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Soldadura Mecanizada,

Orbital e Soldadura
Robotizada
1. Soldadura Mecanizada

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Projeto E+ 2014-1-RO01-KA202-002913

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Soldadura Mecanizada

EWF-IAB-348-13
Requisitos Mínimos para a Educação, Formação,
Avaliação e Qualificação

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Projeto E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
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Producão:

Consórcio para implementar o Projeto Erasmus+ 2014-1-RO01-


KA202-002913
Responsáveis

ASOCIAȚIA DE SUDURĂ DIN ROMÂNIA

ISTITUTO ITALIANO DELLA SALDATURA

EUROPEAN FEDERATION FOR WELDING JOINING


AND CUTTING AISBL

INSTITUTO DE SOLDADURA E QUALIDADE

INSTYTUT SPAWALNICTWA

www.futureweld.eu

Aviso legal
"A responsabilidade desta publicação recai unicamente sobre o autor. A União
Europeia não é responsável por qualquer utilização da informação contida neste
documento. “

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Projeto E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
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Índice

Prefácio ............................................................................................................ 11

1. NOÇÕES BÁSICAS DE SOLDADURA MECANIZADA, ORBITAL E ROBOTIZADA ......... 13

1.1 Noções básicas para educação de pessoal em soldadura mecanizada,


orbital e robotizada. ....................................................................................... 13
1.2 Níveis mecanização e automatização em soldadura................................ 16
1.2.1 Aspetos gerais da mecanização de processos de soldadura ............. 16
1.2.2 Terminologia relacionada com soldadura ......................................... 20
1.2.3 Fundamentos para aplicação de processos de soldadura................. 21
1.3 Noções básicas de soldadura mecanizada ............................................... 23
1.3.1 Introdução ......................................................................................... 23
1.3.2 Vantagens da mecanização de soldadura ......................................... 24
1.4 Noções básicas de soldadura orbital ........................................................ 25
1.4.1 Fundamentos da soldadura orbital ................................................... 25
1.4.2 Vantagens de soldadura orbital ........................................................ 27
1.5 Noções básicas de soldadura robotizada ................................................. 28
1.5.1 Fundamentos da soldadura robotizada ............................................ 28
1.5.2 Sistemas de localização de junta para robôs..................................... 33
1.5.3 Outros componentes de soldadura robotizada ................................ 34
Capítulo 1: Resultados da aprendizagem ....................................................... 36
Chapter 1: Avaliação....................................................................................... 37
2. GARANTIA DE QUALIDADE EM SOLDADURA MECANIZADA, ORBITAL E ROBOTIZADA
....................................................................................................................... 39

2.1 Introdução à garantia de qualidade em soldadura .................................. 39


2.1.1 The concept of quality and quality assurance advantages ............... 40
2.1.2 Implementação de sistemas de qualidade ........................................ 42
2.2 Garantia de qualidade e normas de qualidade em soldadura ................. 46

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2.2.1 Normas de qualidade em soldadura: EN ISO 3834, ISO 9001 etc. .... 46
2.2.1.1 Normas de qualidade em soldadura: ISO 9001 .............................. 47
2.2.1.2 Normas de qualidade em soldadura: ISO 3834 (série)................... 48
2.2.1.3 Outras normas usadas no Controlo de Qualidade em soldadura .. 53
2.2.2 Controlo de Qualidade durante Produção ........................................ 53
2.2.2.1 Níveis de Qualidade das Juntas soldadas ....................................... 54
2.2.2.2 Plano de Inspeção e Ensaios/Testes - ITP ....................................... 55
2.2.2.3 Welding sequence .......................................................................... 56
2.2.2.4 Funcionários de coordenação e inspeção de soldadura ................ 57
2.2.2.5 Especificações de Procedimentos de Soldadura - EPS ................... 58
2.2.2.6 Aprovação de Procedimentos de Soldadura .................................. 60
2.2.3 Controlo de Qualidade em soldadura mecanizada, orbital e
robotizada .................................................................................................. 61
2.3 Conceitos básicos de produtividade, qualidade e economia em soldadura
........................................................................................................................ 63
2.4 Qualificação de funcionários de soldadura mecanizada, orbital e
robotizada ...................................................................................................... 73
2.4.1 ISO 14732 .......................................................................................... 74
2.4.2 Métodos de monotorização, controlo e armazenamento de dados de
fabricação ................................................................................................... 78
Capítulo 2 – Resultados de Aprendizagem..................................................... 79
Capítulo 2: Avaliação ...................................................................................... 81
3. SISTEMAS DE SOLDADURA MECANIZADOS E PROGRAMAÇÃO ............................. 84

3.1 Estruturas de sistemas e equipamento de soldadura mecanizada .......... 84


3.1.1 Mecanização – generalidades ........................................................... 84
3.1.2 Sistemas de soldadura mecanizada .................................................. 85
3.1.3 Ações a tomar para a mecanização ................................................... 87
3.1.4 Dispositivos para fixação e posicionamento de peças de trabalho .. 87
3.1.4.1 Sistemas de fixação que utilizam roscas como elementos ativos .. 88

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3.1.4.2 Equipamentos de fixação rápida .................................................... 90
3.1.4.3 Equipamento de fixação lateral excentricos .................................. 91
3.1.5 Equipamento para rotação da peça .................................................. 91
3.1.5.1 Mesas de rotação e basculantes com mandril ............................... 91
3.1.5.2 Plataformas de rotação para soldadura ......................................... 94
3.1.5.3 Soldadura rotativa de rolos ............................................................ 95
3.1.6 Equipamentos para posicionar e movimentar a cabeça de soldadura
.................................................................................................................... 97
3.1.6.1 Tratores de soldadura .................................................................... 97
3.1.6.2 Colunas de soldadura ................................................................... 104
3.1.6.3 Sistemas de pórticos de soldadura............................................... 107
3.1.7 Dispositivos para oscilar as cabeças de soldadura .......................... 107
3.1.8 Sistemas de localização de junta ..................................................... 110
3.1.9 Dispositivos para alimentação de fio durante a soldadura ............. 115
3.2 Processos de soldadura para soldadura mecanizada (MIG, MAG, PAW,
SAW, TIG)...................................................................................................... 119
3.2.1 Princípio e características do processo MIG / MAG ........................ 119
3.2.2 Princípio e características do processo TIG ..................................... 121
3.2.3 Princípio e características do processo SAW ................................... 122
3.2.4 Princípio e características do processo PAW .................................. 124
3.3 Preparação de junta para soldadura mecanizada .................................. 125
3.3.1 Noções gerais da preparação de juntas .......................................... 125
3.3.2 EN ISO 9692 ..................................................................................... 128
3.4 Configuração, parâmetros de soldadura e programação de sistemas
mecanizados ................................................................................................. 131
3.4.1 Configuração de um sistema mecanizado de soldadura ................. 131
3.4.2 Programação de sistemas de soldadura mecanizados.................... 136
3.5 Garantia de qualidade na soldadura mecanizada, END de soldaduras.. 140

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3.5.1 Noções gerais de garantia pela ISO 3834 ........................................ 140
3.5.2 Potenciais imperfeições de material na soldadura mecanizada ..... 142
3.5.3 END de soldaduras. Métodos de inspeção por END ....................... 146
3.6 Considerações da saúde e segurança na soldadura mecanizada........... 154
3.6.1 Noções gerais de saúde e segurança na soldadura mecanizada..... 154
3.6.2 Perigos específicos na operação de sistemas de soldadura
mecanizada............................................................................................... 157
Capítulo 3: Resultados da aprendizagem ..................................................... 160
Capítulo 3: Avaliação .................................................................................... 161
Referências ...................................................................................................... 165

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Prefácio

Este manual foi desenvolvido no âmbito das atividades do projeto E+


2014-1-RO01-KA202-002913 – acrónimo: FUTUREWELD - projeto co-
financiado pelo programa ERASMUS+ da Comissão Europeia.
Constitui a terceira, de um total de três partes dedicadas à formação
de pessoal para a obtenção de qualificação de acordo com a diretriz
EWF/IAB 348-13 do EWF/IIW: “Requisitos Mínimos para a Educação,
Formação, Avaliação e Qualificação”. Esta terceira parte cobre as
ferramentas educacionais envolvidas na Soldadura Robotizada.

O projeto FUTUREWELD visou uma melhoria do nível de aptidões e


competências, no mercado de trabalho, através do aumento de
oportunidades de cooperação entre o mundo da educação e formação
e o mundo do trabalho. Subsequentemente, o FUTUREWELD
pretendeu melhorar o nível de qualidade das instituições de educaçao
e formação profissional através de uma cooperação transnacional.

Foram visados três processos de soldadura distintos: processo


mecanizado, processo orbital e processo robotizado. Este conjunto de
manuais oferece ao pessoal envolvido no fabrico por soldadura um
largo espectro de qualificações abordados por este projeto.

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1. NOÇÕES BÁSICAS DE SOLDADURA
MECANIZADA, ORBITAL E
ROBOTIZADA

O objetivo deste módulo é a apresentação dos principais aspetos relacionados


com o sistema educacional para Pessoal de Soldadura de acordo com as
Diretrizes Internacionais do EWF/IIW e dos elementos conceptuais básicos da
soldadura mecanizada, orbital e robótica: informação básica para a educação
de pessoal em soldadura mecanizada, orbital e robotizada, os principais
aspetos dos níveis de mecanização e automatização em soldadura; descrição
geral dos principais conceitos da soldadura mecanizada, orbital e robotizada.

1.1 Noções básicas para a formação de profissionais em


soldadura mecanizada, orbital e robotizada.

Noções básicas A Federação Europeia de Soldadura (EWF) gere um sistema


para educação de harmonizado de formação, qualificação e certificação de profissionais
pessoal em da sooldadura. É também responsável pelo Sistema de Certificação
soldadura
mecanizada,
em Qualidade, Ambiente, Saúde e Segurança de empresas que usam
orbital e processos de Soldadura. Fundada em 1992, tem atualmente 30
robotizada membros de países Europeus e dois membros observadores de for a
da Europa, representados pelas suas sociedades de Soldadura. A EWF
licenciou o seu Sistema de Qualificação ao Instituto Internacional de
Soldadura (IIW) em 2000 e, desde então, um sistema combinado
EWF/IIW está disponível em 45 países de todo o mundo.

O Instituto Internacional de Soldadura (IIW) foi fundado em 1948 por


institutos e sociedades de 13 países que consideraram ser crucial
agilizar o desenvolvimento técnico e cientifico a nível mundial. A sua
visão era para o IIW tornar-se o meio através do qual a inovação e
melhores práticas de ligação pudessem ser promovidas enquanto
providenciavam uma plataforma para a troca e disseminação de
informações sobre tecnologias em desenvolvimento e novas
aplicações. O IIW é hoje uma referência universal, reconhecida como
a maior rede mundial para tecnologia e aplicações em e soldadura e
processos de ligação afins, ostentando uma participação de 56 países
dos cinco continentes.
Em 1998, o IIW decidiu implementar a um nível internacional o
princípio para harmonização dos sistemas de formação, educação e
qualificação já utilizados na Europa da federação europeia de
institutos de soldadura (nomeadamente o EWF – Federação Europeia
para soldadura, ligação e corte). O sistema internacional para a
educação, formação e qualificação de pessoal em soldadura é,
atualmente, mundialmente reconhecido e apoiado pela indústria e
entidades internacionais de formação e acreditação, abrindo o
caminho para um Sistema Global para a Educação e Qualificação de

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Pessoal de Soldadura (até ao fim de 2011, mais de 80.300 diplomas
foram atribuídos mundialmente).

O IAB (Organismo de Autorização Internacional) é a entidade dentro


do IIW trabalhando com desenvolvimento, manutenção e controlo
das diretrizes para a educação e formação de pessoal; a nível
nacional, os Organismos Nacionais Autorizados (ANB) estão
envolvidos na implementação das diretrizes.

As diretrizes mais reconhecidas são as de qualificação de pessoal com


responsabilidade para coordenação de soldadura (Engenheiro,
Tecnologista, Especialista e Praticante Internacional de Soldadura);
adicionalmente o IAB monitoriza as necessidades industriais para
poder introduzir novas diretrizes para cobrir estas necessidades. Este
é o caso da linha diretriz IAB – 348-13 “Diretriz do IIW pra a
educação, formação, avaliação e qualificação internacional de pessoal
em soldadura mecanizada, orbital e robotizada”, publicada em 2013.
A secção 1 da diretriz cobre os requisitos mínimos para a educação e
formação, que foram acordados por todos os IAB-ANBs, em termos
de objetivos, âmbito, resultado esperados e horas de ensino de
ensino aplicáveis para atingir os objetivos. O grupo A do IAB irá rever
periodicamente para tomar em conta mudanças que afetem o “estado
da arte”.

Fig. 1.1 Diretriz EWF-IAB-348-13

Os formandos que completem com sucesso os módulos 1, 2, 3 e 7 e


passem nos devidos exames (individualmente em cada processo de
soldadura mecanizada, orbital e robotizada ou em todos juntos)
deverão ser capazes de aplicar a tecnologia necessária a um “nível
básico” na soldadura mecanizada, orbital e robotizada como
abrangido pela diretriz.

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Os formandos que completem com sucesso cada módulo deste curso
e sejam aprovados na respetiva avaliação (individualmente em cada
processo de soldadura mecanizada, orbital e robotizada ou em todos
juntos) deverão ser capazes de aplicar a tecnologia necessária a um
“nível avançado” na soldadura mecanizada, orbital e/ou robotizada
como abrangido pela diretriz.

A Tabela 1.1 refere-se à estrutura da diretriz e à interação entre os


diferentes níveis de qualificação e métodos de utilização
(mecanizada, robotizado e orbital).

Módulo Horas de ensino Qualificação


IMW IOW IRW IMORW Básico Avançado
1: noções básicas de soldadura
8 8 8 8 X X
mecanizada, orbital e robotizada
2: garantia de qualidade em
soldadura mecanizada, orbital e 8 8 8 8 X X
robotizada
3: diferentes sistemas de
12 8 24 44 X X
soldadura e sua programação
4: design e economia de
sistemas de soldadura - - 16 16 - X
mecanizado, orbital e robotizado
5: design de estruturas soldadas
por processo mecanizado, - - 24 24 - X
orbital e robotizado
6: caso de estudo - - 16 16 - X
7: aula prática no nível Básico e 32 32 - - X
(Avançado) (4) (4) 40 (32) (40) X
Total para o nível Básico e
60 56 80 (128) (156)
(Avançado)
M: mecanizada; O: orbital; R: robotizada

Tabela. 1.1 Estrutura da linha diretriz IAB - 348 – 13

Sistemas de
Educação
soldadura
prática em
mecanizada
soldadura
e
mecanizada Especialização
programação Exames
Módulo 7M IMW-B em soldadura
Módulo 3M Finais
mecanizada,
orbital e
mecanizada:

Design de
Noções
Sistemas de Educação sistemas
básicas de
soldadura prática em Módulo 4
soldadura
orbital e soldadura
mecanizada,
programação orbital Design de
orbital e Exames
Módulo 3O Módulo 7O IOW-B estruturas
robotizada Finais
soldadas
Módulo 5

Casos de
estudo Exames
Sistemas de Educação
Módulo 6 Finais
soldadura prática em
robotizada e soldadura
programação robotizada
Exames
Módulo 3R Módulo 7R IRW-B
Finais

IMW, IOW, IRW


Avançado

Fig. 1.2 Opções de qualificação

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A acrescentar à informação acima, esta diretriz inclui os requisitos
para as entidades formadoras envolvidas no curso, como formadores
ou professores, equipamento, especimenes, material de formação e
tudo o que é necessário para atingir a harmonização da educação
num setor específico.

1.2 Níveis de mecanização e automatização em soldadura

1.2.1 Aspetos gerais da mecanização de processos de


soldadura
Níveis de Os métodos para aplicar os diferentes processos de soldadura são
mecanização e categorizados de acordo com o envolvimento do operador no
automatização em
soldadura desempenho das operações de soldadura.
Em soldadura manual, definida como “soldadura em que uma tocha,
suporte de elétrodo é controlada manualmente”, o soldador realiza a
função de soldadura e mantêm um controlo contínuo das operações
de soldadura manualmente.
Soldadura semiautomática (às vezes referida como soldadura
parcialmente mecanizada) é definida como: soldadura manual com
equipamento que automaticamente controla uma ou mais condições
de soldadura; geralmente o soldador manipula a tocha para criar a
soldadura, enquanto o eléctrodo é automaticamente alimentado.
Em ambos os métodos, o soldador tem controlo do banho de fusão e
pode controlar as condições de soldadura enquanto o processo
decorre; isto garante um controlo de pequenos desvios nas condições
de soldadura (e.g. tamanho e largura do chanfro, distorções, etc.). É
necessário que o soldador seja competente no controlo do processo.

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Fig. 1.3 Soldadura por Eléctrodo Revestido, Manual – o processo de
soldadura mais antigo (fonte: https://www.wikipedia.org/)

A soldadura mecanizada é definida como: soldadura com


equipamento que requer ajuste manual do equipamento dos
parâmetros de controlo em resposta à observação visual da
soldadura, com tochaou alicate porta-eléctrodos segurada por um
equipamento mecânico. Noutras palavras a intervenção do soldador
consiste no ajuste dos parâmetros de controlo em resposta à
observação visual das operações.

Fig. 1.4 Soldadura circunferencial mecanizada de tubo


(fonte: www.ogpe.com)

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Soldadura automatizada é definida como: soldadura com
equipamento que requer ocasional ou nenhuma observação da
soldadura e nenhum ajuste manual dos parâmetros de controlo. O
envolvimento do operador está limitado à ativação do equipamento
para iniciação do ciclo de soldadura e observação esporádica da
soldadura, se necessário.

Fig. 1.5 Soldadura orbital - configuração típica de soldadura


automatizada
(fonte: www.arcmachines.com and www.westermans.com)

Soldadura robotizada é definida como: soldadura realizada e


controlada por equipamento robotizado; não implica envolvimento
por parte do operador na realização da soldadura; as operações de
soldadura são realizadas e controladas por robôs de soldadura.
Tanto na soldadura robotizada como automatizada, o operador
desempenha um papel ativo no controlo de qualidade através da
inspeção visual da soldadura, com o objetivo de identificar possíveis
imperfeições de soldadura e avaliar a sua aceitação. Quando são
encontradas imperfeições inaceitáveis (defeitos), devem ser tomadas
medidas adequadas tanto na soldadura como na manutenção ou
programação para corrigir desvios.
Soldadura com controlo adaptativo é definida como: soldadura com
um sistema de controlo de processo que automaticamente deteta
mudanças nas condições de soldadura e direciona o equipamento
para tomar a ação apropriada. Esta aplicação necessita de um sensor
para providenciar dados em tempo real acerca de anomalias para o
controlador do computador. O controlador realiza então as mudanças
necessárias para produzir soldaduras de boa qualidade. Logo, a
soldadura é realizada e controlada sem intervenção ou supervisão do
operador.

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Fig. 1.6 Disposição típica de uma célula de soldadura robotizada
(fonte: www.machineryautomation.com.au)

Fig. 1.7 Soldadura laser robotizada com um scanner do laser


tornando o processo adaptativo
(fonte: www.industrial-lasers.com)

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Estes métodos de aplicação dos processos de soldadura são
sumarizados na Tabela 1.1.

Tabela 1.2 Capacidades dos diferentes métodos de aplicação de


soldadura
Método de Controlo
Manual Semiautomático Mecanizado Automatizado Robotizado
aplicação adaptativo

Elemento/função
de soldadura por
arco

Início e
Máquina (com Máquina
manutenção do Soldador Máquina Máquina Máquina
sensor) (robô)
arco
Alimentação do
elétrodo para o
Soldador Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina
arco

Controlo do calor
para uma Máquina (com Máquina (robô
Soldador Soldador Máquina Máquina
penetração sensor) com sensor)
apropriada
Movimento do
arco ao longo da Máquina (com Máquina (robô
Soldador Soldador Máquina Máquina
junta sensor) com sensor)

Guiar o arco ao
Máquina (com Máquina (robô
longo da junta Soldador Soldador Soldador Máquina
sensor) com sensor)
Manipulação da
Máquina (com Máquina (robô
tocha para Soldador Soldador Soldador Máquina
sensor) com sensor)
direcionar o arco
Não corrige, daí
Correção do arco
potenciais Máquina (com Máquina (robô
para ultrapassar Soldador Soldador Soldador
imperfeições de sensor) com sensor)
possíveis desvios
soldadura

De facto, o papel do pessoal envolvido na soldadura está dependente


do método de aplicação do processo, abrangendo desde o soldador
até ao programador da unidade de soldadura; as capacidades e
competências variam desde a habilidade no manuseamento até ao
conhecimento teórico do processo, automatização e programação. É
reconhecido que para garantir uma boa qualidade da soldadura é
necessário que o processo esteja bem controlado, o que é resultante
da combinação da monitorização do processo através do controlo dos
parâmetros de soldadura e envolvimento de pessoal qualificado.
Este livro tem como objetivo providenciar ao pessoal envolvido na
soldadura mecanizada, orbital e robotizada informação básica para
suportar a sua aquisição de competências na gestão do processo.

1.2.2 Terminologia de soldadura


Níveis de A soldadura é considerada como a mais complexa das tecnologias de
mecanização e
produção. É muito mais que uma ocupação que requer uma grande
automatização na
soldadura habilidade para manipular. Soldadura é uma tecnologia baseada nas
leis físicas da natureza. É uma especialidade de engenharia que inclui
muitas disciplinas científicas. Alguma terminologia básica pode então
ser útil para perceber o tema.
Soldadura é um processo de ligação de materiais que produz uma
zona soldada. A zona soldada é uma coalescência de metais ou não-
metais que pode ser produzida por aquecimento de materiais até à
temperatura de soldadura com ou sem aplicação de pressão, ou por
apenas aplicação de calor com ou sem utilização de material de
adição. Coalescência é o crescimento para um único corpo de
material garantindo uma continuidade de material.
Uma junta soldada é um conjunto de componentes que podem ser
ligados por soldadura. Uma junta soldada pode ser constituída por
várias ou poucas peças. O material de adição é o metal que é

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adicionada numa junta soldada ou brasada, que se torna parte da
zona soldada. Em alguns processos, o material de adição é
transportado através da fonte de calor e depositado na zona soldada.
Noutros, o material adição não é transportado através da fonte de
calor mas é fundido pelo calor do arco elétrico e após solidificação
torna-se o metal soldado. O material base é definido como o material
a ser soldado, brasado ou cortado.

1.2.3 Fundamentos para aplicação de processos de soldadura


Níveis de A especificação do procedimento de soldadura fornece os métodos e
mecanização e práticas detalhadas, incluindo o detalhe do design da junta, materiais
automatização na
soldadura. e métodos de aplicação de soldadura, que descreve como uma
soldadura específica ou junta soldada deve ser realizada:
A soldadura pode ser realizada em diferentes posições, como descrito
abaixo:
• Posição ao baixo: a posição de soldadura usada para soldar o lado
superior de uma junta no ponto em que o eixo de soldadura é
aproximadamente horizontal e a face de soldadura se encontra
num plano horizontal;
• Horizontal (soldadura de ângulo): soldadura no lado superior de
uma superfície aproximadamente horizontal e contra uma
superfície aproximadamente vertical;
• Horizontal (soldadura topo a topo): a face de soldadura encontra-
se num plano aproximadamente vertical e o eixo de soldadura na
zona de soldadura é aproximadamente horizontal;
• Posição ao teto: a soldadura é executada a partir do lado de baixo
da junta
• Posição de soldadura vertical: o eixo de soldadura no ponto de
soldadura é aproximadamente vertical e a face de soldadura
encontra-se num plano aproximadamente vertical.

Fig. 1.9 Posições de soldadura


(fonte: ISO 6947 “Welding and allied processes - Welding positions”)

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As posições de soldadura são geralmente referenciadas a uma norma
específica: a ISO 6947 “Welding and allied processes - Welding
positions” é a norma internacional aplicável.

Tabela 1.3 Posições de soldadura


Posição de soldadura Símbolo
Ao baixo PA
Horizontal PC
Vertical com progressão ascendente PF
Vertical com progressão descendente PG
Ao teto PE
Tubo fixado horizontalmente, Ascendente PH
Tubo fixado horizontalmente, Descendente PJ
Tubo fixado a 45 graus Ascendente HL045
Tubo fixado a 45 graus Descendente JL045
Ao baixo(Soldadura com junta ao baixo a 45
PA
graus)
Horizontal PB
Vertical com progressão ascendente PF
Vertical com progressão descendente PG
Ao teto PD
Tubo fixado horizontalmente PF
Existe quatro tipos de junta básicos para ligar duas peças por
soldadura:
• Juntas topo a topo: peças alinhadas no mesmo plano;
• Junta em T: duas peças ligadas na forma de T, 90 graus. Podem
ser obtidas através de penetração total, parcial ou soldadura de
ângulo);
• Junta sobreposta: duas peças sobrepostas com planos paralelos;
• Junta de canto: duas peças ligadas nos seus cantos. Geralmente
posicionadas com ângulos retos.
A Figura 1.10 ilustra um desenho esquemático dos tipos de junta
acima mencionados.

Junta topo a topo Junta topo a topo – Chanfro em V

Junta em ângulo T Junta em T – Penetração total

Junta sobreposta Junta de canto

Fig. 1.9 Principais tipos de junta

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A soldadura pode ser aplicada em diferentes tipos de produtos
(tubos, chapas, peças forjadas, etc.) feitos de diferentes materiais.
Isto abrange desde aços e ferros fundidos a ligas de metais não-
ferrosos (como alumínio, cobre, níquel, titânio, zircónio). Cada
material pode ter um comportamento específico durante a soldadura
exibindo uma boa ou má soldabilidade, que define os passos para
realizar uma boa soldadura. Procedimentos de soldadura geralmente
precisam de ser adaptados ao materiais a soldar, de forma a garantir
que as propriedades da zona soldada estão alinhadas com o âmbito
identificado pelos designers.

1.3 Noções básicas de soldadura mecanizada

1.3.1 Introdução
Noções básicas de A soldadura mecanizada é usualmente selecionada e implementada
soldadura para reduzir os custos de produção e melhorar a qualidade. Na
mecanizada
soldadura mecanizada, a soldadura é realizada sob a observação e
controlo de um operador de soldadura. O equipamento de soldadura
mecanizada controla as seguintes variáveis:
• iniciação e control da fonte de calor;
• alimentação de eléctrodo de fio de soldadura na fonte de
calor, se existir;
• controlo do movimento velocidade de soldadura ao longo da
junta.
O processo de soldadura mecanizada deve permitir que o operador
tenha tempo suficiente para monitorizar e controlar os aspetos de
orientação da operação assim como as variáveis do processo de
soldadura. Para realizar esta tarefa, o operador deve posicionar-se
perto do ponto de soldadura para observar a operação
cautelosamente. O operador interage continuamente com o
equipamento para assegurar a introdução e qualidade adequadas do
metal de soldadura. Mudanças nos parâmetros do processo podem
ser necessárias.
A velocidade de avanço do equipamento de soldadura é uma
importante variável do processo, já que uma velocidade e direção de
soldadura uniformes durante a operação são vitais para a qualidade
das soldaduras. A qualidade também está dependente na rigidez da
ligação do equipamento de soldadura à guia, pois vibrações
excessivas e variações dimensionais podem afetar negativamente a
posição da ponta do fio.
Soldadura mecanizada melhora a eficiência do processo enquanto
minimiza a fadiga do operador, consequentemente aumenta a
consistência e qualidade das soldaduras. Este método de aplicação é
capaz de produzir perfis de soldadura consistentes e uniformes na
produção de soldaduras lineares longas ou soldaduras
circumferenciais. Um processo de soldadura mecanizada reduz a
susceptibilidade de erros humanos na etapa de preparação que pode
diminuir a qualidade das soldaduras e perdas na produção. Soldadura
mecanizada requer menos inícios e paragens, quando comparado

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com o processo manual, reduzindo a probabilidade de ocorrência de
descontinuidades de soldadura relacionadas com quebra e reinício do
arco elétrico de soldadura.
Os componentes do sistema utilizados numa instalação de soldadura
mecanizada podem ser (dependendo do processo de soldadura):
• fonte de energia;
• fornecimento de gás;
• bobine de fio;
• mecanismo de alimentação de fio;
• sistema de rastreio;
• dispositivo de movimento.
Muitas vantagens são promovidas através da mecanização dos
processos de soldadura. A primeira é a obtenção de uma maior
produtividade, contabilizada por metros de soldadura por minuto. O
ciclo de trabalho é maior que o da soldadura manual e as velocidades
de soldadura e taxa de depósito também são maiores.
A mecanização tem mais vantagens do que apenas a maior
produtividade, que podem, individualmente ou em conjunto, justificar
um investimento moderado. Estas são:
• Melhoria das condições de trabalho e segurança. O trabalho
de elevado stress físico é transferido para a máquina e o
soldador é encarregue da preparação e controlo do processo,
disfrutando de melhores condições ergonómicas.
• A qualidade de soldadura é usualmente melhor e mais
consistente. Os parâmetros ótimos de soldadura são
mantidos ao longo de todo o comprimento da soldadura, e
inícios e paragens do processo, que são sempre potenciais
pontos de defeitos, são evitados.
• Melhoria da aparência da soldadura. A aparência de, por
exemplo, soldaduras de aço inoxidável mecanizadas, podem
ser boas para os arquitetos utilizarem pela sua aparência
estética.

1.3.2 Vantagens da mecanização de soldadura


Noções básicas da Uma das mais importantes vantagens da soldadura mecanizada é o
soldadura
mecanizada
aumento de produtividade. A remoção do soldador da zona mais
próxima do arco elétrico permite uma série de boas características. A
remoção da pessoa da operação de soldadura aumenta a duração do
ciclo de trabalho. Assim, os fumos, calor, fadiga muscular, emissão
de UV e radiação de luz geradas pelo arco, não constituem um risco
para o soldador.
O equipamento de soldadura mecanizado pode realizar vários
trabalhos sem fadiga e permite a utilização de parâmetros de
soldadura maiores, o que providencia uma maior entrega térmica,
com uma maior razão de deposição, maior penetração e velocidades
de avanço mais uniformes e rápidas. Por isso, estas características
permitem uma grande redução do tempo de produção.
A adicionar a estas vantagens, a soldadura mecanizada ultrapassa
muitos dos problemas associados com o controlo manual individual

P á g i n a | 24
ou soldadura semi-automática. O equipamento de soldadura pode ser
de dois tipos:
• Equipamento normalizado para um tipo específico de
soldadura e juntas;
• Equipamento dedicado para um produto soldado específico.
Ambos os tipos produzem soldaduras de elevada qualidade e
melhoram a qualidade quando comparados com a aplicação manual.
O equipamento de soldadura normalizado é mais caro que o semi-
automático e deve ser utilizado em contínuo de forma a ser
economicamente viável para obter o ROI (Retorno de Investimento).
O equipamento normalizado deve ser mantido ocupado realizando as
soldaduras para que foi projetado a produzir. Equipamentos de
soldadura dedicados são projetados para soldar um produto
específico, e é economicamente viável quando um grande número de
peças idênticas é produzido. Mas este sistema de soldadura tem uma
flexibilidade limitada: quando o produto é alterado o equipamento de
soldadura dedicado é incapaz de compensar as variações nas
diferentes peças.

1.4 Noções básicas de soldadura orbital

1.4.1 Fundamentos da soldadura orbital


Noções básicas da A soldadura orbital é um processo de soldadura automatizado , em
soldadura orbital que todas as funções e passos são controlados ou realizados em
sequência por meios mecânicos/eletrónicos. Pode também ser
definido como automatização fixa, nomeadamente um equipamento
automatizado projetado para desempenhar uma função num conjunto
ou grupo de conjuntos semelhantes.

Fig. 1.10 Soldadura orbital TIG de tubo de aço inoxidável com a


cabeça de soldadura aberta (fonte: www.gfnuovetecnologie.it)

O objetivo de um sistema automatizado é a redução dos custos de


produção aumentando a produtividade e melhorando a qualidade de

P á g i n a | 25
soldadura. A redução de custos é possível pela redução e eliminação
de operações manuais redundantes associadas a grandes ciclos de
produção de peças idênticas ou séries de lotes de peças semelhantes.
Automatizar a operação de soldadura necessária para o fabrico de um
componente proporciona a oportunidade de realizar múltiplas
operações num sistema de soldadura dedicado. Outros benefícios da
automatização tipicamente incluem diminuição do espaço de trabalho
necessário, redução de inventário e aumento da produtividade. A
integração de conceitos de automatização na programação da
produção melhora a produtividade resultando em entregas mais
céleres aos clientes.
Automatização pode ser bem-sucedida ou falhar dependendo da
utilização. A utilização bem-sucedida requer um planeamento cuidado,
justificação económica e cooperação e suporte total da gestão,
designers de produto, engenheiros de produção e pessoal de
manutenção. Para determinar se a automatização é possível, o
produto, o processo a ser implementado, a tecnologia disponível, a
disponibilidade para formação da força de trabalho e disponibilidade
de capital para equipamento deve cuidadosamente considerada.
A soldadura orbital pode ser realizada com equipamento que gere
toda a operação de soldadura sem ajuste em tempo real dos
controlos pelo operador de soldadura. A soldadura orbital incorpora
os mesmos elementos básicos da soldadura mecanizada;
adicionalmente tem um equipamento mecânico e/ou eletro-mecânico
que controla o ciclo de soldadura. Os controlos contínuos dos
parâmetros de soldadura, a tecnologia de movimento da fonte de
calor são componentes básicos da soldadura orbital automatizada.
A soldadura orbital requer acessórios para segurar a peça na posição
em relação ao outro. Acessórios de soldadura são normalmente
projetados para segurar um conjunto de peças e requerem que a
peça seja preparada uniformemente e consistentemente. Assim,
operações de produção a montante da soldadura, tais como
estampagem e maquinagem, devem ser capazes de suportar as
pequenas tolerâncias necessárias na soldadura orbital. O custo
envolvido nas operações de processamento a montante deve ser
considerado.
Outro requisito da soldadura orbital é o planeamento sequencial
detalhado para cada movimento e operação. Isto inclui os
movimentos e operações dos equipamentos de manuseamento, a
cabeça de soldadura, alimentadores de fio e fontes de energia.

P á g i n a | 26
Fig. 1.11 Equipamento de soldadura específico para soldadura orbital
(fonte: www.ottoarc.com)

Sistemas de soldadura orbital moderna oferecem controlos


computacionais que guardam os procedimentos de soldadura em
memória. As habilidades de um soldador certificado sãi “inseridas” no
sistema, possibilitando a produção de enormes números de
soldaduras idênticas deixando pouco espaço para erros e defeitos.
A soldadura orbital requer uma maior precisão na preparação do
chanfro e preparação que na soldadura manual, onde o soldador
pode usar a sua habilidade para remediar algumas imperfeições. Na
soldadura orbital, a máquina apenas faz o que está programada para
fazer, sem possibilidade de compensar irregularidades da junta. O
tempo gasto na maquinagem para prepação da junta com a precisão
adequada, pode usualmente exceder o tempo de soldadura.
A soldadura orbital é utilizada frequentemente no processo de
soldadura TIG (ou GTAW) porque a fonte do arco elétrico funde o
material base e forma a zona soldada. A zona soldada ocorre
substancialmente ao longo de um caminho circumferencial, onde a
tocha, logo o arco, move-se ao longo de uma guia numa câmara
circumferencial que está fixada à peça (tipicamente tubos) e fazem
uma junta topo-a-topo. Existe também uma variação na configuração
de fixação, onde o equipamento é fixado a uma peça tubo-placa de
forma a fazer uma junta sobreposta ou de canto.
Aplicações típicas de soldadura orbital são: aeroespacial, indústria
alimentar, indústria farmacêutica, aplicações em alto mar, juntas
para tubos.

1.4.2 Vantagens de soldadura orbital

P á g i n a | 27
Noções básicas de Algumas vantagens para a utilização de equipamento de soldadura
soldadura orbital
orbital:

• produtividade: sistema de soldadura orbital superam


drasticamente os soldadores manuais; normalmente
possibilitam ao fabricante justificar o custo do equipamento
num trabalho individual;
• qualidade e fiabilidade: a qualidade e repetitibilidade criada
por uma máquina de soldadura orbital, orientada por um
programa bem desenhado, será superior ao de uma
soldadura manual. Em alguns casos a soldadura orbital é o
único meio para atingir o nível de qualidade necessário;
• flexibilidade: equipamento de soldadura orbital pode ser a
única solução quando o fabricante não consegue rodar o tubo
na soldadura. Também pode ser utilizado em situações onde
o acesso limita a dimensão do equipamento de soldadura.

1.5 Noções básicas de soldadura robotizada

1.5.1 Fundamentos da soldadura robotizada


Noções básicas de O termo robô é definido pela Associação de Indústrias Robóticas
soldadura (RIA) como “um manipulador universal automaticamente controlado
robotizada
e reprogramável, programável em três eixos ou mais que podem ser
fixos ou móveis para utilização em aplicações de automatização
industrial”. Os robôs de soldadura industriais incorporam várias
formas de multi-eixos e manipuladores servo-controlados que são
equipados com software que permite a realização de processos de
soldadura complexos e contínuos. O programa de soldadura pode ser
mudado para manipular novas peças de trabalho, uma variação de
peças de trabalho existentes ou mudar unicamente a junta a soldar.

Fig. 1.12 Célula de soldadura robotizada MIG/MAG


(fonte: www.fabtech.com)
Hoje em dia, os sistemas de soldadura robotizada são populares e o
maior substituto das soldaduras mecanizada ou automatizada. A

P á g i n a | 28
soldadura robotizada pode ser programada para diferentes juntas
soldadas.

2014-2016
unidades
+15% por ano em média

Fig. 1.13 Tendência anual de utilização de robôs em soldadura


(fonte: www.landmarkfa.wordpress.com)

Programas podem ser guardados em memória e, através da


utilização de diferentes acessórios de fixação, diferentes tipos de
juntas soldadas podem ser produzidas pelo mesmo robô. Desta forma,
pequenas produções podem correr eficientemente. O tempo de
mudança rápido de uma junta soldada para outra irá manter o
equipamento ocupado a maior parte do tempo. Isto proporciona um
retorno de investimento mais rápido e vai de encontro com os
requisitos económicos.
Um sistema típico de soldadura robotizada pode ser composto pelos
seguintes dez componentes primários (dependendo do processo de
soldadura e aplicação):
• manipulador
• fonte de energia do arco de soldadura, tochas e acessórios
• cabeça LASER
• grampo de soldadura por Resistência
• Sistema para desbobinar o fio
• interface de soldadura
• sistema de entrega de gás de proteção
• sistema de alimentação de elétrodo de soldadura
• circuito de soldadura
• circuitos auxiliares (arrefecimento, pressão, ect.)
• sistema de comunicação.

Sistemas de soldadura por arco robotizados incluem vários


equipamentos periféricos. O tipo e quantidade de equipamentos
periféricos dependem da aplicação e orçamento disponível. Eixos de
movimento adicionais são às vezes necessários e envolvem um
posicionador, carris e pórtico móvel. Inteligência computorizada na

P á g i n a | 29
forma de localizadores de juntas é normalmente necessário para
controlar o movimento das peças de trabalho e uma pobre montagem.
Um sistema de soldadura robotizado tipicamente tem controladores e
sistemas de segurança e fixação associados. O sistema robotizado
usualmente possui um controlador programável lógico (PLC) que
assegura que todas as operações ocorrem em segurança dentro da
sequência correta. A fixação pode consistir na utilização de grampos
manuais, pneumáticos e eletromecânicos. O sistema de segurança
utilizado depende essencialmente do tipo de aplicação. Montagens de
segurança das tochas, cortinas, tapetes de segurança e invólucros
são algumas das características projetadas para assegurar um
sistema seguro. Práticas de segurança requerem que a instalação
final do equipamento esteja conforme o regulamento de segurança
actualmente publicado.
Os dois tipos mais comuns de robôs são os articulados e cartesianos.
Os robôs articulados têm tipicamente seis eixos, podem ser utilizados
para soldadura por arco quando equipados com o correto hardware e
com software específico do processo. Devido à sua versatilidade e
desempenho, os robôs articulados representam mais de 90% dos
robôs vendidos para soldadura por arco. Robôs cartesianos, utiliza
menos de seis eixos e uma capacidade limitada de orientação da
tocha, são mais utilizados em aplicações específicas, como grandes
sistemas de pórticos num estaleiro.
O tipo de robô primário utilizado em soldadura por arco é o braço
robótico articulado de seis eixos (Fig. 1.14), onde os seis eixos de
liberdade funcionam de forma semelhante ao braço humano. Este
robô oferece uma enorme flexibilidade de posicionamento e
orientação da tocha de soldadura. No planeamento da célula de
trabalho, a peça deve ser colocada dentro do volume de trabalho do
robô.

Fig. 1.14 Design de um robô de soldadura de seis eixos


(fonte: www.robots.com)
Tipicamente os robôs cartesianos são adequados para produções de
larga escala, como construção de navios como mencionado
anteriormente. Geralmente, estes tipos de robôs são baseados num

P á g i n a | 30
sistema de três eixos cartesianos e movidos por motores elétricos e
servo-atuadores (Fig. 1.15).

Fig. 1.15 Disposição típica de um robô de soldadura com pórtico


cartesiano
(fonte: www.used-robots.com)

Os robôs de soldadura por arco ou LASER tipicamente têm uma


capacidade de carga no fim do braço de 3 a 16 kg. No caso de
soldadura por resistência, uma carga superior é necessária,
geralmente 100 kg. Os robôs também têm uma capacidade de carga
nas outras zonas do braço que permite a montagem de equipamento
periférico como alimentadores e rolos de fio.
A repetibilidade típica para robôs de soldadura por arco é avaliada
abaixo de ±0.1 mm. Noutras palavras, a tocha de soldadura
encontra-se a 0.1 mm do ponto de início de cada vez que o programa
é executado. Uma das melhorias mais drásticas na performance do
robô nos últimos anos está relacionada com precisão
Precisão é definida como a habilidade do robô mover-se uma
distância e direção predeterminada e capacidade de seguir um
caminho precisamente entre dois pontos programados. É difícil
quantificar e tipicamente varia com a localização da célula de
trabalho do robô. O aumento da utilização da programação off-line
aumentou a importância de precisão. Na programação off-line, os
pontos não estão orientados em relação à peça. No entanto, são
introduzidos como localização numérica no espaço robotizado. Com o
aumento da precisão robótica, os programas gerados off-line
requerem menos ajustes antes do início da produção
Nas condições certas, os robôs oferecem um grande retorno de
investimento, ver Fig. 1.16. O ponto de retorno usualmente ocorre
entre o primeiro e terceiro ano dependendo dos ordenados, volume
de produção por ano e custo das células robotizadas. Nos finais dos
anos 2000 o custo de uma célula convencional para uma estação de
soldadura por arco da linha de montagem encontrava-se entre os

P á g i n a | 31
80000€ e 150000€.

Fig. 1.16 Fluxos de caixa positivos ao longo do tempo de serviço de um


sistema robotizado (http://www.robotics.org/)

Ganhos de produtividade são atingidos porque os robôs produzem


soldaduras de qualidade com grande consistência, a grandes
velocidades de trabalho. A soldadura manual tipicamente opera a
velocidades de 0.08 mm/s a 1.9 mm/s, enquanto a soldadura
robotizada pode operar a mais de 6 m/min, se o processo permitir.
Maior consistência permite tamanhos de soldadura mais próximos da
especificação. Por exemplo, um operador solda manualmente uma
peça com 3mm e um comprimento de 60mm, esta soldadura
facilmente torna-se numa soldadura de 4 ou 5mm com um
comprimento com 65 a 70mm. No entanto, a mesma operação
realizada por um robô de soldadura, pode produzir consistemente
soldaduras de 3 a 3.5mm no comprimento de 60mm.
Consequentemente, os robôs reduzem drasticamente as soldaduras
sobredimensionadas poupando nos consumíveis.
Os robôs são muito fiáveis. São tipicamente projetados para durar 8
a 10 anos, com um tempo médio entre falhas médio (MTBF) de
20000 horas.
Os robôs requerem pouca manutenção, necessitando apenas de
lubrificação periódica. A maioria dos componentes robóticos que são
suscetiveis a falha são projetados para uma rápida mudança num
meio de produção. O equipamento de soldadura incorporado num
sistema de soldadura robotizado é também muito fiável, com a
manutenção preventiva apropriada.

P á g i n a | 32
1.5.2 Sistemas de localização de junta para robôs
Noções básicas de Um dos desafios de realizar as operações de soldadura por laser e
soldadura
robotizada
arco é o posicionamento apropriado da tocha de soldadura tendo em
conta a junta a soldar, para que as soldadura sejam produzidas com
qualidade e geometria consistente. As tolerâncias dimensionais dos
componentes, variações na preparação dos chanfros e montagem ou
outras variáveis dimensionais podem afetar a posição exata e
uniformidade das juntas de soldadura de uma junta soldada para
outra. Consequentemente, um ajuste da tocha de soldadura pode ser
necessário enquanto a soldadura corre ao longo da junta.
Vários sistemas estão disponíveis para guiar a tocha de soldadura ao
longo da junta. A mais simples consiste num sistema mecânico de
alinhamento da junta, que utiliza sondas de molas ou outro
mecanismo para centrar a tocha na junta e segue os contornos da
peça na direção vertical e horizontal. Claro que, estes sistemas estão
limitados a juntas com características dimensionais suficientes para
suportar o acessório mecânico de localização.
Outro sistema de localização utiliza sensores eletrónicos leves, que
operam actuadores motorizados que ajustam a posição da tocha,
para seguir a junta. Como estes equipamentos têm a capacidade de
seguir as características de uma junta muito reduzidas e operam a
velocidades superiores aos sistemas mecânicos, estes constituem
uma melhoria significativa sobre os sistemas de localização de junta
mecânicos. Estes são limitados na sua capacidade de rastreamento
multipasse e as soldaduras de bordos direitos e normalmente não
utilizam automatização não robotizada.
Ainda assim, outros sistemas de localização da junta estão
disponíveis com a sua capacidade de deteção do arco. A forma mais
simples, um controlo da tensão do arco, é utilizada nos processos de
soldadura TIG e soldadura por plasma (PAW). Este controlo mantém
a posição do arco consistente acima da zona de trabalho ao utilizar a
informação da tensão recebida do arco.
Vários sistemas de localização ótica também estão disponíveis. O
sistema mais sofisticado de localização da junta são altamente
adaptativos para compensar mudanças de volume nas juntas de
soldadura ao variar os parâmetros do processo (velocidade de
soldadura, velocidade de alimentação de fio) enquanto visualiza a
junta.
O sistema em tempo real ou passe simples visualiza o arco e fornece
informação para a correção do trajeto da tocha e variáveis de
soldadura. Adicionalmente, estes podem ser influenciados pelo fumo
e calor do arco.

P á g i n a | 33
Fig. 1.17 Sistema laser de localização da junta
(fonte: blog.robotiq.com)

Num sistema de dois passes, uma câmara ou scan laser move-se ao


longo do trajeto da soldadura com o arco desligado. Num primeiro
passo, o sistema realiza uma análise e correção do passe de
soldadura. De seguida, com o arco ligado, um segundo passe é
realizado para solda a junta. Este sistema é incapaz de corrigir
qualquer distorção que ocorre durante a soldadura.

1.5.3 Outros componentes de soldadura robotizada


Noções básicas de Todos os equipamentos do sistema estão subordinados ao
soldadura
robotizada
controlador do sistema de soldadura, o elemento primário de um
sistema de soldadura automatizado em que cada equipamento
executa a sua função. O controlador compara então a informação
recebida com a informação planeada. Se uma variação é encontrada
no controlador, este calcula o ajuste e altera a operação de acordo. A
interface de soldadura coordena as funções da fonte de energia e o
alimentador enquanto aceita os sinais do controlador do sistema (fig.
1.18).
Quando a soldadura é realizada com materiais de adição (e.g.
soldadura por arco ou laser), os sistemas robotizados requem um
alimentador de fio fiável e de alta velocidade que está ligado ao
controlador do sistema e à fonte de energia de soldadura. Os
alimentadores permitem variar o controlo da alimentação de fio para
ir de encontro a requisitos de soldadura específicos. A calibração
ocasional dos alimentadores de fio pode ser necessária para

P á g i n a | 34
assegurar uma performance e fiabilidade apropriadas.

Fig. 1.18 Consola de comando, um tipo de interface da soldadura


robotizada (fonte: www.fabricatingandmetalworking.com)

O consumo de fio é tipicamente superior na soldadura mecanizada,


orbital e robotizada por arco quando comparado com a soldadura
manual e o tempo de arco ligado é usualmente duas a três vezes
superior à soldadura semiautomática. Devido à elevada produção, as
guias de fio normalmente ficam entupidas com resíduos e lubrificante
residual da superfície do fio. Por isso, inspeção e limpeza devem ser
regularmente realizadas. Na tabela abaixo (Tabela 1.4) estão listados,
para comparação futura, a aplicabilidade de sensores na soldadura
por arco ou laser.

Tabela 1.4 Aplicabilidade de sensores na soldadura por arco ou laser.


Sensores
Controlo da
Característica TAST Sensores LASER de
tensão de arco
contacto
Posicionamento de
Não Não Sim Sim
junta
Alinhamento da junta Sim Sim Sim Não
Adequado para
Sim Não Sim Limitada
controlo adaptativo
Todas, Junta
exceto Todas, exceto sobreposta
Tipos de junta junta topo Todas junta topo a topo de canto,
a topo sem sem chanfro com
chanfro preparação
Não aplicável a
Aplicabilidade a
Todos Todos metais com alta Todos
metais
refletividade
Espessura mínima 2mm 4mm 8mm 2mm
Tempo de ciclo
Nenhum Nenhum 1s> ≈1.5s
adicional
Programabilidade (1 a
4 3 4 2
5)
Facilidade de
4 3 3 1
manutenção (1 a 5)
GMAW, GTAW, PAW,
Processos adequados Todos Todos
SAW SAW

P á g i n a | 35
Capítulo 1: Resultados da aprendizagem

• O formando deverá entender e estar familiarizado com


termos, abreviações, definições e terminologia na
tecnologia e automatização de soldadura
• Explicar a terminologia e definições utilizadas no curso.
• Sumarizar as noções básicas da educação.
• Sumarizar os diferentes caminhos de qualificação.
• Sumarizar as noções básicas de terminologia relacionada com
soldadura.
• O formando deverá perceber os diferentes níveis de
mecanização e automatização desde soldadura manual a
soldadura adaptativa, desde o menor ao maior nível com
ambiente adaptativo.
• O formando deverá perceber a aplicação mais apropriada para
cada nível de automatização.
• Explicar os diferentes níveis de automatização e mecanização.
• Sumarizar onde cada nível é apropriado e porquê.
• O formando deverá perceber o significado da mecanização
de soldadura e como ajuda o trabalho do soldador. O
formando também deverá os diferentes sistemas de
mecanização e os processos de soldadura.
• Sumarizar o significado de mecanização da soldadura.
• Sumarizar o significado e seleção das tecnologias de mecanização.
• O formando deverá entender o significado de soldadura
orbital, reconhecer equipamento para soldadura orbital e
conhecer os princípios dos diferentes sistemas de
soldadura orbital.
• Sumarizar a tecnologia de soldadura orbital
• Sumarizar os princípios de soldadura orbital
• Sumarizar onde a soldadura orbital pode ser utilizada
• O formando deverá perceber o significado de soldadura
robotizada, reconhecer a estrutura de um robô de
soldadura típico e conhecer os princípios para a utilização
de robôs em soldadura.
• Sumarizar a tecnologia de soldadura robotizada
• Sumarizar as noções básicas de estrutura robotizada e robôs de
soldadura
• Sumarizar as noções básicas de sistemas de soldadura
robotizados e programação de robôs.

P á g i n a | 36
Chapter 1: Avaliação

Q 1.1 Em que categorias estão definidas os vários processos


de soldadura?
a. no próprio nome do processo
b. no nível de envolvimento do operador durante as operações de
soldadura
c. no conhecimento do operador sobre o processo
d. no material de adição

Q 1.2 Como pode o material de adição ser introduzido na


soldadura?
a. o metal de adição só pode transportado através da fonte de calor
e depositado na soldadura
b. o metal de adição não pode transportado através da fonte de calor
c. o metal de adição não está presente
d. o metal de adição pode ser transportado através da fonte de calor
ou não (aquecido pelo arco e fundido)

Q 1.3 Como pode a soldabilidade ser alternativamente


definida?
a. a habilidade do operador
b. o conhecimento do operador
c. a tendência de um material ser soldado com sucesso
d. a especificação de procedimento de soldadura

Q 1.4 O que tem de observar o operador num processo de


soldadura mecanizada?
a. o equipamento
b. a variáveis do processo
c. a colocação das junta a soldar
d. todas as opções acima

Q 1.5 O aumento do ciclo de trabalho resulta em:


a. redução dos fumos de soldadura
b. redução dos riscos de soldadura nos soldadores
c. redução dos parâmetros de soldadura elétrica que conduz a custos
baixos
d. utilização de normas na soldadura

Q 1.6 Qual é a característica principal da soldadura orbital?


a. os requisitos dos acessórios
b. uma boa preparação de junta
c. as opções anteriores
d. total ausência de controlo elétrico

P á g i n a | 37
Q 1.7 Os robôs articulados podem ser diretamente utilizados
em soldadura?
a. Sim como são vendidos, com equipamento de soldadura (tocha,
fornecimento de gás, etc.)
b. Sim mas usualmente precisam de ser modificados para serem
integrarem com controlo robotizado e fonte de energia de soldadura
c. Não, precisam de equipamento adicional
d. Não, não é permitido

Q 1.8 A redução de desperdício de consumíveis é uma


vantagem típica de soldadura robotizada?
a. Não, o consumo de gás é muito elevado, devido às altas
velocidades
b. Sim, soldaduras sobredimensionadas são normalmente reduzidas
c. sim, a configuração de alimentação de fio é bastante fiável
d. Não, geralmente soldaduras realizadas por soldadura robotizada
são sobre projetadas

Q 1.9 Quais são os outros elementos fundamentais de um


sistema de soldadura robotizada?
a. Controlador, interface e dispositivo de alimentação de fio
b. Interface (Consola de instruções)
c. Base de dados de soldadura e um sólido sistema de aquisição
d. Controlador, interface e dispositivo de alimentação de fio

Q 1.10 Qual das duas macros foram realizadas com maior valor
de stick out?
a. B em relação a A
b. A em relação a B
c. Falta informação para responder
d. Deve-se especificar o valor de intensidade de corrente

A B

P á g i n a | 38
2. GARANTIA DE QUALIDADE EM
SOLDADURA MECANIZADA, ORBITAL
E ROBOTIZADA

O objetivo deste módulo é apresentar os principais aspetos de


garantia de qualidade quando aplicada a robôs de soldadura
mecanizados, orbitais e robotizados.
O módulo está subdividido em quatro submódulos, que irão abordar:
- O conceito de qualidade;
- A evolução dos “sistemas” de qualidade;
- As normas mais utilizadas na implementação de garantia de
qualidade em soldadura;
- Os principais parâmetros que influenciam a qualidade da
soldadura e a implementação de sistemas de qualidade;
- Alguma informação básica relativa a produtividade, economia
e qualidade em soldadura;
Os métodos utilizados para garantir a qualidade de processos de
soldadura usados em robôs mecanizados, orbitais e robotizados.

2.1 Introdução à garantia de qualidade em soldadura

Introdução à A soldadura é um processo de fabrico amplamente utilizado que pode


garantia de
qualidade em
ser aplicado a todas as principais áreas de fabrico, tais como
soldadura reservatórios de pressão, equipamentos industriais, indústria química
e petroquímica, equipamentos agrícolas, maquinaria, guindastes,
estruturas, tubagens, entre outras.

Os processos de soldadura e a forma como são aplicados têm uma


grande influência no resultado final, ou seja, na qualidade final da
soldadura e nos seus custos. Também influenciam o seu desempenho,
quando posta em serviço. A soldadura é um processo de fabrico que,
em termos de sistemas de qualidade, é definido como um “processo
especial”. A definição dada na norma ISO 9000 é:

“Um processo onde a conformidade (cumprimento de uma


exigência) do produto resultante (o resultado de um processo) não
pode ser facilmente ou economicamente verificada é frequentemente
referido como “processo especial”.

Em produção, quando é utilizado um processo especial – como a


soldadura – tal vai implicar que a “qualidade do produto” não possa
ser verificada no final da produção com apenas um teste, exame ou
inspeção. Por esta razão, é muito comum dizer que a qualidade em
processos especiais tem de ser incorporada durante o processo de
fabrico. Deste modo, surge a necessidade de implementar o

P á g i n a | 39
programa de garantia de qualidade.

2.1.1 O conceito de qualidade e vantagens de garantia de


qualidade
Introdução à Qualidade pode ser definida de diversas maneiras.
garantia de De acordo com a norma ISO 9000, a definição de “qualidade” é:
qualidade em
soldadura
“Grau em que o conjunto de características inerentes
(característica distintiva) satisfaz os requisitos (necessidade ou
expectativa que é expressa, geralmente implícita ou obrigatória)”

Na literatura relativa a sistemas de qualidade encontram-se milhares


de formas de definir qualidade – abaixo apresentam-se vários
exemplos:

“Conformidade com as especificações ou requisitos do cliente, que


estão definidos na ordem de compra.”

“Satisfazer as expectativas do cliente no que diz respeito ao produto


ou serviço.”

“Produção sem reparações ou desperdício.”

Quando uma empresa implementa um sistema de garantia de


qualidade, encontra vantagens, tais como:

• Redução nos custos de produção, diminuindo a quantidade


de desperdícios e reparações;
• Melhor utilização do equipamento de fabrico, devido ao facto
de os processos de produção estarem sob controlo;
• Produtos conforme o pedido, entregues em tempo útil e
conforme as especificações do cliente;
• Aumento das vendas devido ao reconhecimento por parte do
cliente da qualidade dos produtos fabricados.

Para implementar o sistema de garantia de qualidade, o fabricante


deve estar ciente de que pelo menos três grandes itens devem ser
tratados. Esses itens são os seguintes:

• A gestão de topo da empresa deve estar envolvida no


processo de desenvolvimento do sistema;
• Todos os funcionários da empresa têm de estar envolvidos
no desenvolvimento do sistema;
• Desenvolvimento de um sistema de qualidade.

A evolução dos métodos utilizados para verificar a qualidade dos


produtos/serviços apresenta-se abaixo:
• Inspeção e Ensaios/Testes (entre 1920 e 1930);
• Controlo de Qualidade (entre 1940 e 1970);

P á g i n a | 40
• Sistemas de Qualidade (depois de 1980).

Inspeção, de acordo com a norma ISO 9000, é a avaliação por


observação e julgamento, acompanhada, conforme o caso, pela
medição, teste ou aferição.

Ensaios/Testes, de acordo com a norma ISO 9000, são a


determinação de uma ou mais características de acordo com um
procedimento.

A Inspeção e Ensaios/Testes têm o objetivo de verificar se um


certo produto satisfaz as especificações. Normalmente são realizados
no final do fabrico de um produto. O problema da inspeção e
ensaios/testes é que não acrescentam valor ao processo de fabrico e
apenas verificam se o “produto final” se encontra conforme as
especificações do cliente. Por exemplo, se a inspeção e ensaios/testes
são realizados apenas no final da operação de soldadura, a
informação retirada é que a estrutura é sólida, não assegurando,
contudo, que o conjunto - quando posto em serviço - tenha o nível de
desempenho esperado.

De acordo com a norma ISO 9000, o Controlo de Qualidade é uma


parte de gestão de qualidade e está focado na satisfação dos
requisitos de qualidade definidos pelas especificações do cliente.

O Controlo de Qualidade é um conjunto de atividades, operações


ou ações que têm como objetivo assegurar os níveis de qualidade
que foram especificados pelo cliente para o produto ou serviço. A
inspeção e ensaios/testes também podem ser aplicados, mas de uma
forma diferente.

A implementação de Controlo de Qualidade baseia-se:

• Na definição de pontos críticos de produção, onde a inspeção


e ensaios/testes serão realizados;
• No feedback do estado da inspeção;
• Na revisão dos resultados da inspeção e ensaios/testes.

Um dos pontos-chave do Controlo de Qualidade é a correta definição


de pontos críticos onde a inspeção e ensaios/testes serão feitos. No
caso do processo de fabrico ser a soldadura, é muito comum que o
Controlo de Qualidade esteja dividido em três partes principais: antes,
durante e depois da soldadura. Isto implica que os pontos críticos
devem abranger as três partes referidas.

Tendo em conta que é importante dividir a inspeção e ensaios/testes


em pontos críticos, em vez de apenas os realizar no fim da produção,
é também importante obter o feedback e avaliação dos resultados da
inspeção e ensaios/testes pelo departamento de produção. O objetivo

P á g i n a | 41
é compreender por que razão uma certa não-conformidade foi
encontrada (por exemplo, porque é que há a necessidade de se fazer
uma certa reparação na soldadura). Isto permitirá uma compreensão
global de como os processos de fabrico estão a ser implementados,
reforçando a robustez e controlo dos mesmos e também do controlo
do produto no nível que for necessário.

A consciência, por parte do sector de produção, sobre os desvios de


produção dará a oportunidade de projetar melhores abordagens com
o objetivo de evitar não-conformidades durante a produção.

De acordo com a norma ISO 9001, um Sistema de Qualidade, ou


Sistema de Gestão de Qualidade, é um sistema de gestão (que
consiste num conjunto de elementos inter-relacionados ou interações
com o objetivo de estabelecer uma politica e objetivos e para atingir
esses objetivos) para dirigir e controlar uma organização no que diz
respeito à qualidade (grau em que um conjunto de características
inerentes satisfaz os requisitos).

Um Sistema de Qualidade:

• é um sistema devidamente planeado e sob controlo;


• é descrito no manual de qualidade ou no plano de qualidade;
• permite ter todos os processos de fabrico relevantes sob
controlo;
• garante que um produto e/ou serviço é realizado de acordo
com as especificações do cliente.

Na área metalúrgica há pelo menos duas normas principais que


definem os métodos de implementação de sistemas de qualidade
para garantir a qualidade do produto ao nível esperado. Essas
normas são:

• ISO 9001 – Requisitos dos sistemas de gestão de qualidade;

• ISO 3834 (series) – Requisitos de qualidade para soldadura


de materiais metálicos por fusão (da parte 1 à 6; a última
parte é um relatório técnico).

A ISO 9001 dá à empresa a oportunidade de implementar sistemas


de gestão de qualidade e a ISO 3834 é considerada uma norma que
possibilita a implementação de sistemas de controlo de qualidade.
Ambas as normas podem ser implementadas em conjunto ou
individualmente, mas para as empresas metalúrgicas, é aconselhável
a implementação de ambas.

2.1.2 Implementação de sistemas de qualidade

P á g i n a | 42
Introdução à Para implementar um sistema de qualidade, a empresa tem de ter
garantia de
qualidade em
em consideração vários fatores, sendo alguns dos quais:
soldadura
Ter funcionários com níveis de conhecimento, aptidões e
competências adequados, ou seja, devidamente qualificados
e/ou certificados;

Os funcionários devem ter um plano de formação por forma a


responder aos desafios de produção;

Os processos de fabrico deverão estar sob controlo, o que


implica, no caso da soldadura, a aprovação de processos de
soldadura – os chamados “processos de qualificação”;

O equipamento de fabrico deve ter um plano de manutenção,


para assegurar que o equipamento trabalha corretamente;

Deve-se garantir que todo o equipamento de fabrico é


adequado para o objetivo de produção

Desenvolvimento de um conjunto de procedimentos e


instruções de trabalho que cubram os principais requisitos de
qualidade para a construção desejada.

Ao implementar um sistema de qualidade, a organização tem de


desenvolver um Manual de Qualidade – quando aplicado à totalidade
da gestão de qualidade da organização – ou, se aplicado apenas a um
projeto específico, pode ser chamado de Plano de Qualidade.

De acordo com a norma ISO 9000, o Manual de Qualidade é um


conjunto de documentos que especificam os sistemas de gestão de
qualidade de uma organização.

De acordo com a norma ISO 9000, o Plano de Qualidade é um


conjunto de documentos que especificam quais os procedimentos e
recursos associados que devem ser aplicados, por quem e quando,
para um projeto, produto, processo ou contrato especifico.

A estrutura de um manual de qualidade é normalmente:

P á g i n a | 43
Fig. 2.1 A estrutura do manual de qualidade

O Manual de Qualidade é dividido em três níveis, tal como mostrado


acima.

O Manual do Sistema de Gestão é o primeiro nível do Manual de


Qualidade, uma vez que tem como objetivo apresentar a forma como
a empresa irá cumprir os requisitos mencionados na norma relevante
– ou a norma ISO 9001 ou ISO 3834, ou ambas.

O segundo nível do Manual de Qualidade – o Manual de


procedimentos – tem todos os documentos de procedimentos que são
referidos no Manual de Sistemas de Gestão de Qualidade e cada
procedimento irá explicar em detalhe como o “processo” ou atividade
será realizada, desenvolvida e continuada, dando informação sobre
quem, como, quando, onde, entre outros.

O terceiro nível do Manual de Qualidade tem todos os formulários que


a utilização de sistemas de qualidade requer, as instruções de
trabalho necessárias para a implementação de um certo
procedimento, e outros documentos importantes para a qualidade do
produto/serviço, tais como normas, especificações do cliente ou da
empresa, entre outros.

O conteúdo do Plano de Qualidade é definido pela norma ISO 10005


e deve fazer referência a, pelo menos:

• como a comunicação/relação, em termos de “qualidade”,


será gerida entre o fabricante e o cliente para um projeto
específico;

• o tipo de formulários/registos que serão usados ao longo de


um projeto específico;

P á g i n a | 44
• como o controlo da documentação do projeto é gerido;

• o critério de aceitação de um produto soldado;

• como o Plano de Qualidade está relacionado com o Manual


de Qualidade do fabricante;

• como é feito o arquivo, como a rastreabilidade documental


é alcançada e a estrutura do ficheiro de produção final;

• o nível de qualidade que tem de ser alcançado durante a


fabricação do produto;

• O equipamento e software de produção que tem de ser


utilizado durante a construção (recursos humanos e
equipamento), e o nível de capacidade dos equipamentos e
competência dos recursos humanos.

Inspeção e ensaios/testes são sempre atividades que são realizadas


durante a fabricação do produto soldado. Contudo a inspeção e
ensaios/testes não são sistemas realizados independentemente,
quando usados como uma ferramenta de sistemas de qualidade;
serão do sistema de controlo de qualidade e do sistema de gestão de
qualidade.
Como para qualquer atividade, a inspeção e ensaios/testes têm de
ser realizados por funcionários com um nível de competência,
conhecimento e habilidade adequado. Este é outro fator que o
sistema de qualidade tem de ser capaz de gerir, verificar e controlar.

No que diz respeito ao sistema de qualificação EWF para funcionários,


o sistema cobre os níveis de qualificação mais importantes, ou seja,
Sistema de qualificação de EWF foi projetado para que em cada
trabalho de soldadura seja possível encontrar uma qualificação
específica do EWF.

O objetivo do sistema EWF é a formação e qualificação de pessoal


que irão desenvolver atividades como coordenadores de soldadura.
Os quatro níveis (engenheiros, tecnólogos, especialistas e técnicos)
abrangem os níveis mais importantes que são definidos na norma
ISO 14731 – responsabilidades e tarefas dos coordenadores de
soldadura. O sistema EWF tem também qualificações específicas para
soldadores e operadores de soldadura para soldadura mecanizada,
orbital e robotizada. No que diz respeito a inspeção, EWF tem uma
qualificação específica para inspetores de soldadura, apesar de não
ter qualificação que abranja a qualificação/certificação de operadores
de ensaios não-destrutivos.

P á g i n a | 45
2.2 Garantia de qualidade e normas de qualidade em
soldadura

2.2.1 Normas de qualidade em soldadura: EN ISO 3834, ISO


9001 etc.
Garantia de Em empresas onde a soldadura é um dos processos de fabrico mais
qualidade e importantes, como referido anteriormente, a necessidade de garantir
normas de
qualidade em
um nível adequado de qualidade dos produtos pode apenas ser
soldadura alcançada se a organização implementar um sistema de qualidade.

Para empresas metalúrgicas existem várias formas de implementar


sistemas de qualidade, mais frequentemente utilizando as normas
ISO 9001 e ISO 3834 (series). O fabricante pode implementar
apenas uma das normas ou ambas.

A principal diferença entre as normas é os seus objetivos: a norma


ISO 9001 define o mínimo de requisitos para a implementação de um
Sistema de Gestão de Garantia de Qualidade e a norma ISO 3834
(series) define o mínimo de requisitos para a implementação de
Sistemas de Controlo de Garantia de Qualidade.

A norma ISO 9001 foi projetada com o objetivo de garantir que a


empresa tem um sistema de qualidade que lida com a qualidade
global do produto ou serviço.

A norma ISO 3834 (series) foi projetada com o objetivo de garantir


que a soldadura, como processo de fabrico, estará sob controlo com
o objetivo de obedecer ao nível de qualidade definido pelo cliente.

Ambas as normas foram desenvolvidas para serem o mais genérico


possível e são planeadas para serem aplicadas a vários tipos de
empresas, independentemente da sua área de atividade, tamanho e
produto ou serviço fornecido, e tendo em consideração que a ISO
3834 (series) tem apenas o objetivo de controlar a produção de
soldaduras e não da qualidade do produto em geral, como na ISO
9001.

Para a implementação de ambas as normas, a empresa irá


desenvolver, estabelecer, documentar, implementar e manter um
sistema de qualidade (através do desenvolvimento e implementação
de um manual de qualidade) e, no caso específico da ISO 9001, o
sistema deve também ser desenvolvido com o objetivo de melhorar
continuamente a eficácia do sistema (o chamado melhoramento
continuo de qualidade) de acordo com os requisitos definidos na
norma ISO 9001.

