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Controle Inicial de Projetos

Complexo
MBA –Industrial Piaçaguera
IESAE/ABRAMAN

Estruturação de Manutenção para


Gestão inicial de Projetos

Helio Coragem
Consultor/ Gerente de Operações
Objetivos

 Preparar os participantes para:


 Assumir a implantação e estruturação da manutenção de
uma nova unidade produtiva ou projeto

 Apresentar metodologias para:


 Elaborar matriz de criticidade
 Criação de arvore de equipamentos
 Aplicação de FMEA
 Desenvolvimento de Estratégias de Manutenção
 Desenvolvimento de Estratégias de Sobressalentes

2
Programa

• Introdução sobre os problemas de novos projetos


1

• Recebimento e Comissionamento de um novo projeto


2

• Estruturação de cadastros e documentação


3

• Definição de Estratégias e Políticas


4

• Dimensionamento de recursos
5

3
Introdução Esta
Era uma vez , numa entregue !
unidade de A MÁQUINA ACABOU DE
PARAR !!!
produção…….

Grrrr…..
.

PRODUÇÃO
ESTE PROBLEMA É DO
PROJETO !!!

MANUTENÇÃO
Introdução
 Quais os principais problemas ao receber
uma nova unidade/ planta / projeto para
assumir a manutenção ?
 Quais medidas estamos tomando para
garantir que haverá um hand-over suave
do projeto para a produção ?
 Estamos estruturados para receber novos
projetos ?

5
Comissionamento

 Punch-list. Conferencia das montagens e instalações,


sinalização de pendências e acompanhamento da
evolução.
 Garantia de fabricante. Mapeamento das condições de
compra/fornecimento e monitoramento dos prazos de
garantia.
 Acompanhamento do comissionamento de equipamento e
arquivamento adequado no acervo técnico.
 Checklist de entrega de documentação de projeto. O que
deve conter ?

 VER EXEMPLOS REAIS DE CHECK-LISTS


Arvore de Equipamentos

• Equipamento (NI): objeto físico individual,


mantido como unidade autônoma em uma
instalação, que realiza uma atividade que
justifique a existência de históricos de
manutenção e de custos e a sistematização de
planos de manutenção.
• Sistema Operacional: conjunto de equipamentos
necessários para a realização de uma função
específica dentro da unidade industrial,
organizados de maneira lógica na forma de uma
hierarquia ou uma rede.
Arvore de Equipamentos

• Por quê construir uma árvore de equipamentos? Permite visualizar:


– Os filhos, o(s) pai(s) e o caminho para as posições;
– A posição de um determinado equipamento;
– O equipamento instalado em uma certa posição;
– Os sistemas a que uma posição ou equipamento pertencem e quais
serão afetados pelo serviço em um equipamento naquela posição;
– Todas as OS’s e Planos de Preventiva para uma posição selecionada
ou um certo equipamento;
– Uma variedade de informações de rolagem de custos e utilização de
recursos humanos e materiais;
– Rastreabilidade de um equipamento na planta e fora dela;
– Monitorar o histórico de serviços nas posições e nos equipamentos
nelas instalados.
Arvore de Equipamentos

• Tipos de Posições:
– Operacionais: posições onde operam equipamentos.
– Reparo: oficinas de reparo de equipamentos.
– Fornecedor: empresas para as quais equipamentos podem ser enviados
para reparo externo.
– Correio/Transportadora: movimentação.
– Almoxarifado: armazéns de material de consumo e peças
sobressalentes.
– Recuperação/Sucata: depósito de equipamentos obsoletos ou
sucateados.
– Mão-de-Obra: funcionários sob cuja guarda pode estar algum
equipamento.
Arvore de Equipamentos
Opção de Montagem 1
– Criar posições operacionais (tags) e associar cada
Localização equipamento (NI) a uma posição;
– As relações hierárquicas são determinadas pelas conexões
Pai entre os registros de posições operacionais.

Localização
Filho 1 Equipamento 1

Localização
Filho 2 Equipamento 2
Arvore de Equipamentos
Opção de Montagem 2

Localização Equipamento
Pai Pai

– Criar uma posição operacional (tag) e


associar o nível mais alto de uma
hierarquia de equipamentos (NIs) com
a posição; Equipamento
– As relações hierárquicas são Filho 1
determinadas pelas conexões entre os
registros de equipamentos.

