UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA

Profesora: Carmen Brock Bachilleres:

Dayana Faneite

CI: 26565416

Claudia Landaeta

CI: 25784632

PUNTO FIJO JULIO DEL 2019

 Industria del Caucho Sintético
El caucho sintético es una sustancia elaborada artificialmente que se parece al caucho
natural. Se obtiene por reacciones químicas, conocidas como condensación o
polimerización, a partir de determinados hidrocarburos insaturados.

El caucho sintético es un tipo de elastómero, invariablemente un polímero. Un elastómero

es un material con la propiedad mecánica de poder sufrir mucha más deformación elástica
bajo estrés que la mayoría de los materiales y aun así regresar a su tamaño previo sin
deformación permanente.

Materia Prima
El caucho sintético puede ser hecho a partir de la polimerización de una variedad
de monómeros incluyendo al isopreno (2-metil-1,3-butadieno), 1,3-
butadieno, cloropreno (2-cloro-1,3-butadieno), e isobutileno (metilpropeno) con un
pequeño porcentaje de isopreno para la reticulación. Estos y otros monómeros pueden ser
mezclados en varias proporciones deseables para ser copolimerizados para un amplio rango
de propiedades físicas, mecánicas, y químicas. Los monómeros pueden ser producidos
puros, y la adición de impurezas o aditivos puede ser controlada por diseño para brindar
propiedades óptimas.

Métodos de Producción de Materias Primas

Obtención del butadieno

Se obtiene principalmente a partir de los gases del petróleo mediante diferentes procesos.

 El primero se basa en el cracking término del petróleo, aumentando la temperatura y

disminuyendo la presión de manera de mejorar el rendimiento de butadieno como
producto.
 El más utilizado en la actualidad, se fundamenta en la deshidrogenación catalítica del
butano o del butileno. En el caso de emplear butano se deshidrogena primero a butileno
y después a butadieno:
En ambos casos el producto obtenido a de purificarse a través del agregado de un agente
de eliminación que forma una mezcla de ebullición constante con el butadieno
disminuyendo la volatilidad de este último respecto de sus impurezas.

 Es posible también, obtener butadieno a partir de alcohol etílico por medio de la

conversión catalítica:

 El proceso europeo utiliza acetaldehído como materia prima, el cual forma aldol y por
hidrogenación se obtiene el 1,3-butileno glicol que por deshidratación da butadieno.
 El proceso americano fabrica butadieno partiendo de alcohol etílico. El alcohol se oxida
catalíticamente a acetaldehído, y este reacciona en caliente con más alcohol en
presencia de un catalizador para formar el butadieno:

Obtención del Estireno

También llamado vinilbenceno se prepara a partir del benceno y acetileno mediante la

reacción de Friedel-Crafts. El etilbenceno obtenido se hidrogena por su mezcla con vapor a
800 °C, en presencia de un catalizador de bauxita:

Obtención del Caucho Sintético y Reacciones Involucradas

La síntesis del caucho, realizada en 1909 por el químico alemán Fritz Hofmann, no tenía
entonces ninguna importancia práctica debido a la baja de precios del caucho natural; pero
el auge vertiginoso de la motorización en los últimos decenios sentó las premisas para que
la síntesis del caucho se desarrollara como una rama poderosa de la gran
industria química moderna.
A partir de la cal y del carbón se obtiene carburo de calcio y, de este, el acetileno.
Sometiendo el acetileno a la acción del agua y de catalizadores se produce el acetaldehído.

a) Dos moléculas de acetaldehído se ligan en una cadena de carbono de cuatro miembros,

reacción en la cual se pierde un enlace doble. b) Al aldol que se obtiene, se liga bajo
presión hidrogeno y c) del alcohol que se conforma (butol), se obtiene el butadieno
mediante la separación de dos moléculas de agua. d) Un gran número de moléculas de
butadieno, cada una con doble enlace, pueden ser unidas por medio de la polimerización
para conformar materiales de carácter óleo, resinoso o parecidos al caucho, de gran
número de moléculas. A partir de dos componentes diferentes se obtiene el polimerizado
mixto buna que supera al caucho natural por sus propiedades.