A implementação dos requisitos definidos em ambas as normas


especifica o mínimo de requisitos quer para Sistemas de Gestão de
Qualidade (ISO 9001) como para um Sistema de Controlo de

P á g i n a | 46
Qualidade (ISO 3834 (series)) onde o fabricante:

1) Precisa de evidenciar/mostrar a sua capacidade e confiabilidade


para fornecer o produto que irá satisfazer as exigências do
cliente, incluindo todos os requisitos estatutários e
regulamentares aplicáveis;e,
2) Pretende melhorar a satisfação do cliente através de uma
implementação eficaz e aplicação de sistemas de qualidade;
e (apenas para a norma ISO 9001)
3) Garante o contínuo melhoramento do Sistema de qualidade e
assegura a conformidade com o pedido do cliente e requisitos
estatuários e regulamentares.

Ambas as normas podem ser utilizadas por partes internas ou


externas, incluindo certificação ou organismos notificados, para
avaliar a capacidade e confiabilidade da empresa para satisfazer as
exigências técnicas do cliente, incluindo requisitos estatuários e
regulamentares aplicáveis ao produto, e aos próprios requisitos da
empresa.

2.2.1.1 Normas de qualidade em soldadura: ISO 9001


Garantia de Como foi mencionado anteriormente, a norma ISO 9001 define um
qualidade e
normas de
conjunto de requisitos mínimos para a implementação de Sistemas
qualidade em de Gestão de Garantia de Qualidade.
soldadura
O objetivo desta norma é definir um Sistema de Controlo de
Qualidade estruturado e documentado de um produto ou serviço.

A norma especifica que uma organização deve definir os seus


principais “Processos” que irão afetar de alguma forma a qualidade
do produto ou serviço. Após a definição dos seus principais processos,
a empresa irá definir como os processos serão implementados e
quais os requisitos a serem satisfeitos para atingir uma
implementação adequada para cada processo.
A figura abaixo apresenta o modelo de um processo fundamentado
num Sistema de Gestão de Qualidade, com base na norma ISO 9001.

P á g i n a | 47
Fig. 2.2 Modelo de um sistema de gestão de qualidade baseado num
processo

A norma define os seguintes requisitos:


• Sistema de Gestão de Qualidade - Documentação, manual de
qualidade, controlo de documentos, controlo de registos;
• Gestão de Responsabilidade - Gestão de compromissos, foco
no cliente, política de qualidade, planeamento,
responsabilidade, autoridade e comunicação, análise de
gestão;
• Gestão de Recursos- Recursos de provisão, recursos humanos,
infraestruturas, ambiente de trabalho;
• Realização do Produto - Planeamento da realização do produto,
processos relacionados com o cliente, projeção e
desenvolvimento, aquisição, controlo da monitorização de
equipamentos de medida, recursos;
• Medição, Análise e Melhoria - Monitorização e medição,
controlo de não-conformidades do produto, análise de dados,
melhoria.

2.2.1.2 Normas de qualidade em soldadura: ISO 3834 (série)


Garantia de Como mencionado anteriormente, a norma ISO 3834 (series) define
qualidade e
normas de
um conjunto de requisitos mínimos para a implementação de
qualidade em sistemas de controlo de garantia de qualidade.
soldadura O objetivo desta norma é controlar a qualidade de um conjunto
soldado, independentemente do tipo de equipamento em que o
conjunto é colocado.
O diagrama apresenta na página seguinte apresenta o tipo de
medidas que devem ser implementadas num produto soldado para
atingir um nível de qualidade de produto adequado. Este diagrama foi

P á g i n a | 48
retirado da ISO/TR 3834 e foi desenvolvido tendo em consideração
Soldadura como um dos “processos” sob um Sistema de Gestão de
Qualidade.

Fig. 2.3 Medidas a tomar no produto de soldadura para atingir um produto


de qualidade, de acordo com ISO/TR 3834

A norma ISO 3834 é dividida em cinco partes, mais um relatório


técnico.
• ISO 3834 – 1: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 1: Critérios de seleção
do nível adequado de requisitos de qualidade
• ISO 3834 – 2: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 2: Requisitos globais de
qualidade
• ISO 3834 – 3: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 3: Requisitos de
qualidade normalizados
• ISO 3834 – 4: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 4: Requisitos de
qualidade elementares
• ISO 3834 – 5: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 5: Documentos que
possibilitam afirmar conformidade com os requisitos de
qualidade da norma ISO 3834-2, ISO 3834-3, ISO 3834-4
• ISO/TR 3834 – 6: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 6: Orientações para a
implementação da norma ISO 3834

A Parte 1 tem como objetivo dar informações gerais relativas a esta


norma, no que diz respeito ao âmbito de aplicações e algumas dicas
de como selecionar um nível adequado de requisitos de qualidade
que serão definidos na Parte 2,3 e 4.

P á g i n a | 49
Como referido anteriormente, a qualidade em soldadura não pode ser
atingida só por inspeção e ensaios/testes do produto. Tem de ser
desenvolvida ao longo do processo de fabrico. Mesmo quando um
ensaio não destrutivo mais extensivo e sofisticado é realizado, tal não
garante que a qualidade do produto será melhorada e atingida.
Para que os produtos soldados estejam livres de problemas sérios na
produção e serviço, é necessário implementar um sistema de controlo
de qualidade, que irá incluir controlo desde a fase de projeto, à
seleção de materiais, até ao fabrico e inspeção subsequente.
Como exemplos de que só a inspeção e ensaios/testes não são
suficientes para atingir a qualidade de produto, pode-se destacar:

a) Uma má projeção pode criar dificuldades sérias e dispendiosas


na oficina, no local ou em serviço;
b) Uma má escolha de material base ou material de adição pode
causar problemas metalúrgicos, tais como fissuração nas
juntas soldadas.

Para garantir uma boa e eficaz produção, a administração da


empresa precisa de perceber e saber as possíveis fontes de
potenciais problemas e implementar os corretos procedimentos de
fabrico para o controlo de qualidade do produto (a soldadura).

Como é refiro na ISO 3834 – 1, a norma fornece um método para


demonstrar a capacidade que o fabricante tem para produzir
produtos soldados de acordo com o nível de qualidade de compra
exigido pelo cliente. A norma foi desenvolvida para que:
a) seja independente do tipo de construção soldada produzida;
b) defina os requisitos mínimos de qualidade de soldadura para a
oficina e/ou no local;
c) forneça orientação para descrever a capacidade e
confiabilidade do fabricante para produzir construções soldadas
de forma a atender os requisitos especificados pelo cliente,
incluindo os requisitos legais e regulamentares;
d) forneça uma base para avaliar a capacidade de soldar do
fabricante.

A norma ISO 3834-1 dá algumas dicas sobre a forma como uma


empresa deve escolher o nível de requisitos de qualidade que quer
implementar. Existem três níveis: o nível de qualidade superior,
normal e básica. A empresa deve selecionar um nível de acordo com
os seguintes critérios relacionados com os produtos:

a) a extensão e importância de produtos de segurança crítica;


b) a complexidade de produção;
c) a gama de produtos fabricados;
d) a gama dos vários materiais usados;
e) A extensão da possível ocorrência de problemas metalúrgicos;

P á g i n a | 50
f) A extensão na qual as imperfeições de fabrico – por ex.
desalinhamento, distorção ou soldadura irregular – afetam o
desempenho do produto.

Existe uma abordagem rápida para definir o nível de requisitos de


qualidade, que é:

1) Se conjunto soldado estiver sob tensões de fadiga, ou


temperaturas altas ou baixas ou sob pressão, o nível de
requisitos de qualidade que deve ser usado é o Nível de
Qualidade Superior (ISO 3834-2);
2) Se o conjunto soldado estiver sob tensões de fadiga baixas e
foi projetado considerando tensões estáticas e alguma fadiga,
e se o conjunto foi soldado a “temperatura ambiente”, sem
pressão, o nível de requisitos de qualidade que deve ser usado
é o Nível de Qualidade Normal (ISO 3834-3);
3) Se o conjunto soldado estiver sob tensões estáticas a
temperatura ambiente e sem pressão aplicada, o nível de
requisitos de qualidade que deve ser usado é o Nível de
Qualidade Básico (ISO 3834-4).

Esta abordagem tem de ser usada com especial cuidado quando


implementada.
A norma ISO 3834-1 também faz referência a que esta norma que
tem como objetivo o desenvolvimento de um Sistema de Controlo de
Qualidade e, portanto, aconselha as organizações que o querem
implementar a complementar o sistema de controlo de qualidade com
alguns novos requisitos expressos na norma ISO 9001, e que o mais
importante é o controlo de documentos e registos. Outros requisitos
da norma ISO 9001 podem também ser implementados.

Finalmente compara os três níveis de requisitos de qualidade e dá um


pequeno resumo sobre como cumprir cada requisito. Abaixo
apresenta-se a seguinte tabela ilustrativa:

Tabela 2.1 Análise realizada pela ISO 3834-2,3,4

Nr. Elemento ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3434-4


Revisão obrigatória
Revisão de
1 Registo pode ser Registo não é
Requisitos Registo necessário
necessário necessário
Revisão obrigatória
2 Revisão técnica Registo pode ser Registo não é
Registo necessário
necessário necessário
Tratar como um fabricante para produtos específicos, serviços e/ou
3 Subcontratação atividades, no entanto a responsabilidade final pela qualidade
permanece do fabricante
Soldadores e
4 Operadores de Qualificação necessária
Soldadura
Funcionários de
Nenhum requisito
5 coordenação de Necessário
específico
soldadura
6 Funcionários de Qualificação necessária

P á g i n a | 51
Inspeção e
ensaios/testes
Equipamento de Adequado e disponível como requerido para preparação, execução do
7 teste e processo, teste, transporte, elevação em conjunto com equipamento
produção de segurança e roupas de proteção
Necessário para fornecer, manter e atingir a
conformidade do produto
Manutenção de Nenhum requisito
8 Planos e registos
Equipamento Registos são específico
documentados são
recomendados
necessários
Descrição do Nenhum requisito
9 Uma lista é necessária
equipamento específico
Necessário
Planos e
Plano de Planos e registos registos Nenhum requisito
10
produção documentados são documentados específico
necessários são
recomendados
Especificação
dos Nenhum requisito
11 Necessário
procedimentos específico
de soldadura
Qualificação dos
Nenhum requisito
12 procedimentos Necessário
específico
de soldadura
Lote de ensaios
13 Se necessário Nenhum requisito específico
de consumíveis
Armazenamento
De acordo com as
e Um procedimento é necessário de acordo com
14 recomendações do
manuseamento as recomendações do fornecedor
fornecedor
de consumíveis
Armazenamento
Nenhum requisito
15 de materiais
específico
base
Confirmação de que os requisitos do produto
são satisfeitos
Tratamento
É necessário o Nenhum requisito
16 térmico pós É necessário o
procedimento, registo, específico
soldadura registo e
rastreabilidade de registo
procedimento
para o produto
Inspeção e
ensaios/testes
17 antes, durante e Necessário Se pedido
depois da
soldadura
Não Medidas de controlo são implementadas; Medidas de
18 conformidade e São necessário procedimentos de reparação controlo são
ações corretivas e/ou retificação. implementadas
Calibração ou
validação de
equipamento de Nenhum requisito
19 Necessário Se pedido
medição, específico
inspeção e
ensaios/testes
Identificação
Nenhum requisito
20 durante o Se pedido
específico
processo
Nenhum requisito
21 Rastreabilidade Se pedido
específico
Registos de
22 Se pedido
Qualidade

ISO 3834-2, -3 e -4 definem, para cada nível de requisitos de


qualidade, os tipos de requisitos e o correspondente nível.

ISO 3834 – 5 tem o objetivo de dar informação sobre as normas ISO

P á g i n a | 52
que podem ser usadas pela empresa para obedecer aos requisitos
definidos nas partes 2,3 e 4.

ISO/TR 3834-6 tem o objetivo de dar orientação sobre como a


empresa deve desenvolver o Sistema de controlo de qualidade de
forma a obedecer às partes 2,3 e 4.

2.2.1.3 Outras normas usadas no Controlo de Qualidade em


soldadura
Garantia de Na produção de peças soldadas, as empresas de processamento de
qualidade e
normas de
metais também devem usar outras normas para garantir a qualidade
qualidade em dos produtos soldados. Estas normas são um suplemento para o
soldadura Sistema de qualidade e podem ser dívidas em dois grupos distintos,
que são:
• Normas relativas ao fabrico dos produtos. Estas normas
definem os requisitos que têm de ser seguidos pelo
fabricante para garantir a qualidade final para um tipo
específico de produto soldado;
• - Normas relacionadas com atividades transversais, tais
como a aprovação de soldadores, aprovação de
procedimentos de soldadura, o conteúdo da especificação de
um procedimento de soldadura, critérios de aprovação de
soldaduras, métodos não destrutivos e destrutivos, entre
outros.
Exemplos das primeiras normas:
• Códigos de Construção Americana, tais como: ASME IX, API
1104, API 650, AWS D1.1, AWS D1.8, entre outros;
• - Normas Europeias de Fabricação, tais como: Estruturas
Metálicas (EN 1090), Tubulação (EN 13480, EN 12732),
Caldeiras, Reservatórios de pressão (EN 286, EN 13445),
Equipamento Ferroviário (EN 15085), etc.
Exemplos das segundas normas:
• Normas Europeias/Internacionais, tais como coordenação de
soldadura (ISO 14731), aprovação de soldadores e
operadores de soldadura (ISO 9606 [series], ISO 14732, EN
13067, EN 13133, etc.), aprovação de procedimentos de
soldadura (ISO 15610 to 15614 [series], EN 13134, EN
14373, etc.), critérios de aprovação de soldaduras (ISO 5817,
ISO 10042, ISO 13919, etc.), métodos não destrutivos (ISO
17637, ISO 3452, ISO 17638, ISO 17636, ISO 17640, etc.)
Ensaios destrutivos (ISO 5173, ISO 9015, ISO 17641, ISO
9017, ISO 9016, ISO 4136, etc.).

2.2.2 Controlo de Qualidade durante Produção


Garantia de Quando se implementa um controlo de qualidade durante a
qualidade e
normas de
fabricação, a empresa tem o objetivo de minimizar quanto possível os
qualidade em riscos devidos a falhas durante o processo de soldadura e/ou devidos
soldadura a decisões erradas que podem afetar o desempenho do conjunto de

P á g i n a | 53
soldadura, quando estiver em serviço.
O Controlo de qualidade é um conjunto de atividades e/ou
operações/tarefas que a empresa irá implementar para atingir um
nível de qualidade desejado para um certo conjunto soldado. O nível
de qualidade é definido pelo cliente do fabricante.
O nível de Controlo de Qualidade que deve ser implementado é
definido tendo em conta o nível de qualidade da construção soldada,
ou seja, dependendo do tipo de produto soldado o controlo de
qualidade será mais ou menos abrangente.
A definição deste nível é normalmente dada pelo cliente, que exige
que o produto soldado seja fabricado de acordo com um conjunto de
regras. Estas regras de produção são normalmente definidas em
códigos de construção (como exemplo, pode-se referenciar os
códigos americanos, como ASME para reservatórios de pressão, ou
AWS D1.1 para estruturas metálicas) ou normas de fabricação (como
exemplo as normas europeias de produto, como EN1090 para
estruturas metálicas ou EN 13445 para reservatórios de pressão sem
exposição a chama).

Alguns dos principais aspetos que devem ser tidos em consideração


para atingir um adequado controlo de qualidade são apresentados
nas subsecções seguintes.

2.2.2.1 Níveis de Qualidade das Juntas soldadas


Garantia de Em qualquer construção soldada, é definido para cada soldadura pelo
qualidade e
normas de
menos dois parâmetros que caracterizam o nível de qualidade da
qualidade em junta soldada. Estes parâmetros são:
soldadura • Critérios de aceitação de soldadura, e;
• Eficiência das juntas soldadas
A qualidade das juntas soldadas é baseada nos critérios de aceitação
das imperfeições/defeitos de soldadura que são detectados na junta
de soldadura.
Estas imperfeições estão caracterizadas em duas normas ISO, que
são:
• ISO 6520-1 - Soldadura e processos afins - Classificação de
imperfeições geométricas em materiais metálicos - Parte 1:
soldadura por fusão;
• ISO 6520-2 - Soldadura e processos afins - Classificação de
imperfeições geométricas em materiais metálicos - Parte 2:
Soldadura com aplicação de pressão.
O objectivo principal destas normas é criar um sistema de
agrupamento para as imperfeições e também um código de
identificação para cada tipo de imperfeições, a definição de
imperfeição e esboços mostrando as imperfeições. Define-se também
o significado de uma imperfeição e um defeito de soldadura. Abaixo é
apresentado um exemplo, da ISO 6520-1. O sistema de agrupamento
para imperfeições constantes dessas normas, divide as imperfeições
em:

P á g i n a | 54
• fissuras;
• cavidades;
• inclusões sólidas;
• falta de fusão e penetração;
• imperfeição na forma e dimensão;
• imperfeições diversas.

Fig. 2.4 Extras da ISO6520-1 como exemplo

Os critérios de aceitação de soldadura definem a dimensão máxima,


quantidade e tipo de imperfeições que podem ser aceites. Como
exemplo, existe a norma ISO 5817 – Soldadura – juntas soldadas por
fusão em aço, níquel, titânio e outras ligas (excluindo processos de
feixe) – Níveis de qualidade para imperfeições. Esta norma define
três níveis de aceitação – B, C e D – de um nível de aceitação mais
restrito (nível B) para o nível mais baixo de aceitação (nível D).
A eficiência das juntas soldadas está normalmente ligada à categoria
de soldadura (esta categoria é definida pelo projetista) e é o rácio
entre a resistência esperada da junta e a resistência do material base,
ou seja: a eficiência da junta depende só do tipo de junta e do grau
de examinação da junta e não depende do grau de examinação para
qualquer outra junta. A gama da eficiência de junta encontra-se
normalmente entre 1 a 0,45, um exemplo disto é a norma ASME VIII,
Div. 1.
Em algumas normas de fabricação de produto, como a EN 1090 –
Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio – Parte 2:
Requisitos técnicos para estruturas de aço, não é definida a eficiência
da junta soldada; é definido o nível de aceitação da junta e a
quantidade de END (Ensaios Não Destrutivos) para realizar depois da
soldadura.

2.2.2.2 Plano de Inspeção e Ensaios/Testes - ITP


Garantia de Como foi mencionado nos subcapítulos anteriores, a implementação
qualidade e
normas de
de um Controlo de Qualidade por parte da empresa tem de ser
qualidade em alcançado pela implementação e desenvolvimento de um sistema de
soldadura gestão de qualidade (ISO 9001) ou de um sistema de controlo de
qualidade (ISO 3834) ou pela implementação de ambos.
Em qualquer código de construção e/ou norma de fabricação de
produto, e independentemente da implementação das duas normas
acima referidas, há algumas medidas que têm de ser feitas, como o
desenvolvimento de um plano de inspeção e ensaios/testes – ITP.

P á g i n a | 55
OS ITPs são uma ferramenta que suporta a implementação de um
controlo de qualidade durante a produção de soldaduras.
Os documentos de apoio usados para o desenvolvimento de um ITP
são:
a) Códigos de construção ou normas de fabricação de produtos;
b) Especificações do cliente e/ou requisitos do contrato;
c) Requisitos estatuários e regulatórios nacionais, regionais ou
internacionais..
Os conteúdos básicos de um ITP definem, pelo menos:
a) Critérios de aceitação para o item sob inspeção e
ensaios/testes;
b) Tipo de teste ou inspeção a ser realizado e o(s) método(s) a
serem aplicados;
c) A quantidade de inspeção e ensaios/testes;
d) Quando, como, onde as inspeções ou ensaios/testes serão
realizados;
e) Quem o fará e o nível de competências, qualificações ou
certificações necessárias.

2.2.2.3 Welding sequence


Garantia de A sequência de soldadura é um fator chave que deve ser tido em
qualidade e
normas de
consideração em todas as aplicações de soldadura.
qualidade em Quando se fala em sequência de soldadura, não se pode esquecer
soldadura que a sequência de soldadura deve ser analisada em dois aspetos
diferentes: a sequência da montagem da construção a soldar e a
sequência de execução das juntas de soldadura.
No que diz respeito à sequência da montagem da construção a soldar,
deve ser definido no “plano de soldadura” – documento que define a
sequência de construção total. A definição de sequência da
montagem da construção a soldar é importante na prevenção de
distorções e/ou excesso de tensões residuais. Uma correta sequência
de soldadura irá otimizar a execução da soldadura, minimizando os
problemas mencionados anteriormente.
A sequência de montagem e soldadura deve ser realizada para que
todas as soldaduras possam ser testadas e examinadas de acordo
com os requisitos do cliente. Qualquer soldadura fique escondida no
decorrer do processo de fabrico deve ser verificada de acordo com o
plano de inspeção e ensaios/testes antes de ficar escondida por
outros componentes.
Quando se fala sobre a sequência de passes/camadas de soldadura,
tal será definido e referido nas especificações do procedimento de
soldadura característico da junta soldada. O processo de soldadura,
propriedades do material base, material de adição e requisitos
operacionais são tidos em conta. No caso de soldadura de
multicamadas, é muito comum preparar as camadas anteriores para
que na camada seguinte haja uma qualidade satisfatória (por
exemplo através da remoção de entalhes de bordo nas superfícies de
contacto e/ou da escória superficial, entre outros). Não é permitido
soldar sobre fissuras, poros superficiais e faltas de fusão sem

P á g i n a | 56
correção prévia.

2.2.2.4 Funcionários de coordenação e inspeção de soldadura


Garantia de Coordenação de Soldadura
qualidade e
normas de
Coordenação de soldadura, de acordo com a norma ISO 14731, são
qualidade em todas as atividades que estão relacionadas com a qualidade final do
soldadura conjunto soldado. Tipicamente, os funcionários são responsáveis pela
gestão e execução da produção de soldaduras e atividades técnicas
necessárias para atingir um nível adequado de qualidade da
construção soldada.
A Coordenação da soldadura é normalmente desenvolvida por mais
do que uma pessoa, e a diferentes níveis. Isto implica que os
fabricantes não devem unicamente nomear, para a coordenação de
soldadura, colaboradores que desenvolvam unicamente atividades
relacionadas com soldadura, isto porque na empresa existem outros
colaboradores que apesar de não estarem relacionados com as
atividades de soldadura tomam decisões que influenciam a qualidade
final do conjunto soldado.
Um exemplo do indicado acima é o encarregado de armazém:
Geralmente não é visto como um coordenador de soldadura, mas é
normalmente responsável pela aprovação de materiais depois de
entregues à empresa e define se o material é ou não adequado para
a construção. Isto significa que o encarregado tem uma atividade
muito específica, mas se não é bem executada, a qualidade do
conjunto soldado final não será satisfatória devido a um material
base ou material de adição errados durante a construção.
A norma ISO/TR 3834-6, na secção 10.3 – Coordenação de
Soldadura, dá alguma informação sobre quem deve estar envolvido
na coordenação de soldadura. Os excertos abaixo apresentados
foram retirados da norma:
a) Grandes organizações que executam atividades de soldadura
extensas e complexas costumam contratar um certo número
de pessoas que lidam exclusivamente com o controlo de
soldadura. Essas pessoas podem ser engenheiros de
soldadura ou tecnólogos de soldadura e são normalmente
reconhecidos como coordenadores de soldadura a tempo
inteiro.
b) Em pequenas organizações, funções semelhantes podem ser
atribuídas a pessoas com outros títulos (por exemplo gerente
de produção, encarregado) e que realizam outras tarefas para
além da coordenação de soldadura (coordenadores de
soldadura a tempo parcial).
c) Algumas atividades de coordenação de soldadura, tipicamente
relacionadas com o armazenamento e manuseamento de
materiais consumíveis, e manutenção e calibração de
equipamento, podem ser atribuídas a pessoas com pouca
ligação ao ramo da soldadura. Essas pessoas são geralmente
qualificadas apenas para algumas tarefas de coordenação de
soldadura especializadas.

P á g i n a | 57
d) Alguns fabricantes atribuem a responsabilidade de
desenvolver algum planeamento detalhado aos soldadores ou
operadores de soldadura. Nestes casos, o fabricante deve
garantir que os soldadores ou operadores de soldadura têm o
conhecimento e a competência necessários.
e) O controlo nas atividades de inspeção e ensaios/testes, que
também são atividades de coordenação de soldadura, é
normalmente realizado por inspetores de soldadora,
engenheiro de END ou gestores de qualidade.

Profissionais de Inspeção de Soldadura


Os funcionários de inspeção de soldadura, tais como os
coordenadores de soldadura, são também fatores chave para que o
conjunto soldado atinja um nível de qualidade adequado.
Funcionários de inspeção são normalmente divididos em dois tipos
diferentes, de acordo com as suas atividades: os inspetores de
soldadura, responsáveis pela gestão de inspeções e atividades de
inspeção, e os técnicos de ensaios não destrutivos, responsáveis pela
realização de ensaios não destrutivos – END, tais como por exemplo,
radiografia, ultrassons, partículas magnetizadas e líquidos
penetrantes. Estes funcionários têm de ter competências e aptidões
específicas, razão pela qual é obrigatório que sejam certificados de
acordo com a norma ISO 9712. Esta norma divide a certificação dos
funcionários de END em três níveis, que são:
a) Nível 1 – técnico capaz de realizar um ensaio de acordo com
as instruções escritas e relatar os resultados sob a
supervisão do nível 2 ou 3, mas não pode avaliar os
resultados obtidos;
b) Nível 2 – técnico capaz de realizar ensaios, fazer a avaliação
dos resultados do ensaio e que decisão tomar relativa ao
mesmos. O técnico é capaz de preparar os procedimentos
para realizar o método de END se o procedimento for
baseado numa norma;
c) Nível 3 – técnico capaz de fazer o mesmo que o técnico de
nível 2 e também desenvolver procedimentos especiais para
aplicações especiais, não tendo como base uma norma.

Inspeção visual pode ser realizada por um técnico sem qualquer


certificação de acordo com a norma 9712, exceto se a inspeção visual
for feita com boroscópios, endoscópios, cabos de fibra ótica ou
camaras de vídeo – neste caso, os técnicos devem ter a certificação
de acordo com a norma ISO 9712.

2.2.2.5 Especificações de Procedimentos de Soldadura - EPS


Garantia de As especificações de procedimentos de soldadura (EPS) é o
qualidade e
normas de
documento principal que é usado pelo fabricante para exprimir como
qualidade em a soldadura será feita.
soldadura A EPS descreve as principais variáveis de soldadura e outras
informações necessárias para garantir a qualidade da soldadura.

P á g i n a | 58
Uma EPS usada num certo trabalho de soldadura é normalmente
baseada num procedimento de soldadura aprovado, que significa que
antes do fabricante começar a soldar um projeto específico, o
fabricante tem de ter a certeza que as condições nas quais o
processo de soldadura será realizado durante a produção irão
assegurar o nível adequado de resistência e isenção de imperfeições
que foi definido pelo projetista para um produto soldado específico.
A especificação de procedimentos de soldadura deve sempre cobrir
uma gama de espessuras de materiais base, uma gama de tipos de
materiais base e uma gama de consumíveis de soldadura (materiais
de adição, gases, fluxos).
Para além da EPS, a maioria dos fabricantes usualmente prefere
desenvolver instruções de trabalho para cada trabalho de soldadura
específico (uma vez que é mais fácil para o soldador ou operador de
soldadura ler e compreender). As instruções de trabalho farão parte
do planeamento de produção.
Para cada tipo de grupo de processos de soldadura, tais como
soldadura por arco elétrico, soldadura por resistência, soldadura por
pernos, soldadura por laser e feixe de eletrões, há normas específicas
que dão a informação necessária para desenvolver uma EPS.
Abaixo apresenta-se uma tabela onde é mostrado a estrutura das
normas ISO relacionadas com o desenvolvimento de EPS. A fonte da
tabela é a norma ISO 15607.

Tabela 2.2 ISO 15607 e regras relacionadas com o EPS

A norma ISO 15607 – Especificação e Qualificação dos Procedimentos


de Soldadura para materiais metálicos – Regras Gerais fornece a
informação geral sobre como o fabricante deve lidar com o
desenvolvimento de EPS e também como deve aprovar um
procedimento de soldadura. Abaixo será apresentado, como exemplo,
o formulário tipicamente utilizado no desenvolvimento de EPS de
acordo com a norma ISO 15609-1.

P á g i n a | 59
Fig. 2.5 Modelo de EPS

2.2.2.6 Aprovação de Procedimentos de Soldadura


Garantia de Como foi mencionado em subcapítulos anteriores, a EPS usada
qualidade e
normas de
durante a fabricação – que foi desenvolvida pelos fabricantes – é
qualidade em baseada num procedimento de soldadura aprovado.
soldadura A norma ISO 15607 também dá informação sobre como o fabricante
deve aprovar um procedimento de soldadura. Abaixo é apresentada
uma tabela (retirada na norma ISO 15607) onde esta informação é
dada.

P á g i n a | 60
Tabela 2.3 Métodos para um fabricante aprovar um procedimento de
soldadura

Cada método usado para aprovar um procedimento de soldadura, irá


sempre definir as principais variáveis e a sua gama de aprovação.
Como por exemplo: o tipo de material base, espessura, tipo de junta,
tipo de material de adição, gás ou fluxo, temperaturas de pré-
aquecimento, etc. Cada tipo de método também define como o corpo
de prova será testado e inspecionado, incluindo os critérios de
aceitação.

2.2.3 Controlo de Qualidade em soldadura mecanizada, orbital


e robotizada
Garantia de Para atingir um nível adequado de controlo de qualidade durante a
qualidade e produção de soldaduras, como foi mencionado em capítulos
normas de
qualidade em
anteriores, a qualidade deve ser desenvolvida ao longo da fabricação,
soldadura o que normalmente implica que o controlo de qualidade é dividido em
três áreas principais, que são:
a) Antes da soldadura;
b) Durante a soldadura;
c) Depois da soldadura.
d) A divisão em três áreas principais de controlo de qualidade ajuda
o fabricante a desenvolver um ITP adequado, e também os
documentos necessários para suportar o Sistema de Controlo de
Qualidade e/ou o Sistema de Gestão de Qualidade (por exemplo
o manual de qualidade ou o plano de qualidade).

Antes da Soldadura
Para atingir a qualidade desejada do produto soldado, as atividades
mais comuns que devem ser desenvolvidas antes da soldadura são,
pelo menos, as seguintes
Verificação do material base e materiais de adição, em termos
de qualidade e se são adequados para utilização;
Aprovação de procedimentos de soldadura, de acordo com
uma certa norma;

P á g i n a | 61
Aprovação de procedimentos de tratamento térmico (se
aplicável na construção);
Desenvolvimento das especificações de procedimentos de
soldadura – EPS – de acordo com uma certa norma, e
instruções de trabalho, baseadas num procedimento de
soldadura aprovado;
Aprovação dos soldadores, operadores de soldadura e os
pingadores, de acordo com uma certa norma;
Verificação do equipamento de fabrico (manutenção e testes
de capacidade);
Calibração e validação de todos os equipamentos de teste,
inspeção e medida usados durante o fabrico;
Verificar se os funcionários de inspeção têm a certificação
necessária para realizar ensaios não-destrutivos;
Verificar se os cantos a serem soldados foram corretamente
cortados (rugosidade, sem defeitos e dimensões da superfície)
e se estão de acordo com os desenhos de fabrico;
Verificar se as juntas foram devidamente posicionadas, de
acordo com os desenhos de fabrico;
Verificar se o pré-aquecimento foi corretamente aplicado de
acordo com a informação das EPS (se aplicável).
Quando corretamente desenvolvidos e implementados, os itens
mencionados anteriormente irão garantir que antes da soldadura
todos os cuidados foram tomados para evitar qualquer tipo de erros
que possam influenciar a qualidade do conjunto soldado final.

Durante a Soldadura
Para atingir a qualidade desejada do produto soldado, as atividades
mais comuns que devem ser desenvolvidas durante a soldadura são,
pelo menos, as seguintes:
Verificar os parâmetros de soldadura (intensidade de corrente,
voltagem, velocidade, largura e profundidade da soldadura,
etc.) comparativamente com a informação das EPS;
Verificar se o pré-aquecimento foi corretamente aplicado de
acordo com a informação das EPS (se aplicável);
Verificar a temperatura de entrepasse de acordo com as
informações das EPS;
Verificar a geometria e dimensões da penetração do passo de
raiz (se aplicável);
Verificar a morfologia e isenção de imperfeições dos passes de
soldadura;
Verificar as falhas entre passes e em cada passe;
Verificar o estado da superfície da raiz (limpeza, isenção de
imperfeições, geometria): se for adequado para o passo de
raiz (se aplicável);
Verificar a sequência de soldadura (número de passes e
camadas, sequência de passes);
Limpeza entre passes e camadas.
Os itens referidos anteriormente, quando corretamente desenvolvidos

P á g i n a | 62
e implementados, irão garantir que durante a soldadura, todos os
cuidados foram tomados para atingir o nível de qualidade do conjunto
soldado, que irá garantir a qualidade desejada para o conjunto
soldado final.

Depois da Soldadura
As atividades mais comuns que serão desenvolvidas depois da
soldadura, com o objetivo de atingir a qualidade desejada do produto
soldado, são, pelo menos, as seguintes:
Verificar a taxa de arrefecimento (se aplicável);
Verificar o pós-aquecimento, de acordo com as EPS;
Verificar tratamentos de pós-aquecimento, de acordo com as
EPS e o procedimento aprovado de tratamento térmico;
Verificar a morfologia e isenção de imperfeições da passe à
vista e do passe de raiz;
Realizar os ensaios não destrutivos de acordo com a
informação do ITP;
Verificar a deformação/distorção, incluindo o controlo de
dimensões;
Realizar testes finais, tais como testes hidrostáticos e de
fugas.
Os itens referidos anteriormente, quando corretamente desenvolvidos
e implementados, irão garantir que depois da soldadura, todos os
cuidados foram tomados para atingir o nível de qualidade do conjunto
soldado, que irá garantir a qualidade desejada para o conjunto
soldado final.

2.3 Conceitos básicos de produtividade, qualidade e economia


em soldadura

Conceitos básicos Muitas empresas focadas em soldadura afirmam – e com razão – que
de produtividade,
qualidade e
“As pessoas são o nosso ativo mais importante”. Quando se trata de
economia em soldadura, as pessoas (trabalhadores) também constituem a maior
soldadura variável de custo.

P á g i n a | 63
Fig. 2.6 Custos principais relacionados com o processo de soldadura
Fonte SAIW – South African Institute of Welding

A grande maioria dos custos em soldadura manual e semiautomática


provém do trabalho, de acordo com a variedade das diferentes fontes
de indústria.
Contudo se as pessoas são tão importante, porque é que tantas
empresas se esforçam muito mais em questões menos importantes
(preços de equipamento e consumíveis) enquanto ignoram a
componente mais importante (maximizar a eficiência de trabalho)?
A única resposta possível é que estas empresas não mediram,
monitorizaram, analisaram e melhoraram as variáveis que afetam o
seu custo de soldadura. E se algo não for medido, não pode ser
gerido.

Razões para determinar Custos de Soldadura:


As razões para calcular os custos relacionados com o processo de
soldadura podem ser organizados em:
• Saber quais os fatores que afetam os custos de soldadura
habilita a empresa a focar as suas energias em mudanças
que irão reduzir custos, permitindo que o negócio melhore a
sua competitividade e rentabilidade.
• Um modelo de custo exato pode permitir comparações de
opções de fabrico (por exemplo, compara o impacto de uma
alteração no processo de soldadura nos custos gerais ou a
comparação de soldadura manual com soldadura mecanizada
ou robotizada).
• Um modelo de custos adequado irá permitir uma estimação
do aumento de poupanças com a implementação de
automatização, de forma a justificar o investimento inicial.
• Avaliação do tipo e quantidade de reparações irá dar a
informação necessária para apresentar novas soluções de

P á g i n a | 64
prevenção de aparecimento de reparações que irá reduzir os
custos de fabrico.

Fig. 2.7 Relação entre os custos e qualidade nos processos de


soldadura

Custos fixos:
Os principais custos fixos são os seguintes:
• Taxa/Custo de mão-de-obra
• Custos Overhead
• Custo do material de adição (inclui a eficiência de deposição)
• Custo do gás ou fluxo de proteção (se usado)
• Custo de outros consumíveis (discos de rebarbar, Produtos
químicos para evitar os salpicos, juntas de suporte (cobre
juntas), etc.)
• Custos de eletricidade ou combustível
• Custos da matéria-prima (por parte, se aplicável)
• Custo de desperdício de material (significante em trabalhos
com altas ligas ou metais exóticos)

Custos dependentes do tempo ([taxa/custo de mão de obra +


taxa de Overhead] x horas-homem)
Os custos relacionados ao tempo dedicado ao processo de soldagem
são:
• Preparação do metal a soldar (por ex. limpeza por jato,
desengorduramento, etc.)
• Preparação da junta (por ex. cortar, fazer chanfro, moer [se
aplicável])
• Montagem de componentes (por ex. posicionares, jigs, etc.)
• Aplicar produtos químicos para evitar os salpicos, caso seja
necessário;
• Tempo de pré-aquecimento, se necessário;
• Tempo de execução do pingamento dos componentes;

P á g i n a | 65
• Posição/reposição da soldadura, se necessário;
• Tempo de Arco ativo;
• Tempo sem soldar (movimento entre soldaduras);
• Tempo de arrefecimento entre passes, se aplicável.

Para encontrar desperdícios num sistema, tem que se fazer a


seguinte pergunta chave:
O passo B é uma preparação para o passo C do processo, ou é uma
compensação da ineficiência do passo A?
Se o tempo gasto é em atividades como limpeza de salpicos e
remoção mecânica de excessos no cordão de soldadura, retirar a
escória, não existe uma preparação da peça para o próximo passo.
Apenas se está a compensar a ineficiência do sistema de soldadura,
que potencialmente pode acrescentar milhares de Euros aos custos
de soldadura.

Estimar e Comparar os custos de metais de soldadura


Estimar os custos de deposição de metal de soldadura pode ser uma
tarefa difícil, uma vez que existem muitas variáveis envolvidas.
Engenheiros projetistas têm de especificar o tipo e tamanho da junta
para suportar as cargas que a soldadura deve suportar.
O engenheiro de soldadura deve escolher o processo de soldadura e o
tipo de material de adição que irá fornecer soldaduras ao menor
preço possível.
Com salários e custos operacionais a aumentar, a seleção de um
processo de deposição de metal mais favorável deve ser
cuidadosamente considerada.
Custos de mão-de-obra e Overhead são responsáveis por
aproximadamente 80-85% do custo total de soldadura.
O custo real da deposição de metal altera consideravelmente com a
seleção do material de adição e o processo de soldadura.
Este elemento de custo é influenciado pela taxa de mão-de-obra e
taxa de overhead do utilizador, da taxa de deposição e a eficiência do
metal de adição, fator operacional, e custos de material e energia.
As grandes empresas conduzem frequentemente os seus próprios
testes de deposição e estudos de tempo para determinar os custos de
soldadura, contudo muitas lojas menores não sabem o custo do
depósito de metal de soldadura.
Os fabricantes de material de adição disponibilizam dados de
eficiência de deposição criados através do seu Departamento de
Serviços Técnicos, se não estiver já publicado na sua literatura.

Definição de fatores para fórmulas de mão-de-obra e


Overhead (€/hour)
Os seguintes podem ser considerados em conjunto nos cálculos:
• Mão-de-obra é definida como a taxa horária de pagamento do
soldador, considerando salário e benefícios;
• Overhead inclui custos de operação e manutenção da
“planta”;

P á g i n a | 66
• Normalmente lojas de soldadura têm taxas de mão-de-obra e
overhead estabelecidas para cada departamento;
• Taxas de mão-de-obra e overhead podem variar muito de
planta para planta, e também com a localização

Taxa de deposição (kg/hour)


A taxa de deposição é a taxa a que o material de soldadura pode ser
depositado para um dado elétrodo ou fio, expresso em kg/hora;
Baseia-se em operações contínuas, não permitindo paragens para
inserção de um novo elétrodo, limpeza da escória, finalização da
soldadura ou outras razões;
A taxa de deposição irá aumentar com o aumento da intensidade de
corrente.

Fator Operacional – FO
Percentagem do dia de trabalho de um soldador em que está
realmente a soldar. É o tempo de arco em horas de trabalho;
Todo o tempo que o soldador não estiver a soldar (arco ativo) o
processo de ligação não progride. Uma vez que as horas de trabalho
são sempre mais do que o número total de horas a soldar, o rácio de
horas passadas a soldar e a totalidade das horas de trabalho é
chamado de Fator Operacional – FO.
Como base de qualquer fórmula de custo, esta tem de ser
determinada com precisão. Uma vez que o tempo de arco é sempre
superior, o rácio é sempre inferior a 1,0, e portanto é decimal. Por
conveniência, na referência a fatores operacionais, o rácio é
multiplicado por 100 e expresso como uma percentagem. Desta
forma ouve-se referências a fatores operacionais de 30,40 ou 50
porcento. Contudo, quando se usa um fator operacional numa
fórmula de custo, este deve ser dado em formato decimal, para que
um fator de operação de 40% seja expresso como 0,4 numa fórmula
de custo;
Um fator operacional de 45% (0,45) quer dizer que apenas 45% do
dia de trabalho do soldador é passado a soldar. Ou seja, que 55%
(0,55) do tempo é utilizado para a inserir um novo elétrodo ou fio,
limpar a escória, posicionar a soldadura, limpar salpicos da tocha de
soldadura, e outras tarefas para necessárias;
Quando se usa elétrodos revestidos (MMA-111) ou TIG
(141,142,143,145), o FO pode aumentar de 15% para 40%
dependendo do manuseamento do material, dos posicionadores e das
competências do soldador;
Quando se usa MIG/MAG (131/135) ou Soldadura por arco elétrico
com fios fluxados (FCAW/MCAW - 114, 136, 138), o FO pode
aumentar de 40% para 65% (para FCAW, o FO deve ser reduzido 5%
comparativamente ao processo MAG devido à remoção de escória)
dependendo do manuseamento do material, posicionadores e
competência do soldador
Quando se usa soldadura mecanizada, orbital ou robotizada, o FO
pode chegar ao 65% ou mais, dependendo do manuseamento do

P á g i n a | 67
material, posicionadores e destreza do operador.

Três abordagens básicas para calcular custos de soldadura


Os custos de soldadura podem ser estimados utilizando uma das
seguintes abordagens:
• Custo por unidade.
• Custo por comprimento.
• Custo por peso.
A aplicação irá definir qual das abordagens é a mais apropriada.
É fundamental que as variáveis utilizadas resultem numa equação
dimensionalmente correta.

Custo por Unidade


O método de Custo por unidade é mais eficaz quando a aplicação
envolve peças que se movem através de uma estação de trabalho.
Os tipos e tamanhos das soldaduras não são relevantes para este
método – soldaduras de juntas de ângulo (canto), soldaduras topo a
topo, soldaduras de mentirosos (plug) ou fendas (slot), etc., podem
ser todas omitidas quando o custo por unidade é determinado, uma
vez que o tempo (o aspeto mais dispendioso da soldadura) é medido
diretamente.

Custo por comprimento


Este método, adequado para estimar o custo de soldaduras longas,
tem uma melhor aplicação a soldaduras de um único passe de
tamanho determinado. Os valores determinados por este método irão
diferir para soldaduras de tamanhos diferentes. O tempo, variável
importante, é determinado pela velocidade de deslocação (m/unidade
de tempo). Este método é adequado para soldaduras de um único
passe, este é de mais difícil aplicação em soldaduras multipasse.

Custo por peso


Calcular o custo por peso é o método mais fácil para estimar custos,
independentemente do processo de soldadura.
Provavelmente por esta razão, este método é excessivamente usado
e incorretamente aplicado. Este método pode ser corretamente
aplicado quando volumes significativos de metal de soldadura têm de
ser depositados, tais como aplicações de multipasse. Revestimentos
duros e enchimentos são aplicações ideais. A variável tempo é obtida
através da medição da taxa de deposição (quilogramas de depósito
por hora).
Este método é melhor para estimar custos de soldaduras de
multipasse grandes. Custo por peso é bom para a avaliação de
alterações em detalhes de juntas chanfradas. Não é um método
preciso quando aplicado a soldaduras de um único passe, pequenas
ou curtas, e não considera o excesso de soldadura.

Eficiência de deposição
Relação entre o peso do metal depositado e o peso do elétrodo (ou

P á g i n a | 68
fio) consumido durante a soldadura. Pode ser determinada com
precisão através da execução de uma soldadura teste, e
cuidadosamente pesando a soldadura e o elétrodo ou fio, antes e
depois da soldadura.

A eficiência pode ser calculada através do uso da fórmula:

Eficiência de deposição = 1) Cálculo para elétrodos (MMA-111) ou


varetas (TIG-141,143, 145)

Peso do Metal de Soldadura (kg) ÷ Peso do Elétrodo Usado (kg)

OU

2) Cálculo para MIG/MAG (131/135), FCAW (114, 136), MCAW (138),


SAW (121)

Taxa de Deposição (kg/hr) ÷ Taxa de Consumo (kg/hr)

A eficiência de deposição diz-nos quantos quilogramas de metal de


soldadura são esperados para um dado peso de elétrodo ou fio
comprado.

Como por exemplo, 100 kg de fio fluxado com uma eficiência de 85%
irá produzir 85 kg de metal soldado, enquanto que 100 kg de
elétrodo revestido com uma eficiência de 65% irá produzir 65 kg de
metal soldado (maior perda devido a acrescentos finais no suporte do
elétrodo).

A fórmula para a eficiência MMA (111), incluindo as perdas no


acrescento final, é importante e tem de ser sempre utilizada quando
se estima o custo de deposição de metal através do processo de
soldadura de MMA.

Eficiência = (comp.elétrodo – comp. acrescento) x eficiência de


deposição
menos perdas comprimento do elétrodo

Para os outros processos de soldadura por arco elétrico, porque os


metais de adição são fios contínuos ou varetas, é assumida uma
eficiência de 80% a 90%.

Custos de Elétrodos, Fios, Gases e Fluxos (€/kg)


O custo por kg de elétrodo ou fio, mais o custo do gás ou fluxo de
proteção, se aplicável, deve ser assegurado pelo fornecedor.
A taxa de fluxo de gás de proteção varia ligeiramente com o tipo de
gás usado.

P á g i n a | 69
Custo da Energia (€/kWh)
Os custos de energia elétrica são uma muito pequena parte dos
custos de deposição de metal e em alguns casos são menos de 1%
dos custos totais.
É essencial saber o custo da energia em Euros por Quilowatt-hora
(€/kWh) caso seja necessário fazer uma estimativa para os custos
totais.

Estimar e comparar custos de metal de soldadura


Uma junta soldada irá necessitar uma certa quantidade de metal de
soldadura, independentemente do processo que deposita o metal. É
portanto mais simples determinar o custo de 1 kg de metal de
soldadura depositado, e depois calcular o peso do metal de soldadura
necessário para determinar o custo total.
O custo de uma soldadura pode ser calculado como a soma dos
seguintes fatores contributivos:
• O metal de adição.
• O gás de proteção (ou fluxo em SAS)
• A mão-de-obra
• Os overheads atribuídos à mão-de-obra, que incluem a renda,
eletricidade, depreciação de equipamento, roupas de proteção,
pensão, assistência médica, licença, assim como a contribuição
para os lucros. Estes custos são pela menos 200% dos custos
de mão-de-obra para processos de soldadura manuais ou
semiautomáticos.
• O trabalho de limpeza (remover salpicos, melhoria da
morfologia do cordão, etc.)
• Overheads associados com trabalhos de limpeza.

Equações utilizadas para o cálculo de custos


(a) Custo do metal de adição
= Custo do Elétrodo ou fio ($/kg)__________
Eficiência do Elétrodo (kg metal soldadura/kg
consumível)

(b) Custo do gás de proteção ($/kg metal de soldadura)


= Custo do gás ($/kg) x kg gás usado
(A equação anterior também pode ser usada no cálculo do custo do
fluxo em SAS)

= Custo do gás ($/kg) x Litros usados x Densidade do gás


(kg/m3)
1000 l/m3

= Custo gás x tempo arco (min) x taxa fluxo (l/min) x Densidade


gás(kg/m3)
1000 l/m3

= Custo gás x 1kg metal soldadura x 60(min/arc-hr) x taxa fluxo x

P á g i n a | 70
densidade gás
Taxa deposição (kg/arc-hr) 1000
l/m3

= Custo gás ($/kg) x taxa fluxo (l/min) x densidade gás (kg/m3) x


0.06
Taxa de deposição (kg/hr)

(c) Custo de mão-de-obra ($)


= Tempo de soldadura x taxa/custo mão-de-obra ($/hr)

= Tempo arco (arc-hrs) x taxa/custo mão-de-obra ($/hr)


Tempo processo com arco ativo (arc-hrs/hr)

= 1 kg metal de soldadura x taxa/custo mão-de-obra


($/hr)__ __
Taxa deposição (kg/arc-hr) x Tempo processo com arco ativo
(arc-hrs/hr)

= taxa/custo mão-de-obra ($/hr)__________


___
Taxa deposição (kg/hr) x Tempo processo com arco
ativo (hr)

(d) A quantidade de custos Overhead é pelo menos duas vezes os


custos de mão-de-obra, e aplicam-se a processos manuais ou
semiautomáticos.
- Portanto:

Custos Overhead = (pelo menos) 2 x Custos de mão-de-obra ($/hr)


[c]

(e) Custos de limpeza


Variam significativamente com a natureza da operação, número de
passes necessários para completar a junta, e o tipo de material que
está a ser unido.
Na ausência de informação relativa ao tempo de limpeza, pode ser
feita uma estimativa bastante precisa através da razão entre o
número de pessoas que efetuam a limpeza (os rebarbadores) e o
número de soldadores, e estimar posteriormente a porção do tempo
total que os rebarbadores demoram a remover salpicos.

Custo de Soldadura para 1 kg de metal

Custo m. ad.+0.06Custo gás x (taxa fluxo x ρ)+Taxa/custo mão-de-


obra x (1 + Y) + Taxa de trabalho de limpeza (1 + Y) x tempo de
limpeza
Eficiência Taxa de Deposição Taxa dep. x
tempo arco ativo

P á g i n a | 71
Onde:
- Custo m. ad. (custo do material de adição) = Custo do elétrodo ou
fio em $/kg
- Eficiência= kg metal de soldadura/ kg de elétrodo ou fio ou vareta
~ 0,93 – 0,98 para MAG/MIG ou TIG ou MCAW (dependendo dos
parâmetros, stick-out e tipo de gás)
~ 0,93 para MAG (proteção CO2)
~ 0,84 para FCAW com auto proteção
- Custos de gás = preço do gás de proteção em $/kg
- Taxa de fluxo = taxa de fluxo de gás de proteção em litros/minuto
- ρ = Densidade do gás de proteção em kg/m3
- Taxa de deposição = taxa de deposição do processo em kg de metal
de soldadura/arco-hr
- Taxa/custo de mão-de-obra = Taxa de mão-de-obra de soldadura
em $/hr
- Taxa de operador = Tempo de arco ativo como fração do tempo
real
- Y = overheads em função do custo de mão-de-obra e é tipicamente
2 vezes.

Taxa de Operador
Pode ser definido como:

T.O.
= kg realmente soldados_______
kg teoricamente possíveis de soldar

= kg realmente soldados______________
Taxa de deposição (kg/hr) x tempo disponível total (hr)

Exemplo de cálculos do Taxa de operador


Informação obtida durante 1 mês
- Consumo de fio = 50 bobinas x 15 kg = 750 kg
- A taxa de deposição, a 300 A de um fio de Ø1.2 mm é: 5 kg/hr.
- O tempo total
= 3 soldadores x 40horas/semana x 4.33 semanas/mês = 519,6
homem-horas.

TO = 750 kg_____ = 0,289


5 kg/hr x 519.6 hr

Outro exemplo do cálculo de custo de mão-de-obra por kg do metal


de soldadura depositado:

(c) Custos de = taxa de mão-de-obra ($/hr)+taxa de


overhead ($/hr)
mão-de-obra ($/kg) Taxa de deposição (kg/hr) X FO

Desta forma calculámos o custo por kg de metal de soldadura

P á g i n a | 72
depositado ($/kg). Agora é necessário calcular o custo por unidade
de comprimento.

- Custo por unidade de comprimento ($/m) de soldadura é calculado


por:
Custo do metal de soldadura depositado ($/kg) x volume de metal de
soldadura por unidade de comprimento (kg/m) (calculado ou retirado
de gráficos normalizados)

- Custo ($) da soldadura completa é calculado por:


Custo por unidade de comprimento x comprimento total da soldadura
(m)
ou
Uma vez que já foi calculado o custo por kg de metal de soldadura
depositado ($/kg), pode-se calcular o custo total do peso depositado.

Custo ($) da totalidade de metal de soldadura depositado é calculado


por:

Custo do metal de soldadura depositado ($/kg) X volume do metal de


soldadura (m3) (calculado ou retirado de gráficos normalizados) X
densidade do metal de soldadura (kg/m3).

2.4 Qualificação de funcionários de soldadura mecanizada,


orbital e robotizada

Qualificação de Como mencionado anteriormente, para garantir o nível de qualidade


funcionários de
soldadura
do produto soldado, o fabricante deve implementar um Sistema de
mecanizada, qualidade.
orbital e O Sistema de qualidade tem o objetivo de ter os processos de
robotizada
soldadura sob controlo. Para alcançar o objetivo, pelo menos dois
fatores principais devem ser implementados: a aprovação dos
processos de soldadura (ver subcapítulos 2.2.2.5. e 2.2.2.6) e a
aprovação do soldador (para processos de soldadura manual) ou
operadores de soldadura (para soldadura mecanizada, orbital e
robotizada).
Neste subcapítulo será discutido o objetivo da aprovação do operador
de soldadura (por vezes denominada por qualificação) e como deverá
ser feita.
Inicialmente é importante definir quais são as diferenças entre os
soldadores e os operadores de soldadura.

Soldador
Responsável pela configuração/ajuste dos parâmetros de soldadura e
pelo deslocamento manual da fonte de calor ao longo da junta
soldada.

P á g i n a | 73
Operador de Soldadura
Pode ou não ser responsável pela configuração/ajuste dos
parâmetros de soldadura, é responsável pela supervisão da execução
da junta soldada sem mover a fonte de calor e pode fazer ajustes da
fonte de calor durante a soldadura, ou não.
O principal objetivo para aprovação dos soldadores ou operadores de
soldadura pode ser resumido como:
“Assegurar que o soldador/operador tem as competências e
capacidades necessárias para utilizar o processo de soldadura
manualmente ou mecanizado/automatizado/robotizado sob condições
específicas definidas pelas EPS, assegurando os níveis de qualidade
(a isenção de imperfeições e morfologia da soldadura) especificados
para juntas soldadas.”
Como para a aprovação de procedimentos de soldadura, a aprovação
do soldador/operador é baseada em variáveis essenciais e não-
essenciais.
Variáveis essenciais para um soldador/operador podem ser definidas
como:
“Todas as variáveis do processo que, quando alteradas durante a
fabricação, vão dar origem a alterações nas técnicas operacionais de
soldadura e/ou competências, implicarão um novo teste de aprovação
do soldador/operador.”
Exemplos de variáveis essenciais para um operador de soldadura
são:
• Tipos de automatização/mecanização/robôs;
• Processo de Soldadura;
• Sistemas de sensores ou não;
• Passe único ou multipasse/camadas.

Variáveis não essenciais para um soldador/operador podem ser


definidas como: „Qualquer variável que quando alterada NÃO implica
nenhuma alteração nas técnicas operacionais de soldadura e/ou
competências e não irá influenciar o resultado final (soldadura sem
defeitos), logo NÃO implicará um novo teste para a aprovação do
soldador/operador.”
Exemplos de variáveis não essenciais para um operador de soldadura
são:
• Forma de configurar/ajustar parâmetros;
• Forma de fixar uma junta de soldadura;
• Tipo de corrente, polaridade

2.4.1 ISO 14732


Qualificação de Para aprovar um operador de soldadura há vários métodos. Na
funcionários de
soldadura
Europa, o mais utilizado é a aplicação da norma ISO 14732 –
mecanizada, Funcionários de soldadura – Testes de qualificação de operadores de
orbital e soldadura e dos técnicos que efetuam a parametrização dos sistemas
robotizada
de soldadura mecanizada e automatizada de materiais metálicos.
O âmbito da norma mencionada anteriormente refere que esta foi
desenvolvida com o objetivo de:

P á g i n a | 74
Especificar os requisitos para a qualificação de operadores de
soldadura e também dos técnicos que efetuam a parametrização dos
sistemas de soldadura mecanizada e automatizada.
Definir quando deve ser aplicada a aprovação dos operadores de
soldadura e dos técnicos que efetuam a parametrização dos sistemas
de soldadura, quando é necessário por contrato ou por normas de
fabricação.
Clarificar o que não é aplicável para funcionários que desempenham
exclusivamente cargas e descarga da unidade de soldadura
automática, nem para operadores de soldadura por pernos.
Definir como corpo de prova para testes devem ser realizados,
testemunhados e avaliados, a gama de aprovação, e como a
revalidação pode ser feita.
A secção 3 da norma apresenta um conjunto de definições, como por
exemplo:
3.1 Soldadura automatizada:
Soldadura onde todas as operações são realizadas sem a intervenção
de operadores de soldadura durante o processo; por exemplo,
soldadura robotizada.
3.2 Soldadura mecanizada:
Soldadura onde as condições de soldadura são mantidas por meios
mecânicos ou eletrónicos mas podem ser alterados manualmente
durante o processo; por exemplo, aplicações de SAS, soldadura
orbital.
3.10 Unidade de soldadura:
Instalação de soldadura incluindo aparelhos auxiliares, tais como, jigs
e posicionadores, robôs, manipuladores e dispositivos de rotação.
A secção 4 da norma, apresenta a informação necessária sobre os
métodos que podem ser usados para a aprovação de operadores de
soldadura. A norma define quatro métodos diferentes, que são:
a) qualificação baseada num teste de procedimentos de soldadura de
acordo com uma parte revelante da norma ISO 15614;
b) qualificação baseada no teste de soldadura de pré-produção de
acordo com a norma ISO 15613;
c) qualificação baseada numa peça teste de acordo com uma parte
relevante da norma ISO 9606;
d) qualificação baseada num teste de produção ou num teste a uma
amostra de produção.
Também refere que qualquer método usado pode apenas ser
realizado se o operador de soldadura seguir as especificações do
procedimento de soldadura – EPS (ver subcapítulo 2.2.2.5).
Ainda é mencionado que a aprovação do soldador implica a execução
de um corpo de prova de teste de acordo com os métodos a) a d)
mencionados acima e é também obrigatório realizar um teste relativo
ao conhecimento funcional adequado a unidades de soldadura que o
operador de soldadura irá usar durante a produção. Os conteúdos do
teste suplementar são definidos no Anexo A da norma.
Também é feita referência à possibilidade do teste de aprovação do
soldador ser suplementado com um teste específico para testar o seu

P á g i n a | 75
conhecimento em tecnologia de soldadura. Os conteúdos do teste são
definidos no Anexo B da norma, mas não é uma avaliação obrigatória
para operadores de soldadura.
Também é mencionado, para cada um dos métodos referidos de a) a
d), os critérios de aceitação e os testes que têm de ser realizados
para avaliar o corpo de prova de teste feito pelo operador de
soldadura.
A gama de aprovação para um certo teste de qualificação do
operador de soldadura, tal como foi definido acima, baseia-se em:
- A capacidade do operador de soldadura para realizar o teste de
soldadura de acordo com umas EPS aprovadas (qualificadas). A gama
de aprovação do operador de soldadura tem a mesma gama de
aprovação que as EPS qualificadas que foram usadas durante o teste;
p
- Gama especifica para as variáveis essenciais relacionadas com
soldadura automatizada
ou
- Gama especifica para as variáveis essenciais relacionadas com
soldadura mecanizada.
Para soldadura automatizada, as seguintes mudanças nas variáveis
essenciais abaixo exigirão requalificação:
- Mudança do processo de soldadura (exceto variantes do
processo de soldadura 13X como definido na norma ISO 4063);
- Soldar com ou sem sensor de arco e/ou sensor de junta;
- Mudança da técnica de um passe por seguimento de junta
para multipasse por seguimento de junta (mas não vice-versa);
- Mudança do tipo de unidade de soldadura (incluindo
alterações no sistema de controlo do robô);
- Mudança a soldar com sensor de arco e/ou sensor de
junta para soldar sem sensor de arco e/ou sensor de junta (mas
não vice versa).
Para soldadura mecanizada as seguintes alterações nas variáveis
essenciais abaixo exigirão requalificação:

- Mudança do processo de soldadura (exceto variantes do


processo de soldadura 13X como definido na norma ISO 4063);
- Mudança de controlo visual direto para controlo visual
remoto e vice-versa;
- Supressão do controlo automático do comprimento de
arco;
- Supressão do controlo automático de deteção de junta;
- Acréscimo de outras posições de soldadura para além das
já qualificadas de acordo com a norma ISO 9606-1;
- Mudança da técnica de um passe por seguimento de junta
para multipasse por seguimento de junta (mas não vice-versa);
- Supressão de apoios;
- Supressão de inserção de consumíveis (só aplicado em
TIG ou soldadura por Plasma).
Na secção 5, a norma define o período válido da qualificação do

P á g i n a | 76
operador de soldadura e como pode ser mantida durante este período,
como a qualificação pode ser revalidada e como pode ser revogada.
No que diz respeito à revalidação, a norma apresenta três opções
para proceder à revalidação da qualificação do operador de soldadura.
Abaixo é apresentado o formulário recomendado para o certificado do
teste de qualificação do operador de soldadura dado pela Norma no
Anexo C.

a.

P á g i n a | 77
b.
Fig. 2.8 Formulário recomendado para o certificado do teste de
qualificação do operador de soldadura dado pela norma no anexo C.

2.4.2 Métodos de monotorização, controlo e armazenamento


de dados de fabricação
Qualificação de O objetivo para monitorizar, controlar e armazenas dados de
funcionários de
soldadura
fabricação pode ser dividido em dois aspetos: a forma como o
mecanizada, fabricante tem de controlar os processos de soldadura e atividades
orbital e relacionadas e para ter as provas necessárias que permitem o
robotizada
fabricante confirmar que está em conformidade com os requisitos da
encomenda do cliente e também para ter provas que permitem a
rastreabilidade das juntas soldadas.
O tipo de registos ou monotorização que serão necessários:
• os parâmetros de soldadura, os tratamentos térmicos pós
soldadura; tal será alcançado através do uso de instrumentos
de medida calibrados e softwares (sistemas de aquisição de
dados) que dão registos em papel ou formato digital.
• relatórios/certificados – no que diz respeito a testes,
inspeções, materiais base, consumíveis, aprovação de
procedimentos de soldadura, especificação de procedimentos
de soldadura, instruções de trabalho, soldadores e
operadores de soldadura, todos estes relatórios podem ser
apresentados em papel ou formato digital.
Arquivo e armazenamento de dados:
• deve estar ou em papel ou em formato digital, deve permitir
uma compreensão clara de como e o que foi feito durante a
fabricação do produto soldado; isto ajudará a rastreabilidade
da construção soldada.
• o uso de códigos para identificar as juntas soldadas, matéria-
prima, material de adição, entre outros, é uma característica
importante que deve ser implementada.

P á g i n a | 78
Capítulo 2 – Resultados de Aprendizagem

No final deste capítulo, o formando será capaz de (resultados


de aprendizagem):
• Compreender os princípios de garantia de qualidade e
controlo de qualidade na fabricação de soldaduras
• Referir os princípios de garantia de qualidade, controlo de
qualidade e sistemas de inspeção e utilização para fabricação
de soldaduras
• Referir os fatores básicos relacionados com colaboradores e
equipamento, que influenciam a qualidade na fabricação de
soldaduras
• Reconhecer as normas relacionadas e a sua aplicação
na fabricação de soldadura como um processo especial
• Interpretar normas apropriadas para controlo de qualidade
em soldadura
• Referir a razão por que a soldadura é considera um processo
especial e a necessidade de normas para controlo de
qualidade
• Compreender em detalhe os requisitos e funções do
controlo de qualidade durante produção
• Referir o propósito de EPS
• Reconhecer as principais variáveis para a classificação de um
EPS
• Referir as vantagens para a qualidade de construções
soldadas
• Compreender o significado de controlo de qualidade
antes, durante e depois da soldadura
• Compreender também o que é mais importante em
controlo de qualidade antes da soldadura
• Referir o propósito de controlo de qualidade antes, durante e
depois da soldadura
• Reconhecer o que é mais importante em controlo de
qualidade antes da soldadura
• Compreender a relação entre produtividade e
economia em soldadura
• Identificar os princípios de produtividade em soldadura
• Identificar os princípios de economia em soldadura
• Explicar as normas relacionadas com
soldadores/operadores e qualificação do procedimento
de soldadura incluindo rastreabilidade, necessidade de
calibração e monitorização dos parâmetros de
soldadura
• Explicar o principal propósito da qualificação de um operador
de soldadura e principais vantagens para a fabricação de
soldadura com qualidade
• Interpretar a norma para qualificação de operadores de
soldadura

P á g i n a | 79
• Determinar as principais variáveis para qualificação de um
operador de soldadura e a sua gama de aprovação

P á g i n a | 80
Capítulo 2: Avaliação

Q 2.1 As diferenças entre Inspeção e Ensaios para Controlo de


Qualidade é:
a. A inspeção e ensaios são realizados no final do fabrico.
b. Controle de Qualidade utiliza inspeção e testes mas eles são
realizados em pontos críticos durante o processo de fabrico.
c. Não há nenhuma diferença, são a mesma coisa.
d. Respostas a) e b) estão corretas.

Q 2.2 Para implementar um sistema de qualidade, é


necessário:
a. Assegurar que o pessoal envolvido na fabricação tem um nível
adequado de conhecimentos e competências e o hardware de
fabricação é adequado para o trabalho de produção e é capaz de
realizá-la.
b. Apenas implementar inspeção e ensaios.
c. Seguir os requisitos da ordem de compra do cliente.
d. Controlar e verificar se o pessoal da empresa entende os
requisitos de ordem de compra.

Q 2.3 Qual é a principal diferença entre a ISO 9001 e ISO


3834?
a. ISO 9001 dá a possibilidade da organização implementar um
sistema de gestão da qualidade e ISO 3834 é sobre um sistema
de controle de qualidade.
b. ISO 9001 tem o objectivo de controlar a qualidade do produto e
ISO 3834 tem o objectivo de controlar o processo de fabrico de
soldadura.
c. Não existe diferença entre as duas normas e ambas têm o
objectivo de controlar a qualidade do produto.
d. Resposta a) e b) estão corretas.

Q 2.4 O que é necessário para implementar a ISO 9001 e ISO


3834?
a. A organização só precisa implementar um sistema de inspeção e
ensaios.
b. O desenvolvimento e implementação de um manual da qualidade
que deve ser capaz de comprovar se a empresa está em
conformidade com cada requisito da norma.
c. Desenvolver e implementar um sistema que só verifica os
requisitos de compra do cliente.
d. Nenhuma das respostas acima é correta.

P á g i n a | 81
Q 2.5 Em que é o sistema de gestão da qualidade ISO 9001
baseado em?
a. O desenvolvimento de apenas instruções de trabalho.
b. A definição de quais são os objetivos da empresa, em termos de
lucro.
c. A definição de processos-chave da empresa que vai ter influência
sobre a qualidade do produto.
d. O desenvolvimento e implementação de um plano de inspeção e
ensaio estruturado.

Q 2.6 Os níveis de qualidade juntas de soldadura pode ser


definido com base em:
a. Somente eficiências das juntas soldadas.
b. Critério de aceitação de soldadura e eficiências junta soldada.
c. A definição de testes de soldadura a serem executados.
d. A definição dos tipos de processos de soldadura.

Q 2.7 O conteúdo de um plano de inspeção e ensaio deve ter,


pelo menos,:
a. Os critérios de aceitação de soldadura; tipos de ensaios ou
inspecções que devem ser realizadas; a quantidade necessária de
testes e o nível de competências do pessoal que irá realizar os testes
ou inspeção.
b. A quantidade de testes, o tipo de testes e como aprovar o
procedimento de soldadura.
c. Critérios de aceitação, o tipo de ensaios, instruções de trabalho
dos soldadores e o método de aprovação dos operadores de
soldadura.
d. Nenhuma das respostas acima é correta.

Q 2.8 Um plano de inspeção e ensaios é desenvolvido levando


em consideração:
a. O padrão de fabricação ou código de construção.
b. Especificações do cliente e requisitos do contrato.
c. Estatutos e regulamentos nacionais, regionais e internacionais.
d. Todas as respostas acima estão corretas

Q 2.9 O pessoal de inspeção de soldadura que realizam testes


não destrutivos devem ser:
a. Qualificados e certificados de acordo com a ISO 14732, se realizar
testes visuais.
b. Qualificados e certificados de acordo com a ISO 9712, ao nível
exigido.
c. Apenas qualificados de acordo com regras específicas das
empresas.
d. Livre de qualquer pressão e não será empregado da empresa.

P á g i n a | 82
Q 2.10 Uma especificação de procedimento de soldadura é
importante porque:
a. Descreve as principais variáveis e outras informações necessárias
para garantir a qualidade da soldadura.
b. É um documento que nunca é utilizado no chão de fábrica. Ele só
é utilizado para ser mostrado para o cliente.
c. É uma maneira de confirmar que a empresa está preocupada com
o nível de qualificação dos soldadores e operadores de soldadura.
d. Ele pode ser utilizado para encontrar onde a soldadura vai ser
realizada.

P á g i n a | 83
3. SISTEMAS DE SOLDADURA
MECANIZADOS E PROGRAMAÇÃO

O capítulo 3 é dedicado a sistemas de soldadura mecanizada. Serão


apresentados os principais elementos que compõem as estruturas de
sistemas de soldadura mecanizados, os quatro principais processos
de soldadura aceitam especificações de mecanização, as
características da preparação da junta e programação de um sistema
de soldadura mecanizado. No fim deste capítulo, serão apresentadas
a medidas de garantia de qualidade e segurança de um sistema
mecanizado.