Equipamento
Filho 2
Arvore de Equipamentos
Arvore de Equipamentos
Arvore de Equipamentos

Sistema Sub-Sistema Área Sub-Área

1 A •Preparação de Madeira A •Descascamento 02 •Mesa alimentadora


B •Central de Lavagem A •Depuração 01 •Depuração de nós
•Celulose C •Cozimento A •Alimentação de cavacos 01 •Túneis
02 •Alimentação de peneiras
03 •Estação de peneiramento
•Utilidades B •Cozimento descontínuo 01 •Cozinhador Nº 4
C •Cozimento contínuo 01 •Cozimento KAMYR
2 •Recuperação A •Efluentes A •Efluentes 01 •Preparação do polieletrolito
3 A •Conj. Recup. 600ton A •Caldeira Gotaverken 01 •Caldeira
4 •Papel A •Cartão A •Central aparas 01 •Desag. de aparas e fardos
02 •Dep. grossa e fracionamento
03 •Dep. fina - fibra curta
B •Consumo B •Preparação de massa 01 •Fibra curta linha 2,3 e 4
C •Couchê C •Aditivos 01 •Amido cozido prensa cola

Ex.: 1-C-B-01-BB04
1
Arvore de Equipamentos
Celulose
Cozimento
Cozimento Descontínuo
Cozinhador Nº 4

Localização 1-C-B-01-BB04 = Bomba de circulação do cozinhador NR 4

Equipamento
25075 = Motor,
25076 = Bomba centrífuga, marca, modelo marca, modelo
Arvore de Equipamentos

Site
Grupo
Subgrupo
Localização Funcional Principal

Localização Malha de temperatura do


SJ-DRY-PROD-DR0110-ITL350-04
fluído de secagem

Equipamento

SJ99999 = Válvula de controle, tipo, modelo, fabricante

SJ77777 = Transmissor, tipo, modelo, fabricante


Arvore de Equipamentos
1-VALE DO IVAI S/A ACUCAR E ALCOOL (UNIDADE MG)
01-PORTARIA INDUSTRIAL
01ED01-EDIFICACAO PORTARIA INDUSTRIAL
02-BALANCA PESAGEM
02ED01-EDIFICACAO BALANCA PESAGEM
03-LABORATORIO PCTS
03ED01-EDIFICACAO LABORATORIO PCTS
03TA01-SISTEMA TIRAGEM AMOSTRA CANA
03SA01-SISTEMA ANALISE CANA PCTS
04-RECEPCAO CANA
04ED01-EDIFICACAO RECEPCAO CANA
04HD01-SISTEMA HILLO DESCARGA CANA N.01
04MA02-SISTEMA MESA ALIMENTADORA 45°CONJUGADA
04CP01-SISTEMA CUSH CUSH PALHA
04AR01-SISTEMA PONTE ROLANTE RECEPCAO N.01
04AR02-SISTEMA PONTE ROLANTE RECEPCAO N.02
04GH01-SISTEMA GARRA HIDRAULICA N.01
04GH02-SISTEMA GARRA HIDRAULICA N.02
04LR01-SISTEMA LUBRIFICAÇÃO RECEPCAO CANA
04SO01-SALA OPERACAO MESAS ALIMENTADORAS
04LC01-LAVAGEM CANA
05-PREPARO CANA
05TC01-SISTEMA TRANSPORTADOR CANA N.01
05TC02-SISTEMA TRANSPORTADOR CANA N.02
05ED01-EDIFICACAO PREPARO CANA
05PC01-SISTEMA PICADOR CANA
05AC01-SISTEMA ACIONAMENTO PICADOR CANA
Tageamento de Equipamentos
OBJETIVOS

O Tagname é um código alfanumérico, cuja finalidade é a de identificar equipamentos ou


instrumentos, dentro de uma planta de processos. Com ele podemos saber quais são os
recursos, ou seja, equipamentos e instrumentos componentes de um processo produtivo, de
uma malha de controle, de um loop de controle de uma máquina de um grupo de máquinas de
uma planta ou um grupo de plantas e como este controle esta sendo executado.
O Tagname também é a identificação física de um instrumento ou equipamento. Por meio
deste podemos localizar onde o instrumento / equipamento esta instalado, se há painel, se
instalado no campo ou numa sala de controle , se faz parte de uma tela de um Sistema
Supervisório etc.
Para isto, o Tagname deve ser flexível, possuindo um código tal, que este possa ser
facilmente lembrado, escrito e trabalhado, não demasiado longo .

