1. ¿En qué consiste la cementación? Explique.

R/ La cementación consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las piezas de

acero, rodeándolas con un medio carburante y manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo
a elevada temperatura. Luego se templan. El carbono paciente se obtiene al emplear cementantes
sólidos, líquidos y gaseosos, oscilando la cementación de 6 a 10 horas, cuando se utilizan cementantes
sólidos de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o cementantes líquidos y de 1 hora a varios días, cuando se
utilizan cementante gaseosos. La cementación se realiza en aceros aleados y sin alear de bajo
contenido de carbono, generalmente de 0,08 a 0,25%C y muy rara vez se cementan aceros hasta
0,4%C. Las operaciones se realizan a temperaturas entre 850°C y 1000°C, siendo las próximas a 900°C
las más utilizadas.

2. ¿Cómo se realiza el proceso de cementación? y ¿de qué depende cada etapa?

R/En este proceso se distinguen dos etapas:

a. Absorción del carbono por el acero
b. Mejoramiento de las características por medio de tratamientos térmicos adecuados. La cantidad
de carbono absorbido por las piezas depende:
- De la composición del acero sometido a cementación
- De la naturaleza de la sustancia cementante
- De la temperatura y de la duración de la cementación

3. ¿Cómo se clasifican los espesores de las capas cementadas que normalmente se

emplean en las piezas de máquinas y motores?

R/
a. Capas delgadas con menos de 0,5 mm de espesor de cementación. Se utilizan para pequeñas
piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas
directamente desde la temperatura de cementación. Estas piezas deben utilizarse sin
rectificado posterior.
b. Capas medias de 0,5 mm a 1,5 mm son los espesores más corrientes utilizados en las piezas de
máquinas y motores. Se pueden emplear cementantes sólidos o gaseosos con aceros al C
o aleadas
c. Capas de gran espesor superiores a 1,5 mm. Se obtienen con cementante
sólidos y gaseosos con aceros y en algunos casos con cementantes líquidos.
Se utilizan en chapas de blindaje, en carros, puertas, que se fabrican con capas
de 3 a 4 mm.
d.
e. Explique las etapas en que se realiza el proceso de cementación cuando se
emplea carbonato de bario y carbón vegetal y coque.
f. R/
g.
 h. Producción de carbono naciente en las proximidades de la superficie del acero
i. Absorción del carbono en la zona periférica del acero
j. Difusión del carbono hacia la zona central.
k. Los carbonatos y en especial el carbonato de bario mezclado con el carbón
vegetal y utilizando coque como diluyente, aceleran la penetración del carbono
naciente por la siguiente reacción:
l. BaCo₃+ calor → BaO+CO₂ CO₂+ C (carbón de leña) 2 CO
m. 2CO por la alta temperatura → C (naciente) + CO₂ y el BaO+CO₂ → BaCo₃
n.
o.
p. Explique los principales inconvenientes de la cementación sólida.
q. R/
r. La gran duración de la operación debido a que hay que calentar a altas
temperaturas
s. El elevado consumo de combustible
t. El elevado costo de preparación y colocación de las piezas en las cajas
u. La dificultad de templar directamente las piezas desde las cajas y por tanto la
imposibilidad de emplear dispositivos mecánicos automáticos para el temple
v. La irregularidad de temperaturas en el interior de grandes cajas de cementación
w.
x. Explique el Proceso de Cianuración.
y.
z. R/ Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeñas
piezas de acero. Lo baños de cianuro contienen: cianuro, carbonato y cianato
sódico con o sin cloruro sódico como diluyente. El contenido de cianuro en el
baño suele variar de 20 a 50%. El cianuro sódico no se agrega al baño sino que
se forma por oxidación del cianuro durante el trabajo operando a temperaturas
de 760 a 950°C y empleando baños cubiertos con escamas a grafito, el % de
cianato sódico no suele exceder del 3%. El carbonato sódico es el último

producto que se forma en los baños por descomposición u oxidación del cianuro ante la
acción oxidante del baño. La carburación del acero se realiza por la acción del CO que se
desprende en el baño y la nitruración por efecto del nitrógeno.

