etapas, bem como cada
uma das Transições:
Transição Memória PLC
Etapa Memória PLC
Entre etapas l e II/V F20 Etapa l F10
Entre etapas Il e III F21 Etapa Il F11
Entre etapas IIl e IV F22 Etapa IIl F12
Entre etapas V e VI F23 Etapa VI F13
Entre etapas VI e VII F24 Etapa V F14
Entre etapas IV/VII e I F25 Etapa VI F15
Etapa VII F16
E, assim desenha-se um novo Grafcet orientado para o esquema tecnológico do PLQ
como ilustra a figura 5.17:

A partir desse Grafcet, então especifica-se o diagrama de contatos para implementação


do controle em PLC, conforme ilustra a figura 5.18.
Nesta ilustração, percebe-se que a transição F20 é a responsável pela ativação das
etapas F11 e F14 simultaneamente, bem como pela desativação da etapa F10. Da transição
F25, pode-se perceber que pelo fato de não possuir receptividade ela ocorre apenas .pela
ativação simultânea das etapas F13 e F16, sendo então a responsável pela desativação
destas, possuindo resultado lógico sempre verdadeiro.

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3.5 exercícios propostos


1) Elabore o programa P\C em diagrama de contatos, sendo dado o Grafcet de um
carro que se move sobre um trilho e permite, parando acima de uma cuba, limpar
peças contidas em um cesto, imergindo-as em um banho de desengraxe durante 30
segundos. O carregamento e a descarga do cesto efetuam-se manualmente em
posição alta. Uma ordem de partida de ciclo, bem como uma ordem de fim de
descarga, é dada pelo operador por meio das botoeiras pç e fd respectivamente. O
carro só pode se movimentar em posição alta. A figura 5.19 ilustra o Grafcet proposto
e a figura 5.20 mostra o esquema funcional.

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2) Elabore o programa PLC em mnemónicos booleanos, sendo dados o Grafcet e o


esquema funcional de uma esteira bidirecional transportadora de peças entre dois
pontos A e B. Ao ser colocada manualmente uma peça sobre um dos extremos
(atuando o sensor) e com a ordem de transporte T, a esteira deverá levar essa peça
à outra extremidade. O motor M1 realiza o movimento no sentido A-»B, enquanto o
motor M2 impõe o movimento no sentido B->A. Ao finalizar o transporte, deve ser
atuado o alarme AL que será desligado quando for dada uma nova ordem de
transporte T, ou quando for retirada a peça da esteira. As figuras 5.21 e 5.22 ilustram
o Grafcet e o esquema funcional deste processo.

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3) Elabore o programa PLC, sendo dados o esquema funcional e o Grafcet de uma


estação para produção de concreto apresentados pelas figuras 5.23 e 5.24, cujo ciclo
de operação é descrito em seguida.
Quando o operador inicia o ciclo pela ordem de partida manual (P), o número de
misturas {"l ou 2) é lido pela posição da chave N, bem como é lido o tipo de cimento
(C1 ou C2) pela posição da chave TC. O tanque-balança A é então carregado com o
agregado tipo A1 na quantidade a, e, a seguir carregado com o agregado tipo A2 na
quantidade a2 , sendo o peso final na balança igual a (a, + a2). A mistura pode
comportar tanto o cimento C1 na quantidade c,, como o cimento C2 na quantidade
c2. Uma vez ambas as balanças cheias, alimenta-se o misturador M. O misturador,
posto em marcha desde o início do ciclo, é alimentado da seguinte forma:

 a balança A é esvaziada pela válvula VA, ao mesmo tempo em que a .. esteira EA


entra em funcionamento, até 15 segundos após a balança A estiver vazia.
 a balança C é esvaziada através da válvula VC, 6 segundos depois da abertura
de VA, ao mesmo tempo em que a esteira EC entra em funcionamento, até 13
segundos após a balança C estar vazia.
 quando as esteiras param, a mistura a seco dura W segundos e, em seguida, é
inicializada a alimentação de água pela válvula VL, sendo que a mistura com
líquido dura 50 segundos, então se fecha VL.
 finalmente, a mistura de concreto é esvaziada pela válvula VS durante 20
segundos.

O ciclo é então repetido uma segunda vez caso N assim o indique. O sistema efetua
então uma lavagem do misturador pela alimentação de água durante 30 segundos e, com o
posterior esvaziamento por 10 segundos, quando então o misturador é esvaziado.

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4) Elabore o programa PLC para implementar o controle em uma máquina de


enchimento de latas composta por três estações, as quais realizam,
sequencialmente, a dosagem com xarope (X), o enchimento com água (A) e a
colocação da tampa (T) em cada lata. As latas são transportadas sobre palieis
igualmente espaçados entre si, e o acionamento da esteira transportadora é
realizado por controle próprio, o qual efetua interrupções „ periódicas a fim de permitir
o correto posicionamento e operação nas latas em cada uma das estações. O sensor
PP identifica a presença de um novo pallet, enquanto o sensor PL identifica a
presença de uma lata na primeira estação (dosagem com xarope). Como pode haver
em lata, o controle prevê a não-operação das estações que não tiverem lata, o que
leva a um Grafcet com uma estrutura de transição terminal denominada 'fundo-de-
poço' conforme é apresentado pela figura 5.25. A figura 5.26 ilustra o esquema
funcional da máquina.