3.1 Estruturas de sistemas e equipamento de soldadura mecanizada

3.1.1 Mecanização – generalidades


Estruturas de A mecanização é o primeiro passo na substituição do fator humano
sistemas e de com a participação de uma máquina no processo tecnológico. Esta
equipamentos de
soldadura
substituição é exigida pelos níveis de qualidade exigidos e pela
mecanizada produtividade, que estão constantemente a aumentar. Ainda mais, o
aumento e diversidade das necessidades sociais envolvem o aumento
do volume de bens e serviços e isto é apenas possível com a
introdução de mecanização nos processos tecnológicos.
A mecanização de um processo envolve a diminuição de erros no
fabrico e isso significa maior qualidade dos produtos. Ao mesmo
tempo, a mecanização de processos que são caracterizados por
serem trabalho pesado, perigoso ou de pobre qualidade significa um
meio de melhorar consistentemente as condições de trabalho. A
relação entre a mecanização e produtividade é dada por uma
melhoria da performance do equipamento, quando comparadas com
as capacidades humanas, para realizar atividades específicas, operar
objetos específicos (pesados, sobredimensionados ou perigosos), ou
manter constante um ritmo específico de produção por um período
longo.
Além das características enunciadas que são claras vantagens, a
mecanização tem uma importante vantagem relacionada com os
custos de máquinas, equipamentos e ferramentas que estão
envolvidas no processo de mecanização e que não necessários na
soldadura manual.
Na soldadura, a mecanização tem a mesma importância que noutros
processos especiais de fabrico. Com a experiência dos últimos 50
anos, provou-se que a qualidade da soldadura está a aumentar com a
diminuição do envolvimento do fator humano no fabrico. A velocidade
de soldadura também pode ser aumentada utilizando equipamentos
específicos para a movimentação da tocha de soldadura.

P á g i n a | 84
Fig. 3.1 Evoluções atingidas através da mecanização

3.1.2 Sistemas de soldadura mecanizada


Estruturas de Um sistema de soldadura como apresentado na figura 3.2.
sistemas e de
equipamentos de
MATERIAIS MATERIAIS (estrutura soldada,

PROCESSO SOLDADURA
soldadura
mecanizada (materiais base, materiais de adição, gases desperdícios de materiais base e
de proteção, consumíveis, etc.) metal de adição, etc.)

ENERGIA (elétrica, mecânica, térmica, ENERGIA (dissipada, transferida


etc.) para o processo, equipamento, do processo de soldadura para
sistemas e outros outro processo de fabrico, etc.)

INFORMAÇÃO (informação do processo, INFORMAÇÃO (características


características de soldadura, equipamento efetivas da estrutura soldada,
operativo, etc,) experiência, etc.)

Fig. 3.2 Sistema de soldadura

Para aplicar a mecanização num sistema de soldadura, é necessário


assegurar a existência equipamentos específicos com funções
específicas, organizados:
a. de acordo com a sua natureza: as funções executivas são
essencialmente caracterizadas na transferência e transformação
de energia e função condutoras que são essencialmente
caracterizadas pela transferência de informação
b. de acordo com o seu nível de envolvimento no processo de
fabrico: funções base/trabalho e funções auxiliares/assistência
Funções executivas consistem em:
a. função principal – envolvida no processamento direto do produto,
utilizando materiais, energia e informação destas entradas
b. funções de instalação – envolvidas no posicionamento de material
base e de ferramentas utilizadas (cabeças de soldadura e limpeza,
etc.)
c. funções cinemáticas – envolvidas no movimento dos materiais
base e/ou das ferramentas utilizadas, com velocidade e
aceleração específicas
d. funções logísticas – envolvidas no transporte das peças para a
oficina de soldadura e da oficina de soldadura para outra oficina
A mecanização dos processos de soldadura pode ser organizada em
diferentes níveis desde não mecanizado a totalmente mecanizado:

P á g i n a | 85
• Mecanização simples – o sistema de soldadura contém o bloco
executor que realiza a operação, controlando a cabeça de
soldadura; a fonte de energia é o recurso humano

Soldadura
Processo
Actividades
tecnológicas

Fator humano Bloco executor Ferramenta

Fig. 3.3 Sistema de mecanização simples


(i.e. wire

• Totalmente mecanizado – um sistema que é de simples


mecanização e utiliza uma fonte de energia simples que não um
recurso humano.

Welding
Process
Technological
activities

Equipamento para Ferramenta


Fator humano Bloco executor
movimentar a cabeça de (cabeça de
soldadura (i.e. trator de soldadura)
soldadura)
Fig. 3.4 Sistema totalmente mecanizado

O nível de mecanização é dado pela percentagem do nível de energia


originidas em fontes para além das humanas, para preencher os
requisitos do sistema de soldadura. Pode ser expressado pela relação
(3.1)
çã = ∙ 100 % (3.1)
onde:
• Lmecanização – nível de mecanização do processo de soldadura
• Ptotal – energia necessária para realizar o processo de soldadura
• Phumana – energia trazida de fontes humanas

Se = !" então o processo de soldadura é completamente


manual o que significa que nenhuma ação de mecanização foi
aplicada ao sistema tecnológico: çã = 0.
Se − !" = então o processo é totalmente mecanizado,
e significa que não tem influência de fatores humanos: çã = 1.

P á g i n a | 86
Para ser mais fácil, a análise pode ser baseada no tempo total de
trabalho, que é composto pelo tempo das operações mecanizadas
mais o tempo das operações manuais:
$ _ & ' ! ( = $ ) & çõ +_ , + + $ ) & çõ +_ " + (3.2)
Para entender o benefício da mecanização é suficiente considerar o
tempo total de trabalho $ _ & ' ! sendo composta pelo tempo de
operações manuais mais o tempo que pode ser consumido se as
operações mecanizadas forem realizadas em regime manual,
$ ) & çõ +_ / " .
$ _ & ' ! / = $ ) & çõ +_ / " + $ ) & çõ +_ " (3.3)
Se compararmos simplesmente os dois parâmetros pode ser
observado que:
$ _ & ' ! ( <$ _ & ' ! / (3.4)
Significa que a mecanização trouxe eficiência com a redução do
tempo de trabalho:
_ 3 4 5 _ 3 4 6
122 çã = ∙ 100 % (3.5)
_ 3 4 5

3.1.3 Ações a tomar para a mecanização


Estruturas de Para mecanizar um processo de soldadura, equipamentos específicos
sistemas e de
devem ser fixados ao sistema de soldadura. A classificação destes
equipamentos de
soldadura equipamentos deve ser feita segundo os critérios seguintes:
mecanizada a. De acordo com a aplicação do equipamento:

• Equipamento para fixação e posicionamento da peça


• Equipamento para movimentação (movimento das cabeças
de soldadura ou da peça)
• Equipamento para localização da junta, etc.
b. De acordo com o nível de especialização, os equipamentos
podem ser:
• Equipamentos especiais – dedicados a um tipo único de
operação e para soldar um tipo único de peça
• Equipamentos especializados – dedicados a um tipo único de
operação mas diferentes tipos de peças podem ser soldadas
• Equipamentos universais – dedicados a diferentes tipos de
operações e permite um maior número de peças a serem
soldadas
c. De acordo com a estrutura, os equipamentos podem ser:
• Equipamento monobloco – contém elementos dedicados ao
equipamento (em desenho ou construção)
• Equipamentos modulares – contêm elementos padrão e
independentes que podem ser desmontados.
A escolha de equipamentos específicos para mecanizar processos de
soldadura está geralmente baseada na qualidade necessária para a
mecanização e no preço do equipamento necessário. Outro critério
necessário na escolha de um equipamento de mecanização é a
flexibilidade para poder ser utilizado em situações diferentes (quando
o tipo de soldadura ou espessura do material base é alterado ou
quando outra característica da junta é alterada).

3.1.4 Dispositivos para fixação e posicionamento de peças de


trabalho

P á g i n a | 87
Estruturas de A função de fixação significa bloqueio tecnológico da peça ou da
sistemas e de
cabeça de soldadura na posição necessária para a tecnologia de
equipamentos de
soldadura soldadura. A função de fixação está correlacionada com a função de
mecanizada posicionamento, que significa colocar a peça e/ou cabeça de
soldadura na posição tecnologicamente desejada, de forma a realizar
a soldadura. Se a tecnologia especificar que a velocidade de
soldadura é assegurada pela cabeça de soldadura apenas, então a
posição da peça deve ser mantida inalterada durante todo o processo
de soldadura. Se a tecnologia especificar que a trajetória da fonte de
calor deve ser assegurada tanto pela cabeça de soldadura como pela
peça, então a posição da peça deve ser modificada de acordo com
um cronograma específico. Se a tecnologia especificar que a
velocidade de soldadura deve ser assegurada apenas pela peça,
então a posição desta deve ser continuamente alterada, no período
total do processo de soldadura.
A força utilizada para fixar a peça ou cabeça de soldadura deve ser
maior que a soma de todas as forças externas que são capazes de
modificar a posição tecnológica. Algumas destas forças podem ser
forças mássicas (gravitacional, inércia), força tecnológicas (força dos
elétrodos de soldadura por resistência, forças envolvidas na dilatação
e contração das peças de trabalho, etc.) e forças de fricção.
Movimento soldadura
x Movimento soldadura 1
x
Movimento
Soldadura 2
y
y
x
Movimento soldadura
Peça fixa Peça móvel Peça móvel
Cabeça de soldadura móvel Cabeça de soldadura móvel Cabeça de soldadura fixa

Fig. 3.5 Exemplos de sistemas de soldadura com elementos fixos e


móveis

3.1.4.1 Sistemas de fixação que utilizam roscas como


elementos ativos
Estruturas de Também chamados de “ligantes roscados”, e são os elementos de
sistemas e de
equipamentos de
fixação mais utilizados. São normalmente utilizados em processos de
soldadura soldadura quando a peça não tem dimensões ou massa elevadas.
mecanizada Os elementos roscados utilizados para estes equipamentos são
parafusos normais de auto-aperto.
As principais vantagens destes equipamentos de fixação são a
qualidade da fixação, o preço médio-baixo e os princípios de “fácil
utilização”. A principal desvantagem é a baixa velocidade das
operações de aperto e desaperto do parafuso. Nas próximas imagens
podem ser visualizadas alguns princípios de elementos de fixação
utilizando elementos roscados e vários exemplos destes sistemas.

P á g i n a | 88
Força
Força

Peça Peça

a. Princípio de fixação simples b. Princípio de fixação utilizando blocos de


fixação

c. Exemplos de equipamentos de fixação


Fig. 3.6 Equipamentos de fixação dedicados a peças retangulares

a. Princípio de fixação de barras/tubos b. Exemplos de equipamento de


fixação para barras / tubos
Fig. 3.7 Sistemas de fixação dedicados a peças circulares

a. para peças retangulares b. para peças circulares


Fig. 3.8 Sistemas de fixação com aperto ajustável

P á g i n a | 89
3.1.4.2 Equipamentos de fixação rápida
Estruturas de Os equipamentos de fixação rápida são equipamentos muito rápidos
sistemas e de
equipamentos de
para fixar (geralmente) peças retangulares para soldadura tipo a topo,
soldadura mas também podem ser utilizados em soldaduras de ângulo. São
mecanizada utilizadas articulações específicas para movimentar o grampo que irá
fixar a peça.
As principais vantagens da utilização de grampos de fixação rápida
são: fixação muito rápida e apertada, equipamentos de fácil
utilização, e as mãos estão afastadas da zona de soldadura e
afastadas da peça o que significa um menor risco de lesões por causa
da peça aquecida.
A principal desvantagem é o preço mais elevado em relação aos
ligantes roscados.

Fig. 3.9 Grampo de rápido aperto de manuseamento horizontal

Fig. 3.10 Grampo de rápido aperto de manuseamento vertical

Fig. 3.11 Grampo com braçadeira Fig. 3.12 Grampo de barrar de


de rápido aperto aperto ajustável

Fig. 3.13 Grampo de aperto linear Fig. 3.14 Grampo de aperto linear
ajustável

P á g i n a | 90
Fig. 3.15 Grampos de bloqueio de aperto rápido

A força de aperto aplicada pelos grampos de aperto rápido é


geralmente inferior a 5 kN.

3.1.4.3 Equipamento de fixação lateral excentricos


Estruturas de Os grampos laterais excêntricos são equipamentos de aperto de ação
sistemas e de
equipamentos de
rápida geralmente para peças retangulares. As peças são fixadas
soldadura através da rotação de uma alavanca que exerce pressão na zona
mecanizada dentada rotativa, produzindo em simultâneo uma força descendente.
Utilizando um parafuso de fim de curso e um casquilho centrador, o
grampo lateral pode ser montado e posicionado num sistema de
grelha modular. A força varia desde os 2,4 kN até os 10 kN,
dependendo da dimensão do grampo e do material do grampo.
Os grampos laterais excêntricos têm as mesma vantagens e
desvantagens que os grampos de fixação rápida: o aperto é muito
rápido, a força é suficiente fácil utilização são as principais vantagens
e a principal desvantagem é o seu preço elevado.

Fig. 3.16 Grampos laterais excêntricos

3.1.5 Equipamento para rotação da peça


Estruturas de Se a tecnologia de soldadura requer rotação da peça durante o
sistemas e de
equipamentos de
processo de soldadura, então podem ser utilizados equipamentos
soldadura especializados para assegurar a rotação. Dependendo do tipo de peça
mecanizada (retangular, circular ou outra) e dependendo do peso da peça, os
equipamentos rotativos são diferentes de acordo com as
especificações de fabrico.

3.1.5.1 Mesas de rotação e basculantes com bucha


Estruturas de Uma bucha é um tipo especializado de grampo utilizado para fixar um
sistemas e de
equipamentos de
objecto, geralmente com simetria radial. É normalmete utilizado para
soldadura fixar e rodar 2 tubos ou barras previamente alinhados durante a
mecanizada soldadura. A cabeça de soldadura é geralmente fixa. Algumas buchas

P á g i n a | 91
também podem fixar objetos com formas irregulares (com falta de
simetria radial).
Muitas buchas têm dentes, que são dispostos num padrão radial
simétrico para fixar a peça que deve ser soldada. Os dentes são
ajustáveis individualmente, permitindo um aperto firme de trabalho
com peças irregulares. O corpo da bucha é de aço carbono mas os
dentes são endurecidos e em aço carbono de qualidade.

Fig. 3.17 Mandris de 3/4 dentes para rodar barras/tubos na soldadura

A bucha é movida através de um sistema eletromecânico. Quando


juntos, são usualmente denominados de posicionadores de
soldadura/ mesas rotativas/ bucha de aperto . Estes equipamentos
complexos são parte da família de equipamentos de rotação centrada.
A peça é fixa na mesa de rotação e a cabeça de soldadura é mantida
fixa ou move-se com a velocidade controlada, para criar uma
soldadura específica, ao juntar a rotação da mesa e movimento da
cabeça. Se o tubo for longo, então a ponta livre do tubo é suportada
por um equipamento especializado (Figura 3.17).

Fig. 3.18 Sistemas de soldadura mecanizados que utilizam mesas de


rotação para segurar e rodar um tubo envolvido no processo.

P á g i n a | 92
A cabeça de soldadura pode ser fixa por um soldador ou outro
equipamento de fixação e posicionamento.

Gw
Gw

G G

Ldeclive
L
L L
Fig. 3.19 Elementos geométricos para determinar os parâmetros do
equipamento

O momento necessário fixar a peça pela bucah é:


7 ) & = 8, ∙ , > : ; + < = ∙ 8< (3.6)
A energia necessária pode ser determinada por:
? 3 çã ∙@ 3 çã
& çã ++á& = (3.7)
ƞ
onde 7 & çã é o momento necessário para rodar a peça, B & çã é a
velocidade angular e ƞ é a eficiência do equipamento.
Para inclinar a peça o momento é necessário:
7 ++á& ) & & = : ; + < = ∙ 8< ∙ cos F + çã (3.8)
onde F é o ângulo da inclinação e çã é a distância entre o
equipamento e eixo para rodar/dar inclinação.
A mesa de rotação é usualmente capaz de modificar o ângulo da peça
antes e durante a rotação.
Como a inclinação é um movimento de posicionamento, pode ser
executado manualmente ou mecanicamente. Existem vários
mecanismos de execução mecânica: porca-parafuso ou alavanca, ou
engrenagens de rodas dentadas ou engrenagens de rodas dentadas e
pinhão podem ser utilizados. A primeira e terceira soluções
providenciam autobloqueio, enquanto a segunda requer um
equipamento extra para ser capaz de assegurar o autobloqueio.
Ultimamente têm-se propagado mecanismos hidráulicos de
rotação/inclinação ou mecanismos de inclinação e elevação,
especialmente para o manuseamento de cargas muito elevadas.
Uma mesa moderna de rotação é equipada com controladores de
rotação, inclinação e altura. Este componente de ajuste infinito em 3-
eixos assegura uma posição de trabalho ergonómica, produtiva e
perfeita. Esta mesa é capaz de assegurar um movimento de rotação
suave e preciso em todas as condições de carga devido ao controlo
eletrónico das unidades (AC, DC, passo-a-passo, ou unidades
controladas digitalmente).
Se o ajuste da inclinação e da altura é auxiliado por uma operação
hidráulica então o equipamento assegura o posicionamento mais

P á g i n a | 93
correcto da peça em posições ótimas de soldadura e trabalho.
Se o posicionador é equipado com um controlador digital então todos
os movimentos podem ser facilmente controlados por um controlador
distanciado e o operador pode assegura a vigilância directamente no
indicador digital da velocidade.

a. b.
Fig. 3.20 Mesas de rotação e basculantes para peças de baixo peso
(a.) e para peças com elevado peso (b.)
As mesas rotativas têm capacidade para suportar 15 toneladas ou
mais. Se um grande número de peças precisarem de ser soldadas,
então é possível utilizar múltiplas mesas de rotação.

Fig. 3.21 Equipamento com múltiplas mesas de rotação (3 mandris


independentes)

3.1.5.2 Plataformas de rotação/inclinação para soldadura


Estruturas de Outro tipo de equipamento utilizado na mecanização do sistema de
sistemas e de
equipamentos de
soldadura é a plataforma basculante de soldadura. As plataformas
soldadura basculantes são indicadas para assegurar a posição especificada da
mecanizada peça e não para assegurar o movimento da peça durante o processo
de soldadura. O intervalo de cargas destes equipamentos é das 0,5
às 60 toneladas; para cargas mais elevadas são necessárias duas
colunas para sustentar a plataforma.

P á g i n a | 94
a. plataforma com uma coluna b. Plataforma com duas colunas
Fig. 3.22 Formatos típicos de plataformas

A fixação da peça pode ser assegurada através de grampos, ligações


aparafusadas ou canais/ranhuras em T.

Fig. 3.23 Ranhuras em T e plataforma basculante com ranhuras em T

O cálculo dos parâmetros pode ser feito utilizando as mesmas


fórmulas do caso de equipamentos rotativos.

3.1.5.3 Rolos para soldadura


Estruturas de Se a peça a soldar é uma virola cilíndrica para um reservatório sob
sistemas e de
equipamentos de
pressão, então, uma solução tecnológica para realizar a soldadura é
soldadura manter a cabeça de soldadura numa posição fixa e rodar a virola.
mecanizada Para estas aplicações os fabricantes normalmente utilizam soldadura
assistida por rolos. Estes fazem parte da família de equipamentos
sem rotação centrada.

Fig. 3.24 Virola apoiada em rolos

P á g i n a | 95
Os parâmetros que devem ser considerados, na escolha ou utilização
de um rolo, são:
• Gama de carga: 2...500 t. Cada rolo é carregado com a força:
H
G=
∙IJK L
(3.9)
Onde n é o número de rolos, 8 a massa da virola e F o ângulo
entre a linha vertical no centro da virola e a linha determinada
pelo centro da virola e o centro do rolo (α gama é: 30...60o)
• Gama do diâmetro da virola: 250...8000 mm
• Distância entre dois (pares de) rolos (parâmetro A na figura
3.20) depende do diâmetro da virola:
O
sin F = (3.10)
;P Q;5
onde D2 e D3 são apresentados na figura 3.26. A distância pode
ser fixa ou variável, se o equipamento permiti-lo. Uma distância
variável obtém-se ao mover um ou ambos os rolos.
Rolos móveis

a. distância fixa entre rolos b. distância variável entre rolos


Fig. 3.25 Blocos rolantes

a. Rolos condutores com distância fixa ou variável (a variação da


distância é obtida ao mover um ou ambos os rolos).

b. Rolos basculantes
Fig. 3.26 Elementos geométricos de um rolo basculante

• O momento total da unidade é dado por:

P á g i n a | 96
;5
7& çã =R & çã ∙
/
∙S∙G (3.11)
onde ntração é o número de rolos em utilização e µ é o coeficiente
de fricção entre o rolo e a cápsula cilíndrica.
• Gama de velocidade: 50...1700 mm/min.
• Geralmente, os rolos são fabricados em aço ou ferro fundido. Se
a carga for inferior a 100t, então os rolos são normalmente
cobertos por uma camada de poliuretano (como material de
fricção e de proteção)
• Motor de corrente alterna para cargas superiores a 100t e motor
de corrente contínua para cargas menores. Ambos são
controlados electronicamente.
Os rolos podem ser motrizes ou não. Se ambos os rolos são motrizes,
então têm de ser eletronicamente controladas para assegurarem a
mesma velocidade de rotação. A rotação dos rolos deve ser aplicada
para colocar a virola numa posição específica ou para rodar a virola
com uma velocidade específica. A velocidade angular pode ser
calculada com:
T
B & çã = U V 3 (3.12)
W∙;5
onde vlinear é a velocidade linear (tangencial) do rolo e,
subsequentemente, na virola.
A energia necessária para mover o rolo pode ser determinada pela:
? 3 çã ∙@ 3 çã
& çã ++á& = (3.13)
ƞ
Se o peso ou comprimento das peças for maior que o suportado pelo
par de rolos, então outro par deve ser adicionado, de forma a
garantir o suporte e rotação das peças.

3.1.6 Equipamentos para posicionar e movimentar a cabeça de


soldadura
Estruturas de A maioria dos dispositivos e instalações para mover as cabeças de
sistemas e de
equipamentos de
soldadura são concebidos para executar movimentos lineares. Se a
soldadura forma de soldadura não é apenas linear, então o movimento da
mecanizada cabeça é combinado com o movimento da peça. Existem três classes
de dispositivos dedicados a realizar o movimento da cabeça de
soldadura(s): tratores de soldadura, colunas de soldadura e pórticos
de soldadura.

3.1.6.1 Tratores de soldadura


Estruturas de Os tratores de soldadura convencionais são utilizados para executar
sistemas e de
equipamentos de
soldaduras topo a topo (entre as rodas ou de lado do trator), ou para
soldadura soldaduras de ângulo (usando rolos-guia laterais). Além disso, podem
mecanizada ser utilizados para realizar soldaduras circulares internas ou
externas: as virolas rodam a uma velocidade angular igual à
velocidade de deslocação do tractor.
Os tratores de soldadura são, geralmente dedicados aos seguintes
processos de soldadura:
• tratores para soldadura de arco submerso
• tratores para soldadura por arco elétrico com gás de proteção

P á g i n a | 97
(MIG/MAG or TIG)
• tratores para soldadura por arco submerso e gas de proteção.
Podem ainda ser utilizados para corte por chama ou plasma, para
tratamento térmico ou aplicação de calor ou para reduzir as
distorções depois do ciclo térmico de soldadura.

a. trator para o processo SAW b. trator para o processo GMAW

c. Tratores com possibilidade de movimentar num caminho específico


Fig. 3.27 Tratores para soldadura com ou sem movimento

Os tratores de soldadura podem mover-se sobre um carril metálico


ou diretamente sobre a peça. As rodas dos tratores podem ser lisas
ou com um canal, ou cobertos por uma tira de borracha/pneu. O
sistema é geralmente composto por dois eixos rígidos, cada um com
duas rodas. Apenas um ou ambos são motrizes. Outro conceito
consiste num eixo rígido com duas rodas e as outras rodas devem ser
orientáveis.
A diversidade das estruturas soldadas requer que os tractores
permitam as seguintes características construtivas/funcionais:
• movimento manual da cabeça de soldadura, mínimo 60 mm
perpendicularmente à direção de soldadura;
• movimento manual da cabeça de soldadura, mínimo 100 mm na
direção vertical;
• inclinação lateral da cabeça de soldadura, ± 45o na vertical;
• inclinação longitudinal da cabeça de soldadura, na direção de
soldadura, na gama de -15 ... + 45°;

P á g i n a | 98
• desconectar as rodas ao sistema de tração, de forma a permitir o
movimento manual do trator.
O sistema de controlo deve assegurar:
• Sequências de arranque e paragem do processo de soldadura;
• Comando do movimento de avanço e recuo do trator;
• Condução do fio;
• Ajuste da velocidade de avanço do trator;
• Ajuste da velocidade de alimentação do fio;
• Indicador da velocidade de avanço do trator.
Ajuste da velocidade de soldadura e da velocidade de alimentação do
fio pode ser conseguido por passos, continuamente, ou uma mistura.
A energia de para a locomoção do trator é bastante baixa:
120 ... 150 W. As unidades motrizes têm baixas dimensões e peso.
Estas são motores CC operando a 4000 ... 5000 rot / min. As
engrenagens dos motores de corrente contínua são escolhidas de
modo a garantir o momento necessário.
O momento no eixo da unidade pode ser calculado através de:
X = 9.55 ∙ 10\ ∙ (3.14)
Tal como já foi apresentado, a seguir ao motor deve ser inserida uma
engrenagem; o momento após a engrenagem é dado pelo coeficience
de transmissão.
Depois da engrenagem, geralmente, é considerado um sistema de
acoplamento. O papel do sistema de acoplamento é o de ligar ou
remover a ligação da unidade com o eixo conduzido.
Se o projectista considerar que ambos os eixos devem ser motrizes,
então o movimento e a energia são transmitidos do primeiro eixo ao
segundo. A transmissão do primeiro eixo para o segundo pode ser
realizada através de uma corrente, engrenagens ou correia.
Para se mover, o tractor deve vencer a inércia dada pelo atrito com a
peça ou no caminho a percorrer. O atrito é determinado pela sua
própria massa, pela massa da cabeça de soldadura e a massa dos
cabos necessários a serem movidos em conjunto com o tractor. A
resistência total é estimado em cerca (150 ... 200) N.

Fig. 3.28 Dois eixos rígidos ambos conduzidos utilizando uma


corrente

P á g i n a | 99
a. eixo 1 – movimento direto do sistema de acoplamento

b. eixo 2 – movimento indireto utilizando uma corrente de


transmissão
Fig. 3.29 O sistema inteiro de condução

Fig. 3.30 Engrenagem após o motor de tração, o systema de acoplamento e a


corrente

Fig. 3.31 Corrente de transmissão para transferência da energia e


movimento de um eixo para outro

P á g i n a | 100
A força de tração ativa do tractor tem de ser maior do que a força de
resistência:
G & çã = S ∙ 8 (3.15)
onde S é o coeficiente de fricção entre a roda e o caminho a
percorrer/peça (que é 0.15...0.25 para rodas de aço e 0.2...0.3 para
rodas cobertas com borracha) e 8 é a massa total a ser movida de
acordo com a numeração acima.
Se o movimento é num plano inclinado, a inclinação é dada pelo
ângulo de inclinação F , então a força de tração necessária para
mover é dade por:
G & çã = S ∙ 8 ∙ cos F (3.16)
Os métodos principais para mover um trator de soldadura são:
utilizando rodas tracionadas (2 ou 4 rodas tracionadas) ou utilizando
um sistema de cremalheira de engrenagens em conjunto com 4 rodas.
As rodas podem ser simplesmente metálicas ou cobertas com
borracha para aumentar o atrito. Podem ter um perfil especial no
lado circunferencial activo, de modo a rodar sobre um carril específico.
No caso da solução de pinhão-cremalheira, a prática mais corrente é
a utilização de 4 rodas nos lados do carril.

a. cremalheira de engrenagem para tração e 4 rodas nos lados do carril

b. 2 a 4 rodas tracionadas cobertas com borracha para melhor atrito

P á g i n a | 101
c. roda com canal para mover num perfil específico
Fig. 3.32 Diferentes tipos de soluções para tratores de soldadura
tracionados, do ponto de vista das rodas

As cremalheiras utilizadas para conduzir o tractor podem ser rígidas


ou flexíveis. São compostas por vários elementos idênticos tendo um
comprimento específico (geralmente 1000 ou 2000 mm). A
cremalheira é normalmente fixada à peça utilizando ímãs
permanentes. Os ímãs estão localizados em ranhuras específicos que
são fixados no carril por parafusos.
A tocha de soldadura é fixada no tractor, utilizando suportes com
parafusos. Tais dispositivos são capazes de assegurar 2-3, até
mesmo quatro graus de liberdade para a tocha, de modo a ajustar a
melhor posição em relação à junta. Os elementos de fixação são
geralmente construídas de ligas de alumínio, pelo baixo peso e boa
resistência mecânica.

a. b. c.

a. b. c.
Fig. 3.33 Carris para o movimento por cremalheira de engrenagens

P á g i n a | 102
Fig. 3.34 Diferentes tipos de sistemas de fixação para tochas

Certos tipos de tratores são capazes de garantir a oscilação da tocha,


que é um importante aspeto tecnológico do processo de soldadura. A
oscilação da tocha é criada pela combinação do movimento de
deslocamento da soldadura transversal com um movimento alternado
na direção da soldadura. Ajustando as velocidades dos dois
movimentos, é possível obter diversas formas de movimento da
tocha. Ao ajustar a amplitude da oscilação é ajustada a amplitude do
movimento da tocha, subsequentemente.

Fig. 3.35 Modos diferentes de oscilação da tocha assegurados pelo


trator

P á g i n a | 103
Os parâmetros tecnológicos relativos ao movimento da tocha de
soldadura são ajustáveis a partir do tractor.

a. Painel de controlo b. controlo remoto para ajustes


Fig. 3.36 Dispositivos para ajustar os parâmetros de movimento que
são também parâmetros tecnológicos

3.1.6.2 Colunas para soldadura


Estruturas de As colunas para soldadura são dispositivos dedicados para o
sistemas e de
equipamentos de
posicionamento da tocha de soldadura em determinadas coordenadas
soldadura e ângulos e, por vezes, assegurar a deslocação da tocha, por si só ou
mecanizada em conjunto com um movimento específico da peça.
São normalmente utilizadas para transportar cabeças de soldadura
automática que podem ser cabeças de soldadura de TIG, Plasma,
MIG/MAG ou arco submerso, para soldar qualquer junta longitudinal
ou circunferencial com a ajuda de elementos rotativos.
Ao escolher uma coluna com barras transversais, é essencial garantir
uma deflexão mínima na extremidade da barra e uma vibração
mínima da cabeça de soldadura. Por conseguinte, o tamanho das
guias e dos rolos-guia maquinados são importantes para garantir
estes movimentos. Além disso, o tamanho da coluna e das barras são
também essenciais para garantir esta estabilidade.
As vantagens da utilização de colunas são: eficiência do movimento
das cabeças de soldadura, requerem pouco espaço para instalação,
podem ser fixas ou móveis, e devido à utilização de motores de
corrente contínua o seu movimento é muito suave que se traduz
numa alta qualidade de soldadura.
A principal desvantagem está relacionada com o seu custo inicial.
Os manipuladores de coluna têm uma capacidade de carga nominal
que deve ser considerada. Esta carga é expressa como um valor em
uma ou ambas as extremidades da barra/lança, e é indicado
directamente na extremidade. O limite de excesso de carga não é
estipulado.
Todos os pesos adicionais, que inclui o peso do operador, carris,
cadeiras de operador, as barras transversais e equipamento de
soldadura, devem ser considerados no cálculo da capacidade de
carga necessária.

P á g i n a | 104
A gama normalmente carga é 200-1000 kg.
Os requisitos de elevação e alcance (movendo para cima e para baixo
a cabeça de soldadura) são determinados pela localização do arco
vertical e horizontal mais afastado. Esta baseia-se no tamanho do
trabalho envolvido. Existe uma dimensão mínima e máxima; o
tamanho do elevador e alcance representa a gama total prevista e
depende do tipo dispositivo de coluna o intervalo total.

a. coluna simples b. Coluna com consola

y
x

c. Desenho completo da coluna com duas consolas d. Imagem da


coluna
Fig. 3.37 Colunas de soldadura – diferentes tipos

As colunas e barras de soldadura podem ter uma construção modular.


Dependendo do processo de soldadura empregue, material utilizado e
da geometria dos produtos fabricados, cada coluna e barra pode ser
construída modularmente sob medida para melhor se adequar à
tarefa em mãos. Em adição às dimensões das colunas e barra, e.g. o
equipamento de solda, carro transversal, montragem da cabeça de
soldadura, manuseamento do fluxo no caso de SAW, posicionamento
e tamanho da bobine do fio, método de localização da junta, etc.,
devem ser selecionados para otimizar o dispositivo para a maximizar

P á g i n a | 105
as características de produtividade tanto em rotação como inclinação,
e a sua massiva estrutura deve garantir a segurança a toda a altura.
As colunas não-móveis são fixas ao chão com parafusos e eles só
podem rodar com movimentos das barras e da cabeça de soldadura.
As colunas móveis podem criar um movimento linear num sistema
deslizante de carris específico.

Fig. 3.38 O carril – sistema de rodas e exemplos de rodas

As colunas são quase todas montadas em anéis giratórios para


permitir que toda a coluna para ser rodada em 360 graus.
Todos os sistemas de guiamento linear em colunas e barras
permitem um movimento suave da barra e cabeça de soldadura, que
o torna ideal para soldadura por arco de metal gás (GMAW),
soldadura por arco gás tungsténio (GTAW) e soldadura por arco
submerso (SAW). A cabeça de soldadura pode ser montada num
carro móvel ou pode estar fixa na barra. A consola pode ser
telescópica.

Fig. 3.38 Coluna com consolas telescópicas

Naturalmente, as colunas com consolas são utilizadas em conjunto


com elementos rotativos de soldadura para realizar a soldadura
longitudinal e circunferencial na posição ideal de soldadura, ao baixo.
Quando a coluna e/ou a barra se move os cabos também são
movimentados, através elementos de fixação de cabos.
As colunas, como dispositivos especiais (com trabalho de grande
elevação e sendo muito esbeltos) têm montados equipamentos-
padrão de segurança, incluindo anti-queda de dispositivos e

P á g i n a | 106
interruptores de fim de curso para todos os movimentos.

3.1.6.3 Sistemas de pórticos de soldadura


Estruturas de Um pórtico de soldadura é o passo seguinte das colunas de soldadura,
sistemas e de
equipamentos de
sendo desenvolvido para: cargas mais elevadas, maiores movimentos
soldadura das cabeças de soldadura, maior estabilidade e uma maior
mecanizada flexibilidade do ponto de vistadas peças a soldar.

Braço robótico
de 4 eixos

Fig. 3.39 Sistema pórtico de soldadura com duas cabeças de


soldadura

Os sistemas pórticos têm faixas longitudinais com alcance de 3 a


25 m e faixas verticais (elevação e alcance) com um alcande de
posicionamento até 6 m.
Um ou dois tratores de soldadura específicos, com cabeças de
soldadura fixa, podem ser montados no pórtico; uma vez que o eixo
do pórtico é controlado por sistemas de controlo automatizado, que
também pode ser utilizado para o posicionamento durante a
execução de um passo de soldadura. Normalmente, braços robóticos
são montados para manter e operar as cabeças de soldadura. O
design padrão do pórtico inclui uma unidade detração por cremalheira
com motores AC, dispositivo de tração estável com controlo de guia
integrada nos carris maciços, movendo equipamento de controlo,
fonte de alimentação e ums consola de controlo, caso seja solicitado.
Geralmente, todas as características estruturais e de construção, que
já foram apresentados no capítulo relacionado com as colunas de
soldagem, são também específicos para pórticos de soldadura
portáteis.

3.1.7 Dispositivos para oscilar as cabeças de soldadura


Estruturas de O movimento lateral da cabeça de soldadura é um movimento
sistemas e de
equipamentos de
tecnológica exigido quando a largura do chanfro é elevada. O
soldadura movimento lateral é uma técnica utilizada para aumentar a largura e
mecanizada volume do depósito de soldadura. O alargamento do tamanho do

P á g i n a | 107
depósito de soldadura é muitas vezes necessário em chanfros
profundos ou quando soldaduras de ângulo com várias passagens
devem ser realizadas. Na figura abaixo ilustra vários padrões de
movimento. Os padrões utilizados dependem da posição de soldadura.
Quando soldar manualmente o padrão de movimento de oscilação é
escolhido pelo soldador de acordo com as suas capacidades, mas na
soldadura mecânica não pode ser produzido todos os padrões. Para
criar um movimento por meio de sistemas mecânicos, vários
inconvenientes podem aparecer: uma frequência limitado, de elevada
inércia do mecanismo, o complexidade de construção do sistema,
novo consumidor de energia. Os principais sistemas de tecelagem
mecânicos utilizados são: sistemas de engrenagem de cremalheira
com movimento transversal combinado com o movimento de
soldagdura, o sistema usando o mecanismo de manivela, sistema que
utiliza um pistão hidráulico, sistema que utiliza rodas excêntricas com
raio variável e sistema que utiliza força eletromagnética.
No primeiro caso, o padrão de oscilação é feito através da
combinação de dois movimentos: o movimento de soldadura e um
movimento transversal. Desta maneira pode ser obtida apenas
alguns padrões (Figura 3.40).

Movimento
soldadura

Movimento
tranversal

a. movimento oscilatório soldadura b. 2 movimentos combinados para


obter a forma desejada de movimento
Fig. 3.40 Movimento oscilatório na soldadura mecanizada

Quando se utiliza um mecanismo de biela-manivela para criar o


movimento oscilatório da cabeça de soldadura, a cabeça é montada
sobre o elemento que se movimenta linearmente (figura 3.41a).
Neste caso, o padrão de movimento oscilatório é um V (em
ziguezague). Quando se utiliza uma roda excêntrica um problema
pode ocorrer: o comprimento do arco altera, a extremidade do fio
cria um arco de circunferência (figura 3.41b). Em ambos os casos, a
amplitude da oscilação depende do raio da manivela roda/excêntrico.
O passo da oscilação é ajustado através da modificação da velocidade
angular de tração, B:
]) ++ = 2 ∙ _+ , ,"& ∙ `/B (3.17)
onde _+ , ,"& é a velocidade de soldadura.

P á g i n a | 108
P á g i n a | 109
movimento oscilatório: a. sistema de manivela b. roda excentrica
p

Movimento oscilatório: c. êmbolo (óleo viscoso) b. electromagneto


Fig. 3.41 Mecanismos para movimento oscilatório da cabeça de
soldadura

Quando se utiliza um êmbolo para mover a cabeça, o líquido


hidráulico que move o êmbolo sob pressão é um óleo de alta
viscosidade. O óleo é introduzido e extraído sob pressão, deslocando
o êmbolo linearmente, em ambas os sentidos, dependendo do
sentido do óleo.
No caso de utilizar a força eletromagnética, um eletroiman é utilizado
para empurrar e puxar, através de uma barra curta, a cabeça de
soldadura. A ação do eletroiman é possível através da aplicação de
impulsos de corrente de forma alternada.

3.1.8 Sistemas de acompanhamento de junta


Estruturas de Mesmo se um sistema com um determinado grau de mecanização
sistemas e de
equipamentos de
não funciona como sistema automatizado, por vezes requer sensores
soldadura de acompanhamento da junta. O acompanhamento da junta ajuda o
mecanizada operador, removendo a sua responsabilidade em relação à posição
instantânea do fio de soldar na junta. Sem essa responsabilidade, o
operador pode concentrar-se apenas no arco, seus parâmetros,
oscilação e no banho de fusão. Um trator de soldadura, carregando
uma ou mais cabeças de soldadura, durante o seu percurso de
soldadura, pode sair do percurso especificado. Isso é possível devido
a eventuais danos das rodas, ou baixa qualidade da junta, ou

P á g i n a | 110
eventuais deslizamentos das rodas em vez da aplicação correta do
atrito, ou a qualquer instabilidade do tractor ou da peça. Ao sair da
rota, a cabeça de soldadura não é capaz de criar uma soldadura
correta. É por isso que o acompanhamento da junta é muito
importante, mesmo para sistemas mecanizados.

Localizadores tácteis (contacto) de junta


O processo mais simples de acompanhamento de junta é o
acompanhamento directo e que é feito quando a cabeça de soldadura
é solidária a uma roda de guia giratória ajustável para contactar a
superfície de trabalho. É normalmente conhecido como sistema
mecânico para acompanhamento de junta. Geralmente, não é
necessário que a parte táctil seja uma roda, já que uma esfera tem o
mesmo efeito.
Um problema relacionado com tais sensores tácteis é a existência de
pingos de soldadura. Eles são capazes de remover o sensor táctil da
junta. Para evitar tal situação, a largura das rodas e raio da esfera é
aumentado, a fim de entrar por baixo da superfície superior dos
pingos de soldadura, sem lhes tocar.

Fig. 3.42 Sistema de acompanhamento de junta utilizando uma roda


perfilada com um sensor táctil

Fig. 3.43 Sistema de acompanhamento de junta que utilize uma


esfera como sensor táctil

P á g i n a | 111
Fig. 3.44 Sensores tácteis para contacto directo

Entre as vantagens dos sistemas mecânicos tácteis directos podem


ser aqui consideradas:
•seu princípio, estrutura e construção são muito simples
•proporcionam um acompanhamento preciso da junta em soldadura
por arco submerso e para todos os processos de soldadura com gases
de proteção,
•ideal para aplicações de soldadura repetitivas,
•são fáceis de configurar - muitas vezes instalados e a operar num
dia,
•fáceis de operar - a maioria dos operadores com experiência em
soldadura , podem rapidamente aprender a programar e operar,
•danos raros podem aparecer, mas só por causa do desgaste da
roda/esfera,
•são recomendados desde soldadura manual a semi-automática para
melhorar a qualidade e consistência enquanto reduz os custos
operacionais.
Tais sistemas de acompanhamento têm uma grande distância entre o
sensor e a cabeça de soldadura e esta é uma das principais
desvantagens reduzindo a área de aplicação. Só podem ser usados
para juntas com chanfros de grandes dimensões e relativamente
simples.

Fig. 3.44 Situação em que o sensor táctil tem uma baixa performance

Sensores de junta não tácteis capacitivos e indutivos


Existem também sistemas elétricos de acompanhamento de junta.
Estes utilizam a capacitância ou a condutividade para deteção.
Os sensores indutivos são classificados como sistemas de medição
sem contato. Devido ao seu princípio de funcionamento, podem ser
aplicados para materiais metálicos e electricamente condutores. O
tipo mais simples é uma bobina de anel. Se a corrente alternada fluir
através da bobina, um campo magnético é gerado perto da peça.
Quando a bobina se aproxima da superfície da peça, o campo
magnético enfraquece.
Tais sensores simples são utilizados para reconhecer a posição da
peça. Utilizando vários sensores de distância, uma junta de soldadura

P á g i n a | 112
pode ser rastreada.
Se forem utilizados vários arranjos das bobines num único sensor
indutivo é possível receber informações sobre a distância relativa e o
ângulo entre o sensor e o chanfro da soldadura.
O princípio da funcionamento é: uma bobina de transmissão gera um
campo magnético alternado que induz correntes alternadas em duas
bobinas de recepção. Quando o processo é estável no eixo da junta
(distância e ângulo, a posição relativa entre a cabeça de soldadura e
a peça), estas correntes são deslocadas de fase em 180° e
neutralizam-se. Se o sensor é movido na direção transversal, acima
da junta de soldadura, as simetrias magnéticas desaparecem e um
sinal eléctrico específico é recebido.

a. tipo de sensors com indutância variável

b. sensor a atuar com transformador elétrico sensor

Fig. 3.45 Sistemas de acompanhamento de soldadura indutivos e


capacitivos

A função do sensor tipo transformador é baseada na inserção e


extração de um núcleo numa bobina. Tal movimento gera uma
variação de tensão que é registada.

Localizadores de junta através do arco


Outro sistema de localização de junta é o sistema de
acompanhamento através do arco.

P á g i n a | 113
Eles baseiam-se numa relação pré-determinada entre altura do arco
eléctrico, e a sua tensão ou corrente. Ao mover um arco de soldadura
através da junta, o arco modifica o seu comprimento, como se
segue: quando deixa a superfície da peça e entra para dentro do
chanfro o comprimento do arco aumenta, o comprimento máximo
está no eixo da junta; quando passa o eixo da junta o comprimento
começa a diminuir até que ao comprimento inicial que está na
superfície da peça e seu mínimo. A reação da fonte de alimentação é
a seguinte: quando o comprimento aumenta, a tensão aumenta e a
corrente diminui; após o eixo da junta, quando o comprimento do
arco diminui, a tensão diminui e a corrente aumenta.

Ua [V]
Ua [V]

l [mm]
Fig. 3.46 Princípio de funcionamento de sistema de localização de
junta através do arco

O sistema de localização pode ser utilizado, não apenas num arco,


mas em dois arcos de soldadura são utilizados no processo de
soldadura.

Fig. 3.47 Princípio de funcionamento de sistema de localização de


junta através do arco quando utilizam um sistema de arco duplo

O acompanhamento de soldadura através do arco é simples, não


requer elementos físicos ligados à cabeça de soldadura, fácil de usar
e muito preciso. O componente electrónico pode ser caro,
dependendo da resolução requerida. Outro problema do
acompanhamento da junta através do arco é a inércia no final do
movimento, aquando da mudança da direção do movimento. Existe
uma baixa vibração da cabeça e o sinal gravado é, às vezes,
perturbado.

P á g i n a | 114
BM1 BM2

The axis of the groove

Fig. 3.48 Efeitos da inércia quando a cabeça de soldadura pára e


muda de direção

Os mais recentes tipos de sistemas de acompanhamento de junta são


baseados na medição por um feixe de laser da distância entre a lente
e a peça. Para fazer a medição o sistema requer uma câmara de
visão CCD ou CMOS. Estes são sensores muito precisos para
acompanhamento da junta, mas são caros, resultado da excelente
precisão. Devido ao seus preços, os localizadores de junta a laser são
muitas vezes utilizados em sistemas de soldagem automática e robô
e raramente em sistemas de soldagem mecanizados.

Fig. 3.49 Princípio de funcionamento de sistemas de


acompanhamento de soldadura por laser

3.1.9 Dispositivos para alimentação de fio durante a soldadura


Estruturas de Os processos que utilizam gases de proteção, mesmo o processo TIG,
sistemas e de
equipamentos de
e o processo de soldadura por arco submerso requerem alimentação
soldadura de fio. Envolvendo uma alimentação de fio mecanizada no sistema de
mecanizada soldadura é a primeira medida de mecanização implementado nos
sistemas de soldadura por arco (tendo como exceção o processo
manual por arco elétrico), quando comparando com os processos
manual de arco elétrico e clássico TIG, onde o metal de adição é
adicionado ao arco pelo soldador.
Um dispositivo de alimentação do fio tem os seguintes componentes:
uma bobine de fio ou um recipiente de fio e um rolo para a rotação
da bobine, sistema eletro-mecânico com rolos específicos, tubos guia
e do sistema mecânico para pressionar os rolos contra o fio, a fim de
assegurar o atrito necessário para transportar o fio.

P á g i n a | 115
A vantagem da utilização de alimentadores de fios é que o factor
humano não está envolvido neste processo e a velocidade de
alimentação do fio pode ser mantida continuamente de acordo com
uma especificação: pode ser mantida constante durante todo o tempo
de soldadura ou pode ser modificada de acordo com um algoritmo
específico. A lei que regula a velocidade de alimentação do fio é a
seguinte: a velocidade de alimentação do fio deve ser igual à
velocidade de fusão do fio, a fim de manter constante o comprimento
do arco. Essa lei é difícil de ser aplicada quando adiciona-se
manualmente o fio para o arco de soldadura. A utilização de
alimentadores mecanizados é a melhor solução para este problema.
A principal desvantagem está relacionada com o custo de tal sistema,
o qual, normalmente, tem controlador electrónico e elementos
electromecânicos específicos.
A bobine de fio pode ser metálica ou de plástico, com dimensões e
pesos padrão (2-10-15-16-18-25-30 kg ou outros para fio de
MIG/MAG e 75-100-300 kg para fio de SAW quando o fio é de aço).
Um recipiente de fio é geralmente fabricado em madeira ou papelão e
tem mais de 100 kg de fio no interior (200 kg, 250 kg, 475 kg ou
outra quando o fio sólido é de aço e 140 kg quando o fio é de
alumínio), sendo geralmente em três tipos: versão mini, versão
standard e versão jumbo. Eles são a chave para maximizar a
eficiência da produção e qualidade; na soldadura manual e,
especialmente, em soldadura mecânica e robótica. O fio de soldar
pode ser coberta por uma camada de cobre ou pó de grafite.

Fig. 3.50 Bobines de fio e recipiente de fio


O cilindro para a rotação da bobine é montado na parede do
alimentador de fio e é travada para evitar o destacamento do fio
devido à inércia quando a alimentação é interrompida.

Fig. 3.51 Sistemas de alimentação de fio com bobines montadas em


cilindros/rolos

P á g i n a | 116
Os últimos três componentes são: o sistema eletro-mecânico com
rolos específicos, os tubos guia e o sistema mecânico para pressionar
os roletes para o fio, de forma a assegurar o atrito necessário para
transportar o fio. Todos eles formam uma unidade única, que é
directamente responsável para o movimento do fio e é denominado
alimentador de fio.

Fig. 3.52 Alimentador de fio

Os alimentadores de arame são, geralmente, acionados por motores


DC ou outros tipos de motores regulados eletronicamente. O motor
gira directamente sobre uma roda de engrenagem, que está em
ligação com outros roletes guia dedicados ao movimento do fio. Os
roletes ou apenas uma parte deles podem ser accionados, sendo que
os outros roletes são de prensagem, a fim de assegurar a fricção
necessária.

Fig. 3.53 Alimentador de fio com todos os rolos de tração

O número de roletes depende da velocidade de alimentação de fio.

Fig. 3.54 Alimentadores de fio com 2, 4 e 5 rolos

Os roletes de prensagem são pressionados no fio usando alavancas


ou molas helicoidais específicas. A força de compressão deve ser

P á g i n a | 117
ajustada correctamente, a fim de evitar o bloqueio do alimentador de
fio.

Fig. 3.55 Ajustamento da força de prensagem e alimentador de fio


bloqueado

Os roletes são perfilados para transferirem eficientemente o fio.

Fig. 3.56 Tipos de alimentadores de fio

Os tubos guia são utilizados para introduzir e extrair os fios dos


roletes . Eles precisam de ser tangente ao roletes e ser a distância
entre a extremidade do tubo e o rolete deve ser menor que 3 mm. Os
tubos são geralmente metálicos, mas pode ser utilizado Teflon.

P á g i n a | 118
Fig. 3.57 Tubos guia

Se a distância entre o dispositivo de alimentação do fio e a área de


soldadura é muito grande (superior a por exemplo, 6-7 m), então um
segundo dispositivo de alimentação intermediário é ligado. O novo
sistema criado é geralmente conhecido como sistema "push-pull". O
primeiro dispositivo de alimentação empurra o fio e o intermediário
puxa o fio. Isto é possível através da criação de sincronização dos
motores tracionados dos dois. Na maioria das vezes o sistema que o
puxa o fio está montado na tocha de soldadura.
Para a soldadura manual por TIG são usadas varetas específicas
como metal de adição. Na mecanização do processo TIG as varetas já
não são aplicáveis e dispositivos de alimentação de arame
semelhantes aos processos MIG / MAG são aplicáveis.

Fig. 3.58 O element puxa (pull) do Fig. 3.59 Alimentação de fio


sistema „push-pull” para soldadura TIG

3.2 Processos de soldadura para soldadura mecanizada (MIG, MAG, PAW,


SAW, TIG)

3.2.1 Princípio e características do processo MIG / MAG


Processos de O processo de MIG/MAG é o processo de soldadura de arco mais
soldadura para utilizado. Isto é conseguido devido ao grande leque de materiais de
soldadura
mecanizada (MIG,
base metálicos, materiais de base espessuras, comprimento de
MAG, PAW, SAW, soldaduras e posições de soldadura quenlhe estão associados.
TIG) O princípio do processo é apresentado na Figura 3.60. As
características do processo são apresentados na Tabela 3.1.

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Fig. 3.60 Princípio de funcionamento do processo MIG/MAG

Tabela 3.1 Características principais do processo MIG/MAG


Diâmetro de fior, Dfio, Tensão, Ua Corrente de soldadura, Velocidade soldadura,
Parâmetro
[mm] [V] Is [A] Vsoldadura [cm/min]
0,8–0,9(robot)-1,0–1,2-1,6–2,0–2,4 25-400 15-300
15-30
Usualmente C.C.+
Tipos de fio: sólido e tubular (fluxado) Ua = 14 + 0 .05 ⋅ Is
Muito raro CC- or CA Juntamente com a
A composição química do fio deve ser Com o aumento Determina a penetração. tensão do arco e
semelhante à composição química do de tensão o Alta corrente significa alta corrente determina o
metal de base. Se utilizar o gás ativo, comprimento do penetração e menor calor introduzido (a
então o conteúdo dos elementos arco aumenta, e o largura da solda. quantidade de calor que
desoxidantes deve ser aumentada com 5- barulho se torna Juntamente com a tensão é introduzido no metal
10% (geralmente Mn e Si) mais suave; a determina o modo de de base).
Gamas largura da transferência de metal.
Os fios devem ser cobertos por uma soldadura O aumento da corrente O aumento da velocidade
Características
camada de cobre ou por pó de grafite. A aumenta;e a significa uma diminuição de soldadura significa a
Aspetos razão: melhorar o contacto elétrico e para altura da do comprimento do arco e diminuição da
Tecnológicos reduzir o risco de oxidação. soldadura diminui o ruído do arco torna-se penetração e da largura
à medida como a mais forte. da soldaura e aumento
O fio será entregue como bobines ou penetração Depende da velocidade de da altura de soldadura.
recipiente de fio. O banho se torna alimentação de fio.
mais fluído. Se for demasiado baixa,
a piscina está a fluir
Os fios fluxados podem ser: fluxo rutílico Fonte de Determina a taxa de sobre o arco e a
(R), o fluxo básico (B) ou Fe em pó; o energia: deposição. Alta corrente penetração diminui, ao
significado do fluxo é o mesmo que o constante significa elevada taxa de mesmo tempo provoca o
fluxo que cobre os eléctrodos revestidos. tensão, deposição. sobreaquecimento do
(max 5V/100A) banho.

Gás de proteção Arco de soldadura e modos de transferência


Símbolo A característica do arco depende de: pressão de gás de protecção, da
Parâmetro Metal Gás de
SR EN polaridade da corrente, o comprimento do arco, metal de adição e
base proteção
439 temperatura do arco
Aços 100%CO2 C
carbono Controlo do arco: regulação interna para a alimentação constante
Ar+(15- M2.1
Aços de 20)%CO2 modos de transferência de metal - Influências: corrente, polaridade,
baixa liga diâmetro do fio, material de adição, tipo de gás de proteção
Ar+(8-20)%O2 M2.3, M3.3
Aços
resistentes Ar+(3-5)%O2 M2.2, M3.2
ao calor +(6-13)%CO2
Transferência por curto-circuito - a gota formada aumenta
até tocar no banho e é puxado pelas forças de tensão
Ar+2.5%CO2 M1.1
Aços Cr- superficial.
Ar+(8-12)%O2 Arco curto
Ni É específico para as correntes e tensões baixas.
Ar+(1-3)%O2 M1.2
Gamas Recomendado para chapas finas e / ou passes de raiz.
Características
Transferência intermédia - instável, cria respingos
Aspetos 100%Ar importantes
Al e ligas I1 Arco
Tecnológicos Ar+max intermédio É específico para correntes e tensões médias.
de Al I3
50%He Não recomendado: instabilidade e perda de material.

Transferência globular - específica para os gases de


protecção com elevado teor de CO2, quando a tensão e
corrente é alta.
Gotas com um diâmetro maior do que o diâmetro do fio.
Importante respingos.
Ni e ligas Arco longo
100%Ar I1
de Ni Transferência do arco por spray - específica para os gases
de proteção com alto teor de Ar, quando a tensão e
corrente é alta.
Gotas finas e alta estabilidade. Sem respingos.
Recomendado para soldadura de peças de grande
espessura e comprimento e para o passes de enchimento.

P á g i n a | 120
Transferência pulsada – gotas com quase o mesmo
Taxa de fluxo de gás: diâmetro do fio, que são emissão controlado (pulso/gota).
• ugeralmente 9-15 l/min Arco Alta estabilidade. Desenvolvido para substituir a
• em espaços abertos com correntes de pulsado transferência intermédia com tensão e corrente médias.
ar: 15-20 l/min Grande controlo de penetração.
• em fio TWIN ou processo T.I.M.E.: 18-
23 l/min Transferência rotativa - específica para os gases de
O fluxo deve ser laminar e o gás deve protecção com teor elevado de Ar, quando tensão e
proteger todo o arco e banho. corrente são muito elevadas.
Arco
O bico de gás deve ser limpo rotativo
A fusão do fio é tão intensa que nenhuma gota é formada
periodicamente para manter a mesma e o metal fundido flui continuamente. O campo
taxa de fluxo do gás. eletromagnético gira o metal que flui.

Vantagens Penetração/ Recomendações tecnológicas


Parâmetro Taxa de
deposição
Universal do ponto de Polaridade: normalmente CC +; ou CC- o arco é
Alta penetração
vista do material de base instável, os respingos aumentam e a penetração é menor.
quando puxa o
e espessuras Parâmetros tecnológicos dependem: Tipo de base de
Gamas arco que diminui
Alta taxa de deposição metal e espessura, posição de soldagdura, tipo de junta.
quando empurra o
Qualidade satisfatória Quando soldar noutra que a posição horizontal os
Características arco
da soldadura parâmetros devem ser reduzido com 10-20%.
Aspetos Tecnológicos Baixa perda de
Taxa de
material
deposição:
Baixa quantidade de
5-12(20) kg/h
fumos

3.2.2 Princípio e características do processo TIG


Processos de O processo TIG é normalmente utilizado quando soldaduras muito
soldadura para
soldadura
puras e controlo elevado são necessários, especialmente para a
mecanizada (MIG, soldadura de chapas finas, e quando a produtividade não é
MAG, PAW, SAW, importante.
TIG)
O arco é criado entre um eléctrodo de tungstênio, devidamente
preparado, e a peça a soldar. Material de adição pode ser usado se
necessário. O banho de fusão é muito estável e sem salpicos. O arco
é cónico e seu ruído é baixo.
Pode ser utilizado para soldar a maioria dos materiais metálicos. O
princípio do processo é apresentado na Figura 3.61.
As características do processo são apresentadas na Tabela 3.2.

Fig. 3.61 Princípio de funcionamento do processo TIG

P á g i n a | 121
Tabela 3.2 As características do processo TIG
Diâmetro do elétrodo de Tensão do arco, Corrente do arco, Is [A] Velocidade de soldadura,
Parâmetro
tungsténio, Dfio,[mm] Ua [V] Vsoldadura [cm/min]
1,0-1,6-2,0-2,5-3,2-4,0-5,0-6,3 10-350 30-600
Comprimento: 50 / 75 mm (soldadura 5-30
orbital) para soldadura manual
O valor depende do diâmetro do 5-50
150 / 175 mm (geral).
Gamas eléctrodo e da polaridade Para soldadura mecanizada,
Diâmetro depende da espessura do
metal de base U a (V ) = 10 + 0,04 ⋅ I s automatizada e robotizada
Características
Juntamente com a tensão
t[mm] 2 2-5 5-8 8-12 12 Contínua ou pulsada
Aspetos do arco e a corrente
Tecnológicos Limitado para não fundir o determina a entrada de
dW[mm] 1,6 2,4-3,2 3,2-4,0 4,0-5,0 5,0-6,4
eléctrodo calor (a quantidade de calor
A extremidade do eléctrodo deve ser que é introduzido no metal
Fonte de energia: característica tombante ou
preparada conforme o tipo e de base).
mergulhante
polaridade da corrente (ver abaixo).

Inclinação do Gás de proteção: tipo, taxa de fluxo Tipo/polaridade da


Parâmetro Metal de adição
elétrodo, [o] [l/min] corrente
40-50 Soldadura manual:
to the vertical Varetas com a mesma DC- Aços,
Em processos composição química que o metal Aquecimento Cu,
R1:
mecanizados, de base; moderado do Ni,
Ar
robotizados e Comprimento das varas: 1000 eléctrodo Ti,
+
automatizados são mm Nenhuma Zr,
(0…15)%H2
(SR EN 439)

segurados Diâmetro das hastes: electro-limpeza Ta,


geralmente na 1,0 - 1,2 - 1,6 - 2,0 - 2,4 mm da superfície W
vertical
R

Arco de Soldadura mecanizada e AC


soldadura automatizada e robotizada: Aquecimento
puxado sem R2: Fio em bobines - Diâmetro: moderado do
metal de adição Ar 0,8-1,0-1,2-1,6 mm eléctrodo Al,
Arco de + O fio pode ser introduzido (efeito Electro-limpeza Mg
soldadura (15…35)%H2 Joule) frio ou a quente no banho da superfície no
Gamas
empurrado/puxa período positivo
Características do com metal de O final do metal de adição é de corrente
adição I1: fundido no banho e não no arco.
Aspetos
Ar 100% A extremidade do fio é inclinado
Não tocar no Preparação do metal
(SR EN 439)

Tecnológicos sobre a margem da piscina e a


metal de base I2: base
gota formada é puxado pelas
com o eléctrodo He 100%
forças de tensão superficial para
I

W I3: Se a
o banho de fusão
Não tocar no Ar espessura do
metal de adição + metal de base Se a
A extremidade do fio será
com o eléctrodo (0…95)%He é menor do espessura do
mantida sob a protecção do gás
W que 6 mm, metal de base
de proteção durante o processo.
então não é é maior do
Metal de adição necessário que 6 mm,
(vareta ou fio da Taxa de fluxo: (5 ... 12) l / min e será nenhum então um
bobine) deve ser aumentada se a soldadura em espaços chanfrose a chanfro em V
posicionado sob abertos com correntes de ar fonte de é geralmente
um ângulo (90- D = (2…3) x deléctrodoW energia for utilizado
120) com o forte o
eléctrodo W suficiente

Penetração/ Eléctrodos de tungsténio


Preparação do
Parâmetro Arco de soldadura Taxa de Elementos de
eléctrodo de W Tipo Cor
deposição ligação[%]
Ignição do arco: WP (pur) - - Verde
LIFT-ARC: tocar o metal de Alta penetração CC- WT4 0.35-0.55 ThO2 Azul
base com o eléctrodo com quando puxa o WT10 0.80-1.20 ThO2 Amarelo
Gamas
baixas correntes (15A) arco que
HF: impulso de alta diminui quando WT20 1.70-2.20 ThO2 Vermelho
Características frequência que cria descarga empurra o arco CC+ WT30 2.80-3.20 ThO2 Roxo
eléctrica e ajuda a ignição WT40 3.80-4.20 ThO2 Laranja
Aspetos
do arco. WZ3 0.15-0.50 ZrO2 Castanho
Tecnológicos
As características do arco Taxa de
WZ8 0.70-0.90 ZrO2 Branco
dependem da corrente e da deposição: CA
pressão do gás.A 0,5-5 kg/h WL10 0.90-1.20 LaO2 Preto
WC20 1.80-2.20 CeO2 Cinzento

3.2.3 Princípio e características do processo SAW


Processos de Devido aos seus altos valores específicos das correntes de soldadura
soldadura para
soldadura
utilizados, o processo SAW é geralmente dedicado a peças longas e
mecanizada (MIG, espessas. A produtividade do processo SAW é maior do que a
MAG, PAW, SAW, produtividade dos outros processos de soldadura por arco eléctrico.
TIG)
O arco é originado entre um eléctrodo de fio e a peça, toda a área de
soldadura a ser coberta por uma camada espessa de fluxo. Assim, o
processo não é visível e nenhuma protecção para o soldador é
necessária.

P á g i n a | 122
É utilizado para a soldadura de aços, geralmente.
O princípio do processo é apresentado na Figura 3.62.
As características do processo são apresentadas na Tabela 3.3.

Fig. 3.62 Princípio de funcionamento do processo SAW

Tabela 3.3 As características principais do processo SAW


Diâmetro de fio, Dfio, Tensão de arco, Ua Corrente de soldadura, Velocidade de
Parâmetro [mm] [V] Is [A] soldadura, Vsoldadura
[cm/min]
2,0–2,5-3,2–4,0-5,0–6,0–8,0 25-45 200-1400 15-200
A composição química do fio de, mm Ismin = 162,5 ⋅ d e − 190 Dependendo da
Is, A versão
deve ser semelhante à 2,0-3,2 ≥4,0 Ismax = 13 ⋅ d 2e + 147 ⋅ de − 87
composição química do metal de 180-300 32-34 -
301-500 32-34 - Juntamente com a
base. Deve ser referido como:
501-600 36-40 - Usualmente DC+ tensão do arco e a
"par fio-fluxo", e não para 601-700 38-40 - Muito raro DC- or AC corrente determina
escolher um fio separadamente 701-850 - 40-42
Gamas do fluxo. 851-1000 - 40-43 a entrada de calor.
1001-1200 - 40-44 Determina a penetração e O aumento da
Características O diâmetro do fio depende da Fonte de energia: típico de a taxa de deposição. velocidade de
espessura do metal de base e tensão constante e soldadura significa
Aspetos característica tombante ou
Tecnológicos
corrente de soldadura. que a diminuição
mergulhante da penetração e da
Os arames devem ser cobertas Quando aumenta a tensão o The increasing of the largura da
por uma camada de cobre ou por comprimento do arco aumenta, current means a soldadura e o
pó de grafite para melhorar o e o barulho torna-se mais decreasing of the arc aumento da altura
contacto eléctrico e para reduzir a suave; a largura da soldadura length and the noise of da soldadura.
oxidação. aumenta; a altura da soldadura the arc becomes stronger
O fio é fornecida em grandes diminui com a penetração The the width of the weld
bobines. O banho se torna fluido. decreases and the
penetration increases.

Parâmetro Fluxo de soldadura Características principais


Ignição do arco: tocando na peça com a
extremidade do fio.
Função principal: assegurar a protecção do banho de fusão. Além
disso: estabiliza o arco, ligação de metal, diminuição da taxa de
Exclusivamente em soldadura mecanizada /
arrefecimento do metal de soldadura.
automatizado
Classificação do fluxo (PT SR 760): fluxos fundidos, fluxos
aglomerados e fluxos mistos.
Penetração superior do que soldadura por
Os fluxos fundidos - os componentes são fundidos e granulados.
eléctrodo revestido
Eles têm boa homogeneidade, elevada resistência mecânica, não
Gamas higroscópico, mas não participam na liga do banho de fusão.
Possibilidade de ligação por fluxo e/ou fio
Os fluxos aglomerados são feitos através da mistura de pós
Características
granulados de diferentes componentes. São classificados de acordo
Possibilidade de automatização da soldadura
Aspetos com a temperatura na qual a sua secagem é feita: fluxos cerâmicos
Tecnológicos (300-400ºC) e fluxos sinterizados (800-900ºC).
Posição de soldadura: somente horizontal, no
Os fluxos de mistura são feitos por combinação dos outros dois
máximoe muito raramente, horizontalmente
tipos de fluxo e combinação das suas vantagens.
numa parede vertical
Após a composição química existem: fluxos de silício-manganês,
fluxos de silicato de cálcio, fluxos silico-zirconato, fluxos silico-
Aplicabilidade: soldaduras relativamente
rutílicos, fluxos de alumínio de rutilo, fluxos básicos de alumínio e
espessas, com fácil acesso ao local de
fluxos fluoro-básicos.
soldadura, aço carbono, aços de baixa liga e
Baixa/elevada corrente de soldadura: pequeno grão / grande para
aços-liga
os fluxos.
Espessura de soldadura mínima: 2 mm.

Vantagens do processo Penetração/ Recomendações tecnológicas


Parâmetro Taxa de
deposição
Gamas Universal do ponto de vista dos Alta penetração ♣ características do metal de soldadura dependem da
metais de base e posição quando puxa o combinação do fio-fluxo. A escolha da combinação de fio-fluxo
Características
Alta taxa de deposição arco que é baseada na composição química do metal de base, e do tipo

P á g i n a | 123
Aspetos Muito boa qualidade das diminui quando de ligação (as juntas de canto vai usar fluxos baixos de
Tecnológicos
soldaduras empurra o arco desgaseificação e quando soldar com múltipls passos o fluxo
Qualidade das soldaduras é necessário que fornece pequenas variações da composição
baixa, dependendo do operador química do metal de soldadura de uma passagem para outra.
de soldadura Taxa de ♣ geometria de soldadura é influenciada pela corrente de
Alto grau de utilização de deposição: soldadura, tensão do arco, velocidade de soldadura,
material de adição 3-40 (60) kg/h granulação do fluxo e o ângulo de inclinação do fio.
Protecção do soldador não é ♣ a espessura da camada de fluxo é tal para o arco ser
necessária inteiramente coberto
Baixa quantidade de fumos

Parâmetro Composição química dos fios – taxas e efeitos [%]


Gamas C 0,05-0,25 Dureza, Tensão de rotura Al Remanescente Desoxidação
Si 0,05-0,45 Desoxidação Cu Remanescente Proteção da superfície
Características
Mn 0,5-3,0 Dureza, Tensão de rotura Ni 1,0-2,0 Resiliente a baixa temperatura
Aspetos Mo 0,5-1,0 Plasticidade, Resiliência, Resistência térmica V Remanescente Grão fino
Tecnológicos Cr 1,0-2,9 Resistência Térmica, Dureza Ti Remanescente Grão fino

3.2.4 Princípio e características do processo PAW


Processos de O processo PAW é semelhante ao processo TIG, com maior
soldadura para
soldadura
concentração da fonte térmica, devido a uma constrição do arco que
mecanizada (MIG, pode ser realizada através da utilização de arrefecimento específico
MAG, PAW, SAW, do bocal. Devido a esse arco colunar, quase cilindríco, toda a energia
TIG)
está concentrada numa secção mais pequena do que no processo TIG.
Como no processo TIG, PAW é usado quando são necessárias
soldaduras muito puras e com elevado controlo. Não é um processo
de alta produtividade.
Existem dois modos de ligação à fonte de energia, que originam: arco
de plasma (arco por transferência de plasma) e jacto de plasma,
sendo ambos utilizados para a soldadura. Quando o modo de jacto de
plasma é utilizado, é possível criar o fenómeno key-hole, que é
caracterizado por uma elevada penetração que é feito pelos gases
sobreaquecidos de ativados termo-dinamicamente dentro da área de
fusão.
Quando utiliza correntes abaixo de 15 A o processo é chamado
processo de microplasma.
Pode ser utilizado para soldar a maioria dos materiais metálicos.
O princípio do processo é representado na Figura 3.63.
As características do processo são apresentadas na Tabela 3.4.