El cianuro se oxida al reaccionar con el oxida al reaccionar con el oxígeno del aire dando
cianato:

2 Na CN+ O₂ (aire) = 2 NaCNO

El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone por la acción del calor en

cianuro sódico, carbonato sódico, óxido de carbono y nitrógeno naciente por la siguiente
reacción:
4NaCNO+ calor =2 NaCN+Na₂CO₃+CO+2N

El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el carbonato

el producto final de la transformación. El CO que se libera se descompone en carbono
naciente y CO₂ que en contacto con el acero caliente se disuelve en la austenita( Feϰ ) y
se difunde hacia el interior

2 CO+calor = (naciente)+ CO₂

El carbono para el acero y algo de nitrógeno formando nitruros. El CO₂ a altas

temperaturas con el C produce
CO₂ +C +calor =2 CO Y así sucesivamente.

El carbono forma carburos de hierro y aleados y el nitrógeno nitruros por lo que es

necesario utilizar catalizadores y así obtener capas duras de más de 0,3 mm de
profundidad.

4,

4.Explique las etapas en que se realiza el proceso de cementación cuando se emplea

carbonato de bario y carbón vegetal y coque.
R/a.Producción de carbono naciente en las proximidades de la superficie del acero
b.Absorción del carbono en la zona periférica del acero
c.Difusión del carbono hacia la zona central.
Los carbonatos y en especial el carbonato de bario mezclado con el carbón vegetal y
utilizando coque como diluyente, aceleran la penetración del carbono naciente por la
siguiente reacción:
BaCo₃+ calor → BaO+CO₂ CO₂+ C (carbón de leña) 2 CO
2CO por la alta temperatura → C (naciente) + CO₂ y el BaO+CO₂ → BaCo₃

5.
Explique los principales inconvenientes de la cementación
sólida.
Ra.La gran duración de la operación debido a que hay que calentar a altas temperaturas
b.El elevado consumo de combustible
c.El elevado costo de preparación y colocación de las piezas en las cajas
d.La dificultad de templar directamente las piezas desde las cajas y por tanto la imposibilidad
de emplear dispositivos mecánicos automáticos para el temple
e.La irregularidad de temperaturas en el interior de grandes cajas de cementación

6.
Explique el Proceso de Cianuración.
R/ Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeñas piezas de
acero. Lo baños de cianuro contienen: cianuro, carbonato y cianato sódico con o sin cloruro
sódico como diluyente. El contenido de cianuro en el baño suele variar de 20 a 50%. El
cianuro sódico no se agrega al baño sino que se forma por oxidación del cianuro durante el
trabajo operando a temperaturas de 760 a 950°C y empleando baños cubiertos con escamas
a grafito, el % de cianato sódico no suele exceder del 3%. El carbonato sódico es el último

7.
Explique el proceso de carbonitruración. ¿cuáles son las ventajas más importantes?
¿cómo reacciona la austenita con el nitrógeno? ¿de qué depende la dureza? ¿de qué
depende la composición de la capa exterior de las piezas carbonitruradas?

R/La carbonitruración es un proceso muy empleado para endurecer superficialmente los