Formato do Tagname
De acordo com a International
Society for Measurement and Control
norma ISA - S5.1 e a ABNT norma NBR-
8190 , é sugerido o seguinte formato:
Tageamento de Equipamentos
EXEMPLOS DE FORMAÇÃO DA IDENTIFICAÇÃO FUNCIONAL DE INSTRUMENTOS

O objetivo é dar alguns exemplos sucintos de formação da identificação funcional de


instrumentos. Esta identificação é muito importante, pois descreve qual é a variável que esta
sendo medida qual é o tipo de instrumento e qual recurso que este esta utilizando.
Vejamos os seguintes exemplos:

PI = Indicador de pressão: “ P " é a variável medida (Pressão), e “ I “ é a função de


informação ou passiva. Neste caso pode-se ter vários tipos de instrumentos. Desde um
manômetro mecânico à instrumentos eletrônicos sofisticados. Note que ao indicar PI em um
fluxograma a intenção é descrever que naquele determinado ponto deseja-se somente
indicar a pressão, independentemente do tipo de instrumento utilizado.

Outros exemplos podem ser:

TI = Indicador de Temperatura
LI = Indicador de Nível
SI = Indicador de Velocidade
RI = Indicador de Radioatividade
MI = Indicador de Umidade
AI = Indicador de Condutividade, ou pH, ou 02 e etc.
VI = Indicador de Viscosidade
Tageamento de Equipamentos
EXEMPLOS DE FORMAÇÃO DA IDENTIFICAÇÃO FUNCIONAL DE INSTRUMENTOS

PIC = Indicador controlador de Pressão: Neste caso a função final é o controle de uma malha
, portanto , letra "C" da coluna “ função final " e a letra " I ” somente uma função passiva
mencionando que o instrumento também esta indicando de alguma forma a variável "P"
pressão.

TIC = Indicador Controlador de Temperatura


LIC = Indicador Controlador de Nível
FIC = Indicador Controlador de Vazão
JIC = Indicador Controlador de Potência
SIC = Indicador Controlador de Velocidade
BIC = Indicador Controlador de Queima ou Combustão (Queimadores de caldeiras ou fomos
ou outros)
LAH = Alarme de Nível Alto: Neste exemplo a letra "A" define a função de informação ,
indicando que o instrumento esta sendo utilizado para um alarme. A letra modificadora " H “
complementa esta informação indicando o parâmetro do alarme, no caso nível alto.
HV = Válvula de controle manual: A letra “ V “ indica a função final e a letra “ H “ indica a
variável inicial. Note que neste caso esta válvula não é proporcional .
LCV = Válvula de controle de nível auto - operada: Neste exemplo a letra '"C" pode estar
indicando que a válvula é auto - operada.
LV = Válvula de nível : Geralmente esta notação determina que se trata de
uma válvula de controle proporcional.
Tageamento de Equipamentos
5.5 - SIMBOLOGIA GERAL EM INSTRUMENTAÇÃO

Painel Painel Painel


Principal Montado no Auxiliar Auxiliar
acessível ao Campo acessível não
operador ao operador acessível ao
operador

Instrumentos
Discretos

Instrumentos
Compartilhados

Computador de
Processo

Controlador
Lógico
Programável
Tageamento de Equipamentos
Tageamento de Equipamentos
Folha de Dados - Datasheet

24
Análise de Similaridade de Equipamentos

25
Critério de Criticidade -1

VER ARQUIVO ANEXO


Critério de Criticidade - 2
ALGORÍTIMO DE DECISÃO
S - SEGURANÇA
1
S CLASSES DE EQUIPAMENTOS:
2-3
A - CONFIABILIDADE MÁXIMA