Fig. 3.63 Princípio de funcionamento do processo PAW


Tabela 3.4 Características principais do processo PAW

P á g i n a | 124
Diâmetro do eléctrodo de tungsténio, Tensão do Corrente de soldadura, Is Velocidade de soldadura,
Parâmetro
Dfio, [mm] arco Ua [V] [A] Vsoldadura [m/min]
0,1-400
1,0-1,6-2,0-2,5-3,2-4,0-5,0-6,3 20-40 0,2-2,5
Se I<15A: microplasma
Gamas Comprimentos: 50 mm Fonte de
Juntamente com a tensão
A extremidade do eléctrodo deve ser energia:
Características O valor de depende do diâmetro do arco e a corrente
preparado por afiamento característica
do eléctrodo e da polaridade determina a entrada de
Aspetos tombante
Limite superior para não fundir o calor (a quantidade de calor
Tecnológicos Diâmetro depende da espessura do metal abrupta
eléctrodo que é introduzido no metal
de base Fonte térmica:
de base).
5 x 104 W/cm2

Gás plasma; tipo


Gás de proteção: tipo, taxa de Tipo de corrente /
Parâmetro a taxa de fluxo, Material de adição
fluxo [l/min] polaridade
[l/min]
Argon Soldadura manual: aços,
R1:
He Varetas com a mesma CC- Cu,
Ar +
Ar+He composição química que o metal Aquecimento Ni,
(0…15)%H2
Ar+He+H2 de base; moderado do Ti,
(SR EN 439)

Comprimento das varetas: eléctrodo Zr,


Arco puxado 1000mm Ta,
R

quando soldadura R2: Diâmetro das varetas: W


sem metal de Ar 1,0 - 1,2 - 1,6 - 2,0 - 2,4 mm CA
adição + Soldadura mecanizada, Aquecimento
Al,
Arco empurrado/ (15…35)%H2 automatizada e robotizada: moderado do
Mg
Gamas puxado quando Fio em bobines - Diâmetro: eléctrodo
soldado por um 0,8-1,0-1,2-1,6 mm
Características O fio pode ser introduzido (efeito
metal de adição I1:
Aspetos Não tocar no Ar 100% Joule) frio ou a quente no banho.
(SR EN 439)

Tecnológicos metal de base I2: O final do metal de adição é


com o eléctrodo He 100% fundido no banho e não no arco.
A extremidade do fio inclinou-se CC+
W
I

sobre a margem do banho e a (muito raro)


Não tocar no
I3: gota formada é puxada pelas Aquecimento
metal de adição Al
Ar+(0…95)%He forças de tensão superficial no excessivo do
com o eléctrodo
banho de fusão. eléctrodo
W
Taxa de fluxo: (0,1- A extremidade do fio será
Taxa de fluxo: (3…20) l/min e deverá mantida sob a protecção do gás
3,0) l/min
ser aumentada se a soldadura for em durante o processo.
Para evitar
espaços abertos com correntes de ar
turbulência

Elétrodos de tungsténio
Penetração / Razão de
Parâmetro Arco de soldadura Elemento de ligação
deposição Tipo Cor
[%]
WP (pur) - - Verde
No modo de jacto de
Muito boa estabilidade WT4 0.35-0.55 ThO2 Azul
plasma que é obtido pelo
Gamas Colunar, quase cilíndrico WT10 0.80-1.20 ThO2 Amarelo
fenómeno key-hole, o WT20 1.70-2.20 ThO2 Vermelho
Ignição do arco por HF (impulso de alta
Características que aumenta a WT30 2.80-3.20 ThO2 Roxo
frequência que cria descarga elétrica e
penetração WT40 3.80-4.20 ThO2 Laranja
Aspetos ajuda a ignição do arco).
WZ3 0.15-0.50 ZrO2 Castanho
Tecnológicos As características do arco dependem da
Taxa de deposição WZ8 0.70-0.90 ZrO2 Branco
corrente e da pressão do gás de plasma. WL10 0.90-1.20 LaO2 Preto
2-9 kg/h
WC20 1.80-2.20 CeO2 Cinzento

3.3 Preparação de junta para soldadura mecanizada

3.3.1 Noções gerais da preparação de juntas


Preparação de As propriedades mecânicas de uma soldadura dependem de:
junta para a. aspeto metalúrgico - a compatibilidade do metal de adição com o
soldadura
mecanizada
metal de base, por um lado e o tratamento térmico por outro lado
b. aspeto tecnológico - a penetração da soldadura, assegurada pela
tecnologia de soldadura
Se o aspeto metalúrgico é assegurada por medidas tomadas durante
a soldadura, o aspeto tecnológico é iniciado antes de iniciar o
processo de soldadura, proporcionando um acesso apropriado para o
arco e para o material de adição de modo que a fusão ocorre ao
longo de toda a espessura do material ou numa espessura
especificada.
Além disso, o aspeto tecnológico visa evitar a contaminação com
várias substâncias existentes na superfície das peças ou o ambiente
no qual o processo de soldadura é realizado: gorduras, poeiras,
humidade, vários gases…

P á g i n a | 125
Em geral, todas estas medidas de carácter tecnológico, envolvem
preparação específica da peça.
Preparação de soldadura é geralmente composta por dois
componentes:
• Limpeza das áreas que participam no processo de soldadura e as
áreas imediatamente circundantes das suas várias impurezas;
• Criação de um chanfro específico entre as duas peças a ligar, de
forma a permitir o acesso apropriado do arco e do material de
adição numa certa espessura do metal de base.

Limpeza de sujidades
Qualquer poeira, gordura, humidade afecta negativamente a
qualidade da junta soldada.
Poeira encontra-se no estado sólido à temperatura de soldadura e,
geralmente, pode ser encontrado na junta soldada presa como
inclusões sólidas.
As gorduras são substâncias orgânicas que contêm principalmente
elementos de carbono, hidrogénio e oxigénio que causam fragilização
e descontinuidades das juntas soldadas.
Humidade contém hidrogénio e oxigénio, cujo efeito negativo é bem
conhecido (porosidade, susceptibilidade à fissuração a frio e à
corrosão).
Tendo em conta as influências negativas das sujidades, o tecnólogo
de soldadura é obrigado a prescrever uma limpeza das áreas que irão
participar do processo de soldadura e suas áreas circundantes.

A razão da preparação do chanfro de soldadura


O chanfro de soldadura é um espaço formado entre as peças que
participam no processo de soldadura, o espaço criado pela
maquinação das bordas da peça e posterior ligação através de pingos
de soldadura.
A principal finalidade do chanfro é permitir o acesso ao arco, bem
como do material de adição, na espessura total dos componentes
soldados.
Criar um chanfro significa gastar tempo, dinheiro e metal de adição
adicional; juntamente com um aumento da tensão e deformação. A
partir deste ponto de vista, é desejável que o chanfro seja tão
pequeno quanto possível e menos aberto.
Entre estes pontos de vista opostos, o projectista deve decidir a
geometria da junta, de modo a assegurar as condições mínimas de
uma boa soldadura e ao mesmo tempo, uma minimização dos
inconvenientes relatados.

Ao projetar o chanfro estão envolvidos os seguintes fatores:


• o processo de soldadura, os parâmetros tecnológicos e a técnica
operacional de soldadura;
• a posição de soldadura;
• a espessura das peças e o tipo de junta;
• a penetração necessária;

P á g i n a | 126
• a capacidade ou incapacidade de impedir a deformação da peça e
do produto soldado resultante;
• a qualidade do material de base e do material de adição.
Economicamente, é desejável que a secção do chanfro seja tão
pequena quanto possível (figura 3.64), sendo que o chafro ideal para
este efeito é o chanfro não transformado (chanfro I) sem abertura.
Do ponto de vista das tensões e deformações produzidas, os chanfros
são preferivelmente simétricos (I ou X) e não assimétricos (V, U, ½ V,
U ½, ½ X).
Os tamanhos dos chanfros está intimamente relacionado com as
propriedades termofísicas do material a ser soldado.
Se o metal de base tem um elevado coeficiente de expansão e
contração, de modo que o risco da soldadura ter tensões e
deformações residuais é elevada; em seguida, a abertura dos
chanfros será limitada superiormente e notavelmente mais baixo do
que aqueles escolhidos para diferentes materiais. O objectivo é
aplicar, durante o processo de soldadura, uma pequena quantidade
de calor nestes materiais com maiores coeficientes de expansão.

Tipo de chanfro Fórmula para calcular a secção


I Ar = b ⋅ s
α
V Ar = b ⋅ s + s 2 ⋅ tg
2
α
Ar = b ⋅ s + (s − c ) ⋅ tg
2
Y
2
π ⋅r2
Ar = b ⋅ s + + 2 ⋅ r ⋅ [s − (c + r )] + [s − (c + r )] ⋅ tgβ
2
U
2
α
⋅ (s − c ) ⋅ tg
1
Ar = b ⋅ s +
2
X
2 2
Ar = b ⋅ s + ⋅ (s − c ) ⋅ tgβ
1 2
K
4
Ar = b ⋅ s + ⋅ (s − c ) ⋅ tgβ
1 2
1/2K 2
ri în colţ 1
Canto Ar = a 2 sau Ar = ⋅ k 2
2
Fig. 3.64 Tabela com fórmulas para calcular a área da secção do
chanfro

Se o metal de base tem uma condutividade térmica relativamente


baixa (capaz de manter durante mais tempo o calor concentrado na
área de soldadura), então o ombro do chanfro deverá ser
relativamente grande. A medida é recomendada para evitar a fusão
excessiva do ombro e do banho para não fluir para baixo.

P á g i n a | 127
3.3.2 EN ISO 9692
Preparação de EN ISO 9692 “Soldadura e processos afins – recomendações para
junta para
soldadura
preparação da junta” é a norma dedicada à regulação da preparação
mecanizada do chanfro. Ela foi preparada pela Comissão Técnica ISO/TC 44
"Soldadura e processos afins" em colaboração com o Comité Técnico
CEN/TC 121 "Soldadura".
A ISO 9692 é composta pelas seguintes partes, sob o título geral
Soldadura e processos afins – recomendações para preparação da
junta:
Parte 1: Soldadura por eléctrodo revestido, soldadura de arco gás
metal soldadura por gás, soldadura TIG e soldadura de barras de
aços
Parte 2: Soldadura por arco submerso de aços
Parte 3: Soldadura por MIG e TIG do alumínio e suas ligas
Parte 4: Aços revestidos
A ISO 9692 define os parâmetros que caracterizam a preparação
conjunta e a coleção de valores e formas frequentes.
As recomendações dadas pela ISO 9692 foram compiladas com base
na experiência e contêm as dimensões para tipos de preparação de
junta que são geralmente encontradas para obter condições de
soldadura adequadas.
As dimensões especificadas representam limites de projeto e não são
tolerâncias para fins de fabricação. Os limites de fabrico dependem,
por exemplo, no processo de soldadura, de metal base, a posição de
soldadura, o nível de qualidade, etc. Devido ao carácter comum os
exemplos dados não pode ser considerados como a única solução
para a selecção de um tipo de junta.
Campos específicos com requisitos de aplicação e fabrico (por
exemplo, construção de tubagem) podem ser cobertos por intervalos
selecionados, especificados noutras normas adaptadas da ISO 9692.
As recomendações da ISO 9692 aplicam-se à preparação da junta
para penetração total nas soldadutas topo-a-topo e de canto. Para
soldaduras topo-a-topo com penetração parcial, o tipo de preparação
e dimensões diferem dos especificados na norma ISO 9692.
As folgas na raiz que refere a ISO 9692 são as folgas apresentadas
após a realização dos pingos de soldadura, se utilizados.
Os próximos tipos de chanfros recomendados são apresentadas na
ISO 9692.

P á g i n a | 128
Tabela 3.5 Exemplos das recomendações da ISO 9692-1 para
prepação da junta para os processos de soldadura 13 e 141,
possivelmente utilizados na versão mecanizada dos processos
Preparação da junta para soldaduras topo-a-topo (acesso por
apenas um e ambos os lados)
Símbolo Desenho do chanfro Símbolo Desenho do chanfro

P á g i n a | 129
Preparação de junta para soldadura de canto (acesso por apenas
um e ambos os lados)
Símbolo Desenho do chanfro Símbolo Desenho do chanfro

P á g i n a | 130
3.4 Configuração, parâmetros de soldadura e programação de sistemas
mecanizados

3.4.1 Configuração de um sistema mecanizado de soldadura


Configuração, Para configurar um sistema de soldadura mecanizada é necessário
parâmetros de começar com as peças/produtos a soldar. Este factor influencia a
soldadura e
programação de
estrutura do futuro sistema de soldadura mecanizada: se soldar uma
sistemas placa o sistema terá uma estrutura; se for uma soldadura circular
mecanizados para um tubo o sistema deve ter estrutura diferente. De seguida,
uma análise breve da estrutura do sistema mecanizado será
fornecida.

a. Para configurar o sistema para uma soldadura linear num sentido


numa superfície plana
Soldaduras lineares retas são muitas vezes utilizadas quando se quer
soldar vigas, painéis ou mesmo peças pequenas. Podem soldar topo-
a-topo e de canto.
a.1. Peças pequenas e soldaduras curtas
Para pequenas peças, a peça e/ou a cabeça de soldadura pode ser
movida para criar a velocidade de soldadura.
A.1.1 Cabeça de soldadura móvel e peças fixas
As peças serão fixados em mesas de fixação ou plataformas
basculantes (com ranhuras T ou outras) por dispositivos de fixação. A
cabeça de soldadura, ligada à fonte de energia e ao alimentador de
fio, será montada no dispositivo que é capaz de criar pequenas
translações: tratores com possibilidade de oscilação (se necessário) e
movendo-se num caminho específico ou colunas.

Fig. 3.65 Configuração para soldaduras lineares curtas e cabeça de


soldadura móvel

a.1.2 Peças móveis e cabeça de soldadura fixa


As peças serão fixadas na mesa móvel por dispositivos de fixação. A
mesa deve ser impulsionada por motores controlados
eletronicamente. A cabeça de soldadura, ligada à fonte de energia e
ao alimentador de fio, será montada no dispositivo fixo.

P á g i n a | 131
Fig. 3.66 Configuração para soldaduras lineares curtas e peças de
trabalho móveis

a.2. Peças grandes e soldaduras longas


Para grandes peças, a cabeça de soldadura é geralmente movida
para criar a velocidade de soldadura.
As peças serão fixadas nas mesas de fixação ou nas plataformas
basculantes por dispositivos de fixação. A cabeça de soldadura, ligada
à fonte de energia e ao alimentador de fio, será montada no
dispositivo que é capaz de criar um movimento linear curto: tractores
com rodas próprias, tratores com possibilidade de oscilação e
movendo-se num caminho específico ou colunas.

Fig. 3.67 Configuração para soldaduras lineares longas

Às vezes, tanto a cabeça de soldadura como as peças de trabalho


podem ser movidas linearmente a fim de aumentar a distância de
soldadura ou para aumentar a velocidade máxima de soldadura do
tractor.

b. Configuração de um sistema de soldadura linear bidirecional numa


superfície plana
As soldaduras lineares bidirecionais são utilizadas quando soldaduras

P á g i n a | 132
curvas ou de canto devem ser feitas. Estas podem ser topo-a-topo ou
de canto.
b.1. Soldaduras circulares
Quando se realizam soldaduras circulares numa superfície plana, as
peças serão fixadas em mesas rotativas (com ou sem inclinação)
utilizando dispositivos de fixação específicos. A cabeça de soldadura,
ligada à fonte de energia e ao alimentador de fio, será montada no
dispositivo fixo.

Fig. 3.68 Configuração para soldadura circulares numa chapa

b.2. Soldadura de canto


Quando se realizam soldaduras de canto num plano, as peças serão
fixadas em mesas móveis utilizando dispositivos de fixação
específicos. A mesa deve ser capaz de movimentar as peças de
trabalho em uma ou duas direcções. A cabeça de soldadura, ligada à
fonte de energia e ao alimentador de fio, será montada no dispositivo
fixo que é capaz de criar translações curtas: tractores com rodas,
tratores com possibilidade de oscilação (se necessário) e movendo-se
num caminho específico ou colunas.

Fig. 3.69 Configuração para soldaduras linear não retas num plano

P á g i n a | 133
c. Configuração do sistema de soldadura para virolas
As virolas são elementos de reservatórios / reservatórios sob pressão
ou tubos. As soldaduras nestes elementos podem ser soldaduras
topo-a-topo na construção de reservatórios numa série de dois ou
mais virolas e soldaduras de canto na soldadura da flange na
extremidade de um tubo. Estas são soldaduras circulares com duas
configurações possíveis: cabeça de soldadura fixa e virola móvel e
cabeça de soldadura móvel e/ou virolas fixas
c.1. Soldadura circular de virolas utilizando a cabeça de soldadura
fixa e virolas móveis
As virolas são colocadas em rolos rotativos, que são definidos para
rodar a uma velocidade específica para rodar as virolas com uma
velocidade angular que cria a velocidade de soldadura linear desejada.
A cabeça de soldadura, ligada à fonte de energia e ao alimentador de
fio, será montada no dispositivo fixo como manipulador ou pórtico
fixo.

Fig. 3.70 Configuração de soldadura circular em virolas utilizando


uma cabeça de soldadura fixa e virola móvel

c.2. Soldadura circular de virola utilizando a cabeça de soldadura


móvel e virolas móveis
Esta situação é específica para as virolas de diâmetro elevado, nas
quais o trator de soldadura pode ser introduzido. As virolas são
colocadas em rolos rotativos, definidos para rodar com uma
velocidade angular que cria no chanfro a velocidade de soldadura
linear desejada.
A cabeça de soldadura, ligada à fonte de energia e ao alimentador de
fio, será montada num trator que é introduzido na virola para soldar
no interior da junta. Tanto a virola como o trator movimentam-se em

P á g i n a | 134
direções opostas com a mesma velocidade e devido a isto tractor vai
ficar na mesma posição e a chanfro move-se debaixo da cabeça de
soldadura.

Fig. 3.71 Configuração para soldaduras circulares em virolas


utilizando uma cabeça de soldadura e virola móveis

c.3. Soldadura circular de virolas utilizando cabeças de soldadura


móveis montadas num tractor especial
Há tractores capazes de se movimentar num caminho específico. Tal
casminho pode ter uma configuração circular, devido à sua
flexibilidade. O caminho é montado em torno da virola e o trator vai
rodar em torno da virola com a velocidade de soldadura. Durante a
operação de soldadura, a virola é colocada em blocos fixos. Esta é
uma versão de soldadura orbital de tubos e virolas.

Fig. 3.72 Configuração de soldadura circulares de virolas utilizando


uma cabeça de soldadura e virola móveis

P á g i n a | 135
3.4.2 Programação de sistemas de soldadura mecanizados
Configuração, Um sistema de soldadura mecanizada tem dois conjuntos de
parâmetros de parâmetros que influenciam o processo de soldadura: a soldadura
soldadura e
programação de
dos parâmetros tecnológicos e os parâmetros de funcionamento dos
sistemas dispositivos que compõem o sistema mecanizado. Todos os
mecanizados parâmetros são estabelecidos antes da soldadura por parte do
operador, mas alguns são mantidos de forma automática pelo
sistema e os outros devem ser corrigidos remotamente pelo operador
relativamente às condições instantâneas de soldadura.

Tabela 3.6 Modos dos sub-sistemas do sistema de soldadura


(Welding Handbook, 2001)
Manual Semi- Mecanizado Automático
automático
Manutenção e início do H M M M
arco
Alimentação de fio H M M M
Controlo de calor para H H M M
penetração
Movimento do arco ao H H M M
longo da junta
Guiamento do arco ao H H H M
longo da junta (com faixa preprogramada)

Torch manipulation to H H H M
direct the arc
Arc corrections to H H H M
compense erros

Os principais parâmetros do sistema mecanizado para os processos


de soldadura TIG, MIG/MAG, PAW e SAW são apresentados a seguir.

Tabela 3.7 Processo TIG mecanizado – parâmetros*


Processo TIG
Parâmetros Ajustes/correções remotas
Parâmetros do processo de soldadura
Corrente de soldadura Ajustável remotamente pelo operador
Tensão do arco Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade de alimentação de fio (se Ajustável remotamente pelo operador se
utilizado) for diferente da velocidade de fundição
do fio
Diâmetro do metal de adição Não ajustável
Velocidade de soldadura Ajustável remotamente pelo operador
Tipo de eléctrodo Não ajustável
Diâmetro do eléctrodo Não ajustável
Tipo de gás de proteção Não ajustável
Fluxo de gás de proteção Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de pulso (se utilizar corrente Não ajustável remotamente
pulsada)
Tempo base Não ajustável remotamente
Corrente de pulso Não ajustável remotamente
Corrente base Não ajustável remotamente
Corrente declive acima Não ajustável remotamente
Corrente declive abaixo Não ajustável remotamente
Função de enchimento para enchimento Não ajustável remotamente
de cratera no fim de soldadura

P á g i n a | 136
Tempo de pré-fluxo de gás Não ajustável remotamente
Tempo de pós-fluxo de gás Não ajustável remotamente
Parâmetros de mecanização
Direcionamento da posição da tocha Ajustável remotamente pelo operador
Altura da tocha Ajustável remotamente pelo operador
Largura de oscilação (se utilizado) Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade de oscilação Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de espera de oscilação à esq. Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de espera de oscilação à direita Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade da peça (se utilizado) Ajustável remotamente pelo operador
Rotação da peça – velocidade angular Ajustável remotamente pelo operador
Maneira para soldar Ajustável remotamente pelo operador
Programa para soldadura intermitente Ajustável remotamente pelo operador
Distância de soldadura e entre soldaduras
Elevada velocidade entre soldaduras
*Dependendo da estrutura do sistema mecanizado, outros parâmetros podem ocorrer

Tabela 3.8 Processo MIG/MAG mecanizado – parâmetros*


Processo MIG/MAG
Parâmetros Ajustes/correções remotas
Parâmetros do processo de soldadura
Corrente de soldadura Ajustável remotamente pelo alimentador
de fio
Tensão do arco Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade de alimentação de fio Ajustável remotamente pelo operador se
a fusão é excessiva ou insuficiente
Tipo de metal de adição Não ajustável remotamente
Diâmetro do metal de adição Não ajustável remotamente
Velocidade de soldadura Ajustável remotamente pelo operador
Tipo de gás de proteção Não ajustável remotamente
Fluxo de gás de proteção Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de pulso (se utilizar corrente Não ajustável remotamente
pulsada)
Tempo base Não ajustável remotamente
Corrente de pulso Não ajustável remotamente
Corrente base Não ajustável remotamente
Corrente declive acima Não ajustável remotamente
Corrente declive abaixo Não ajustável remotamente
Função de enchimento para enchimento Não ajustável remotamente
de cratera no fim de soldadura
Tempo de pré-fluxo de gás Não ajustável remotamente
Tempo de pós-fluxo de gás Não ajustável remotamente
Burn back (fusão da ponta de contacto) Não ajustável remotamente
Parâmetros de mecanização
Direcionamento da posição da tocha Ajustável remotamente pelo operador
Altura da tocha Ajustável remotamente pelo operador
Largura de oscilação (se utilizado) Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade de oscilação Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de espera de oscilação à esq. Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de espera de oscilação à direita Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade da peça (se utilizado) Ajustável remotamente pelo operador
Rotação da peça – velocidade angular Ajustável remotamente pelo operador
Maneira para soldar Ajustável remotamente pelo operador
Programa para soldadura intermitente Ajustável remotamente pelo operador
Distância de soldadura e entre soldaduras
Elevada velocidade entre soldaduras
* Dependendo da estrutura do sistema mecanizado, outros parâmetros podem ocorrer

P á g i n a | 137
Tabela 3.9 Processo PAW mecanizado – parâmetros*
Processo PAW
Parâmetros Ajustes/correções remotas
Parâmetros do processo de soldadura
Corrente de soldadura Não ajustável remotamente
Tensão do arco Não ajustável remotamente
Velocidade de alimentação de fio (se Ajustável remotamente pelo operador se
utilizado) for diferente da velocidade de fusão do
fio
Diâmetro do metal de adição Não ajustável remotamente
Velocidade de soldadura Ajustável remotamente pelo operador
Tipo de eléctrodo Não ajustável remotamente
Diâmetro do eléctrodo Não ajustável remotamente
Tipo de gás plasma Não ajustável remotamente
Fluxo de gás plasma Ajustável remotamente pelo operador
Tipo de gás de proteção Não ajustável remotamente
Fluxo de gás de proteção Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de pulso (se utilizar corrente Não ajustável remotamente
pulsada)
Tempo base Não ajustável remotamente
Corrente de pulso Não ajustável remotamente
Corrente base Não ajustável remotamente
Corrente declive acima Não ajustável remotamente
Corrente declive abaixo Não ajustável remotamente
Função de enchimento para enchimento Não ajustável remotamente
de cratera no fim de soldadura
Tempo de pré-fluxo de gás Não ajustável remotamente
Tempo de pós-fluxo de gás Não ajustável remotamente
Parâmetros de mecanização
Direcionamento da posição da tocha Ajustável remotamente pelo operador
Altura da tocha Ajustável remotamente pelo operador
Largura de oscilação (se utilizado) Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade de oscilação Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de espera de oscilação à esq. Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de espera de oscilação à direita Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade da peça (se utilizado) Ajustável remotamente pelo operador
Rotação da peça – velocidade angular Ajustável remotamente pelo operador
Maneira para soldar Ajustável remotamente pelo operador
Programa para soldadura intermitente Ajustável remotamente pelo operador
Distância de soldadura e entre soldaduras
Elevada velocidade entre soldaduras
* Dependendo da estrutura do sistema mecanizado, outros parâmetros podem ocorrer

Tabela 3.10 Processo SAW mecanizado – parâmetros*


Processo SAW
Parâmetros Ajustes/correções remotas
Parâmetros do processo de soldadura
Corrente de soldadura Ajustável remotamente pela alimentação
de fio
Tensão do arco Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade de alimentação de fio Ajustável remotamente pelo operador se
a fusão é excessiva ou insuficiente
Tipo de metal de adição Não ajustável remotamente
Diâmetro do metal de adição Não ajustável remotamente
Velocidade de soldadura Ajustável remotamente pelo operador
Tipo de gás de proteção Não ajustável remotamente
Fluxo de gás de proteção Ajustável remotamente pelo operador

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Parâmetros de mecanização
Direcionamento da posição da tocha Ajustável remotamente pelo operador
Altura da tocha Ajustável remotamente pelo operador
Largura de oscilação (se utilizado) Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade de oscilação Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de espera de oscilação à esq. Ajustável remotamente pelo operador
Tempo de espera de oscilação à direita Ajustável remotamente pelo operador
Velocidade da peça (se utilizado) Ajustável remotamente pelo operador
Rotação da peça – velocidade angular Ajustável remotamente pelo operador
Maneira para soldar Ajustável remotamente pelo operador
Programa para soldadura intermitente Ajustável remotamente pelo operador
Distância de soldadura e entre soldaduras
Elevada velocidade entre soldaduras
* Dependendo da estrutura do sistema mecanizado, outros parâmetros podem ocorrer

A maioria dos sistemas mecanizados têm consolas de programação


intuitivas. A tarefa do operador é para definir os parâmetros antes da
soldadura e monitorizar todos os parâmetros durante a soldadura. Se
um problema ocorrer o operador deve estar pronto para aplicar os
ajustes apropriados.
São apresentados abaixo vários problemas que podem ocorrer
durante a soldadura.

Tabela 3.11 Exemplos de problemas que podem ocorrer na soldadura


Problema Causa potencial
Alimentação de fio - Pressão do rolo muito baixo, causando escorrogamento do
errática fio
- Pressão do rolo demasiado elevada, deformando o fio
- Rolos desgastados
- Desalinhamento de rolos ou tubos de guia
- Forro danificado ou desgastado
- Tipo/diâmetro de revestimento incorreto
- Contato incorreto do tamanho do bico de contacto de
soldadura
- Bico de contato de soldadura danificada ou desgastada
- Travão de bobina muito apertado
- Travão de bobina muito solto (fio emaranhado)
Arco instável - Parâmetros incorretos
- Alimentação de arame errático
- Fluxo de gás incorreta
- Sopro do arco magnético, devido a pobres cabos de
trabalho
Aumento da - Parâmetros incorretos
extremidade do - Tensão demasiado baixo para velocidade de alimentação
fio ou de alimentação do arame
- Velocidade muito alta para a tensão
Fusão para o - Travão da bobine muito apertado
interior do fio - Parametros incorretos
- Bico de contato desgastado
- Máquina incorreta para a função burn back
- Escorregamento dos rolos de alimentação
Respingos - Parâmetros incorretos
excessivos - Gás de proteção errado

P á g i n a | 139
- Fluxo de gás incorreto
- Alimentação de fio errática
- Bico de contacto danificado ou desgastado
Velocidade de - A velocidade do trator/pórtico/coluna não é constante
soldadura não - As rodas do tractor/pórtico/coluna escorregam
constante - A pista está danificada
Vibração do - O tractor/pórtico/coluna está danificado
sistema - Os rolos estão danificados
- A pista está danificada

3.5 Garantia de qualidade na soldadura mecanizada, END de soldaduras

3.5.1 Noções gerais de garantia pela ISO 3834


Garantia de Para garantir a qualidade necessária e especificada da soldadura é
qualidade na recomendado implementar um sistema de garantia de qualidade. A
soldadura
mecanizada, END
norma EN ISO 3834 estabelece requisitos para os fabricantes, a fim
de soldaduras de aplicar uma boa prática para as suas operações de soldadura. A
EN ISO 3834 é um processo que descreve a forma de alcançar um
sistema de qualidade que funcione bem em operações de soldadura.
Anorma define três níveis de qualidade, dependendo dotipo de
operação de soldadura a ser executadas A EN ISO 3834 adapta os
elementos vitais da ISO 9000 para soldadura:
• Gestão da Qualidade - atividades coordenadas para dirigir e
controlar uma organização no que diz respeito à qualidade.
• Garantia de Qualidade - parte da gestão da qualidade destinada
a dar garantias de que os requisitos de qualidade serão
cumpridos.
• Controlo de Qualidade - parte de gestão da qualidade com foco
no cumprimento de requisitos de qualidade.
• Requisito - uma necessidade ou expectativa que é expressa,
geralmente implícita ou obrigatória.
Os pilares da EN ISO 3834 são os seguintes:
• Coordenação de soldadura (EN ISO 14731)
• Qualificação de soldadores e operadores de soldadura (EN 287 e
EN 1418)
• Especificação e qualificação de procedimentos de soldadura (EN
ISO 156XX)
• Ensaios não destrutivos (ISO 9712)
• Validação de equipamentos (EN ISO 17662 e EN ISO 50504)
• Níveis de qualidade para imperfeições (EN ISO 5817)
As razões para a certificação são:
• Cumprir os requisitos dos clientes
• Todas as actividades relacionadas com a soldadura estão de
acordo com um sistema de qualidade específico para operações
de soldadura que é bem conhecido e é utilizado e aceite em todo
o mundo
• Demonstrar todas as competências técnicas relacionadas no
fabrico por soldadura

P á g i n a | 140
• Reduzir os custos e os riscos associados a falhas, acidentes e
rejeição dos produtos
• Garantir um desenvolvimento contínuo do sistema de soldadura e
produção
O sistema de soldadura é projetado, desenvolvido, mantido, operado
e melhorado pelo Coordenador de Soldadura. Pode haver um ou mais
coordenadores de soldadura, dependendo da dimensão do produtor
de estruturas soldadas.
O International Institute of Welding (IIW) elaborou diretrizes para
ajudar os fabricantes de soldadura: Orientação para a
Implementação da ISO 3834 orientada para produtos normalizados
soldados.
De acordo com a EN ISO 3834:
1. Soldadores e operadores de soldadura devem ser devidamente
qualificados: isto aplica-se a soldadores de chão de fábrica e em obra
e inclui operadores de soldadura que realizam soldadura de
segmentos temporários e pingos de soldaduras. Para a soldadura de
estruturas treliçadas ocas, os soldadores também devem ser
qualificados por um teste de soldadura realizado num lado numa
ligação ramificada.
2. O pessoal de coordenação deve possuir um conhecimento técnico
de acordo com a ISO 14731, com um nível de conhecimento
(Extensivo, normal ou básico) dependente da classe de execução e o
tipo de aço envolvido no processo de fabrico.
3. A especificação procedimentos de soldadura deve ser qualificada
de acordo com a norma relevante como especificado pela EN 1090-2.
4. Os consumíveis de soldadura, a ser mencionado na especificação
de procedimento de soldadura, são escolhidos pelo fabricante, a fim
de satisfazer todas as condições de projeto, fabrico e de serviços; em
particular a aptidão metal de soldadura deve ser avaliado em
combinação com o metal original, com referência a uma possível
mecânica da fractura, fadiga e fenómenos de corrosão que podem
surgir durante todo o período de serviço esperado da estrutura de
aço. O fabricante deve verificar se os consumíveis de soldadura estão
em conformidade com os requisitos aplicáveis e deve solicitar ao
produtor a documentação adequada demonstrando a referida
conformidade.
5. Quando necessário, o PWHT deve ser realizado de acordo com um
procedimento escrito descrevendo e definindo os parâmetros
considerados como críticos para o processo em si. Quando aplicável,
em adição com o tipo de tratamento pelo calor, a taxa de
aquecimento, temperatura e tempo de manutenção, taxa de
arrefecimento, as seguintes condições devem também ser
adequadamente definidas: método de aquecimento, tipo e localização
dos termopares sobre a peça, métodos de fixação dos termopares na
peça, a posição dos termopares no forno, a maior diferença permitida
de temperatura entre os termopares, qualificação do pessoal técnico.
6. Inspeção e teste:
6.1 Pré-aquecimento- Quando pingos de soldadura estão a ser

P á g i n a | 141
realizados, devido à intervenção térmica localizada, a temperatura de
pré-aquecimento calculada a ser aplicado na junta deve ser
aumentada em 25 ° C.
6.2 Soldadura dentro de buraco ou ranhura - Devido à dificuldade de
realizar este tipo de soldadura, um procedimento documentado deve
ser produzido on de é definido a forma e dimensão da soldadura,
processo de soldadura, técnicas relevantes e END.
7. o fabricante de estruturas de aço devem ter e manter um Regime
de Identificação e Rastreabilidade (RIR) para materiais soldados que
serão sujeitos a cargas estáticas ou dinâmicas pesados. Isso inclui a
utilização de consumíveis de soldadura.

3.5.2 Potenciais imperfeições de material na soldadura


mecanizada
Garantia de A soldadura cria imperfeições materiais, independentemente de toda
qualidade na
soldadura
a experiência do operador de solda e todas as medidas tecnológicas
mecanizada, END tomadas. Evitar as imperfeições relevantes em soldagdura por arco é
de soldaduras um desejo contínuo dos coordenadores de soldadura, mas quase
impossível de alcançar. A redução das dimensões e número de
imperfeições dos materiais, é o objectivo mais importante para cada
especialista de soldadura.
Imperfeições de soldagem são classificadas de acordo com a ISO
6520, enquanto seus limites aceitáveis são especificados na norma
ISO 5817 e ISO 10042. Se uma imperfeição material exceder os
limites apresentados pela ISO 5817 e ISO 10042, esta é referida
como um "defeito de soldadura".
A seguir, as principais imperfeições materiais, que podem ser
observadas em soldadura por arco mecanizada, são apresentadas.

Falta de fusão / sobreposição fria / passos frios


Lack of fusion occurs when there is no fusion between the weld metal
and the surfaces of the base plate.

Fig. 3.73 Falta de fusão em soldaduras topo-a-topo e de canto

Tabela 3.12 Fatores que ajudam a ocorrência e medidas a tomar


Fatores que ajudam a ocorrência Medidas a tomar
Velocidade de soldadura muito A velocidade de soldadura será
elevada reduzida e o tempo de permanência
nas arestas será aumentado
Parâmetros incorretos Os parâmetros devem ser

P á g i n a | 142
modificados modificados
corretamente.
Utilização da técnica forehand Utilizar a técnica backhand em
alternativa, ângulo da tocha 70-80°.
O suporte cerâmico podem causar Ampliar a abertura da raiz num
fissuras na raiz, fissuras mínimo de 4 mm
longitudinais na centro da junta
soldada, quando o chanfro é
demasiado estreito na raiz
As soldadura de cantos podem ter Alterar direção da tocha
falta de fusão na chapa vertical,
devido à posição incorrecta da
tocha (tocha muito direcionada
para a chapa horizontal)

Falta de penetração
A falta de penetração ocorre quando:
• o arco não é capaz de fundir toda a espessura do metal de base
ou não é capaz de fundir toda a aresta quando soldadura de
canto é realizada
• cordão de soldadura não é capaz de fundir o rebordo anterior
com o qual está em contacto

Fig. 3.74 Falta de penetração em soldaduras topo-a-topo e de canto

Tabela 3.13 Fatores que ajudam a ocorrência e medidas a tomar


Fatores que ajudam a ocorrência Medidas a tomar
Corrente de soldadura muito baixa Aumentar a alimentação de fio e
tensão de arco
Tensão do arco muito alta Reduzir a tensão do arco
Velocidade de soldadura muito alta Reduzir a velocidade de soldadura
Velocidade de soldadura muito Aumentar a velocidade de
baixa e devido a isso a escório está soldadura
na frente do banho de fusão
Utilização da técnica forehand Utilizar a técnica backhand
Inclinação da tocha muito pequena Corrigir o ângulo (70-80o)
Espaçamento da raiz muito Aumentar o espaçamento em 1-2
pequenol mm quando soldar sem suporte e
em 3-4 mm quando soldar com
suporte cerâmico ou metálico
Ângulo do chanfro muito pequeno Aumentar o ângulo do chanfro de
acordo com a ISO 9692
Inclusões de gases / Porosidade no metal fundido

P á g i n a | 143
As inclusões de gás são imperfeições nos materiais fáceis de produzir
no metal de soldadura, devido ao grande número de factores que são
capazes de ajudar a sua formação. Os gases que não são capazes de
se movimentar para a superfície do banho de fusão e que não são
dissolvidos no metal permaneceram no material de soldadura, como
bolhas de gás esferoidais.

Fig. 3.75 Inclusões de gás com e sem contacto com a superfície

Tabela 3.14 Fatores que ajudam a ocorrência e medidas a tomar


Fatores que ajudam a ocorrência Medidas a tomar
Existência de importantes Proteger a área de soldadura com
movimentos de ar na área de painéis específicos
soldadura
Existência de tinta, gordura ou Limpar e secar as peças de
sujidade sobre a superfície das peças trabalho na área de soldadura e
de trabalho ou no material de adição espaço envolto
O bocal/difusor de gás está O bocal de gás deve ser limpo ou
obstruído resultando numa taxa de substituído
fluxo de gás de protecção menor do
que o especificado
O bocal/difusor de gás está O bocal de gás deve ser
distorcido e por isso o fluxo de gás substituído
de proteção é menor que o
especificado.
O bocal/difusor de gás é muito O bocal de gás deve ser
pequeno e por isso a taxa de fluxo substituído por um maior
de gás de protecção é menor do que
o especificado
O ângulo da tocha é muito pequeno Corrigir o ângulo da tocha
e o fluxo de ar introduz-se pela
depressão
A taxa de fluxo de gás é demasiado Corrigir a taxa de fluxo de gás
elevada e por isso a sua pressão é para evitar a aspiração do ar.
elevada e cria turbulência
Arrefecimento de gotas de líquido no Reparar o corpo da tocha ou
vazamento para o interior do corpo substituir a tocha.
da tocha que entra no fluxo de gás
Taxa de fluxo de gás é muito baixa Corrigir a taxa de fluxo de gás e
ou não há gás de proteção se a garrafa de gás está vazia,
substituir a garrafa de gás.

Inclusões de escória
Inclusões de escória ocorrem quando é permitido que a escória

P á g i n a | 144
fundida se movimente na frente do arco de soldadura e fique
aprisionada debaixo do metal na solidificação do banho de fusão.

Fig. 3.76 Inclusões de escória

Tabela 3.15 Fatores que ajudam a ocorrência e medidas a tomar


Fatores que ajudam a ocorrência Medidas a tomar
Corrente de soldadura demasiado Aumentar a corrente de soldadura
baixo
Tensão de arco demasiado alta Reduzir a tensão do arco
Velocidade de soldadura muito Aumentar a velocidade de
baixa soldadura; evitar que a escória se
movimente à frente do banho de
fusão
Técnica Forehand Utilizar a técnica de arrastamento
Ângulo da tocha muito pequeno Utilizar um ângulo de 70-90° da
tocha; manter a escória atrás do
arco
Cordões convexos Aumentar a voltage do arco ou
aplicar alguma oscilação.

Fissuras
Fissuração ocorre na soldadura mecanizada, devido à baixa
possibilidade de preencher as crateras de início/fim e devido a alta
velocidade que envolve a deposição do metal de soldadura. Ao
mesmo tempo, a sua utilização especialmente em soldaduras longas,
o sistema mecanizado é capaz de desenvolver stress localizado.
Quando existem uma tensão elevada, se nenhuma ou baixa distorção
são permitidas, então a fissuração ocorre.
Podem muitas vezes aparecer fissuras longitudinais e fendas
provenientes da cratera. Além disso, fissuras longitudinais, em que o
passe de raiz está em contacto com o suporte cerâmico, podem
ocorrer.

Fig. 3.77 Diferente tipos de fissuras

P á g i n a | 145
Garantia de 3.5.3 END de soldaduras. Métodos de inspeção por END
qualidade na
Soldadura é um "processo especial" devido à impossibilidade de
soldadura
mecanizada, END avaliar diretamente a qualidade de seu resultado. A qualidade de uma
de soldaduras soldadura e de uma estrutura soldada pode ser avaliada por:
• testes destrutivos
• ensaios não destrutivos.
Os ensaios destrutivos não podem ser aplicados em estruturas
soldadas, por isso, não importa o padrão de qualidade aplicado, todas
as soldaduras devem ser examinadas por métodos não-destrutivos.
Ensaios não destrutivos (END) permitem a avaliação da superfície da
soldadura, do interior da soldadura e a vizinhança imediata da
soldadura, sem modificar a forma, as dimensões e a estrutura da
soldadura/produto.
Os principais testes END utilizados são:
• Inspeção visual (VT)
• Inspeção radiográfica (RT)
• Inspeção por partículas magnéticas (MT ou MPI)
• Inspeção por líquidos penetrantes (PT ou LPI)
• Inspeção ultrasónica (UT)
Os métodos de inspeção mencionados não estão em concorrência
entre si já que são complementares. Na maioria das situações, a
inspeção é realizada utilizando no mínimo 2 métodos (por ex: VT e MT,
VT e UT, VT e PT e UT, etc.). A Fig. 3.78 ilustra várias recomendações
sobre a escolha do método para diferentes tipos de imperfeições.

Fig. 3.78 Métodos END para diferentes tipos de imperfeições

Inspeção visual (VT)


A inspeção visual ou exame visual das soldaduras é o método de
ensaio não destrutivo mais antigo e o mais fiável, devido à sua
específica rentabilidade. Digitalização, inspeção ou análise visual pode
detectar com sucesso descontinuidades na superfície sem aplicar
métodos de ensaio caros. Na UE, VT é regulamentada pela EN 13018:
2001 (+ versões posteriores).
VT requer uma iluminação adequada da superfície de ensaio e visão
adequada do observador. Para a inspeção visual ser mais eficaz requer,
no entanto, uma atenção especial porque é necessária formação
(conhecimento de produto e processo, antecipar condições de serviço,
critérios de aceitação, manutenção de registos, por exemplo) e tem a
sua própria gama de equipamentos e instrumentos.
É também um facto que todos os defeitos encontrados por outros
métodos de END em última análise, devem ser fundamentados por
inspeção visual.

P á g i n a | 146
VT pode ser classificada como:
• Exame visual direto - utilizando o olho de 600 mm no máximo e
com um ângulo não inferior a 30 graus em relação à superfície;a
utilização de elementos com lentes de aumento x10 tem sido
evitado, pois isso é muito específico para um padrão geral e está
aberto a abusos, embora no passado tenha sido utilizado em
padrões em seu detrimento. Por exemplo, um operador pode
utilizar um conjunto de binóculos x10 para inspecionar um tubo e
não obter mais detalhes da superfície, porque ele não podia
aproximar-se o suficiente como citado no procedimento de
exame geral e portanto não melhorou a inspeção com a sua
utilização apenas utilizou-a.
• Teste visual remoto - utilização do teste visual remoto pode ser
considerada onde seja aplicável, a utilização de endoscópios e
fibra óptica acoplados a câmaras ou outros instrumentos
adequados.
• Exame visual translúcido.
Muitas vezes, o equipamento necessário para inspeção interna é
simples; sistemas de lentes leves como boróscopos que permite a
análise de superfícies remotas. Dispositivos mais sofisticados desta
natureza que utilizam fibras ópticas permitem a introdução do
dispositivo de acesso em furos e canais muito pequenos. A maioria
destes sistemas fornecem uma ligação a uma câmara para permitir a
gravação permanente. Para ser muito eficiente, VT deve ser aplicada
antes, durante e depois da soldadura.
O pessoal envolvido em VT tem de estar familiarizado com as normas
relevantes. Isto pode ser confirmado através dos registos de
formação ou incorporando a informação no procedimento. Além disso,
o pessoal deve ser informado sobre o processo de fabrico relevante.
Testes á visão devem ser realizados de acordo com a EN 473 e
ajustadas para incluir um teste de visão ao longe quando realizam
testes visuais gerais usando o optotipo padrão, em conformidade com
a norma EN ISO 8596 para uma acuidade visual de grau 0,63.

Inspeção radiográfica (RT)


A radiografia (raios X) é um dos métodos de análise não destrutivo
mais importante, versátil e amplamente aceite por todos. A
radiografia é baseada na capacidade de raios-X e raios gama passar
através de metal e outros materiais opacos à luz visível, e produzem
registos fotográficos da energia radiante transmitida.
Todos os materiais irão absorver quantidades conhecidas de energia
radiante e, portanto, os raios X e os raios gama podem ser utilizado
para mostrar inclusões e descontinuidades dentro do material opaco.
O registo por filme permanente das condições internas mostrará as
informações básicas nas quais a integridade da soldadura pode ser
determinada.

P á g i n a | 147
Fig. 3.79 Princípio de funcionamento do método RT

A capacidade de um observador para detectar uma falha depende da


nitidez da imagem e contraste com o fundo. Para ter a certeza de que
a exposição radiográfica produz resultados aceitáveis, um padrão
conhecido como um Indicador de Qualidade de Imagem (IQI) é
colocado na peça de modo que a imagem irá ser produzida na
radiografia.
IQIs utilizados para determinar a qualidade radiográfica são também
chamados de penetrâmetros. Um padrão penetrâmetro tipo furo é
um pedaço de metal retangular com três furos de diâmetros definidos.
A espessura da peça de metal é uma percentagem da espessura da
amostra a ser radiografada. O diâmetro de cada furo é diferente e é
dado como múltiplo da espessura do penetrametro. Os
penetrâmetros tipo fio também são amplamente utilizados.
used to determine radiographic quality are also called penetrameters.
As normas que regularizam o RT são:
• ISO 5579, Ensaios não destrutivos - exame radiográfico de
materiais metálicos por raios -X e gama - Regras básicas
• ISO 10675-1, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Níveis de
aceitação para o teste radiográfico - Parte 1: aço, níquel, titânio
e suas ligas
• ISO 17636-1: Ensaios não destrutivos de soldaduras. Exame
radiográfico. Técnicas de raios-X e gama com filme
• ISO 17636-2: Ensaios não destrutivos de soldaduras. Exame
radiográfico. Técnicas de raios-X e gama detetores digitais
• ISO 19232, Ensaios não destrutivos - Qualidade da imagem de
radiografias
• EN 444, Ensaios não destrutivos; Princípios gerais para o exame
radiográfico de materiais metálicos utilizando raios-X e gama
• EN 462-1...5: Ensaios não destrutivos - Qualidade da imagem de
radiografias
• EN 1330-3, Ensaios não destrutivos - Terminologia - Parte 3:
Termos usados em exames radiográficos industriais
• EN 2002-21, Série aeroespacial - Materiais metálicos; métodos
de ensaio - Parte 21: Exames radiográficos de peças fundidas
• EN 10246-10, Ensaios não destrutivos de tubos de aços - Parte
10: Exame radiográfico do cordão de soldadura de tubos de aço

P á g i n a | 148
soldados por um arco de fusão automatizado para a detecção de
imperfeições.
• EN 12517-1, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Parte 1:
Avaliação radiográfica de juntas soldadas em aço, níquel, titânio
e suas ligas - Níveis de aceitação
• EN 12517-2, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Parte 2:
Avaliação radiográfica de juntas soldadas em alumínio e suas
ligas - Níveis de aceitação
A radiografia pode ser utilizada para obter uma imagem permanente
de descontinuidades (embutidos) da superfície e sub-superfície. As
mesmas descontinuidades podem ser radiografadas novamente após
um período de vida de serviço e as radiografias podem ser
comparadas para medir a alteração no tamanho e forma da
descontinuidade.
Interpretação de radiografias acontece em três etapas básicas:
detecção, interpretação, avaliação.
Todas estas etapas fazem utilização da acuidade visual do técnico de
radiologia. A acuidade visual é a capacidade de resolver um padrão
espacial numa imagem. A capacidade de um indivíduo para detectar
descontinuidades na radiografia também é afetada pela iluminação
no local de visualização, e o nível de experiência para o
reconhecimento de várias características na imagem. O material
seguinte foi desenvolvido para ajudar os alunos a desenvolver uma
compreensão dos tipos de defeitos encontrados em soldaduras e
como eles aparecem numa radiografia.

Fig. 3.80 Falta de penetração Fig. 3.81 Porosidade

Fig. 3.82 Ninhos de poros Fig. 3.83 Inclusões de escória

P á g i n a | 149
Fig. 3.84 Falta de penetração Fig. 3.85 Fusão incompleta

Fig. 3.86 Bordos queimados na raiz Fig. 3.87 Bordos queimados

Fig. 3.88 Fissuras Fig. 3.89 Inclusões de tungsténio

Fig. 3.90 Inclusões de escória

Inspeção por partículas magnéticas (MT/MPI)


Através da inspeção por partículas magnéticas, descontinuidades
superficiais e ligeiramente subsuperficiais podem ser reveladas em
materiais ferromagnéticos tais como o ferro, níquel, cobalto, e
algumas das suas ligas. O processo impõe um campo magnético na
peça. A peça pode ser magnetizada por magnetização direta ou
indireta. A magnetização directa ocorre quando a corrente eléctrica
passa através do objecto teste e um campo magnético é formado no
material. A magnetização indirecta ocorre quando nenhuma corrente
eléctrica é passada através do objecto de teste, mas um campo
magnético é aplicado a partir de uma fonte externa. Quando o

P á g i n a | 150
material ferromagnético (tipicamente de ferro ou aço), é livre de
defeitos, vai transferir linhas de fluxo magnético através do material
sem qualquer interrupção.
Mas quando uma fissura ou outra descontinuidade está presente, o
fluxo magnético vaza para fora do material. Á medida que vaza, o
fluxo magnético (campo magnético) irá recolher partículas
ferromagnéticas (pó de ferro), fazendo com que o tamanho e forma
da descontinuidade facilmente visível.

N S

Fig. 3.91 Princípio de funcionamento do MT

MT/MPI é regulamentado pelas seguintes normas:


• ISO 3059, Ensaios não destrutivos – Análise por líquidos
penetrantes e partículas magnéticas – Condições de vizualização
• ISO 9934-1...3, Ensaios não destrutivos – Análise por partículas
magnéticas - Parte 1: Princípios gerais, Parte 2: Meios de
detecção, Parte 3: Equipamento
• ISO 10893-5, Ensaios não destrutivos de tubos de aço. Análise
por partículas magnéticas de tubos de aço ferromagnéticos com e
sem costura para a deteção de imperfeicões superficiais
• ISO 17638, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Análise por
partículas magnéticas
• ISO 23279, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Análise por
partículas magnéticas de soldaduras – Níveis de aceitação
• EN 1330-7, Ensaios não destrutivos - Terminologia - Parte 7:
Termos utilizados na análise por partículas magnéticas

Inspeção por líquidos penetrantes (PT/LPI)


Inspeção por líquidos penetrantes é um dos métodos mais populares
de ensaios não destrutivos (END) na indústria. É económico, versátil,
e requer um treino mínimo quando comparado com outros métodos
de END. Análise por líquidos penetrantes serve para verificar se
existem descontinuidades abertas à superfície dos materiais, através
da aplicação de um líquido muito fino na descontinuidade e posterior
aplicação de um revelador, que puxa o líquido para fora.

P á g i n a | 151
Fig. 3.92 Princípio de funcionamento do método PT/LPI

Os principais passos de LPI são:


1. Limpeza da superfície antes do teste - para remover qualquer
sujidade, tinta, óleo, gordura ou alguma escala solta que poderia
manter o líquido penetrante fora de um defeito, ou causar indicações
irrelevantes ou falsas. Métodos de limpeza podem incluir solventes,
etapas de limpeza alcalina, desengorduramento a vapor, ou limpeza
por jato.
2. Aplicação do penetrante na superfície a testar - o liquido
penetrante é pulverizado sobre a superfície e deve ser dado tempo de
espera suficiente para mergulhar todas as descontinuidades (5 ... 20
min).
3. Remoção do agente penetrante que está em excesso - a remoção
é feita por lavagem com água/solvente/emulsionante, dependendo do
tipo do agente infiltrante.
4. Aplicação do revelador branco - o revelador é pulverizado sobre a
superfície a testar e irá formar um revestimento uniforme semi-
transparente sobre a superfície que puxa o líquido penetrante para
fora dos defeitos de modo a formar uma indicação visível
5. Inspeção do resultado - utilizando luz visível com intensidade
suficiente (100 cd ou 1100 lux) para um líquido penetrante visível ou
radiação ultravioleta de intensidade adequada (1.000 mW / cm2),
juntamente com os níveis de luz ambiente baixos (menos de 2 CD)
para análises fluorescentes penetrantes.
6. Limpeza da superfície após o teste - a superfície deve ser limpa
após a inspeção.
O método de inspeção é regulado pelas seguintes normas:
• ISO 3059, Ensaios não destrutivos - Análise por líquidos
penetrantes e partículas magnéticas – Condições de vizualização
• ISO 3452-1...6, Ensaios não destrutivos. Ensaio de líquidos
penetrantes. Parte 1. Princípios Gerais, a Parte 2: Ensaios a
materiais penetrantes, Parte 3: Blocos de referência, Parte 4:
Equipamento, Parte 5: Ensaio de líquidos penetrantes a
temperaturas superiores a 50 ° C, Parte 6: Ensaio de líquidos
penetrantes a temperaturas inferiores a 10ºC
• ISO 10893-4: Ensaios não destrutivos de tubos de aço. Ensaio de
líquidos penetrantes de tubos de aços soldados com e sem
costura para a deteção de imperfeições superficiais.
• ISO 12706, Ensaios não destrutivos - Ensaio de líquidos
penetrantes - Vocabulário
• ISO 23277, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Ensaio de

P á g i n a | 152
líquidos penetrantes de soldaduras – Níveis de aceitação

Inspeção ultrasónica (UT)


Ensaio ultrassónica (UT) utiliza energia de som de alta frequência
para realizar análises e fazer medições. Inspeção ultrasónica pode ser
utilizada para detecção/avaliação de descontinuidades, medições
dimensionais, caracterização dos materiais e mais. A energia sonora
é introduzida e se propaga através dos materiais sob a forma de
ondas. Quando existe uma descontinuidade (tal como uma fissura)
no caminho da onda, uma parte da energia será reflectida de volta a
partir da superfície da descontinuidade. O sinal de onda refletida é
transformado num sinal elétrico pelo transdutor e é exibido num ecrã.
Na aplicação abaixo, a intensidade do sinal reflectido é apresentado
em função do tempo de geração de sinal para quando um eco foi
recebido. O tempo de viagem do sinal pode ser diretamente
relacionado com a distância que o sinal viajou. A partir do sinal, a
informação sobre a localização, tamanho, orientação do reflector e
outras características pode ser adquirida.
Ensaio ultrassónico é um método de END bastante útil e versátil.

Fig. 3.93 Princípio de funcionamento do método UT

Algumas das vantagens de inspeção ultrassónica frequentemente


citados incluem:
• Sensibilidade a descontinuidades tanto superficiais como
subsuperficiais.
• A profundidade de penetração para detecção ou medição de
defeitos é superior aos outros métodos de END.
• É apenas necessário o acesso por um único lado quando utiliza a
técnica de eco pulsado.
• É altamente precisa na determinação da posição reflector e
estimar o tamanho e forma.
• Preparação mínima da peça é necessária.
• Equipamentos eletrónicos fornecem resultados instantâneos.
• Imagens detalhadas podem ser produzidas com sistemas
automatizados.
• Tem outras utilizações, tais como a medição da espessura, além
de detecção de descontinuidades.
Tal como acontece com todos os métodos de END, inspeção
ultrassónica também tem as suas limitações, que incluem:
• A superfície deve ser acessível para transmitir ultrassons.
• Experiência e treino é mais intansa do que com alguns outros

P á g i n a | 153
método.
• Normalmente requer um meio de acoplamento para promover a
transferência de energia sonora para espécimen de teste.
• Materiais que são muito pequenos, ásperos e irregulares,
excepcionalmente finos ou não homogéneos são difíceis de.
• Ferro fundido e outros materiais grosseiro são difíceis de analisar,
devido à baixa transmissão de som e elevado nível de ruído.
• Defeitos lineares orientados paralelamente ao feixe de som
podem passar despercebidos.
• Padrões de referência são necessários tanto para a calibração do
equipamento e para a caracterização de descontinuidades.
O método de inspeção por UT é regilamentado por:
ISO 7963, Ensaios não destrutivos – Análise ultrassónica –
Especificação para calibração do bloco No. 2
ISO/DIS 11666, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Análise
ultrassónica de juntas soldadas – Níveis de aceitação
ISO/DIS 17640, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Análise
ultrassónica de juntas soldadas
ISO 22825, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Análise
ultrassónica – Teste a soldaduras em aços austeníticos e ligas de
níquel
EN 583, Ensaios não destrutivos - Análise ultrassónica
EN 1330-4, Ensaios não destrutivos - Terminologia - Parte 4: Termos
utilizados na análise ultrassónica
EN 1712, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Análise ultrassónica
de juntas soldadas – Níveis de aceitação
EN 1713, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Análise ultrassónica
– Caracterização de indicações em soldaduras
EN 1714, Ensaios não destrutivos de soldaduras - Análise ultrassónica
de juntas soldadas
EN ISO 2400:2012 "Ensaios não destrutivos - Análise ultrassónica -
Specification for calibration block No. 1"
EN 12668-1...3, Ensaios não destrutivos – Caracterização e
verificação de equipamento para análise ultrassónica - Part 1:
Instrumentos, Part 2: Sondas, Part 3: Equipamento combinado
EN 14127, Ensaios não destrutivos – Medição de espessuras por
ultrassons

3.6 Considerações da saúde e segurança na soldadura mecanizada

3.6.1 Noções gerais de saúde e segurança na soldadura


mecanizada
Considerações da Os processos de soldadura apresentam potenciais riscos reais e
saúde e segurança importantes para os soldadores e para o ambiente, perigos que
na soldadura
mecanizada
podem resultar em danos físicos, efeitos adversos à saúde a curto ou
longo prazo, desconforto e até mesmo a morte. Isto é específico para
a soldadura manual, onde o soldador está perto do processo de
soldadura.

P á g i n a | 154
Na soldadura mecanizada estes potenciais riscos são menos críticos,
porque o soldador é agora operador que monitoriza o processo e
ajusta os parâmetros tecnológicos. Com a diminuição de riscos
diretos, aparece os riscos envolvidos na operação dos dispositivos
específicos do sistema de soldadura mecanizada: dispositivos de
fixação, tratores, portais, mesas giratórias, etc.
Os principais perigos envolvidos pelos processos de soldadura por
arco são: fumos, calor, ruído, radiação de infravermelhos e ultra-
violeta, eletricidade, eletromagnetismo, lesões mecânicas e lesões
músculo-esqueléticas gerais.

Fumos
Gases provenientes de fusão e a vaporização do metal base e do
metal de adição. É composto de gases específicos e micro/nano-
partículas de metal. A exposição prolongada aos fumos de soldadura
e gases em altas concentrações pode causar:
• siderosis (óxido de ferro)
• febre dos fumos metálicos (óxido de zinco, óxido de magnésio, cobre,
alumínio)
• doenças do sistema nervoso (manganês)
• irritação do sistema respiratório
• irritação dos olhos, nariz e garganta
• dor no peito
• danos nos rins (óxido de cádmio, fluoretos)
• cancro (óxido de cádmio, níquel, crómio (VI))
• líquido nos pulmões (óxido de cádmio, fluoretos, ozono, óxidos de
azoto)
• hemorragia (ozônio)
• dermatite, eczema (níquel, crómio (VI))
• problemas ósseos e nas articulações (fluoretos)
• dores de cabeça e tonturas

Tabela 3.16 infecções de saúde devido ao fumo de soldadura Human


Desenvolvimento de Recursos e Competências Canadá - Programa de Trabalho
Um guia para perigos de saúde e medidas de prevenção em relação a processos de soldadura e afins, 2013
Fumos Fonte Efeitos na saúde e sintomas
Edema pulmonar, irritação do nariz e ulceração;
Aço inoxidável contendo
Óxido de efeitos crónicos incluem danos nos rins e
cádmio, revestimentos
cádmio enfisema, cancro (próstata, pulmão), fibrose
metálicos
pulmonar
Irritação da pele, irritação do trato respiratório,
Aço inoxidável, revestimentos
efeitos sobre o nariz, olhos e ouvidos; efeitos
Crómio (VI) metálicos, produção do
crónicos incluem cancro de pulmão, rins e danos
pigmento de crómio, eléctrodo
no fígado
Revestimento no fio de adição,
Febre dos fumos metálicos, irritação dos olhos,
Cobre bainhas dos eletrodos de arco
nariz e garganta
de carbono, ligas não ferrosas
Óxido de Todos os processos de Efeitos agudos são irritação do nariz e pulmonar;
ferro soldadura de ferro ou aço siderose (deposição pulmonar de pó de ferro)
Óxido de Irritação dos olhos e nasal, febre dos fumos
Ligas de magnésio or aluminio
magnésio metálicos
Maioria dos processos de
Pneumonite química; efeitos crónicos incluem
Manganês soldadura, aço de alta
distúrbios do sistema nervoso
resistência
Aço inoxidável, aço revestido Dermatite, doença pulmonar tipo asma; efeitos
Níquel de níquel, revestimentos crónicos incluem cancro (nariz, laringe, pulmão),
metálicos irritação do trato respiratório, disfunção renal

P á g i n a | 155
Óxido de
Metais galvanizados e pintados Febre dos fumos metálicos
zinco
Irritação dos olhos, nariz e garganta, sintomas
Revestimento de eléctrodo, gastro-intestinais; efeitos crónicos incluem
Fluoretos
material de fluxo problemas ósseos e nas articulações, líquido nos
pulmões, disfunção renal
Efeitos agudos incluem líquido nos pulmões e
Ozono Formado no arco de soldadura hemorragia; efeitos crónicos incluem alterações
na função pulmonar
Óxido de Pneumonite, edema pulmonar; bronquite crónica,
Formado no arco de soldadura
nitrogénio enfisema; fibrose pulmonar
Soldadura com eléctrodo
Monóxido Dor de cabeça, náuseas, tonturas, colapso, morte;
revestido com dióxido de
de carbono efeitos cardiovasculares crónicos
carbono, fluxo

Ventilação adequada deve ser fornecida para todos os processos de


soldadura e processos afins. A combinação de ventilação de diluição
geral e exaustão local são os métodos com maior sucesso no controlo
dos fumos e gases de soldadura. Às vezes, uma máscara de
protecção específica com extração de ar pode ser utilizada.

Calor
O maior calor gerado vem da fonte de calor utilizada no processo de
soldadura. Pode haver uma transferência directa de calor quando a
tocha toca no metal de base ou pode existir uma transferência
indirecta de calor gerado por radiação ou devido ao movimento do ar,
a exposição ao calor cria uma reação do corpo, reação que pode ser a
única ou múltipla. Os sinais e sintomas mais comuns da resposta do
organismo a aquecer incluem:
Tabela 3.17 Reação do corpo ao calor
Sinais de um Exposição Sintomas de Lesões
ambiente quente prolongado ao calor doenças por calor
Suor Golpe de calor Suor excessivo Queimaduras da
pela
Ritmo cardíaco Edema de calor Respiração rápida Queimaduras do
elevad0 cabelo
Temperatura do Cãimbras do calor Fraquezas e Queimaduras
corpo elevada desmaios dos olhos
Rare urinating Exaustão pelo calor Cansaço
Urina parcialmente Síncope pelo calor Dor de cabeça
escurecida
Irritabilidade Insolação Confusão
Falta de coordenação Barulho
Falta de julgamento

Ruído
O processo de soldadura e as operações relacionadas com a
soldaduras são geralmente operações ruidosos. O ruído do arco e as
batidas do martelo para remover a escória são as principais fontes de
ruído.
Demasiado ruído danifica a audição causando:
• surdez, ou
• tinnitus permanente (zumbido no ouvido).
Se o operador não pode ouvir claramente o que alguém está dizendo

P á g i n a | 156
(com uma voz normal) a 2 m de distância, é provável que o nível de
ruído que seja 85 dB (A) ou superior então protecção para os ouvidos
deve ser utilizada pelo operador de soldadura.

Radiação
A soldadura por arco emite intensa radiação ultravioleta, visível e
infravermelha. A radiação ultravioleta envolve queimaduras da pele e
radiação infravermelha produz olho de soldador. Utilizando roupas
específicas de proteção com máscara de proteção é obrigatório,
mesmo se o operador não soldar diretamente. Um vidro de filtro
adequado deve ser escolhido para a máscara.

Eletricidade e eletromagnetismo
Choques elétricos e dores de cabeça podem ocorrer durante o
processo de soldadura ou operações relacionadas.

Lesões mecânicas
Lesões mecânicas podem ocorrer na manipulação de peças, o
equipamento de soldadura ou nos dispositivos utilizados para
configurar o sistema mecanizado.

Lesões musculo-esqueléticas
As principais lesões músculo-esqueléticas são dores na espinha dorsal
e os músculos das costas e possíveis entorses. Eles são sentidos pelo
operador devido à uma posição de não confortável e devido ao
capacete e roupas de blindagem.

3.6.2 Perigos específicos na operação de sistemas de


soldadura mecanizada
Considerações da Quando operar os dispositivos utilizados para criar o sistema de
saúde e segurança soldadura mecanizada, perigos específicos podem ocorrer.
na soldadura
mecanizada
De seguida saerão apresentadas as principais prioridades quando
analisar as possibilidades de perigo num sistema de soldadura
mecânica.

Aspetos ergonómicos a considerar


Para operar maquinaria:
• fazer os controlos manuais frequentemente operados de fácil
acesso e operar
• se os bancos forem fornecidos, tem de deixar espaço suficiente
para os joelhos e pernas
• evitar dobrar e torcer as máquinas de carga/descarga por ter
materiais/caixas nas prateleiras que pode ser levantada e
rebaixada para mantê-los na altura da cintura
• considerar assento "lean-on" ou "sit-stand ', rotativo, deslizante,
suspenso ou fixos
Para o processo ou montagem:
• organizar o trabalho num semicírculo
• fornecer uma cadeira giratória

P á g i n a | 157
• orientar o trabalho para o trabalhador
• Considere cadeiras com assentos e encostos com inclinação
frontal para ajudar os trabalhadores chegar mais longe sem
perda de apoio e considerar superfícies de trabalho que se
inclinam para o trabalhador
• Balcão para materiais e itens acabados deve ser ajustável para
que o trabalho seja confortável para chegar e arrumar.

Eletricidade
• A maioria dos acidentes ocorrem no contacto dos condutores ou
equipamentos de uma instalação elétrica defeituosa
• Os equipamentos que utilizam 240V CA podem ser tão perigosos
quanto os que utilizam 415V CA, dependendo das circunstâncias.
Deve ser desenvolvido um sistema adequado de manutenção para
instalações fixas e aparelhos portáteis - parecer de uma pessoa
competente pode ser necessário.

Operação com dispositivos de fixação/rotação


A maioria dos acidentes de todos os tipos de máquinas, incluindo
máquinas automáticas e CNC, acontece a operadores durante a
operação normal na:
• carga/descarga de componentes
• remoção de limalhas
• tirar medidas e realizar ajustes.
Nas máquinas operadas manualmente, os movimentos da máquina
mais perigosos são movimentos de ferramentas como rodar, cortar,
serrar ou pressionar.
As mãos são frequentemente feridas, sendo as lesões mais
numerosas cortes e abrasões, muitas das quais são graves. Existem
várias lesões como ossos quebrados e luxações. Amputações de
dedos e mãos não são raras e todos os anos existem algumas
fatalidades, muitas vezes decorrentes de complicações. As lesões
oculares também são comuns.
A maioria dos problemas de saúde ocorrem quando ocorre:
• carga/descarga instável e manuseamento de componentes, em
particular, quando altamente repetitivo, o que pode causar
ferimentos nas costas e distúrbios dos membros superiores
• contato da pele com fluidos de maquinagem, como por exemplo
preparação de fluidos ou manuseamento de componentes, que
podem causar irritação na pele e dermatite
• respirar aerossóis, névoas de óleo e vapores dos fluidos de
maquinagem durante a maquinação pode causar irritação dos
olhos, nariz e garganta, e, ocasionalmente, dificuldades
respiratórias, como bronquite e asma
• arestas agudas e limalhas que podem causar cortes que agravam
a dermatite
• níveis de ruído elevados podem causar surdez mais
frequentemente em máquinas que geram impactos durante a
operação, máquinas de elevada velocidade ou grupos de

P á g i n a | 158
máquinas a trabalhar em conjunto
• vibração, particularmente no esmerilhamento.
Medidas de segurança
• impedir o acesso a movimentos perigosos durante a produção do
lote em máquinas operadas manualmente que usam protectores
fixos com:
jigos e acessórios (tais como prateleiras deslizantes) para
carregar e descarregar componentes longe das ferramentas
medidas seguras para remoção de aparas (como um gancho
que pode ser inserido através de pequenas aberturas nos
protectores fixos) e ajustamento do líquido refrigerante (como
torneiras fixas com proteções).
• Utilização proteções fixas e interligados ou dispositivos de
segurança que proporcionam protecção equivalente em máquinas
automáticas e CNC para assegurar a proteção em todos os
movimentos perigosos, e não apenas das ferramentas.
• Máquinas operadas manualmente são raramente utilizadas para
operações pontuais, tais como aquelas frequentemente
encontradas nas salas de ferramentas podem necessitar de
ajuste constante e observação próxima; proteções também
podem precisar de ser facilmente ajustáveis e permitir uma
observação próxima.