El caucho sintético posee una resistencia a la tracción menor que el caucho natural y no es
tan extensible como éste. En general, aventaja a éste con su mayor resistencia a los
solventes orgánicos, aceites, petróleos y sus derivados; su menor oxidación y
envejecimiento originado por el calor o los productos oxidantes y su menor permeabilidad
a los gases. Después de su fabricación, el caucho sintético se vulcaniza. Para la obtención
del caucho sintético se emplean diversas técnicas:

Proceso de Emulsión en Frio

Esta es la técnica más usada, y representa el 90% de la capacidad de producción mundial.

Todos los procesos son continuos y generalmente están altamente automatizados.

Cada instalación posee cuatro secciones:

 Preparación de reactivos.
 Polimerización.
 Recuperación de monómeros.
 Coagulación y secado de goma.

Preparación de reactivos

Los monómeros son tratados con soda caustica en tanques agitados para remover los
inhibidores de polimerización usados para el transporte y almacenamiento de monómeros.
A continuación los efluentes son lavados con agua para remover cualquier vestigio de
caustica. Los dos monómeros, son mezclados en proporciones en peso, ejemplo para el
butadieno/estireno es de 3 a 1.

Se usan tanques de peso y de preparación para preparar las diferentes emulsiones y

soluciones requeridas para las secciones de reacción o bien de acabado del producto.

Solución de Jabón
Este es usado como provisión emulsificadora. Su composición depende del tipo de producto
final deseado. Usualmente es una solución de jabón de ácidos grasos o sales acidas
carboxílicas, tales como ácido versático o acido benzoico.

Iniciador

Todos los procesos usan sistema redox. Como agente reductor frecuentemente se utilizan
sulfoxilato de sodio. El agente oxidante es hidroperóxido de cumeno o, preferiblemente,
hidroperóxido de paramentano, que permite velocidades de reacción mayores, dada su
capacidad para descomponerse rápidamente.

Terminación Abrupta

En la abrumadora mayoría de los casos, la conversión de monómeros es menor del 65%,

dado que la elevada conversión causa una transformación parcial del polímero en gel. Para
garantizar una calidad uniforme del producto, la reacción se detiene apenas se alcanza la
conversión deseada. Se usan varios inhibidores en solución, tales como
dimentilditiocarbonato de sodio.

Estabilizadores

Estos son emulsiones que se agregan al látex antes de la coagulación para prevenir la
degradación por oxidación y el entrecruzamiento del polímero durante las operaciones de
acabado y almacenamiento. Se usan varios estabilizadores, incluyendo N-fenil, alfa-
naftilamina (Neozona D, PBNA, 2246, o Ac-5).

Coagulantes

La polimerización genera un látex, es decir, una masa viscosa en emulsión. Si se desea un

elastómero sólido, el látex debe ser coagulado mediante el agregado de sustancias
químicas. El coagulante principal es una solución de cloruro de sodio conteniendo ácido
sulfúrico.

Reguladores del peso molecular

El peso molecular del producto final se regula mediante mercaptanes como dodecil
mercaptan, que ayuda a limitar el peso molecular originando transferencia de cadenas.

Reacción de Polimerización

La reacción transcurre en una serie de reactores agitados, a una temperatura de 5°C y una
presión de 1 a 4 bares. El tiempo de polimerización es de 10h. Cada reactor, con una
capacidad de 15 a 20 m³, se mantiene en una atmosfera inerte para evitar cualquier
entrecruzamiento. Estos reactores cuentan con una camisa externa, y están equipados con
una bomba de circulación de salmuera fría (amoniaco). Una instalación con una capacidad
de producción de 40.000 t/año de polímero seco requiere diez reactores en serie.
La emulsión pasa a través de cada reactor en flujo ascendente durante 1h antes de pasar al
reactor siguiente. Por tanto, para la conversión total del 60%, la conversión de monómero
por reactor deberá ser del 6%.

Se introduce una solución de dodecil mercaptan en el reactor final para detener la

polimerización. Se usa un aditivo como hidracina o un derivado de la hidroxilamina para
evitar la formación de espuma cuando el látex es calentado.

El látex se bombea a un tanque de amortiguamiento mantenido a una presión de 4 bares a

50 ° C por inyección abierta de vapor.

Recuperación de monómeros

El 40% de los monómeros no reaccionantes debe ser recuperados y a continuación

reciclados. Por ejemplo el butadieno es vaporizado en dos tanques de acción rápida en
serie. Los últimos restos de butadieno son removidos por medio de una bomba de vacio.
Este es enfriado, recomprimido y luego enviado a un decantador, donde se separa del agua.
A continuación es bombeado a un tanque de almacenamiento en presencia de un inhibidor.

