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UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA

FACULDADE DE ENGENHARIA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

UM EXEMPLO DE DOSAGEM DE CONCRETO ASFÁLTICO POR MEIO DA


METODOLOGIA SUPERPAVE

GUILHERME PENA NEUMANN

JUIZ DE FORA
2018
UM EXEMPLO DE DOSAGEM DE CONCRETO ASFÁLTICO POR MEIO DA
METODOLOGIA SUPERPAVE

GUILHERME PENA NEUMANN

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à


Coordenação do Curso de Engenharia Civil da
Universidade Federal de Juiz de Fora, como
requisito parcial à obtenção do título de Bacharel
em Engenharia Civil.

Área de conhecimento: Infraestrutura de


Transportes

Orientador: Prof. Geraldo Luciano de Oliveira


Marques, D.Sc

Coorientador: Eng. Marcos Lamha Rocha

Juiz de Fora
Faculdade de Engenharia da UFJF
2018
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AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço aos meus pais, Paulo e Luciana, que desde o início me deram muito
amor, esforço e apoio, proporcionando para que tudo ficasse mais fácil ao longo do caminho
para chegar até aqui. À minha irmã Milena por estar sempre comigo. À minha namorada
Letícia, pelo companheirismo e carinho. E aos meus avós, todos os familiares e amigos que de
certa forma contribuíram na minha formação.

Ao Professor Geraldo, orientador deste trabalho, por seu esforço e dedicação durante o
desenvolvimento do mesmo, ao Marcos, coorientador deste trabalho e aluno do mestrado, e ao
Victor, laboratorista, que auxiliaram na realização dos experimentos.

À Empresa Municipal de Pavimentação e Urbanização – EMPAV, que além de fornecer os


materiais necessários para a pesquisa, foi o local onde realizei meu estágio obrigatório e tive
muito aprendizado.

À Engenheira Marilúcia, responsável pelo setor de planejamento da EMPAV e ao Professor


Soldati, por aceitarem compor a minha banca examinadora.

À Universidade Federal de Juiz de Fora por me formar profissionalmente e como cidadão.


RESUMO

Os pavimentos asfálticos podem ser classificados como flexíveis, semi-flexíveis e rígidos de


acordo com a natureza dos materiais empregados em suas camadas granulares e em sua
camada de revestimento, que também é denominada camada de rolamento, ou seja, por onde
os veículos trafegam. Esta camada, que é a mais nobre da estrutura de um pavimento, tem a
função de proporcionar boas condições de rolamento, conforto, economia e segurança para
seus usuários, além de resistir aos esforços gerados pelo tráfego de veículos e as ações
climáticas. Existem diversos tipos de revestimentos que podem ser destinados a esse fim,
dentre eles cabe citar os rígidos, concreto cimento e macadame cimentado; e os flexíveis, os
asfálticos e os por calçamento. Os asfálticos são aqueles oriundos de materiais asfálticos
como os ligantes, podendo ser preparados na pista ou até mesmo em usinas fixas ou móveis.
Para a produção desses materiais, as misturas asfálticas, é necessário um procedimento de
dosagem que tem como finalidade obter a proporção ideal entre os agregados minerais e o
material asfáltico de modo que se obtenha como produto uma mistura que atenda a certos
requisitos e apresente um desempenho satisfatório. Ao longo do tempo, surgiram diversos
procedimentos de dosagem como Hveem, Marshall e por último o SUPERPAVE, que
apresenta algumas vantagens sobre os demais. Entretanto, no Brasil, este último ainda é de
aplicação mais restrita à comunidade acadêmica. Portanto, este trabalho visa obter uma
dosagem em peso por meio da metodologia SUPERPAVE de concreto asfáltico, apresentando
como resultado a composição da mistura, além de fortalecer o emprego deste procedimento.
Na dosagem três composições de agregados foram propostas, porém apenas uma atendeu aos
requisitos necessários e dessa forma após todas as etapas seguintes o resultado final para o
concreto asfáltico dosado foi de 5,9% de ligante asfáltico (CAP 50/70), 23,53% de brita 1,
23,53% de brita 0 e 47,05% de pó de pedra. Os parâmetros de projeto determinados foram:
VAMproj= 13,0%, RBVproj= 68,0%, Gmbproj= 2,410g/cm3 e o Gmmproj= 2,511g/cm3,
atendendo aos requisitos especificados pela metodologia SUPERPAVE.

Palavras-chave: Dosagem. Concreto Asfáltico. SUPERPAVE.


ABSTRACT

Asphalt pavements can be classified as flexible, semi-flexible and rigid according to the
nature of the materials used in their granular layers and their surface course, which is also
called the bearing layer, in other words where vehicles travel. This layer, which is the noblest
of the structure of a pavement, has the function of providing good rolling conditions, comfort,
economy and safety for it’s users, in addition to resist the efforts generated by vehicular
traffic and climatic actions. There are several types of coatings that can be used for this
purpose, among them are rigid, concrete cement and cemented macadam; and flexible,
asphaltics and paving stones. The asphaltics are those derived from asphalt materials such as
binders, which can be prepared on the track, or even in fixed or mobile plants. For the
production of such materials, asphaltics mixtures, a dosing procedure is required to obtain the
optimum ratio between the mineral aggregates and the asphalt material so as to have as
product a mixture meeting certain requirements and presenting a satisfactory performance.
Over time, several dosing procedures have emerged, such as Hveem, Marshall and finally
SUPERPAVE, which has some advantages over the others, however, in Brazil, the last is still
more restricted to the academic community. Therefore, this work aims to obtain a dosage by
weight using the SUPERPAVE methodology of asphalt concrete, presenting as a result the
composition of the mixture, besides strengthening the use of this procedure. At the dosage
three compositions of aggregates were proposed, but only one met the necessary requirements
and after all subsequent steps the final result for the asphalt concrete measured was 5.9%
asphalt binder (CAP 50/70), 23.53% of gravel 1, 23.53% of gravel 0 and 47.05% of stone
powder. The design parameters determined were: VAMproj = 13.0%, RBVproj = 68.0%,
Gmbproj = 2.410g/cm3 and Gmmproj = 2.511g/cm3, meeting the requirements specified by the
SUPERPAVE methodolog.

Key words: Dosage. Asphalt Concrete. SUPERPAVE.


LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Classificação dos revestimentos flexíveis. ..................................................................... 15


Figura 2 - Exemplos de mistura usinadas a quente. ........................................................................ 18
Figura 3 - Teor de asfalto versus Vv e RBV. ................................................................................. 24
Figura 4 - Granulometria de densidade máxima. ............................................................................ 30
Figura 5 - Exemplo de granulometrias no gráfico com pontos de controle e zona de restrição. .......... 31
Figura 6 - Massas consideradas para o cálculo da Gmm. ................................................................ 34
Figura 7 - Exemplo de volumetria de mistura asfáltica ................................................................... 34
Figura 8 - Esquema e exemplo de compactador giratório SUPERPAVE.......................................... 36
Figura 9 - Fluxograma da Dosagem SUPERPAVE. ....................................................................... 37
Figura 10 - Curva de compactação obtida no CGS ......................................................................... 41
Figura 11 - Sequência de procedimentos para a compactação no CGS............................................. 44
Figura 12 - Curva granulométrica brita 0....................................................................................... 47
Figura 13 - Curva granulométrica brita 1....................................................................................... 49
Figura 14 - Curva granulométrica pó de pedra. .............................................................................. 50
Figura 15 – Curva granulométrica da mistura 1. ............................................................................ 54
Figura 16 – Densidade máxima x Curva de projeto da Mistura 1 para TNM de 19mm. .................... 54
Figura 17 – Curva granulométrica da mistura 2. ............................................................................ 55
Figura 18 – Densidade máxima x Curva de projeto da Mistura 2 para TNM de 19mm. .................... 56
Figura 19 – Curva granulométrica da mistura 3. ........................................................................... 57
Figura 20 – Densidade máxima x Curva de projeto da Mistura 3 para TNM de 19mm. .................... 57
Figura 21 - Compactador giratório SUPERPAVE. ......................................................................... 58
Figura 22 - Mesa agitadora utilizada na determinação da Gmm. ..................................................... 59
Figura 23 - Corpos de prova compactados nos quatro teores. .......................................................... 65
Figura 24 – Gráfico Volume de vazios x teor de ligante. ................................................................ 67
Figura 25 - Gráfico relação betume vazios x teor de ligante. ........................................................... 67
Figura 26 - Gráfico vazios do agregado mineral x teor de ligante. ................................................... 68
Figura 27 - Gráfico densidade aparente da mistura asfáltica x teor de ligante. .................................. 69
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Faixas granulométricas e requisitos para Concreto Asfáltico. .......................................... 19


Tabela 2 - Limites de Vv e RBV para diferentes granulometrias de asfalto ...................................... 24
Tabela 3 - Níveis de projeto para o método SUPERPAVE. ............................................................ 26
Tabela 4 - Angularidade de agregados graúdos. ............................................................................. 28
Tabela 5 – Requisitos SUPERPAVE para porcentagem de vazios em agregados miúdos pouco
compactados. .............................................................................................................................. 28
Tabela 6 – Requisitos SUPERPAVE de partículas chatas e alongadas. ............................................ 29
Tabela 7 – Requisitos SUPERPAVE para o teor de argila. ............................................................. 29
Tabela 8 – Requisitos para a mistura SUPERPAVE. ...................................................................... 43
Tabela 9 – Número de Giros em relação ao tráfego. ....................................................................... 45
Tabela 10 – Análise granulométrica brita 0. .................................................................................. 47
Tabela 11 – Massas específicas para a brita 0. ............................................................................... 48
Tabela 12– Análise granulométrica brita 1. ................................................................................... 48
Tabela 13 – Massas específicas para a brita 1. ............................................................................... 49
Tabela 14 - Análise granulométrica pó de pedra. ........................................................................... 50
Tabela 15 – Massa específica real para o pó de pedra..................................................................... 51
Tabela 16 – Parâmetros do CAP. .................................................................................................. 51
Tabela 17 – Composição granulométrica da mistura 1.................................................................... 53
Tabela 18 – Composição granulométrica da mistura 2 ................................................................... 55
Tabela 19 – Composição granulométrica da mistura 3.................................................................... 56
Tabela 20 -Teor de ligante inicial. ................................................................................................ 58
Tabela 21 – Densidade máxima medida. ....................................................................................... 59
Tabela 22 - Exemplo dos parâmetros para o corpo de prova 3 da mistura 2. .................................... 61
Tabela 23 - Exemplo dos parâmetros para o corpo de prova 4 da mistura 2. .................................... 62
Tabela 24 - Parâmetros para a escolha da Mistura. ......................................................................... 63
Tabela 25 – Parâmetros estimados para as misturas. ...................................................................... 64
Tabela 26 – Resultados dos parâmetros e requisitos. ...................................................................... 64
Tabela 27 - Dosagem SUPERPAVE Mistura 2. ............................................................................. 66
Tabela 28 – Média dos parâmetros. .............................................................................................. 66
Tabela 29 - Resultado Dosagem SUPERPAVE. ............................................................................ 69
LISTA DE SIGLAS

AASHTO American Association of State Highway and Transportations Officials


ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANTT Agência Nacional de Transportes Terrestres
ASTM American Society for Testing and Materials
CA Concreto Asfáltico
CAP Cimento Asfáltico de Petróleo
CGS Compactador Giratório SUPERPAVE
CP Corpo de Prova
CPA Camada Porosa de Atrito
DNIT Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes
EAP Emulsão Asfáltica de Petróleo
EMPAV Empresa Municipal de Pavimentação e Urbanização
ES Especificação de Serviço
ESAL Equivalent Axle Loads
NBR Norma Brasileira
NM Norma Mercosul
NCHRP National Cooperative Highway Research Program
PG Performace Grade
PMQ Pré Misturado a Quente
SHRP Strategic Highway Research Program
SMA Stone Matrix Asphalt
SUPERPAVE Superior Performance Asphalt Pavements
UFJF Universidade Federal de Juiz de Fora
WES Waterways Experiment Station
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 12

1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS ....................................................................................... 12

1.2. JUSTIFICATIVA............................................................................................................ 12

1.3. OBJETIVOS ................................................................................................................... 13

1.3.1. OBJETIVO PRINCIPAL ............................................................................................ 13

1.3.2. OBJETIVO SECUNDÁRIO ........................................................................................ 13

1.4. ESTRUTURA DO TRABALHO ..................................................................................... 14

2. REVISÃO DA LITERATURA .............................................................................................. 15

2.1. REVESTIMENTOS EM PAVIMENTAÇÃO.................................................................. 15

2.2. MISTURAS ASFÁLTICAS............................................................................................. 16

2.2.1. MISTURAS USINADAS A QUENTE......................................................................... 17

a) Concreto asfáltico ......................................................................................................... 19

b) Camada porosa de atrito (CPA) ..................................................................................... 20

c) Stone Matrix Asplhalt (SMA)........................................................................................ 20

d) Gap-graded .................................................................................................................. 20

e) Pré-misturado a quente ................................................................................................. 21

f) Areia asfalto usinada a quente ....................................................................................... 21