P á g i n a | 159
Capítulo 3: Resultados da aprendizagem

• O formando deverá estar familiarizado com estruturas e sistemas


para a soldadura mecanizada
• Delinear as noções básicas de sistemas típicos de mecanização de
soldadura
• Delinear a utilização ótima dos diferentes sistemas
• O formando estará familiarizado com a maioria dos processos
comuns de soldadura para soldadura mecanizada, suas vantagens e
desvantagens
• Delinear as noções básicas dos processos de soldadura típicos para
soldadura mecanizada
• Delinear as vantagens e desvantagens em cada processo na
mecanização
• O formando estará familiarizado com diferentes tecnologias de
preparação de junta e chanfro e a importância da precisão para
soldadura mecanizada de qualidade
• Delinear os sistemas principais de preparação de junta
• Delinear a precisão da preparação de junta
• O formando estará familiarizado com parâmetros de programáveis e
outros fatores que influenciam a qualidade da soldadura
• Delinear meios que influenciam a impulsão da soldadura na soldadura
mecanizada
• Delinear os parâmetros de soldadura mecanizada comparada com
soldadura manual
• O formando estará familiarizado com assuntos gerais que
influenciam soldadura e também deve estar familiarizado com os
principais métodos de END utilizados na garantia de qualidade
• Delinear as diferentes técnicas de END
• Delinear a inspeção visual
• O formando deve entender os principais perigos na soldadura por
arco especialmente em soldadura mecanizada
• Detalhar os riscos e perigos de eletricidade, gases, fumos, fogo, radiação
e ruído associados à soldadura mecanizada
• Interpretar corretamente as normas de saúde e segurança no que diz
respeito aos perigos acima referidos.

P á g i n a | 160
Capítulo 3: Avaliação

Q 3.1 As funções executivas do sistema mecanizado são:


a. funções de decisão, funções de substituição de soldador e funções
básicas
b. funções básicas, funções de instalação, funções cinemáticas e
funções logísticas
c. funções de mobilidade, as funções de decisão, funções cinemáticas
e funções básicas
d. unicamente funções básicas

Q 3.2 Reconhecer o fixador roscado nas figures seguintes

a. b. c.

a. Grampo da figura b.
b. Grampo da figura c.
c. Grampo da figura a.
d. Todos os grampos são fixadores roscados

Q 3.3 Para rodar anéis de cápsulas para vasos de pressão


durante a soldadura circular pode ser utilizado:
a. Mesas rotativas e basculantes
b. Tratores de soldadura
c. Grampos rápidos
d. Rolos rotativos de soldadura

Q 3.4 Quais das seguintes frases estão corretas?


a. Os tratores de soldadura viajam utilizando 4 rodas cobertas de
borracha, para ter atrito suficiente
b. Os tratores de soldadura são utilizados para soldaduras circulares
somente quando a cabeça de soldadura é fixa e a peça está a
rodar
c. As cremalheiras, utilizadas para dirigir o tractor por um sistema de
engrenagem, podem ser rígidas ou flexíveis e são compostas por
vários elementos idênticos com um comprimento específico
d. A força tracionada do tractor deve ser inferior à força de
resistência, a fim de evitar o escorregamento

P á g i n a | 161
Q 3.5 Se quiser soldar uma virola de um reservatório sob
pressão, longitudinalmente e circular, qual é a escolha
correta?
a. Colocar as virolas em rolos rotativos de soldadura e a cabeça de
soldaduras deve ser montada no dispositivo que é capaz de
realizar movimentos lineares, como tractores ou colunas ou
pórticos
b. Fixar as virolas na mesa basculante para inclinar o anel para a
cabeça de soldadura que normalmente é montada no trator ou
num mandril; a fixação das virolas pode ser realizada através de
dispositivos de fixação
c. Fixar as virolas na consola de uma coluna de soldadura e a
cabeça de soldadura é geralmente montado no trator ou num
mandril
d. Para soldar as virolas apenas o processo manual pode ser aplicado
por soldadura circular por isso não pode ser realizado num modo
mecanizado

Q 3.6 Quais são as principais limitações quando se pretende


criar uma oscilação da cabeça de soldadura mecanicamente?
a. Dificuldade de escolha entre o grande número de padrões de
oscilação, o peso do recipiente de fluxo, a dificuldade para
proporcionar o movimento de rotação na cabeça de soldadura e a
alta temperatura da área de soldadura que pode fundir o
dispositivo de oscilação
b. Existe apenas uma limitação consiste na baixa amplitude de
oscilação, na gama de 0,1-1,0 mm
c. Dificuldade de escolher o padrão de oscilação adequado, o peso da
cabeça de soldadura, a dificuldade para combinar o movimento de
deslocamento com a rotação da cabeça de soldadura
d. Frequência limitada da oscilação, a elevada inércia do mecanismo,
o complexo sistema de construção, novo consumidor de energia

Q 3.7 Quais são as principais desvantagens quando se aplica


oscilação na cabeça de soldadura utilizando um dispositivo de
roda excêntrica?
a. Durante o processo de oscilação o comprimento do arco é
constante e não variável como deve ser; devido ao que a alteração
da soldadura será variável em largura
b. Durante o processo de oscilação o comprimento do arco está a
mudar e a extremidade do fio de soldadura é a criação de um arco
circular
c. Durante o processo de oscilação a blindagem da área de soldadura
diminui e é possível ocorrer a formação de poros
d. Durante o processo de oscilação por roda excêntrica dá rotação
instável e a amplitude de oscilação é variável

P á g i n a | 162
Q 3.8 Perfis em U dos rolos dos alimentadores de fio é utilizada
para
a. Fios de soldadura de aço
b. Fios de soldadura de aço inoxidável
c. Fios de soldadura de ligas de alumínio
d. Fios fluxados

Q 3.9 Quais das seguintes frases estão corretas?


a. A corrente de soldadura determina a penetração e, juntamente
com a tensão determina o modo de transferência de metal.
b. A corrente de soldadura determina a largura da soldadura e,
juntamente com a velocidade de soldadura determina o modo de
transferência do metal.
c. A corrente de soldadura determina o material que vai ser soldado
e que é dada pela inclinação da tocha.
d. Para a soldadura por fios fluxados a corrente e tensão do arco
deve ser aumentada até que o fio se torne vermelho devido ao
aquecimento.

Q 3.10 Qual das seguintes figures representam o princípio de


funcionamento por soldadura TIG?
a. Figura a
b. Figuras a e c
c. Figura b
d. Figuras b e c

a.

b.

P á g i n a | 163
c.

P á g i n a | 164
Referências

1. H.B. Cary, Arc Welding Automation, Taylor & Francis,1995,


ISBN: 0824796454, 9780824796457
2. R Boekholt, Welding Mechanisation and Automation in
Shipbuilding Worldwide, Woodhead Publishing, 1996, ISBN:
978-1-85573-219-3
3. W. Sudnik, Arc Welding, InTech, 2011, ISBN 978-953-307-
642-3
4. K. Weman, Welding Processes Handbook, Woodhead
Publishing Ltd, 2012, ISBN: 9780857095107
5. R.P. Singh Applied Welding Engineering : Processes, Codes,
and Standards, ELSEVIER SCIENCE & TECHNOLOGY, 2011,
ISBN: 9780123919168
6. *** IIW Guideline IAB-348-13: „Minimum Requirements for
the Education, Training, Examination and Qualification”
7. *** AWS, Welding Handbook, Vol. 1
8. *** ISO 3834 (series) „Quality requirements for fusion
welding of metallic materials”
9. *** ISO 6947 „Welding and allied processes - Welding
positions”
10. *** ISO 14731 „Welding coordinators tasks and
responsibilities”
11. *** ISO 15614 (series) „Specification and qualification of
welding procedures for metallic materials.Welding procedure
test”
12. *** EN 473 „Non-destructive testing – Qualification an
Certification of NDT Personnel”
13. *** EN 1011 „Welding - Recommendations for welding of
metallic materials”
14. *** EN ISO 9692 „Welding and allied processes-
recommendations for joint preparation”
15. *** ISO 4063 „Welding and allied processes — Nomenclature
of processes and reference numbers”
16. Aws D1.1 Structural Welding – Steel, 2010

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E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
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www.futureweld.eu
Soldadura Mecanizada,
Orbital e Robotizada
2. Soldadura Orbital

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Project E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
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Soldadura Orbital

EWF-IAB-348-13
Requisitos Mínimos para a Educação, Formação,
Avaliação e Qualificação

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Project E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
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Producão:

Consórcio para implementar o Projeto Erasmus+ 2014-1-RO01-


KA202-002913
Responsáveis

ASOCIAȚIA DE SUDURĂ DIN ROMÂNIA

ISTITUTO ITALIANO DELLA SALDATURA

EUROPEAN FEDERATION FOR WELDING JOINING


AND CUTTING AISBL

INSTITUTO DE SOLDADURA E QUALIDADE

INSTYTUT SPAWALNICTWA

www.futureweld.eu

Aviso legal
"A responsabilidade desta publicação recai unicamente sobre o autor. A União
Europeia não é responsável pela informação contida neste documento. “

Página |5
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Índice

Prefácio ............................................................................................................ 11

1. NOÇÕES BÁSICAS DE SOLDADURA MECANIZADA, ORBITAL E ROBOTIZADA ......... 13

1.1 Noções básicas para educação de pessoal em soldadura mecanizada,


orbital e robotizada. ........................................... Error! Bookmark not defined.
1.2 Níveis mecanização e automação em soldadura ....... Error! Bookmark not
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1.2.1 Aspetos gerais da mecanização de processos de soldadura ........ Error!
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1.2.2 Terminologia relacionada com soldadura ........... Error! Bookmark not
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1.2.3 Fundamentos para aplicação de processos de soldadura............ Error!
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1.3 Noções básicas de soldadura mecanizada ... Error! Bookmark not defined.
1.3.1 Introdução ............................................. Error! Bookmark not defined.
1.3.2 Vantagens da mecanização de soldadura ........... Error! Bookmark not
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1.4 Noções básicas de soldadura orbital ............ Error! Bookmark not defined.
1.4.1 Fundamentos da soldadura orbital ....... Error! Bookmark not defined.
1.4.2 Vantagens de soldadura orbital ............ Error! Bookmark not defined.
1.5 Noções básicas de soldadura robotizada ..... Error! Bookmark not defined.
1.5.1 Fundamentos da soldadura robotizada Error! Bookmark not defined.
1.5.2 Sistemas de localização de junta para robôs....... Error! Bookmark not
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1.5.3 Outros componentes de soldadura robotizada .. Error! Bookmark not
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Capítulo 1: Resultados da aprendizagem ........... Error! Bookmark not defined.
Chapter 1: Avaliação........................................... Error! Bookmark not defined.

Página |7
2. GARANTIA DE QUALIDADE EM SOLDADURA MECANIZADA, ORBITAL E ROBOTIZADA
............................................................................. Error! Bookmark not defined.

2.1 Introdução à garantia de qualidade em soldadura .... Error! Bookmark not


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2.1.1 The concept of quality and quality assurance advantages .......... Error!
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2.1.2 Implementação de sistemas de qualidade .......... Error! Bookmark not
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2.2 Garantia de qualidade e normas de qualidade em soldadura ............ Error!
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2.2.1 Normas de qualidade em soldadura: EN ISO 3834, ISO 9001 etc.Error!
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2.2.1.1 Normas de qualidade em soldadura: ISO 9001 Error! Bookmark not
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2.2.1.2 Normas de qualidade em soldadura: ISO 3834 (série).............. Error!
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2.2.1.3 Outras normas usadas no Controlo de Qualidade em soldadura
........................................................................ Error! Bookmark not defined.
2.2.2 Controlo de Qualidade durante Produção .......... Error! Bookmark not
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2.2.2.1 Níveis de Qualidade das Juntas soldadas ......... Error! Bookmark not
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2.2.2.2 Plano de Inspeção e Ensaios/Testes - ITP ......... Error! Bookmark not
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2.2.2.3 Welding sequence .............................. Error! Bookmark not defined.
2.2.2.4 Funcionários de coordenação e inspeção de soldadura ........... Error!
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2.2.2.5 Especificações de Procedimentos de Soldadura - EPS .............. Error!
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2.2.2.6 Aprovação de Procedimentos de Soldadura .... Error! Bookmark not
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Página |8
2.2.3 Controlo de Qualidade em soldadura mecanizada, orbital e
robotizada ...................................................... Error! Bookmark not defined.
2.3 Conceitos básicos de produtividade, qualidade e economia em soldadura
............................................................................ Error! Bookmark not defined.
2.4 Qualificação de funcionários de soldadura mecanizada, orbital e
robotizada .......................................................... Error! Bookmark not defined.
2.4.1 ISO 14732 .............................................. Error! Bookmark not defined.
2.4.2 Métodos de monotorização, controlo e armazenamento de dados de
fabricação ....................................................... Error! Bookmark not defined.
Capítulo 2 – Resultados de Aprendizagem..................................................... 79
Capítulo 2: Avaliação ...................................................................................... 81
3. SISTEMAS DE SOLDADURA ORBITAL E PROGRAMAÇÃO ...................................... 84

3.1 Introdução ................................................................................................ 84


3.2 Estruturas para sistemas e equipamento de soldadura orbital ............... 85
3.2.1 Soldadura orbital – princípio de operação ........................................ 85
3.2.2 Conceção do equipamento de soldagem orbital .............................. 87
3.2.3 Posições de soldadura e ajuste de parâmetros de processo ............ 93
3.3 Processos de soldadura e ajuste dos parâmetros do processo ............... 95
3.3.1 Soldadura TIG .................................................................................... 95
3.3.2 Soldadura MIG/MAG ....................................................................... 101
3.4 Preparação da junta na soldadura orbital .............................................. 107
3.5 Configuração, parâmetros de soldadura e programação dos sistemas de
soldadura orbital .......................................................................................... 108
3.6 Tecnologia de material e metalurgia de soldadura na soldadura orbital
...................................................................................................................... 112
3.7 Garantia de qualidade em juntas soldadas orbitalmente. Ensaios não
destrutivos.................................................................................................... 116
3.8 Segurança e saúde no trabalho na soldadura orbital............................. 118
Capítulo 3: Resultados da aprendizagem ..................................................... 121

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Chapter 3: Avaliação..................................................................................... 122
Referências ...................................................................................................... 124

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Prefácio

Este manual foi desenvolvido no âmbito das atividades do projeto E+


2014-1-RO01-KA202-002913 – acrónimo: FUTUREWELD - projecto
co-financiado pelo programa ERASMUS+ da Comissão Europeia.
Constitui a segunda, de um total de três partes dedicadas à formação
de pessoal para a obtenção de qualificação de acordo com a diretriz
EWF/IAB 348-13 do EWF/IIW: “Requisitos Mínimos para a Educação,
Formação, Avaliação e Qualificação”. Esta segunda parte cobre as
ferramentas educacionais envolvidas na Soldadura Orbital.

O projeto FUTUREWELD visou uma melhoria do nível de aptidões e


competências, no mercado de trabalho, através do aumento de
oportunidades de cooperação entre o mundo da educação e formação
e o mundo do trabalho. Subsequentemente, o FUTUREWELD
pretendeu melhorar o nível de qualidade das instituições de educaçao
e formação profissional através de uma cooperação transnacional.

Foram visados três processos de soldadura distintos: processo


mecanizado, processo orbital e processo robotizado. Este conjunto de
manuais oferece ao pessoal envolvido no fabrico por soldadura um
largo espectro de qualificações abordados por este projeto.

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1. NOÇÕES BÁSICAS DE SOLDADURA
MECANIZADA, ORBITAL E
ROBOTIZADA

O objetivo deste módulo é a apresentação dos principais aspetos relacionados


com o sistema educacional para Pessoal de Soldadura de acordo com as
Diretrizes Internacionais do IIW e dos elementos conceptuais básicos da
soldadura mecanizada, orbital e robótica: informação básica para a educação
de pessoal em soldadura mecanizada, orbital e robotizada, os principais
aspetos dos níveis de mecanização e automação em soldadura; descrição
geral dos principais conceitos da soldadura mecanizada, orbital e robotizada.

1.1 Noções básicas para a formação de profissionais em


soldadura mecanizada, orbital e robotizada.

Noções básicas A Federação Europeia de Soldadura (EWF) gere um sistema


para educação de harmonizado de formação, qualificação e certificação de profissionais
pessoal em da sooldadura. É também responsável pelo Sistema de Certificação
soldadura
mecanizada,
em Qualidade, Ambiente, Saúde e Segurança de empresas que usam
orbital e processos de Soldadura. Fundada em 1992, tem atualmente 30
robotizada membros de países Europeus e dois membros observadores de for a
da Europa, representados pelas suas sociedades de Soldadura. A EWF
licenciou o seu Sistema de Qualificação ao Instituto Internacional de
Soldadura (IIW) em 2000 e, desde então, um sistema combinado
EWF/IIW está disponível em 45 países de todo o mundo.

O Instituto Internacional de Soldadura (IIW) foi fundado em 1948 por


institutos e sociedades de 13 países que consideraram ser crucial
agilizar o desenvolvimento técnico e cientifico a nível mundial. A sua
visão era para o IIW tornar-se o meio através do qual a inovação e
melhores práticas de ligação pudessem ser promovidas enquanto
providenciavam uma plataforma para a troca e disseminação de
informações sobre tecnologias em desenvolvimento e novas
aplicações. O IIW é hoje uma referência universal, reconhecida como
a maior rede mundial para tecnologia e aplicações em e soldadura e
processos de ligação afins, ostentando uma participação de 56 países
dos cinco continentes.
Em 1998, o IIW decidiu implementar a um nível internacional o
princípio para harmonização dos sistemas de formação, educação e
qualificação já utilizados na Europa da federação europeia de
institutos de soldadura (nomeadamente o EWF – Federação Europeia
para soldadura, ligação e corte). O sistema internacional para a
educação, formação e qualificação de pessoal em soldadura é,
atualmente, mundialmente reconhecido e apoiado pela indústria e
entidades internacionais de formação e acreditação, abrindo o
caminho para um Sistema Global para a Educação e Qualificação de

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Pessoal de Soldadura (até ao fim de 2011, mais de 80.300 diplomas
foram atribuídos mundialmente).

O IAB (Organismo de Autorização Internacional) é a entidade dentro


do IIW trabalhando com desenvolvimento, manutenção e controlo
das diretrizes para a educação e formação de pessoal; a nível
nacional, os Organismos Nacionais Autorizados (ANB) estão
envolvidos na implementação das diretrizes.

As diretrizes mais reconhecidas são as de qualificação de pessoal com


responsabilidade para coordenação de soldadura (Engenheiro,
Tecnologista, Especialista e Praticante Internacional de Soldadura);
adicionalmente o IAB monitoriza as necessidades industriais para
poder introduzir novas diretrizes para cobrir estas necessidades. Este
é o caso da linha diretriz IAB – 348-13 “Diretriz do IIW pra a
educação, formação, avaliação e qualificação internacional de pessoal
em soldadura mecanizada, orbital e robotizada”, publicada em 2013.
A secção 1 da diretriz cobre os requisitos mínimos para a educação e
formação, que foram acordados por todos os IAB-ANBs, em termos
de objetivos, âmbito, resultado esperados e horas de ensino de
ensino aplicáveis para atingir os objetivos. O grupo A do IAB irá rever
periodicamente para tomar em conta mudanças que afetem o “estado
da arte”.

Fig. 1.1 Diretriz EWF-IAB-348-13

Os formandos que completem com sucesso os módulos 1, 2, 3 e 7 e


passem nos devidos exames (individualmente em cada processo de
soldadura mecanizada, orbital e robotizada ou em todos juntos)
deverão ser capazes de aplicar a tecnologia necessária a um “nível
básico” na soldadura mecanizada, orbital e robotizada como
abrangido pela diretriz.

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Os formandos que completem com sucesso cada módulo deste curso
e sejam aprovados na respetiva avaliação (individualmente em cada
processo de soldadura mecanizada, orbital e robotizada ou em todos
juntos) deverão ser capazes de aplicar a tecnologia necessária a um
“nível avançado” na soldadura mecanizada, orbital e/ou robotizada
como abrangido pela diretriz.

A Tabela 1.1 refere-se à estrutura da diretriz e à interação entre os


diferentes níveis de qualificação e métodos de utilização
(mecanizada, robotizado e orbital).

Módulo Horas de ensino Qualificação


IMW IOW IRW IMORW Básico Avançado
1: noções básicas de soldadura
8 8 8 8 X X
mecanizada, orbital e robotizada
2: garantia de qualidade em
soldadura mecanizada, orbital e 8 8 8 8 X X
robotizada
3: diferentes sistemas de
12 8 24 44 X X
soldadura e sua programação
4: design e economia de
sistemas de soldadura - - 16 16 - X
mecanizado, orbital e robotizado
5: design de estruturas soldadas
por processo mecanizado, - - 24 24 - X
orbital e robotizado
6: caso de estudo - - 16 16 - X
7: aula prática no nível Básico e 32 32 - - X
(Avançado) (4) (4) 40 (32) (40) X
Total para o nível Básico e
60 56 80 (128) (156)
(Avançado)
M: mecanizada; O: orbital; R: robotizada

Tabela. 1.1 Estrutura da linha diretriz IAB - 348 – 13

Sistemas de
Educação
soldadura
prática em
mecanizada
soldadura
e
mecanizada Especialização
programação Exames
Módulo 7M IMW-B em soldadura
Módulo 3M Finais
mecanizada,
orbital e
mecanizada:

Design de
Noções
Sistemas de Educação sistemas
básicas de
soldadura prática em Módulo 4
soldadura
orbital e soldadura
mecanizada,
programação orbital Design de
orbital e Exames
Módulo 3O Módulo 7O IOW-B estruturas
robotizada Finais
soldadas
Módulo 5

Casos de
estudo Exames
Sistemas de Educação
Módulo 6 Finais
soldadura prática em
robotizada e soldadura
programação robotizada
Exames
Módulo 3R Módulo 7R IRW-B
Finais

IMW, IOW, IRW


Avançado

Fig. 1.2 Opções de qualificação

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A acrescentar à informação acima, esta diretriz inclui os requisitos
para as entidades formadoras envolvidas no curso, como formadores
ou professores, equipamento, especimenes, material de formação e
tudo o que é necessário para atingir a harmonização da educação
num setor específico.

1.2 Níveis de mecanização e automatização em soldadura

1.2.1 Aspetos gerais da mecanização de processos de


soldadura
Níveis de Os métodos para aplicar os diferentes processos de soldadura são
mecanização e categorizados de acordo com o envolvimento do operador no
automatização em
soldadura desempenho das operações de soldadura.
Em soldadura manual, definida como “soldadura em que uma tocha,
suporte de elétrodo é controlada manualmente”, o soldador realiza a
função de soldadura e mantêm um controlo contínuo das operações
de soldadura manualmente.
Soldadura semiautomática (às vezes referida como soldadura
parcialmente mecanizada) é definida como: soldadura manual com
equipamento que automaticamente controla uma ou mais condições
de soldadura; geralmente o soldador manipula a tocha para criar a
soldadura, enquanto o eléctrodo é automaticamente alimentado.
Em ambos os métodos, o soldador tem controlo do banho de fusão e
pode controlar as condições de soldadura enquanto o processo
decorre; isto garante um controlo de pequenos desvios nas condições
de soldadura (e.g. tamanho e largura do chanfro, distorções, etc.). É
necessário que o soldador seja competente no controlo do processo.

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Fig. 1.3 Soldadura por Eléctrodo Revestido, Manual – o processo de
soldadura mais antigo (fonte: https://www.wikipedia.org/)

A soldadura mecanizada é definida como: soldadura com


equipamento que requer ajuste manual do equipamento dos
parâmetros de controlo em resposta à observação visual da
soldadura, com tochaou alicate porta-eléctrodos segurada por um
equipamento mecânico. Noutras palavras a intervenção do soldador
consiste no ajuste dos parâmetros de controlo em resposta à
observação visual das operações.

Fig. 1.4 Soldadura circunferencial mecanizada de tubo


(fonte: www.ogpe.com)

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Soldadura automatizada é definida como: soldadura com
equipamento que requer ocasional ou nenhuma observação da
soldadura e nenhum ajuste manual dos parâmetros de controlo. O
envolvimento do operador está limitado à ativação do equipamento
para iniciação do ciclo de soldadura e observação esporádica da
soldadura, se necessário.

Fig. 1.5 Soldadura orbital - configuração típica de soldadura


automatizada
(fonte: www.arcmachines.com and www.westermans.com)

Soldadura robotizada é definida como: soldadura realizada e


controlada por equipamento robotizado; não implica envolvimento
por parte do operador na realização da soldadura; as operações de
soldadura são realizadas e controladas por robôs de soldadura.
Tanto na soldadura robotizada como automatizada, o operador
desempenha um papel ativo no controlo de qualidade através da
inspeção visual da soldadura, com o objetivo de identificar possíveis
imperfeições de soldadura e avaliar a sua aceitação. Quando são
encontradas imperfeições inaceitáveis (defeitos), devem ser tomadas
medidas adequadas tanto na soldadura como na manutenção ou
programação para corrigir desvios.
Soldadura com controlo adaptativo é definida como: soldadura com
um sistema de controlo de processo que automaticamente deteta
mudanças nas condições de soldadura e direciona o equipamento
para tomar a ação apropriada. Esta aplicação necessita de um sensor
para providenciar dados em tempo real acerca de anomalias para o
controlador do computador. O controlador realiza então as mudanças
necessárias para produzir soldaduras de boa qualidade. Logo, a
soldadura é realizada e controlada sem intervenção ou supervisão do
operador.

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Fig. 1.6 Disposição típica de uma célula de soldadura robotizada
(fonte: www.machineryautomation.com.au)

Fig. 1.7 Soldadura laser robotizada com um scanner do laser


tornando o processo adaptativo
(fonte: www.industrial-lasers.com)

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Estes métodos de aplicação dos processos de soldadura são
sumarizados na Tabela 1.1.

Tabela 1.2 Capacidades dos diferentes métodos de aplicação de


soldadura
Método de Controlo
Manual Semiautomático Mecanizado Automatizado Robotizado
aplicação adaptativo

Elemento/função
de soldadura por
arco

Início e
Máquina (com Máquina
manutenção do Soldador Máquina Máquina Máquina
sensor) (robô)
arco
Alimentação do
elétrodo para o
Soldador Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina
arco

Controlo do calor
para uma Máquina (com Máquina (robô
Soldador Soldador Máquina Máquina
penetração sensor) com sensor)
apropriada
Movimento do
arco ao longo da Máquina (com Máquina (robô
Soldador Soldador Máquina Máquina
junta sensor) com sensor)

Guiar o arco ao
Máquina (com Máquina (robô
longo da junta Soldador Soldador Soldador Máquina
sensor) com sensor)
Manipulação da
Máquina (com Máquina (robô
tocha para Soldador Soldador Soldador Máquina
sensor) com sensor)
direcionar o arco
Não corrige, daí
Correção do arco
potenciais Máquina (com Máquina (robô
para ultrapassar Soldador Soldador Soldador
imperfeições de sensor) com sensor)
possíveis desvios
soldadura

De facto, o papel do pessoal envolvido na soldadura está dependente


do método de aplicação do processo, abrangendo desde o soldador
até ao programador da unidade de soldadura; as capacidades e
competências variam desde a habilidade no manuseamento até ao
conhecimento teórico do processo, automatização e programação. É
reconhecido que para garantir uma boa qualidade da soldadura é
necessário que o processo esteja bem controlado, o que é resultante
da combinação da monitorização do processo através do controlo dos
parâmetros de soldadura e envolvimento de pessoal qualificado.
Este livro tem como objetivo providenciar ao pessoal envolvido na
soldadura mecanizada, orbital e robotizada informação básica para
suportar a sua aquisição de competências na gestão do processo.

1.2.2 Terminologia de soldadura


Níveis de A soldadura é considerada como a mais complexa das tecnologias de
mecanização e
produção. É muito mais que uma ocupação que requer uma grande
automatização na
soldadura habilidade para manipular. Soldadura é uma tecnologia baseada nas
leis físicas da natureza. É uma especialidade de engenharia que inclui
muitas disciplinas científicas. Alguma terminologia básica pode então
ser útil para perceber o tema.
Soldadura é um processo de ligação de materiais que produz uma
zona soldada. A zona soldada é uma coalescência de metais ou não-
metais que pode ser produzida por aquecimento de materiais até à
temperatura de soldadura com ou sem aplicação de pressão, ou por
apenas aplicação de calor com ou sem utilização de material de
adição. Coalescência é o crescimento para um único corpo de
material garantindo uma continuidade de material.
Uma junta soldada é um conjunto de componentes que podem ser
ligados por soldadura. Uma junta soldada pode ser constituída por
várias ou poucas peças. O material de adição é o metal que é

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adicionada numa junta soldada ou brasada, que se torna parte da
zona soldada. Em alguns processos, o material de adição é
transportado através da fonte de calor e depositado na zona soldada.
Noutros, o material adição não é transportado através da fonte de
calor mas é fundido pelo calor do arco elétrico e após solidificação
torna-se o metal soldado. O material base é definido como o material
a ser soldado, brasado ou cortado.

1.2.3 Fundamentos para aplicação de processos de soldadura


Níveis de A especificação do procedimento de soldadura fornece os métodos e
mecanização e práticas detalhadas, incluindo o detalhe do design da junta, materiais
automatização na
soldadura. e métodos de aplicação de soldadura, que descreve como uma
soldadura específica ou junta soldada deve ser realizada:
A soldadura pode ser realizada em diferentes posições, como descrito
abaixo:
• Posição ao baixo: a posição de soldadura usada para soldar o lado
superior de uma junta no ponto em que o eixo de soldadura é
aproximadamente horizontal e a face de soldadura se encontra
num plano horizontal;
• Horizontal (soldadura de ângulo): soldadura no lado superior de
uma superfície aproximadamente horizontal e contra uma
superfície aproximadamente vertical;
• Horizontal (soldadura topo a topo): a face de soldadura encontra-
se num plano aproximadamente vertical e o eixo de soldadura na
zona de soldadura é aproximadamente horizontal;
• Posição ao teto: a soldadura é executada a partir do lado de baixo
da junta
• Posição de soldadura vertical: o eixo de soldadura no ponto de
soldadura é aproximadamente vertical e a face de soldadura
encontra-se num plano aproximadamente vertical.

Fig. 1.9 Posições de soldadura


(fonte: ISO 6947 “Welding and allied processes - Welding positions”)

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As posições de soldadura são geralmente referenciadas a uma norma
específica: a ISO 6947 “Welding and allied processes - Welding
positions” é a norma internacional aplicável.

Table 1.3 Posições de soldadura


Posição de soldadura Símbolo
Ao baixo PA
Horizontal PC
Vertical com progressão ascendente PF
Vertical com progressão descendente PG
Ao teto PE
Tubo fixado horizontalmente, Ascendente PH
Tubo fixado horizontalmente, Descendente PJ
Tubo fixado a 45 graus Ascendente HL045
Tubo fixado a 45 graus Descendente JL045
Ao baixo(Soldadura com junta ao baixo a 45
PA
graus)
Horizontal PB
Vertical com progressão ascendente PF
Vertical com progressão descendente PG
Ao teto PD
Tubo fixado horizontalmente PF
Existe quatro tipos de junta básicos para ligar duas peças por
soldadura:
• Juntas topo a topo: peças alinhadas no mesmo plano;
• Junta em T: duas peças ligadas na forma de T, 90 graus. Podem
ser obtidas através de penetração total, parcial ou soldadura de
ângulo);
• Junta sobreposta: duas peças sobrepostas com planos paralelos;
• Junta de canto: duas peças ligadas nos seus cantos. Geralmente
posicionadas com ângulos retos.
A Figura 1.10 ilustra um desenho esquemático dos tipos de junta
acima mencionados.

Junta topo a topo Junta topo a topo – Chanfro em V

Junta em ângulo T Junta em T – Penetração total

Junta sobreposta Junta de canto

Fig. 1.9 Principais tipos de junta

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A soldadura pode ser aplicada em diferentes tipos de produtos
(tubos, chapas, peças forjadas, etc.) feitos de diferentes materiais.
Isto abrange desde aços e ferros fundidos a ligas de metais não-
ferrosos (como alumínio, cobre, níquel, titânio, zircónio). Cada
material pode ter um comportamento específico durante a soldadura
exibindo uma boa ou má soldabilidade, que define os passos para
realizar uma boa soldadura. Procedimentos de soldadura geralmente
precisam de ser adaptados ao materiais a soldar, de forma a garantir
que as propriedades da zona soldada estão alinhadas com o âmbito
identificado pelos designers.

1.3 Noções básicas de soldadura mecanizada

1.3.1 Introdução
Noções básicas de A soldadura mecanizada é usualmente selecionada e implementada
soldadura para reduzir os custos de produção e melhorar a qualidade. Na
mecanizada
soldadura mecanizada, a soldadura é realizada sob a observação e
controlo de um operador de soldadura. O equipamento de soldadura
mecanizada controla as seguintes variáveis:
• iniciação e control da fonte de calor;
• alimentação de eléctrodo de fio de soldadura na fonte de
calor, se existir;
• controlo do movimento velocidade de soldadura ao longo da
junta.
O processo de soldadura mecanizada deve permitir que o operador
tenha tempo suficiente para monitorizar e controlar os aspetos de
orientação da operação assim como as variáveis do processo de
soldadura. Para realizar esta tarefa, o operador deve posicionar-se
perto do ponto de soldadura para observar a operação
cautelosamente. O operador interage continuamente com o
equipamento para assegurar a introdução e qualidade adequadas do
metal de soldadura. Mudanças nos parâmetros do processo podem
ser necessárias.
A velocidade de avanço do equipamento de soldadura é uma
importante variável do processo, já que uma velocidade e direção de
soldadura uniformes durante a operação são vitais para a qualidade
das soldaduras. A qualidade também está dependente na rigidez da
ligação do equipamento de soldadura à guia, pois vibrações
excessivas e variações dimensionais podem afetar negativamente a
posição da ponta do fio.
Soldadura mecanizada melhora a eficiência do processo enquanto
minimiza a fadiga do operador, consequentemente aumenta a
consistência e qualidade das soldaduras. Este método de aplicação é
capaz de produzir perfis de soldadura consistentes e uniformes na
produção de soldaduras lineares longas ou soldaduras
circumferenciais. Um processo de soldadura mecanizada reduz a
susceptibilidade de erros humanos na etapa de preparação que pode
diminuir a qualidade das soldaduras e perdas na produção. Soldadura
mecanizada requer menos inícios e paragens, quando comparado

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com o processo manual, reduzindo a probabilidade de ocorrência de
descontinuidades de soldadura relacionadas com quebra e reinício do
arco elétrico de soldadura.
Os componentes do sistema utilizados numa instalação de soldadura
mecanizada podem ser (dependendo do processo de soldadura):
• fonte de energia;
• fornecimento de gás;
• bobine de fio;
• mecanismo de alimentação de fio;
• sistema de rastreio;
• dispositivo de movimento.
Muitas vantagens são promovidas através da mecanização dos
processos de soldadura. A primeira é a obtenção de uma maior
produtividade, contabilizada por metros de soldadura por minuto. O
ciclo de trabalho é maior que o da soldadura manual e as velocidades
de soldadura e taxa de depósito também são maiores.
A mecanização tem mais vantagens do que apenas a maior
produtividade, que podem, individualmente ou em conjunto, justificar
um investimento moderado. Estas são:
• Melhoria das condições de trabalho e segurança. O trabalho
de elevado stress físico é transferido para a máquina e o
soldador é encarregue da preparação e controlo do processo,
disfrutando de melhores condições ergonómicas.
• A qualidade de soldadura é usualmente melhor e mais
consistente. Os parâmetros ótimos de soldadura são
mantidos ao longo de todo o comprimento da soldadura, e
inícios e paragens do processo, que são sempre potenciais
pontos de defeitos, são evitados.
• Melhoria da aparência da soldadura. A aparência de, por
exemplo, soldaduras de aço inoxidável mecanizadas, podem
ser boas para os arquitetos utilizarem pela sua aparência
estética.

1.3.2 Vantagens da mecanização de soldadura


Noções básicas da Uma das mais importantes vantagens da soldadura mecanizada é o
soldadura
mecanizada
aumento de produtividade. A remoção do soldador da zona mais
próxima do arco elétrico permite uma série de boas características. A
remoção da pessoa da operação de soldadura aumenta a duração do
ciclo de trabalho. Assim, os fumos, calor, fadiga muscular, emissão
de UV e radiação de luz geradas pelo arco, não constituem um risco
para o soldador.
O equipamento de soldadura mecanizado pode realizar vários
trabalhos sem fadiga e permite a utilização de parâmetros de
soldadura maiores, o que providencia uma maior entrega térmica,
com uma maior razão de deposição, maior penetração e velocidades
de avanço mais uniformes e rápidas. Por isso, estas características
permitem uma grande redução do tempo de produção.
A adicionar a estas vantagens, a soldadura mecanizada ultrapassa
muitos dos problemas associados com o controlo manual individual

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ou soldadura semi-automática. O equipamento de soldadura pode ser
de dois tipos:
• Equipamento normalizado para um tipo específico de
soldadura e juntas;
• Equipamento dedicado para um produto soldado específico.
Ambos os tipos produzem soldaduras de elevada qualidade e
melhoram a qualidade quando comparados com a aplicação manual.
O equipamento de soldadura normalizado é mais caro que o semi-
automático e deve ser utilizado em contínuo de forma a ser
economicamente viável para obter o ROI (Retorno de Investimento).
O equipamento normalizado deve ser mantido ocupado realizando as
soldaduras para que foi projetado a produzir. Equipamentos de
soldadura dedicados são projetados para soldar um produto
específico, e é economicamente viável quando um grande número de
peças idênticas é produzido. Mas este sistema de soldadura tem uma
flexibilidade limitada: quando o produto é alterado o equipamento de
soldadura dedicado é incapaz de compensar as variações nas
diferentes peças.

1.4 Noções básicas de soldadura orbital

1.4.1 Fundamentos da soldadura orbital


Noções básicas da A soldadura orbital é um processo de soldadura automatizado , em
soldadura orbital que todas as funções e passos são controlados ou realizados em
sequência por meios mecânicos/eletrónicos. Pode também ser
definido como automatização fixa, nomeadamente um equipamento
automatizado projetado para desempenhar uma função num conjunto
ou grupo de conjuntos semelhantes.

Fig. 1.10 Soldadura orbital TIG de tubo de aço inoxidável com a


cabeça de soldadura aberta (fonte: www.gfnuovetecnologie.it)

O objetivo de um sistema automatizado é a redução dos custos de


produção aumentando a produtividade e melhorando a qualidade de

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soldadura. A redução de custos é possível pela redução e eliminação
de operações manuais redundantes associadas a grandes ciclos de
produção de peças idênticas ou séries de lotes de peças semelhantes.
Automatizar a operação de soldadura necessária para o fabrico de um
componente proporciona a oportunidade de realizar múltiplas
operações num sistema de soldadura dedicado. Outros benefícios da
automatização tipicamente incluem diminuição do espaço de trabalho
necessário, redução de inventário e aumento da produtividade. A
integração de conceitos de automatização na programação da
produção melhora a produtividade resultando em entregas mais
céleres aos clientes.
Automatização pode ser bem-sucedida ou falhar dependendo da
utilização. A utilização bem-sucedida requer um planeamento cuidado,
justificação económica e cooperação e suporte total da gestão,
designers de produto, engenheiros de produção e pessoal de
manutenção. Para determinar se a automatização é possível, o
produto, o processo a ser implementado, a tecnologia disponível, a
disponibilidade para formação da força de trabalho e disponibilidade
de capital para equipamento deve cuidadosamente considerada.
A soldadura orbital pode ser realizada com equipamento que gere
toda a operação de soldadura sem ajuste em tempo real dos
controlos pelo operador de soldadura. A soldadura orbital incorpora
os mesmos elementos básicos da soldadura mecanizada;
adicionalmente tem um equipamento mecânico e/ou eletro-mecânico
que controla o ciclo de soldadura. Os controlos contínuos dos
parâmetros de soldadura, a tecnologia de movimento da fonte de
calor são componentes básicos da soldadura orbital automatizada.
A soldadura orbital requer acessórios para segurar a peça na posição
em relação ao outro. Acessórios de soldadura são normalmente
projetados para segurar um conjunto de peças e requerem que a
peça seja preparada uniformemente e consistentemente. Assim,
operações de produção a montante da soldadura, tais como
estampagem e maquinagem, devem ser capazes de suportar as
pequenas tolerâncias necessárias na soldadura orbital. O custo
envolvido nas operações de processamento a montante deve ser
considerado.
Outro requisito da soldadura orbital é o planeamento sequencial
detalhado para cada movimento e operação. Isto inclui os
movimentos e operações dos equipamentos de manuseamento, a
cabeça de soldadura, alimentadores de fio e fontes de energia.

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Fig. 1.11 Equipamento de soldadura específico para soldadura orbital
(fonte: www.ottoarc.com)

Sistemas de soldadura orbital moderna oferecem controlos


computacionais que guardam os procedimentos de soldadura em
memória. As habilidades de um soldador certificado sãi “inseridas” no
sistema, possibilitando a produção de enormes números de
soldaduras idênticas deixando pouco espaço para erros e defeitos.
A soldadura orbital requer uma maior precisão na preparação do
chanfro e preparação que na soldadura manual, onde o soldador
pode usar a sua habilidade para remediar algumas imperfeições. Na
soldadura orbital, a máquina apenas faz o que está programada para
fazer, sem possibilidade de compensar irregularidades da junta. O
tempo gasto na maquinagem para prepação da junta com a precisão
adequada, pode usualmente exceder o tempo de soldadura.
A soldadura orbital é utilizada frequentemente no processo de
soldadura TIG (ou GTAW) porque a fonte do arco elétrico funde o
material base e forma a zona soldada. A zona soldada ocorre
substancialmente ao longo de um caminho circumferencial, onde a
tocha, logo o arco, move-se ao longo de uma guia numa câmara
circumferencial que está fixada à peça (tipicamente tubos) e fazem
uma junta topo-a-topo. Existe também uma variação na configuração
de fixação, onde o equipamento é fixado a uma peça tubo-placa de
forma a fazer uma junta sobreposta ou de canto.
Aplicações típicas de soldadura orbital são: aeroespacial, indústria
alimentar, indústria farmacêutica, aplicações em alto mar, juntas
para tubos.

1.4.2 Vantagens de soldadura orbital

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Noções básicas de Algumas vantagens para a utilização de equipamento de soldadura
soldadura orbital
orbital:

• produtividade: sistema de soldadura orbital superam


drasticamente os soldadores manuais; normalmente
possibilitam ao fabricante justificar o custo do equipamento
num trabalho individual;
• qualidade e fiabilidade: a qualidade e repetitibilidade criada
por uma máquina de soldadura orbital, orientada por um
programa bem desenhado, será superior ao de uma
soldadura manual. Em alguns casos a soldadura orbital é o
único meio para atingir o nível de qualidade necessário;
• flexibilidade: equipamento de soldadura orbital pode ser a
única solução quando o fabricante não consegue rodar o tubo
na soldadura. Também pode ser utilizado em situações onde
o acesso limita a dimensão do equipamento de soldadura.

1.5 Noções básicas de soldadura robotizada

1.5.1 Fundamentos da soldadura robotizada


Noções básicas de O termo robô é definido pela Associação de Indústrias Robóticas
soldadura (RIA) como “um manipulador universal automaticamente controlado
robotizada
e reprogramável, programável em três eixos ou mais que podem ser
fixos ou móveis para utilização em aplicações de automatização
industrial”. Os robôs de soldadura industriais incorporam várias
formas de multi-eixos e manipuladores servo-controlados que são
equipados com software que permite a realização de processos de
soldadura complexos e contínuos. O programa de soldadura pode ser
mudado para manipular novas peças de trabalho, uma variação de
peças de trabalho existentes ou mudar unicamente a junta a soldar.

Fig. 1.12 Célula de soldadura robotizada MIG/MAG


(fonte: www.fabtech.com)
Hoje em dia, os sistemas de soldadura robotizada são populares e o
maior substituto das soldaduras mecanizada ou automatizada. A

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soldadura robotizada pode ser programada para diferentes juntas
soldadas.

2014-2016
unidades
+15% por ano em média

Fig. 1.13 Tendência anual de utilização de robôs em soldadura


(fonte: www.landmarkfa.wordpress.com)

Programas podem ser guardados em memória e, através da


utilização de diferentes acessórios de fixação, diferentes tipos de
juntas soldadas podem ser produzidas pelo mesmo robô. Desta forma,
pequenas produções podem correr eficientemente. O tempo de
mudança rápido de uma junta soldada para outra irá manter o
equipamento ocupado a maior parte do tempo. Isto proporciona um
retorno de investimento mais rápido e vai de encontro com os
requisitos económicos.
Um sistema típico de soldadura robotizada pode ser composto pelos
seguintes dez componentes primários (dependendo do processo de
soldadura e aplicação):
• manipulador
• fonte de energia do arco de soldadura, tochas e acessórios
• cabeça LASER
• grampo de soldadura por Resistência
• Sistema para desbobinar o fio
• interface de soldadura
• sistema de entrega de gás de proteção
• sistema de alimentação de elétrodo de soldadura
• circuito de soldadura
• circuitos auxiliares (arrefecimento, pressão, ect.)
• sistema de comunicação.

Sistemas de soldadura por arco robotizados incluem vários


equipamentos periféricos. O tipo e quantidade de equipamentos
periféricos dependem da aplicação e orçamento disponível. Eixos de
movimento adicionais são às vezes necessários e envolvem um
posicionador, carris e pórtico móvel. Inteligência computorizada na

P á g i n a | 29
forma de localizadores de juntas é normalmente necessário para
controlar o movimento das peças de trabalho e uma pobre montagem.
Um sistema de soldadura robotizado tipicamente tem controladores e
sistemas de segurança e fixação associados. O sistema robotizado
usualmente possui um controlador programável lógico (PLC) que
assegura que todas as operações ocorrem em segurança dentro da
sequência correta. A fixação pode consistir na utilização de grampos
manuais, pneumáticos e eletromecânicos. O sistema de segurança
utilizado depende essencialmente do tipo de aplicação. Montagens de
segurança das tochas, cortinas, tapetes de segurança e invólucros
são algumas das características projetadas para assegurar um
sistema seguro. Práticas de segurança requerem que a instalação
final do equipamento esteja conforme o regulamento de segurança
actualmente publicado.
Os dois tipos mais comuns de robôs são os articulados e cartesianos.
Os robôs articulados têm tipicamente seis eixos, podem ser utilizados
para soldadura por arco quando equipados com o correto hardware e
com software específico do processo. Devido à sua versatilidade e
desempenho, os robôs articulados representam mais de 90% dos
robôs vendidos para soldadura por arco. Robôs cartesianos, utiliza
menos de seis eixos e uma capacidade limitada de orientação da
tocha, são mais utilizados em aplicações específicas, como grandes
sistemas de pórticos num estaleiro.
O tipo de robô primário utilizado em soldadura por arco é o braço
robótico articulado de seis eixos (Fig. 1.14), onde os seis eixos de
liberdade funcionam de forma semelhante ao braço humano. Este
robô oferece uma enorme flexibilidade de posicionamento e
orientação da tocha de soldadura. No planeamento da célula de
trabalho, a peça deve ser colocada dentro do volume de trabalho do
robô.

Fig. 1.14 Design de um robô de soldadura de seis eixos


(fonte: www.robots.com)
Tipicamente os robôs cartesianos são adequados para produções de
larga escala, como construção de navios como mencionado
anteriormente. Geralmente, estes tipos de robôs são baseados num

P á g i n a | 30
sistema de três eixos cartesianos e movidos por motores elétricos e
servo-atuadores (Fig. 1.15).

Fig. 1.15 Disposição típica de um robô de soldadura com pórtico


cartesiano
(fonte: www.used-robots.com)

Os robôs de soldadura por arco ou LASER tipicamente têm uma


capacidade de carga no fim do braço de 3 a 16 kg. No caso de
soldadura por resistência, uma carga superior é necessária,
geralmente 100 kg. Os robôs também têm uma capacidade de carga
nas outras zonas do braço que permite a montagem de equipamento
periférico como alimentadores e rolos de fio.
A repetibilidade típica para robôs de soldadura por arco é avaliada
abaixo de ±0.1 mm. Noutras palavras, a tocha de soldadura
encontra-se a 0.1 mm do ponto de início de cada vez que o programa
é executado. Uma das melhorias mais drásticas na performance do
robô nos últimos anos está relacionada com precisão
Precisão é definida como a habilidade do robô mover-se uma
distância e direção predeterminada e capacidade de seguir um
caminho precisamente entre dois pontos programados. É difícil
quantificar e tipicamente varia com a localização da célula de
trabalho do robô. O aumento da utilização da programação off-line
aumentou a importância de precisão. Na programação off-line, os
pontos não estão orientados em relação à peça. No entanto, são
introduzidos como localização numérica no espaço robotizado. Com o
aumento da precisão robótica, os programas gerados off-line
requerem menos ajustes antes do início da produção
Nas condições certas, os robôs oferecem um grande retorno de
investimento, ver Fig. 1.16. O ponto de retorno usualmente ocorre
entre o primeiro e terceiro ano dependendo dos ordenados, volume
de produção por ano e custo das células robotizadas. Nos finais dos
anos 2000 o custo de uma célula convencional para uma estação de
soldadura por arco da linha de montagem encontrava-se entre os

P á g i n a | 31
80000€ e 150000€.

Fig. 1.16 Fluxos de caixa positivos ao longo do tempo de serviço de um


sistema robotizado (http://www.robotics.org/)

Ganhos de produtividade são atingidos porque os robôs produzem


soldaduras de qualidade com grande consistência, a grandes
velocidades de trabalho. A soldadura manual tipicamente opera a
velocidades de 0.08 mm/s a 1.9 mm/s, enquanto a soldadura
robotizada pode operar a mais de 6 m/min, se o processo permitir.
Maior consistência permite tamanhos de soldadura mais próximos da
especificação. Por exemplo, um operador solda manualmente uma
peça com 3mm e um comprimento de 60mm, esta soldadura
facilmente torna-se numa soldadura de 4 ou 5mm com um
comprimento com 65 a 70mm. No entanto, a mesma operação
realizada por um robô de soldadura, pode produzir consistemente
soldaduras de 3 a 3.5mm no comprimento de 60mm.
Consequentemente, os robôs reduzem drasticamente as soldaduras
sobredimensionadas poupando nos consumíveis.
Os robôs são muito fiáveis. São tipicamente projetados para durar 8
a 10 anos, com um tempo médio entre falhas médio (MTBF) de
20000 horas.
Os robôs requerem pouca manutenção, necessitando apenas de
lubrificação periódica. A maioria dos componentes robóticos que são
suscetiveis a falha são projetados para uma rápida mudança num
meio de produção. O equipamento de soldadura incorporado num
sistema de soldadura robotizado é também muito fiável, com a
manutenção preventiva apropriada.

P á g i n a | 32
1.5.2 Sistemas de localização de junta para robôs
Noções básicas de Um dos desafios de realizar as operações de soldadura por laser e
soldadura
robotizada
arco é o posicionamento apropriado da tocha de soldadura tendo em
conta a junta a soldar, para que as soldadura sejam produzidas com
qualidade e geometria consistente. As tolerâncias dimensionais dos
componentes, variações na preparação dos chanfros e montagem ou
outras variáveis dimensionais podem afetar a posição exata e
uniformidade das juntas de soldadura de uma junta soldada para
outra. Consequentemente, um ajuste da tocha de soldadura pode ser
necessário enquanto a soldadura corre ao longo da junta.
Vários sistemas estão disponíveis para guiar a tocha de soldadura ao
longo da junta. A mais simples consiste num sistema mecânico de
alinhamento da junta, que utiliza sondas de molas ou outro
mecanismo para centrar a tocha na junta e segue os contornos da
peça na direção vertical e horizontal. Claro que, estes sistemas estão
limitados a juntas com características dimensionais suficientes para
suportar o acessório mecânico de localização.
Outro sistema de localização utiliza sensores eletrónicos leves, que
operam actuadores motorizados que ajustam a posição da tocha,
para seguir a junta. Como estes equipamentos têm a capacidade de
seguir as características de uma junta muito reduzidas e operam a
velocidades superiores aos sistemas mecânicos, estes constituem
uma melhoria significativa sobre os sistemas de localização de junta
mecânicos. Estes são limitados na sua capacidade de rastreamento
multipasse e as soldaduras de bordos direitos e normalmente não
utilizam automatização não robotizada.
Ainda assim, outros sistemas de localização da junta estão
disponíveis com a sua capacidade de deteção do arco. A forma mais
simples, um controlo da tensão do arco, é utilizada nos processos de
soldadura TIG e soldadura por plasma (PAW). Este controlo mantém
a posição do arco consistente acima da zona de trabalho ao utilizar a
informação da tensão recebida do arco.
Vários sistemas de localização ótica também estão disponíveis. O
sistema mais sofisticado de localização da junta são altamente
adaptativos para compensar mudanças de volume nas juntas de
soldadura ao variar os parâmetros do processo (velocidade de
soldadura, velocidade de alimentação de fio) enquanto visualiza a
junta.
O sistema em tempo real ou passe simples visualiza o arco e fornece
informação para a correção do trajeto da tocha e variáveis de
soldadura. Adicionalmente, estes podem ser influenciados pelo fumo
e calor do arco.

P á g i n a | 33
Fig. 1.17 Sistema laser de localização da junta
(fonte: blog.robotiq.com)

Num sistema de dois passes, uma câmara ou scan laser move-se ao


longo do trajeto da soldadura com o arco desligado. Num primeiro
passo, o sistema realiza uma análise e correção do passe de
soldadura. De seguida, com o arco ligado, um segundo passe é
realizado para solda a junta. Este sistema é incapaz de corrigir
qualquer distorção que ocorre durante a soldadura.

1.5.3 Outros componentes de soldadura robotizada


Noções básicas de Todos os equipamentos do sistema estão subordinados ao
soldadura
robotizada
controlador do sistema de soldadura, o elemento primário de um
sistema de soldadura automatizado em que cada equipamento
executa a sua função. O controlador compara então a informação
recebida com a informação planeada. Se uma variação é encontrada
no controlador, este calcula o ajuste e altera a operação de acordo. A
interface de soldadura coordena as funções da fonte de energia e o
alimentador enquanto aceita os sinais do controlador do sistema (fig.
1.18).
Quando a soldadura é realizada com materiais de adição (e.g.
soldadura por arco ou laser), os sistemas robotizados requem um
alimentador de fio fiável e de alta velocidade que está ligado ao
controlador do sistema e à fonte de energia de soldadura. Os
alimentadores permitem variar o controlo da alimentação de fio para
ir de encontro a requisitos de soldadura específicos. A calibração
ocasional dos alimentadores de fio pode ser necessária para

P á g i n a | 34
assegurar uma performance e fiabilidade apropriadas.

Fig. 1.18 Consola de comando, um tipo de interface da soldadura


robotizada (fonte: www.fabricatingandmetalworking.com)

O consumo de fio é tipicamente superior na soldadura mecanizada,


orbital e robotizada por arco quando comparado com a soldadura
manual e o tempo de arco ligado é usualmente duas a três vezes
superior à soldadura semiautomática. Devido à elevada produção, as
guias de fio normalmente ficam entupidas com resíduos e lubrificante
residual da superfície do fio. Por isso, inspecção e limpeza devem ser
regularmente realizadas. Na tabela abaixo (Tabela 1.4) estão listados,
para comparação futura, a aplicabilidade de sensores na soldadura
por arco ou laser.

Tabela 1.4 Aplicabilidade de sensores na soldadura por arco ou laser.


Sensores
Controlo da
Característica TAST Sensores LASER de
tensão de arco
contacto
Posicionamento de
Não Não Sim Sim
junta
Alinhamento da junta Sim Sim Sim Não
Adequado para
Sim Não Sim Limitada
controlo adaptativo
Todas, Junta
exceto Todas, exceto sobreposta
Tipos de junta junta topo Todas junta topo a topo de canto,
a topo sem sem chanfro com
chanfro preparação
Não aplicável a
Aplicabilidade a
Todos Todos metais com alta Todos
metais
refletividade
Espessura mínima 2mm 4mm 8mm 2mm
Tempo de ciclo
Nenhum Nenhum 1s> ≈1.5s
adicional
Programabilidade (1 a
4 3 4 2
5)
Facilidade de
4 3 3 1
manutenção (1 a 5)
GMAW, GTAW, PAW,
Processos adequados Todos Todos
SAW SAW

P á g i n a | 35
Capítulo 1: Resultados da aprendizagem

• O formando deverá entender e estar familiarizado com


termos, abreviações, definições e terminologia na
tecnologia e automatização de soldadura
• Explicar a terminologia e definições utilizadas no curso.
• Sumarizar as noções básicas da educação.
• Sumarizar os diferentes caminhos de qualificação.
• Sumarizar as noções básicas de terminologia relacionada com
soldadura.
• O formando deverá perceber os diferentes níveis de
mecanização e automatização desde soldadura manual a
soldadura adaptativa, desde o menor ao maior nível com
ambiente adaptativo.
• O formando deverá perceber a aplicação mais apropriada para
cada nível de automatização.
• Explicar os diferentes níveis de automatização e mecanização.
• Sumarizar onde cada nível é apropriado e porquê.
• O formando deverá perceber o significado da mecanização
de soldadura e como ajuda o trabalho do soldador. O
formando também deverá os diferentes sistemas de
mecanização e os processos de soldadura.
• Sumarizar o significado de mecanização da soldadura.
• Sumarizar o significado e seleção das tecnologias de mecanização.
• O formando deverá entender o significado de soldadura
orbital, reconhecer equipamento para soldadura orbital e
conhecer os princípios dos diferentes sistemas de
soldadura orbital.
• Sumarizar a tecnologia de soldadura orbital
• Sumarizar os princípios de soldadura orbital
• Sumarizar onde a soldadura orbital pode ser utilizada
• O formando deverá perceber o significado de soldadura
robotizada, reconhecer a estrutura de um robô de
soldadura típico e conhecer os princípios para a utilização
de robôs em soldadura.
• Sumarizar a tecnologia de soldadura robotizada
• Sumarizar as noções básicas de estrutura robotizada e robôs de
soldadura
• Sumarizar as noções básicas de sistemas de soldadura
robotizados e programação de robôs.

P á g i n a | 36
Chapter 1: Avaliação

Q 1.1 Em que categorias estão definidas os vários processos


de soldadura?
a. no próprio nome do processo
b. no nível de envolvimento do operador durante as operações de
soldadura
c. no conhecimento do operador sobre o processo
d. no material de adição

Q 1.2 Como pode o material de adição ser introduzido na


soldadura?
a. o metal de adição só pode transportado através da fonte de calor
e depositado na soldadura
b. o metal de adição não pode transportado através da fonte de calor
c. o metal de adição não está presente
d. o metal de adição pode ser transportado através da fonte de calor
ou não (aquecido pelo arco e fundido)

Q 1.3 Como pode a soldabilidade ser alternativamente


definida?
a. a habilidade do operador
b. o conhecimento do operador
c. a tendência de um material ser soldado com sucesso
d. a especificação de procedimento de soldadura

Q 1.4 O que tem de observar o operador num processo de


soldadura mecanizada?
a. o equipamento
b. a variáveis do processo
c. a colocação das junta a soldar
d. todas as opções acima

Q 1.5 O aumento do ciclo de trabalho resulta em:


a. redução dos fumos de soldadura
b. redução dos riscos de soldadura nos soldadores
c. redução dos parâmetros de soldadura elétrica que conduz a custos
baixos
d. utilização de normas na soldadura

Q 1.6 Qual é a característica principal da soldadura orbital?


a. os requisitos dos acessórios
b. uma boa preparação de junta
c. as opções anteriores
d. total ausência de controlo elétrico

P á g i n a | 37
Q 1.7 Os robôs articulados podem ser diretamente utilizados
em soldadura?
a. Sim como são vendidos, com equipamento de soldadura (tocha,
fornecimento de gás, etc.)
b. Sim mas usualmente precisam de ser modificados para serem
integrarem com controlo robotizado e fonte de energia de soldadura
c. Não, precisam de equipamento adicional
d. Não, não é permitido

Q 1.8 A redução de desperdício de consumíveis é uma


vantagem típica de soldadura robotizada?
a. Não, o consumo de gás é muito elevado, devido às altas
velocidades
b. Sim, soldaduras sobredimensionadas são normalmente reduzidas
c. sim, a configuração de alimentação de fio é bastante fiável
d. Não, geralmente soldaduras realizadas por soldadura robotizada
são sobre projetadas

Q 1.9 Quais são os outros elementos fundamentais de um


sistema de soldadura robotizada?
a. Controlador, interface e dispositivo de alimentação de fio
b. Interface (Consola de instruções)
c. Base de dados de soldadura e um sólido sistema de aquisição
d. Controlador, interface e dispositivo de alimentação de fio

Q 1.10 Qual das duas macros foram realizadas com maior valor
de stick out?
a. B em relação a A
b. A em relação a B
c. Falta informação para responder
d. Deve-se especificar o valor de intensidade de corrente

A B

P á g i n a | 38
2. GARANTIA DE QUALIDADE EM
SOLDADURA MECANIZADA, ORBITAL
E ROBOTIZADA

O objetivo deste módulo é apresentar os principais aspetos de


garantia de qualidade quando aplicada a robôs de soldadura
mecanizados, orbitais e robotizados.
O módulo está subdividido em quatro submódulos, que irão abordar:
- O conceito de qualidade;
- A evolução dos “sistemas” de qualidade;
- As normas mais utilizadas na implementação de garantia de
qualidade em soldadura;
- Os principais parâmetros que influenciam a qualidade da
soldadura e a implementação de sistemas de qualidade;
- Alguma informação básica relativa a produtividade, economia
e qualidade em soldadura;
Os métodos utilizados para garantir a qualidade de processos de
soldadura usados em robôs mecanizados, orbitais e robotizados.

2.1 Introdução à garantia de qualidade em soldadura

Introdução à A soldadura é um processo de fabrico amplamente utilizado que pode


garantia de
qualidade em
ser aplicado a todas as principais áreas de fabrico, tais como
soldadura reservatórios de pressão, equipamentos industriais, indústria química
e petroquímica, equipamentos agrícolas, maquinaria, guindastes,
estruturas, tubagens, entre outras.

Os processos de soldadura e a forma como são aplicados têm uma


grande influência no resultado final, ou seja, na qualidade final da
soldadura e nos seus custos. Também influenciam o seu desempenho,
quando posta em serviço. A soldadura é um processo de fabrico que,
em termos de sistemas de qualidade, é definido como um “processo
especial”. A definição dada na norma ISO 9000 é:

“Um processo onde a conformidade (cumprimento de uma


exigência) do produto resultante (o resultado de um processo) não
pode ser facilmente ou economicamente verificada é frequentemente
referido como “processo especial”.

Em produção, quando é utilizado um processo especial – como a


soldadura – tal vai implicar que a “qualidade do produto” não possa
ser verificada no final da produção com apenas um teste, exame ou
inspeção. Por esta razão, é muito comum dizer que a qualidade em
processos especiais tem de ser incorporada durante o processo de
fabrico. Deste modo, surge a necessidade de implementar o

P á g i n a | 39
programa de garantia de qualidade.

2.1.1 O conceito de qualidade e vantagens de garantia de


qualidade
Introdução à Qualidade pode ser definida de diversas maneiras.
garantia de De acordo com a norma ISO 9000, a definição de “qualidade” é:
qualidade em
soldadura
“Grau em que o conjunto de características inerentes
(característica distintiva) satisfaz os requisitos (necessidade ou
expectativa que é expressa, geralmente implícita ou obrigatória)”

Na literatura relativa a sistemas de qualidade encontram-se milhares


de formas de definir qualidade – abaixo apresentam-se vários
exemplos:

“Conformidade com as especificações ou requisitos do cliente, que


estão definidos na ordem de compra.”

“Satisfazer as expectativas do cliente no que diz respeito ao produto


ou serviço.”

“Produção sem reparações ou desperdício.”

Quando uma empresa implementa um sistema de garantia de


qualidade, encontra vantagens, tais como:

• Redução nos custos de produção, diminuindo a quantidade


de desperdícios e reparações;
• Melhor utilização do equipamento de fabrico, devido ao facto
de os processos de produção estarem sob controlo;
• Produtos conforme o pedido, entregues em tempo útil e
conforme as especificações do cliente;
• Aumento das vendas devido ao reconhecimento por parte do
cliente da qualidade dos produtos fabricados.

Para implementar o sistema de garantia de qualidade, o fabricante


deve estar ciente de que pelo menos três grandes itens devem ser
tratados. Esses itens são os seguintes:

• A gestão de topo da empresa deve estar envolvida no


processo de desenvolvimento do sistema;
• Todos os funcionários da empresa têm de estar envolvidos
no desenvolvimento do sistema;
• Desenvolvimento de um sistema de qualidade.

A evolução dos métodos utilizados para verificar a qualidade dos


produtos/serviços apresenta-se abaixo:
• Inspeção e Ensaios/Testes (entre 1920 e 1930);
• Controlo de Qualidade (entre 1940 e 1970);

P á g i n a | 40
• Sistemas de Qualidade (depois de 1980).

Inspeção, de acordo com a norma ISO 9000, é a avaliação por


observação e julgamento, acompanhada, conforme o caso, pela
medição, teste ou aferição.

Ensaios/Testes, de acordo com a norma ISO 9000, são a


determinação de uma ou mais características de acordo com um
procedimento.

A Inspeção e Ensaios/Testes têm o objetivo de verificar se um


certo produto satisfaz as especificações. Normalmente são realizados
no final do fabrico de um produto. O problema da inspeção e
ensaios/testes é que não acrescentam valor ao processo de fabrico e
apenas verificam se o “produto final” se encontra conforme as
especificações do cliente. Por exemplo, se a inspeção e ensaios/testes
são realizados apenas no final da operação de soldadura, a
informação retirada é que a estrutura é sólida, não assegurando,
contudo, que o conjunto - quando posto em serviço - tenha o nível de
desempenho esperado.

De acordo com a norma ISO 9000, o Controlo de Qualidade é uma


parte de gestão de qualidade e está focado na satisfação dos
requisitos de qualidade definidos pelas especificações do cliente.

O Controlo de Qualidade é um conjunto de atividades, operações


ou ações que têm como objetivo assegurar os níveis de qualidade
que foram especificados pelo cliente para o produto ou serviço. A
inspeção e ensaios/testes também podem ser aplicados, mas de uma
forma diferente.

A implementação de Controlo de Qualidade baseia-se:

• Na definição de pontos críticos de produção, onde a inspeção


e ensaios/testes serão realizados;
• No feedback do estado da inspeção;
• Na revisão dos resultados da inspeção e ensaios/testes.

Um dos pontos-chave do Controlo de Qualidade é a correta definição


de pontos críticos onde a inspeção e ensaios/testes serão feitos. No
caso do processo de fabrico ser a soldadura, é muito comum que o
Controlo de Qualidade esteja dividido em três partes principais: antes,
durante e depois da soldadura. Isto implica que os pontos críticos
devem abranger as três partes referidas.

Tendo em conta que é importante dividir a inspeção e ensaios/testes


em pontos críticos, em vez de apenas os realizar no fim da produção,
é também importante obter o feedback e avaliação dos resultados da
inspeção e ensaios/testes pelo departamento de produção. O objetivo

P á g i n a | 41
é compreender por que razão uma certa não-conformidade foi
encontrada (por exemplo, porque é que há a necessidade de se fazer
uma certa reparação na soldadura). Isto permitirá uma compreensão
global de como os processos de fabrico estão a ser implementados,
reforçando a robustez e controlo dos mesmos e também do controlo
do produto no nível que for necessário.

A consciência, por parte do sector de produção, sobre os desvios de


produção dará a oportunidade de projetar melhores abordagens com
o objetivo de evitar não-conformidades durante a produção.

De acordo com a norma ISO 9001, um Sistema de Qualidade, ou


Sistema de Gestão de Qualidade, é um sistema de gestão (que
consiste num conjunto de elementos inter-relacionados ou interações
com o objetivo de estabelecer uma politica e objetivos e para atingir
esses objetivos) para dirigir e controlar uma organização no que diz
respeito à qualidade (grau em que um conjunto de características
inerentes satisfaz os requisitos).

Um Sistema de Qualidade:

• é um sistema devidamente planeado e sob controlo;


• é descrito no manual de qualidade ou no plano de qualidade;
• permite ter todos os processos de fabrico relevantes sob
controlo;
• garante que um produto e/ou serviço é realizado de acordo
com as especificações do cliente.

Na área metalúrgica há pelo menos duas normas principais que


definem os métodos de implementação de sistemas de qualidade
para garantir a qualidade do produto ao nível esperado. Essas
normas são:

• ISO 9001 – Requisitos dos sistemas de gestão de qualidade;

• ISO 3834 (series) – Requisitos de qualidade para soldadura


de materiais metálicos por fusão (da parte 1 à 6; a última
parte é um relatório técnico).

A ISO 9001 dá à empresa a oportunidade de implementar sistemas


de gestão de qualidade e a ISO 3834 é considerada uma norma que
possibilita a implementação de sistemas de controlo de qualidade.
Ambas as normas podem ser implementadas em conjunto ou
individualmente, mas para as empresas metalúrgicas, é aconselhável
a implementação de ambas.