El látex libre de butadieno es bombeado a una columna de bandejas en la base de la cual

se inyecta vapor (5 bares) para desalojar el monómero de estireno.

Coagulación y secado

El látex que abandona el fondo de la columna es enfriado y luego almacenado en tanques

de homogenización. El oxidante N-fenil alfa-naftilamina se agrega al látex, el que entonces
se coagula por el agregado sucesivo de sal y ácido sulfúrico diluido. Rompiendo la emulsión,
el ácido permite al copolímero precipitar en forma de migajas, las que se enjuagan con agua
para remover impurezas inorgánicas.

A continuación el polímero, que contiene aproximadamente 50% de agua, es secado (horno

de túnel) u prensado en forma de fardos de 40 Kg.

Diagrama de proceso de obtención del Caucho Sintético SBR

(butadieno/estireno)
 Tipos de Cauchos Sintéticos
Existen numerosos tipos de caucho sintético, y sus aplicaciones están en función de sus
propiedades, dentro de los más utilizados se encuentran:

SBR
El SBR es un copolimero de butadieno y estireno en el cual un 25% de las unidades de
estireno están distribuidas al azar entre 75% de las unidades de butadieno en las cadenas
moleculares. El SBR sin vulcanizar es soluble en la mayoría de los solventes
hidrocarbonados. Alrededor del 70% del SBR es utilizado por la industria llantera, este tipo
de caucho es el más empleado.

BR
El polibutadieno, tiene una flexibilidad muy alta, es el único caucho sintético con una
flexibilidad mayor incluso que al del hule natural, al mismo tiempo, la resistencia a la
abrasión es sobresaliente y flexibilidad a baja temperatura es excelente, por otro lado sus
principales limitaciones son:

 Baja adhesividad para consigo mismo.

 Baja tensión y resistencia al desgarre.

El uso de este caucho es limitado por sí mismo, este material es más frecuentemente usado
en mezclas con otros cauchos, como por ejemplo en la industria llantera en la cual se toma
por sus cualidades de resistencia a la abrasión y baja generación de calor.
Caucho Isopreno

La producción de una réplica del caucho natural ofrecía una meta interesante a vencer, la
dificultad consistía no en el polimerizar al isopreno eso ya se había realizado anteriormente.
Lo que se requería era encontrar la manera de enlazar las unidades de isopreno en forma
regular: todos en la misma dirección para producir un cis 1,4 isopreno. Los catalizadores
especiales con los cuales podría obtenerse dicho orden fueron descubiertos a mediados de
este siglo. En teoría se esperaría que el caucho isopreno al tener este la misma composición
química del caucho natural, tuviera las mismas propiedades químicas, pero en la práctica
hay diferencias, los tipos varían algo en la longitud y estructura de las moléculas.

Caucho Etileno- Propileno (EPM-EPDM)

Estos son copolímeros de dos hidrocarburos etileno y propileno, conteniendo al etileno del
50% al 65% en peso. Tanto el EPM como el EPDM tienen una notable resistencia la luz solar,
al ozono y al envejecimiento, junto con la capacidad de aceptar grandes cargas de aceites
de extensión, sin perdidas de las propiedades físicas. Los cauchos EP se obtienen
preferiblemente por el método de polimerización anionica en suspensión, utilizando
catalizadores Zingler Nafta. El peso molecular del caucho EP aumenta con el tiempo de
reacción y también aumenta cuando disminuye a temperatura de reacción, la
concentración de catalizador, la concentración de monómero así como al aumentar la
relación Etileno/Propileno

Caucho Isobutileno-isopropeno (IIR)

El caucho butilo es un copolímero en solución de isobutileno con una pequeña proporción

de (1 a 4%) de isopropeno. El poliisobutileno por sí mismo está totalmente saturado, y el
isopropeno se incluye para proporcionar los dobles enlaces necesarios para permitir su
vulcanización con azufre. Los cauchos butilo se obtienen por el método de polimerización
catiónica en presencia de ácido Lewis, como ALCL3 y con un poco de agua que actúa como
catalizador. La temperatura usada en la polimerización varía desde -86 grados hasta -95
grados: entre más baja sea la temperatura mayor será el peso molecular del polímero.