aceros. Este tratamiento se diferencia de al cementación en que parte del endurecimiento se
consigue por la acción del nitrógeno. Las piezas que se carbonitruran se calientan a 850°C
en una atmósfera gaseosa que cede simultáneamente al acero, carbono y nitrógeno y luego
se enfría en forma adecuada para obtener gran dureza superficial con buena tenacidad en el
núcleo.
Para introducir el carbono en el acero, se puede emplear un gas carbonoso o un líquido
carburante que se vaporiza en el horno. El nitrógeno absorbido por el acero proviene del
amoniaco que se incorpora al gas. Este proceso ha recibido diversos nombres como
cianuración seca, cianuración gaseosa, nicarburing y nitrocarburación.
Una de las ventajas más importantes de la carbonitruración es que el nitrógeno absorbido en
el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero.
Esto significa que la capa perisférica de un acero carnitrurado templa mucho más fácilmente
que cuando el acero ha sido solamente cementado.
Esto permite utilizar aceros al carbono que en algunos casos reemplazan aceros de boya
aleaneación.
En la carbonitruración se suelen obtener capas duras de espesores variables de 0,1 a 0,6
mm de acuerdo a la composición del acero, a la atmósfera gaseosa y al tiempo empelando
en el proceso. La dureza de la capa perisférica suele variar de 60 a 65 Rwc. En algunos
casos en los aceros aleados disminuye un poco la dureza superficial por la presencia de
austenita retenida.
Los aceros carbonitrurados conservan después del revenido durezas más elevadas que los
aceros cementados debido a la presencia de nitrógenos en la capa carbonitrurada.
La composición de la capa exterior depende de la temperatura y tiempo de tratamiento, de la
composición de la atmósfera del horno y del tipo de acero.
8.
Explique el proceso de sulfinización y ¿cuál es el método de trabajo que se debe seguir?
R/ Es un tratamiento que mejora extraordinariamente la resistencia al desgaste de las piezas
de acero por acción del azufre que se incorpora a la masa metálica por calentamiento a baja
temperatura, 565 °C en un baño de sales.
En este tratamiento no se observa un aumento muy sensible de la dureza superficial del
acero, pero sí se produce un gran aumento de resistencia al desgaste.

Se usa un baño formado por 2 sales:

- Una de bajo punto de fusión, constituida por carbonato sódico, con cianuro sódico y
cloruro potásico que se considera como una típica sal de cianuración.
- Una sal portadora de azufre, constituidas por cloruro potásico, con cianuro sódico y sulfito
sódico. El contenido en sulfito sódico del baño, suele ser aproximadamente de 12%.
En la sulfinización se forman dos capas:
- Una superficial y frágil de muy poco espesor, de 10 a 30 micrones y otra interior más
blanda y de más espesor. La profundidad total máxima que se alcanza en el tratamiento es
de 0,30 mm.
El método de trabajo que se sigue es:
1. Mecanizado completo, dejando un exceso de 0,002 mm para terminar luego por
rectificado.
2. Precalentamiento de las piezas
3. Introducir las piezas en el baño a 565°C, con 60 minutos de permanencia, se obtiene 0,15
mm de espesor, pero la superficie se satura rápidamente y después de 3 horas la
penetración es máxima alcanzando 0,30 mm de profundidad. En los casos que no es
necesario el rectificado con 0,15 mm de profundidad, es suficiente.
4. Sacar del horno las piezas e introducirlas en agua para que se desprendan las sales
5. Rectificado de las piezas cuando sea necesario.

2NaCN + BaCl2 = Ba (CN)2 + 2NaCl

Ba (CN)2 =BaCN2 + C
El carbono naciente pasa al acero; la intensidad de esta reacción se acentúa con la
temperatura y con ella aumenta la liberación de carbono activo y disminuye la formación de
nitrógeno cuya influencia es perjudicial en este tratamiento porque dificulta la penetración del
carbono en el acero como el porcentaje de cianato en el baño es un indice de que la
cantidad de nitrógeno que absorbe el acero, para asegurar una buena penetración del
carbono debe evitarse que pase de ciertos límites, inferiores a 1% para mayor penetración y
para alta penetración menos de 0,3%
6.
Explique que son las estructuras globulares, como se debe hacer el tratamiento térmico
para que aparezcan en el tratamiento continuo y en el enfriamiento isotérmico.
R: las estructuras globulares en los aceros están constituidas por pequeñas partículas
esferoidales de cementita y de carburos, embutidos en una masa de ferrita.