2.2.2. OUTROS TIPOS DE MISTURAS ............................................................................... 21

2.3. DOSAGEM DE MISTURAS ASFÁLTICAS A QUENTE ............................................... 21

2.4. DOSAGEM MARSHALL ............................................................................................... 22

2.5. METODOLOGIA SUPERPAVE .................................................................................... 25


2.5.1. HISTÓRICO DO SUPERPAVE .................................................................................. 25

2.5.2. DOSAGEM SUPERPAVE.......................................................................................... 26

2.5.3. ESCOLHA DO LIGANTE .......................................................................................... 26

2.5.4 ESCOLHA DOS AGREGADOS .................................................................................. 27

2.5.5. PRINCIPAIS PARÂMETROS DA METODOLOGIA SUPERPAVE ............................ 32

2.5.6. A COMPACTAÇÃO GIRATÓRIA ............................................................................. 35

2.5.7. RESUMO DA DOSAGEM SUPERPAVE ................................................................... 36

2.5.8. PREPARAÇÃO DAS TRÊS COMPOSIÇÕES GRANULOMÉTRICAS ....................... 37

2.5.9. COMPACTAÇÃO NO CGS ....................................................................................... 39

2.5.10. O TEOR DE LIGANTE FINAL ................................................................................ 43

3. MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................................. 46

3.1. MATERIAIS ................................................................................................................... 46

3.1.1. AGREGADOS ........................................................................................................... 46

3.2. MÉTODOS ..................................................................................................................... 52

3.2.1. A MISTURA DE AGREGADOS ................................................................................ 52

3.2.2 A DOSAGEM ............................................................................................................. 52

4. RESULTADOS ...................................................................................................................... 53

4.1. ESCOLHA DA MISTURA .............................................................................................. 53

4.2. ESCOLHA DO TEOR DE PROJETO ............................................................................ 65

4.3. RESUMO DA MISTURA................................................................................................ 69

5. CONCLUSÕES ..................................................................................................................... 70

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................... 71


12

1. INTRODUÇÃO

1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS

O pavimento é uma estrutura constituída de diversas camadas sobre uma superfície


plana obtida por meio de obras de terraplanagem e que tem como finalidade resistir aos
esforços gerados pelo tráfego de veículos e as ações climáticas. Além de proporcionar aos
usuários boas condições de rolamento, conforto, economia e segurança durante seus
deslocamentos (BERNUCCI et al., 2008).

Existem três classificações sobre os pavimentos rodoviários: os rígidos, aqueles em


que o revestimento é composto por placas de concreto de cimento Portland, armados ou não,
associados a uma sub-base de material granular; os semi-rígidos, nos quais a camada superior
é de revestimento asfáltico e as camadas granulares são compostas de misturas solo-cimento,
solo-cal, solo-betume; e os asfálticos, nos quais o revestimento é formado por uma mistura
constituída de agregados e ligantes asfálticos, associado a três camadas inferiores, a base, a
sub-base e o reforço do subleito (BERNUCCI et al., 2008; MARQUES, 2006).

O revestimento é a camada superior de rolamento dos veículos, por isso deve resistir
diretamente a ação do tráfego. Geralmente é formado por uma mistura de ligantes asfálticos e
agregados, sendo estes correspondentes a cerca de 90% a 95% em peso e de 70% a 85% do
volume e são destinados a resistir a grande parte da carga que solicita o pavimento, tendo sua
participação como fundamental ao desempenho do pavimento (ASLPHALT INSTITUTE,
1989 apud MENDES, 2011).

O revestimento deve apresentar um bom desempenho em campo e atender a requisitos


definidos, por isso que as misturas asfálticas são dosadas com base em procedimentos que
promovam um projeto compatível entre a quantidade de camadas do pavimento e a
composição do revestimento, através da escolha dos agregados e suas quantidades e da
escolha do ligante e seu teor ideal. Nesse contexto surge a importância da dosagem das
misturas asfálticas.

1.2. JUSTIFICATIVA

A dosagem de misturas asfálticas consiste em determinar o teor ideal de ligante


asfáltico para que essa mistura atenda a alguns requisitos e tenha um bom desempenho em
campo. Nesse sentido, diversas metodologias para obter esse parâmetro foram desenvolvidas
13

ao longo da história. O primeiro procedimento foi o Hubbard-Field, que em meados dos anos
1950, foi substituído pelos métodos Hveem e Marshall, e este último, nos anos de 1990 pelo
método SUPERPAVE, nos Estados Unidos e alguns países da Europa (BERNUCCI et al.,
2008).

No Brasil, a evolução e emprego dos procedimentos de dosagem não ocorreu da


mesma maneira do que nos locais descritos anteriormente, desta forma o método Marshall
ainda é largamente utilizado no país nos dias atuais. Sendo este utilizado principalmente pela
comunidade técnica, e o SUPERPAVE, utilizado quase que apenas no âmbito das
universidades com foco em trabalhos acadêmicos e pesquisas experimentais.

Atualmente, o Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT) está


desenvolvendo estudos para a confecção de um procedimento normativo que defina a prática
e a utilização do Método SUPERPAVE com as especificações e adequações para que ocorra o
implemento no Brasil.

Nesse contexto, é importante estimular o desenvolvimento e aplicação da metodologia


SUPERPAVE no país tanto no âmbito acadêmico quanto em obras de pavimentação, visto
que ele possui algumas vantagens sobre os outros métodos, como a maneira de escolha dos
agregados e o processo de compactação que permite obter-se uma situação mais próxima com
a de campo.

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. OBJETIVO PRINCIPAL

O objetivo principal deste trabalho é desenvolver uma dosagem em peso de concreto


asfáltico (CA), atendendo as exigências da especificação técnica 031 do DNIT (2006b) quanto
às faixas granulométricas, por meio da metodologia SUPERPAVE, utilizando os materiais
comumente empregados na produção de concreto asfáltico produzido na cidade de Juiz de
Fora.

1.3.2. OBJETIVO SECUNDÁRIO

Fortalecer o procedimento de dosagem volumétrica por compactação giratória por


meio da sistematização desta técnica como rotina no Laboratório de Pavimentação da UFJF.
14

1.4. ESTRUTURA DO TRABALHO

O presente trabalho foi dividido em cinco capítulos:

No capítulo 1 são apresentadas as considerações iniciais, a justificativa, os objetivos


principal e secundário e a estrutura do trabalho, resumindo os assuntos abordados nos demais
capítulos.

No capítulo 2 são apresentados os conceitos, as definições e as referências


bibliográficas principais utilizadas no desenvolvimento do trabalho. São abordados assuntos
como a definição de revestimento e suas classificações, as misturas asfálticas e suas
propriedades, o conceito dosagem e os procedimentos Marshall e SUPERPAVE e uma breve
revisão sobre densidades de misturas asfálticas.

No capítulo 3 são apresentados os materiais utilizados no trabalho, assim como são


definidos os metódos de ensaios utilizados em cada etapa e os procedimentos adotados para o
desenvolvimento do trabalho.

No capítulo 4 são apresentados todos os resultados encontrados nas etapas e a


avaliação dos diversos parâmetros utilizados durante o trabalho. O resultado final da dosagem
também é mostrado neste capítulo.

No capítulo 5 são feitas as considerações finais obtidas a respeito do assunto


abordado.
15

2. REVISÃO DA LITERATURA

Neste capítulo serão apresentados os conceitos, as definições e as referências


bibliográficas principais utilizadas no desenvolvimento deste trabalho, além da descrição dos
procedimentos necessários para o desenvolvimento da dosagem do concreto asfáltico por
meio da metodologia SUPERPAVE.

2.1. REVESTIMENTOS EM PAVIMENTAÇÃO

Conforme o DNIT (2006a) a camada de revestimento é a superior na estrutura do


pavimento, a qual destina-se a resistir principalmente as ações geradas pelo tráfego de
veículos, impermeabilizar as camadas inferiores e oferecer boas condições de rolamento,
proporcionando conforto e segurança ao usuário de modo que distribua as solicitações de
forma atenuada para as camadas inferiores.

De acordo com o Manual de Pavimentação (DNIT, 2006a), os revestimentos podem


ser agrupados e classificados conforme a Figura 1 a seguir:

Figura 1 - Classificação dos revestimentos flexíveis.

Fonte: DNIT, 2006a.

Cabe salientar que além dessa classificação apresentada Figura 1, nos últimos anos
surgiram também outros tipos de revestimentos especiais como o Stone Matrix Asphalt
(SMA), a camada porosa de atrito (CPA) e o Gap-Graded, que são destacadas no item 2.2.1.
16

O foco dado neste trabalho é o concreto asfáltico (CA), então a preocupação maior é
com as misturas asfálticas. Dessa forma, cabe diferenciar os revestimentos por penetração e
mistura.

Os revestimentos realizados por penetração “(...)são executados através de uma ou


mais aplicações de material betuminoso, seguida(s) de idênticos números de operações de
espalhamento e compressão de camadas de agregados com granulometria apropriadas”
(DNIT, 2006a).

Já o material de revestimento oriundo de mistura, segundo Coelho Júnior et al (2013),


pode ser fabricado em usina própria (misturas usinadas), sendo esta fixa ou móvel. As
misturas podem ter como ligante o cimento asfáltico de petróleo (CAP), usado nos processos
à quente, ou as emulsões asfálticas de petróleo (EAP), nos processos à frio. Quanto à
granulometria podem ser classificadas em densas, abertas, contínuas e descontínuas.

2.2. MISTURAS ASFÁLTICAS

Conforme Andrade (2012), as misturas asfálticas são produtos obtidos em usina, a


quente ou a frio, envolvendo agregados e ligantes asfálticos, como as emulsões e os cimentos,
adequadamente proporcionados e que tem como finalidade formar um material para a camada
de revestimento que apresente propriedades satisfatórias.

Ainda de acordo com Andrade (2012), as misturas asfálticas devem possuir as


seguintes propriedades:

• Estabilidade: resistência aos esforços que provocam deformações permanentes,


devendo apresentar resistência ao cisalhamento condizente com os níveis de
carregamento atuante.
• Flexibilidade: capacidade de deformação à flexões repetidas da estrutura pelo tráfego
sucessivo de veículos sem que ocorra sua ruptura por falhas. Além de se acomodar a
abatimentos e recalques do leito.
• Durabilidade: resistência às ações combinadas das intempéries e da abrasão
promovida pelo tráfego, está ligada a oxidação do ligante e a degradação dos
agregados de sua composição.
17

• Rugosidade: textura superficial com rugosidade elevada com a finalidade de promover


aderência entre os pneus e o revestimento. É função da quantidade de ligante e a sua
granulometria.
• Impermeabilidade: capacidade de não permitir a percolação de líquidos por sua
estrutura, com o objetivo de preservar as camadas inferiores do pavimento.

Segundo Bernucci et al. (2008), os requisitos técnicos e de qualidade de um pavimento


asfáltico descritos pelas propriedades anteriores serão atendidos diante de um projeto
compatível e adequado entre a escolha das camadas do pavimento e o projeto de dosagem da
mistura asfáltica, que é definido por meio da escolha dos materiais, objetivando se obter
resistência as solicitações previstas pelo tráfego e clima.

2.2.1. MISTURAS USINADAS A QUENTE

Segundo Bernucci et al. (2008), as misturas entre os agregados e ligantes realizadas


em uma usina estacionária e transportada por veículo até o local da sua aplicação, onde, em
seguida, é lançada e compactada por equipamentos apropriados são consideradas misturas
usinadas.

Ainda de acordo com Bernucci et al. (2008), as misturas a quente podem ser
classificadas conforme a graduação dos agregados e fíler como:

• Graduação densa: possui curva granulométrica bem graduada e contínua, sendo assim
o esqueleto mineral apresenta poucos vazios, devido os agregados menores
preencherem os vazios deixado pelos maiores. Um exemplo é o concreto asfáltico
(CA).
• Graduação aberta: curva uniforme com agregados de tamanho semelhante,
apresentando insuficiência de material fino, o esqueleto mineral possui vazios
interconectados, o que torna a mistura tendo seus vazios preenchidos por ar e
altamente drenante. Um exemplo é a camada porosa de atrito (CPA).
• Graduação descontínua: a curva possui os grãos de dimensões maiores em quantidades
dominantes em relação aos grãos intermediários, além de uma determinada quantidade
de finos. Isso proporciona uma curva descontínua em certas dimensões, promovendo
um esqueleto mineral com maior resistência a deformação permanente. Exemplos
18

desta mistura são a matriz pétrea asfáltica (Stone Matrix Asphalt – SMA e a mistura
sem agregados de certa graduação (Gap-graded).

A Figura 2 apresenta exemplos de corpos-de-prova de misturas usinadas a quente:

Figura 2 - Exemplos de mistura usinadas a quente.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.


19

a) Concreto asfáltico

Segundo a especificação de serviço do DNIT (2006b, p. 3), o concreto asfáltico é


definido como uma “(...) mistura executada a quente, em usina apropriada, com características
específicas, composta de agregado graduado, material de enchimento (fíler) se necessário e
cimento asfáltico, espalhada e compactada a quente”.

Para Bernucci et al. (2008), o revestimento asfáltico empregado em maior escala no


Brasil é o concreto asfáltico (CA), que é constituído por uma mistura de agregados de
diferentes granulometrias e ligante asfáltico, de forma que atenda a uma proporção entre os
materiais e a temperatura desejada de execução previamente estabelecidas.