Q - QUALIDADE
1
Q B - DISPONIBILIDADE MÁXIMA
2-3
C - CUSTO MÍNIMO

RT - REGIME DE
1-2
RT
3
TRABALHO
A 3

A - ATENDIMENTO
A 2-3
1-2

1
F 3

F - FREQUÊNCIA
F 2-3
1-2

1
C 3

C 2-3

1-2
C - CUSTO 1

EQUIPAMENTO EQUIPAMENTO EQUIPAMENTO


CLASSE “A” CLASSE “B” CLASSE “C”
27
Critério de Criticidade - 2
ALGORÍTIMO DE DECISÃO

FATORES DE GRADAÇÃO
AVALIAÇÃO GRAU 1 GRAU 2 GRAU 3
SEGURANÇA A falha provoca graves
A falha acarreta riscos para
Riscos potenciais para as efeitos sobre o homem, o A falha não produz
o homem, o meio ambiente
pessoas, meio ambiente e meio ambiente ou conseqüências.
ou instalações.
instalações. instalações.

QUALIDADE A falha afeta muito a A falha não produz efeito


Efeito da falha dos equip. A falha faz variar a
qualidade, gerando produtos sobre a qualidade do
sobre a qualidade dos qualidade do produto.
fora da especificação. produto.
produtos.
REGIME DE
TRABALHO É exigido aproximadamente
Tempo de operação do É exigido em tempo integral. Uso ocasional.
a metade do período.
equipamento quando
programado.
ATENDIMENTO A falha provoca interrupção
A falha não provoca
Efeito da falha sobre as A falha provoca interrupção interrupções do processo
parcial na produção ou cria
interrupções do processo total do processo produtivo. produtivo ou existe
restrições operacionais.
produtivo. componente reserva.
FREQUÊNCIA Muitas paradas devido as
Quantidade de falhas por Paradas ocasionais Paradas pouco frequentes
falhas
período de utilização ( 1 a cada ano). (menos de 1por ano).
(mais de 1por semestre).
(taxa de falha).
CUSTO O tempo de reparo e custos O tempo de reparo e custos O tempo de reparo e custo
Mão de obra e materiais são muito elevados. são elevados. não são relevantes.
envolvidos no reparo

28
Critério de Criticidade - 3
ALGORITMO DE DETERMINAÇÃO DA CRITICIDADE DO EQUIPAMENTO
A PARADA REPENTINA DO EQUIPAMENTO PROVOCA: A
SA
ALTA (A) MÉDIA (B) BAIXA (C)
B, C

Acidentes Pessoais, Exposição a Riscos de A


Segurança e Meio- QP
SA Agressões ao Meio-ambiente Acidentes ao Meio-ambiente Nenhum risco
ambiente
e Danos Materiais ou do Patrimônio B, C

A, B
Produtos com defeito, TO
Qualidade e Variação da Qualidade ou da
QP redução da Velocidade e Não afeta
Produtividade Produtividade
Redução da Produção C

Oportunidade de C
OP Cessa todo o Processo Cessa parte do Processo Não afeta OP
Produção
B, C
OP A, B
Ocasionalmente ou
Dois turnos ou horário C
TO Taxa de Ocupação 24 horas por dia não faz parte do FQ
Administrativo A
Processo Produtivo
B, C
FQ A, B
Frequência de
FQ Intervalo menor que 6 meses Em média uma vez por ano Raramente Ocorre C
Quebra MT
A
O tempo e/ou custo B, C
O tempo e/ou custo do O tempo e/ou custo do MT A, B
MT Mantenabilidade do reparo são
reparo são elevados reparo são suportáveis
irrelevantes

PREDITIVA PREVENTIVA CORRETIVA


ALTA MÉDIA BAIXA

CRITICIDADE DO EQUIPAMENTO
Produtividade e Qualidade

Critério de Criticidade - 4 A falha do


Classificação dos Equipamentos: Equipamento afeta S

Segurança e Meio Ambiente


Significativamente a Qualidade
ou Produtividade
do Sistema?
A falha do
Equipamento afeta N N
S
Significativamente a Segurança Existe
ou o Meio Equipamento
Ambiente? Reserva?
N
S

(1) (2) (3)