Las estructuras se pueden obtener por recocidos subeúticos o por recocidos a temperaturas
ligeramente superiores al punto Ac1 o Ac3, 2, 1 y también por recocidos a temperaturas
variables y oscilantes por encima y por debajo de esos mismos puntos. En general se suelen
recomendar los recocidos subeúticos para los aceros al carbono y los recocidos a
temperaturas oscilantes y ligeramente superiores a la crítica inferior para los aceros de alta
aleación.
Cundo el recocido se hace a temperaturas inferiores a la crítica, la cementita tiende a tomar
una estructura globular, tanto más marcada cuanto más próxima sea la temperatura de
recocido a la crítica inferior.
Cuando el recocido de los aceros hiper-eutectoides se efectúa a temperaturas más elevadas
que la crítica inferior, al estar en el acero a temperaturas ligeramente superiores al punto
Ac3, 2, 1 , está constituido por austenita y núcleos aislados de cementita. Si se eleva la
temperatura disminuye el número de
núcleos de cementita y llegan a desaparecer totalmente cuando sobrepasa el punto Accm a
partir del cual las estructuras son totalmente austeníticas y homogénea por haber disuelto
toda la cementita que existía a más bajas temperaturas.
En el enfriamiento hay que conseguir que la austenita se transforme a la temperatura más
elevada posible, debiendo evitarse que a transformación ocurra a temperaturas inferiores en
más de 50°C a la crítica A1 o Ac3, 2, 1. Para conseguirlo en los enfriamientos continuos,
deben emplearse velocidades de enfriamiento de 10°C a 25°C/hora, cuando ha terminado de
efectuarse la transformación de la austenita se puede ya enfriar el acero al aire.
También se pueden obtener las estructuras esferoidales en los aceros por transformación
isotérmicamente. En estos casos después de calentar el acero a temperatura ligeramente
superiores al punto Ac3, 2, 1 , se inicia el enfriamiento pasando el acero a otro horno que
este a una temperatura de 10°C a 50°C por debajo de A1 o Ac3, 2, 1 y se mantiene a esa
temperatura el tiempo necesario para que se efectué la transformación isotérmica y luego se
enfría el acero al aire.

7. Explique ¿cuáles son las características del acerocon estructura esferoidal

después del temple y el revenido?
R: el recocido globular es importante en los aceros de herramientas, no solo por conseguirse
la menor dureza y quedar el material en mejores condiciones de maquinabilidad, sino
también porque los aceros de estructura globular quedan después del temple y revenido con
muy buena tenacidad. Además de las deformaciones que se producen en el temple de los
aceros que tienes estructura globular son muy inferiores a las que parece al templar aceros
con otras estructuras.
8.
Explique, el recocido de los aceros estirados en frio de bajo contenido de carbono.
R: es un tratamiento muy empleado en las industrias de trefilería, fleje, tubo sin soldaduras,
etc. Es el recocido de los aceros que ha sufrido trabajos en frio. Este tratamiento se utiliza
para mejorar la ductilidad del acero y poder someter el material a nuevos estirados o
laminados en frio, o para dejar el acero con una ductilidad y una maleabilidad mayor que la
que tiene después del estirado o laminado en frio.
Los aceros de menos de 0,3%C después de ser estirados en frio, están constituidos por
numerosas partículas alargadas de ferrita y algunas pocas de perlita, para ablandar el acero
y mejorar su ductilidad, suele ser suficiente calentar el acero a temperaturas de 600°C a
700°C y enfriar luego al aire. En este tratamiento cuando el acero alcanza los 525°C a
575°C, se produce la re- cristalización de la ferrita, que por efecto del trabajo en frio se había
alargado. Por medio de este recocido los cristales recobran la forma normal poliédrica y así
el metal se vuelve maleable.