Ainda de acordo com Bernucci et al. (2008), o CA é caracterizado por ser uma mistura
com composição bem-graduada, na qual não é necessária uma grande quantidade de ligante
asfáltico para preencher os vazios, pois após a compactação ainda existem vazios na ordem de
3 a 5% nas camadas de rolamento e 4 a 6% em camadas de ligação ou intermediárias. O teor
de asfalto em peso está na faixa de 4,5 a 6%, dependendo de características como a forma e
massa específica dos agregados, viscosidade e o tipo do ligante.

A Tabela 1 apresenta as faixas granulométricas recomendadas pela ES-031/2006 do


DNIT.

Tabela 1 - Faixas granulométricas e requisitos para Concreto Asfáltico.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.


20

b) Camada porosa de atrito (CPA)

De acordo com Marques (2006), a CPA é um tipo de revestimento asfáltico que


apresenta uma estrutura dotada de uma macrotextura aberta com um elevado índice de vazios,
entre 18 e 25 %, proporcionando uma camada com grande capacidade drenante.

Para Bernucci et al. (2008), a CPA tem uma capacidade de aumentar a aderência entre
pneu e pavimento em dias chuvosos devido ao fato de sua estrutura permitir a percolação
rápida de água em seu interior até a sarjeta. Isso promove também a redução da lâmina d’água
sobre o pavimento, das distâncias de frenagem, do borrifo de água causado pelos pneus, da
reflexão da luz dos faróis noturnos, além de aumentar a distância de visibilidade.

c) Stone Matrix Asplhalt (SMA)

De acordo com Bernucci et al. (2008), Stone Matrix Asphalt traduzido para o
português significa matriz pétrea asfáltica, começou a ser utilizado em larga escala nos países
europeus como reabilitação de pavimentos rígidos, a partir dos anos 80. Atualmente vem
sendo aplicado em vias com tráfego alto de caminhões, áreas de carga e descarga, rampas,
pontes, paradas de ônibus, pista de aeroportos, entre outros.

Segundo Marques (2006), o SMA é projetado para aumentar o contato entre os grãos
graúdos devido a uma elevada proporção desses agregados, que forma uma estrutura
descontínua com seus vazios preenchidos por ligante modificado por polímeros, fibras e fíler.

Ainda conforme Bernucci et al. (2008), como vantagem, este tipo de revestimento
carrega consigo boa resistência ao desgaste, estabilidade a altas temperaturas, flexibilidade a
baixas temperaturas, resistência a derrapagem, além de redução do nível de ruído do tráfego e
da cortina de água em períodos chuvosos.

d) Gap-graded

De acordo com Bernucci et al. (2008), a Gap-graded (graduação com intervalo) foi
introduzida no Brasil recentemente e é composta por uma faixa granulométrica especial que
apresenta uma macrotextura em sua superfície aberta ou rugosa, entretanto o seu teor de
vazios não é elevado. Em alguns casos vem sendo utilizada associada ao asfalto-borracha e
tem sido empregada também como camada de revestimento estrutural.
21

e) Pré-misturado a quente

O pré-misturado a quente (PMQ) “(...) consiste na mistura íntima, devidamente


dosada, de material betuminoso e agregado mineral em usina e na compressão do produto
final, à quente, por equipamento apropriado.” (MARQUES, 2006, p. 150).

f) Areia asfalto usinada a quente

Conforme Bernucci et al. (2008), também denominada argamassa asfáltica, consiste


em proceder a mistura a quente de agregados miúdos, ligante e fíler, quando necessário.
Geralmente esse tipo é adotado em regiões onde não existem agregados graúdos e em
rodovias que apresentam volume de tráfego mais reduzido.

2.2.2. OUTROS TIPOS DE MISTURAS

Ainda existem outros tipos de misturas, podendo elas serem realizadas em uma usina a
frio ou até mesmo preparadas no leito da rodovia. Cabe destacar o pré-misturado a frio, que
consiste na mistura entre ligantes (emulsões ou asfalto diluído) e agregados e aplicação em
temperatura ambiente; areia asfalto a frio, revestimento composto por asfalto diluído ou
emulsão misturada com agregado miúdo a frio; misturas graduadas, na quais o procedimento
é feito na pista associando produtos betuminosos líquidos com agregados de granulometria
definida; e areia asfalto preparada no leito, que é uma espécie de mistura graduada contendo
apenas o agregado miúdo e material betuminoso (MARQUES, 2006; BERNUCCI et al.,
2008; DNIT, 2006a).

2.3. DOSAGEM DE MISTURAS ASFÁLTICAS A QUENTE

Para Bernucci et al. (2008), a dosagem de uma mistura asfáltica consiste basicamente
na determinação do teor ótimo de ligante para o projeto, considerando uma composição de
agregados definida previamente. Como para este material é difícil se falar em teor ótimo,
devido a vários parâmetros a serem considerados, o tipo de metodologia e avaliação adotada,
usualmente nomeia-se o teor de ligante como sendo o teor de projeto.

Os procedimentos de dosagem foram evoluindo ao longo do tempo, e juntamente as


formas de compactação dos corpos de prova também. Nesse sentido, de acordo com o sistema
empregado, as amostras podem ser cilíndricas, trapezoidais, ou retangulares quanto a sua
22

forma, e a compactação pode ser executada por impacto, amassamento, vibração ou rolagem
(HARMAN et al., 2002 apud MENDES, 2011).

De acordo com Bernucci et al. (2008), o método Hubbard-Field utilizado para a


dosagem de misturas de areia e asfalto foi o primeiro procedimento de dosagem registrado,
que em seguida foi utilizado para a aplicação em misturas que continham agregado graúdos.
Logo após 1940 e antes da metade da década de 1990, os procedimentos mais adotados no
Estados Unidos eram o Marshall e o Hveem, que foram sendo gradativamente substituídos
com a introdução do método SUPERPAVE. No cenário nacional, o método principalmente
utilizado é o Marshall e algumas de suas variações, sendo o uso do SUPERPAVE mais
restrito as pesquisas acadêmicas das universidades brasileiras.

O método Hubbard-Field foi pioneiro no quesito de avaliação do desempenho de


propriedades mecânicas de misturas asfálticas através de um ensaio que determina a carga
máxima de um corpo de prova pressionado contra um orifício circular, valor este determinado
com estabilidade Hubbard-Field. Já o método Hveem analisa a relação entre densidade e
vazios da mistura e estabilidade, apresentando como vantagem uma boa simulação em
laboratório por meio da compactação pulsante como a que ocorre em campo e a estabilidade
Hveem, que é o parâmetro de resistência, está relacionada diretamente ao atrito interno gerado
pela resistência ao cisalhamento (MOTTA et al., 2000; HIRSCH, 2007 apud MENDES,
2011).

2.4. DOSAGEM MARSHALL

Segundo ANTT (2014), o método Marshall foi criado em 1930, pelo engenheiro Bruce
G. Marshall do Mississipi State Highway Department, com a finalidade de encontrar o teor de
projeto com as ferramentas que detinham na época. O método foi difundido no mundo a
partir de inúmeros estudos e testes nas pistas experimentais de aeroportos localizadas no
estado do Mississipi pelo Waterways Experiment Station (WES) sob solicitação do corpo de
engenheiros do exército americano.

Conforme o NCHRP (2011) apud ANTT (2014), o método consiste, ainda nos dias
atuais, da seleção do ligante asfáltico e dos agregados de forma que atenda a especificações de
projeto definidas. Os corpos de prova cilíndricos são compactados por meio de impactos
consecutivos aplicados por um soquete padrão e devem atender determinados requisitos
relativos ao teor de vazios, a porcentagem de vazios do agregado mineral e a porcentagem de
23

vazios preenchidos com ligante. Ainda devem apresentar bom desempenho quanto aos
ensaios de estabilidade e fluência Marshall.

Segundo Bernucci et al. (2008), a dosagem por meio do método Marshall de forma
resumida segue os procedimentos listados abaixo.

1) Determinação das massas específicas do cimento asfáltico de petróleo (CAP) e dos


respectivos agregados.
2) Escolha da faixa granulométrica a ser utilizada.
3) Escolha da composição dos agregados que formarão a mistura, devendo se encontrar
em uma faixa dentro dos limites estabelecidos anteriormente. Observa-se que nessa
etapa ainda não é definido o teor de asfalto, apenas os percentuais de cada material
(brita, pó de pedra, areia, fíler).
4) Definição das temperaturas de mistura e de compactação, retiradas de uma curva que
relaciona a viscosidade e a temperatura do ligante adotado na mistura. Sendo a
viscosidade determinada com o viscosímetro Saybolt-Furol ou viscosímetro
Brookfield.
5) Adoção de cinco teores variados de asfalto para cada grupo com três CP’s conforme a
granulometria selecionada.
6) Após a moldagem dos CP’s, determinar a massa seca e a massa submersa e calcular a
massa específica aparente e a massa específica máxima teórica (DMT) para em
seguida obter as relações volumétricas de dosagem.
7) Cálculo dos parâmetros volumétricos para cada CP: volume de vazios (Vv),
porcentagem em massa dos agregados, vazios do agregado mineral (VAM) e relação
betume/vazios (RBV).
8) Posteriormente às medidas volumétricas, os corpos de prova ficam em banho-maria e
em seguida são colocados no molde de compressão, no qual determina-se, por meio da
prensa Marshall, os parâmetros: Estabilidade (quanto o mesmo resiste antes da
ruptura) e a Fluência (deslocamento vertical apresentado pelo CP correspondente a
atuação do carregamento máximo).
9) A determinação do teor de projeto pode ser feita de diversas formas através da análise
de parâmetros como estabilidade Marshall, massa específica aparente e Vv, RBV e
Vv, ou somente Vv. Para se obter o teor de acordo com a última forma é necessário
traçar um gráfico teor de asfalto no eixo x versus Vv no eixo y1 e RBV no eixo y2
24

com a média dos valores para os cinco teores de ligante asfalto. Em seguida, são
adicionadas as linhas de tendência e os limites estabelecidos em norma e a partir da
interseção desses valores são determinados 4 teores, sendo que o teor ideal é a média
entre os dois valores centrais, como mostra a Figura 3.

A Tabela 2 apresenta os valores limites de Vv e RBV segundo a ES 031/2006 do


DNIT:

Tabela 2 - Limites de Vv e RBV para diferentes granulometrias de asfalto

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.

Figura 3 - Teor de asfalto versus Vv e RBV.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.


25

Ainda de acordo Bernucci et al. (2008), os critérios volumétricos tradicionais não


garantem que o teor de ligante ótimo encontrado seja o resultado mais adequado para o
comportamento da mistura asfáltica em campo, por isso sugere-se que a mistura seja dosada
para um determinado valor de resistência a tração (RT), de maneira que a tensão atuante não
reduza a vida útil do pavimento. O requisito mínimo definido para a RT a 25° é de 0,65 MPa
e para Estabilidade Marshall de 500 kgf, ambos os valores servem como parâmetros para a
camada de rolamento ou ligação.

2.5. METODOLOGIA SUPERPAVE

2.5.1. HISTÓRICO DO SUPERPAVE

De acordo com Bernucci et al. (2008), um método de dosagem que tenha como
premissas parâmetros como energia de compactação, tipo de mistura e temperatura, influencia
diretamente na obtenção do teor de ligante asfáltico. Desde 1940, destaca-se no cenário
mundial o emprego do método Marshall para a dosagem de revestimentos asfálticos.
Entretanto, foram observadas patologias prematuras em algumas rodovias nos Estados Unidos
devido à presença de um alto teor de ligante nas misturas. Nesse contexto, constatou-se que a
densidade obtida por meio da compactação dos corpos de prova por impacto não correspondia
à de campo. Então, o Strategic Highway Research Program (SHRP) desenvolveu o estudo que
passou a considerar de maneira mais próxima à forma de compactação em campo, no qual os
CP’s são moldados por amassamento.

De acordo com Motta et al. (1996), o SHRP começou, em 1987, o desenvolvimento de


uma pesquisa relativa a estudos para a elaboração de especificações de materiais asfálticos,
tendo como resultado final o sistema que foi denominado SUPERPAVE. Tal programa tinha
como finalidade auxiliar os engenheiros na composição das misturas, contudo, o
SUPERPAVE (Superior Performance Asphalt Pavements - Pavimentos Asfálticos de
Desempenho Superior) representa muito mais do que uma ferramenta computacional, pois é
capaz de especificar materiais, projetar, analisar e prever o desempenho dos pavimentos.

Conforme Bernucci et al. (2008), a pesquisa da SHRP introduziu novos conceitos no


âmbito de dosagem de misturas, o mais importante deles seria adotar um teor provável de
ligante asfáltico após o índice de vazios e a granulometria dos agregados serem fixados.
26

“A maior diferença entre este novo procedimento e o Marshall é a forma de


compactação. Enquanto na dosagem Marshall, a compactação é feita por impactos (golpes),
na dosagem SUPERPAVE é realizada por amassamento (giros).” (BERNUCCI et al., 2008, p.
229).

2.5.2. DOSAGEM SUPERPAVE

Segundo Marques (2004), uma variável importante que define a aplicação do sistema
SUPERPAVE é o volume de tráfego ou outro método de classificação funcional da rodovia.
Nesse contexto, foram desenvolvidos 3 níveis de projetos de misturas. O nível 1 é destinado
ao tráfego com carga de eixo equivalente (ESAL – Equivalent Axle Loads) menor que 106 e
necessita de avaliação dos parâmetros volumétricos para CP’s cilíndricos. Já o nível 2,
compreende a carga entre 106 e 107, sendo necessária a execução de ensaio para análise do
desempenho de forma complementar aos parâmetros volumétricos. Por fim, o nível três
corresponde ao tráfego com carga acima de 107, que além dos ensaios realizados para os
níveis 1 e 2, precisa de testes adicionais com uma variação de temperatura maior.

