UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA DE MATERIALES

TEMA:
PRÁCTICA 01: MEZCLADO DE POLÍMEROS
CURSO:
PROCESAMIENTO DE POLIMEROS
DOCENTE:
ING. CHAVEZ NOVOA, DANNY
INTEGRANTES:

LEON VASQUEZ, Leisnerk

PASACHE CAMACHO, Erick
RAMÍREZ RIOS, Dietmar
VASQUEZ AGUILERA. Dante

TURNO:
MARTES: 11:00 am – 1:00 am

2019
TRUJILLO-PERÚ
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE POLÍMEROS

PRÁCTICA 01
I. TITULO:

“MEZCLADO DE POLÍMEROS”
II. RESUMEN:
En este laboratorio N°01 “Mezclado de Polímeros”. Pará realizar este mezclado se utilizó
un polímero que en este caso fue el polipropileno con una carga
mineral(CaCO3).Mediante una maquina extrusora gracias a su poder de fundición(la
temperatura depende del polímero a que temperatura se vuelve liquido),hace que estos
dos materiales puedan mezclarse luego la mezcla sale por una boquilla donde sale ya el
material procesado donde se enfría y para posteriormente ver en el estereoscopio la
estructura de esta mezcla para así conocer sus parámetros de operación de control que
influyen en la eficiencia de este producto mezclado.

III. OBJETIVOS:
2.1. Objetivos Generales:
1. Realizar el mezclado mediante extrusión de polímero (polietileno de alta
densidad/polipropileno) con carga mineral (CaCO3).
2.2. Objetivos Específicos:
1. Conocer los parámetros en operación de control que influyen en la eficiencia del
producto mezclado.
2. Realizar una observación estereoscópica al material polimérico obtenido.

IV. FUNDAMENTO TEÓRICO:

Raramente en el procesado de polímeros se utilizan estos tal y como se reciben, sino que es
necesario el empleo de aditivos (plastificantes, estabilizantes, antioxidantes, colorantes) o
cargas. Las propiedades físicas, químicas, mecánicas o incluso estéticas del producto
obtenido van a depender de gran medida de la uniformidad del producto obtenido van a
depender en gran medida de la uniformidad del producto final. Por mezclado se entiende
aquella operación destinada a reducir a la heterogeneidad de un sistema, cambiando la
distribución de dos o más componentes que inicialmente se encuentran segregados hasta
conseguir una adecuada distribución de ambos. Por tanto, es difícil imaginar una línea de
procesado de polímeros en la que no esté involucrada el proceso de mezclado.
El tipo de equipamiento requerido para producir las mezclas de polímeros y aditivos depende
sobre todo de su estado físico. Los polímeros se sirven en formas muy diferentes, que van
desde gránulos (granzas), polvos, planchas (en el caso del caucho natural), resinas liquidas
de peso molecular bajo (en el caso de los termoestables), etc. Además, el tipo de mezclador

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depende del grado de dispersión que se debe alcanzar entre el polímero y los aditivos. Según
esto se distingue dos tipos de mezclado.
 Mezclado extensivo, distributivo, o simplemente mezclado (blending)
 Mezclado intensivo o dispersivo ( compounding)

1. El mezclado extensivo: Consiste en mezclar los componentes de una

formulación mediante la agitación de los mismos. De este modo se obtiene una
mezcla que en principio podría ser separada (aunque obviamente en la práctica
podría ser difícil). El equipo requerido es un sencillo mezclador en que todos los
ingredientes se añaden a la vez y está provisto de aspas o palas que giran a una
velocidad moderada y no es necesario aplicar calor durante el proceso) incluso en
algunos casos se requiere de refrigeración.

Figura 1. Ejemplo de mezclador extensivo (blending).

2. El mezclado intensivo: Implica de las diferentes unas dispersiones de los

diferentes componentes mucho más íntima. Este tipo de mezclado por lo general
implica un cambio en estado físico de los componentes, el polímero debe estar en
estado fundido durante el mezclado, por lo que se deben aplicar las temperaturas
para conseguir la fusión del polímero y en algunos casos de otros componentes
de la mezcla y por lo general la mezcla debe ser granulada o troceada antes de
introducirla en el proceso de transformación. Los mezcladores de este tipo son
lógicamente mucho más complejos que los de tipo extensivo. En donde la figura
nos muestra un mezclador intensivo discontinuo tipo bambury. En el tema 4 nos
ocuparemos de las extrusoras que se emplean con mucha frecuencia para preparar
formulaciones, en este caso trabajando en continuo.

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Figura 2. Ejemplo de mezclador intensivo (bambury).