2.1.2 Implementação de sistemas de qualidade

P á g i n a | 42
Introdução à Para implementar um sistema de qualidade, a empresa tem de ter
garantia de
qualidade em
em consideração vários fatores, sendo alguns dos quais:
soldadura
Ter funcionários com níveis de conhecimento, aptidões e
competências adequados, ou seja, devidamente qualificados
e/ou certificados;

Os funcionários devem ter um plano de formação por forma a


responder aos desafios de produção;

Os processos de fabrico deverão estar sob controlo, o que


implica, no caso da soldadura, a aprovação de processos de
soldadura – os chamados “processos de qualificação”;

O equipamento de fabrico deve ter um plano de manutenção,


para assegurar que o equipamento trabalha corretamente;

Deve-se garantir que todo o equipamento de fabrico é


adequado para o objetivo de produção

Desenvolvimento de um conjunto de procedimentos e


instruções de trabalho que cubram os principais requisitos de
qualidade para a construção desejada.

Ao implementar um sistema de qualidade, a organização tem de


desenvolver um Manual de Qualidade – quando aplicado à totalidade
da gestão de qualidade da organização – ou, se aplicado apenas a um
projeto específico, pode ser chamado de Plano de Qualidade.

De acordo com a norma ISO 9000, o Manual de Qualidade é um


conjunto de documentos que especificam os sistemas de gestão de
qualidade de uma organização.

De acordo com a norma ISO 9000, o Plano de Qualidade é um


conjunto de documentos que especificam quais os procedimentos e
recursos associados que devem ser aplicados, por quem e quando,
para um projeto, produto, processo ou contrato especifico.

A estrutura de um manual de qualidade é normalmente:

P á g i n a | 43
Fig. 2.1 A estrutura do manual de qualidade

O Manual de Qualidade é dividido em três níveis, tal como mostrado


acima.

O Manual do Sistema de Gestão é o primeiro nível do Manual de


Qualidade, uma vez que tem como objetivo apresentar a forma como
a empresa irá cumprir os requisitos mencionados na norma relevante
– ou a norma ISO 9001 ou ISO 3834, ou ambas.

O segundo nível do Manual de Qualidade – o Manual de


procedimentos – tem todos os documentos de procedimentos que são
referidos no Manual de Sistemas de Gestão de Qualidade e cada
procedimento irá explicar em detalhe como o “processo” ou atividade
será realizada, desenvolvida e continuada, dando informação sobre
quem, como, quando, onde, entre outros.

O terceiro nível do Manual de Qualidade tem todos os formulários que


a utilização de sistemas de qualidade requer, as instruções de
trabalho necessárias para a implementação de um certo
procedimento, e outros documentos importantes para a qualidade do
produto/serviço, tais como normas, especificações do cliente ou da
empresa, entre outros.

O conteúdo do Plano de Qualidade é definido pela norma ISO 10005


e deve fazer referência a, pelo menos:

• como a comunicação/relação, em termos de “qualidade”,


será gerida entre o fabricante e o cliente para um projeto
específico;

• o tipo de formulários/registos que serão usados ao longo de


um projeto específico;

P á g i n a | 44
• como o controlo da documentação do projeto é gerido;

• o critério de aceitação de um produto soldado;

• como o Plano de Qualidade está relacionado com o Manual


de Qualidade do fabricante;

• como é feito o arquivo, como a rastreabilidade documental


é alcançada e a estrutura do ficheiro de produção final;

• o nível de qualidade que tem de ser alcançado durante a


fabricação do produto;

• O equipamento e software de produção que tem de ser


utilizado durante a construção (recursos humanos e
equipamento), e o nível de capacidade dos equipamentos e
competência dos recursos humanos.

Inspeção e ensaios/testes são sempre atividades que são realizadas


durante a fabricação do produto soldado. Contudo a inspeção e
ensaios/testes não são sistemas realizados independentemente,
quando usados como uma ferramenta de sistemas de qualidade;
serão do sistema de controlo de qualidade e do sistema de gestão de
qualidade.
Como para qualquer atividade, a inspeção e ensaios/testes têm de
ser realizados por funcionários com um nível de competência,
conhecimento e habilidade adequado. Este é outro fator que o
sistema de qualidade tem de ser capaz de gerir, verificar e controlar.

No que diz respeito ao sistema de qualificação EWF para funcionários,


o sistema cobre os níveis de qualificação mais importantes, ou seja,
Sistema de qualificação de EWF foi projetado para que em cada
trabalho de soldadura seja possível encontrar uma qualificação
específica do EWF.

O objetivo do sistema EWF é a formação e qualificação de pessoal


que irão desenvolver atividades como coordenadores de soldadura.
Os quatro níveis (engenheiros, tecnólogos, especialistas e técnicos)
abrangem os níveis mais importantes que são definidos na norma
ISO 14731 – responsabilidades e tarefas dos coordenadores de
soldadura. O sistema EWF tem também qualificações específicas para
soldadores e operadores de soldadura para soldadura mecanizada,
orbital e robotizada. No que diz respeito a inspeção, EWF tem uma
qualificação específica para inspetores de soldadura, apesar de não
ter qualificação que abranja a qualificação/certificação de operadores
de ensaios não-destrutivos.

P á g i n a | 45
2.2 Garantia de qualidade e normas de qualidade em
soldadura

2.2.1 Normas de qualidade em soldadura: EN ISO 3834, ISO


9001 etc.
Garantia de Em empresas onde a soldadura é um dos processos de fabrico mais
qualidade e importantes, como referido anteriormente, a necessidade de garantir
normas de
qualidade em
um nível adequado de qualidade dos produtos pode apenas ser
soldadura alcançada se a organização implementar um sistema de qualidade.

Para empresas metalúrgicas existem várias formas de implementar


sistemas de qualidade, mais frequentemente utilizando as normas
ISO 9001 e ISO 3834 (series). O fabricante pode implementar
apenas uma das normas ou ambas.

A principal diferença entre as normas é os seus objetivos: a norma


ISO 9001 define o mínimo de requisitos para a implementação de um
Sistema de Gestão de Garantia de Qualidade e a norma ISO 3834
(series) define o mínimo de requisitos para a implementação de
Sistemas de Controlo de Garantia de Qualidade.

A norma ISO 9001 foi projetada com o objetivo de garantir que a


empresa tem um sistema de qualidade que lida com a qualidade
global do produto ou serviço.

A norma ISO 3834 (series) foi projetada com o objetivo de garantir


que a soldadura, como processo de fabrico, estará sob controlo com
o objetivo de obedecer ao nível de qualidade definido pelo cliente.

Ambas as normas foram desenvolvidas para serem o mais genérico


possível e são planeadas para serem aplicadas a vários tipos de
empresas, independentemente da sua área de atividade, tamanho e
produto ou serviço fornecido, e tendo em consideração que a ISO
3834 (series) tem apenas o objetivo de controlar a produção de
soldaduras e não da qualidade do produto em geral, como na ISO
9001.

Para a implementação de ambas as normas, a empresa irá


desenvolver, estabelecer, documentar, implementar e manter um
sistema de qualidade (através do desenvolvimento e implementação
de um manual de qualidade) e, no caso específico da ISO 9001, o
sistema deve também ser desenvolvido com o objetivo de melhorar
continuamente a eficácia do sistema (o chamado melhoramento
continuo de qualidade) de acordo com os requisitos definidos na
norma ISO 9001.

A implementação dos requisitos definidos em ambas as normas


especifica o mínimo de requisitos quer para Sistemas de Gestão de
Qualidade (ISO 9001) como para um Sistema de Controlo de

P á g i n a | 46
Qualidade (ISO 3834 (series)) onde o fabricante:

1) Precisa de evidenciar/mostrar a sua capacidade e confiabilidade


para fornecer o produto que irá satisfazer as exigências do
cliente, incluindo todos os requisitos estatutários e
regulamentares aplicáveis;e,
2) Pretende melhorar a satisfação do cliente através de uma
implementação eficaz e aplicação de sistemas de qualidade;
e (apenas para a norma ISO 9001)
3) Garante o contínuo melhoramento do Sistema de qualidade e
assegura a conformidade com o pedido do cliente e requisitos
estatuários e regulamentares.

Ambas as normas podem ser utilizadas por partes internas ou


externas, incluindo certificação ou organismos notificados, para
avaliar a capacidade e confiabilidade da empresa para satisfazer as
exigências técnicas do cliente, incluindo requisitos estatuários e
regulamentares aplicáveis ao produto, e aos próprios requisitos da
empresa.

2.2.1.1 Normas de qualidade em soldadura: ISO 9001


Garantia de Como foi mencionado anteriormente, a norma ISO 9001 define um
qualidade e
normas de
conjunto de requisitos mínimos para a implementação de Sistemas
qualidade em de Gestão de Garantia de Qualidade.
soldadura
O objetivo desta norma é definir um Sistema de Controlo de
Qualidade estruturado e documentado de um produto ou serviço.

A norma especifica que uma organização deve definir os seus


principais “Processos” que irão afetar de alguma forma a qualidade
do produto ou serviço. Após a definição dos seus principais processos,
a empresa irá definir como os processos serão implementados e
quais os requisitos a serem satisfeitos para atingir uma
implementação adequada para cada processo.
A figura abaixo apresenta o modelo de um processo fundamentado
num Sistema de Gestão de Qualidade, com base na norma ISO 9001.

P á g i n a | 47
Fig. 2.2 Modelo de um sistema de gestão de qualidade baseado num
processo

A norma define os seguintes requisitos:


• Sistema de Gestão de Qualidade - Documentação, manual de
qualidade, controlo de documentos, controlo de registos;
• Gestão de Responsabilidade - Gestão de compromissos, foco
no cliente, política de qualidade, planeamento,
responsabilidade, autoridade e comunicação, análise de
gestão;
• Gestão de Recursos- Recursos de provisão, recursos humanos,
infraestruturas, ambiente de trabalho;
• Realização do Produto - Planeamento da realização do produto,
processos relacionados com o cliente, projeção e
desenvolvimento, aquisição, controlo da monitorização de
equipamentos de medida, recursos;
• Medição, Análise e Melhoria - Monitorização e medição,
controlo de não-conformidades do produto, análise de dados,
melhoria.

2.2.1.2 Normas de qualidade em soldadura: ISO 3834 (série)


Garantia de Como mencionado anteriormente, a norma ISO 3834 (series) define
qualidade e
normas de
um conjunto de requisitos mínimos para a implementação de
qualidade em sistemas de controlo de garantia de qualidade.
soldadura O objetivo desta norma é controlar a qualidade de um conjunto
soldado, independentemente do tipo de equipamento em que o
conjunto é colocado.
O diagrama apresenta na página seguinte apresenta o tipo de
medidas que devem ser implementadas num produto soldado para
atingir um nível de qualidade de produto adequado. Este diagrama foi

P á g i n a | 48
retirado da ISO/TR 3834 e foi desenvolvido tendo em consideração
Soldadura como um dos “processos” sob um Sistema de Gestão de
Qualidade.

Fig. 2.3 Medidas a tomar no produto de soldadura para atingir um produto


de qualidade, de acordo com ISO/TR 3834

A norma ISO 3834 é dividida em cinco partes, mais um relatório


técnico.
• ISO 3834 – 1: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 1: Critérios de seleção
do nível adequado de requisitos de qualidade
• ISO 3834 – 2: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 2: Requisitos globais de
qualidade
• ISO 3834 – 3: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 3: Requisitos de
qualidade normalizados
• ISO 3834 – 4: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 4: Requisitos de
qualidade elementares
• ISO 3834 – 5: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 5: Documentos que
possibilitam afirmar conformidade com os requisitos de
qualidade da norma ISO 3834-2, ISO 3834-3, ISO 3834-4
• ISO/TR 3834 – 6: Requisitos de qualidade para soldadura de
materiais metálicos por fusão – Parte 6: Orientações para a
implementação da norma ISO 3834

A Parte 1 tem como objetivo dar informações gerais relativas a esta


norma, no que diz respeito ao âmbito de aplicações e algumas dicas
de como selecionar um nível adequado de requisitos de qualidade
que serão definidos na Parte 2,3 e 4.

P á g i n a | 49
Como referido anteriormente, a qualidade em soldadura não pode ser
atingida só por inspeção e ensaios/testes do produto. Tem de ser
desenvolvida ao longo do processo de fabrico. Mesmo quando um
ensaio não destrutivo mais extensivo e sofisticado é realizado, tal não
garante que a qualidade do produto será melhorada e atingida.
Para que os produtos soldados estejam livres de problemas sérios na
produção e serviço, é necessário implementar um sistema de controlo
de qualidade, que irá incluir controlo desde a fase de projeto, à
seleção de materiais, até ao fabrico e inspeção subsequente.
Como exemplos de que só a inspeção e ensaios/testes não são
suficientes para atingir a qualidade de produto, pode-se destacar:

a) Uma má projeção pode criar dificuldades sérias e dispendiosas


na oficina, no local ou em serviço;
b) Uma má escolha de material base ou material de adição pode
causar problemas metalúrgicos, tais como fissuração nas
juntas soldadas.

Para garantir uma boa e eficaz produção, a administração da


empresa precisa de perceber e saber as possíveis fontes de
potenciais problemas e implementar os corretos procedimentos de
fabrico para o controlo de qualidade do produto (a soldadura).

Como é refiro na ISO 3834 – 1, a norma fornece um método para


demonstrar a capacidade que o fabricante tem para produzir
produtos soldados de acordo com o nível de qualidade de compra
exigido pelo cliente. A norma foi desenvolvida para que:
a) seja independente do tipo de construção soldada produzida;
b) defina os requisitos mínimos de qualidade de soldadura para a
oficina e/ou no local;
c) forneça orientação para descrever a capacidade e
confiabilidade do fabricante para produzir construções soldadas
de forma a atender os requisitos especificados pelo cliente,
incluindo os requisitos legais e regulamentares;
d) forneça uma base para avaliar a capacidade de soldar do
fabricante.

A norma ISO 3834-1 dá algumas dicas sobre a forma como uma


empresa deve escolher o nível de requisitos de qualidade que quer
implementar. Existem três níveis: o nível de qualidade superior,
normal e básica. A empresa deve selecionar um nível de acordo com
os seguintes critérios relacionados com os produtos:

a) a extensão e importância de produtos de segurança crítica;


b) a complexidade de produção;
c) a gama de produtos fabricados;
d) a gama dos vários materiais usados;
e) A extensão da possível ocorrência de problemas metalúrgicos;

P á g i n a | 50
f) A extensão na qual as imperfeições de fabrico – por ex.
desalinhamento, distorção ou soldadura irregular – afetam o
desempenho do produto.

Existe uma abordagem rápida para definir o nível de requisitos de


qualidade, que é:

1) Se conjunto soldado estiver sob tensões de fadiga, ou


temperaturas altas ou baixas ou sob pressão, o nível de
requisitos de qualidade que deve ser usado é o Nível de
Qualidade Superior (ISO 3834-2);
2) Se o conjunto soldado estiver sob tensões de fadiga baixas e
foi projetado considerando tensões estáticas e alguma fadiga,
e se o conjunto foi soldado a “temperatura ambiente”, sem
pressão, o nível de requisitos de qualidade que deve ser usado
é o Nível de Qualidade Normal (ISO 3834-3);
3) Se o conjunto soldado estiver sob tensões estáticas a
temperatura ambiente e sem pressão aplicada, o nível de
requisitos de qualidade que deve ser usado é o Nível de
Qualidade Básico (ISO 3834-4).

Esta abordagem tem de ser usada com especial cuidado quando


implementada.
A norma ISO 3834-1 também faz referência a que esta norma que
tem como objetivo o desenvolvimento de um Sistema de Controlo de
Qualidade e, portanto, aconselha as organizações que o querem
implementar a complementar o sistema de controlo de qualidade com
alguns novos requisitos expressos na norma ISO 9001, e que o mais
importante é o controlo de documentos e registos. Outros requisitos
da norma ISO 9001 podem também ser implementados.

Finalmente compara os três níveis de requisitos de qualidade e dá um


pequeno resumo sobre como cumprir cada requisito. Abaixo
apresenta-se a seguinte tabela ilustrativa:

Tabela 2.1 Análise realizada pela ISO 3834-2,3,4

Nr. Elemento ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3434-4


Revisão obrigatória
Revisão de
1 Registo pode ser Registo não é
Requisitos Registo necessário
necessário necessário
Revisão obrigatória
2 Revisão técnica Registo pode ser Registo não é
Registo necessário
necessário necessário
Tratar como um fabricante para produtos específicos, serviços e/ou
3 Subcontratação atividades, no entanto a responsabilidade final pela qualidade
permanece do fabricante
Soldadores e
4 Operadores de Qualificação necessária
Soldadura
Funcionários de
Nenhum requisito
5 coordenação de Necessário
específico
soldadura
6 Funcionários de Qualificação necessária

P á g i n a | 51
Inspeção e
ensaios/testes
Equipamento de Adequado e disponível como requerido para preparação, execução do
7 teste e processo, teste, transporte, elevação em conjunto com equipamento
produção de segurança e roupas de proteção
Necessário para fornecer, manter e atingir a
conformidade do produto
Manutenção de Nenhum requisito
8 Planos e registos
Equipamento Registos são específico
documentados são
recomendados
necessários
Descrição do Nenhum requisito
9 Uma lista é necessária
equipamento específico
Necessário
Planos e
Plano de Planos e registos registos Nenhum requisito
10
produção documentados são documentados específico
necessários são
recomendados
Especificação
dos Nenhum requisito
11 Necessário
procedimentos específico
de soldadura
Qualificação dos
Nenhum requisito
12 procedimentos Necessário
específico
de soldadura
Lote de ensaios
13 Se necessário Nenhum requisito específico
de consumíveis
Armazenamento
De acordo com as
e Um procedimento é necessário de acordo com
14 recomendações do
manuseamento as recomendações do fornecedor
fornecedor
de consumíveis
Armazenamento
Nenhum requisito
15 de materiais
específico
base
Confirmação de que os requisitos do produto
são satisfeitos
Tratamento
É necessário o Nenhum requisito
16 térmico pós É necessário o
procedimento, registo, específico
soldadura registo e
rastreabilidade de registo
procedimento
para o produto
Inspeção e
ensaios/testes
17 antes, durante e Necessário Se pedido
depois da
soldadura
Não Medidas de controlo são implementadas; Medidas de
18 conformidade e São necessário procedimentos de reparação controlo são
ações corretivas e/ou retificação. implementadas
Calibração ou
validação de
equipamento de Nenhum requisito
19 Necessário Se pedido
medição, específico
inspeção e
ensaios/testes
Identificação
Nenhum requisito
20 durante o Se pedido
específico
processo
Nenhum requisito
21 Rastreabilidade Se pedido
específico
Registos de
22 Se pedido
Qualidade

ISO 3834-2, -3 e -4 definem, para cada nível de requisitos de


qualidade, os tipos de requisitos e o correspondente nível.

ISO 3834 – 5 tem o objetivo de dar informação sobre as normas ISO

P á g i n a | 52
que podem ser usadas pela empresa para obedecer aos requisitos
definidos nas partes 2,3 e 4.

ISO/TR 3834-6 tem o objetivo de dar orientação sobre como a


empresa deve desenvolver o Sistema de controlo de qualidade de
forma a obedecer às partes 2,3 e 4.

2.2.1.3 Outras normas usadas no Controlo de Qualidade em


soldadura
Garantia de Na produção de peças soldadas, as empresas de processamento de
qualidade e
normas de
metais também devem usar outras normas para garantir a qualidade
qualidade em dos produtos soldados. Estas normas são um suplemento para o
soldadura Sistema de qualidade e podem ser dívidas em dois grupos distintos,
que são:
• Normas relativas ao fabrico dos produtos. Estas normas
definem os requisitos que têm de ser seguidos pelo
fabricante para garantir a qualidade final para um tipo
específico de produto soldado;
• - Normas relacionadas com atividades transversais, tais
como a aprovação de soldadores, aprovação de
procedimentos de soldadura, o conteúdo da especificação de
um procedimento de soldadura, critérios de aprovação de
soldaduras, métodos não destrutivos e destrutivos, entre
outros.
Exemplos das primeiras normas:
• Códigos de Construção Americana, tais como: ASME IX, API
1104, API 650, AWS D1.1, AWS D1.8, entre outros;
• - Normas Europeias de Fabricação, tais como: Estruturas
Metálicas (EN 1090), Tubulação (EN 13480, EN 12732),
Caldeiras, Reservatórios de pressão (EN 286, EN 13445),
Equipamento Ferroviário (EN 15085), etc.
Exemplos das segundas normas:
• Normas Europeias/Internacionais, tais como coordenação de
soldadura (ISO 14731), aprovação de soldadores e
operadores de soldadura (ISO 9606 [series], ISO 14732, EN
13067, EN 13133, etc.), aprovação de procedimentos de
soldadura (ISO 15610 to 15614 [series], EN 13134, EN
14373, etc.), critérios de aprovação de soldaduras (ISO 5817,
ISO 10042, ISO 13919, etc.), métodos não destrutivos (ISO
17637, ISO 3452, ISO 17638, ISO 17636, ISO 17640, etc.)
Ensaios destrutivos (ISO 5173, ISO 9015, ISO 17641, ISO
9017, ISO 9016, ISO 4136, etc.).

2.2.2 Controlo de Qualidade durante Produção


Garantia de Quando se implementa um controlo de qualidade durante a
qualidade e
normas de
fabricação, a empresa tem o objetivo de minimizar quanto possível os
qualidade em riscos devidos a falhas durante o processo de soldadura e/ou devidos
soldadura a decisões erradas que podem afetar o desempenho do conjunto de

P á g i n a | 53
soldadura, quando estiver em serviço.
O Controlo de qualidade é um conjunto de atividades e/ou
operações/tarefas que a empresa irá implementar para atingir um
nível de qualidade desejado para um certo conjunto soldado. O nível
de qualidade é definido pelo cliente do fabricante.
O nível de Controlo de Qualidade que deve ser implementado é
definido tendo em conta o nível de qualidade da construção soldada,
ou seja, dependendo do tipo de produto soldado o controlo de
qualidade será mais ou menos abrangente.
A definição deste nível é normalmente dada pelo cliente, que exige
que o produto soldado seja fabricado de acordo com um conjunto de
regras. Estas regras de produção são normalmente definidas em
códigos de construção (como exemplo, pode-se referenciar os
códigos americanos, como ASME para reservatórios de pressão, ou
AWS D1.1 para estruturas metálicas) ou normas de fabricação (como
exemplo as normas europeias de produto, como EN1090 para
estruturas metálicas ou EN 13445 para reservatórios de pressão sem
exposição a chama).

Alguns dos principais aspetos que devem ser tidos em consideração


para atingir um adequado controlo de qualidade são apresentados
nas subsecções seguintes.

2.2.2.1 Níveis de Qualidade das Juntas soldadas


Garantia de Em qualquer construção soldada, é definido para cada soldadura pelo
qualidade e
normas de
menos dois parâmetros que caracterizam o nível de qualidade da
qualidade em junta soldada. Estes parâmetros são:
soldadura • Critérios de aceitação de soldadura, e;
• Eficiência das juntas soldadas
A qualidade das juntas soldadas é baseada nos critérios de aceitação
das imperfeições/defeitos de soldadura que são detectados na junta
de soldadura.
Estas imperfeições estão caracterizadas em duas normas ISO, que
são:
• ISO 6520-1 - Soldadura e processos afins - Classificação de
imperfeições geométricas em materiais metálicos - Parte 1:
soldadura por fusão;
• ISO 6520-2 - Soldadura e processos afins - Classificação de
imperfeições geométricas em materiais metálicos - Parte 2:
Soldadura com aplicação de pressão.
O objectivo principal destas normas é criar um sistema de
agrupamento para as imperfeições e também um código de
identificação para cada tipo de imperfeições, a definição de
imperfeição e esboços mostrando as imperfeições. Define-se também
o significado de uma imperfeição e um defeito de soldadura. Abaixo é
apresentado um exemplo, da ISO 6520-1. O sistema de agrupamento
para imperfeições constantes dessas normas, divide as imperfeições
em:

P á g i n a | 54
• fissuras;
• cavidades;
• inclusões sólidas;
• falta de fusão e penetração;
• imperfeição na forma e dimensão;
• imperfeições diversas.

Fig. 2.4 Extras da ISO6520-1 como exemplo

Os critérios de aceitação de soldadura definem a dimensão máxima,


quantidade e tipo de imperfeições que podem ser aceites. Como
exemplo, existe a norma ISO 5817 – Soldadura – juntas soldadas por
fusão em aço, níquel, titânio e outras ligas (excluindo processos de
feixe) – Níveis de qualidade para imperfeições. Esta norma define
três níveis de aceitação – B, C e D – de um nível de aceitação mais
restrito (nível B) para o nível mais baixo de aceitação (nível D).
A eficiência das juntas soldadas está normalmente ligada à categoria
de soldadura (esta categoria é definida pelo projetista) e é o rácio
entre a resistência esperada da junta e a resistência do material base,
ou seja: a eficiência da junta depende só do tipo de junta e do grau
de examinação da junta e não depende do grau de examinação para
qualquer outra junta. A gama da eficiência de junta encontra-se
normalmente entre 1 a 0,45, um exemplo disto é a norma ASME VIII,
Div. 1.
Em algumas normas de fabricação de produto, como a EN 1090 –
Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio – Parte 2:
Requisitos técnicos para estruturas de aço, não é definida a eficiência
da junta soldada; é definido o nível de aceitação da junta e a
quantidade de END (Ensaios Não Destrutivos) para realizar depois da
soldadura.

2.2.2.2 Plano de Inspeção e Ensaios/Testes - ITP


Garantia de Como foi mencionado nos subcapítulos anteriores, a implementação
qualidade e
normas de
de um Controlo de Qualidade por parte da empresa tem de ser
qualidade em alcançado pela implementação e desenvolvimento de um sistema de
soldadura gestão de qualidade (ISO 9001) ou de um sistema de controlo de
qualidade (ISO 3834) ou pela implementação de ambos.
Em qualquer código de construção e/ou norma de fabricação de
produto, e independentemente da implementação das duas normas
acima referidas, há algumas medidas que têm de ser feitas, como o
desenvolvimento de um plano de inspeção e ensaios/testes – ITP.

P á g i n a | 55
OS ITPs são uma ferramenta que suporta a implementação de um
controlo de qualidade durante a produção de soldaduras.
Os documentos de apoio usados para o desenvolvimento de um ITP
são:
a) Códigos de construção ou normas de fabricação de produtos;
b) Especificações do cliente e/ou requisitos do contrato;
c) Requisitos estatuários e regulatórios nacionais, regionais ou
internacionais..
Os conteúdos básicos de um ITP definem, pelo menos:
a) Critérios de aceitação para o item sob inspeção e
ensaios/testes;
b) Tipo de teste ou inspeção a ser realizado e o(s) método(s) a
serem aplicados;
c) A quantidade de inspeção e ensaios/testes;
d) Quando, como, onde as inspeções ou ensaios/testes serão
realizados;
e) Quem o fará e o nível de competências, qualificações ou
certificações necessárias.

2.2.2.3 Welding sequence


Garantia de A sequência de soldadura é um fator chave que deve ser tido em
qualidade e
normas de
consideração em todas as aplicações de soldadura.
qualidade em Quando se fala em sequência de soldadura, não se pode esquecer
soldadura que a sequência de soldadura deve ser analisada em dois aspetos
diferentes: a sequência da montagem da construção a soldar e a
sequência de execução das juntas de soldadura.
No que diz respeito à sequência da montagem da construção a soldar,
deve ser definido no “plano de soldadura” – documento que define a
sequência de construção total. A definição de sequência da
montagem da construção a soldar é importante na prevenção de
distorções e/ou excesso de tensões residuais. Uma correta sequência
de soldadura irá otimizar a execução da soldadura, minimizando os
problemas mencionados anteriormente.
A sequência de montagem e soldadura deve ser realizada para que
todas as soldaduras possam ser testadas e examinadas de acordo
com os requisitos do cliente. Qualquer soldadura fique escondida no
decorrer do processo de fabrico deve ser verificada de acordo com o
plano de inspeção e ensaios/testes antes de ficar escondida por
outros componentes.
Quando se fala sobre a sequência de passes/camadas de soldadura,
tal será definido e referido nas especificações do procedimento de
soldadura característico da junta soldada. O processo de soldadura,
propriedades do material base, material de adição e requisitos
operacionais são tidos em conta. No caso de soldadura de
multicamadas, é muito comum preparar as camadas anteriores para
que na camada seguinte haja uma qualidade satisfatória (por
exemplo através da remoção de entalhes de bordo nas superfícies de
contacto e/ou da escória superficial, entre outros). Não é permitido
soldar sobre fissuras, poros superficiais e faltas de fusão sem

P á g i n a | 56
correção prévia.

2.2.2.4 Funcionários de coordenação e inspeção de soldadura


Garantia de Coordenação de Soldadura
qualidade e
normas de
Coordenação de soldadura, de acordo com a norma ISO 14731, são
qualidade em todas as atividades que estão relacionadas com a qualidade final do
soldadura conjunto soldado. Tipicamente, os funcionários são responsáveis pela
gestão e execução da produção de soldaduras e atividades técnicas
necessárias para atingir um nível adequado de qualidade da
construção soldada.
A Coordenação da soldadura é normalmente desenvolvida por mais
do que uma pessoa, e a diferentes níveis. Isto implica que os
fabricantes não devem unicamente nomear, para a coordenação de
soldadura, colaboradores que desenvolvam unicamente atividades
relacionadas com soldadura, isto porque na empresa existem outros
colaboradores que apesar de não estarem relacionados com as
atividades de soldadura tomam decisões que influenciam a qualidade
final do conjunto soldado.
Um exemplo do indicado acima é o encarregado de armazém:
Geralmente não é visto como um coordenador de soldadura, mas é
normalmente responsável pela aprovação de materiais depois de
entregues à empresa e define se o material é ou não adequado para
a construção. Isto significa que o encarregado tem uma atividade
muito específica, mas se não é bem executada, a qualidade do
conjunto soldado final não será satisfatória devido a um material
base ou material de adição errados durante a construção.
A norma ISO/TR 3834-6, na secção 10.3 – Coordenação de
Soldadura, dá alguma informação sobre quem deve estar envolvido
na coordenação de soldadura. Os excertos abaixo apresentados
foram retirados da norma:
a) Grandes organizações que executam atividades de soldadura
extensas e complexas costumam contratar um certo número
de pessoas que lidam exclusivamente com o controlo de
soldadura. Essas pessoas podem ser engenheiros de
soldadura ou tecnólogos de soldadura e são normalmente
reconhecidos como coordenadores de soldadura a tempo
inteiro.
b) Em pequenas organizações, funções semelhantes podem ser
atribuídas a pessoas com outros títulos (por exemplo gerente
de produção, encarregado) e que realizam outras tarefas para
além da coordenação de soldadura (coordenadores de
soldadura a tempo parcial).
c) Algumas atividades de coordenação de soldadura, tipicamente
relacionadas com o armazenamento e manuseamento de
materiais consumíveis, e manutenção e calibração de
equipamento, podem ser atribuídas a pessoas com pouca
ligação ao ramo da soldadura. Essas pessoas são geralmente
qualificadas apenas para algumas tarefas de coordenação de
soldadura especializadas.

P á g i n a | 57
d) Alguns fabricantes atribuem a responsabilidade de
desenvolver algum planeamento detalhado aos soldadores ou
operadores de soldadura. Nestes casos, o fabricante deve
garantir que os soldadores ou operadores de soldadura têm o
conhecimento e a competência necessários.
e) O controlo nas atividades de inspeção e ensaios/testes, que
também são atividades de coordenação de soldadura, é
normalmente realizado por inspetores de soldadora,
engenheiro de END ou gestores de qualidade.

Profissionais de Inspeção de Soldadura


Os funcionários de inspeção de soldadura, tais como os
coordenadores de soldadura, são também fatores chave para que o
conjunto soldado atinja um nível de qualidade adequado.
Funcionários de inspeção são normalmente divididos em dois tipos
diferentes, de acordo com as suas atividades: os inspetores de
soldadura, responsáveis pela gestão de inspeções e atividades de
inspeção, e os técnicos de ensaios não destrutivos, responsáveis pela
realização de ensaios não destrutivos – END, tais como por exemplo,
radiografia, ultrassons, partículas magnetizadas e líquidos
penetrantes. Estes funcionários têm de ter competências e aptidões
específicas, razão pela qual é obrigatório que sejam certificados de
acordo com a norma ISO 9712. Esta norma divide a certificação dos
funcionários de END em três níveis, que são:
a) Nível 1 – técnico capaz de realizar um ensaio de acordo com
as instruções escritas e relatar os resultados sob a
supervisão do nível 2 ou 3, mas não pode avaliar os
resultados obtidos;
b) Nível 2 – técnico capaz de realizar ensaios, fazer a avaliação
dos resultados do ensaio e que decisão tomar relativa ao
mesmos. O técnico é capaz de preparar os procedimentos
para realizar o método de END se o procedimento for
baseado numa norma;
c) Nível 3 – técnico capaz de fazer o mesmo que o técnico de
nível 2 e também desenvolver procedimentos especiais para
aplicações especiais, não tendo como base uma norma.

Inspeção visual pode ser realizada por um técnico sem qualquer


certificação de acordo com a norma 9712, exceto se a inspeção visual
for feita com boroscópios, endoscópios, cabos de fibra ótica ou
camaras de vídeo – neste caso, os técnicos devem ter a certificação
de acordo com a norma ISO 9712.

2.2.2.5 Especificações de Procedimentos de Soldadura - EPS


Garantia de As especificações de procedimentos de soldadura (EPS) é o
qualidade e
normas de
documento principal que é usado pelo fabricante para exprimir como
qualidade em a soldadura será feita.
soldadura A EPS descreve as principais variáveis de soldadura e outras
informações necessárias para garantir a qualidade da soldadura.

P á g i n a | 58
Uma EPS usada num certo trabalho de soldadura é normalmente
baseada num procedimento de soldadura aprovado, que significa que
antes do fabricante começar a soldar um projeto específico, o
fabricante tem de ter a certeza que as condições nas quais o
processo de soldadura será realizado durante a produção irão
assegurar o nível adequado de resistência e isenção de imperfeições
que foi definido pelo projetista para um produto soldado específico.
A especificação de procedimentos de soldadura deve sempre cobrir
uma gama de espessuras de materiais base, uma gama de tipos de
materiais base e uma gama de consumíveis de soldadura (materiais
de adição, gases, fluxos).
Para além da EPS, a maioria dos fabricantes usualmente prefere
desenvolver instruções de trabalho para cada trabalho de soldadura
específico (uma vez que é mais fácil para o soldador ou operador de
soldadura ler e compreender). As instruções de trabalho farão parte
do planeamento de produção.
Para cada tipo de grupo de processos de soldadura, tais como
soldadura por arco elétrico, soldadura por resistência, soldadura por
pernos, soldadura por laser e feixe de eletrões, há normas específicas
que dão a informação necessária para desenvolver uma EPS.
Abaixo apresenta-se uma tabela onde é mostrado a estrutura das
normas ISO relacionadas com o desenvolvimento de EPS. A fonte da
tabela é a norma ISO 15607.

Tabela 2.2 ISO 15607 e regras relacionadas com o EPS

A norma ISO 15607 – Especificação e Qualificação dos Procedimentos


de Soldadura para materiais metálicos – Regras Gerais fornece a
informação geral sobre como o fabricante deve lidar com o
desenvolvimento de EPS e também como deve aprovar um
procedimento de soldadura. Abaixo será apresentado, como exemplo,
o formulário tipicamente utilizado no desenvolvimento de EPS de
acordo com a norma ISO 15609-1.

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Fig. 2.5 Modelo de EPS

2.2.2.6 Aprovação de Procedimentos de Soldadura


Garantia de Como foi mencionado em subcapítulos anteriores, a EPS usada
qualidade e
normas de
durante a fabricação – que foi desenvolvida pelos fabricantes – é
qualidade em baseada num procedimento de soldadura aprovado.
soldadura A norma ISO 15607 também dá informação sobre como o fabricante
deve aprovar um procedimento de soldadura. Abaixo é apresentada
uma tabela (retirada na norma ISO 15607) onde esta informação é
dada.

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Tabela 2.3 Métodos para um fabricante aprovar um procedimento de
soldadura

Cada método usado para aprovar um procedimento de soldadura, irá


sempre definir as principais variáveis e a sua gama de aprovação.
Como por exemplo: o tipo de material base, espessura, tipo de junta,
tipo de material de adição, gás ou fluxo, temperaturas de pré-
aquecimento, etc. Cada tipo de método também define como o corpo
de prova será testado e inspecionado, incluindo os critérios de
aceitação.

2.2.3 Controlo de Qualidade em soldadura mecanizada, orbital


e robotizada
Garantia de Para atingir um nível adequado de controlo de qualidade durante a
qualidade e produção de soldaduras, como foi mencionado em capítulos
normas de
qualidade em
anteriores, a qualidade deve ser desenvolvida ao longo da fabricação,
soldadura o que normalmente implica que o controlo de qualidade é dividido em
três áreas principais, que são:
a) Antes da soldadura;
b) Durante a soldadura;
c) Depois da soldadura.
d) A divisão em três áreas principais de controlo de qualidade ajuda
o fabricante a desenvolver um ITP adequado, e também os
documentos necessários para suportar o Sistema de Controlo de
Qualidade e/ou o Sistema de Gestão de Qualidade (por exemplo
o manual de qualidade ou o plano de qualidade).

Antes da Soldadura
Para atingir a qualidade desejada do produto soldado, as atividades
mais comuns que devem ser desenvolvidas antes da soldadura são,
pelo menos, as seguintes
Verificação do material base e materiais de adição, em termos
de qualidade e se são adequados para utilização;
Aprovação de procedimentos de soldadura, de acordo com
uma certa norma;

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Aprovação de procedimentos de tratamento térmico (se
aplicável na construção);
Desenvolvimento das especificações de procedimentos de
soldadura – EPS – de acordo com uma certa norma, e
instruções de trabalho, baseadas num procedimento de
soldadura aprovado;
Aprovação dos soldadores, operadores de soldadura e os
pingadores, de acordo com uma certa norma;
Verificação do equipamento de fabrico (manutenção e testes
de capacidade);
Calibração e validação de todos os equipamentos de teste,
inspeção e medida usados durante o fabrico;
Verificar se os funcionários de inspeção têm a certificação
necessária para realizar ensaios não-destrutivos;
Verificar se os cantos a serem soldados foram corretamente
cortados (rugosidade, sem defeitos e dimensões da superfície)
e se estão de acordo com os desenhos de fabrico;
Verificar se as juntas foram devidamente posicionadas, de
acordo com os desenhos de fabrico;
Verificar se o pré-aquecimento foi corretamente aplicado de
acordo com a informação das EPS (se aplicável).
Quando corretamente desenvolvidos e implementados, os itens
mencionados anteriormente irão garantir que antes da soldadura
todos os cuidados foram tomados para evitar qualquer tipo de erros
que possam influenciar a qualidade do conjunto soldado final.

Durante a Soldadura
Para atingir a qualidade desejada do produto soldado, as atividades
mais comuns que devem ser desenvolvidas durante a soldadura são,
pelo menos, as seguintes:
Verificar os parâmetros de soldadura (intensidade de corrente,
voltagem, velocidade, largura e profundidade da soldadura,
etc.) comparativamente com a informação das EPS;
Verificar se o pré-aquecimento foi corretamente aplicado de
acordo com a informação das EPS (se aplicável);
Verificar a temperatura de entrepasse de acordo com as
informações das EPS;
Verificar a geometria e dimensões da penetração do passo de
raiz (se aplicável);
Verificar a morfologia e isenção de imperfeições dos passes de
soldadura;
Verificar as falhas entre passes e em cada passe;
Verificar o estado da superfície da raiz (limpeza, isenção de
imperfeições, geometria): se for adequado para o passo de
raiz (se aplicável);
Verificar a sequência de soldadura (número de passes e
camadas, sequência de passes);
Limpeza entre passes e camadas.
Os itens referidos anteriormente, quando corretamente desenvolvidos

P á g i n a | 62
e implementados, irão garantir que durante a soldadura, todos os
cuidados foram tomados para atingir o nível de qualidade do conjunto
soldado, que irá garantir a qualidade desejada para o conjunto
soldado final.

Depois da Soldadura
As atividades mais comuns que serão desenvolvidas depois da
soldadura, com o objetivo de atingir a qualidade desejada do produto
soldado, são, pelo menos, as seguintes:
Verificar a taxa de arrefecimento (se aplicável);
Verificar o pós-aquecimento, de acordo com as EPS;
Verificar tratamentos de pós-aquecimento, de acordo com as
EPS e o procedimento aprovado de tratamento térmico;
Verificar a morfologia e isenção de imperfeições da passe à
vista e do passe de raiz;
Realizar os ensaios não destrutivos de acordo com a
informação do ITP;
Verificar a deformação/distorção, incluindo o controlo de
dimensões;
Realizar testes finais, tais como testes hidrostáticos e de
fugas.
Os itens referidos anteriormente, quando corretamente desenvolvidos
e implementados, irão garantir que depois da soldadura, todos os
cuidados foram tomados para atingir o nível de qualidade do conjunto
soldado, que irá garantir a qualidade desejada para o conjunto
soldado final.

2.3 Conceitos básicos de produtividade, qualidade e economia


em soldadura

Conceitos básicos Muitas empresas focadas em soldadura afirmam – e com razão – que
de produtividade,
qualidade e
“As pessoas são o nosso ativo mais importante”. Quando se trata de
economia em soldadura, as pessoas (trabalhadores) também constituem a maior
soldadura variável de custo.

P á g i n a | 63
Fig. 2.6 Custos principais relacionados com o processo de soldadura
Fonte SAIW – South African Institute of Welding

A grande maioria dos custos em soldadura manual e semiautomática


provém do trabalho, de acordo com a variedade das diferentes fontes
de indústria.
Contudo se as pessoas são tão importante, porque é que tantas
empresas se esforçam muito mais em questões menos importantes
(preços de equipamento e consumíveis) enquanto ignoram a
componente mais importante (maximizar a eficiência de trabalho)?
A única resposta possível é que estas empresas não mediram,
monitorizaram, analisaram e melhoraram as variáveis que afetam o
seu custo de soldadura. E se algo não for medido, não pode ser
gerido.

Razões para determinar Custos de Soldadura:


As razões para calcular os custos relacionados com o processo de
soldadura podem ser organizados em:
• Saber quais os fatores que afetam os custos de soldadura
habilita a empresa a focar as suas energias em mudanças
que irão reduzir custos, permitindo que o negócio melhore a
sua competitividade e rentabilidade.
• Um modelo de custo exato pode permitir comparações de
opções de fabrico (por exemplo, compara o impacto de uma
alteração no processo de soldadura nos custos gerais ou a
comparação de soldadura manual com soldadura mecanizada
ou robotizada).
• Um modelo de custos adequado irá permitir uma estimação
do aumento de poupanças com a implementação de
automatização, de forma a justificar o investimento inicial.
• Avaliação do tipo e quantidade de reparações irá dar a
informação necessária para apresentar novas soluções de

P á g i n a | 64
prevenção de aparecimento de reparações que irá reduzir os
custos de fabrico.

Fig. 2.7 Relação entre os custos e qualidade nos processos de


soldadura

Custos fixos:
Os principais custos fixos são os seguintes:
• Taxa/Custo de mão-de-obra
• Custos Overhead
• Custo do material de adição (inclui a eficiência de deposição)
• Custo do gás ou fluxo de proteção (se usado)
• Custo de outros consumíveis (discos de rebarbar, Produtos
químicos para evitar os salpicos, juntas de suporte (cobre
juntas), etc.)
• Custos de eletricidade ou combustível
• Custos da matéria-prima (por parte, se aplicável)
• Custo de desperdício de material (significante em trabalhos
com altas ligas ou metais exóticos)

Custos dependentes do tempo ([taxa/custo de mão de obra +


taxa de Overhead] x horas-homem)
Os custos relacionados ao tempo dedicado ao processo de soldagem
são:
• Preparação do metal a soldar (por ex. limpeza por jato,
desengorduramento, etc.)
• Preparação da junta (por ex. cortar, fazer chanfro, moer [se
aplicável])
• Montagem de componentes (por ex. posicionares, jigs, etc.)
• Aplicar produtos químicos para evitar os salpicos, caso seja
necessário;
• Tempo de pré-aquecimento, se necessário;
• Tempo de execução do pingamento dos componentes;

P á g i n a | 65
• Posição/reposição da soldadura, se necessário;
• Tempo de Arco ativo;
• Tempo sem soldar (movimento entre soldaduras);
• Tempo de arrefecimento entre passes, se aplicável.

Para encontrar desperdícios num sistema, tem que se fazer a


seguinte pergunta chave:
O passo B é uma preparação para o passo C do processo, ou é uma
compensação da ineficiência do passo A?
Se o tempo gasto é em atividades como limpeza de salpicos e
remoção mecânica de excessos no cordão de soldadura, retirar a
escória, não existe uma preparação da peça para o próximo passo.
Apenas se está a compensar a ineficiência do sistema de soldadura,
que potencialmente pode acrescentar milhares de Euros aos custos
de soldadura.

Estimar e Comparar os custos de metais de soldadura


Estimar os custos de deposição de metal de soldadura pode ser uma
tarefa difícil, uma vez que existem muitas variáveis envolvidas.
Engenheiros projetistas têm de especificar o tipo e tamanho da junta
para suportar as cargas que a soldadura deve suportar.
O engenheiro de soldadura deve escolher o processo de soldadura e o
tipo de material de adição que irá fornecer soldaduras ao menor
preço possível.
Com salários e custos operacionais a aumentar, a seleção de um
processo de deposição de metal mais favorável deve ser
cuidadosamente considerada.
Custos de mão-de-obra e Overhead são responsáveis por
aproximadamente 80-85% do custo total de soldadura.
O custo real da deposição de metal altera consideravelmente com a
seleção do material de adição e o processo de soldadura.
Este elemento de custo é influenciado pela taxa de mão-de-obra e
taxa de overhead do utilizador, da taxa de deposição e a eficiência do
metal de adição, fator operacional, e custos de material e energia.
As grandes empresas conduzem frequentemente os seus próprios
testes de deposição e estudos de tempo para determinar os custos de
soldadura, contudo muitas lojas menores não sabem o custo do
depósito de metal de soldadura.
Os fabricantes de material de adição disponibilizam dados de
eficiência de deposição criados através do seu Departamento de
Serviços Técnicos, se não estiver já publicado na sua literatura.

Definição de fatores para fórmulas de mão-de-obra e


Overhead (€/hour)
Os seguintes podem ser considerados em conjunto nos cálculos:
• Mão-de-obra é definida como a taxa horária de pagamento do
soldador, considerando salário e benefícios;
• Overhead inclui custos de operação e manutenção da
“planta”;

P á g i n a | 66
• Normalmente lojas de soldadura têm taxas de mão-de-obra e
overhead estabelecidas para cada departamento;
• Taxas de mão-de-obra e overhead podem variar muito de
planta para planta, e também com a localização

Taxa de deposição (kg/hour)


A taxa de deposição é a taxa a que o material de soldadura pode ser
depositado para um dado elétrodo ou fio, expresso em kg/hora;
Baseia-se em operações contínuas, não permitindo paragens para
inserção de um novo elétrodo, limpeza da escória, finalização da
soldadura ou outras razões;
A taxa de deposição irá aumentar com o aumento da intensidade de
corrente.

Fator Operacional – FO
Percentagem do dia de trabalho de um soldador em que está
realmente a soldar. É o tempo de arco em horas de trabalho;
Todo o tempo que o soldador não estiver a soldar (arco ativo) o
processo de ligação não progride. Uma vez que as horas de trabalho
são sempre mais do que o número total de horas a soldar, o rácio de
horas passadas a soldar e a totalidade das horas de trabalho é
chamado de Fator Operacional – FO.
Como base de qualquer fórmula de custo, esta tem de ser
determinada com precisão. Uma vez que o tempo de arco é sempre
superior, o rácio é sempre inferior a 1,0, e portanto é decimal. Por
conveniência, na referência a fatores operacionais, o rácio é
multiplicado por 100 e expresso como uma percentagem. Desta
forma ouve-se referências a fatores operacionais de 30,40 ou 50
porcento. Contudo, quando se usa um fator operacional numa
fórmula de custo, este deve ser dado em formato decimal, para que
um fator de operação de 40% seja expresso como 0,4 numa fórmula
de custo;
Um fator operacional de 45% (0,45) quer dizer que apenas 45% do
dia de trabalho do soldador é passado a soldar. Ou seja, que 55%
(0,55) do tempo é utilizado para a inserir um novo elétrodo ou fio,
limpar a escória, posicionar a soldadura, limpar salpicos da tocha de
soldadura, e outras tarefas para necessárias;
Quando se usa elétrodos revestidos (MMA-111) ou TIG
(141,142,143,145), o FO pode aumentar de 15% para 40%
dependendo do manuseamento do material, dos posicionadores e das
competências do soldador;
Quando se usa MIG/MAG (131/135) ou Soldadura por arco elétrico
com fios fluxados (FCAW/MCAW - 114, 136, 138), o FO pode
aumentar de 40% para 65% (para FCAW, o FO deve ser reduzido 5%
comparativamente ao processo MAG devido à remoção de escória)
dependendo do manuseamento do material, posicionadores e
competência do soldador
Quando se usa soldadura mecanizada, orbital ou robotizada, o FO
pode chegar ao 65% ou mais, dependendo do manuseamento do

P á g i n a | 67
material, posicionadores e destreza do operador.

Três abordagens básicas para calcular custos de soldadura


Os custos de soldadura podem ser estimados utilizando uma das
seguintes abordagens:
• Custo por unidade.
• Custo por comprimento.
• Custo por peso.
A aplicação irá definir qual das abordagens é a mais apropriada.
É fundamental que as variáveis utilizadas resultem numa equação
dimensionalmente correta.

Custo por Unidade


O método de Custo por unidade é mais eficaz quando a aplicação
envolve peças que se movem através de uma estação de trabalho.
Os tipos e tamanhos das soldaduras não são relevantes para este
método – soldaduras de juntas de ângulo (canto), soldaduras topo a
topo, soldaduras de mentirosos (plug) ou fendas (slot), etc., podem
ser todas omitidas quando o custo por unidade é determinado, uma
vez que o tempo (o aspeto mais dispendioso da soldadura) é medido
diretamente.

Custo por comprimento


Este método, adequado para estimar o custo de soldaduras longas,
tem uma melhor aplicação a soldaduras de um único passe de
tamanho determinado. Os valores determinados por este método irão
diferir para soldaduras de tamanhos diferentes. O tempo, variável
importante, é determinado pela velocidade de deslocação (m/unidade
de tempo). Este método é adequado para soldaduras de um único
passe, este é de mais difícil aplicação em soldaduras multipasse.

Custo por peso


Calcular o custo por peso é o método mais fácil para estimar custos,
independentemente do processo de soldadura.
Provavelmente por esta razão, este método é excessivamente usado
e incorretamente aplicado. Este método pode ser corretamente
aplicado quando volumes significativos de metal de soldadura têm de
ser depositados, tais como aplicações de multipasse. Revestimentos
duros e enchimentos são aplicações ideais. A variável tempo é obtida
através da medição da taxa de deposição (quilogramas de depósito
por hora).
Este método é melhor para estimar custos de soldaduras de
multipasse grandes. Custo por peso é bom para a avaliação de
alterações em detalhes de juntas chanfradas. Não é um método
preciso quando aplicado a soldaduras de um único passe, pequenas
ou curtas, e não considera o excesso de soldadura.

Eficiência de deposição
Relação entre o peso do metal depositado e o peso do elétrodo (ou

P á g i n a | 68
fio) consumido durante a soldadura. Pode ser determinada com
precisão através da execução de uma soldadura teste, e
cuidadosamente pesando a soldadura e o elétrodo ou fio, antes e
depois da soldadura.

A eficiência pode ser calculada através do uso da fórmula:

Eficiência de deposição = 1) Cálculo para elétrodos (MMA-111) ou


varetas (TIG-141,143, 145)

Peso do Metal de Soldadura (kg) ÷ Peso do Elétrodo Usado (kg)

OU

2) Cálculo para MIG/MAG (131/135), FCAW (114, 136), MCAW (138),


SAW (121)

Taxa de Deposição (kg/hr) ÷ Taxa de Consumo (kg/hr)

A eficiência de deposição diz-nos quantos quilogramas de metal de


soldadura são esperados para um dado peso de elétrodo ou fio
comprado.

Como por exemplo, 100 kg de fio fluxado com uma eficiência de 85%
irá produzir 85 kg de metal soldado, enquanto que 100 kg de
elétrodo revestido com uma eficiência de 65% irá produzir 65 kg de
metal soldado (maior perda devido a acrescentos finais no suporte do
elétrodo).

A fórmula para a eficiência MMA (111), incluindo as perdas no


acrescento final, é importante e tem de ser sempre utilizada quando
se estima o custo de deposição de metal através do processo de
soldadura de MMA.

Eficiência = (comp.elétrodo – comp. acrescento) x eficiência de


deposição
menos perdas comprimento do elétrodo

Para os outros processos de soldadura por arco elétrico, porque os


metais de adição são fios contínuos ou varetas, é assumida uma
eficiência de 80% a 90%.

Custos de Elétrodos, Fios, Gases e Fluxos (€/kg)


O custo por kg de elétrodo ou fio, mais o custo do gás ou fluxo de
proteção, se aplicável, deve ser assegurado pelo fornecedor.
A taxa de fluxo de gás de proteção varia ligeiramente com o tipo de
gás usado.

P á g i n a | 69
Custo da Energia (€/kWh)
Os custos de energia elétrica são uma muito pequena parte dos
custos de deposição de metal e em alguns casos são menos de 1%
dos custos totais.
É essencial saber o custo da energia em Euros por Quilowatt-hora
(€/kWh) caso seja necessário fazer uma estimativa para os custos
totais.

Estimar e comparar custos de metal de soldadura


Uma junta soldada irá necessitar uma certa quantidade de metal de
soldadura, independentemente do processo que deposita o metal. É
portanto mais simples determinar o custo de 1 kg de metal de
soldadura depositado, e depois calcular o peso do metal de soldadura
necessário para determinar o custo total.
O custo de uma soldadura pode ser calculado como a soma dos
seguintes fatores contributivos:
• O metal de adição.
• O gás de proteção (ou fluxo em SAS)
• A mão-de-obra
• Os overheads atribuídos à mão-de-obra, que incluem a renda,
eletricidade, depreciação de equipamento, roupas de proteção,
pensão, assistência médica, licença, assim como a contribuição
para os lucros. Estes custos são pela menos 200% dos custos
de mão-de-obra para processos de soldadura manuais ou
semiautomáticos.
• O trabalho de limpeza (remover salpicos, melhoria da
morfologia do cordão, etc.)
• Overheads associados com trabalhos de limpeza.

Equações utilizadas para o cálculo de custos


(a) Custo do metal de adição
= Custo do Elétrodo ou fio ($/kg)__________
Eficiência do Elétrodo (kg metal soldadura/kg
consumível)

(b) Custo do gás de proteção ($/kg metal de soldadura)


= Custo do gás ($/kg) x kg gás usado
(A equação anterior também pode ser usada no cálculo do custo do
fluxo em SAS)

= Custo do gás ($/kg) x Litros usados x Densidade do gás


(kg/m3)
1000 l/m3

= Custo gás x tempo arco (min) x taxa fluxo (l/min) x Densidade


gás(kg/m3)
1000 l/m3

= Custo gás x 1kg metal soldadura x 60(min/arc-hr) x taxa fluxo x

P á g i n a | 70
densidade gás
Taxa deposição (kg/arc-hr) 1000
l/m3

= Custo gás ($/kg) x taxa fluxo (l/min) x densidade gás (kg/m3) x


0.06
Taxa de deposição (kg/hr)

(c) Custo de mão-de-obra ($)


= Tempo de soldadura x taxa/custo mão-de-obra ($/hr)

= Tempo arco (arc-hrs) x taxa/custo mão-de-obra ($/hr)


Tempo processo com arco ativo (arc-hrs/hr)

= 1 kg metal de soldadura x taxa/custo mão-de-obra


($/hr)__ __
Taxa deposição (kg/arc-hr) x Tempo processo com arco ativo
(arc-hrs/hr)

= taxa/custo mão-de-obra ($/hr)__________


___
Taxa deposição (kg/hr) x Tempo processo com arco
ativo (hr)

(d) A quantidade de custos Overhead é pelo menos duas vezes os


custos de mão-de-obra, e aplicam-se a processos manuais ou
semiautomáticos.
- Portanto:

Custos Overhead = (pelo menos) 2 x Custos de mão-de-obra ($/hr)


[c]

(e) Custos de limpeza


Variam significativamente com a natureza da operação, número de
passes necessários para completar a junta, e o tipo de material que
está a ser unido.
Na ausência de informação relativa ao tempo de limpeza, pode ser
feita uma estimativa bastante precisa através da razão entre o
número de pessoas que efetuam a limpeza (os rebarbadores) e o
número de soldadores, e estimar posteriormente a porção do tempo
total que os rebarbadores demoram a remover salpicos.

Custo de Soldadura para 1 kg de metal

Custo m. ad.+0.06Custo gás x (taxa fluxo x ρ)+Taxa/custo mão-de-


obra x (1 + Y) + Taxa de trabalho de limpeza (1 + Y) x tempo de
limpeza
Eficiência Taxa de Deposição Taxa dep. x
tempo arco ativo

P á g i n a | 71
Onde:
- Custo m. ad. (custo do material de adição) = Custo do elétrodo ou
fio em $/kg
- Eficiência= kg metal de soldadura/ kg de elétrodo ou fio ou vareta
~ 0,93 – 0,98 para MAG/MIG ou TIG ou MCAW (dependendo dos
parâmetros, stick-out e tipo de gás)
~ 0,93 para MAG (proteção CO2)
~ 0,84 para FCAW com auto proteção
- Custos de gás = preço do gás de proteção em $/kg
- Taxa de fluxo = taxa de fluxo de gás de proteção em litros/minuto
- ρ = Densidade do gás de proteção em kg/m3
- Taxa de deposição = taxa de deposição do processo em kg de metal
de soldadura/arco-hr
- Taxa/custo de mão-de-obra = Taxa de mão-de-obra de soldadura
em $/hr
- Taxa de operador = Tempo de arco ativo como fração do tempo
real
- Y = overheads em função do custo de mão-de-obra e é tipicamente
2 vezes.

Taxa de Operador
Pode ser definido como:

T.O.
= kg realmente soldados_______
kg teoricamente possíveis de soldar

= kg realmente soldados______________
Taxa de deposição (kg/hr) x tempo disponível total (hr)

Exemplo de cálculos do Taxa de operador


Informação obtida durante 1 mês
- Consumo de fio = 50 bobinas x 15 kg = 750 kg
- A taxa de deposição, a 300 A de um fio de Ø1.2 mm é: 5 kg/hr.
- O tempo total
= 3 soldadores x 40horas/semana x 4.33 semanas/mês = 519,6
homem-horas.

TO = 750 kg_____ = 0,289


5 kg/hr x 519.6 hr

Outro exemplo do cálculo de custo de mão-de-obra por kg do metal


de soldadura depositado:

(c) Custos de = taxa de mão-de-obra ($/hr)+taxa de


overhead ($/hr)
mão-de-obra ($/kg) Taxa de deposição (kg/hr) X FO

Desta forma calculámos o custo por kg de metal de soldadura

P á g i n a | 72
depositado ($/kg). Agora é necessário calcular o custo por unidade
de comprimento.

- Custo por unidade de comprimento ($/m) de soldadura é calculado


por:
Custo do metal de soldadura depositado ($/kg) x volume de metal de
soldadura por unidade de comprimento (kg/m) (calculado ou retirado
de gráficos normalizados)

- Custo ($) da soldadura completa é calculado por:


Custo por unidade de comprimento x comprimento total da soldadura
(m)
ou
Uma vez que já foi calculado o custo por kg de metal de soldadura
depositado ($/kg), pode-se calcular o custo total do peso depositado.

Custo ($) da totalidade de metal de soldadura depositado é calculado


por:

Custo do metal de soldadura depositado ($/kg) X volume do metal de


soldadura (m3) (calculado ou retirado de gráficos normalizados) X
densidade do metal de soldadura (kg/m3).

2.4 Qualificação de funcionários de soldadura mecanizada,


orbital e robotizada

Qualificação de Como mencionado anteriormente, para garantir o nível de qualidade


funcionários de
soldadura
do produto soldado, o fabricante deve implementar um Sistema de
mecanizada, qualidade.
orbital e O Sistema de qualidade tem o objetivo de ter os processos de
robotizada
soldadura sob controlo. Para alcançar o objetivo, pelo menos dois
fatores principais devem ser implementados: a aprovação dos
processos de soldadura (ver subcapítulos 2.2.2.5. e 2.2.2.6) e a
aprovação do soldador (para processos de soldadura manual) ou
operadores de soldadura (para soldadura mecanizada, orbital e
robotizada).
Neste subcapítulo será discutido o objetivo da aprovação do operador
de soldadura (por vezes denominada por qualificação) e como deverá
ser feita.
Inicialmente é importante definir quais são as diferenças entre os
soldadores e os operadores de soldadura.

Soldador
Responsável pela configuração/ajuste dos parâmetros de soldadura e
pelo deslocamento manual da fonte de calor ao longo da junta
soldada.

P á g i n a | 73
Operador de Soldadura
Pode ou não ser responsável pela configuração/ajuste dos
parâmetros de soldadura, é responsável pela supervisão da execução
da junta soldada sem mover a fonte de calor e pode fazer ajustes da
fonte de calor durante a soldadura, ou não.
O principal objetivo para aprovação dos soldadores ou operadores de
soldadura pode ser resumido como:
“Assegurar que o soldador/operador tem as competências e
capacidades necessárias para utilizar o processo de soldadura
manualmente ou mecanizado/automatizado/robotizado sob condições
específicas definidas pelas EPS, assegurando os níveis de qualidade
(a isenção de imperfeições e morfologia da soldadura) especificados
para juntas soldadas.”
Como para a aprovação de procedimentos de soldadura, a aprovação
do soldador/operador é baseada em variáveis essenciais e não-
essenciais.
Variáveis essenciais para um soldador/operador podem ser definidas
como:
“Todas as variáveis do processo que, quando alteradas durante a
fabricação, vão dar origem a alterações nas técnicas operacionais de
soldadura e/ou competências, implicarão um novo teste de aprovação
do soldador/operador.”
Exemplos de variáveis essenciais para um operador de soldadura
são:
• Tipos de automatização/mecanização/robôs;
• Processo de Soldadura;
• Sistemas de sensores ou não;
• Passe único ou multipasse/camadas.

Variáveis não essenciais para um soldador/operador podem ser


definidas como: „Qualquer variável que quando alterada NÃO implica
nenhuma alteração nas técnicas operacionais de soldadura e/ou
competências e não irá influenciar o resultado final (soldadura sem
defeitos), logo NÃO implicará um novo teste para a aprovação do
soldador/operador.”
Exemplos de variáveis não essenciais para um operador de soldadura
são:
• Forma de configurar/ajustar parâmetros;
• Forma de fixar uma junta de soldadura;
• Tipo de corrente, polaridade

2.4.1 ISO 14732


Qualificação de Para aprovar um operador de soldadura há vários métodos. Na
funcionários de
soldadura
Europa, o mais utilizado é a aplicação da norma ISO 14732 –
mecanizada, Funcionários de soldadura – Testes de qualificação de operadores de
orbital e soldadura e dos técnicos que efetuam a parametrização dos sistemas
robotizada
de soldadura mecanizada e automatizada de materiais metálicos.
O âmbito da norma mencionada anteriormente refere que esta foi
desenvolvida com o objetivo de:

P á g i n a | 74
Especificar os requisitos para a qualificação de operadores de
soldadura e também dos técnicos que efetuam a parametrização dos
sistemas de soldadura mecanizada e automatizada.
Definir quando deve ser aplicada a aprovação dos operadores de
soldadura e dos técnicos que efetuam a parametrização dos sistemas
de soldadura, quando é necessário por contrato ou por normas de
fabricação.
Clarificar o que não é aplicável para funcionários que desempenham
exclusivamente cargas e descarga da unidade de soldadura
automática, nem para operadores de soldadura por pernos.
Definir como corpo de prova para testes devem ser realizados,
testemunhados e avaliados, a gama de aprovação, e como a
revalidação pode ser feita.
A secção 3 da norma apresenta um conjunto de definições, como por
exemplo:
3.1 Soldadura automatizada:
Soldadura onde todas as operações são realizadas sem a intervenção
de operadores de soldadura durante o processo; por exemplo,
soldadura robotizada.
3.2 Soldadura mecanizada:
Soldadura onde as condições de soldadura são mantidas por meios
mecânicos ou eletrónicos mas podem ser alterados manualmente
durante o processo; por exemplo, aplicações de SAS, soldadura
orbital.
3.10 Unidade de soldadura:
Instalação de soldadura incluindo aparelhos auxiliares, tais como, jigs
e posicionadores, robôs, manipuladores e dispositivos de rotação.
A secção 4 da norma, apresenta a informação necessária sobre os
métodos que podem ser usados para a aprovação de operadores de
soldadura. A norma define quatro métodos diferentes, que são:
a) qualificação baseada num teste de procedimentos de soldadura de
acordo com uma parte revelante da norma ISO 15614;
b) qualificação baseada no teste de soldadura de pré-produção de
acordo com a norma ISO 15613;
c) qualificação baseada numa peça teste de acordo com uma parte
relevante da norma ISO 9606;
d) qualificação baseada num teste de produção ou num teste a uma
amostra de produção.
Também refere que qualquer método usado pode apenas ser
realizado se o operador de soldadura seguir as especificações do
procedimento de soldadura – EPS (ver subcapítulo 2.2.2.5).
Ainda é mencionado que a aprovação do soldador implica a execução
de um corpo de prova de teste de acordo com os métodos a) a d)
mencionados acima e é também obrigatório realizar um teste relativo
ao conhecimento funcional adequado a unidades de soldadura que o
operador de soldadura irá usar durante a produção. Os conteúdos do
teste suplementar são definidos no Anexo A da norma.
Também é feita referência à possibilidade do teste de aprovação do
soldador ser suplementado com um teste específico para testar o seu

P á g i n a | 75
conhecimento em tecnologia de soldadura. Os conteúdos do teste são
definidos no Anexo B da norma, mas não é uma avaliação obrigatória
para operadores de soldadura.
Também é mencionado, para cada um dos métodos referidos de a) a
d), os critérios de aceitação e os testes que têm de ser realizados
para avaliar o corpo de prova de teste feito pelo operador de
soldadura.
A gama de aprovação para um certo teste de qualificação do
operador de soldadura, tal como foi definido acima, baseia-se em:
- A capacidade do operador de soldadura para realizar o teste de
soldadura de acordo com umas EPS aprovadas (qualificadas). A gama
de aprovação do operador de soldadura tem a mesma gama de
aprovação que as EPS qualificadas que foram usadas durante o teste;
p
- Gama especifica para as variáveis essenciais relacionadas com
soldadura automatizada
ou
- Gama especifica para as variáveis essenciais relacionadas com
soldadura mecanizada.
Para soldadura automatizada, as seguintes mudanças nas variáveis
essenciais abaixo exigirão requalificação:
- Mudança do processo de soldadura (exceto variantes do
processo de soldadura 13X como definido na norma ISO 4063);
- Soldar com ou sem sensor de arco e/ou sensor de junta;
- Mudança da técnica de um passe por seguimento de junta
para multipasse por seguimento de junta (mas não vice-versa);
- Mudança do tipo de unidade de soldadura (incluindo
alterações no sistema de controlo do robô);
- Mudança a soldar com sensor de arco e/ou sensor de
junta para soldar sem sensor de arco e/ou sensor de junta (mas
não vice versa).
Para soldadura mecanizada as seguintes alterações nas variáveis
essenciais abaixo exigirão requalificação:

- Mudança do processo de soldadura (exceto variantes do


processo de soldadura 13X como definido na norma ISO 4063);
- Mudança de controlo visual direto para controlo visual
remoto e vice-versa;
- Supressão do controlo automático do comprimento de
arco;
- Supressão do controlo automático de deteção de junta;
- Acréscimo de outras posições de soldadura para além das
já qualificadas de acordo com a norma ISO 9606-1;
- Mudança da técnica de um passe por seguimento de junta
para multipasse por seguimento de junta (mas não vice-versa);
- Supressão de apoios;
- Supressão de inserção de consumíveis (só aplicado em
TIG ou soldadura por Plasma).
Na secção 5, a norma define o período válido da qualificação do

P á g i n a | 76
operador de soldadura e como pode ser mantida durante este período,
como a qualificação pode ser revalidada e como pode ser revogada.
No que diz respeito à revalidação, a norma apresenta três opções
para proceder à revalidação da qualificação do operador de soldadura.
Abaixo é apresentado o formulário recomendado para o certificado do
teste de qualificação do operador de soldadura dado pela Norma no
Anexo C.

a.

P á g i n a | 77
b.
Fig. 2.8 Formulário recomendado para o certificado do teste de
qualificação do operador de soldadura dado pela norma no anexo C.

2.4.2 Métodos de monotorização, controlo e armazenamento


de dados de fabricação
Qualificação de O objetivo para monitorizar, controlar e armazenas dados de
funcionários de
soldadura
fabricação pode ser dividido em dois aspetos: a forma como o
mecanizada, fabricante tem de controlar os processos de soldadura e atividades
orbital e relacionadas e para ter as provas necessárias que permitem o
robotizada
fabricante confirmar que está em conformidade com os requisitos da
encomenda do cliente e também para ter provas que permitem a
rastreabilidade das juntas soldadas.
O tipo de registos ou monotorização que serão necessários:
• os parâmetros de soldadura, os tratamentos térmicos pós
soldadura; tal será alcançado através do uso de instrumentos
de medida calibrados e softwares (sistemas de aquisição de
dados) que dão registos em papel ou formato digital.
• relatórios/certificados – no que diz respeito a testes,
inspeções, materiais base, consumíveis, aprovação de
procedimentos de soldadura, especificação de procedimentos
de soldadura, instruções de trabalho, soldadores e
operadores de soldadura, todos estes relatórios podem ser
apresentados em papel ou formato digital.
Arquivo e armazenamento de dados:
• deve estar ou em papel ou em formato digital, deve permitir
uma compreensão clara de como e o que foi feito durante a
fabricação do produto soldado; isto ajudará a rastreabilidade
da construção soldada.
• o uso de códigos para identificar as juntas soldadas, matéria-
prima, material de adição, entre outros, é uma característica
importante que deve ser implementada.