A Tabela 3 mostra os três níveis de projeto para o método SUPERPAVE:

Tabela 3 - Níveis de projeto para o método SUPERPAVE.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.

2.5.3. ESCOLHA DO LIGANTE

Conforme Motta et al. (1996), os ligantes asfálticos na metodologia SUPERPAVE são


escolhidos de acordo com o desempenho do material, o clima e a temperatura do pavimento
na região aonde será executada sua aplicação. Os requisitos relativos as propriedades físicas
permanecem os mesmos, de forma que são constantes para todos os ligantes, mudando apenas
a temperatura que o ligante necessita para atendê-los.
27

Segundo Marques (2004), o grau de desempenho do ligante (PG – Performace Grade)


é representado da seguinte forma: PG 64-22, sendo o primeiro número o grau a alta
temperatura, relativo a mais alta temperatura que o ligante trabalha com propriedades físicas
apropriadas. Já o segundo, mostra o grau a baixa temperatura, ou seja, a temperatura menor
em que o ligante possui propriedades físicas apropriadas. Os dois números devem ser
comparados com as temperaturas máxima e mínima no local onde ocorrerá aplicação do
ligante, respectivamente.

2.5.4 ESCOLHA DOS AGREGADOS

Segundo Motta et al. (1996), durante o desenvolvimento do programa SHRP inúmeros


especialistas foram consultados a respeito das propriedades dos agregados que influenciam as
misturas asfálticas. Nesse cenário, ficou definido que as propriedades dos agregados
influenciam diretamente na deformação permanente e menos no trincamento por fadiga e a
baixa temperatura. Sendo assim foram definidas duas categorias de propriedades, as de
consenso e as de origem.

As propriedades de consenso são aquelas que foram consideradas críticas e que devem
ser atendidas em todos os casos para gerar um concreto asfáltico com desempenho
satisfatório. Estas propriedades são as seguintes:

• Angularidade dos agregados graúdos: é propriedade relacionada ao grau de atrito


interno no agregado e sua resistência a deformação. É definida como a porcentagem
em peso de agregado maior que 4,75mm que tenha uma ou mais faces fraturadas. Para
a face ser considerada fraturada deve possuir qualquer superfície fraturada que ocupe
mais do que 25% da área visível nesta orientação. As exigências para a angularidade
dos agregados graúdos são mostradas na Tabela 4:
28

Tabela 4 - Angularidade de agregados graúdos.

Fonte: AASHTO MP2, 2001 apud MARQUES (2004).

• Angularidade dos agregados miúdos: é semelhante a definição para agregados


graúdos, entretanto é definida como a porcentagem de vazios em misturas de
agregados pouco compactados menores que 2,36mm. Na Tabela 5 são mostrados os
valores exigidos para esta característica dos agregados:

Tabela 5 – Requisitos SUPERPAVE para porcentagem de vazios em agregados miúdos pouco


compactados.

Fonte: AASHTO MP2, 2001 apud MARQUES (2004).

• Partículas chatas e alongadas: esta propriedade é definida como sendo a porcentagem


em peso de agregados graúdos que possuem a relação entre a dimensão máxima e
mínima maior do que cinco. A medição é feita com um paquímetro especial e as
partículas alongadas tendem a ser quebradiças por ação do tráfego. A Tabela 6 mostra
os requisitos para a porcentagem de partículas chatas e alongadas:
29

Tabela 6 – Requisitos SUPERPAVE de partículas chatas e alongadas.

Fonte: AASHTO MP2, 2001 apud MARQUES (2004).

• Teor de argila: esta propriedade é definida como a porcentagem de material argiloso


contido na fração de agregados que passa na peneira 4,74mm. A presença de argila
diminui a adesividade entre o ligante asfáltico e agregados. O ensaio é realizado pelo
teste do equivalente de areia. A Tabela 7 apresenta os requisitos para o teor de argila:

Tabela 7 – Requisitos SUPERPAVE para o teor de argila.

Fonte: AASHTO MP2, 2001 apud MARQUES (2004).

Além das propriedades de consenso, especialistas dizem que outras propriedades são
críticas, porém não houve consenso nessa definição, pois depende da origem destes materiais.
Estas propriedades de origem são as seguintes:

• Granulometria

Conforme Bernucci et al. (2008), a metodologia SUPERPAVE acrescentou os


conceitos de pontos de controle e zona de restrição para a escolha dos agregados. Na teoria,
pareceria que uma mistura asfáltica com uma graduação superior dos agregados fornecesse
uma graduação mais densa, entretanto isso reduz os vazios no agregado mineral, dificultando
30

a incorporação do ligante. A curva de Fuller abaixo propõe uma faixa granulométrica para a
densidade máxima:

𝑑 𝑛
𝑃 = 100 X ( ) (1)
𝐷

Onde:
P = porcentagem de material que passa na peneira de diâmetro d;
d = diâmetro da peneira em questão;
D = tamanho máximo do agregado, definido como uma peneira acima do tamanho nominal
máximo, sendo este último definido como o tamanho de peneira maior que a primeira peneira
que retém mais que 10% de material.
n = 0,50 (segundo Fuller) e n = 0,45 (segundo a Federal Highway Administration dos Estados
Unidos).

Na metodologia SUPERPAVE a granulometria é especificada através de uma técnica


gráfica que permite conhecer a distribuição de tamanho de agregados em uma mistura. A
porcentagem passante é a ordenada do gráfico e a abcissa corresponde a uma escala numérica
de tamanhos de peneira em milímetro, elevado a potência de 0,45. Dessa forma, a linha reta
que liga a origem até o ponto que representa a dimensão máxima do agregado consiste na
granulometria de densidade máxima, mostrada na Figura 4 (BERNUCCI et al., 2008;
MOTTA et al., 1996).

Figura 4 - Granulometria de densidade máxima.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.


31

Conforme Bernucci et al. (2008), para a especificação da granulometria de acordo com


a metodologia SUPERPAVE, foram definidas duas características do gráfico de potência de
0,45:

• Os pontos de controle funcionam como pontos mestres onde a curva granulométrica


deve passar. Eles estão no tamanho máximo nominal, um no tamanho intermediário
(2,36mm) e um nos finos (0,075mm);
• A zona de restrição (ZR) repousa sobre a linha de densidade máxima e nas peneiras
intermediárias (4,75mm ou 2,36mm) e no tamanho 0,3mm. Forma uma região na qual
a curva não deve passar. Granulometrias que violam a zona de restrição possuem
esqueleto pétreo frágil, que dependem muito do ligante para terem resistência ao
cisalhamento. Estas misturas são muito sensíveis ao teor de ligante e podem
facilmente deformar. As especificações SUPERPAVE sugerem que as misturas
possuam granulometrias abaixo da zona de restrição. A Figura 5 mostra um exemplo
de duas misturas com granulometrias abaixo e acima da zona restrita, representadas no
gráfico de potência de 0,45.

Figura 5 - Exemplo de granulometrias no gráfico com pontos de controle e zona de restrição.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.


32

2.5.5. PRINCIPAIS PARÂMETROS DA METODOLOGIA SUPERPAVE

a) Massa específica dos agregados

No procedimento SUPERPAVE são indicadas as normas ASTM para a definição das


massas especificas real e aparente dos agregados. Neste trabalho são citadas as normas
brasileiras (ABNT) correspondentes e que são utilizadas pela maioria dos laboratórios.

A ABNT NM 53/2003 – errata 2006 define as massas específicas dos agregados de


acordo com o que está descrito a seguir:

• Massa especifica real

A massa específica real (Gsa) é determinada através da relação entre a massa seca e o
volume real. Dessa forma, o volume real é formado pelo volume dos sólidos, desconsiderando
o volume dos poros na superfície. A expressão abaixo fornece a Gsa:

𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎
𝐺𝑠𝑎 = (2)
𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎 − 𝑀𝑖𝑚𝑒𝑟𝑠𝑎

Onde:
Mseca = massa seca do material;
Mimersa = massa imersa em água do material, medida na balança hidrostática.

• Massa especifica aparente

A massa específica aparente (Gsb) é obtida considerando o material como um todo, ou


seja, sem descontar os vazios. É determinada dividindo-se a massa seca pelo volume aparente
do agregado, considerando o volume dos sólidos mais o volume dos vazios preenchidos por
água, como mostra a expressão:

𝑀𝑠𝑒𝑐𝑎
𝐺𝑠𝑏 = (3)
𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑖𝑚𝑒𝑟𝑠𝑎

Onde:
Msss = Massa do material saturado com a superfície seca.
33

A massa específica da composição ou mistura de diversos tipos de agregados


diferentes é obtida através da média ponderada das massas específicas dos respectivos
materiais utilizados.

b) Massas específicas para misturas asfálticas

• Massa específica aparente da mistura asfáltica compactada

De acordo com o ASTM D 2726, a massa específica aparente da mistura compactada


(Gmb) é dada pela razão entre a massa seca (Ms) e uma massa de igual volume de água
conforme a seguinte expressão:

𝑀𝑠
𝐺𝑚𝑏 = (4)
𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠𝑢𝑏

Onde:
Msss = massa de corpo de prova compactado na condição de superfície saturada seca, g, que
corresponde ao corpo de prova com os poros superficiais saturados, sendo eliminado o
excesso de água;
Mssssub = massa de corpo de prova compactado na condição de superfície saturada seca e
posteriormente submerso em água, g.

• Massa específica máxima medida

A massa específica máxima medida (Gmm) é obtida através da razão entre a soma das
massas dos agregados mais o ligante asfáltico e a soma dos volumes constituídos por
agregados, vazios permeáveis, impermeáveis e o total de asfalto. Este parâmetro pode ser
determinado por diversos ensaios, o descrito abaixo é o procedimento realizado por vácuo
definido na norma ASTM 2041, empregado em vários países (BERNUCCI et al., 2008).

Inicialmente pesa-se a mistura seca ao ar. Em seguida, pesa-se um recipiente de massa


conhecida preenchido por água sem bolhas de ar. Por fim, submete-se o mesmo recipiente
com água e a mistura a uma bomba de vácuo para eliminar as bolhas de ar e procede com a
última pesagem.

𝐴
𝐺𝑚𝑚 = (5)
𝐴+𝐵−𝐶
34

Onde:
A = massa da amostra seca em ar, g;
B = massa do recipiente com volume completo com água, g;
C = massa do recipiente + amostra submersa em água, g.
Figura 6 - Massas consideradas para o cálculo da Gmm.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.

c) Volumetria da Mistura

Segundo Bernucci et al. (2008), é importante entender que o projeto de mistura é um


processo volumétrico com o objetivo de definir os volumes de asfalto e agregado para as
propriedades desejadas. Como estas medidas de volume são complicadas, para simplificar o
problema as massas são usadas no lugar de volume e a massa especifica é usada para fazer a
conversão de massa para volume.

A Figura 7 mostra que a mistura, após compactada, é constituída de ar, asfalto, vazios
do agregado preenchidos com asfalto e o agregado.

Figura 7 - Exemplo de volumetria de mistura asfáltica

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.


35

Abaixo serão definidos os parâmetros principais e suas expressões utilizadas na


dosagem SUPERPAVE:

• Porcentagem de vazios na mistura

É a relação entre os volumes vazios, ou seja, aqueles preenchidos por ar e o volume


total da mistura, dado pela expressão abaixo:

𝐺𝑚𝑚
𝑉𝑣 = 100 × (1 − ) (6)
𝐺𝑚𝑏

• Porcentagem de vazios do agregado mineral

É a soma do volume de vazios da mistura e o volume constituído pelo asfalto:

𝐺𝑚𝑏 ×𝑃𝑠
𝑉𝐴𝑀 = 100 × (1 − ) (7)
𝐺𝑠𝑏

• Relação betume-vazios

Relação que indica a porcentagem de vazios do agregado mineral que é preenchida por
betume, dada pela expressão:

𝑉𝐴𝑀 − 𝑉𝑣
𝑅𝐵𝑉 = 100 × ( ) (8)
𝑉𝐴𝑀

2.5.6. A COMPACTAÇÃO GIRATÓRIA

O equipamento utilizado para a compactação dos corpos de prova utilizado durante o


procedimento SUPERPAVE é o Compactador giratório SUPERPAVE (CGS), que é um
dispositivo mecânico portátil, prático e com boa repetibilidade e reprodutibilidade. Um
compactador padronizado deve ter as seguintes configurações (BERNUCCI et al., 2008;
MOTTA et al., 1996):

• Ângulo de rotação de 1,25 ±0,02°;


• Base rotativa com taxa de 30 rotações por minuto (rpm);
• Pressão de compactação vertical de 600 kPa na cabeça de carga do corpo de
prova;
• Capacidade de produzir corpos-de-prova com diâmetros de 150 e 100mm.
36

A Figura 8 mostra o esquema de um Compactador giratório SUPERPAVE:

Figura 8 - Esquema e exemplo de compactador giratório SUPERPAVE.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.

2.5.7. RESUMO DA DOSAGEM SUPERPAVE

Inicialmente deve-se escolher três misturas granulométricas com os agregados


disponíveis para que em seguida ocorra a compactação de 2 corpos-de-prova por mistura com
um teor de tentativa, no qual é obtido através de estimativas usando os valores de massa
específica do agregado.