El mezclador extensivo se emplea preferentemente frente al intensivo en aquellos

casos en los que el método de transformaciones implique una cizalla elevada y en
concreto en el caso de formulaciones de materiales termoestables y para mezclar
pigmentos y cargas en materiales termoplásticos. Por otra parte, el mezclado
intensivo se prefiere al extensivo cuando se requiera una distribución completamente
uniforme de los diferentes aditivos de la formulación, así como en el caso de que en
el proceso empleado las cizallas aplicadas no sean excesivamente grandes.
[1]
a) MEZCLADO CON EXTRUSORAS:

Aunque las extrusoras de un solo husillo son un equipo para el moldeado de

termoplásticos, esta también puede funcionar como mezcladoras, ya que se somete al
material a una deformación de flujo laminar. De esta forma, aunque al extrusora no se
emplea principalmente como mezcladora, es normal añadir ingredientes a una resina
(polímero) durante su extrusión en fundido y de este modo aprovechar la acción inherente
de mezclado de la extrusora. En los mezcladores continuos los rotores y la acción de
mezcla son similares a los de bambury. El material de partida es automáticamente por la
tolva a la primera zona del rotor que impulsa al material hacia la zona de mezclado donde
una intensa cizalla entre el rotor y las paredes de la cámara es la encargada de su
mezclado. Normalmente es necesario un premezclado previo al mezclador continuo.
El mezclado que un cierto volumen de resina consigue ser mezclado depende de la cizalla
que ha recibido y del tiempo de residencia dentro de la extrusora, las cizallas expuestas a
la muestra dependen de su posición inicial en al canal del tornillo, ya que cuanto más

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cerca este de la posición central menos va a ser su tiempo de residencia y menos cizalla
va a recibir (espacios muertos)
Las extrusoras tienen la ventaja de que permiten grandes cargas permitidas, de gran
uniformidad, fácil control de calidad y reducido coste energético, pero posee
principalmente la desventaja de bajo poder de dispersión y una menor flexibilidad a la
hora de cambiar mesclas.

Figura 3. Representación de una maquina extrusora.

Figura 4. Husillo característico en extrusoras.

[2]

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V. MATERIALES, EQUIPOS E INSTRUMENTOS:

4.1.-Materiales:

 Espátula.
 Carbonato de calcio (cascara de huevo molido).
 Pellets de polietileno de alta densidad.
 Vasos descartables.
 Olla.
 Lija.
4.2.-Instrumentos:

 Arco de sierra.
4.3.- Equipos:

 Maquina extrusora.
 Sistema de reductor de velocidad.
 Balanza.
 Estereoscopio.

VI. PROCEDIENTO EXPERIMENTAL:

1. Encender el sistema eléctrico para el calentamiento de la extrusora, ajustando la

temperatura a 220°C -230°C.
2. Se realizó el pesado de los 50 gr de pellets de polietileno de alta densidad y los 15
gramos de carbonato de calcio en polvo.
3. Una vez alcanzado la temperatura a la cual se trabajará, se encendió el motor reductor.
4. Se agregó a la tolva del extrusor manualmente poco a poco el polietileno de alta
densidad con la cascara de huevo molido (carbonato de calcio) y con la espátula se
mueve para que pueda ingresar todo el material de la tolva.
5. Se recibió el producto mezclado en baño de agua fría en un deposito (olla).
6. Se procedió a cortar segmentos pequeños con ayuda de un arco de sierra.
7. Dichos segmentos se pasaron a lijar y luego se llevó a observar en el estereoscopio
para verificar si hay una correcta distribución y dispersión de la carga mineral en la
matriz polimérica.

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VII. DISCUCIONES Y RESULTADOS:

Figura 5. Producto obtenido mediante extrusión.

Polietileno de
alta densidad

Carbonato de
Calcio

Figura 6. Imagen de PEAD mezclado con el CaCO3 a 25 Aumentos,

ESTEREOSCOPIO, LABORATORIO DE CORROSION Y DEGRADACION DE
MATERIALES (ZEISS- Stemi 2000-C)
.

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 Se puede evidenciar en la siguiente fotografía (Fig.6) una regular distribución y mala

dispersión de las partículas de la cascara de huevo, CaCO3 el cual nos indica que incide
en afectar sus propiedades mecánicas del polímero aun así no le disminuye todo su aporte
que puede alcanzar al ser agregado.

 La conductividad térmica del CaCO3 es mayor que la de los polímeros, por lo que ayuda
a que el proceso sea más rápido, porque ayudo alcanzar el punto de temperatura de fusión
del polietileno de alta densidad, por dispersión de calor.

 La cascara del huevo contiene en su superficie una gran cantidad de CaCO3, el cual se
nos hizo muy fácil de adquirir consecuencia de esto, los costos bajan considerablemente
en el proceso, aparte de los beneficios que le otorga a la producción de los polímeros es
decir el CaCO3 es un aditivo muy económico.