P á g i n a | 78
Capítulo 2 – Resultados de Aprendizagem

No final deste capítulo, o estagiário será capaz de (resultados


de aprendizagem):
• Compreender os princípios de garantia de qualidade e
controlo de qualidade na fabricação de soldaduras
• Referir os princípios de garantia de qualidade, controlo de
qualidade e sistemas de inspeção e utilização para fabricação
de soldaduras
• Referir os fatores básicos relacionados com colaboradores e
equipamento, que influenciam a qualidade na fabricação de
soldaduras
• Reconhecer as normas relacionadas e a sua aplicação
na fabricação de soldadura como um processo especial
• Interpretar normas apropriadas para controlo de qualidade
em soldadura
• Referir a razão por que a soldadura é considera um processo
especial e a necessidade de normas para controlo de
qualidade
• Compreender em detalhe os requisitos e funções do
controlo de qualidade durante produção
• Referir o propósito de EPS
• Reconhecer as principais variáveis para a classificação de um
EPS
• Referir as vantagens para a qualidade de construções
soldadas
• Compreender o significado de controlo de qualidade
antes, durante e depois da soldadura
• Compreender também o que é mais importante em
controlo de qualidade antes da soldadura
• Referir o propósito de controlo de qualidade antes, durante e
depois da soldadura
• Reconhecer o que é mais importante em controlo de
qualidade antes da soldadura
• Compreender a relação entre produtividade e
economia em soldadura
• Identificar os princípios de produtividade em soldadura
• Identificar os princípios de economia em soldadura
• Explicar as normas relacionadas com
soldadores/operadores e qualificação do procedimento
de soldadura incluindo rastreabilidade, necessidade de
calibração e monitorização dos parâmetros de
soldadura
• Explicar o principal propósito da qualificação de um operador
de soldadura e principais vantagens para a fabricação de
soldadura com qualidade
• Interpretar a norma para qualificação de operadores de
soldadura

P á g i n a | 79
• Determinar as principais variáveis para qualificação de um
operador de soldadura e a sua gama de aprovação

P á g i n a | 80
Capítulo 2: Avaliação

Q 2.1 As diferenças entre Inspecção e Ensaios para Controlo


de Qualidade é:
a. A inspecção e ensaios são realizados no final do fabrico.
b. Controle de Qualidade utiliza inspeção e testes mas eles são
realizados em pontos críticos durante o processo de fabrico.
c. Não há nenhuma diferença, são a mesma coisa.
d. Respostas a) e b) estão corretas.

Q 2.2 Para implementar um sistema de qualidade, é


necessário:
a. Assegurar que o pessoal envolvido na fabricação tem um nível
adequado de conhecimentos e competências e o hardware de
fabricação é adequado para o trabalho de produção e é capaz de
realizá-la.
b. Apenas implementar inspeção e ensaios.
c. Seguir os requisitos da ordem de compra do cliente.
d. Controlar e verificar se o pessoal da empresa entende os
requisitos de ordem de compra.

Q 2.3 Qual é a principal diferença entre a ISO 9001 e ISO


3834?
a. ISO 9001 dá a possibilidade da organização implementar um
sistema de gestão da qualidade e ISO 3834 é sobre um sistema
de controle de qualidade.
b. ISO 9001 tem o objectivo de controlar a qualidade do produto e
ISO 3834 tem o objectivo de controlar o processo de fabrico de
soldadura.
c. Não existe diferença entre as duas normas e ambas têm o
objectivo de controlar a qualidade do produto.
d. Resposta a) e b) estão corretas.

Q 2.4 O que é necessário para implementar a ISO 9001 e ISO


3834?
a. A organização só precisa implementar um sistema de inspeção e
ensaios.
b. O desenvolvimento e implementação de um manual da qualidade
que deve ser capaz de comprovar se a empresa está em
conformidade com cada requisito da norma.
c. Desenvolver e implementar um sistema que só verifica os
requisitos de compra do cliente.
d. Nenhuma das respostas acima é correta.

P á g i n a | 81
Q 2.5 Em que é o sistema de gestão da qualidade ISO 9001
baseado em?
a. O desenvolvimento de apenas instruções de trabalho.
b. A definição de quais são os objetivos da empresa, em termos de
lucro.
c. A definição de processos-chave da empresa que vai ter influência
sobre a qualidade do produto.
d. O desenvolvimento e implementação de um plano de inspeção e
ensaio estruturado.

Q 2.6 Os níveis de qualidade juntas de soldadura pode ser


definido com base em:
a. Somente eficiências das juntas soldadas.
b. Critério de aceitação de soldadura e eficiências junta soldada.
c. A definição de testes de soldadura a serem executados.
d. A definição dos tipos de processos de soldadura.

Q 2.7 O conteúdo de um plano de inspeção e ensaio deve ter,


pelo menos,:
a. Os critérios de aceitação de soldadura; tipos de ensaios ou
inspecções que devem ser realizadas; a quantidade necessária de
testes e o nível de competências do pessoal que irá realizar os testes
ou inspeção.
b. A quantidade de testes, o tipo de testes e como aprovar o
procedimento de soldadura.
c. Critérios de aceitação, o tipo de ensaios, instruções de trabalho
dos soldadores e o método de aprovação dos operadores de
soldadura.
d. Nenhuma das respostas acima é correta.

Q 2.8 Um plano de inspeção e ensaios é desenvolvido levando


em consideração:
a. O padrão de fabricação ou código de construção.
b. Especificações do cliente e requisitos do contrato.
c. Estatutos e regulamentos nacionais, regionais e internacionais.
d. Todas as respostas acima estão corretas

Q 2.9 O pessoal de inspeção de soldadura que realizam testes


não destrutivos devem ser:
a. Qualificados e certificados de acordo com a ISO 14732, se realizar
testes visuais.
b. Qualificados e certificados de acordo com a ISO 9712, ao nível
exigido.
c. Apenas qualificados de acordo com regras específicas das
empresas.
d. Livre de qualquer pressão e não será empregado da empresa.

P á g i n a | 82
Q 2.10 Uma especificação de procedimento de soldadura é
importante porque:
a. Descreve as principais variáveis e outras informações necessárias
para garantir a qualidade da soldadura.
b. É um documento que nunca é utilizado no chão de fábrica. Ele só
é utilizado para ser mostrado para o cliente.
c. É uma maneira de confirmar que a empresa está preocupada com
o nível de qualificação dos soldadores e operadores de soldadura.
d. Ele pode ser utilizado para encontrar onde a soldadura vai ser
realizada.

P á g i n a | 83
3. SISTEMAS DE SOLDADURA ORBITAL
E PROGRAMAÇÃO

O capítulo 3 é dedicado aos sistemas de soldadura orbital. Apresenta


os elementos principais relacionados com a estrutura geral do
sistema de soldadura orbital, as características para a preparação da
junta para soldadura orbital, os elementos principais relativos à
tecnologia do material e a metalurgia específica da soldadura orbital ,
assim como os principais processos de soldadura por arco eléctrico
que podem ser aplicados na soldadura orbital, a configuração e
programação de um sistema orbital de soldadura. O capítulo termina
com a garantia de qualidade e medidas de segurança para o processo
de soldadura orbital.

3.1 Introdução

Introdução A abertura do mercado europeu com a transferência livre de bens,


serviços e mão de obra acelerou o progresso e o aumento da
concorrência em vários sectores da economia, forçando os
fabricantes a produzir produtos de alta qualidade e manter ou mesmo
reduzir os custos relacionados com a produção. Uma dificuldade
adicional enfrentada pelos fabricantes é a necessidade frequente de
mudar de negócio ou o âmbito da produção. Fatores como os
apresentados acima fazem os produtores utilizar processos de
produção cada vez mais eficientes para garantir a repetibilidade da
produção de elevada qualidade dos produtos. Satisfazer estas
condições torna-se normalmente possível através da substituição do
trabalho humano com equipamentos e máquinas cada vez mais
avançadas.
Juntas tubulares soldadas estão presentes em quase todas as
estruturas de engenharia utilizadas em vários sectores industriais
(por exemplo, energia, engenharia química, indústria petroquímica,
refrigeração, extracção de petróleo, gás, etc.). Em muitos casos,
estas juntas devem atender a requisitos de qualidade mais rígidos.
Além disso, no que respeita aos sistemas feitos de aço de alta liga ou
de ligas de níquel resistente ao calor e ácidos, juntas soldadas devem
ser caracterizadas por "alta pureza", ou seja, eles não podem ser
excessivamente oxidadas devido à perda das suas propriedades
específicas. Soldadura manual, mesmo realizada por um soldador
muito experiente, está sobrecarregada com um alto risco de
imperfeições de soldadura e oxidação excessiva das juntas soldadas
na face e do lado da raiz da soldadura. A eficiência da soldadura
manual depende fortemente da habilidade, perceção e predisposição
do soldador na realização da junta e é sempre menor do que a
eficiência característica da soldagem robotizada ou mecanizada. Por

P á g i n a | 84
esta razão, os engenheiros procuram continuamente métodos que
permitem a obtenção rápida de soldaduras de alta qualidade. Um
destes métodos é a soldadura orbital. As primeiras tentativas bem
sucedidas de soldagem orbital foram realizados na década de 1960,
ainda que aplicações comerciais deste método datam desde a década
de 1980. A progressão do desenvolvimento, considerável, em
eletrónica que permitam o controlo fácil dos parâmetros de processo
de soldadura realizadas em equipamentos de soldadura orbital de
preço acessível e por isso popular em muitos sectores industriais.
Infelizmente, a operação com equipamentos de soldadura orbital
requer o emprego de operadores qualificados. Uma significativa
facilitação no recrutamento de trabalhadores com qualificações
adequadas seria a introdução de um sistema uniforme da UE para a
formação e educação de operadores, cujas licenças seriam válidas
em toda a União Europeia.

3.2 Estruturas para sistemas e equipamento de soldadura


orbital

3.2.1 Soldadura orbital – princípio de operação


Estruturas de A soldadura tubular orbital é tão antiga como a construção de vários
sistemas e
equipamento de
sistemas de tubos e tubagens. As primeiras tentativas bem sucedidas
soldadura orbital de soldadura mecanizada de juntas tubulares consistiu em colocar
uma tocha de soldadura ou cabeça de soldadura numa posição fixa e
colocar dois troços de tubos pingados em movimento. Por um lado,
sistema permite que a soldadura seja altamente eficiente (por
exemplo, usando arco submerso (Fig. 3.1a)). No entanto, por outro
lado, está ligado a uma série de limitações relacionadas com o
diâmetro e o comprimento do tubo, principalmente forma no fabrico
de estruturas tubulares espaciais complicadas (dobrada). Portanto,
uma solução natural ao problema é a substituição dos elementos de
rotação relativamente a uma tocha fixa de soldadura pelo movimento
orbital de uma cabeça equipada com uma tocha de soldadura
relativamente aos elementos fixos a serem soldado (Fig. 3.1b).
Devido ao movimento externo da cabeça em torno do diâmetro dos
elementos tubulares, este método é referida como soldadura orbital.
Dependendo do método de soldadura aplicado e a possibilidade de
ligação da tocha de soldadura num posicionador da cabeça de
soldadura, a soldadura orbital é um tipo de soldadura TIG ou
MIG/MAG (Fig. 3.2 a e b) utilizado para fazer juntas de topo-a-topo
de elementos tubulares.

P á g i n a | 85
a) b)

Fig. 3.1 Soldadura com uma tocha de soldadura fixa e o elemento móvel a
ser soldado (a) e soldadura orbital de um elemento fixo (b)

a) b)

Fig. 3.2 Soldadura orbital TIG (a) e MAG (b) orbital welding

Durante a soldadura orbital, o trabalho do soldador está totalmente


substituído pelo movimento mecânico de uma cabeça de soldadura
em relação a uma junta soldada fixa. Um sistema especial
controlando os parâmetros do processo permite a obtenção de um
conjunto caracterizado por ter a mesma geometria,
independentemente da posição de soldadura.
As vantagens primárias da soldadura orbital são as seguintes:
• alta e repetível qualidade das juntas soldadas,
• alta eficiência em comparação com a soldadura manual,
• prevenção eficaz contra a oxidação de metal durante a soldadura
• limitação do impacto do erro humano na qualidade das juntas
obtidas,
• facilidade de executar juntas soldadas mesmo em áreas de difícil
acesso ou em posições limitadas,
• simples operação de equipamentos de soldadura orbital
eliminando a necessidade de contratação de pessoal altamente
qualificado,
• fácil arquivo de informações relacionadas com os processos de
soldadura orbital.

P á g i n a | 86
Fig. 3.3 Junta topo-a-topo de tubos de aço inoxidável de alta liga
realizada utilizando o processo TIG manual (a) e soldadura orbital (b)

Durante a soldadura orbital MAG, o processo é sempre executado


protegendo o banho de metal líquido pelo gás que flui do bocal da
tocha de soldadura. Devido à concepção de uma cabeça de soldadura,
a soldadura TIG pode ser dividida nos seguintes métodos:
• soldadura por meio de uma cabeça fechada, na qual toda a área
de soldadura é preenchida com árgon antes do início de um
processo de soldadura,
• soldadura por meio de uma cabeça aberta, em que o gás de
proteção é fornecido à zona do arco usando o bocal de gás, como
no caso de métodos de soldadura clássica MIG/MAG ou TIG.

3.2.2 Conceção do equipamento de soldadura orbital


Estruturas de Dependendo dos tipos de juntas tubulares e seus diâmetros, uma
sistemas e
equipamento de
estação de soldadura orbital é composta pelos seguintes elementos:
soldadura orbital 1. fonte de energia programável com um painel de controlo remoto,
2. cabeça de soldadura,
3. alimentador de material de adição, quando se solda através de
uma cabeça aberta,
4. cilindro de gás proteção.

P á g i n a | 87
Fig. 3.4 Estação para soldadura orbital com cabeça fechada

Fonte de energia
Normalmente, as fontes de energia de soldadura utilizadas para
soldadura orbital são compostos de vários componentes integrais ou
periféricas que desempenham funções estritamente específicas:
• uma ou duas (na soldadura com um fio quente) fontes de energia
inversoras de soldadura, onde a primeira fonte dá energia à
soldadura por arco e a segunda fonte aquece o fio de enchimento
(durante a soldadura TIG). Atualmente, apenas fontes de energia
inversoras de soldadura são fabricadas,
• unidade de controlo integrante ou periférico (às vezes até mesmo
com controlo remoto),
• sistema de arrefecimento da fonte de alimentação de soldadura
de arco ou de uma tocha de soldadura e/ou cabeça de soldadura,
• unidade de arquivo de dados relacionadas com os processos de
soldadura; a unidade de arquivo pode ser uma parte integrante
da unidade de controlo e, devido à necessidade de proporcionar
fácil transferência de dados, é geralmente equipada com Wi-Fi.

A divisão primária de fontes de energia de soldagem orbital, com


base na sua energia, tamanho e utilização prevista é a seguinte:
• pequenas fontes de energia de soldadura portáteis,
• médias fontes de energia de soldadura com reboque,
• grandes fontes de energia de soldadura estacionárias e
móveis
Todas as fontes de energia de soldadura mencionadas acima são
equipadas com sistemas complexos para programação dos

P á g i n a | 88
parâmetros do processo de soldadura, utilizando programadores
como partes integrantes das fontes de energia de soldadura ou
programadores remotos.
Todas as fontes de potência mencionadas acima estão equipadas com
sistemas complexos para programar os parâmetros do processo de
soldadura, usando programação integrada nas fontes de potência, ou
remota.

Pequenas fontes de energia de soldadura portáteis


As fontes de energia de soldadura pequenas são relativamente leves
e de pequeno porte, a fim serem facilmente deslocadas para áreas de
acesso reduzido por um único operador. Supõe-se que o peso de tais
dispositivos não deve ser superior a 35 kg. Como regra geral, a
corrente de soldadura utilizada, geralmente 230V numa fase, as
fontes de energia de soldadura não devem ultrapassar os 160 A. A
Figura 3.5 apresenta dois exemplos de fontes energia de soldadura
orbitais portáteis com parâmetros de soldadura primários.

Corrente de Corrente de
Peso Peso
soldadura soldadura
32 kg ≤170 A 23kg ≤160 A
Fig. 3.5 Pequenas fontes de energia de soldadura para soldadura
orbital, fabricado pela Polysoude (a) e Swagelok (b)

Médias fontes de energia de soldadura com reboque


A necessidade de fornecer mais energia a uma junta implica a
necessidade de utilizar dispositivos mais potentes, e por isso, mais
pesados, que não podem ser transportadas à mão. Normalmente, o
peso de tais dispositivos excede significativamente 50 kg. Embora as
fontes de alimentação de soldadura de tamanho médio são
geralmente alimentadas por corrente trifásica, há alguns podem ser,
alternativamente, alimentado pela corrente de uma fase (em tais
casos, a corrente máxima de soldadura é restrita). A corrente
máxima de soldadura aplicada em tais dispositivos corresponde a
400 A. A figura 3.6 apresenta dois exemplos de fontes de energia de
soldadura alimentado pela corrente máxima de 400 A.

P á g i n a | 89
Corrente de Corrente de
Peso Peso
soldadura soldadura
115kg ≤300A 124kg ≤400
Fig. 3.6 Fontes de energia de soldadura de médio porte para a
soldadura orbital, fabricado pela Polysoude (a) e Orbitec (b)

Grandes fontes de energia de soldadura estacionárias e


móveis
Grandes fontes de energia de soldagem móveis e estacionárias
geralmente apresentam todas as funcionalidades actualmente
disponíveis, facilitando a soldagem orbital de tubagem. Tais
dispositivos permitem a soldadura com corrente dentro do intervalo
de 300 a 600 A e são sempre alimentado por corrente trifásica
(415 V). Grandes fontes de energia de soldadura são programadas
utilizando um computador com aplicações de software interativo e
são geralmente equipados com uma fonte de energia adicional
aplicados para aquecimento dos metais de adição durante a
soldadura utilizando a técnica de "fio quente".

Cabeças de soldadura
Cabeças de soldadura para soldadura orbital são elementos que
executam juntas soldadas. Dependendo do seu design, cabeças de
soldadura podem ser:
• abertas,
• fechadas.

Soldadura orbital com cabeça fechada


A conceção de cabeças fechadas por soldadura orbital permite a
separação total da área da junta preenchendo-a com gás de
protecção, geralmente árgon (Fig. 3.7a). Uma cabeça fechada com
um eléctrodo de tungsténio não está equipada com um bocal de gás,
como no caso de soldadura TIG clássica ou soldadura TIG orbital
realizada com uma cabeça aberta. A separação total da área de junta
soldada é responsável pelo facto da soldadura poder ser realizada
apenas por fusão das arestas da material de base, sem a utilização
de material de adição. Como resultado, só é possível fazer uma
soldadura com um único passo com penetração total das arestas de

P á g i n a | 90
tubos. Por esta razão, o preparação das extremidades dos elementos
a soldar afeta significativamente a qualidade de um conjunto e deve
ser realizada de forma muito precisa. Por sua vez, o enchimento total
da área de soldadura com árgon é responsável por impedir a entrada
de ar não só ao nas proximidades diretas da soldadura mas também
em todo o perímetro de soldadura. Tal proteção permite a realização
de soldaduras totalmente livres de oxidação. Numa cabeça fechada,
um eléctrodo de tungsténio é fixado numa tocha accionada por um
motor de corrente contínua. A tocha "anda em órbita" dos elementos
a serem soldados. A distância entre a ponta de um eléctrodo de
tungsténio e a superfície dos tubos a serem soldados é ajustada
manualmente utilizando um parafuso de aperto especial. Infelizmente,
para cada diâmetro do tubo a posição de um elétrodo deve ser
ajustada individualmente (Fig. 3.7b).
Devido aos vários diâmetros de tubos, os fabricantes oferecem vários
tipos de cabeças que permitem a soldadura de tubos com gamas de
diâmetros estritamente especificadas. Cabeças fechadas populares
torna possível soldar tubos de diâmetros dentro do intervalo de
3,17 mm a 203 mm. Cabeças específicas para certas gamas de
diâmetros de tubo (por exemplo, de 6 mm a 76,2 mm) são
fornecidas com encaixes especiais para diâmetros específicos de
tubos (Fig. 3.7c). Tais encaixes são colocados em assentos especiais
de cabeças, de modo a que uma vez que a cabeça está fechada, a
área de soldadura é hermeticamente isolada e pode ser preenchida
com o gás de protecção.

Fig. 3.7 Cabeça fechada preparada para soldadura (a), ajuste da


posição do eléctrodo de tungsténio (b), tipos de encaixes para tubos
de vários diâmetros (c)

Soldadura orbital com cabeça aberta


Cabeças abertas são projetadas para soldaduras de tubos de grandes
diâmetros e paredes espessas. Normalmente, os tubos com

P á g i n a | 91
diâmetros de Ø170 mm ou mais são soldados utilizando a cabeça
aberta. Existem dois tipos de cabeças para soldadura orbital, ou seja,
cabeças com tochas de soldadura TIG ou MIG/MAG fixadas a um
motor DC montado numa estrutura semi-circular centrada num tubo
pulso (Fig. 3.8a) e cabeças com punhos de fixação de tochas de
soldadura de TIG ou MIG/MAG e um carril feito de tiras ou correntes
especiais que confinam os tubos a serem soldados. O carril é
colocado ao longo de toda a junta e fornece um caminho ao longo do
qual a cabeça se move (Fig. 3.8B). Soldadura por meio de cabeças
abertas permite o utilização de tochas padrão deTIG ou MIG/MAG,
que por sua vez permite a utilização de multipasses de soldadura
utilizando materiais de adição. Como resultado, é possível soldar
tubos com grandes espessuras de parede que requerem a preparação
dos bordos. Por esta razão, as máquinas de soldadura com cabeças
abertas devem ser equipadas com dispositivos precisos para
controlar as velocidades periféricas de soldadura, taxas de
alimentação de fio de adição (em soldadura TIG), a tensão do arco e
movimento oscilatório. A soldadura orbital realizada com cabeças
abertas oferece uma eficiência consideravelmente mais elevada do
que a obtida quando se solda por cabeças fechadas. A eficiência pode
ser ainda aumentada através da utilização de novos modelos de
máquinas de soldadura onde pode ser ligada mais do que uma tocha
de soldadura à cabeça de soldadura. Por sua vez, uma desvantagem
ligada com a soldadura por meio de cabeças abertas é a protecção
menor do banho de metal líquido e de toda a área de soldadura
contra o acesso dos gases atmosféricos, bem como tempos mais
longos passados na fixação da cabeça e da pista sobre a
circunferência da tubagem.

Fig. 3.8 Soldadura orbital utilizando uma cabeça aberta com uma
estrutura centrada em relação ao tubo (a) e soldadura comn um
caminho colocado ao longo de toda a junta(b)

Proteção da raíz de soldadura durante a soldadura orbital


Ao soldar juntas topo-a-topo de tubos, é necessário aplicar barreiras
que cobrem apenas uma junta, desde que tenham vales com

P á g i n a | 92
entradas e saídas. Tal abordagem é necessária para evitar um
aumento excessivo da pressão no interior do tubo durante a
soldadura, pois isso pode levar à ruptura do banho de fusão na
secção terminal de um passe de raiz ou a uma concavidade da raiz.
No caso de tubos de pequenos diâmetros, é recomendado a utilização
de fitas especiais de papel de isolamento da raiz no interior do tubo
ou fora do chanfro de soldadura. A utilização de tais fitas reduz
significativamente o consumo de gases de proteção. Deve também
ser mencionado que a queima das fitas desencadeada pelo calor do
arco não afecta a qualidade da soldadura. Ao soldar metais reactivos
particularmente sensíveis ao oxigénio, azoto e hidrogénio (por
exemplo, titânio), a proteção da raiz e da face de soldadura afeta
significativamente a oxidação da zona de soldadura e,
consequentemente, a resistência à corrosão de uma junta. A
figura 3.9 apresenta um diagrama e uma fotografia de um sistema de
proteção à base de gás de proteção da raiz de uma soldadura
durante a soldadura TIG.

a) b)

Fig. 3.9 Diagrama (a) e um conjunto (b) fornecido com um sistema


de proteção à base de gás de proteção da área da raiz recomendado
durante a soldadura TIG de juntas tubulares topo-a-topo

3.2.3 Posições de soldadura e ajuste de parâmetros de


processo
Estruturas de A soldadura orbital é usualmente executada numa posição em que o
sistemas e eixo do tubo é perpendicular à força de gravidade. Portanto, a
equipamento de
soldadura orbital soldadura é realizada em posições de soldadura de PA (posição ao
baixo) através PJ (posição de tubagem para a soldadura
descendente), PE (posição ao teto) para PH (posição de tubagem
para a soldadura de topo) (Fig 3.10). Deve notar-se que a soldadura
não é iniciada no pico da circunferência do tubo, mas ligeiramente
inferior, i.e. no ponto de 360º (10:30h) ou mesmo 315º (9:00 h) (Fig.
3.10b). A soldadura é terminada no pico de 45º (12:00h) ou até
mesmo no de 90º (1:30h) (Fig. 3.10b). Tal sobreposição permite
uma lenta diminuição da corrente de soldadura até ao término total
do arco elétrico. Como resultado, a geometria de soldadura mantém-
se inalterada ao longo de toda a circunferência e o ponto terminal da
soldadura é invisível.

P á g i n a | 93
a) b)
Fig. 3.10 Posições de soldadura orbital (a) e divisão da circunferência
de soldadura em zonas de soldadura orbital: S1 – soldadura ao baixo
(PA); S2 – soladura numa posição vertical descendente (PG); S3 –
soldadura numa posição ao teto (PE); S4 – soldadura numa posição
vertical ascendente (PF) (b)

A mudança contínua da condições de soldadura resultantes da


mudança contínua das posições de soldadura e a entrada de calor
total para uma junta requerem a monitorização contínua do volume
do banho de metal líquido. Por esta razão, toda a circunferência de
uma junta soldada está dividido em 4, e em alguns casos mesmo em
6 sectores, para os quais, vários parâmetros podem ser ajustados. Ao
ajustar parâmetros para cada sector, é necessário levar em
consideração o seguinte:
• mudança contínua da posição de soldadura, mudando
contínuamente a força de gravidade do banho de fusão;
• mudança continua das condições térmicas na zona de soldadura.

A maneira mais eficaz de controlar o volume de líquido do banho de


fusão durante a soldadura orbital consiste na utilização de corrente
pulsada, ou por outras palavras, na introdução pulsada de calor por
arco através de impulsos cíclicos da corrente de soldadura. O método
envolve a utilização de apenas a polaridade negativa de corrente,
onde a corrente base Ip normalmente constitui aproximadamente 10-
15% de um impulso de corrente Ii. A utilização da corrente base
tenciona manter arco a funcionar e abrandar a taxa de arrefecimento
dos pontos de soldadura individuais formados utilizando impulsos
sucessivos de corrente Ii. Mudando os parâmetros dos impulsos, isto
é, o tempo de impulso Ti e duração (tempo) de corrente de base Tp,
é possível ajustar de forma eficaz a forma e o tamanho do banho de
fusão, bem como para influenciar a cristalização do depósito de
soldadura.

P á g i n a | 94
3.3 Processos de soldadura e ajuste dos parâmetros do
processo

Processos de Como mencionado anteriormente, soldadura orbital é realizada


soldadura e ajuste
dos parâmetros do
principalmente através de soldadura TIG. No entanto, por vezes,
processo especialmente quando se solda elementos tubulares de grandes
diâmetros, a soldadura orbital é realizada utilizando MIG/MAG ou
mesmo FCAW (Soldadura por fios fluxados).

3.3.1 Soldadura TIG


Processos de A soldadura TIG consiste na formação de uma junta contínua feita de
soldadura e ajuste
dos parâmetros do
elementos metálicos, utilizando o calor do arco entre um eléctrodo de
processo tungsténio não consumível e arestas de um material de base. Este
processo pode ser realizado com ou sem material de adição. A Figura
3.11 representa um esboço do princípio de funcionamento do
processo de soldadura TIG. A soldadura por arco pode ser alimentado
por corrente CC e CA. A soldadura de elementos feitos de aço, níquel,
cobre, titânio e suas ligas é geralmente realizada utilizando CC, com
a polaridade negativa no eléctrodo. A soldadura de alumínio e suas
ligas, bem como de bronzes de alumínio (de forma a proporcionar
uma limpeza do cátodo para a remoção de óxidos de alumínio ou de
magnésio a partir das superfícies dos elementos a serem soldados), é
normalmente realizada utilizando CA. A utilização da polaridade
positiva no eléctrodo está ligada com a sua carga térmica muito
elevada e ocorre apenas na soldadura elementos de alumínio com
paredes fina para remover a película de óxidos da superfície de
elementos a serem soldados.

Fig. 3.11 Esboço do princípio de funcionamento do processo de


soldadura TIG

Na soldadura TIG, o arco, banho de soldadura e eléctrodo de


tungsténio estão protegidos por proteção por gás (normalmente Ar,
He ou misturas de Ar + He, (ocasionalmente, com uma adição de
H2). Às vezes, o gás inerte é fornecido adicionalmente com azoto, o
papel deste consiste no aumento da temperatura do arco e permitir a
soldadura de cobre e suas ligas a taxas mais elevadas.
Os elétrodos de tungsténio são classificados na norma PN-EN ISO

P á g i n a | 95
6848. Para uma identificação mais fácil, as pontas de elétrodos são
cobertas com tinta colorida atribuído a uma determinada categoria do
elétrodo. A Tabela 3.1 apresenta os principais tipos de eléctrodos
usados na soldadura TIG.

Tabela 3.1 Elétrodos de tungsténio utilizados na soldadura TIFG


Tipo de Adições de óxidos Cord a ponta do elétrodo
elétrodo
Elétrodos de 
tungsténio
puros
Elétrodos de (1-2% ThO2)
tungsténio
toriados
Elétrodos de (0.5% ZrO2)
tungsténio
zirconiados
Elétrodos de (1-2% La2O3)
tungsténio
lantaniados
Elétrodos de (1.5-2.5% CeO2)
tungsténio
ceriados
Adições de óxido facilitam a emissão de eletrões, aumentam a vida
útil dos elétrodos de tungsténio, permitem a utilização de uma maior
corrente de soldadura para determinados diâmetros de elétrodos e
melhora a estabilidade do arco de soldadura.
Dependendo do diâmetro do elétrodo, o tipo e a polaridade da
corrente, bem como o tipo de gás de protecção, a corrente de
eléctrodos podem variar (ver Tabela 3.2). A Figura 3.12 apresenta
formas das pontas de eléctrodos de tungsténio dependente dos tipos
de corrente.

Tabela 3.2 Correntes permitidas para os eléctrodos de tungsténio

Tipo de Gás de Diâmetro do elétrodo - mm, corrente - A


corrente proteção 1-2 3 4 5 6
árgon 20-100 100-160 140-220 200-280 250-360
CA
hélio 10-60 60-100 100-160 160-200 200-250
árgon 10-30 20-40 70-50 40-80 60-100
CC (+)
hélio 10-20 15-30 20-40 30-70 40-80
árgon 65-150 140-280 250-430 300-400 350-450
CC (-)
hélio 50-110 100-200 200-300 250-350 350-400

A fim de assegurar uma elevada estabilidade do arco eléctrico


durante a soldadura orbital, um eléctrodo de tungsténio deve ser
adequadamente preparado para a soldadura. O ângulo do chanfro α
de um elétrodo e o diâmetro D da ponta cónica do elétrodo
dependem do tipo e valor da corrente. O ângulo do chanfro α deve
ser limitado dentro da gama de 18º a 30º, enquanto que o diâmetro
da ponta afiada deve ser restringida dentro da gama de 0.1 a

P á g i n a | 96
0.5 mm (Figura 3.12). Os maiores valores de corrente de soldadura
requerem a utilização de gamas mais elevadas do ângulo α e do
diâmetro da ponta do elétrodo afiados. Os elétrodos são afiados por
meio de dispositivos especiais. Em condições de oficina, elétrodos
também pode ser afiados através de esmeriladores. Em tais casos, os
eléctrodos devem ser afiados, de modo que os riscos causados pelo
processo, na direcção paralela ao eixo do elétrodo. Uma estação para
preparação da ponta dos elétrodos deve estar equipada com um
sistema de exaustão para pó.

Preparação correta dos elétrodos

Preparação incorreta dos


elétrodos de tugsténio
α=18÷30°; D=0,1÷0,5mm

de tungsténio

a) b) c)

Fig. 3.12 Preparação das pontas dos eléctrodos de tungsténio


Sharpening of tungsten electrodes
(direção correta e incorreta da preparação do elétrodo de tungsténio)

Os parâmetros primnários da soldadura TIG são os seguintes:


• tipo e valor de corrente - A,
• tensão do arco - V,
• taxa de soldadura - m/min,
• tipo e taxa de fluxo do gás de proteção - l/min,
• diâmetro de um elétrodo de tungstênio - mm,
• diâmetro (dimensões) de metal de adição – mm.

A soldadura TIG também pode ser realizada utilizando corrente


pulsada (Figura 3.13). Esta variante expande a aplicabilidade de
soldadura TIG, controlando racionalmente a fusão e a solidificação da
soldadura. O método envolve a utilização apenas da polaridade
negativa da corrente, onde a corrente base geralmente constitui 10-
15% da corrente de impulso.

Metais fundem quando o valor de um impulso está no seu máximo.


O valor mínimo impulso mantém o arco. Ao alterar a amplitude,
frequência e tempo de impulsos, bem como a taxa de soldadura, é
possível controlar a entrada de calor para o metal. Um coeficiente de

P á g i n a | 97
enchimento por impulso w = Ti/(Ti+Tp) atinge os 20-60%. Soldadura
pulsada permite o controlo preciso do volume do banho de soldadura;
cada ponto solidifica completamente durante a pausa do impulso, ao
passo que o impulso subsequente funde um ponto posterior. Como
resultado, a soldadura em posições restritas é significativamente
facilitada. Soldadura com corrente pulsada é utilizada para ligar
folhas finas (entrega de calor baixa equivale a pequenas
deformações), na soldadura de elementos com espessuras
significativamente diferentes, na soldadura de aços não-ligados e
ligados, bem como ao fazer passes de raiz para soldaduras mais
grossas. O desenvolvimento da corrente de soldadura pulsada
possibilitou a soldadura orbital.

Fig. 3.13 Formação de pontos de soldadura através de impulsos


sucessivos de corrente Ii

Embora o gás de proteção mais utilizado para a protecção de arco


durante a soldadura seja o árgon, também é possível utilizar hélio.
No entanto, este último caso, independentemente do tipo de material,
requer o uso de corrente contínua e polaridade negativa no eléctrodo.
Nos últimos anos tem sido observada uma crescente popularidade
das aplicações do método A-TIG. Durante a soldadura, por meio
deste método, soldadura TIG é precedida por a aplicação de uma
película de fluxo especial para activação nas superfícies das peças a
serem unidas. Tal solução estreita arco eléctrico e, como resultado,
aumenta em várias vezes a profundidade de penetração. Fluxos de
activação podem ser utilizados para a soldadura de aços inoxidáveis,
ligas de níquel e aços de baixa liga. Aços inoxidáveis até 12 mm de
espessura podem ser soldados num único passo, com penetração
total. A fácil aplicação de fluxos nas superfícies de elementos a soldar,
bem como a rápida evaporação do fluxo transportador torna o
método A-TIG utilizável para a soldadura orbital. A Figura 3.14
apresenta duas juntas feitas utilizando os mesmos parâmetros do

P á g i n a | 98
processo, com e sem activação de fluxo.

Fig. 3.14 Juntas soldadas por TIG e A-TIG realizadas em aço de grau
X5CrNi18-10

Soldadura por arco eléctrico com um eléctrodo de tungsténio (GTAW


ou TIG) pode ser utilizada para ligas os seguites materiais:
• alumínio, magnésio e suas ligas,
• cobre e suas ligas,
• aços alta liga,
• aços de baixa liga, particularmente na ligação de tubos e na
realização de passes de raíz,
• materiais refratários como tungsténio, molibdémio, tântalo,
zircónio e háfnio, desde que tenham uma proteção adicional por gás
inerte.
As condições recomendas para a soldadura de vários metais e ligas
são apresentadas na Tabela 3.3.

Table 3.3. Tipo de corrente de soldadura, eléctrodo não-consumível e


gás de proteção recomendados para o processo GTAW para vários
metais e ligas
Corrente Tipo de
Material a ser Espessura Tipo de gás
de eléctrodo não-
soldado da junta de proteção
soldadura consumível

pure W or
Todos CA Ar ou Ar+He
W+ZrO2

Alumínio Abaixo dos W+ThO2 or


CC(+) Ar
3.2mm W+ZrO2
Acima dos
CC(−) W+ThO2 Ar+He ou He
3.2mm
W puro ou
Todas CC(−) He
W+ZrO2
Cobre e suas
ligas Acima W puro ou
CA Ar
3.2mm W+ZrO2
CA W puro ou
Todas Ar
CC(−) W+ZrO2
Ligas de
magnésio Abaixo W+ThO2 ou
CC(+) Ar
3.2mm W+ZrO2
Níquel e suas
Todas CC(−) W+ThO2 Ar
ligas

P á g i n a | 99
Todos CC(−) W+ThO2 Ar ou Ar+He
Aços C-Mn e
aços de baixa Abaixo W puro ou
liga CA Ar
3.2mm W+ZrO2
Aços
resistentes à Todos CC(−) W+ThO2 Ar ou Ar+He
corrosão
Abaixo W puro ou
Aços CA Ar
3.2mm W+ZrO2

Titânio Todos CC(−) W+ThO2 Ar

Soldadura TIG requer uma remoção minuciosa de eventuais


impurezas tais como óxidos, ferrugem, depósitos, gordura, tinta etc.
das bordas das peças a serem soldadas. Os métodos de limpeza
aplicados para este fim podem ser mecânicos, químicos e físicos.
A soldadura TIG pode ser realizada em todas as condições de
soldadura, manualmente, semi-automaticamente ou
automaticamente.
As arestas dos elementos a serem soldados devem ser
cuidadosamente preparadas, a fim de não ficarem deformadas
durante a soldadura, assim mudando, por exemplo a abertura ou o
ângulo do chanfro do junta de soldadura. A preparação consiste na
utilização de soldaduras por pontos entre 10 mm e 30 mm de
comprimento estando 10 mm a 60 mm distantes entre si
(dependente da rigidez (espessura) dos elementos a ser soldado).
O processo GTAW é utilizado principalmente na ligação de elementos
de espessura fina na gama de 2,0 a 3,0 mm, ou para fazer passes
raís de juntas espessas que são depois soldadas por meio de
métodos mais eficazes (por exemplo, soldadura MIG/MAG ou FCAW).
Juntas topo-a-topo de espessuras na gama de 3,0 mm a 6,0 mm,
podem ser soldadas sem chanfro, com ou sem material de adição.
Chapas mais grossas devem ser preparadas com um chanfro, de
forma a permitir a realização da penetração através de toda a
espessura do material de base.
Devido à baixa eficiência de soldadura TIG, construtores de
equipamentos de soldadura oferecem novas soluções relacionadas
com o processo de mecanização e automatização. Um desses
desenvolvimentos inclui a soldadura orbital.

Soldadura TIG a frio e fio quente


Na maioria dos casos, os materiais de adição utilizados para a
soldadura TIG têm a mesma composição química que a do material a
ser soldado. Em alguns casos, é necessário a utilização de metais de
adição de composição química significativamente diferente da dos
materiais a serem soldados. Por exemplo, aços resistentes à corrosão
(tipo 9% Ni) são soldados utilizando ligas de níquel; latões são
soldados utilizando alumínio, bronzes de fósforo ou de silício. A
selecção do material adição é um compromisso entre parâmetros e

P á g i n a | 100
propriedades metalúrgicas operacionais das juntas. Uma abordagem
típica é que o metal de adição deve ser caracterizado por ter
melhores propriedades do que um material a ser soldado.
Num processo de soldadura automatizado, i.e. soldadura TIG orbital,
um fio pode ser fornecido à zona do arco, quer como frio ou aquecido
por resistência (ver Fig. 3.15). Antes de entrar na área do arco, um
fio quente é aquecido por resistência, utilizando fonte de energia
separada com corrente CA ou CC com características planas. O fluxo
de corrente começa quando o fio entra na área do arco. Como
resultado, a eficiência de fusão obtida é maior do que a obtida
quando se utiliza um fio frio (sem aquecimento). Fios quentes são
utilizados na soldadura de aços resistentes à corrosão, aços especiais,
bem como ligas de cobre e níquel. Esta técnica não é recomendada
para a soldadura de alumínio e cobre porque a baixa resistência
eléctrica destes metais exige corrente elevada, que por sua vez pode
resultar num golpe de arco, falta de penetração ou fusões
incompletas.

Fig. 3.15. Soldadura TIG por fio quente com fio aquecido por
resistência CA

3.3.2 Soldadura MIG/MAG


Processos de Soldadura MIG/MAG
soldadura e ajuste
Soldadura MIG/MAG pode ser realizada utilizando gases de proteção
dos parâmetros do
processo inertes (MIG - Metal Inerte Gás) ou gases de protecção activos (MAG
- Metal Ativo Gás). Gases de proteção primários utilizados na
soldadura MIG/MAG incluem árgon, hélio e gases ativos, tais como
CO2, H2, O2, N2 e NO, aplicados separadamente ou como adições ao
árgon ou hélio. Tipos de misturas de gases são especificados na
norma EN ISO 14175. A Tabela 3.4 apresenta os gases mais
populares utilizados em soldadura MIG / MAG.

P á g i n a | 101
Table 3.4. Gases e misturas de gases utilizadas na soldadura
MIG/MAG
Tipo de
Gás de proteção Metais soldados
proteção
Quase todos os metais exceto aços
Ar Inerte
carbon
Ligas de Al, Cu, Cu, ligas de Mg,
He Inerte fornecida elevada energia linear de
soldadura
Ligas de Al, Cu, Cu, Mg, fornecida
Ar + 20÷80% He Inerte elevada energia linear de soldadura,
baixa condutividade do gás
Soldadura de cobre utilizando
N2 Redutora
energia linear elevada
Soldadura de cobre utilizando
energia de arco alta, melhor queima
Ar + 25÷20% N2 Redutora
de arco do que a proteção de 100%
N2
Recomendade normalçmente para
Fracamente
Ar + 1÷2 O2 soldadura de aços resistentes à
oxidante
corrosão e aços ligados
Recomendado para soldadura de aço
Ar + 3÷5% O2 Oxidante
carbon e aços de baixa liga
Recomendado exclusivamente para
CO2 Oxidante
soldadura de aços de baixo carbono
Recomendado exclusivamente para
Ar + 20÷50% CO2 Oxidante soldadura de aços carbono e de
baixa liga
Recomendado exclusivamente para
Ar + 10% CO2 +
Oxidante soldadura de aços carbono e de
5% O2
baixa liga
Recomendado exclusivamente para
CO2 + 20% O2 Oxidante soldadura de aços de baixo carbono
e de baixa liga
90% He + 7,5% Fracamente Aços resistentes à corrosão soldados
Ar + 2.5% CO2 oxidante utilizando o arco por curto-circuito
Aços de baixa liga de alta
60% He + 35%
Oxidante tenacidade, soldados utilizando arco
Ar + 5% CO2
por curto-circuito

A Figura 3.16 apresenta um esboço do princípio de funcionamento do


processo MIG / MAG. Como pode ser visto, o arco forma-se entre o
fio eléctrodo (alimentado por rolos de alimentação de fio para a zona
de fusão) e o elemento a ser soldado.

P á g i n a | 102
Fig. 3.16 Diagrama do princípio de funcionamento do processo de
soldadura MIG/MAG

Uma estação de soldadura MIG/MAG é composta pelo seguinte:


• fonte de energia de corrente CC (característica plana estática)
equipada com um sistema de controle e medição,
• alimentador de fio,
• tocha,
• cilindro com gás de proteção.
As novas máquinas de soldadura MIG / MAG estão equipadas
medidores da corrente de soldadura e tensão fabricados de raíz, que
permitem o ajuste preciso dos parâmetros antes da soldadura e da
leitura de parâmetros durante a soldadura. Tais máquinas também
podem ser fornecidas com programas de software de soldadura
seleccionados em relação aos tipos e diâmetros dos fios, bem como
tipos de gases de protecção; permitem ajustar a corrente e tensão de
soldadura apropriadas. Os sistemas descritos acima são referidos
como sistemas de controlo sinérgico. Além disso, novas máquinas de
soldadura por arco também apresentam funcionalidades que facilitam
o escorvamento do arco e enchimento de crateras.
Dependendo dos tipos de arco eléctrico, a soldadura com protecção
gasosa pode ser dividida no seguinte:
• soldadura por arco curto, onde o metal é transferido na forma de
gotas finas durante breves curtos-circuitos (árgon, CO2 ou
misturas de gases de proteção),
• soldadura por arco spray, onde gotas de metal fino são
transferidas por pulverização, sem curto-circuito (árgon ou
mistura de gases de proteção),
• soldadura por arco longo, onde o metal é transferido na forma de
gotas grandes e breves curto-circuitos são possíveis (soldadura
com gases de proteção de CO2),
• soldadura por arco pulsado, onde o metal é transferido sem
curto-circuito; há uma queda de frequência de transferência e
volume da gota pode ser ajustado (soldadura com árgon ou
misturas de gases de proteção).

Tecnologia de soldadura MIG/MAG


Na soldadura MIG/MAG, o eléctrodo consumível tem a forma de um
fio sólido, geralmente com um diâmetro dentro da gama de 0,5 mm a
4,0 mm, alimentados continuamente por um sistema de alimentação

P á g i n a | 103
especial a uma taxa de alimentação na gama de 2,5 a até 50 m/min.
No entanto, os diâmetros de fio típicos são 1.0, 1.2 e 1.6 mm. O
processo GMAW é alimentado por CC com polaridade positiva e é
realizado de modo semi-automático, mecanizado, automatizado ou
robotizado, na oficina ou condições e montagem e pode ser realizado
em todas as posições de soldadura.
Os parâmetros principais de soldadura MIG/MAG são os seguintes:
• tipo e valor de corrente - A (taxa de alimentação de material de
adição - m/min),
• tensão do arco - V,
• taxa de soldadura - m/min,
• tipo e fluxo de gás de proteção - l / min,
• diâmetro do fio elétrodo - mm,
• extensão do elétrodo - mm,
• taxa de alimentação do fio elétrodo - m / min,
• junta ou inclinação do elétrodo.

Neste método de soldadura, a corrente de soldadura é ajustada


alterando a taxa de alimentação do fio elétrodo.
O gás de proteção mais popular aplicado neste método é o árgon. No
entanto, há casos em que o arco é protegido por hélio ou misturas
Ar+He. Por exemplo, na soldadura de Al e as suas ligas, é mais
conveniente usar uma mistura de 30% Ar + 70% He devido a uma
melhor estabilidade do arco, da fusão eléctrodo em gotas finas e
energia do arco superior permitindo a obtenção de uma penetração
profunda, sem pré-aquecimento.
Os gases oxidantes mais utilizados como gases de protecção neste
processo incluem o dióxido de carbono ou misturas de Ar + CO2 (por
exemplo 82% Ar + 18% de CO2).
As misturas Ar + CO2 são usados principalmente na soldadura dos
seguintes aços:
• aços não-ligados,
• aços de baixa liga.
ARC é geralmente protegido por misturas de Ar+CO2, Ar+CO2+O2 ou
Ar+O2 que fluem a uma velocidade de 10-25 l/min. Dependendo da
sua composição química, as misturas acima mencionadas têm um
efeito diferente sobre a maneira pela qual o metal é transferido pelo
arco, nos respingos da soldadura, no volume de gases emitidos
durante a soldadura, forma da fusão e aparência da face de
soldadura. As misturas à base de árgon possibilitam a obtenção de
juntas caracterizadas por propriedades mecânicas mais vantajosas
(particularmente a tenacidade). As soldaduras são caracterizadas por
microestrutura mais vantajosas e menores quantidades de gases
(particularmente oxigénio) dissolvidos nelas.
Devido a profundidades de penetração significativos e fácil ajuste de
energia linear do arco, a soldadura MIG/MAG torna possível a ligação
de elementos estruturais feitos de aços carbono, baixa liga, ligados e
resistente à corrosão, assim como alumínio, magnésio, cobre, níquel,

P á g i n a | 104
titânio e suas ligas dentro de uma vasta gama de espessuras de 0.5
a 300 mm e com um baixo teor de material base na soldadura.
Quando a profundidade da junta é superior a uma extensão do
elétrodo específico, é necessário aumentar o ângulo do chanfro ou
alterar a forma do chanfro. Geralmente, os metais utilizados no
enchimento de soldadura MIG / MAG têm composições químicas
semelhantes às dos materiais a serem soldados, mas por vezes
podem diferir significativamente.

FCAW
A soldadura por fios fluxados consiste na fusão das arestas de
elementos que estão a ser soldadas e dos fios fluxados pelo calor do
arco de soldadura entre o metal tubular do fio elétrodo com o objeto
a ser soldado.
Fios fluxados ou fios fluxados metálicos têm a forma de tubos de aço
preenchida com materiais apropriados tais como metais em pó e suas
ligas, bem como componentes de formação de escória e de gás. O
núcleo de fluxo do fio desempenha um papel semelhante ao
desempenhado pelo revestimento do elétrodo revestido ou pelo fluxo
utilizado na soldadura por arco submerso. Os componentes primários
dos núcleos de fluxo do fio incluem compostos de silício, manganês,
alumínio, titânio e zircónio (utilizados como desoxidantes), bem como
elementos de ligação como azoto e seus compostos. Elementos de
liga incluem principalmente níquel, vanádio, crómio, cobalto,
manganês e silício, e são utilizados para melhorar as propriedades
mecânicas, dureza, resistência à corrosão, resistência ao calor ou
resistência à fluência. Dependendo das aplicações, os diâmetros de
fios fluxados estão normalmente restritos na gama de 0.8 mm a
5.0 mm. Devido ao facto de que tais fios podem ter várias secções
transversais, que são caracterizadas por diferentes coeficientes de
enchimento (peso do núcleo - relação de peso de fio) podendo atingir
os 60%. Como resultado, é possível obter depósitos de soldadura
com o máximo de 40% de elementos de liga. Fios com formas
complexas garantem a fusão uniforme durante a soldadura e
aumentam o conteúdo do metal fundido na soldadura.
Devido às composições químicas do núcleo dos fios fluxados, estes
podem ser divididos em rutílicos, básicos e rutilo-básicos. Fios
fluxados rutílicos são caracterizados por excelentes propriedades de
soldadura em todas as posições de soldadura, uma gama ampla de
parâmetros otimizados, soldaduras muito estéticos e são utilizados
principalmente na soldadura em posições restritivas. Os fios básicos e
rutilo-básicos promovem propriedades mecânicos de depósitos de
soldadura significativamente melhores e maior eficiência de
soldadura do que os fios fluxados rutílicos; também promovem uma
resistência particularmente elevada à fratura frágil a temperaturas
baixas. Os núcleos de fios fluxados metálicos contêm um mínimo de
95% em peso de elementos de liga metálicos e pequenas
quantidades de estabilizadores de arco, tais como compostos de
sódio ou potássio, bem como pequenas quantidades (ou nenhum) de

P á g i n a | 105
componentes de formação de escória. Normalmente, os fabricantes
produzem fios fluxados de pequeno diâmetro para soldadura e fios
fluxados para tratamento superficial.
Os métodos de ligação típicos incluem soldadura por arco com fios
com núcleo fluxado e protegida por gás (onde o arco é protegido por
CO2 puro ou misturas de Ar+CO2 e Ar+O2) e soldadura por arco com
fios com núcleos de fluxo auto-protegidos.
No caso de fios de auto-protegidos, quantidades significativas de
vapores e gases são emitidos durante a soldadura, bem como
reacções metalúrgicas entre escória e de metal para proporcionar
uma proteção do banho de fusão líquido contra correntes de ar. Fios
auto-protegidos são úteis quando se solda em condições de oficina e
montagem. Dependendo do caracterísca metalúrgica do enchimento,
os fios fluxados são utilizados durante a soldadura alimentado por CC,
com polaridade positiva ou negativa. A soldadura por arco com fios
com núcleo fluxado e protegida por gás é alimentado apenas por CC,
normalmente com a polaridade positiva.
A soldadura por arco com fios com núcleo fluxado e protegida por gás
pode ser semi-automática, mecanizada ou robotizada (incluindo
orbital) e é aplicada na ligação dos seguintes materiais:
• aços de baixa liga e não-ligados,
• aços resistentes à corrosão,
• ligas de níquel.
A soldadura por arco com fios com núcleo fluxado e protegida por gás
requer uma técnica de soldadura diferente da utilizada no processo
de soldadura convencional MIG / MAG com fio sólido. Devido à
penetração profunda, elevada eficiência de fusão e o fato de que as
faces de sucessivas camadas são revestidas com filmes de escória de
fácil remoção, é necessário a utilização de ângulos menores no
chanfro, menores espaçamento das juntas e maiores espessuras
limites, quando comparada com a preparação da junta do processo
GMAW. Na soldadura por arco com fios com núcleos de fluxo auto-
protegidos, o diâmetro do tubo de contacto é significativamente
menor do que o diâmetro do bocal de gás. Como resultado, é possível
utilizar ângulos de chanfro menores, espaçamentos de junta menores
e maiores espessuras limite nas juntas a ser soldadas. Os gases e
vapores emitidos durante a soldadura com fios com núcleos de fluxo
auto-protegidos podem ser facilmente removidos por canais de
sucção localizados num bocal de tocha de soldadura adicional ou uma
cabeça de soldadura mecanizada e automatizada.
Os parâmetros de soldadura por fios fluxados não diferem
significativamente daqueles aplicados em soldadura por fio sólido.
Além disso, as máquinas de soldadura são semelhantes, mas os
alimentadores de fio são diferentes. Na soldadura com núcleo de
fluxo os alimentadores de material de adição estão equipados com
sistemas baseados em bobines de alimentação de fio especiais, que
garantem a alimentação contínua e fiável do fio para a zona de
soldadura. A eficiência de soldadura com núcleo de fluxo é maior do
que a soldadura com fios sólidos ou eléctrodos revestidos. A

P á g i n a | 106
eficiência da fusão de fios fluxados está restrita na gama de 80% a
90%, enquanto o de fusão metálico de fio com núcleo fluxado atinge
eficiências entre 95% e 98%. A eficiência da fusão fio tubular fluxado
depende da composição química do núcleo fluxado, da forma e
espessura do revestimento tubular e extensão do elétrodo, podendo
chegar até 20 kg/h, sem comprometer a qualidade das soldaduras.

3.4 Preparação da junta na soldadura orbital

Preparação da A repetibilidade e elevada qualidade das juntas produzidas utilizando


junta na soldadura
orbital
equipamentos de soldadura orbital requer uma preparação precisa e
uniforme das arestas do material base em toda a circunferência.
Atualmente, a oferta de mercado inclui máquina para preparação de
chanfro fixas e móveis que permitem a obtenção da aresta preparada
com uma precisão de 0.2 a 0.3 mm. No caso da preparação de
soldadura topo-a-topo quadrada, é possível a utilização de tornos.
Como não é possível alimentar metais de adição na soldadura por
meio de uma cabeça fechada, a soldadura é precedida apenas pela
preparação de arestas quadradas da soldadura topo-a-topo de tubos
sem um espaçamento entre eles (Fig. 3.17). A espessura máxima da
parede de tubos soldados em cabeças fechadas depende do energia
de uma máquina de soldadura. Como regra, elementos com
espessuras de parede superiores a 4 mm não são soldados por este
método.
Elementos com maiores espessuras são soldados utilizando cabeças
abertas e metais de adição. Nestes casos, a forma do chanfro
depende principalmente do método de soldadura. Na soldadura TIG
multipasse, recomenda-se realizar um chanfro em forma de U (ver
Fig. 3.17b). Na soldadura orbital realizada utilizando métodos
MIG/MAG ou FCAW, um passe de raiz é sempre feito manualmente
ou por meio da soldadura TIG orbital. Em numerosos casos, os passe
de raiz ainda são feitas utilizando elétrodo revestidos e só em casos
específicos, por meio de soldadura MIG / MAG. Os passes de
enchimento são facilmente feitos com soldadura orbital utilizando
métodos MIG/MAG ou FCAW. A Figura 3.18 apresenta a preparação
das arestas da tubagem antes da soldadura orbital MIG/MAG, com o
passo de raiz feito utilizando soldadura TIG.

P á g i n a | 107
Preparação de tubos com Espessura
α t L
espessura de parede ≤4mm da parede
[°] [mm] [mm]
antes da soldadura com [mm]
cabeça fechada e aberta 3÷6 1 2
30
≤6
1.5 2.0
10÷12 20
Fig. 3.17 Preparação das arestas dos tubos antes de realizar a
soldadura orbital TIG utilizando uma cabeça fechada (a) e soldadura
TIG multipasso utilizando uma cabeça aberta e material de adição (b)

Espessura Espessura
a t α t L
da parede da parede
[mm] [mm] [°] [mm] [mm]
[mm] [mm]
12÷20 20
≤12 2÷3 1÷2 1 12
≥20 16
Fig. 3.18 Preparação dos tubos, com uma espessura de parede
≤12mm, para soldadura orbital (a) e acima dos 12 mm (b) utilizando
soldadura MIG/MAG ou FCAW com a realização do passo de raíz por
soldadura TIG e elétrodo revestido.

3.5 Configuração, parâmetros de soldadura e programação


dos sistemas de soldadura orbital

Configuração, Embora as interfaces de utilizador em máquinas de soldadura


parâmetros de
soldadura e
dependam do fabricante, estas baseiam-se nos mesmos princípios.
programação dos Neste capítulo, a discussão relativa à programação dos parâmetros
sistemas de de soldadura envolveu a utilização de um controlador de TIGTRONIC
soldadura orbital
ORBITAL 3 fabricado pela empresa ORBITEC.
Tipicamente, um controlador está numa caixa com proteção para
ambientes de trabalho que permitem a sua utilização em duras
condições industriais. A figura 3.19 apresenta uma proteção do
controlador com um painel de ligação.

P á g i n a | 108
Fig. 3.19 Proteção fechada de uma unidade de control com terminais

A Figura 3.20 apresenta o painel de controlo principal que consiste


num monitor LCD, impressora (se disponível) e três teclados.

Fig. 3.20 Controlador após ligado

Depois ligar, o ecrã LCD exibe uma caixa de diálogo com o último
programa de soldadura chamado pelo utilizador anterior. Utilizando
as teclas de função, o operador pode facilmente entrar em áreas
individuais dos parâmetros do processo de soldadura em seções
individuais na circunferência (Fig. 3.21).

P á g i n a | 109
Fig. 3.21 Vista do ecrã LCD após ativação do controlador

Como mencionado anteriormente, a criação de um programa de


soldadura é executada de forma diferente para cada programador,
dependendo do fabricante. Neste estudo, um programador
TIGTRONIC ORBITAIL 3 foi utilizado para demonstrar o processo de
desenvolvimento de um programa.
A maioria dos programadores, incluindo TIGTRONIC ORBITAL 3,
apresentam uma função automática de cálculo/recálculo ("Auto
Calculate") calculando os parâmetros de soldadura. O papel do
operador está limitado apenas à introdução de dados relativos ao
diâmetro do tubo e à espessura da parede, bem como o tipo de
cabeça utilizada. Figura 3.22 a seguir apresenta as fases individuais
executadas durante a criação de um programa para a soldadura
orbital de tubagens φ28x1.0 mm utilizando uma cabeça fechada.

Introduz de um novo programa Fornece ou aprova um novo


ou seleciona um programa número de programa

P á g i n a | 110
existente

Acesso a um nível para introduzir Introdução de parâmetros de


os parâmetros de soldadura soldadura
primários (designação de icons explicadas abaixo)

Introdução do Introdução do Introdução da Introdução do


nome do diâmetro do tubo espessura da número de secções
programa parede

Eliminar um Tolerância dos Código da cabeça Exemplo de um


programa parâmetros de soldadura código da cabeça
de soldadura

Programador ajusta Janela de correção de parâmetros


automaticamente os parâmetros de soldadura
de soldadura. Parâmetros de
soldadura podem ser corrigidos
pressionando o butão F1

P á g i n a | 111
correspondendo ao ícone “PARA”
Fig. 3.22 Passos para criar um novo programa de soldadura orbital

Após a confirmação do programa, o dispositivo está pronto para a


soldadura. Antes de iniciar o processo, é necessário assegurar que
uma botija de gás está aberta e que os elementos tubulares são
devidamente colocados numa cabeça de soldadura. O teste de gás e
correcta rotação do eléctrodo em relação a uma junta soldada pode
ser realizado utilizando o botão "TEST" e um ícone representando
uma botija de gás (Fig. 3.23). Se o procedimento descrito acima foi
terminado com sucesso, o processo de soldadura pode ser iniciado. A
soldadura é iniciada pressionando o botão " START ". Todo o processo
é automático até ao seu termo. Se necessário, o processo pode ser
interrompido premindo o botão vermelho "STOP". O dispositivo
também possui uma funcionalidade (activado pelo botão amarelo -
ver Fig. 3.23), permitindo uma desactivação lenta do processo de
soldadura (isto é, interrupção lenta do arco) a qualquer momento e
subsequente reinicialização do processo.

Fig. 3.23 Início do ensaio relativos à rotação do elétrodo em relação


aos elementos que estão sendo soldados, o fluxo de gás, botões de
"START", "STOP" e terminação lenta arco

3.6 Tecnologia de material e metalurgia de soldadura na


soldadura orbital

P á g i n a | 112
Tecnologia de Metalurgia é definida como a ciência e tecnologia dos metais, e é
material e
metalurgia de
composta por duas divisões amplas:
soldadura na 1. Processo de metalurgia, que envolve a redução de minérios,
soldadura orbital refinação de metais, ligas, fundição, funcionamento e modelação de
metais em produtos semi-acabados e acabados.
2. Metalurgia física, que inclui tratamento térmico, ensaios mecânicos,
metalográficos e outros assuntos relacionados com a aplicação,
projeto, teste e inspeção de produtos metálicos.

Tanto o processo de metalurgia como o de metalurgia física estão


envolvidos na soldadura. A soldadura pode ser comparada com uma
série de operações metalúrgicas envolvidas na produção de metal,
como o fabrico de aço, mas a soldadura é realizado em pequena
escala com os passos pertinentes realizados em sucessão rápida.
Durante a maioria dos processos de soldadura (incluindo soldadura
orbital), um volume de metal fundido (banho de fusão) é formado
(elenco) dentro dos limites de metais sólidos (molde).
O metal de soldadura inicia a solidificação de uma maneira única, ao
contrário do metal fundido num molde convencional. O metal de
soldadura é suscetível a bolhas e porosidades internas causadas pela
evolução de gases, como verificado no fabrico de lingotes e peças
fundidas. O metal de base de uma soldadura pode ser pré-aquecido
para retardar a velocidade de arrefecimento e solidificação, assim
como moldes pré-aquecidos são utilizados para retardar a
solidificação de fundidos.
A diferença marcante entre operações de soldadura e outras de
produção de metais é o contraste da massa de metal envolvidos no
efeito de massa sobre as mudanças físicas e metalúrgicas. A
soldadura envolve pequenas massas que são aquecidas muito
rapidamente por fontes de calor intensas e arrefecem rapidamente
por causa do contato próximo com uma maior massa envolvente de
metal base frio. Consequentemente, pode-se esperar que as zonas de
soldadura sejam propensas a apresentar estruturas e propriedades
invulgares (Figura 3.24).

P á g i n a | 113
Fig. 3.24 Microestrutura da liga de alumínio EN AW 6082 ligada por
soldadura orbital (direita – metal soldado, esquerda – metal base),
200x

A soldadura envolve muitos fenómenos metalúrgicos, tais como fusão,


arrefecimento, transformações de estado sólido, tensões térmicas e
tensões de contração que podem causar muitos problemas práticos.
Estes problemas podem ser evitados ou resolvidos mediante a
aplicação de princípios metalúrgicos adequadas para o processo de
soldadura.
A junta soldada é composta por metal de soldadura (que foi fundido),
as zonas afectadas pelo calor e metais não afetados (fig. 3.25).

Fig. 3.25 A estrutura básica de uma junta soldada

A metalurgia de cada zona da junta de soldadura está relacionada


com a composiçõe do metal base e adição, o processo de soldadura e
os procedimentos utilizados. A maioria dos metais fundidos típicos
solidificam rapidamente e geralmente têm uma microestrutura de
grão dendrítica fina. O metal da junta de soldadura é uma mistura do
metal base fundidos e do metal depositado (enchimento) utilizado.
Algumas soldaduras (autógenas) são compostas por apenas metais
base refundidos. Exemplos de soldas autógenas são o processo TIG
(que inclui a soldadura TIG orbital) e soldadura por feixe de electrões
realizadas sem metal de adição e soldadura de resistência.

P á g i n a | 114
Para atingir as propriedades mecânicas e físicas, que quase
correspondem às do metal base, um metal de adição é muitas vezes
escolhido que é semelhante em composição química ao metal base.
Esta não é uma regra universal; por vezes, a composição do metal de
soldadura é deliberadamente diferente do metal de base. O objetivo é
produzir um metal de soldadura com propriedades compatíveis com o
metal base. Portanto, variações na composição quando comparada
com a dos metais base não são incomuns em metais de enchimento.
Quando uma soldadura é depositada, os primeiros grãos a solidificar
são nucleados pelo metal base não fundido e estes grãos mantêm a
mesma orientação cristalina. Dependendo da composição e das taxas
de solidificação, a soldadura solidifica num modo de crescimento
celular ou dendrítico. Ambos os modos causam a segregação de
elementos de liga. Consequentemente, o metal fundido pode ser
menos homogéneo do que o metal base. A zona afetada pelo calor da
soldadura é adjacente ao metal fundido. A zona afectada pelo calor é
a porção do metal base que não foi fundida, mas cujas propriedades
mecânicas ou microestrutura foram alteradas pelo calor da soldadura.
A largura da zona afectada pelo calor está em função do calor
fornecido. A zona afetada pelo calor pode, em teoria, incluir todas as
regiões aquecidas a qualquer temperatura acima da ambiente. De um
ponto de vista prático, no entanto, inclui todas as regiões que são
influenciadas pelo calor do processo de soldadura.
Para um simples aço de carbono laminado, o calor da soldadura tem
pouca influência sobre as regiões aquecidas a menos de 700 °C. Para
um aço tratado termicamente que foi temperado para martensite e
revenido a 315 °C, o aquecimento acima desta temperatura iria
alterar as propriedades mecânicas do metal. Para uma liga de
alumínio tratável termicamente e endurecida por envelhecimento a
120 °C, qualquer zona da junta soldada aquecida acima desta
temperatura pertence à zona afectada pelo calor. As zonas afetadas
pelo calor são frequentemente definidas pela resposta da junta
soldada à variação de dureza ou alterações microestruturais. Assim,
alterações na microestrutura produzidas pelo calor da soldadura, que
são observadas após contrstação ou nos perfis de dureza pode ser
utilizada para estabelecer a zona afectada pelo calor. Em muitos
casos, estas são medidas arbitrárias da zona afetada pelo calor,
embora possam ter valor prático no teste e avaliação das juntas
soldadas.
Adjacente à zona afetada pelo calor encontra-se o metal base
inalterado. O metal base é selecionado pelo designer para a aplicação
específica baseada numa propriedade específica ou combinação de
propriedades, tais como o tensão de rotura e cedência, tenacidade,
resistência à corrosão, ou a densidade. É o trabalho do engenheiro de
soldadura selecionar os consumíveis e processo de soldadura e
desenvolver procedimentos de soldadura que permitem que as
propriedades de projeto possam ser plenamente utilizadas em serviço.
A característica de um metal permite que sejam soldadas sem perder
as suas propriedades desejáveis designa-se de soldabilidade.

P á g i n a | 115
3.7 Garantia de qualidade em juntas soldadas orbitalmente.
Ensaios não destrutivos

Garantia de Na soldadura orbital, o arco viaja continuamente em redor do objecto


qualidade em
juntas soldadas
a ser soldado (geralmente um tubo) com um ângulo de pelo menos
orbitalmente. 360º graus. Uma vez que a cabeça de soldadura esteja montada e os
Ensaios não parâmetros ajustados, o processo de soldadura é totalmente
destrutivos
automático. Máquinas para soldadura TIG mecanizada são fornecidas
com cabeças abertas e fechadas permitindo a soldadura dos tubos.
Tubos com diâmetros maiores são soldados utilizando cabeças que
têm a forma de carros que se movem numa pista especial que roda
em torno do tubo a ser soldado
Os dispositivos disponíveis hoje em dia possibilitam a soldadura de
tubos com diâmetros de apenas 3,0 mm. As fontes de energia de
soldadura são totalmente programáveis e permitem um fácil ajuste
dos parâmetros de soldadura.
Após a introdução das informações sobre o material e sua espessura,
o tipo de gás de proteção e o diâmetro de um tubo a ser soldado, o
operador recebe informações relativas aos parâmetros de forma a
garantir a realização de uma soldadura de alta qualidade. Devido à
proteção da soldadura de raiz e suavidade quase ideal da face de
soldadura, a soldadura não tem que ser submetida a qualquer
tratamento adicional, indo de encontro às mais altas exigências
tecnológicas.
A fim de assegurar a obtenção da qualidade exigida das juntas
soldadas orbitalmente, é necessário tomar em consideração os
seguintes aspectos:
• controlo, identificação e armazenamento adequado de
materiais de base e adição;
• preparação adequada (limpeza e preparação da junta) de
materiais de base antes da soldadura;
• operador(es) devem ser licenciados e qualificados de acordo
com as normas apropriadas;
• todos os parâmetros de soldadura devem ser apresentados
numa estação de soldadura e tem a forma de uma
Especificação de Procedimento de Soldadura (WPS);
• após a soldadura, as juntas devem ser submetidas a ensaios
não destrutivos como especificado anteriormente.