Caucho Nitrilo (NBR)

Este es copolímero de acrilonitrilo y butadieno, en el cual la proporción de acrilonitrilo

puede variar desde el 18% al 40%. Cuanta más alta es la proporción de acrilonitrilo, más
pobres son las propiedades físicas, pero es mejor la resistencia al aceite. La resistencia al
aceite y al calor es ligeramente más alta que en el caucho cloropreno, pero la resistencia a
la luz solar no es tan buena.

Para la producción de los grados normales de NBR se utiliza una polimerización en emulsión
de butadieno y acrilonitrilo. Al igual que el SBR, el NBR también se polimeriza en frío a
temperaturas entre 5 y 25 grados centígrados la reacción termina cuando se alcanza el 70 -
80 % de conversión.

Caucho Cloropreno (CR)

El cloropreno es un líquido que se parece al isopreno en cuanto a su estructura química,

salvo que tiene un átomo de cloro, mientras que el isopreno tiene un grupo metilo. En el
ámbito comercial, la polimerización se lleva a cabo en emulsión utilizando radicales libres.
Típicamente, la polimerización se hace a 40 grados utilizando persulfato de potasio y de
amonio como iniciadores.

Caucho Fluorados (CFM-FKM)

Los cauchos de fluoro-carbono y fluorosilicona están entre los elastómeros más caros del
mercado. Los copolímeros y terpolímeros con base en fluoruro de vinilideno y
hexafluoropropileno son designados por ASTM con las iniciales FKM, mientras que los
copolímeros y terpolímeros con base en fluoruro de vinilideno y clorotrifluoroetileno se
indican con las iniciales CFM. Estos cauchos se obtienen por el método de polimerización
en emulsión utilizando radicales libres. El procedimiento se lleva a cabo a una temperatura
entre 80 y 125 grados centígrados, a una presión entre 20 y 100 Kg/cm3. El peso molecular
se controla variando las concentraciones de los monómeros e iniciadores o utilizando
agentes de transferencia de cadena.

Caucho Silicona (Q)

Los cauchos de silicona forman un importante grupo de la familia de los polímeros con base
en silicio. Estos se distinguen por tener una cadena formada por átomos alternados de silicio
y oxígeno. A pesar de su alto precio, dichos polímeros tienen mucha aceptación por su
buena estabilidad térmica, su constancia de propiedades de aislamiento eléctrico, su
repelencia al agua y sus características antiadhesivas. Los hules silicón pueden ser
formulados ya sea en mezcladores o en molinos de rodillos: sin embargo, se pueden tener
algunos problemas de operación en el molino de rodillos debido a la baja viscosidad de
estos cauchos.

Cauchos Termoplásticos

La idea básica de un caucho termoplástico es que debe fundirse al ser calentado y

solidificarse al ser enfriado, sin que se dañen sus propiedades elásticas. Tal combinación de
propiedades elastómeros y plásticas, puede obtenerse en la práctica con un tipo especial
de copolímero, en el cual las unidades de monómero son enlazadas en el centro de la
molécula, mientras que las unidades del otro están semegradas formando bloques en los
dos extremos de la molécula. Si los monómeros son escogidos de forma que la sección en
el centro de la molécula tenga propiedades similares a las del caucho, mientras que los
bloques terminales en los extremos son termoplásticos el resultado será un caucho
termoplástico.
 Aplicaciones

 Cubiertas de neumáticos de tamaño pequeño y medio.

 Sector calzado.

 Correas transportadoras y de transmisión.

 Mangueras para maquinarias y motores.

 Juntas de hermeticidad.

 Pedales de freno y sanitarios.

 Productos

 Guantes.

 Perfiles.

Situación Nacional e Internacional de las Empresas Productoras

La falta de materia prima para la fabricación de cauchos y de divisas para su importación,

además de la deuda de 16 millones dólares por parte del régimen con este sector industrial,
agudiza los problemas de disponibilidad de este insumo del transporte en el país. Así lo
informó el Director Ejecutivo de la Cámara de Distribuidores de Cauchos (Asocauchos),
Orlando Sanz, citado por el diario ‘El Universal’. Dio como ejemplo el caso de Pirelli que
estuvo paralizada y comenzó a producir a mediados de septiembre “pero al mínimo solo
para atender a sus clientes”. Destacó además que a algunos distribuidores les llegan solo
100 cauchos al mes, lo cual evidentemente está lejos de satisfacer sus necesidades y la
demanda del mercado. Repsol, una de las grandes petroleras de Europa, está decidida a
convertirse también en uno de los principales productores de caucho sintético del mundo,
un producto básico para la fabricación de neumáticos, con base en el butadieno (un
derivado del petróleo). Para lograrlo, la compañía ha decidido darle un nuevo y decidido
impulso a Dynasol, la empresa mixta hispano-mexicana fundada en 1999 (50% Repsol y 50%
del grupo KUO), y a través de la cual ha venido actuando en el mercado mundial del caucho.
Los objetivos son muy ambiciosos: entrar en la producción de caucho sintético para
neumáticos de altas prestaciones y elevar la capacidad de producción de Dynasol desde las
actuales 230.000 toneladas a las 500.000.