Existe Sensor de Auxiliar Auxiliar Essencial
S
Proteção ou a Falha é
Facilmente (2) (4) (6)
Perceptível?
Auxiliar Essencial Crítico
Crítico 6-9 N
(3) (6) (9)
Essencial 3-4 Essencial Crítico Crítico
Auxiliar 1-2
Critério de Criticidade - 4 Estratégias:
EXEMPLO:

AGITADOR
Contagem de Frequencia Criticidade
Eqto Estratégia Frequencia C E A
Agitador Corretiva Aleatória 1
Inspeção Anual 1
Revisão Anual 1
Ar Condicionado Inspeção Trimestral 1
Anual 1
Semestral 1
Bomba Análise Vibração Trimestral 1
Corretiva Aleatória 1
Inspeção Trimestral 1 1
Braço de Carregamento Corretiva Aleatória 1

ESTRATÉGIA Chave
Inspeção

Corretiva
Trimestral
Semestral
Aleatória
1
1
1
Inspeção Anual 1

CRÍTICO ESSENCIAL AUXILIAR Compressor


Revisão
Análise Vibração
Bianual
Trimestral
1
1
Anual 1
Semestral 1
Inspeção Trimestral 1
Mensal 1
Semestral 1
Detector Inspeção Trimestral 1

Revisão Inspeção Corretiva


Anual 1
Semestral 1

Formulário Utilizado
FREQÜÊNCIA

Anual Anual Aleatória


Critério de Criticidade - 5
Avaliação do Risco EXEMPLO ILUSTRATIVO

Fator Selecione o pior caso


CRITICIDADE
Ferimentos com Ferimentos com
= Segurança Fermentos leves afastamento afastamento Risco de morte
temporário permanente

Sujeira /
Poluição local Poluição local Poluição a nível
PROBABILIDADE (Confiabilidade) Meio ambiente Impacto
interna à planta externa à planta regional
desconsiderável

Micro parada Parada Parada Parada


X Operação
< 1 hora < 1 dia < 1 semana > 1 semana

Custo Custo Custo Custo


Manutenção
CONSEQÜÊNCIA < 1.000 R$ < 10.000 R$ < 100.000 R$ > 100.000 R$

mais de 1 falha /
mês
Inaceitável
1/Freqüência

1 falha entre 1 e
Período

6 meses
Controlável
1 falha entre 6
meses e 2 anos

menos de 1 falha Aceitável


a cada 2 anos
Estratégias de Manutenção

LEVANTAMENTO DE DADOS

Manual do Fabricante:
Recomendações de Lubrificação, troca
de componentes, verificações, etc.

Sistema Informatizado (PS):


Registro de histórico de PSs separados por
máquinas

Reuniões de RCM:
Reuniões com Mecânicos, Eletricistas e Operadores
para discussão das falhas do equipamento.
Estratégias de Manutenção por criticidade
Estratégias de Manutenção

Ferramentas de trabalho
 Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
(FMECA): É um método de análise de confiabilidade
sobre um bem que inclui análises sistemáticas de todos
os modos possíveis de falha que podem lhe ocorrer. Esta
análise é composta de:
modo de falha: análise de criticidade:
estuda o modo mais
FM E CA agrupamento das falhas qto
provável de falha a criticidade considerando:
ex: ruptura, vazamento, •queda de performance
desgaste, folgas, etc.. efeito de falha: •risco de segurança
estudo do efeito da falha •perda de função
no respectivo conjunto. •etc.
ex: acidente, perdas, etc..
FMEA - Análise dos Modos de Falhas

DETECÇÃO SEVERIDADE OCORRÊNCIA OU FREQUÊNCIA


DET Detalhes SE Detalhes OCOR Detalhes

1 Falhas sem consequências


1 O controle atual certamente detectará 1 1 falha em 3 anos
O controle atual quase certamente
2 Pequena interrupção na linha
2 detectará 2 1 falha em 2 anos
O controle atual provavelmente Pequena interrupção na linha e
3
3 detectará há uma leve perda 3 1 falha em 1 anos
O controle atual possivelmente Pequeno efeito sobre a
4
4 detectará produção 4 1 falha em 6 meses