 Finura del material que se logre del CaCO3 al ser molida, está definida por el tamaño
medio de la partícula, mientras más fino sea mejor se podrá dispersar y mezclar con el
polímero; de lo contrario solo estará en algunas zonas y no se podrá obtener todos sus
beneficios.

 Adicionando carbonato de calcio se reducirá la deformación y distorsión de la forma del

producto final.
 Las extrusoras son limpiadas continuamente, el carbonato de calcio imparte mayor
esfuerzo. Esto significa que menos resina permanecerán en la extrusora durante el
proceso. Si se le agrega pigmentos se dispersará mejor lográndose una mejor uniformidad
y ahorro de estos.
 La velocidad de extrusión de la maquina extrusora del laboratorio de procesamiento de
polímeros, debe ser más lenta para poder extraer mejor el producto, por lo que se requiere
adicionarle a la maquina un motor que nos permita regular la fuerza, y así lograr el
proceso y acabado no solo de polietileno sino también de distintos otros polímeros.
Seguidamente de una resistencia eléctrica más completa para alcanzar la temperatura de
fusión en menos tiempo de lo que se tuvo que esperar hasta que llegase esta.

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 Adicionar a la máquina de extrusión una faja transportadora para poder recibir el

producto, y no tener inconvenientes de división del material extruido originando así
medidas irregulares del producto final.
 En el sentido de la Salud, el CaCO3 como aditivo extraído de la cascara de huevo se
puede usar para fabricar envases de plástico, estos aditivos que no se desprenden
ni migran a los alimentos, pese a someterlos a temperaturas superiores a los 100 grados
no contaminan los alimentos.
 El CaCO3 es un aditivo que no es perjudicial al medio ambiente, al momento de ser
agregado al polietileno este no desprende gases tóxicos, tampoco contamina al medio
ambiente cuando es degradado debido a que se usa la cascara de huevo como fertilizantes
para algunas plantas debido a que son ricas en calcio.
 Al momento de trabajar con el CaCO3 no hay problemas en riesgos de Seguridad no se
estará expuesto a síntomas tales como irritación de los ojos o la nariz, tos, sangre en el
esputo y ahogo que son los más comunes cuando se está expuesto a emulsiones y
reactivos contaminantes.

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VIII. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES:

 CONCLUCIONES:

1. Se pudo obtener el producto polimérico a base de polietileno de alta densidad

con carga mineral de CaCO3, mediante al proceso de extrusión.
2. Se pudo obtener los parámetros adecuados para la obtención de nuestra muestra
polimérica y así poder conseguir un producto mezclado con una correcta
distribución y dispersión uniforme del carbonato de calcio.
3. Mediante este laboratorio se pudo aprender el uso adecuado de observación por
medio del estereoscopio para el análisis del producto mezclado de estas dos
muestras.

 RECOMENDACIONES:

1. El pesaje de los componentes debe ser preciso de igual manera la mezcla entre
ambos debe ser homogénea.
2. Al momento de agregar los componentes a la extrusora hacerlo de manera
equitativamente.
3. Al momento de ser expulsado el polímero por la extrusora buscar una forma
homogénea y plana para poder realizar el corte y desbaste adecuado para su
visualización en el estereoscopio.

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IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

 Ramón Anguita, “Extrusión de plásticos” H. Blume, Ediciones, Madrid 1977

 C. Rauwendal, “Understanding Extrusion”, Hanser Publisher, Munich, 1998
 R.J. Crawford, “Plástics Extrusion Tegnology”, 2da edición. Hanser, Munich, 1997
Linkografía:
[1] MEZCLADO DE POLIMEROS – Disponible en: http://iq.ua.es/TPO/Tema2.pdf -
Consultado el: 20/04/19
[2] PROCESO DE EXTRUSIÓN – Disponible en: http://iq.ua.es/TPO/Tema3.pdf -
Consultado el: 20/04/19

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ANEXOS

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Figura 7. Balanza. Figura 8. Espátula.

Figura 9. Sistema de la maquina Extrusora.

Figura 10. Pellets de PEAD. Figura 11. Carbonato de calcio.

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Figura 12. Pesado de los 15 gr de CaCO3. Figura 13. Pesado de los 50 gr de PEAD.

Figura 14. Agregado de PEAD y Figura 15. Llenado con la espátula

Carbonato de Calcio. para evitar atorar la tolva.

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Figura 16. Salida del producto mezclado Figura 17. Producto mezclado obtenido.
a un baño en depósito de agua fría.

Figura 18. Corte del producto mezclado. Figura 19. Lijado de la superficie que
. se tomará la fotografía.

Figura 20. Fotografía en el estereoscopio del producto mezclado obtenido.

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