Teniendo en cuenta que la producción actual de caucho sintético está sobre los 14 millones
de toneladas y que la mayor parte de los grandes fabricantes son empresas de China, EE UU,
Japón, Rusia o Alemania, Repsol se sumaría a partir de este año al pelotón de las
primerísimas empresas del sector en la UE. “Nuestro objetivo”, asegura Ignacio Marco,
director general de Dynasol, “es situarnos entre los 10 ó 12 primeros productores de caucho
sintético del mundo”. La decisión de potenciar la compañía tiene lógica. “El 70% de todo el
caucho que se produce en el mundo, natural o sintético, va a la fabricación de neumáticos”
explica Marco. “Y, si bien no es probable que en Europa se vayan a consumir muchos más
neumáticos en los próximos años, en el resto del mundo, sobre todo en los países
emergentes, las ventas de coches y los parques automovilísticos están creciendo a cifras de
dos dígitos al año”, añade.

Además, la empresa no va a producir caucho sintético para neumáticos corrientes, sino para
productos de alto valor añadido, los llamados neumáticos ‘plurifuncionales”, una decisión
que la empresa adoptó ya en el plan estratégico aprobado en 2013. Toda una vuelta de
tuerca sobre la actividad habitual de Dynasol. La firma ya producía hace años caucho para
neumáticos, pero dejó de hacerlo, según explica el ejecutivo, “porque la competencia era
tan intensa que era imposible obtener una rentabilidad adecuada”. Como resultado de esta
decisión, Dynasol se dedicó a producir caucho para otros usos: adhesivos y asfalto
transformado, en el que es líder mundial. “Es un tipo de asfalto modificado con el caucho”
explica Marco, “que mejora sus propiedades, por ejemplo la absorción de agua cuando
llueve, lo que incrementa su seguridad”.

La aprobación de una reciente normativa de la Comisión Europea sobre ‘neumáticos verdes’

y la búsqueda constante por parte de los fabricantes de neumáticos de productos con
mejores prestaciones es también una oportunidad para los productores de caucho
sintético. La bajada de los precios del crudo ha contribuido asimismo a hacer más atractivo
este tipo de caucho, cuyo precio también ha descendido, lo que hará que los fabricantes de
neumáticos tiendan a utilizar más sintético y menos natural.

De momento, Dynasol empezará su nueva andadura con tres plantas. Una en Santander,
aportada por Repsol; otra en Altamira (México), propiedad de KUO; y la tercera en Liaoning
(China), construida por Dynasol y que se inaugurará en dos meses. También integrará otras
tres plantas ya en funcionamiento, que no solo ampliarán la capacidad sino que aportarán
tecnologías adicionales: las de Insa en Altamira (México) y Nanjing (China), ambas de KUO,
y la de General Química, de Repsol, en Miranda de Ebro, que produce acelerantes, un
aditivo químico que permite la vulcanización (un proceso para endurecer el caucho).

La petrolera española contribuye al proyecto con su dimensión (47.300 millones de euros

de ventas en 2014) y sus capacidades de producción e innovación en estos derivados. La
aportación de KUO es también notable. El grupo mexicano, presente en sectores como la
química o los componentes para el automóvil, está presente en más de 70 países y facturó
unos 2.000 millones de dólares el año pasado.

Se espera que el nuevo grupo facture en torno a los 1.000 millones de euros en el 2016.
Desde Repsol no descartan ninguna fórmula para conseguir la cifra, incluyendo “la de
adquirir otras compañías”. La sede de la empresa estará en Madrid y aunque de momento
no se prevé ampliar la plantilla de las dos fábricas de la empresa en España (unas 500
personas, entre empleos directos e indirectos), “en el futuro seguro que se generarán
oportunidades que permitirán contratar más gente” asegura Marco.
El único pero en toda esta estrategia es que Repsol y KUO no son los únicos que están
apostando por el crecimiento del mercado automovilístico en el mundo y un mayor uso del
caucho sintético. Un problema es que hay cada vez más abundancia de caucho natural.
Marco reconoce que “hace años se plantaron muchos árboles de caucho en Asia, lo que ha
disparado la producción potencial y ha llevado a los precios a la baja”. Y esto no es todo.
También en el caucho sintético se ha desatado una auténtica carrera para añadir más
capacidad de producción, básicamente en Asia, en China, India, Singapur o Tailandia.