Para o projeto de misturas SUPERPAVE nível 1 é necessário que a quantidade de


ligante utilizada atenda a 4% de vazios no número de giros de projeto. Se isso não ocorrer,
utilizam-se fórmulas empíricas para descobrir a quantidade de ligante que atenda a 4% de
vazios. Dessa forma, o procedimento possibilita ao projetista escolher qual é a melhor mistura
entre as 3 testadas, que atenda as exigências volumétricas de projeto.

A próxima etapa da metodologia consiste na determinação do teor de ligante asfáltico


de projeto, na qual são moldados corpos-de-prova no teor estimado previamente, e outros
37

CP’s com teores diferentes, sendo o teor estimado ±0,5% e +1%. São compactados
novamente no número de giros de projeto e obtidos os novos parâmetros volumétricos. O teor
de projeto final é o que corresponde a um volume de vazios de 4%.

A Figura 9 abaixo ilustra um fluxograma com os requisitos necessários para a


dosagem SUPERPAVE:

Figura 9 - Fluxograma da Dosagem SUPERPAVE.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.

2.5.8. PREPARAÇÃO DAS TRÊS COMPOSIÇÕES GRANULOMÉTRICAS

De acordo com Bernucci et al. (2008), inicialmente são escolhidas três composições
de agregados, uma graúda, uma miúda e uma intermediária para misturas enquadradas dentro
do critério da metodologia. Além disso, fixa-se o teor de ligante em 5% em todas elas. Dessa
forma, são moldados 6 corpos de prova, sendo dois por mistura, no mínimo.

Em seguida, deve-se determinar o teor de ligante inicial, que é aquele que os vazios
dos agregados não absorvem mais ligante, implicando em que as quantidades de ligantes
maiores ou iguais a este teor irão compor uma mistura de agregados que tenha massa
específica efetiva constante.
38

Dessa forma, o teor de ligante inicial é determinado a partir de expressões empíricas


descritas a seguir baseadas em parâmetros como massa específica aparente e real da
composição de agregados, fator de absorção da mistura, percentual de agregados na mistura,
volume de vazios da mistura, massa específica do ligante e tamanho máximo nominal da
peneira para a mistura de agregados.

De acordo com Bernucci et al. (2008), o teor inicial de ligante (Pli) é estimado
conforme os cinco passos a seguir:

1) Cálculo da massa específica efetiva da composição de agregados (Gse), considerando


a máxima absorção:

𝐺𝑠𝑒 = 𝐺𝑠𝑏 + 𝐹𝑎 𝑥 (𝐺𝑠𝑎 − 𝐺𝑠𝑏) (9)

2) Cálculo do volume de ligante absorvido (Vla). Assume-se um determinado teor de


ligante (Pl), e um consequente teor de agregado (Pag), ambos em massa:

𝑃𝑎𝑔 𝑥 ( 𝑙 − 𝑉𝑣 ) 1 1
𝑉𝑙𝑎 = 𝑥 ( − )
𝑃𝑙 𝑃𝑎𝑔 𝐺𝑠𝑏 𝐺𝑠𝑒 (10)
(𝐺 + 𝐺𝑠𝑒)
𝑙

3) Cálculo do volume de ligante efetivo (Vle):

𝑉𝑙𝑒 = 0,081 − 0,02931 𝑥 ln(𝑇𝑀𝑁) (11)

4) Cálculo da massa de agregado (Mag):

𝑃𝑎𝑔 𝑥(𝑙 − 𝑉𝑣 )
𝑀𝑎𝑔 =
𝑃 𝑃𝑎𝑔 (12)
(𝐺𝑙 + 𝐺𝑠𝑒)
𝑙

5) Estimativa do teor de ligante inicial (Pli):

𝐺𝑙 𝑥(𝑉𝑙𝑒 − 𝑉𝑙𝑎 )
𝑃𝑙𝑖 = [ ] 𝑥 100 (13)
[𝐺𝑙 𝑥(𝑉𝑙𝑒 + 𝑉𝑙𝑎 ) + 𝑀𝑎𝑔 ]

Onde:
Mag = massa de agregado, g;
Gsb = massa específica aparente da composição de agregados, g/cm3;
39

Gsa = massa específica real da composição de agregados, g/cm3;


Gl = massa específica do ligante, g/cm3;
Fa = fator de absorção;
Pl = teor de ligante, % em massa (admitido para uma determinada faixa granulométrica,
por exemplo, 5%);
Pag = percentual de agregados na mistura, % em massa, dado por (1 – Pl);
Pli = teor de ligante inicial, % em massa;
Vv = volume de vazios, %;
Vla = volume de ligante absorvido, %;
Vle = volume de ligante efetivo, %;
TMN = tamanho máximo nominal de peneira para a composição de agregados, polegadas.

Para efetuar estes cálculos descritos anteriormente é necessário assumir o teor de


ligante (Pl) em 5%, para que seja calculado posteriormente um valor de teor de ligante inicial
para cada uma das três misturas. Os três valores de Pli geralmente são muito próximos e para
o prosseguimento da dosagem admite-se um único valor afim de facilitar os cálculos. Outro
ponto a ser observado, é que caso o Pli seja muito diferente de 5%, deve moldar novos corpos
de prova em um novo teor.

2.5.9. COMPACTAÇÃO NO CGS

Em seguida, procede-se com a compactação no compactador giratório SUPERPAVE.

O compactador giratório fornece dados a respeito da compactação dos corpos de prova


e estes devem ser analisados, calculando-se a densidade aparente estimada, a densidade
aparente corrigida e a densidade relativa máxima para o número de giros durante a
compactação. Para isso, segundo Motta et al. (1996), utilizam-se as expressões a seguir:

Cálculo do volume do corpo de prova no molde durante a compactação (Vmx):

𝜋𝑑 2 ℎ𝑥
𝑉𝑚𝑥 = 𝑋 0,001𝑐𝑚3 /𝑚𝑚3 (14)
4

Onde:
d = diâmetro do molde (150 ou 100mm);
hx = altura do corpo de prova no molde durante a compactação, mm.
40

Cálculo da densidade aparente estimada, Gmb(estimado), do corpo de prova no molde


durante a compactação:

𝑊𝑚
𝑉𝑚𝑥
𝐺𝑚𝑏 (𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜) = 𝑔 (15)
1000
𝑐𝑚3

Onde:
Mm = massa do CP, g, que independe do número de giros;
Vmx = volume do CP no molde durante a compactação, cm3.

Como este cálculo considera que o corpo de prova é um cilindro perfeito de laterais
sem rugosidade, o que de fato não acontece, porque o volume do CP é menor, procede-se com
a correção utilizando o fator C, que é a razão entre a densidade aparente medida e a densidade
aparente estimada a Nmáx:

𝐺𝑚𝑏 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜)
𝐶= (16)
𝐺𝑚𝑏 (𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜)

Onde:
C = fator de correção;
Gmb (medido) = massa específica aparente medida a Nmáximo segundo a norma DNER ME
117/94;
Gmb (estimado) = massa específica aparente estimada a Nmáximo.

A Gmb(estimado) pode ser corrigida conforme a seguinte expressão:

𝐺𝑚𝑏 (𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜) = 𝐶 𝑥 𝐺𝑚𝑏 (𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜) (17)

Onde:
Gmb(corrigido) = massa específica aparente corrigida do corpo de prova a qualquer giro n;
Gmb(estimado) = massa específica aparente estimada a qualquer giro n.

Por fim calcula-se o percentual da Gmm:

𝐺𝑚𝑏 (𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜)
% 𝐺𝑚𝑚 = 𝑋 100% (18)
𝐺𝑚𝑚 (𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜)
41

No decorrer do procedimento de compactação, a massa específica do CP é monitorada


em relação a sua altura. A massa específica medida (Gmm) pode ser representada em um
gráfico no qual a abscissa é o número de giros conforme mostra a Figura 10:

Figura 10 - Curva de compactação obtida no CGS

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.

Após a compactação, é necessário avaliar o desempenho das misturas e para isso


determinam-se as propriedades volumétricas do corpo de prova para cada mistura.

Conforme Motta et al. (1996), com os parâmetros volumétricos obtidos, procedem-se


cálculos dos parâmetros de projeto necessários para a escolha da mistura:

1) Com o valor da porcentagem de Gmm para o Nproj calcula-se o volume de vazios (Vv)
para cada corpo de provas:

𝑉𝑣 = 100 − %𝐺𝑚𝑚𝑝𝑟𝑜𝑗 (19)

2) Cálculo da porcentagem de vazios do agregado mineral (VAM) no Nproj:

%𝐺𝑚𝑚𝑁𝑝𝑟𝑜𝑗 𝑥 𝐺𝑚𝑚 𝑥 𝑃𝑎𝑔


𝑉𝐴𝑀 = 100 − ( ) (20)
𝐺𝑠𝑏

Onde:
Gsb = massa específica aparente da composição de agregados, g/cm3;
Pag = 1 – Pli.
42

3) Cálculo da porcentagem de ligante estimado para se obter 4% de vazios no Nproj:

𝑃𝑙,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 = 𝑃𝑙𝑖 − [0,4 − (4 − 𝑉𝑣)] (21)

Onde:
Pl,estimado = teor de ligante estimado, em %;
Pli = teor de ligante inicial (tentativa), em %;
Vv = vazios no Nprojeto, em %.

4) Cálculo do VAM estimado para se obter 4% de vazios no Nproj:

𝑉𝐴𝑀𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 = 𝑉𝐴𝑀𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + 𝐶 × (4 − 𝑉𝑣) (22)

Onde:
VAMinicial = VAM do teor de ligante inicial tentativa;
C = constante igual a 0,1 se Vv < 4,0% e igual a 0,2 se Vv > 4,0%.

5) Cálculo do RBVestimado:

𝑉𝐴𝑀𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 − 4,0
𝑅𝐵𝑉𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 = (23)
𝑉𝐴𝑀𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜

6) Cálculo do teor de ligante efetivo estimado (Ple,estimado):

𝐺𝑠𝑒 − 𝐺𝑠𝑏
𝑃𝑙𝑒,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 = −(𝑃𝑎𝑔 − 𝐺𝑙 ) 𝑥 ( ) + 𝑃𝑙,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 (24)
𝐺𝑠𝑒 𝑥𝐺𝑠𝑏

Onde:
Gsb = massa específica aparente da composição de agregados, g/cm3;
Gse = massa específica efetiva da composição de agregados, g/cm3;
Gl = massa específica do ligante, g/cm3;
Pag = percentual de agregados na mistura, % em massa.

7) Cálculo da proporção de pó/asfalto:

𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑁° 200
𝑃/𝐴 = (25)
𝑃𝑙𝑒,𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜
43

Em seguida, com todos esses parâmetros calculados para as três misturas tentativas,
procede-se com a comparação dos valores de Vv, VAM, RBV e proporção pó/asfalto com os
requisitos de projeto para a mistura nominal. A Tabela 8 mostra estes requisitos:

Tabela 8 – Requisitos para a mistura SUPERPAVE.

Requisitos

Vv 4%

VAM 13% min.

RBV 65% - 75%

Proporção pó/asfalto 0,6 - 1,2

Fonte: adaptado de MOTTA et al., 1996.

Finalmente, a partir da comparação feita com os requisitos de projeto, escolhe-se a


mistura que melhor atenda simultaneamente todos os critérios. A próxima etapa é determinar
o teor de ligante final para esta mistura escolhida.

2.5.10. O TEOR DE LIGANTE FINAL

Com a finalidade de determinar o teor de ligante final, são moldados mais oito CP’s,
no mínimo, utilizando a composição granulométrica escolhida por meio dos passos descritos
anteriormente.

Segundo Bernucci et al. (2008), procede-se a compactação de 2 CP’s no teor de


ligante inicial (Pli) e em outros teores (±0,5 e +1,0% em relação ao Pli). Dessa forma, a
compactação é feita respeitando as configurações do compactador descritas acima. A mistura
não-compactada deve permanecer em estufa na temperatura de compactação por um período
de 2 horas antes do procedimento, para que ocorra o envelhecimento a curto prazo. A Figura
11 apresenta a sequência do procedimento de compactação:
44

Figura 11 - Sequência de procedimentos para a compactação no CGS.

Fonte: BERNUCCI et al., 2008.


45

Após a compactação do CP, é feita a pesagem a seco, submersa e saturada com a


superfície seca para que seja determinado o volume de vazios da mistura compactada para três
níveis de giros de compactação: Ninicial, relativo ao esforço inicial, Nprojeto, esforço
correspondente a compactação de projeto com volume de vazios igual a 4% e Nmáximo, que
representa o esforço de compactação máximo, relativo a condição de compactação da mistura
no fim de sua vida de serviço. (BERNUCCI et al., 2008; MOTTA et al., 1996)
A Tabela 9 informa o número de giros necessários em relação ao tráfego:

Tabela 9 – Número de Giros em relação ao tráfego.

Fonte: BERNUCCI et al.,2008.