9.
Explique los cambios de volumen y deformaciones de los aceros en los tratamientos
térmicos.
R: durante los tratamientos térmicos, los aceros sufren deformaciones importantes debidas
principalmente al desigual y rápido enfriamiento de las diferentes partes de las piezas. Por
eso el temple en agua es más peligroso que el temple en aceite y este es menos favorable
que el temple en aire. Además en los tratamientos térmicos de los aceros experimentan
cambios de volumen debidos principalmente a dilataciones térmicas y modificaciones en la
microestructura del acero.
Al calentar un acero, el material se dilata, aumentando progresivamente el volumen de las
piezas a medida que se eleva la temperatura. Cuando un acero al carbono atraviesa en el
calentamiento, hacia los 730°C – 738°C, la zona critica, se contrae, y luego, cuando en el
enfriamiento lento vuelve a atravesarla otra vez hacia los 710°C – 680°C se dilata. Estas
variaciones de volumen son siempre inversas que se traducen en cambio de volumen en la
zonas críticas y son debidas a los cambios de estructuras o sea la transformación de perlita
en austenita en el calentamiento y de austenita en perlita en el enfriamiento cuando el
enfriamiento es lento y no son muy peligrosos porque el acero caliente es plástico y admite
bien ciertas deformaciones. En cambio cuando se templa un acero, la transformación de la
austenita ocurre a bajas temperaturas (50°C – 350°C) y aparecen cristales de martensita. El
acero frio no es plástico, el aumento de volumen debido a esta transformación suele ser
bastante mayor y además porque algunas veces solo ciertas partes de las piezas sufren esa
gran dilatación mientras otras conservan su volumen primitivo.
10.
Explique las variaciones en la forma y dimensiones de las piezas debidas a las
deformaciones plásticas en caliente y debidas al enfriamiento rápido de las piezas.
R: al calentar el acero disminuye mucho el límite de elasticidad, por esto el acero caliente se
deforma bajo la acción de esfuerzos que en frio no llegarían a ocasionar ninguna
deformación permanente. Estas deformaciones permanentes solo ocurren cuando el material
sufre esfuerzos superiores al límite elástico del acero a la temperatura que se encuentre.
Entre las deformaciones que se producen en el tratamiento de las piezas de acero quizás las
más importantes se producen en el enfriamiento y son debidas al desigual enfriamiento de
los diferentes puntos de las piezas de acero. Cuando el enfriamiento es rápido los puntos del
exterior se enfrían antes que los del interior y por ellos se crean tensiones entre esos puntos
que tienden a modificar sus dimensiones y forma.
Cuando estas tensiones son importantes se llegan a deformar agrietar las piezas. De las tres
posibles causas de deformaciones o grietas, este último (rápido y desigual enfriamiento) es
la que crea mayores problemas de deformación y grietas.

11. Explique los factores a tener en cuenta para la elección del tipo de acero de
cementación.
Los más importantes factores a considerar son:
a) La forma o tamaño de las piezas que se van a fabricar junto con las tolerancias de
dimensiones que se exigirán a las piezas después del temple (teniendo en cuenta que en
función de las tolerancias) que se admitan en las deformaciones se decidirá si el temple se
debe hacer en agua, en aceite o por algún otro procedimiento y en consecuencia estas
condiciones servirán, en gran parte para determinar los elementos de aleación que debe
tener el acero.
b) La resistencia que deben tener las piezas en el núcleo central.
c) El precio que se puede llegar a pagar por el acero.
d) Los aceros de cementación, de acuerdo con los elementos de aleación que contienen, se
pueden clasificar en tres grupos: 1) aceros al carbono;
2) aceros de media aleación; 3) aceros de alta aleación.
e) Por la resistencia y tenacidad que se pueda llegar a alcanzar en el núcleo central de las
piezas cementadas, se pueden clasificar; 1) aceros de gran tenacidad y baja resistencia, en
lo que suele dar en general gran importancia a la resistencia, con ellos se suele obtener en
el núcleo central alargamientos superiores al 14%, resistencias superiores a
𝐾𝑔
𝑐𝑚2
y resistencias variables de 60 𝐾𝑔⁄ 2

2) Aceros de resistencia y tenacidad media con resistencia con

f) Por el método en que se realiza el temple se pueden clasificar en: aceros de temple en
agua, aceros de temple en agua o en aceite (utilizándose uno u otro método de enfriamiento
según sea el espesor de la pieza), aceros de temple en aceite
g) Finalmente por el tamaño de grano o afinidad de crecimiento de grano durante el
calentamiento que se realiza en la cementación, se pueden clasificar en: aceros de grano
grueso (tamaño de grano del número 1 al 4), aceros de grano medio (tamaño de grano
numero 5 a 6), acero de grano fino, (tamaño de grano número 7 y 8).