5 Afeta pouco a produção


5 Probabilidade moderada de detecção 5 1 falha em 3 meses
Afeta moderadamente a
6
6 Probabilidade baixa de detecção produção 6 1 falha em 2 meses

7 Afeta fortemente a produção


7 Probabilidade muito baixa de detecção 7 1 falha em 1 mês

Afeta a produção das linhas de


8
montagem / exportação
8 Probabilidade remota de detecção 8 1 falha por semana

Afeta a produção e risco


Probabilidade muito remota de 9
humano e/ou do meio ambiente
9 detecção 9 1 falha por dia
Alto risco a seguraça do ser
Não existe controle p/ detectar esta 10 humano e/ou alto risco
10 falha ambiental 10 mais de 1 falha por dia
Estratégias de Manutenção

Exemplo de uma análise FMECA:


Equipamento: Esteira transportadora de correia D..diário S..semanal M...mensal

R...rodando P...parada

Componente Modo de Falha Causa Forma de FMECA Tipo Ações Freq. R/ Executado
Detecção de sugeridas P por
Manu
t.
F G D C Oper Man
. ut.

Transmissão Quebra Correia Visual 2 2 3 12 MPC Controle Visual 1M R X


Medir Tensão 3M P X

Bloqueio Alta 2 3 2 12 MPC Auditiva + 1M R X


Rolamento vibração Temp. 2M R X
Análise
Vibração
Escolha da Estratégia de Manutenção

Perda FALHA
Funcional

Detectável por inspeção (aquecimento) Detectável por inspeção


(ruído)

Detectável por análise de óleo


Detectável por análise de
vibração
Estado de Falha

t
Estratégias de Manutenção

ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA

Forma com que determinada falha do equipamento se apresenta


no que diz respeito a sua periodicidade, frequência e facilidade de
identificação.

Características das Falhas:

DETECÇÃO FÁCIL E/OU BARATA PDF


PERIÓDICA
DETECÇÃO DIFÍCIL E/OU ONEROSA PDD
FALHA
MUITO FREQUENTE AMF
ALEATÓRIA
POUCO FREQUENTE APF

39
Políticas de Manutenção

Tipos de manutenção que podem ser aplicadas para combater as


falhas que os equipamentos venham a apresentar, levando-se em conta
as característica destas falhas e respectivas classes.

BASEADA NO CONDIÇÃO
PD
PREVENTIVA
BASEADA NO TEMPO
PM
POLÍTICA
PLANEJADA
CO
CORRETIVA
EMERGÊNCIA

MELHORIA ME

40
Políticas de Manutenção

CARACTERÍSTICA DAS FALHAS


CLASSE DO
EQUIPAMENTO PDF PDD APF AMF
POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO
PD PM PD ME
ME CO PD
A
PT
CO PD ME CO
ME CO - -

PD PM CO ME
B PT
CO
ME
CO
ME
-
CO
-
ME - - -

PD CO CO ME
C CO ME ME CO
ME - - -

* Recomendações quanto ao uso das políticas de manutenção e suas tendências,


em função das classes dos equipamentos e características das falhas.

41
Nivelamento de Recursos para MP

Materiais
Peças Sobressalentes necessárias às
Estratégias

Pessoas
Hh, Domínio da Técnica e Procedimentos necessários.

Disponibilidade do Equipamento
Máquina poderá ser liberada?
Políticas de Manutenção
Descrição
Estratégia Descrição do plano
da atividade

Inspecionar , Check-list de instrumentação


Sensitiva verificar,

PREDITIVA
medir... Check-list elétrico/eletrônico
Check-list mecânico
Colher Análise de vibração
amostra, Termovisão
Parametrizada
realizar, Análise de óleo
analisar... Análise de água
Limpar,
Limpeza técnica
limpeza...
Reapertar,
ajustar, Parada programada
revisar...
PREVENTIVA

Limpar,
Restauração Atividades do operador
inspecionar..
periódica
Completar Plano de lubrificação
Diversas
Revisão de motores
atividades
Diversas
Revisão de painéis
atividades
Calibrar Calibração de instrumentos
Substituição Substituir, Plano de lubrificação
periódica trocar... Parada programada
Teste de falha Testar, Check-list elétrico/eletrônico
DETECTIVA
oculta acionar... Check-list mecânico
Corretiva Diversas
CORRETIVA Corretiva planejada
planejada atividades
Estudar,
Estudo de Engenharia
Implantar ...
MELHORIA Reprojeto
Instalar... Melhorias
Não utilizado Parada Geral
Definição dos Planos de Manutenção
Política e
Componente Modo de Falha Estratégia