Por fim, com os valores obtidos de Gmm, Gmb e Gsb procede-se com os cálculos para
encontrar o teor de vazios (Vv), a relação betume vazios (RBV), os vazios do agregado
mineral (VAM). Em seguida, com esses parâmetros calculados para os oito CP’s nos quatro
teores diferentes, plota-se esses valores em gráficos de Vv x teor de ligante, RBV x teor de
ligante, VAM x teor de ligante, e Gmb x teor de ligante.
Com os gráficos prontos, primeiramente, encontra-se o teor de asfalto correspondente
a um volume de vazios de 4% e verifica se os demais parâmetros estão dentro dos requisitos
estabelecidos pela Tabela 8, dessa forma é obtido o teor de ligante de projeto.
46

3. MATERIAIS E MÉTODOS

3.1. MATERIAIS

Os materiais necessários para a dosagem do concreto asfáltico por meio da


metodologia SUPERPAVE foram obtidos junto a Empresa Municipal de Pavimentação e
Urbanização (EMPAV) na cidade de Juiz de Fora, que forneceu os agregados (brita 0, brita 1,
pó de pedra) e o ligante asfaltico (CAP 50/70), todos estes utilizados no procedimento.

Com a finalidade de atestar a sua viabilidade e emprego em misturas asfálticas por


meio do método SUPERPAVE, os materiais foram levados para o Laboratório de
Pavimentação da Faculdade de Engenharia da Universidade Federal de Juiz de Fora (UFJF),
onde foram submetidos aos ensaios de caracterização e aos procedimentos necessários para a
dosagem.

3.1.1. AGREGADOS

Os agregados utilizados na empresa são provenientes de três diferentes pedreiras na


cidade de Juiz de Fora e foram coletados de acordo com a norma PRO 120/97, do DNER. A
quantidade coletada para cada material foi de aproximadamente 50 kg e em seguida as
amostras foram reduzidas seguindo os procedimentos da norma NBR NM 27 (ABNT, 2001).

Posteriormente, no laboratório, os materiais pétreos foram submetidos aos seguintes


ensaios:

1) Análise granulométrica conforme a norma NBR NM 248 (ABNT, 2003) – Agregado –


Determinação da Composição Granulométrica, atentando-se para as especificações do
DNIT em relação as peneiras utilizadas e o do método de dosagem SUPERPAVE.

2) Ensaios de massa específica real e massa específica aparente de acordo com a norma
NM 53/2003 (ABNT), explicada no item 2.5.6. deste trabalho.

As propriedades de consenso utilizadas pelo procedimento SUPERPAVE para a


escolha dos agregados foram consideradas atendidas, devido a experiências e dados anteriores
que o Laboratório de Pavimentação já possuía de materiais semelhantes e oriundos dos
mesmos locais aos utilizados nessa pesquisa. Portanto, alguns ensaios não foram realizados
sem prejuízo na execução do procedimento.
47

a) Brita 0

A brita 0 utilizada foi fornecida pela Pedreira Santo Cristo, localizada no Bairro
Linhares em Juiz de Fora. Os resultados obtidos para os ensaios descritos são:

• Análise Granulométrica

Tabela 10 – Análise granulométrica brita 0.

Brita 0
Peneiras
% Passante
Pol/no mm
1 1/2" 38 100,00
1" 25 100,00
3/4" 19 100,00
1/2" 12,7 100,00
3/8" 9,5 94,52
nº 4 4,8 11,70
nº 10 2,0 0,37
nº 40 0,42 0,31
nº 80 0,18 0,30
nº 200 0,075 0,21
Fundo 0,00

Fonte: Autor.

Figura 12 - Curva granulométrica brita 0.

Curva Granulométrica
n.o n.o 80 n.o 40 n.o 10 n.o 4 3/8"1/2" 3/4"
100

90

80

70

60
% Passante

50 Amostra X

40

30

20

10

0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Aberturas (mm)

Fonte: Autor.
48

• Massas específicas Real e Aparente

Tabela 11 – Massas específicas para a brita 0.

Massa específica - Brita 0


Amostra 1 2 3 MÉDIA
Pimerso C 693,8 733,8 733,9 -
Psss B 1110,9 1164,6 1169,7 -
Pseco A 1092 1152,8 1156,8 -
Gsa (A/(A-C)) 2,742 2,751 2,735 2,743

Gsb (A/(B-C)) 2,618 2,676 2,654 2,649

Fonte: Autor.

b) Brita 1

A brita 1 utilizada foi fornecida pela Pedreira Pedra Sul, localizada no Condomínio
Empresarial Park Sul em Matias Barbosa-MG. Os resultados para os ensaios descritos são:

• Análise Granulométrica

Tabela 12– Análise granulométrica brita 1.

Brita 1
Peneiras
% Passante
Pol/no mm
1 1/2" 38 100,00
1" 25 100,00
3/4" 19 95,02
1/2" 12,7 44,29
3/8" 9,5 15,62
nº 4 4,8 1,76
nº 10 2,0 1,11
nº 40 0,42 1,03
nº 80 0,18 0,62
nº 200 0,075 0,20
Fundo 0,00

Fonte: Autor.
49

Figura 13 - Curva granulométrica brita 1.

Curva Granulométrica
n.o n.o 80 n.o 40 n.o 10 n.o 4 3/8"1/2" 3/4"
100

90

80

70

60
% Passante

50 Amostra X

40

30

20

10

0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Aberturas (mm)

Fonte: Autor.

• Massas específicas Real e Aparente

Tabela 13 – Massas específicas para a brita 1.


Massa específica - Brita 1
Amostra 1 2 3 MÉDIA
Pimerso C 1423,1 1258,6 1276,4 -
Psss B 2297,6 2023,1 2057,8 -
Pseco A 2272,1 2007,7 2039,2 -
Gsa (A/(A-C)) 2,676 2,680 2,673 2,677

Gsb (A/(B-C)) 2,598 2,626 2,610 2,611

Fonte: Autor.

c) Pó de Pedra

O pó de pedra utilizado foi fornecido pela Pedreira Santa Mônica, localizada no Bairro
Granjas Santo Antônio em Juiz de Fora. Os resultados para os ensaios descritos acima são:
50

• Análise Granulométrica

Tabela 14 - Análise granulométrica pó de pedra.

Pó de Pedra
Peneiras
% Passante
Pol/no mm
1 1/2" 38 100,00
1" 25 100,00
3/4" 19 100,00
1/2" 12,7 100,00
3/8" 9,5 100,00
nº 4 4,8 97,71
nº 10 2,0 71,76
nº 40 0,42 41,63
nº 80 0,18 19,65
nº 200 0,075 7,82
Fundo 0,00

Fonte: Autor.

Figura 14 - Curva granulométrica pó de pedra.

Curva Granulométrica
n.o n.o 80 n.o 40 n.o 10 n.o 4 3/8"1/2" 3/4"
100

90

80

70

60
% Passante

50 Amostra X

40

30

20

10

0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Aberturas (mm)

Fonte: Autor.
51

• Massas específicas Real e Aparente

Tabela 15 – Massa específica real para o pó de pedra


MASSA ESPECÍFICA REAL- PÓ DE PEDRA
Frasco de Chapman
Amostras 1 2
A Massa 500 500
B leitura inicial 200 200
C leitura final 384 384

Gsa 2,717 2,717

Fonte: Autor.

O valor de massa específica aparente (Gsb) para o pó de pedra foi considerado igual a
2,59 g/cm3 com base em ensaios anteriores realizados pelo Laboratório de Pavimentação da
UFJF.

d) Material Asfáltico

O material asfáltico utilizado foi o CAP 50/70, fabricado pela Refinaria Duque de
Caxias-REDUC localizada na cidade de Duque de Caxias no estado do Rio de Janeiro.

Os parâmetros necessários do CAP foram obtidos do certificado de ensaios fornecido


pela empresa fabricante do material asfaltico e encontram-se dispostos na Tabela 16:

Tabela 16 – Parâmetros do CAP.

Características Un. Resultados


Densidade - 1,05
Penetração dmm 50,0
Ponto de Amolecimento °C 48,6
Viscosidade Brookfield (135°- SP 21 - 20rpm) cP 380,0
Viscosidade Brookfield (150°- SP 21 - 20rpm) cP 188,0
Viscosidade Brookfield (170°- SP 21 - 50rpm) cP 70,0
Fonte: Autor.
52

3.2. MÉTODOS

3.2.1. A MISTURA DE AGREGADOS

Neste tabalho, com a finalidade de escolher as três composições de agregados


necessárias para o procedimento de dosagem, utilizou-se a especificação do DNIT para
concreto asfáltico (DNIT,2006b) e as especificações SUPERPAVE, em conjunto. Dessa
forma, as misturas foram enquadradas de acordo com uma faixa granulométrica determinada.

3.2.2 A DOSAGEM

O procedimento de dosagem realizado para a determinação do teor de projeto de


ligante asfáltico foi conforme a metodologia SUPERPAVE, descrita no capítulo 2 deste
trabalho.
53

4. RESULTADOS

4.1. ESCOLHA DA MISTURA

Inicialmente, três misturas de agregados foram escolhidas por tentativa, de maneira


que estas ficassem enquadradas dentro da faixa de projeto especificada pelo DNIT e
atendessem os critérios da metodologia SUPERPAVE.

Todas as composições de agregados foram definidas de modo que a suas curvas


granulométricas ficassem situadas dentro dos limites da faixa de trabalho, dentro dos limites
estabelecidos pelos pontos de controle da metodologia e que cruzassem a reta de densidade
máxima teórica.

Outro ponto relevante, é que as três misturas apresentaram um tamanho nominal


máximo (TMN) de 19,0 mm, que é o tamanho da peneira maior do que a primeira que retém
mais que 10% dos agregados durante o seu peneiramento.

A mistura de agregados 1 é composta por 30% de brita 1, 30% de brita 0 e 40% de pó


de pedra. A composição granulométrica é mostrada pela Tabela 17 e as curvas
granulométricas pelas Figuras 15 e 16:

Tabela 17 – Composição granulométrica da mistura 1.


Mistura 1 - % Peso Passante
PENEIRAS Brita 1 Brita 0 Pó de Pedra Curva de
Polegadas mm 30,00% 30,00% 40,00% Projeto
1 1/2" 38,00 100,0 30,0 100,0 30,0 100,0 40,0 100,0
1" 25,40 100,0 30,0 100,0 30,0 100,0 40,0 100,0
3/4" 19,10 95,0 28,5 100,0 30,0 100,0 40,0 98,5
1/2" 12,70 44,3 13,3 100,0 30,0 100,0 40,0 83,3
3/8" 9,50 15,6 4,7 94,5 28,4 100,0 40,0 73,0
N° 4 4,80 1,8 0,5 11,7 3,5 97,7 39,1 43,1
N° 10 2,00 1,1 0,3 0,4 0,1 71,8 28,7 29,1
N° 40 0,42 1,0 0,3 0,3 0,1 41,6 16,7 17,1
N° 80 0,18 0,6 0,2 0,3 0,1 19,7 7,9 8,1
N° 200 0,07 0,2 0,1 0,2 0,1 7,8 3,1 3,3

Fonte: Autor.
54

Figura 15 – Curva granulométrica da mistura 1.

Fonte: Autor.

Figura 16 – Densidade máxima x Curva de projeto da Mistura 1 para TNM de 19mm.

Fonte: Autor.

A mistura de agregados 2 é composta por 25% de brita 1, 25% de brita 0 e 50% de pó


de pedra. A composição granulométrica é mostrada pela Tabela 18 e as curvas
granulométricas pelas Figuras 17 e 18:
55

Tabela 18 – Composição granulométrica da mistura 2


Mistura 2 - % Peso Passante
PENEIRAS Brita 1 Brita 0 Pó de Pedra Curva de
Polegadas mm 25,00% 25,00% 50,00% Projeto
1 1/2" 38,00 100,0 25,0 100,0 25,0 100,0 50,0 100,0
1" 25,40 100,0 25,0 100,0 25,0 100,0 50,0 100,0
3/4" 19,10 95,0 23,8 100,0 25,0 100,0 50,0 98,8
1/2" 12,70 44,3 11,1 100,0 25,0 100,0 50,0 86,1
3/8" 9,50 15,6 3,9 94,5 23,6 100,0 50,0 77,5
N° 4 4,80 1,8 0,4 11,7 2,9 97,7 48,9 52,2
N° 10 2,00 1,1 0,3 0,4 0,1 71,8 35,9 36,2
N° 40 0,42 1,0 0,3 0,3 0,1 41,6 20,8 21,2
N° 80 0,18 0,6 0,2 0,3 0,1 19,7 9,8 10,1
N° 200 0,07 0,2 0,1 0,2 0,1 7,8 3,9 4,0

Fonte: Autor.

Figura 17 – Curva granulométrica da mistura 2.

Fonte: Autor.
56

Figura 18 – Densidade máxima x Curva de projeto da Mistura 2 para TNM de 19mm.

Fonte: Autor.

A mistura de agregados 3 é composta por 18% de brita 1, 42% de brita 0 e 40% de pó


de pedra. A composição granulométrica é mostrada pela Tabela 19 e as curvas
granulométricas pelas Figuras 19 e 20:

Tabela 19 – Composição granulométrica da mistura 3.