Todo indica que el consumo va a crecer por encima de la oferta a medio plazo. Un estudio
de International Rubber Study Group señala que el consumo de caucho, natural y sintético,
subirá los próximos cinco años un 18%, de 29 a 34,5 millones de toneladas, sobre todo por
el tirón de los neumáticos. Por ejemplo, en México, uno de los principales mercados de
Dynasol, las ventas de neumáticos para coches subirán, según Frost & Sullivan, de 22,7
millones el año pasado a 32 millones en el 2019. Pero es que, además, subraya Marco, su
estrategia no es el corto plazo: “Ya sabemos que habrá años mejores y años peores, pero
este es un mercado que, indudablemente, va a más y en el que tenemos que estar”.

Impacto Ambiental

La contaminación por caucho se da desde su fabricación hasta su utilización convirtiéndose

así en uno de los principales contaminantes en el planeta. El costo de fabricación de los
mismos es muy elevado, así como lo es el debido tratamiento para reciclarlos. Para la simple
elaboración de una llanta de camión se necesita medio barril de petróleo crudo, un valor
muy significativo tomando en consideración la masiva producción de neumáticos en los
últimos años. Además durante el proceso de fabricación se liberan gases contaminantes a
la atmósfera, residuos sólidos que contaminan los suelos, y efluentes líquidos sin tratar.

En varias industrias de caucho se tratan las llantas sin vida útil para procesos de
reencauchado. Un proceso previo es la combustión de las mismas, lo cual es factor crítico a
la hora de hablar de contaminación, pues se liberan gases como CO2 o SO2, que interviene
en el calentamiento global o la formación de lluvias ácidas, respectivamente.

En el proceso de fabricación del caucho que se utiliza en los neumáticos, se tienen gran
cantidad de desechos sólidos, los cuales son residuos sólidos y material particulado (que
corresponde a contaminantes al aire). Dentro de los residuos sólidos, los principales
contaminantes son los metales pesados (Zn, Cu, Ni en especial). Una industria de
neumáticos por lo general genera polvo, compuesto parcialmente por estos metales
pesados, y que pueden salir hacia la atmósfera a través de ventiladores. Este polvo se
deposita en los techos de las casas, en el cual está expuesto a la lluvia y desde aquí hacia
los canales, contaminando el agua. Asimismo este polvo puede depositarse en los suelos.
Como se había mencionado antes, la combustión de las llantas sin vida útil, es otro de los
procesos que se tienen en una industria de neumáticos. A parte de los gases de combustión
que se emiten hacia la atmósfera, se generan también cenizas y escorias, los mismos que
se depositan en los efluentes de la industria o a través de los ventiladores salir a la
atmósfera y depositarse en los suelos (como el polvo con metales pesados). El efecto de
estas cenizas en los suelos es la reducción de su fertilidad en las capas superiores. Además,
gases de combustión como el CO2 se solubilizan en el agua, contaminándola. Otro efecto
muy contaminante no específicamente en la producción de neumáticos, es el desecho de
las llantas en lugares inapropiados. Dentro de los principales problemas que se tienen es
que se puede obstaculizar la corriente de agua en un río. Asimismo al estar una llanta
expuesta constantemente a lluvias, se comienza a almacenar agua en su interior, la cual es
difícil de sacar debido al diseño del neumático. Esta agua es cultivo ideal para que proliferen
microorganismos demasiado peligrosos

Referencias Bibliográficas

[1] Red Interinstitucional de Tecnologías Limpias, 2007, “Fabricación de Llantas”,

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/355101/355101_fucon.htm#FUENTES
PRINCIPALES DE CONTAMINACION

[2] Prado P., 2002, “Reciclaje de Vehículos fuera de Uso”, INESE, 20 (1), 194

[3] Primo E., 2007. Química Básica Orgánica y Aplicada de la Molécula a la industria (Editorial
Revelte). Barcelona.