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5) Obter o Grafcet tecnológico implementado pelo diagrama de contatos ilustrado pela


figura 5.27, sabendo-se que ele foi elaborado a partir da metodologia descrita no
capítulo 5.

6) Faça o programa PLC para implementar o controle proposto pelo problema do


exercício 4.1.
7) Faça o programa PLC para implementar o controle proposto pelo problema do
exercício 4.2.
8) Faça o programa PLC para implementar o controle proposto pelo problema do
exercício 4.6.
9) Faça o programa PLC para implementar o controle proposto pelo problema do
exercício 4.7.
10) Faça o programa PLC para implementar o controle proposto pelo problema do
exercício 4.10.
11) Elabore um programa PLC para implementar o controle de um painel de alarmes que
monitora quatro variáveis (A, B, C e D). A sequência deverá obedecer ao padrão ISA-
4A descrito no Apêndice Al.

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BIBLIOGRAFIA
CEPEP. Automação II. Fortaleza, [S.d.].

CEPEP. Automação III. Fortaleza, [S.d.].

Eletromecânica – Automação 70
Hino Nacional Hino do Estado do Ceará

Ouviram do Ipiranga as margens plácidas Poesia de Thomaz Lopes


De um povo heróico o brado retumbante, Música de Alberto Nepomuceno
E o sol da liberdade, em raios fúlgidos, Terra do sol, do amor, terra da luz!
Brilhou no céu da pátria nesse instante. Soa o clarim que tua glória conta!
Terra, o teu nome a fama aos céus remonta
Se o penhor dessa igualdade Em clarão que seduz!
Conseguimos conquistar com braço forte, Nome que brilha esplêndido luzeiro
Em teu seio, ó liberdade, Nos fulvos braços de ouro do cruzeiro!
Desafia o nosso peito a própria morte!
Mudem-se em flor as pedras dos caminhos!
Ó Pátria amada, Chuvas de prata rolem das estrelas...
Idolatrada, E despertando, deslumbrada, ao vê-las
Salve! Salve! Ressoa a voz dos ninhos...
Há de florar nas rosas e nos cravos
Brasil, um sonho intenso, um raio vívido Rubros o sangue ardente dos escravos.
De amor e de esperança à terra desce, Seja teu verbo a voz do coração,
Se em teu formoso céu, risonho e límpido, Verbo de paz e amor do Sul ao Norte!
A imagem do Cruzeiro resplandece. Ruja teu peito em luta contra a morte,
Acordando a amplidão.
Gigante pela própria natureza, Peito que deu alívio a quem sofria
És belo, és forte, impávido colosso, E foi o sol iluminando o dia!
E o teu futuro espelha essa grandeza.
Tua jangada afoita enfune o pano!
Terra adorada, Vento feliz conduza a vela ousada!
Entre outras mil, Que importa que no seu barco seja um nada
És tu, Brasil, Na vastidão do oceano,
Ó Pátria amada! Se à proa vão heróis e marinheiros
Dos filhos deste solo és mãe gentil, E vão no peito corações guerreiros?
Pátria amada,Brasil!
Se, nós te amamos, em aventuras e mágoas!
Porque esse chão que embebe a água dos rios
Deitado eternamente em berço esplêndido, Há de florar em meses, nos estios
Ao som do mar e à luz do céu profundo, E bosques, pelas águas!
Fulguras, ó Brasil, florão da América, Selvas e rios, serras e florestas
Iluminado ao sol do Novo Mundo! Brotem no solo em rumorosas festas!
Abra-se ao vento o teu pendão natal
Do que a terra, mais garrida, Sobre as revoltas águas dos teus mares!
Teus risonhos, lindos campos têm mais flores; E desfraldado diga aos céus e aos mares
"Nossos bosques têm mais vida", A vitória imortal!
"Nossa vida" no teu seio "mais amores." Que foi de sangue, em guerras leais e francas,
E foi na paz da cor das hóstias brancas!
Ó Pátria amada,
Idolatrada,
Salve! Salve!

Brasil, de amor eterno seja símbolo


O lábaro que ostentas estrelado,
E diga o verde-louro dessa flâmula
- "Paz no futuro e glória no passado."

Mas, se ergues da justiça a clava forte,


Verás que um filho teu não foge à luta,
Nem teme, quem te adora, a própria morte.

Terra adorada,
Entre outras mil,
És tu, Brasil,
Ó Pátria amada!
Dos filhos deste solo és mãe gentil,
Pátria amada, Brasil!