Mistura 3 - % Peso Passante
PENEIRAS Brita 1 Brita 0 Pó de Pedra Curva de
Polegadas mm 18,00% 42,00% 40,00% Projeto
1 1/2" 38,00 100,0 18,0 100,0 42,0 100,0 40,0 100,0
1" 25,40 100,0 18,0 100,0 42,0 100,0 40,0 100,0
3/4" 19,10 95,0 17,1 100,0 42,0 100,0 40,0 99,1
1/2" 12,70 44,3 8,0 100,0 42,0 100,0 40,0 90,0
3/8" 9,50 15,6 2,8 94,5 39,7 100,0 40,0 82,5
N° 4 4,80 1,8 0,3 11,7 4,9 97,7 39,1 44,3
N° 10 2,00 1,1 0,2 0,4 0,2 71,8 28,7 29,1
N° 40 0,42 1,0 0,2 0,3 0,1 41,6 16,7 17,0
N° 80 0,18 0,6 0,1 0,3 0,1 19,7 7,9 8,1
N° 200 0,07 0,2 0,0 0,2 0,1 7,8 3,1 3,3

Fonte: Autor.
57

Figura 19 – Curva granulométrica da mistura 3.

Fonte: Autor.

Figura 20 – Densidade máxima x Curva de projeto da Mistura 3 para TNM de 19mm.

Fonte: Autor.

Com a composição granulométrica das três misturas definidas, é calculado o teor de


ligante inicial (Pli), ou seja, supõe-se inicialmente que todas as misturas possuem o teor de
ligante de 5% para que se possa encontrar o Pli. Após os cálculos, é encontrado como
resultado um valor para cada mistura e como estes são próximos, é adotada a média destes
valores para viabilizar os procedimentos seguintes. A Tabela 20 mostra estes cálculos:
58

Tabela 20 -Teor de ligante inicial.

Teor de Ligante Inicial


Parâmetros Equações Mistura 1 Mistura 2 Mistura 3
Gsa (g/cm3) - 2,713 2,713 2,721
3
Gsb (g/cm ) - 2,614 2,610 2,619
3
Gse (g/cm ) 9 2,693 2,692 2,701
Vla (%) 10 0,026 0,027 0,026
Vle (%) 11 0,089 0,089 0,089
Mag (g) 12 2,278 2,277 2,283
Pli (%) 13 5,037 5,083 5,055

Pli assumido 5,058

Fonte: Autor.

Após ter sido definido o Pli, é feita a compactação de dois corpos de prova para cada
uma das três misturas no Compactador Giratório SUPERPAVE do Laboratório de
Pavimentação (Figura 21), obedecendo a calibragem descrita em 2.5.6. É determinado
também a densidade máxima medida (Gmm) para cada mistura pelo procedimento do vácuo
definido pela norma ASTM 2041 (Figura 22).

Figura 21 - Compactador giratório SUPERPAVE.

Fonte: Autor.
59

Figura 22 - Mesa agitadora utilizada na determinação da Gmm.

Fonte: Autor.

A Tabela 21 apresenta os valores de densidade máxima medida para as misturas:

Tabela 21 – Densidade máxima medida.

Gmm (g/cm3)
Mistura 1 Mistura 2 Mistura 3
A 2621,5 2599,2 2618,5
B 7745 7745 7745
C 9330 9321,4 9330
T° 20,4 20,4 20,7
Gmm 2,529 2,541 2,534

Fonte: Autor.

O software integrado ao CGS fornece a altura do corpo de prova em função do número


de giros durante o processo de compactação. A partir desses valores são calculados os
seguintes parâmetros:

• Volume do corpo de prova (Vmx) – Equação 14;


60

• Densidade aparente estimada (Gmb(estimado)) – Equação 15;


• Fator de correção C – Equação 16;
• Densidade aparente corrigida (Gmb(corrigido)) – Equação 17;
• Percentual de Gmm – Equação 18.

As Tabelas 22 e 23, geradas pelo próprio autor, exemplificam estes parâmetros


calculados para os corpos de prova 3 e 4 da mistura 2:
61

Tabela 22 - Exemplo dos parâmetros para o corpo de prova 3 da mistura 2.


Corpo de prova 03 - Mistura 2

Massa 1201,700 g Gmm medido 2,541 g/cm3


Número Gmb Gmb Número Gmb Gmb
hx Vmx % Gmm hx Vmx % Gmm
de giros estimado corrigido de giros estimado corrigido
1 76,650 602,008 1,996 2,021 79,551 52 65,800 516,792 2,325 2,355 92,668
2 75,930 596,353 2,015 2,041 80,305 53 66,710 523,939 2,294 2,323 91,404
3 72,610 570,278 2,107 2,134 83,977 54 66,530 522,525 2,300 2,329 91,652
4 73,100 574,126 2,093 2,120 83,414 55 67,370 529,123 2,271 2,300 90,509
5 72,310 567,921 2,116 2,143 84,326 56 66,170 519,698 2,312 2,342 92,150
6 71,890 564,623 2,128 2,155 84,818 57 66,350 521,112 2,306 2,335 91,900
7 71,350 560,382 2,144 2,172 85,460 58 66,170 519,698 2,312 2,342 92,150
8 70,510 553,784 2,170 2,197 86,478 59 66,470 522,054 2,302 2,331 91,734
9 70,200 551,350 2,180 2,207 86,860 60 65,990 518,284 2,319 2,348 92,402
10 70,570 554,255 2,168 2,196 86,405 61 67,010 526,295 2,283 2,312 90,995
11 69,900 548,993 2,189 2,217 87,233 62 65,560 514,907 2,334 2,363 93,008
12 70,450 553,313 2,172 2,199 86,552 63 66,230 520,169 2,310 2,339 92,067
13 70,570 554,255 2,168 2,196 86,405 64 65,990 518,284 2,319 2,348 92,402
14 69,480 545,695 2,202 2,230 87,760 65 65,870 517,342 2,323 2,352 92,570
15 70,750 555,669 2,163 2,190 86,185 66 66,170 519,698 2,312 2,342 92,150
16 68,760 540,040 2,225 2,253 88,679 67 65,680 515,850 2,330 2,359 92,838
17 69,420 545,223 2,204 2,232 87,836 68 66,050 518,755 2,317 2,346 92,318
18 68,760 540,040 2,225 2,253 88,679 69 66,050 518,755 2,317 2,346 92,318
19 69,300 544,281 2,208 2,236 87,988 70 66,110 519,227 2,314 2,344 92,234
20 68,580 538,626 2,231 2,259 88,912 71 66,110 519,227 2,314 2,344 92,234
21 67,430 529,594 2,269 2,298 90,428 72 65,800 516,792 2,325 2,355 92,668
22 68,460 537,684 2,235 2,263 89,068 73 65,990 518,284 2,319 2,348 92,402
23 67,310 528,652 2,273 2,302 90,590 74 65,260 512,551 2,345 2,374 93,435
24 68,090 534,778 2,247 2,276 89,552 75 65,560 514,907 2,334 2,363 93,008
25 68,460 537,684 2,235 2,263 89,068 76 65,500 514,436 2,336 2,365 93,093
26 67,970 533,835 2,251 2,280 89,710 77 65,020 510,666 2,353 2,383 93,780
27 67,130 527,238 2,279 2,308 90,833 78 66,350 521,112 2,306 2,335 91,900
28 68,090 534,778 2,247 2,276 89,552 79 65,740 516,321 2,327 2,357 92,753
29 69,300 544,281 2,208 2,236 87,988 80 65,620 515,378 2,332 2,361 92,923
30 67,790 532,421 2,257 2,286 89,948 81 65,800 516,792 2,325 2,355 92,668
31 67,610 531,008 2,263 2,292 90,188 82 65,870 517,342 2,323 2,352 92,570
32 68,090 534,778 2,247 2,276 89,552 83 65,560 514,907 2,334 2,363 93,008
33 67,790 532,421 2,257 2,286 89,948 84 65,140 511,608 2,349 2,379 93,607
34 67,550 530,536 2,265 2,294 90,268 85 65,380 513,493 2,340 2,370 93,264
35 67,310 528,652 2,273 2,302 90,590 86 65,260 512,551 2,345 2,374 93,435
36 66,890 525,353 2,287 2,316 91,158 87 65,680 515,850 2,330 2,359 92,838
37 67,250 528,180 2,275 2,304 90,670 88 65,380 513,493 2,340 2,370 93,264
38 67,190 527,709 2,277 2,306 90,751 89 65,800 516,792 2,325 2,355 92,668
39 67,490 530,065 2,267 2,296 90,348 90 65,560 514,907 2,334 2,363 93,008
40 67,310 528,652 2,273 2,302 90,590 91 66,950 525,824 2,285 2,314 91,077
41 67,670 531,479 2,261 2,290 90,108 92 65,560 514,907 2,334 2,363 93,008
42 68,580 538,626 2,231 2,259 88,912 93 65,990 518,284 2,319 2,348 92,402
43 67,130 527,238 2,279 2,308 90,833 94 65,260 512,551 2,345 2,374 93,435
44 66,890 525,353 2,287 2,316 91,158 95 65,320 513,022 2,342 2,372 93,349
45 67,010 526,295 2,283 2,312 90,995 96 65,380 513,493 2,340 2,370 93,264
46 66,530 522,525 2,300 2,329 91,652 97 65,500 514,436 2,336 2,365 93,093
47 66,530 522,525 2,300 2,329 91,652 98 65,440 513,965 2,338 2,368 93,178
48 65,680 515,850 2,330 2,359 92,838 99 65,380 513,493 2,340 2,370 93,264
49 68,090 534,778 2,247 2,276 89,552 100 64,720 508,310 2,364 2,394 94,215
50 66,350 521,112 2,306 2,335 91,900 Gmb
2,394 g/cm3 C 1,013
51 66,710 523,939 2,294 2,323 91,404 medido
62

Tabela 23 - Exemplo dos parâmetros para o corpo de prova 4 da mistura 2.


Corpo de prova 04 - Mistura 2

Massa 1210,700 g Gmm medido 2,541 g/cm3


Número Gmb Gmb Número Gmb Gmb
hx Vmx % Gmm hx Vmx % Gmm
de giros estimado corrigido de giros estimado corrigido
1 78,460 616,223 1,965 1,998 78,646 52 67,730 531,950 2,276 2,315 91,105
2 76,290 599,180 2,021 2,055 80,883 53 67,430 529,594 2,286 2,325 91,511
3 75,630 593,997 2,038 2,073 81,589 54 67,490 530,065 2,284 2,323 91,429
4 74,000 581,195 2,083 2,119 83,386 55 68,090 534,778 2,264 2,303 90,624
5 73,820 579,781 2,088 2,124 83,589 56 67,970 533,835 2,268 2,307 90,784
6 73,580 577,896 2,095 2,131 83,862 57 67,550 530,536 2,282 2,321 91,348
7 73,700 578,838 2,092 2,127 83,725 58 68,160 535,327 2,262 2,300 90,531
8 72,670 570,749 2,121 2,158 84,912 59 67,070 526,767 2,298 2,338 92,002
9 72,310 567,921 2,132 2,168 85,335 60 68,820 540,511 2,240 2,278 89,662
10 71,230 559,439 2,164 2,201 86,629 61 66,830 524,882 2,307 2,346 92,332
11 70,630 554,727 2,183 2,220 87,365 62 67,070 526,767 2,298 2,338 92,002
12 70,930 557,083 2,173 2,211 86,995 63 67,250 528,180 2,292 2,332 91,756
13 71,650 562,738 2,151 2,188 86,121 64 66,770 524,410 2,309 2,348 92,415
14 71,230 559,439 2,164 2,201 86,629 65 67,730 531,950 2,276 2,315 91,105
15 70,260 551,821 2,194 2,232 87,825 66 66,950 525,824 2,302 2,342 92,167
16 70,450 553,313 2,188 2,226 87,588 67 67,070 526,767 2,298 2,338 92,002
17 70,450 553,313 2,188 2,226 87,588 68 67,250 528,180 2,292 2,332 91,756
18 70,930 557,083 2,173 2,211 86,995 69 66,830 524,882 2,307 2,346 92,332
19 70,080 550,407 2,200 2,237 88,050 70 66,350 521,112 2,323 2,363 93,000
20 70,260 551,821 2,194 2,232 87,825 71 67,250 528,180 2,292 2,332 91,756
21 69,660 547,108 2,213 2,251 88,581 72 66,830 524,882 2,307 2,346 92,332
22 69,660 547,108 2,213 2,251 88,581 73 67,130 527,238 2,296 2,336 91,920
23 69,780 548,051 2,209 2,247 88,429 74 66,710 523,939 2,311 2,350 92,498
24 69,180 543,338 2,228 2,266 89,196 75 66,830 524,882 2,307 2,346 92,332
25 69,060 542,396 2,232 2,270 89,351 76 66,290 520,640 2,325 2,365 93,084
26 68,340 536,741 2,256 2,294 90,292 77 65,930 517,813 2,338 2,378 93,593
27 69,480 545,695 2,219 2,257 88,811 78 66,890 525,353 2,305 2,344 92,249
28 68,580 538,626 2,248 2,286 89,976 79 66,710 523,939 2,311 2,350 92,498
29 68,640 539,097 2,246 2,284 89,897 80 67,070 526,767 2,298 2,338 92,002
30 69,000 541,925 2,234 2,272 89,428 81 66,590 522,997 2,315 2,355 92,665
31 68,760 540,040 2,242 2,280 89,741 82 66,350 521,112 2,323 2,363 93,000
32 69,120 542,867 2,230 2,268 89,273 83 66,590 522,997 2,315 2,355 92,665
33 68,880 540,982 2,238 2,276 89,584 84 66,230 520,169 2,328 2,367 93,169
34 68,400 537,212 2,254 2,292 90,213 85 66,950 525,824 2,302 2,342 92,167
35 68,580 538,626 2,248 2,286 89,976 86 67,070 526,767 2,298 2,338 92,002
36 68,520 538,155 2,250 2,288 90,055 87 67,190 527,709 2,294 2,334 91,838
37 68,640 539,097 2,246 2,284 89,897 88 66,710 523,939 2,311 2,350 92,498
38 68,280 536,270 2,258 2,296 90,371 89 66,410 521,583 2,321 2,361 92,916
39 67,610 531,008 2,280 2,319 91,267 90 66,050 518,755 2,334 2,374 93,423
40 67,130 527,238 2,296 2,336 91,920 91 66,170 519,698 2,330 2,370 93,253
41 68,090 534,778 2,264 2,303 90,624 92 66,050 518,755 2,334 2,374 93,423
42 69,000 541,925 2,234 2,272 89,428 93 66,110 519,227 2,332 2,372 93,338
43 66,710 523,939 2,311 2,350 92,498 94 66,650 523,468 2,313 2,352 92,582
44 67,610 531,008 2,280 2,319 91,267 95 66,710 523,939 2,311 2,350 92,498
45 67,850 532,893 2,272 2,311 90,944 96 66,890 525,353 2,305 2,344 92,249
46 68,640 539,097 2,246 2,284 89,897 97 66,470 522,054 2,319 2,359 92,832
47 67,430 529,594 2,286 2,325 91,511 98 66,470 522,054 2,319 2,359 92,832
48 67,790 532,421 2,274 2,313 91,025 99 66,170 519,698 2,330 2,370 93,253
49 67,790 532,421 2,274 2,313 91,025 100 66,410 521,583 2,321 2,361 92,916
50 68,520 538,155 2,250 2,288 90,055 Gmb
2,361 g/cm3 C 1,017
51 67,610 531,008 2,280 2,319 91,267 medido
63