Desgaste do mancal/moente RCM Estratégia


Turbina a Gás
Tampon. Filtro de admissão RCM Estratégia
Desgaste do dente RCM Estratégia
Redutor
Desgaste do mancal RCM Estratégia
Desgaste dos mancais RCM Estratégia
Gerador
Baixa isolação RCM Estratégia
Definição dos Planos de Manutenção
Política e
Componente Modo de Falha Estratégia
Desbalanceamento RCM Preditiva
Acoplamento
Afrouxamento RCM Rec. Parcial

Desgaste RCM Inspeção


Multiplicador
Desbal. Engrenagem RCM Preditiva
Desgaste Mancal/Moente RCM Preditiva
Compressor
Desbalanceamento RCM Preditiva

SKID Corrosão RCM Inspeção

Entupimento dos filtros RCM Substituição


Lubrificação e
Selagem
Definição dos Planos de Manutenção
Política e
Componente Modo de Falha Estratégia

Desgaste do rotor RCM Substituição


Bomba d’agua Vazamento RCM Inspeção
Desgaste dos mancais RCM Lubrificação

Desgaste do rotor RCM Substituição


Bomba de Vazamento RCM Inspeção
Óleo
Desgaste dos mancais RCM Lubrificação

Torre de
Desgaste dos mancais RCM Lubrificação
resfriamento
Balanceamento do recursos dos PM

Custos
US$

Custo
total
otimizado

Custo devido às ações


preventivas
Custo devido às ações
corretivas = falha
(direto + indireto)

Distribuição
das horas
Preventiva 0% 60% 80% 90% 95%

Corretiva 100% 40% 20% 10% 5%

Nível ótimo preventiva


Políticas de Sobressalentes

Identificação de peças de reposição baseando-se em manuais, catálogos técnicos e contato com


fabricante. Verificação do histórico de consumo dos materiais sobressalentes dos equipamentos
definidos no escopo desta proposta, tendo como base consulta no SAP (CMMS).

Avaliação da similaridade de sobressalentes existem em estoque para utilização dos códigos já


criados;
Políticas de Sobressalentes
CRITÉRIOS PARA DECISÃO DE RISCO/CUSTO DE PEÇAS
DE REPOSIÇÃO
INÍCIO HÁ RECOMENDAÇÃO DO
FORNECEDOR PARA
PERÍODO DE TROCA DO

HÁ INDÍCIOS DE É CONHECIDO O
QUE O TEMPO MÉDIO
COMPONENTE VAI NÃO NÃO
FALHAR ? ENTRE FALHA DO
COMPONENTE ?
NPE-G1

SIM SIM

É POSSÍVEL REPOR NÃO


ANTES QUE A
FALHA OCORRA ?

SIM
O CUSTO DA
NÃO PARADA É MAIOR
QUE O CUSTO DA
PEÇA ?

FORNECEDOR
POSSUI NÃO
COMPONENTE A
PRONTA ENTREGA ?

COMPONENT
NÃO E JÁ É ITEM SIM
SIM DE ESTOQUE
?

PROVIDENCIAR REPOSIÇÃO
NÃO MANTER EM OU REPROJETAR O MANTER O
ESTOQUE SISTEMA DO COMPONENTE EM
EQUIPAMENTO, PARA ESTOQUE
EVITAR A FALHA
Políticas de Sobressalentes
FÓRMULA: MATRIZ DE RISCO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO
CUSTO DO COMPONENTE = PREÇO

PROBABILIDADE
ENTREGUE NA FÁBRICA + (0,23 x PREÇO x ALTA MANTER
ANOS SEM USO) ARRISCADO
MÉDI
NÃO EM
CUSTO DA PARADA = CUSTO DE A
TRANSFORMAÇÃO POR HORA x TEMPO DE
ENTREGA EM HORAS BAIX
ESTOCAR O ESTOQUE
A