Em seguida, com os CP’s já compactados, é realizado o ensaio para a determinação da


massa específica aparente da mistura asfáltica compactada (Gmb), a partir deste valor
encontrado e o valor de Gmm para cada mistura, posteriormente são calculados Vv, VAM e
RBV com a finalidade de analisar os parâmetros das misturas compactadas, como apresenta a
Tabela 24:

Tabela 24 - Parâmetros para a escolha da Mistura.


Paramêtros - Escolha da Mistura
Número do CP 1 2 3 4 5 6
Parâmetros Equações
Composição - 30-30-40 25-25-50 18-42-40
Pb (%) - 5 5 5 5 5 5
Ps - 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
Pseco (g) - 1187,3 1211,1 1201,7 1210,7 1201,6 1202,1
Pimerso (g) - 696,2 709,2 705,2 708,2 702,6 701,6
Pumido (g) - 1198,4 1220,0 1207,2 1220,9 1224,0 1216,4
h (cm) - 6,74 6,785 6,5575 6,65 6,875 6,7375
D (cm) - 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000 10,000
3
Gmb (g/cm ) 4 2,364 2,371 2,394 2,361 2,305 2,335
3
Gmm (g/cm ) 5 2,529 2,529 2,541 2,541 2,534 2,534
3
Gsb (g/cm ) - 2,614 2,614 2,610 2,610 2,619 2,619
Vv (%) 6 6,517 6,248 5,792 7,067 9,054 7,850
VAM (%) 7 14,08 13,83 12,87 14,05 16,41 15,30
RBV (%) 8 53,71 54,83 54,99 49,69 44,81 48,69

Fonte: Autor.

Em seguida, a partir do percentual de Gmm calculado com os dados fornecidos pelo


compactador giratório, são calculados os parâmetros estimados para que a misturas
apresentem um Vv de 4%, como mostra a Tabela 25:
64

Tabela 25 – Parâmetros estimados para as misturas.


Parâmetros estimados para as misturas
Parâmetros Equações Mistura 1 Mistura 2 Mistura 3
3
Gsb (g/cm ) - 2,614 2,610 2,619
3
Gmm (g/cm ) - 2,529 2,541 2,534
Nproj - 100 100 100
%Gmm (%) 18 93,611 93,531 90,959
VAM (%) 20 13,961 13,495 16,393
Vv (%) 19 6,389 6,469 9,041
Pli, assumido (%) - 5,058 5,058 5,058
Pl,estimado (%) 21 6,014 6,046 7,074
VAM,estimado (%) 22 13,484 13,001 15,385
RBV,estimado (%) 23 70,334 69,233 74,001
3
Gse (g/cm ) 9 2,693 2,693 2,700
Ple,estimado (%) 24 6,002 6,034 7,063
P/A 25 0,55 0,66 0,47

Fonte: Autor.

Após os resultados para as três misturas, é feita a comparação entre os resultados


encontrados para cada mistura e é verificada a que melhor atende aos requisitos especificados
pela metodologia. No caso desta pesquisa, a mistura de agregados 2 foi escolhida porque
somente ela atendeu simultaneamente aos requisitos necessários, enquanto as misturas de
agregados 1 e 3 apresentaram valores de proporção pó/asfalto abaixo do limite inferior
mínimo, por isso foram descartadas. A Tabela 26 mostra os resultados e os requisitos
necessários:

Tabela 26 – Resultados dos parâmetros e requisitos.

Resultado dos parâmetros estimados

Parâmetros Mistura 1 Mistura 2 Mistura 3 Requisitos

Vv 4% 4% 4% 4%

VAM,estimado 13,484 13,001 15,385 13% min.

RBV,estimado 70,334 69,233 74,001 65% - 75%

Proporção pó/asfalto (P/A) 0,55 0,66 0,47 0,6 - 1,2

Fonte: Autor.
65

4.2. ESCOLHA DO TEOR DE PROJETO

A partir da composição granulométrica escolhida, são moldados e compactados mais 8


corpos de prova variando-se o teor de ligante a partir do teor de ligante inicial assumido
(como mostra a Figura 23). Os teores adotados:

• Pli, assumido;
• Pli, assumido ± 0,5%;
• Pli, assumido +1%.

Dessa forma, como o valor de Pli, assumido é de 5%, os demais teores adotados foram
de 4,5%, 5,5% e 6%. A Tabela 27 apresenta os parâmetros calculados para os oito CP’s para a
mistura 2.

Pelo procedimento descrito em Motta et al. (1996) o correto seria adotar o teor
assumido como sendo aquele obtido com o parâmetro Ple,estimado (Tabela 25) e não o Pli.
Entretanto, esta mudança não altera em nada os resultados finais, pois caso o Ple tivesse sido
utilizado, a única diferença seria que os corpos de prova iriam ser moldados nos teores de
5,5%, 6,0%, 6,5% e 7,0% de ligante. Portanto, com base em experiências anteriores do
Laboratório de Pavimentação, julgou-se mais conveniente trabalhar com a faixa de teor de
ligante de 4,5 a 6,0%, conforme a Tabela 27:

Figura 23 - Corpos de prova compactados nos quatro teores.

Fonte: Autor.
66

Tabela 27 - Dosagem SUPERPAVE Mistura 2.


Dosagem SUPERPAVE – Mistura 2
CP N° 7 8 9 10 11 12 13 14

Pb (%) 4,5 4,5 5 5 5,5 5,5 6 6


Ps 0,955 0,955 0,95 0,95 0,945 0,945 0,94 0,94
Pseco (g) 1168,6 1196,6 1201,3 1206,4 1209,7 1199,6 1220,2 1218,8
Pimerso (g) 680,2 698,1 701,1 707,5 710,4 703,8 721,5 717,0
Pumido (g) 1180,5 1203,9 1209,8 1216,8 1216,0 1207,4 1225,0 1221,8
h (cm) 6,74 6,65 6,68 6,72 6,63 6,64 6,62 6,58
D (cm) 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00
Gmb (g/cm3) 2,336 2,366 2,362 2,369 2,393 2,382 2,423 2,414
Gmm (g/cm3) 2,558 2,558 2,541 2,541 2,525 2,525 2,508 2,508
Gsb (g/cm3) 2,610 2,610 2,610 2,610 2,610 2,610 2,610 2,610
Vv (%) 8,69 7,52 7,06 6,78 5,24 5,66 3,37 3,73
VAM (%) 14,53 13,44 14,04 13,78 13,37 13,75 12,72 13,04
RBV (%) 40,23 44,07 49,70 50,81 60,79 58,84 73,49 71,39

Fonte: Autor.

A Tabela 28 fornece a média dos parâmetros para cada teor de ligante adotado:

Tabela 28 – Média dos parâmetros.


Média dos parâmetros
Pb (%) 4,5 5,0 5,5 6,0
3
Gmb (g/cm ) 2,351 2,365 2,387 2,419
Gmm (g/cm3) 2,558 2,541 2,525 2,508
3
Gsb (g/cm ) 2,610 2,610 2,610 2,610
Ps 0,955 0,950 0,945 0,940
Va (%) 8,101 6,921 5,452 3,551
VAM (%) 13,98 13,91 13,56 12,88
RBV (%) 42,15 50,26 59,81 72,44
Ple (%) 3,32 3,82 4,33 4,83
P0,075 3,90 3,90 3,90 3,90
P/A 1,18 1,02 0,90 0,81

Fonte: Autor.

Finalmente, para a obtenção do teor de ligante de projeto, é necessário construir os


gráficos Vv x teor de ligante, RBV x teor de ligante, VAM x teor de ligante, e Gmb x Teor de
ligante com os valores apresentados na Tabela 28.

• Vv x teor de ligante
67

Figura 24 – Gráfico Volume de vazios x teor de ligante.

Fonte: Autor.

O teor ótimo de ligante é aquele para o qual a mistura possua 4% de vazios, sendo
assim pode-se encontrar este valor pela equação apresentada na Figura 24 ou pelo método
gráfico, que fornece um valor de 5,9% de ligante asfáltico (Pbproj).

• RBV x teor de ligante

Figura 25 - Gráfico relação betume vazios x teor de ligante.

Fonte: Autor.
68

O RBV está dentro dos limites estabelecidos pela Tabela 8 e o valor encontrado foi de
RBVproj = 68%.

• VAM x teor de ligante

Figura 26 - Gráfico vazios do agregado mineral x teor de ligante.

Fonte: Autor.

O VAM atende ao requisito estabelecido pela Tabela 8 e o valor encontrado foi de


VAMproj = 13%.

• Gmb x Teor de ligante


69

Figura 27 - Gráfico densidade aparente da mistura asfáltica x teor de ligante.

Fonte: Autor.

O Gmbproj encontrado foi de 2,410 g/cm3 e o Gmmproj calculado foi de 2,511g/cm3.

4.3. RESUMO DA MISTURA

Após todos os procedimentos realizados, desde a caracterização dos agregados,


passando pela escolha das composições, da definição da mistura e da escolha do teor inicial,
encontra-se o teor final de ligante asfáltico adequado para a mistura asfáltica que atenda aos
requisitos estabelecidos pela metodologia SUPERPAVE. Tudo isso é compreendido como
dosagem de uma mistura para um revestimento asfáltico.

A Tabela 29 apresenta os resultados para a dosagem SUPERPAVE:

Tabela 29 - Resultado Dosagem SUPERPAVE.


Resultado Dosagem SUPERPAVE
Materiais % agregados % massa total Parâmetros
Brita 0 25,00 23,53 Pbproj = 5,90

Agregados Brita 1 25,00 23,53 RBVproj = 68,00

Pó de pedra 50,00 47,05 VAMproj = 13,00

Ligante
CAP 50/70 6,25 5,90 Gmbproj= 2,410

Total 106,25 100 Gmmproj= 2,511

Fonte: Autor.
70

5. CONCLUSÕES

Este trabalho teve como finalidade principal desenvolver uma dosagem em peso de
concreto asfáltico, utilizando os materiais empregados para a produção do material na cidade
de Juiz de fora, seguindo os procedimentos da metodologia SUPERPAVE.

De acordo com os resultados obtidos foi possível obter as seguintes conclusões:

Entre as três composições de agregados escolhidas inicialmente, uma aberta (mistura


1), uma intermediária (mistura 2) e uma densa (mistura 3), somente uma atendeu
simultaneamente a todos os requisitos estabelecidos pela metodologia, que foi o caso da
mistura 2, sendo ela a adotada.

As três misturas atenderam aos requisitos para os seguintes parâmetros: porcentagem


de vazios do agregado mineral (VAM) e a relação betume-vazios (RBV), enquanto a primeira
e a terceira composição ficaram com o valor de proporção pó/asfalto abaixo do limite inferior
estabelecido, por isso já foram excluídas de imediato.

Sendo assim, após a escolha da mistura, a compactação no CGS e os cálculos


necessários chegou-se a um teor de ligante asfáltico ideal de 5,9%. O percentual de agregado
foi de 23,53% de brita 1, 23,53% de brita 0 e 47,05% de pó de pedra.

Os parâmetros de projeto finais para a mistura com o percentual 4 % de vazios foram:


RBVproj= 68,00; VAMproj= 13,00; Gmbproj= 2,410 g/cm3 Gmmproj= 2,511g/cm3. Portanto, os
valores citados anteriormente atendem aos requisitos do estabelecidos pela metodologia.

Como sugestão para pesquisas futuras fica a realização dos ensaios mecanísticos como
módulo de resiliência, fadiga e deformação permanente para análise do desempenho da
mistura asfáltica dosada.
71

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graúdo: Determinação da massa específica, massa específica aparente e absorção de água. Rio
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