IMPRO-
COMPONENTE ARRISCADO
O CUSTO DA PARADA INCLUI: VÁVEL
- HORAS x HOMEM, DESPREZÍVEL BAIXA MÉDIA ALTA GRAVE
- REPOSIÇÃO MATERIA
- MULTA DE CONTRATO SLA CONSEQÜÊNCIA
- TRANSPORTE DE
SOBRESSALENTES

NÃO ESTOCAR: RISCOS DE NÃO MANTER EM ESTOQUE SÃO PEQUENOS


ARRISCADO: O FATOR DE RISCO VARIA CONFORME PONTOS DE DECISÃO LOCAL.
SE O EQUIPAMENTO POSSUI TOLERÂNCIA PARA GRANDES RISCOS, NÃO ESTOCAR.
SE O EQUIPAMENTO POSSUI BAIXA TOLERÂNCIA PARA RISCOS, MANTER EM ESTOQUE.

MANTER EM ESTOQUE: DIMENSIONAR A QUANTIDADE NECESSÁRIA PARA GARANTIR A


SUBSTITUIÇÃO E COBRIR O LEADTIME DE REPOSIÇÃO DO ESTOQUE.
Políticas de Sobressalentes

PROBABILIDADE: CONSEQÜÊNCIA:
IMPROVÁVEL: DIFÍCIL IMAGINAR QUE OCORRERÁ. DESPREZÍVEL: - NÃO IMPACTA NO PRODUTO,
BAIXA: NÃO LEMBRA A ÚLTIMA VEZ QUE OCORREU. - SEM RISCO A MA E SSO,
MÉDIA: OCORRE OCASIONALMENTE. - NÃO IMPACTA NA
PRODUÇÃO.
ALTA: OCORRE FREQÜENTEMENTE.
BAIXA: - NÃO IMPACTA NO PRODUTO,
- SEM RISCO A MA E SSO,
- ALGUM IMPACTO NA PRODUÇÃO.
Risco a SEREM CONSIDERADOS:
MÉDIA: - ALGUM IMPACTO NO PRODUTO,
- HÁ SOBRESSALENTE NA GEOGRAFIA ? - ALGUM IMPACTO NA PRODUÇÃO,
- HÁ SISTEMA REDUNDANTE ? - SEM RISCO A MA E SSO.
- HÁ SOBRESSALENTE NAS OUTRAS GEOGRAFIAS ? ALTA: - REPROVAÇÃO DO PRODUTO,
- HÁ CUSTO ADICIONAL P/ O TRABALHO / HORA EXTRA - PARADA DA PRODUÇÃO,
? - COM RISCO A MA E SSO.
- HÁ POSSIBILIDADE DE REMANEJAMENTO DE PLACA ? GRAVE: - CAUSA IRC,
- HÁ UNIDADES COM A ENGENHARIA PARA - PARADA DA LINHA DE MONTAGEM,
IMPLANTAÇÃO ? - ALGUÉM SAIRÁ FERIDO E/OU
HAVERÁ GRANDE IMPACTO À
NATUREZA.
Políticas de Sobressalentes

Qtde Consumo Recomendação


SISTEMA Descricao do Material Fabricante Instalada Un. Anual CRI LT R$ Pc Total RA CD de Estoque

CLASSES/PESOS
INDICADORES BAIXA MÉDIA ALTA Assinalar X em RA
Criticidade: 1-Não Afeta a Produção 2- Acarreta Perdas 5- Grandes (reposição
CRI: Criticidade do Componente
Perdas 1 3 5
automática) caso a
LT: Lead Time do Componente Prazo: 1- Imediato; 2- > 5 dias < 15 dias; 3- > 15 dias 1 3 5 soma de CRI + LT + $
Custo ($) : 3- <1.000,00; 2- >1.000,00 < 15.000,00, 3- > + PC for maior que
$: Custo do Componente
15.000,00 1 2 3 09, caso contrário
Consumo: 1- Dificilmente será usado, 2- é possível que seja utilizado, assinale em CD
PC: Probalidade do Consumo
3- Uso certo 1 2 3 (compra direta)
Helio Coragem

011-975315763 / e-mail : ocoragem@terra.com.br

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