Os ensaios não destrutivos típicos realizados nas juntas orbitais são


os seguintes:
1. Análise visual (VT) – consista na inspecção visual completa de
uma área ensaiada. O veículo primário de informação é visão
assitida por luz (radiação óptica). Testes visuais são utilizados
para a deteção de descontinuidades superficiais abertas em
materiais, produtos metálicos e juntas soldadas.
2. Análise por líquidos penetrantes (PT) – utiliza a penetração
de líquidos em descontinuidades superficiais abertas. Uma vez
que um agente de penetração tenha entrado nas

P á g i n a | 116
descontinuidades presentes numa dada superfície, o excesso de
penetrante é removido da superfície, ao passo que a quantidade
de agente infiltrante que entrou nas lacunas é descarregada para
a superfície utilizando reveladores. Métodos de ensaios por
líquidos penetrantes são utilizados para a detecção de
descontinuidades superficiais abertas em materiais, produtos
metálicos e juntas soldadas.
3. Análise por partículas magnéticas (MT) – consiste na criação
de um campo magnético num objecto a ser testado, através de
uma suspensão magnética (isto é, pó magnético misturado com
líquido) sobre a superfície do objecto e realizar a inspecção visual
da superfície, com o objectivo de identificar defectogramas de pó,
ou seja, aglomerados de pó magnético próximos de
descontinuidades (revelando-as).
4. Análise radiográfica (RT) – baseiam-se na absorção de
radiação de raios-X e gama por vários materiais, bem como
sobre o fenómeno fisicoquímico relacionado com a obtenção de
uma imagem radiográfica numa película como resultado de um
processamento fotoquímico. Exames radiográficos requerem
acesso de ambos os lados de objeto que está a ser testado. Num
lado do objecto, está a fonte de radiação, enquanto no outro lado,
está o detector de radiação, normalmente um filme de raios-X. A
película contém uma imagem radiográfica, onde a junta testada é
apresentada como uma imagem de sombra, com uma faixa mais
brilhante que representa a soldadura (devido a uma maior
espessura) contra o fundo mais escuro dos elementos soldados
(menor espessura). Em imagens radiográficas, as imperfeições
são visíveis (quando comparadas com a soldadura brilhante ou o
ângulo de convergência de sobreposição) como áreas escuras
com diferentes formas (devido a mudanças de espessuras de
metais ou por causa de mudanças de coeficientes de absorção).
As exceções são precipitados de tungstênio (elemento pesado) e
soldadura com penetração excessiva, já que ambas imperfeições
produzem uma imagem mais brilhante do que o fundo de
soldadura.
5. Análise ultrasónica (UT) – são executadas, a fim de detectar
imperfeições internas, o seu tamanho, comprimento,
profundidade e tipo. As soldaduras são geralmente testadas
usando o método de eco pulsado (contato). Os critérios de
aceitação (normas, condições técnicas, etc.) são utilizados para
determinar o alcance da reparação ou classes de imperfeição
relacionadas com os produtos que estão a ser testados. Para
interpretar adequadamente as imperfeições presentes em
soldaduras, é necessário levar em consideração a Especificação
de Procedimento de Soldadura (WPS) relacionada, tipos de
possíveis imperfeições e áreas da sua presença. Devido ao facto
da amplitude do eco de uma imperfeição natural poder depender
da orientação do feixe de ultra-sons que atinge esta imperfeição,
as indicações da mesma imperfeição podem diferir quando

P á g i n a | 117
testadas a partir de diferentes superfícies de teste. Por esta
razão, tamanhos/dimensões de imperfeições devem ser tratadas
como "tamanhos/dimensões determinadas através do método de
ultra-sons" (possivelmente, variando os tamanhos/dimensões
reais).

3.8 Segurança e saúde no trabalho na soldadura orbital

Segurança e saúde Vários tipos de soldadura por arco elétrico apresentam riscos
no trabalho na
soldadura orbital
semelhantes para a saúde dos soldadores e pessoas presentes nas
zonas onde a soldadura é realizada e a soldadura orbital não é
exceção. Os riscos primários às pessoas presentes em zonas onde a
soldadura é realizada são os seguintes:
• corrente elétrica,
• radiação ultravioleta e infravermelha,
• gases e fumos.

Protecção contra a electrocussão


Quando afecta o organismo humano, a corrente eléctrica pode
danificar os órgãos internos e externos do corpo. A corrente que flui
através do corpo paralisa o sistema nervoso (manifestada pela
contração dos músculos, paralisação da respiração, batimento
cardíaco perturbado, bem como perturbação da audição, do equilíbrio
e visão). O arco eléctrico pode provocar queimaduras superficiais do
corpo, mesmo que a corrente não flua através dele. Correntes
superiores a 0,05 A podem levar a fatalidades. A corrente ao fluir
através de um ser humano depende da resistência total do circuito
eléctrico, em que a resistência eléctrica de um corpo humano
constitui uma grande parte da resistência total do circuito. A
quantidade acima mencionada não é constante e depende da
humidade da pele (epiderme) no ponto de contacto eléctrico. Roupa
húmida e gordurosa, especialmente se coberta de pó metálico,
aumenta significativamente o risco de electrocussão.
De modo a que um toque acidental em elementos elétricos da
máquina de soldadura não cause um fluxo de corrente através do
corpo do soldador, a resistência ao fluxo deve ser suficientemente
alta. Por esta razão, um soldador deve usar luvas de protecção.
Durante a soldadura protegida com gás, os riscos causados pela
tensão sem carga ou tensão de soldadura é semelhante ao existente
noutros métodos de soldadura por arco.
Riscos maiores acompanham a soldadura por meio de elétrodos não
consumíveis, particularmente quando uma máquina de soldadura
está equipado com ionizadores. É difícil de definir explicitamente os
valores mínimos da tensão perigosa relacionados com a electrocussão.
Publicações de referência informam sobre casos fatais de
electrocussão com correntes de 60x120 V, ou seja, sem carga de
tensão da maioria das máquinas de soldadura.

P á g i n a | 118
Radiação ultravioleta e infravermelha
Durante a soldadura, os olhos do operador devem ser protegidos
contra a radiação do arco. Capacetes e máscaras de soldar
apresentam janelas de vidro fornecidas com filtros apropriados que
permitem a observação de uma zona de soldadura por arco, quando
inicia e, ao mesmo tempo, absorve uma quantidade significativa da
energia de radiação. A fim de proteger o operador contra a exposição
acidental à radiação do arco, janelas de protecção ativam
automaticamente diafragmas polarizadores durante a iniciação do
arco.

Árgon
O árgon não é tóxico por si só, mas tem um efeito sufocação se
presente em grandes concentrações. O seu efeito prejudicial consiste
em remover o oxigénio da zona perto do chão. O árgon, que tem
maior densidade que o ar, desce em direção ao chão e, em espaços
confinados (por exemplo, caixas) transforma-se na forma líquida. Em
maiores concentrações, o árgon provoca respiração curta, tonturas,
dores de cabeça, convulsões ou mesmo colapso. O árgon, ao encher
um quarto, afasta o ar, e consequentemento o oxigénio. A falta de
oxigénio manifesta-se pelos seguintes sintomas que afectam o corpo
humano:
• teores de oxigénio entre 12% e 16% aumenta a frequência da
respiração e pulsação, o pensamento claro é fortemente
perturbado, pode existir uma ligeira paralisia muscular;
• teores de oxigénio entre 9% e 14% perturba o funcionamento
normal do cérebro, o pensamento lógico e claro torna-se
impossível;
• teores de oxigénio entre 6% e 10% provoca náuseas, vómitos,
perda de consciência e coma,
• teores de oxigénio inferiores a 6% o operador para de respirar,
mas o coração pode continuar a trabalhar por mais 6 a 8
minutos; se não houver nenhuma ajuda disponível a morte
torna-se inevitável.
Se algum destes sintomas for observado, as pessoas afetadas, bem
como aqueles presentes perto da zona, devem sair imediatamente do
espaço, que, por sua vez, deve ser bem ventilado com ar fresco.
Pessoas inconscientes devem ser imediatamente evacuadas e
submetidas a respiração artificial (de preferência pelo "o beijo da
vida"); uma ambulância deve ser chamada.

Ozono
O ozone (03) é formado a partir do oxigénio (O2) se este último for
afectado pela radiação ultravioleta. O ozono pode ser formado
mesmo a dezenas de centímetros de distância a partir da coluna de
arco eléctrico.
A quantidade de ozono formado depende da corrente de soldadura. O
ozono é formado quando qualquer processo de soldadura é utilizado,
ainda maiores quantidades de ozono são formadas durante a

P á g i n a | 119
soldadura TIG, em especial de ligas de alumínio. Ozono irrita o tracto
respiratório. Respirar o ar com uma elevada concentração de ozono
pode levar à pneumonia. Baixas concentrações de ozono pode causar
dores nos olhos, dores de garganta, rinite, sensação de medo,
depressão e dores de cabeça.

Fumos de soldadura
A soldadura é acompanhada pela emissão de vapores de metal e
fumos compostos por partículas finas de metais e seus óxidos. Com
um tamanho menor do que 1 micron, as partículas podem facilmente
entrar nos alvéolos pulmonares. As composições químicas dos
vapores de metal e os fumos dependem dos composições químicas
dos metais a serem soldadas e dos metais de adição. O volume dos
gases emitidos e vapores de metal são afectados pela corrente de
soldadura (quanto maior for a corrente de soldadura, maior será a
poluição do ar). Os fumos emitidos na soldadura de aços de liga
conteém óxidos de ferro e crómio. Exposição a longo prazo a esses
fumos de soldadura pode resultar em pneumoconiose. A prevenção
de todos os fenómenos nocivos apresentados acima requer a
utilização de ventilação adequada nas oficinas e estações de
soldadura.

P á g i n a | 120
Capítulo 3: Resultados da aprendizagem

• O formando deverá estar bem familiarizado com os


sistemas de soldagem orbital.
• Indicar os principais componentes nos sistemas típicos de
soldadura orbital.
• O formando deverá estar familiarizado com os processos
utilizados na soldadura orbital, especialmente soldadura
TIG e alimentação de fio quente/frio..
• Indicar a soldadura TIG como o principal processo em soldadura
orbital
• Indicar processos para aumentar a produtividade por alimentação
extra de fio
• O formando deverá estar familiarizado com diferentes
técnicas de preparação de junta e a importância da
precisão para a qualidade de soldadura orbital.
• Indicar os principais sistemas de preparação de junta.
• Indicar a precisão da preparação de junta
• O formando deverá estar familiarizado com materiais de
tubos e assuntos metalúrgicos em soldadura orbital
• Indicar tubos e padrões de tubos para soldadura orbital
• Indicar metais diferentes que podem ser soldados por soldadura
orbital
• O formando deverá estar familiarizado com parâmetros
programáveis e outros fatores que influenciam a qualidade
da soldadura
• Indicar os fatores que influenciam a qualidade da soldadura
• Indicar os parâmetros em soldadura orbital e indicar como estes
influenciam a obtenção uma soldadura adequada.
• O formando deverá estar familiarizado com assuntos
gerais que influenciam soldadura e também deverá estar
familiarizado com os principais métodos de END utilizados
na garantia de qualidade
• Indicar diferentes tecnologias de END
• Realizar um exame visual na prática.

P á g i n a | 121
Chapter 3: Avaliação

Q 3.1 Quais são os tipos de cabeças utilizados em soldadura


orbital?
a. Fixo e gravitacional
b. vertical e horizontal
c. aberta e fechada
d. com fixação pneumatica e elétrica de tubos dentro da cabeça

Q 3.2 Qual é o método que pode ser utilizado para soldar com
uma cabeça fechada?
a. MIG/MAG
b. FCAW
c. TIG
d. SAW

Q 3.3 Qual das seguintes cabeças permite que a soldadura


orbital seja executada com metal de adição?
a. aberta
b. fechada
c. tanto fechada como aberta
d. a soldadura orbital não é executada com metal de adição

Q 3.4 Os diâmetros para quais as gamas apresentadas abaixo


podem ser soldadas com uma cabeça aberta?
a. 7.3÷259.2 mm
b. 3.17÷203 mm
c. 28.6÷259.2 mm
d. 16.9÷169.3 mm

Q 3.5 Como podem as arestas dos tubos podem ser


preparadas através de uma cabeça fechada?
a. Junta topo-a-topo quadrada
b. A preparação da junta depende da espessura da chapa
c. Junta topo-a-topo na forma de U para espessuras de parede
superiores a 12mm
d. Junta topo-a-topo na forma de V para espessuras de parede
inferiores a 12mm

Q 3.6 A estação de soldadura orbital é composta pelos


seguintes elementos:
a. Fonte de energia programável controlada remotamente, cabeça de
soldadura, alimentador de fio de metal de adição (se utilizado) e
cilindro de gás de proteção
b. fio de terra, fonte de soldadura e cabeça de soldadura
c. distribuidor de fluxo, fonte de soldadura, cabeça de soldadura e
cilindro de gás de proteção
d. fonte de soldadura, maçarico e cilindro de gás

P á g i n a | 122
Q 3.7 A raíz da soldadura durante a soldadura orbital é
protegida por:
a. ao utilizar barreiras especiais e soprando o gás de proteção entre
essas barreiras
b. protecção adicional não é utilizada
c. utilizando uma faixa cerâmica
d. aplicação de fluxo nas arestas a serem soldadas - a partir do lado
interno do tubo

Q 3.8 A funcionalidade "Auto Calcular" nos controladores de


soldadura orbital significa:
a. função do cálculo automático de soldaduras feitas numa
determinada unidade de tempo
b. função de ajuste automático dos parâmetros de soldadura em
função da espessura do diâmetro do tubo e da espessura da
parede do tubo
c. função da conversão automática da velocidade de rotação em
velocidade orbital
d. função do ajuste automático dos parâmetros de soldadura com
base na entrada máxima permitida de calor pré-definida para uma
junta

Q 3.9 Quais são os métodos de END utilizados para testar


juntas soldadas pelo processo de soldadura orbital?
a. Ensaios de tração, flexão e dureza
b. Ensaios metalográficos macro e microscópicos
c. Toque e imersão
d. Ensaios visual, por líquidos penetrantes, por partículas magnéticas,
radiográficos e por ultra-sons

Q 3.10 A divisão principal das imperfeições nas juntas


soldadas pelo processo de soldadura orbital é:
a. imperfeições internas e externas
b. imperfeições planas e espaciais
c. imperfeições relacionadas com formas e dimensões
d. imperfeições próximas e distantes

P á g i n a | 123
Referências

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Pipe Journal, vol. 10, no. 1

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Welding and Cutting Journal, Svetsaren, vol. 60, no 1, 2005

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Improves fab shop productivity, Welding Journal, vol 78, no.
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Miami, Florida: American Welding Society, 1987.

9. Linnert, G. E. Welding Metallurgy, Vol. 1 (Fundamentals), 4th


Ed., Miami, Florida: American Welding Society, 1994.

10. Jefferson's Welding Encyclopedia, 18th Ed., Hardcover –


January 1, American Welding Society, 1997.

11. Janusz Czuchryj, Sławomir Sikora, Non destructive method


and technicks of examine of welded joints, Instytut
Spawalnictwa, Gliwice, 2014.

12. J. Matusiak, J. Wyciślik, Analysis of influence of material-


technological conditions of alternating polarity MIG welding
of aluminium alloys on welding fumes emission, Instytute of
Welding Bulletin, no 4, 2013.

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Soldadura Mecanizada,
Orbital e Soldadura
Robotizada
3. Soldadura Robotizada

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Project E+ 2014-1-RO01-KA202-002913

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Soldadura Robotizada

EWF-IAB-348-13
Requisitos Mínimos para a Educação, Formação,
Avaliação e Qualificação

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Project E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
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Producão:

Consórcio para implementar o Projeto Project E+ 2014-1-RO01-


KA202-002913
Responsáveis

ASOCIAȚIA DE SUDURĂ DIN ROMÂNIA

ISTITUTO ITALIANO DELLA SALDATURA

EUROPEAN FEDERATION FOR WELDING JOINING


AND CUTTING AISBL

INSTITUTO DE SOLDADURA E QUALIDADE

INSTYTUT SPAWALNICTWA

www.futureweld.eu

Aviso legal
"A responsabilidade desta publicação recai unicamente sobre o autor. A União
Europeia não é responsável pela informação contida neste documento.“

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Project E+ 2014-1-RO01-KA202-002913
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Índice

Prefácio ............................................................................................................ 11

1. NOÇÕES BÁSICAS DE SOLDADURA MECANIZADA, ORBITAL E ROBOTIZADA ......... 13

1.1 Noções básicas para a formação de profissionais em soldadura


mecanizada, orbital e robotizada. .................................................................. 13
1.2 Níveis de mecanização e automatização em soldadura........................... 16
1.2.1 Aspetos gerais da mecanização de processos de soldadura ............. 16
1.2.2 Terminologia de soldadura................................................................ 20
1.2.3 Fundamentos para aplicação de processos de soldadura................. 21
1.3 Noções básicas de soldadura mecanizada ............................................... 23
1.3.1 Introdução ......................................................................................... 23
1.3.2 Vantagens da mecanização de soldadura ......................................... 24
1.4 Noções básicas de soldadura orbital ........................................................ 25
1.4.1 Fundamentos da soldadura orbital ................................................... 25
1.4.2 Vantagens de soldadura orbital ........................................................ 27
1.5 Noções básicas de soldadura robotizada ................................................. 28
1.5.1 Fundamentos da soldadura robotizada ............................................ 28
1.5.2 Sistemas de localização de junta para robôs..................................... 33
1.5.3 Outros componentes de soldadura robotizada ................................ 34
Capítulo 1: Resultados da aprendizagem ....................................................... 36
Chapter 1: Avaliação....................................................................................... 37
2. GARANTIA DE QUALIDADE EM SOLDADURA MECANIZADA, ORBITAL E ROBOTIZADA
....................................................................................................................... 39

2.1 Introdução à garantia de qualidade em soldadura .................................. 39


2.1.1 O conceito de qualidade e vantagens de garantia de qualidade ...... 40
2.1.2 Implementação de sistemas de qualidade ........................................ 42
2.2 Garantia de qualidade e normas de qualidade em soldadura ................. 46

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2.2.1 Normas de qualidade em soldadura: EN ISO 3834, ISO 9001 etc. .... 46
2.2.1.1 Normas de qualidade em soldadura: ISO 9001 .............................. 47
2.2.1.2 Normas de qualidade em soldadura: ISO 3834 (série)................... 48
2.2.1.3 Outras normas usadas no Controlo de Qualidade em soldadura .. 53
2.2.2 Controlo de Qualidade durante Produção ........................................ 53
2.2.2.1 Níveis de Qualidade das Juntas soldadas ....................................... 54
2.2.2.2 Plano de Inspeção e Ensaios/Testes - ITP ....................................... 55
2.2.2.3 Welding sequence .......................................................................... 56
2.2.2.4 Funcionários de coordenação e inspeção de soldadura ................ 57
2.2.2.5 Especificações de Procedimentos de Soldadura - EPS ................... 58
2.2.2.6 Aprovação de Procedimentos de Soldadura .................................. 60
2.2.3 Controlo de Qualidade em soldadura mecanizada, orbital e
robotizada .................................................................................................. 61
2.3 Conceitos básicos de produtividade, qualidade e economia em soldadura
........................................................................................................................ 63
2.4 Qualificação de funcionários de soldadura mecanizada, orbital e
robotizada ...................................................................................................... 73
2.4.1 ISO 14732 .......................................................................................... 74
2.4.2 Métodos de monotorização, controlo e armazenamento de dados de
fabricação ................................................................................................... 78
Capítulo 2 – Resultados de Aprendizagem..................................................... 79
Capítulo 2: Avaliação ...................................................................................... 81
3. SISTEMAS DE ROBÔS DE SOLDADURA E PROGRAMAÇÃO ................................... 84

3.1 Noções básicas de robótica e sistema de soldadura robotizada ............. 84


3.1.1 Conceitos básicos de robótica (noções básicas de robôs de soldadura
com eixos articulados) ................................................................................ 84
3.1.2 Sistemas robotizados......................................................................... 90
3.1.3 Estruturas de sistemas de soldadura robotizada ............................ 107
3.1.3.1 Equipamento de soldadura .......................................................... 107

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3.1.3.2 Consumíveis de soldadura............................................................ 112
3.1.3.4 Mesas de manuseamento de material ......................................... 113
3.1.3.5 Eixos externos............................................................................... 114
3.1.3.6 Sistemas de Produção Flexíveis– FMS, Unidade de Produção
Flexível– FMU, Produção Integrada com Computador – CIM e Fábrica de
Produção Flexível – FMF........................................................................... 116
3.1.4 Considerações de Saúde e Segurança em sistemas robotizados .... 117
3.1.4.1 Perigos causados por robôs.......................................................... 117
3.1.4.2 Trabalhadores sob risco ............................................................... 117
3.1.4.3 Tipos de Lesões............................................................................. 118
3.1.4.4 Medidas de Segurança ................................................................. 118
3.2 Programação robótica para soldadura e utilização eficiente................. 120
3.2.1 Processos de soldadura por arco para soldadura robotizada ......... 120
3.2.1.1 Soldadura por arco metálico gás (GMAW) ................................... 121
3.2.1.2 Soldadura por arco com tungsténio e gás (GTAW) ...................... 124
3.2.2 Outros processos de soldadura para soldadura robotizada
(resistência, laser) .................................................................................... 126
3.2.2.1 Soldadura por resistência ............................................................. 126
3.2.2.2 Soldadura Laser ............................................................................ 128
3.2.3 Programação do robô ...................................................................... 130
3.2.3.1 Programação Online ..................................................................... 131
3.2.3.2 Consola de instruções .................................................................. 134
3.2.3.3 Programação Offline .................................................................... 136
3.2.3.4 Structure and Syntax of Robot Program Coding .......................... 136
3.2.4 Programação do robô de soldadura ................................................ 136
3.2.4.1 Introdução de rotinas de soldadura ............................................. 136
3.2.4.2 Deteção de arco ........................................................................... 138
3.2.4.3 Orientação apropriada de peças para programação e soldadura 138

Página |9
3.2.4.4 Procedimentos de alinhamento de tocha e punção .................... 139
3.2.4.5 Robôs e sistema de recuperação de erros ................................... 139
3.2.5 Sistemas e sensores de deteção de junta na soldadura robotizada 140
3.2.5.1 Sensores Orientados à Geometria ............................................... 140
3.2.5.2 Sensores orientados ao processo ................................................. 142
3.2.5.3 Sistemas de visão ......................................................................... 142
3.2.5.4 Sensores de força/torque............................................................. 143
3.2.6 Sistemas de soldadura multirobô.................................................... 144
3.2.6.1 Re quisitos de soldadura multirobô na produção de soldadura
144
3.2.6.2 Características e exemplos de sistemas de soldadura multirobô 144
3.2.6.3 Sistemas de Produção .................................................................. 147
3.2.7 Programação offline e simulação gráfica em soldadura robotizada148
3.2.7.1 Noções básicas de OLP ................................................................. 148
3.2.7.2 Requisitos do OLP ......................................................................... 149
3.2.7.3 Soluções OLP disponíveis ............................................................. 150
3.2.7.4 Simulação de uma célula de trabalho .......................................... 152
3.2.7.5 Calibração do modelo de simulação, download e avaliação do
programa. ................................................................................................. 157
3.3 Preparação da junta para soldadura robotizada .................................... 157
3.3.1 Tipos de juntas ................................................................................ 158
3.3.2 Características das arestas .............................................................. 159
3.4 Manutenção ........................................................................................... 170
3.4.1 Historia e definição da manutenção ............................................... 170
3.4.2 Tipos de manutenção ...................................................................... 170
3.4.3 Manutenção preventiva em sistemas de soldadura robotizados ... 171
3.4.4 Rotina de manutenção diárias......................................................... 172
3.4.5 Troubleshooting .............................................................................. 175

P á g i n a | 10
3.5 Análise de risco....................................................................................... 176
Capítulo 3: Resultados de aprendizagem ..................................................... 179
Capítulo 3: Avaliação .................................................................................... 182
Referências ...................................................................................................... 184

P á g i n a | 11
Prefácio

Este manual foi desenvolvido no âmbito das atividades do projeto E+


2014-1-RO01-KA202-002913 – acrónimo: FUTUREWELD - projecto
co-financiado pelo programa ERASMUS+ da Comissão Europeia.
Constitui a segunda, de um total de três partes dedicadas à formação
de pessoal para a obtenção de qualificação de acordo com a diretriz
EWF/IAB 348-13 do EWF/IIW: “Requisitos Mínimos para a Educação,
Formação, Avaliação e Qualificação”. Esta segunda parte cobre as
ferramentas educacionais envolvidas na Soldadura Orbital.

O projeto FUTUREWELD visou uma melhoria do nível de aptidões e


competências, no mercado de trabalho, através do aumento de
oportunidades de cooperação entre o mundo da educação e formação
e o mundo do trabalho. Subsequentemente, o FUTUREWELD
pretendeu melhorar o nível de qualidade das instituições de educaçao
e formação profissional através de uma cooperação transnacional.

Foram visados três processos de soldadura distintos: processo


mecanizado, processo orbital e processo robotizado. Este conjunto de
manuais oferece ao pessoal envolvido no fabrico por soldadura um
largo espectro de qualificações abordados por este projeto.

P á g i n a | 11
P á g i n a | 12
1. NOÇÕES BÁSICAS DE SOLDADURA
MECANIZADA, ORBITAL E
ROBOTIZADA

O objetivo deste módulo é a apresentação dos principais aspetos relacionados


com o sistema educacional para Pessoal de Soldadura de acordo com as
Diretrizes Internacionais do IIW e dos elementos conceptuais básicos da
soldadura mecanizada, orbital e robótica: informação básica para a educação
de pessoal em soldadura mecanizada, orbital e robotizada, os principais
aspetos dos níveis de mecanização e automação em soldadura; descrição
geral dos principais conceitos da soldadura mecanizada, orbital e robotizada.

1.1 Noções básicas para a formação de profissionais em


soldadura mecanizada, orbital e robotizada.

Noções básicas A Federação Europeia de Soldadura (EWF) gere um sistema


para educação de harmonizado de formação, qualificação e certificação de profissionais
pessoal em da sooldadura. É também responsável pelo Sistema de Certificação
soldadura
mecanizada,
em Qualidade, Ambiente, Saúde e Segurança de empresas que usam
orbital e processos de Soldadura. Fundada em 1992, tem atualmente 30
robotizada membros de países Europeus e dois membros observadores de for a
da Europa, representados pelas suas sociedades de Soldadura. A EWF
licenciou o seu Sistema de Qualificação ao Instituto Internacional de
Soldadura (IIW) em 2000 e, desde então, um sistema combinado
EWF/IIW está disponível em 45 países de todo o mundo.

O Instituto Internacional de Soldadura (IIW) foi fundado em 1948 por


institutos e sociedades de 13 países que consideraram ser crucial
agilizar o desenvolvimento técnico e cientifico a nível mundial. A sua
visão era para o IIW tornar-se o meio através do qual a inovação e
melhores práticas de ligação pudessem ser promovidas enquanto
providenciavam uma plataforma para a troca e disseminação de
informações sobre tecnologias em desenvolvimento e novas
aplicações. O IIW é hoje uma referência universal, reconhecida como
a maior rede mundial para tecnologia e aplicações em e soldadura e
processos de ligação afins, ostentando uma participação de 56 países
dos cinco continentes.
Em 1998, o IIW decidiu implementar a um nível internacional o
princípio para harmonização dos sistemas de formação, educação e
qualificação já utilizados na Europa da federação europeia de
institutos de soldadura (nomeadamente o EWF – Federação Europeia
para soldadura, ligação e corte). O sistema internacional para a
educação, formação e qualificação de pessoal em soldadura é,
atualmente, mundialmente reconhecido e apoiado pela indústria e
entidades internacionais de formação e acreditação, abrindo o
caminho para um Sistema Global para a Educação e Qualificação de

P á g i n a | 13
Pessoal de Soldadura (até ao fim de 2011, mais de 80.300 diplomas
foram atribuídos mundialmente).

O IAB (Organismo de Autorização Internacional) é a entidade dentro


do IIW trabalhando com desenvolvimento, manutenção e controlo
das diretrizes para a educação e formação de pessoal; a nível
nacional, os Organismos Nacionais Autorizados (ANB) estão
envolvidos na implementação das diretrizes.

As diretrizes mais reconhecidas são as de qualificação de pessoal com


responsabilidade para coordenação de soldadura (Engenheiro,
Tecnologista, Especialista e Praticante Internacional de Soldadura);
adicionalmente o IAB monitoriza as necessidades industriais para
poder introduzir novas diretrizes para cobrir estas necessidades. Este
é o caso da linha diretriz IAB – 348-13 “Diretriz do IIW pra a
educação, formação, avaliação e qualificação internacional de pessoal
em soldadura mecanizada, orbital e robotizada”, publicada em 2013.
A secção 1 da diretriz cobre os requisitos mínimos para a educação e
formação, que foram acordados por todos os IAB-ANBs, em termos
de objetivos, âmbito, resultado esperados e horas de ensino de
ensino aplicáveis para atingir os objetivos. O grupo A do IAB irá rever
periodicamente para tomar em conta mudanças que afetem o “estado
da arte”.

Fig. 1.1 Diretriz EWF-IAB-348-13

Os formandos que completem com sucesso os módulos 1, 2, 3 e 7 e


passem nos devidos exames (individualmente em cada processo de
soldadura mecanizada, orbital e robotizada ou em todos juntos)
deverão ser capazes de aplicar a tecnologia necessária a um “nível
básico” na soldadura mecanizada, orbital e robotizada como
abrangido pela diretriz.

P á g i n a | 14
Os formandos que completem com sucesso cada módulo deste curso
e sejam aprovados na respetiva avaliação (individualmente em cada
processo de soldadura mecanizada, orbital e robotizada ou em todos
juntos) deverão ser capazes de aplicar a tecnologia necessária a um
“nível avançado” na soldadura mecanizada, orbital e/ou robotizada
como abrangido pela diretriz.

A Tabela 1.1 refere-se à estrutura da diretriz e à interação entre os


diferentes níveis de qualificação e métodos de utilização
(mecanizada, robotizado e orbital).

Módulo Horas de ensino Qualificação


IMW IOW IRW IMORW Básico Avançado
1: noções básicas de soldadura
8 8 8 8 X X
mecanizada, orbital e robotizada
2: garantia de qualidade em
soldadura mecanizada, orbital e 8 8 8 8 X X
robotizada
3: diferentes sistemas de
12 8 24 44 X X
soldadura e sua programação
4: design e economia de
sistemas de soldadura - - 16 16 - X
mecanizado, orbital e robotizado
5: design de estruturas soldadas
por processo mecanizado, - - 24 24 - X
orbital e robotizado
6: caso de estudo - - 16 16 - X
7: aula prática no nível Básico e 32 32 - - X
(Avançado) (4) (4) 40 (32) (40) X
Total para o nível Básico e
60 56 80 (128) (156)
(Avançado)
M: mecanizada; O: orbital; R: robotizada

Tabela. 1.1 Estrutura da linha diretriz IAB - 348 – 13

Sistemas de
Educação
soldadura
prática em
mecanizada
soldadura
e
mecanizada Especialização
programação Exames
Módulo 7M IMW-B em soldadura
Módulo 3M Finais
mecanizada,
orbital e
mecanizada:

Design de
Noções
Sistemas de Educação sistemas
básicas de
soldadura prática em Módulo 4
soldadura
orbital e soldadura
mecanizada,
programação orbital Design de
orbital e Exames
Módulo 3O Módulo 7O IOW-B estruturas
robotizada Finais
soldadas
Módulo 5

Casos de
estudo Exames
Sistemas de Educação
Módulo 6 Finais
soldadura prática em
robotizada e soldadura
programação robotizada
Exames
Módulo 3R Módulo 7R IRW-B
Finais

IMW, IOW, IRW


Avançado

Fig. 1.2 Opções de qualificação

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A acrescentar à informação acima, esta diretriz inclui os requisitos
para as entidades formadoras envolvidas no curso, como formadores
ou professores, equipamento, especimenes, material de formação e
tudo o que é necessário para atingir a harmonização da educação
num setor específico.

1.2 Níveis de mecanização e automatização em soldadura

1.2.1 Aspetos gerais da mecanização de processos de


soldadura
Níveis de Os métodos para aplicar os diferentes processos de soldadura são
mecanização e categorizados de acordo com o envolvimento do operador no
automatização em
soldadura desempenho das operações de soldadura.
Em soldadura manual, definida como “soldadura em que uma tocha,
suporte de elétrodo é controlada manualmente”, o soldador realiza a
função de soldadura e mantêm um controlo contínuo das operações
de soldadura manualmente.
Soldadura semiautomática (às vezes referida como soldadura
parcialmente mecanizada) é definida como: soldadura manual com
equipamento que automaticamente controla uma ou mais condições
de soldadura; geralmente o soldador manipula a tocha para criar a
soldadura, enquanto o eléctrodo é automaticamente alimentado.
Em ambos os métodos, o soldador tem controlo do banho de fusão e
pode controlar as condições de soldadura enquanto o processo
decorre; isto garante um controlo de pequenos desvios nas condições
de soldadura (e.g. tamanho e largura do chanfro, distorções, etc.). É
necessário que o soldador seja competente no controlo do processo.

P á g i n a | 16
Fig. 1.3 Soldadura por Eléctrodo Revestido, Manual – o processo de
soldadura mais antigo (fonte: https://www.wikipedia.org/)

A soldadura mecanizada é definida como: soldadura com


equipamento que requer ajuste manual do equipamento dos
parâmetros de controlo em resposta à observação visual da
soldadura, com tochaou alicate porta-eléctrodos segurada por um
equipamento mecânico. Noutras palavras a intervenção do soldador
consiste no ajuste dos parâmetros de controlo em resposta à
observação visual das operações.

Fig. 1.4 Soldadura circunferencial mecanizada de tubo


(fonte: www.ogpe.com)

P á g i n a | 17
Soldadura automatizada é definida como: soldadura com
equipamento que requer ocasional ou nenhuma observação da
soldadura e nenhum ajuste manual dos parâmetros de controlo. O
envolvimento do operador está limitado à ativação do equipamento
para iniciação do ciclo de soldadura e observação esporádica da
soldadura, se necessário.

Fig. 1.5 Soldadura orbital - configuração típica de soldadura


automatizada
(fonte: www.arcmachines.com and www.westermans.com)

Soldadura robotizada é definida como: soldadura realizada e


controlada por equipamento robotizado; não implica envolvimento
por parte do operador na realização da soldadura; as operações de
soldadura são realizadas e controladas por robôs de soldadura.
Tanto na soldadura robotizada como automatizada, o operador
desempenha um papel ativo no controlo de qualidade através da
inspeção visual da soldadura, com o objetivo de identificar possíveis
imperfeições de soldadura e avaliar a sua aceitação. Quando são
encontradas imperfeições inaceitáveis (defeitos), devem ser tomadas
medidas adequadas tanto na soldadura como na manutenção ou
programação para corrigir desvios.
Soldadura com controlo adaptativo é definida como: soldadura com
um sistema de controlo de processo que automaticamente deteta
mudanças nas condições de soldadura e direciona o equipamento
para tomar a ação apropriada. Esta aplicação necessita de um sensor
para providenciar dados em tempo real acerca de anomalias para o
controlador do computador. O controlador realiza então as mudanças
necessárias para produzir soldaduras de boa qualidade. Logo, a
soldadura é realizada e controlada sem intervenção ou supervisão do
operador.

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Fig. 1.6 Disposição típica de uma célula de soldadura robotizada
(fonte: www.machineryautomation.com.au)

Fig. 1.7 Soldadura laser robotizada com um scanner do laser


tornando o processo adaptativo
(fonte: www.industrial-lasers.com)

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Estes métodos de aplicação dos processos de soldadura são
sumarizados na Tabela 1.1.

Tabela 1.2 Capacidades dos diferentes métodos de aplicação de


soldadura
Método de Controlo
Manual Semiautomático Mecanizado Automatizado Robotizado
aplicação adaptativo

Elemento/função
de soldadura por
arco

Início e
Máquina (com Máquina
manutenção do Soldador Máquina Máquina Máquina
sensor) (robô)
arco
Alimentação do
elétrodo para o
Soldador Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina
arco

Controlo do calor
para uma Máquina (com Máquina (robô
Soldador Soldador Máquina Máquina
penetração sensor) com sensor)
apropriada
Movimento do
arco ao longo da Máquina (com Máquina (robô
Soldador Soldador Máquina Máquina
junta sensor) com sensor)

Guiar o arco ao
Máquina (com Máquina (robô
longo da junta Soldador Soldador Soldador Máquina
sensor) com sensor)
Manipulação da
Máquina (com Máquina (robô
tocha para Soldador Soldador Soldador Máquina
sensor) com sensor)
direcionar o arco
Não corrige, daí
Correção do arco
potenciais Máquina (com Máquina (robô
para ultrapassar Soldador Soldador Soldador
imperfeições de sensor) com sensor)
possíveis desvios
soldadura

De facto, o papel do pessoal envolvido na soldadura está dependente


do método de aplicação do processo, abrangendo desde o soldador
até ao programador da unidade de soldadura; as capacidades e
competências variam desde a habilidade no manuseamento até ao
conhecimento teórico do processo, automatização e programação. É
reconhecido que para garantir uma boa qualidade da soldadura é
necessário que o processo esteja bem controlado, o que é resultante
da combinação da monitorização do processo através do controlo dos
parâmetros de soldadura e envolvimento de pessoal qualificado.
Este livro tem como objetivo providenciar ao pessoal envolvido na
soldadura mecanizada, orbital e robotizada informação básica para
suportar a sua aquisição de competências na gestão do processo.

1.2.2 Terminologia de soldadura


Níveis de A soldadura é considerada como a mais complexa das tecnologias de
mecanização e
produção. É muito mais que uma ocupação que requer uma grande
automatização na
soldadura habilidade para manipular. Soldadura é uma tecnologia baseada nas
leis físicas da natureza. É uma especialidade de engenharia que inclui
muitas disciplinas científicas. Alguma terminologia básica pode então
ser útil para perceber o tema.
Soldadura é um processo de ligação de materiais que produz uma
zona soldada. A zona soldada é uma coalescência de metais ou não-
metais que pode ser produzida por aquecimento de materiais até à
temperatura de soldadura com ou sem aplicação de pressão, ou por
apenas aplicação de calor com ou sem utilização de material de
adição. Coalescência é o crescimento para um único corpo de
material garantindo uma continuidade de material.
Uma junta soldada é um conjunto de componentes que podem ser
ligados por soldadura. Uma junta soldada pode ser constituída por
várias ou poucas peças. O material de adição é o metal que é

P á g i n a | 20
adicionada numa junta soldada ou brasada, que se torna parte da
zona soldada. Em alguns processos, o material de adição é
transportado através da fonte de calor e depositado na zona soldada.
Noutros, o material adição não é transportado através da fonte de
calor mas é fundido pelo calor do arco elétrico e após solidificação
torna-se o metal soldado. O material base é definido como o material
a ser soldado, brasado ou cortado.

1.2.3 Fundamentos para aplicação de processos de soldadura


Níveis de A especificação do procedimento de soldadura fornece os métodos e
mecanização e práticas detalhadas, incluindo o detalhe do design da junta, materiais
automatização na
soldadura. e métodos de aplicação de soldadura, que descreve como uma
soldadura específica ou junta soldada deve ser realizada:
A soldadura pode ser realizada em diferentes posições, como descrito
abaixo:
• Posição ao baixo: a posição de soldadura usada para soldar o lado
superior de uma junta no ponto em que o eixo de soldadura é
aproximadamente horizontal e a face de soldadura se encontra
num plano horizontal;
• Horizontal (soldadura de ângulo): soldadura no lado superior de
uma superfície aproximadamente horizontal e contra uma
superfície aproximadamente vertical;
• Horizontal (soldadura topo a topo): a face de soldadura encontra-
se num plano aproximadamente vertical e o eixo de soldadura na
zona de soldadura é aproximadamente horizontal;
• Posição ao teto: a soldadura é executada a partir do lado de baixo
da junta
• Posição de soldadura vertical: o eixo de soldadura no ponto de
soldadura é aproximadamente vertical e a face de soldadura
encontra-se num plano aproximadamente vertical.

Fig. 1.9 Posições de soldadura


(fonte: ISO 6947 “Welding and allied processes - Welding positions”)

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As posições de soldadura são geralmente referenciadas a uma norma
específica: a ISO 6947 “Welding and allied processes - Welding
positions” é a norma internacional aplicável.

Table 1.3 Posições de soldadura


Posição de soldadura Símbolo
Ao baixo PA
Horizontal PC
Vertical com progressão ascendente PF
Vertical com progressão descendente PG
Ao teto PE
Tubo fixado horizontalmente, Ascendente PH
Tubo fixado horizontalmente, Descendente PJ
Tubo fixado a 45 graus Ascendente HL045
Tubo fixado a 45 graus Descendente JL045
Ao baixo(Soldadura com junta ao baixo a 45
PA
graus)
Horizontal PB
Vertical com progressão ascendente PF
Vertical com progressão descendente PG
Ao teto PD
Tubo fixado horizontalmente PF
Existe quatro tipos de junta básicos para ligar duas peças por
soldadura:
• Juntas topo a topo: peças alinhadas no mesmo plano;
• Junta em T: duas peças ligadas na forma de T, 90 graus. Podem
ser obtidas através de penetração total, parcial ou soldadura de
ângulo);
• Junta sobreposta: duas peças sobrepostas com planos paralelos;
• Junta de canto: duas peças ligadas nos seus cantos. Geralmente
posicionadas com ângulos retos.
A Figura 1.10 ilustra um desenho esquemático dos tipos de junta
acima mencionados.

Junta topo a topo Junta topo a topo – Chanfro em V

Junta em ângulo T Junta em T – Penetração total

Junta sobreposta Junta de canto

Fig. 1.9 Principais tipos de junta

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A soldadura pode ser aplicada em diferentes tipos de produtos
(tubos, chapas, peças forjadas, etc.) feitos de diferentes materiais.
Isto abrange desde aços e ferros fundidos a ligas de metais não-
ferrosos (como alumínio, cobre, níquel, titânio, zircónio). Cada
material pode ter um comportamento específico durante a soldadura
exibindo uma boa ou má soldabilidade, que define os passos para
realizar uma boa soldadura. Procedimentos de soldadura geralmente
precisam de ser adaptados ao materiais a soldar, de forma a garantir
que as propriedades da zona soldada estão alinhadas com o âmbito
identificado pelos designers.

1.3 Noções básicas de soldadura mecanizada

1.3.1 Introdução
Noções básicas de A soldadura mecanizada é usualmente selecionada e implementada
soldadura para reduzir os custos de produção e melhorar a qualidade. Na
mecanizada
soldadura mecanizada, a soldadura é realizada sob a observação e
controlo de um operador de soldadura. O equipamento de soldadura
mecanizada controla as seguintes variáveis:
• iniciação e control da fonte de calor;
• alimentação de eléctrodo de fio de soldadura na fonte de
calor, se existir;
• controlo do movimento velocidade de soldadura ao longo da
junta.
O processo de soldadura mecanizada deve permitir que o operador
tenha tempo suficiente para monitorizar e controlar os aspetos de
orientação da operação assim como as variáveis do processo de
soldadura. Para realizar esta tarefa, o operador deve posicionar-se
perto do ponto de soldadura para observar a operação
cautelosamente. O operador interage continuamente com o
equipamento para assegurar a introdução e qualidade adequadas do
metal de soldadura. Mudanças nos parâmetros do processo podem
ser necessárias.
A velocidade de avanço do equipamento de soldadura é uma
importante variável do processo, já que uma velocidade e direção de
soldadura uniformes durante a operação são vitais para a qualidade
das soldaduras. A qualidade também está dependente na rigidez da
ligação do equipamento de soldadura à guia, pois vibrações
excessivas e variações dimensionais podem afetar negativamente a
posição da ponta do fio.
Soldadura mecanizada melhora a eficiência do processo enquanto
minimiza a fadiga do operador, consequentemente aumenta a
consistência e qualidade das soldaduras. Este método de aplicação é
capaz de produzir perfis de soldadura consistentes e uniformes na
produção de soldaduras lineares longas ou soldaduras
circumferenciais. Um processo de soldadura mecanizada reduz a
susceptibilidade de erros humanos na etapa de preparação que pode
diminuir a qualidade das soldaduras e perdas na produção. Soldadura
mecanizada requer menos inícios e paragens, quando comparado

P á g i n a | 23
com o processo manual, reduzindo a probabilidade de ocorrência de
descontinuidades de soldadura relacionadas com quebra e reinício do
arco elétrico de soldadura.
Os componentes do sistema utilizados numa instalação de soldadura
mecanizada podem ser (dependendo do processo de soldadura):
• fonte de energia;
• fornecimento de gás;
• bobine de fio;
• mecanismo de alimentação de fio;
• sistema de rastreio;
• dispositivo de movimento.
Muitas vantagens são promovidas através da mecanização dos
processos de soldadura. A primeira é a obtenção de uma maior
produtividade, contabilizada por metros de soldadura por minuto. O
ciclo de trabalho é maior que o da soldadura manual e as velocidades
de soldadura e taxa de depósito também são maiores.
A mecanização tem mais vantagens do que apenas a maior
produtividade, que podem, individualmente ou em conjunto, justificar
um investimento moderado. Estas são:
• Melhoria das condições de trabalho e segurança. O trabalho
de elevado stress físico é transferido para a máquina e o
soldador é encarregue da preparação e controlo do processo,
disfrutando de melhores condições ergonómicas.
• A qualidade de soldadura é usualmente melhor e mais
consistente. Os parâmetros ótimos de soldadura são
mantidos ao longo de todo o comprimento da soldadura, e
inícios e paragens do processo, que são sempre potenciais
pontos de defeitos, são evitados.
• Melhoria da aparência da soldadura. A aparência de, por
exemplo, soldaduras de aço inoxidável mecanizadas, podem
ser boas para os arquitetos utilizarem pela sua aparência
estética.

1.3.2 Vantagens da mecanização de soldadura


Noções básicas da Uma das mais importantes vantagens da soldadura mecanizada é o
soldadura
mecanizada
aumento de produtividade. A remoção do soldador da zona mais
próxima do arco elétrico permite uma série de boas características. A
remoção da pessoa da operação de soldadura aumenta a duração do
ciclo de trabalho. Assim, os fumos, calor, fadiga muscular, emissão
de UV e radiação de luz geradas pelo arco, não constituem um risco
para o soldador.
O equipamento de soldadura mecanizado pode realizar vários
trabalhos sem fadiga e permite a utilização de parâmetros de
soldadura maiores, o que providencia uma maior entrega térmica,
com uma maior razão de deposição, maior penetração e velocidades
de avanço mais uniformes e rápidas. Por isso, estas características
permitem uma grande redução do tempo de produção.
A adicionar a estas vantagens, a soldadura mecanizada ultrapassa
muitos dos problemas associados com o controlo manual individual

P á g i n a | 24
ou soldadura semi-automática. O equipamento de soldadura pode ser
de dois tipos:
• Equipamento normalizado para um tipo específico de
soldadura e juntas;
• Equipamento dedicado para um produto soldado específico.
Ambos os tipos produzem soldaduras de elevada qualidade e
melhoram a qualidade quando comparados com a aplicação manual.
O equipamento de soldadura normalizado é mais caro que o semi-
automático e deve ser utilizado em contínuo de forma a ser
economicamente viável para obter o ROI (Retorno de Investimento).
O equipamento normalizado deve ser mantido ocupado realizando as
soldaduras para que foi projetado a produzir. Equipamentos de
soldadura dedicados são projetados para soldar um produto
específico, e é economicamente viável quando um grande número de
peças idênticas é produzido. Mas este sistema de soldadura tem uma
flexibilidade limitada: quando o produto é alterado o equipamento de
soldadura dedicado é incapaz de compensar as variações nas
diferentes peças.

1.4 Noções básicas de soldadura orbital

1.4.1 Fundamentos da soldadura orbital


Noções básicas da A soldadura orbital é um processo de soldadura automatizado , em
soldadura orbital que todas as funções e passos são controlados ou realizados em
sequência por meios mecânicos/eletrónicos. Pode também ser
definido como automatização fixa, nomeadamente um equipamento
automatizado projetado para desempenhar uma função num conjunto
ou grupo de conjuntos semelhantes.

Fig. 1.10 Soldadura orbital TIG de tubo de aço inoxidável com a


cabeça de soldadura aberta (fonte: www.gfnuovetecnologie.it)

O objetivo de um sistema automatizado é a redução dos custos de


produção aumentando a produtividade e melhorando a qualidade de

P á g i n a | 25
soldadura. A redução de custos é possível pela redução e eliminação
de operações manuais redundantes associadas a grandes ciclos de
produção de peças idênticas ou séries de lotes de peças semelhantes.
Automatizar a operação de soldadura necessária para o fabrico de um
componente proporciona a oportunidade de realizar múltiplas
operações num sistema de soldadura dedicado. Outros benefícios da
automatização tipicamente incluem diminuição do espaço de trabalho
necessário, redução de inventário e aumento da produtividade. A
integração de conceitos de automatização na programação da
produção melhora a produtividade resultando em entregas mais
céleres aos clientes.
Automatização pode ser bem-sucedida ou falhar dependendo da
utilização. A utilização bem-sucedida requer um planeamento cuidado,
justificação económica e cooperação e suporte total da gestão,
designers de produto, engenheiros de produção e pessoal de
manutenção. Para determinar se a automatização é possível, o
produto, o processo a ser implementado, a tecnologia disponível, a
disponibilidade para formação da força de trabalho e disponibilidade
de capital para equipamento deve cuidadosamente considerada.
A soldadura orbital pode ser realizada com equipamento que gere
toda a operação de soldadura sem ajuste em tempo real dos
controlos pelo operador de soldadura. A soldadura orbital incorpora
os mesmos elementos básicos da soldadura mecanizada;
adicionalmente tem um equipamento mecânico e/ou eletro-mecânico
que controla o ciclo de soldadura. Os controlos contínuos dos
parâmetros de soldadura, a tecnologia de movimento da fonte de
calor são componentes básicos da soldadura orbital automatizada.
A soldadura orbital requer acessórios para segurar a peça na posição
em relação ao outro. Acessórios de soldadura são normalmente
projetados para segurar um conjunto de peças e requerem que a
peça seja preparada uniformemente e consistentemente. Assim,
operações de produção a montante da soldadura, tais como
estampagem e maquinagem, devem ser capazes de suportar as
pequenas tolerâncias necessárias na soldadura orbital. O custo
envolvido nas operações de processamento a montante deve ser
considerado.
Outro requisito da soldadura orbital é o planeamento sequencial
detalhado para cada movimento e operação. Isto inclui os
movimentos e operações dos equipamentos de manuseamento, a
cabeça de soldadura, alimentadores de fio e fontes de energia.

P á g i n a | 26
Fig. 1.11 Equipamento de soldadura específico para soldadura orbital
(fonte: www.ottoarc.com)

Sistemas de soldadura orbital moderna oferecem controlos


computacionais que guardam os procedimentos de soldadura em
memória. As habilidades de um soldador certificado sãi “inseridas” no
sistema, possibilitando a produção de enormes números de
soldaduras idênticas deixando pouco espaço para erros e defeitos.
A soldadura orbital requer uma maior precisão na preparação do
chanfro e preparação que na soldadura manual, onde o soldador
pode usar a sua habilidade para remediar algumas imperfeições. Na
soldadura orbital, a máquina apenas faz o que está programada para
fazer, sem possibilidade de compensar irregularidades da junta. O
tempo gasto na maquinagem para prepação da junta com a precisão
adequada, pode usualmente exceder o tempo de soldadura.
A soldadura orbital é utilizada frequentemente no processo de
soldadura TIG (ou GTAW) porque a fonte do arco elétrico funde o
material base e forma a zona soldada. A zona soldada ocorre
substancialmente ao longo de um caminho circumferencial, onde a
tocha, logo o arco, move-se ao longo de uma guia numa câmara
circumferencial que está fixada à peça (tipicamente tubos) e fazem
uma junta topo-a-topo. Existe também uma variação na configuração
de fixação, onde o equipamento é fixado a uma peça tubo-placa de
forma a fazer uma junta sobreposta ou de canto.
Aplicações típicas de soldadura orbital são: aeroespacial, indústria
alimentar, indústria farmacêutica, aplicações em alto mar, juntas
para tubos.

1.4.2 Vantagens de soldadura orbital

P á g i n a | 27
Noções básicas de Algumas vantagens para a utilização de equipamento de soldadura
soldadura orbital
orbital:

• produtividade: sistema de soldadura orbital superam


drasticamente os soldadores manuais; normalmente
possibilitam ao fabricante justificar o custo do equipamento
num trabalho individual;
• qualidade e fiabilidade: a qualidade e repetitibilidade criada
por uma máquina de soldadura orbital, orientada por um
programa bem desenhado, será superior ao de uma
soldadura manual. Em alguns casos a soldadura orbital é o
único meio para atingir o nível de qualidade necessário;
• flexibilidade: equipamento de soldadura orbital pode ser a
única solução quando o fabricante não consegue rodar o tubo
na soldadura. Também pode ser utilizado em situações onde
o acesso limita a dimensão do equipamento de soldadura.

1.5 Noções básicas de soldadura robotizada

1.5.1 Fundamentos da soldadura robotizada


Noções básicas de O termo robô é definido pela Associação de Indústrias Robóticas
soldadura (RIA) como “um manipulador universal automaticamente controlado
robotizada
e reprogramável, programável em três eixos ou mais que podem ser
fixos ou móveis para utilização em aplicações de automatização
industrial”. Os robôs de soldadura industriais incorporam várias
formas de multi-eixos e manipuladores servo-controlados que são
equipados com software que permite a realização de processos de
soldadura complexos e contínuos. O programa de soldadura pode ser
mudado para manipular novas peças de trabalho, uma variação de
peças de trabalho existentes ou mudar unicamente a junta a soldar.

Fig. 1.12 Célula de soldadura robotizada MIG/MAG


(fonte: www.fabtech.com)
Hoje em dia, os sistemas de soldadura robotizada são populares e o
maior substituto das soldaduras mecanizada ou automatizada. A

P á g i n a | 28
soldadura robotizada pode ser programada para diferentes juntas
soldadas.

2014-2016
unidades
+15% por ano em média

Fig. 1.13 Tendência anual de utilização de robôs em soldadura


(fonte: www.landmarkfa.wordpress.com)

Programas podem ser guardados em memória e, através da


utilização de diferentes acessórios de fixação, diferentes tipos de
juntas soldadas podem ser produzidas pelo mesmo robô. Desta forma,
pequenas produções podem correr eficientemente. O tempo de
mudança rápido de uma junta soldada para outra irá manter o
equipamento ocupado a maior parte do tempo. Isto proporciona um
retorno de investimento mais rápido e vai de encontro com os
requisitos económicos.
Um sistema típico de soldadura robotizada pode ser composto pelos
seguintes dez componentes primários (dependendo do processo de
soldadura e aplicação):
• manipulador
• fonte de energia do arco de soldadura, tochas e acessórios
• cabeça LASER
• grampo de soldadura por Resistência
• Sistema para desbobinar o fio
• interface de soldadura
• sistema de entrega de gás de proteção
• sistema de alimentação de elétrodo de soldadura
• circuito de soldadura
• circuitos auxiliares (arrefecimento, pressão, ect.)
• sistema de comunicação.

Sistemas de soldadura por arco robotizados incluem vários


equipamentos periféricos. O tipo e quantidade de equipamentos
periféricos dependem da aplicação e orçamento disponível. Eixos de
movimento adicionais são às vezes necessários e envolvem um
posicionador, carris e pórtico móvel. Inteligência computorizada na

P á g i n a | 29
forma de localizadores de juntas é normalmente necessário para
controlar o movimento das peças de trabalho e uma pobre montagem.
Um sistema de soldadura robotizado tipicamente tem controladores e
sistemas de segurança e fixação associados. O sistema robotizado
usualmente possui um controlador programável lógico (PLC) que
assegura que todas as operações ocorrem em segurança dentro da
sequência correta. A fixação pode consistir na utilização de grampos
manuais, pneumáticos e eletromecânicos. O sistema de segurança
utilizado depende essencialmente do tipo de aplicação. Montagens de
segurança das tochas, cortinas, tapetes de segurança e invólucros
são algumas das características projetadas para assegurar um
sistema seguro. Práticas de segurança requerem que a instalação
final do equipamento esteja conforme o regulamento de segurança
actualmente publicado.
Os dois tipos mais comuns de robôs são os articulados e cartesianos.
Os robôs articulados têm tipicamente seis eixos, podem ser utilizados
para soldadura por arco quando equipados com o correto hardware e
com software específico do processo. Devido à sua versatilidade e
desempenho, os robôs articulados representam mais de 90% dos
robôs vendidos para soldadura por arco. Robôs cartesianos, utiliza
menos de seis eixos e uma capacidade limitada de orientação da
tocha, são mais utilizados em aplicações específicas, como grandes
sistemas de pórticos num estaleiro.
O tipo de robô primário utilizado em soldadura por arco é o braço
robótico articulado de seis eixos (Fig. 1.14), onde os seis eixos de
liberdade funcionam de forma semelhante ao braço humano. Este
robô oferece uma enorme flexibilidade de posicionamento e
orientação da tocha de soldadura. No planeamento da célula de
trabalho, a peça deve ser colocada dentro do volume de trabalho do
robô.

Fig. 1.14 Design de um robô de soldadura de seis eixos


(fonte: www.robots.com)
Tipicamente os robôs cartesianos são adequados para produções de
larga escala, como construção de navios como mencionado
anteriormente. Geralmente, estes tipos de robôs são baseados num

P á g i n a | 30
sistema de três eixos cartesianos e movidos por motores elétricos e
servo-atuadores (Fig. 1.15).

Fig. 1.15 Disposição típica de um robô de soldadura com pórtico


cartesiano
(fonte: www.used-robots.com)

Os robôs de soldadura por arco ou LASER tipicamente têm uma


capacidade de carga no fim do braço de 3 a 16 kg. No caso de
soldadura por resistência, uma carga superior é necessária,
geralmente 100 kg. Os robôs também têm uma capacidade de carga
nas outras zonas do braço que permite a montagem de equipamento
periférico como alimentadores e rolos de fio.
A repetibilidade típica para robôs de soldadura por arco é avaliada
abaixo de ±0.1 mm. Noutras palavras, a tocha de soldadura
encontra-se a 0.1 mm do ponto de início de cada vez que o programa
é executado. Uma das melhorias mais drásticas na performance do
robô nos últimos anos está relacionada com precisão
Precisão é definida como a habilidade do robô mover-se uma
distância e direção predeterminada e capacidade de seguir um
caminho precisamente entre dois pontos programados. É difícil
quantificar e tipicamente varia com a localização da célula de
trabalho do robô. O aumento da utilização da programação off-line
aumentou a importância de precisão. Na programação off-line, os
pontos não estão orientados em relação à peça. No entanto, são
introduzidos como localização numérica no espaço robotizado. Com o
aumento da precisão robótica, os programas gerados off-line
requerem menos ajustes antes do início da produção
Nas condições certas, os robôs oferecem um grande retorno de
investimento, ver Fig. 1.16. O ponto de retorno usualmente ocorre
entre o primeiro e terceiro ano dependendo dos ordenados, volume
de produção por ano e custo das células robotizadas. Nos finais dos
anos 2000 o custo de uma célula convencional para uma estação de
soldadura por arco da linha de montagem encontrava-se entre os

P á g i n a | 31
80000€ e 150000€.

Fig. 1.16 Fluxos de caixa positivos ao longo do tempo de serviço de um


sistema robotizado (http://www.robotics.org/)

Ganhos de produtividade são atingidos porque os robôs produzem


soldaduras de qualidade com grande consistência, a grandes
velocidades de trabalho. A soldadura manual tipicamente opera a
velocidades de 0.08 mm/s a 1.9 mm/s, enquanto a soldadura
robotizada pode operar a mais de 6 m/min, se o processo permitir.
Maior consistência permite tamanhos de soldadura mais próximos da
especificação. Por exemplo, um operador solda manualmente uma
peça com 3mm e um comprimento de 60mm, esta soldadura
facilmente torna-se numa soldadura de 4 ou 5mm com um
comprimento com 65 a 70mm. No entanto, a mesma operação
realizada por um robô de soldadura, pode produzir consistemente
soldaduras de 3 a 3.5mm no comprimento de 60mm.
Consequentemente, os robôs reduzem drasticamente as soldaduras
sobredimensionadas poupando nos consumíveis.
Os robôs são muito fiáveis. São tipicamente projetados para durar 8
a 10 anos, com um tempo médio entre falhas médio (MTBF) de
20000 horas.
Os robôs requerem pouca manutenção, necessitando apenas de
lubrificação periódica. A maioria dos componentes robóticos que são
suscetiveis a falha são projetados para uma rápida mudança num
meio de produção. O equipamento de soldadura incorporado num
sistema de soldadura robotizado é também muito fiável, com a
manutenção preventiva apropriada.

P á g i n a | 32
1.5.2 Sistemas de localização de junta para robôs
Noções básicas de Um dos desafios de realizar as operações de soldadura por laser e
soldadura
robotizada
arco é o posicionamento apropriado da tocha de soldadura tendo em
conta a junta a soldar, para que as soldadura sejam produzidas com
qualidade e geometria consistente. As tolerâncias dimensionais dos
componentes, variações na preparação dos chanfros e montagem ou
outras variáveis dimensionais podem afetar a posição exata e
uniformidade das juntas de soldadura de uma junta soldada para
outra. Consequentemente, um ajuste da tocha de soldadura pode ser
necessário enquanto a soldadura corre ao longo da junta.
Vários sistemas estão disponíveis para guiar a tocha de soldadura ao
longo da junta. A mais simples consiste num sistema mecânico de
alinhamento da junta, que utiliza sondas de molas ou outro
mecanismo para centrar a tocha na junta e segue os contornos da
peça na direção vertical e horizontal. Claro que, estes sistemas estão
limitados a juntas com características dimensionais suficientes para
suportar o acessório mecânico de localização.
Outro sistema de localização utiliza sensores eletrónicos leves, que
operam actuadores motorizados que ajustam a posição da tocha,
para seguir a junta. Como estes equipamentos têm a capacidade de
seguir as características de uma junta muito reduzidas e operam a
velocidades superiores aos sistemas mecânicos, estes constituem
uma melhoria significativa sobre os sistemas de localização de junta
mecânicos. Estes são limitados na sua capacidade de rastreamento
multipasse e as soldaduras de bordos direitos e normalmente não
utilizam automatização não robotizada.
Ainda assim, outros sistemas de localização da junta estão
disponíveis com a sua capacidade de deteção do arco. A forma mais
simples, um controlo da tensão do arco, é utilizada nos processos de
soldadura TIG e soldadura por plasma (PAW). Este controlo mantém
a posição do arco consistente acima da zona de trabalho ao utilizar a
informação da tensão recebida do arco.
Vários sistemas de localização ótica também estão disponíveis. O
sistema mais sofisticado de localização da junta são altamente
adaptativos para compensar mudanças de volume nas juntas de
soldadura ao variar os parâmetros do processo (velocidade de
soldadura, velocidade de alimentação de fio) enquanto visualiza a
junta.
O sistema em tempo real ou passe simples visualiza o arco e fornece
informação para a correção do trajeto da tocha e variáveis de
soldadura. Adicionalmente, estes podem ser influenciados pelo fumo
e calor do arco.

P á g i n a | 33
Fig. 1.17 Sistema laser de localização da junta
(fonte: blog.robotiq.com)

Num sistema de dois passes, uma câmara ou scan laser move-se ao


longo do trajeto da soldadura com o arco desligado. Num primeiro
passo, o sistema realiza uma análise e correção do passe de
soldadura. De seguida, com o arco ligado, um segundo passe é
realizado para solda a junta. Este sistema é incapaz de corrigir
qualquer distorção que ocorre durante a soldadura.

1.5.3 Outros componentes de soldadura robotizada


Noções básicas de Todos os equipamentos do sistema estão subordinados ao
soldadura
robotizada
controlador do sistema de soldadura, o elemento primário de um
sistema de soldadura automatizado em que cada equipamento
executa a sua função. O controlador compara então a informação
recebida com a informação planeada. Se uma variação é encontrada
no controlador, este calcula o ajuste e altera a operação de acordo. A
interface de soldadura coordena as funções da fonte de energia e o
alimentador enquanto aceita os sinais do controlador do sistema (fig.
1.18).
Quando a soldadura é realizada com materiais de adição (e.g.
soldadura por arco ou laser), os sistemas robotizados requem um
alimentador de fio fiável e de alta velocidade que está ligado ao
controlador do sistema e à fonte de energia de soldadura. Os
alimentadores permitem variar o controlo da alimentação de fio para
ir de encontro a requisitos de soldadura específicos. A calibração
ocasional dos alimentadores de fio pode ser necessária para

P á g i n a | 34
assegurar uma performance e fiabilidade apropriadas.

Fig. 1.18 Consola de comando, um tipo de interface da soldadura


robotizada (fonte: www.fabricatingandmetalworking.com)

O consumo de fio é tipicamente superior na soldadura mecanizada,


orbital e robotizada por arco quando comparado com a soldadura
manual e o tempo de arco ligado é usualmente duas a três vezes
superior à soldadura semiautomática. Devido à elevada produção, as
guias de fio normalmente ficam entupidas com resíduos e lubrificante
residual da superfície do fio. Por isso, inspecção e limpeza devem ser
regularmente realizadas. Na tabela abaixo (Tabela 1.4) estão listados,
para comparação futura, a aplicabilidade de sensores na soldadura
por arco ou laser.

Tabela 1.4 Aplicabilidade de sensores na soldadura por arco ou laser.


Sensores
Controlo da
Característica TAST Sensores LASER de
tensão de arco
contacto
Posicionamento de
Não Não Sim Sim
junta
Alinhamento da junta Sim Sim Sim Não
Adequado para
Sim Não Sim Limitada
controlo adaptativo
Todas, Junta
exceto Todas, exceto sobreposta
Tipos de junta junta topo Todas junta topo a topo de canto,
a topo sem sem chanfro com
chanfro preparação
Não aplicável a
Aplicabilidade a
Todos Todos metais com alta Todos
metais
refletividade
Espessura mínima 2mm 4mm 8mm 2mm
Tempo de ciclo
Nenhum Nenhum 1s> ≈1.5s
adicional
Programabilidade (1 a
4 3 4 2
5)
Facilidade de
4 3 3 1
manutenção (1 a 5)
GMAW, GTAW, PAW,
Processos adequados Todos Todos
SAW SAW

P á g i n a | 35
Capítulo 1: Resultados da aprendizagem

• O formando deverá entender e estar familiarizado com


termos, abreviações, definições e terminologia na
tecnologia e automatização de soldadura
• Explicar a terminologia e definições utilizadas no curso.
• Sumarizar as noções básicas da educação.
• Sumarizar os diferentes caminhos de qualificação.
• Sumarizar as noções básicas de terminologia relacionada com
soldadura.
• O formando deverá perceber os diferentes níveis de
mecanização e automatização desde soldadura manual a
soldadura adaptativa, desde o menor ao maior nível com
ambiente adaptativo.
• O formando deverá perceber a aplicação mais apropriada para
cada nível de automatização.
• Explicar os diferentes níveis de automatização e mecanização.
• Sumarizar onde cada nível é apropriado e porquê.
• O formando deverá perceber o significado da mecanização
de soldadura e como ajuda o trabalho do soldador. O
formando também deverá os diferentes sistemas de
mecanização e os processos de soldadura.
• Sumarizar o significado de mecanização da soldadura.
• Sumarizar o significado e seleção das tecnologias de mecanização.
• O formando deverá entender o significado de soldadura
orbital, reconhecer equipamento para soldadura orbital e
conhecer os princípios dos diferentes sistemas de
soldadura orbital.
• Sumarizar a tecnologia de soldadura orbital
• Sumarizar os princípios de soldadura orbital
• Sumarizar onde a soldadura orbital pode ser utilizada
• O formando deverá perceber o significado de soldadura
robotizada, reconhecer a estrutura de um robô de
soldadura típico e conhecer os princípios para a utilização
de robôs em soldadura.
• Sumarizar a tecnologia de soldadura robotizada
• Sumarizar as noções básicas de estrutura robotizada e robôs de
soldadura
• Sumarizar as noções básicas de sistemas de soldadura
robotizados e programação de robôs.

P á g i n a | 36
Chapter 1: Avaliação

Q 1.1 Em que categorias estão definidas os vários processos


de soldadura?
a. no próprio nome do processo
b. no nível de envolvimento do operador durante as operações de
soldadura
c. no conhecimento do operador sobre o processo
d. no material de adição

Q 1.2 Como pode o material de adição ser introduzido na


soldadura?
a. o metal de adição só pode transportado através da fonte de calor
e depositado na soldadura
b. o metal de adição não pode transportado através da fonte de calor
c. o metal de adição não está presente
d. o metal de adição pode ser transportado através da fonte de calor
ou não (aquecido pelo arco e fundido)

Q 1.3 Como pode a soldabilidade ser alternativamente


definida?
a. a habilidade do operador
b. o conhecimento do operador
c. a tendência de um material ser soldado com sucesso
d. a especificação de procedimento de soldadura

Q 1.4 O que tem de observar o operador num processo de


soldadura mecanizada?
a. o equipamento
b. a variáveis do processo
c. a colocação das junta a soldar
d. todas as opções acima

Q 1.5 O aumento do ciclo de trabalho resulta em:


a. redução dos fumos de soldadura
b. redução dos riscos de soldadura nos soldadores
c. redução dos parâmetros de soldadura elétrica que conduz a custos
baixos
d. utilização de normas na soldadura

Q 1.6 Qual é a característica principal da soldadura orbital?


a. os requisitos dos acessórios
b. uma boa preparação de junta
c. as opções anteriores
d. total ausência de controlo elétrico

P á g i n a | 37
Q 1.7 Os robôs articulados podem ser diretamente utilizados
em soldadura?
a. Sim como são vendidos, com equipamento de soldadura (tocha,
fornecimento de gás, etc.)
b. Sim mas usualmente precisam de ser modificados para serem
integrarem com controlo robotizado e fonte de energia de soldadura
c. Não, precisam de equipamento adicional
d. Não, não é permitido

Q 1.8 A redução de desperdício de consumíveis é uma


vantagem típica de soldadura robotizada?
a. Não, o consumo de gás é muito elevado, devido às altas
velocidades
b. Sim, soldaduras sobredimensionadas são normalmente reduzidas
c. sim, a configuração de alimentação de fio é bastante fiável
d. Não, geralmente soldaduras realizadas por soldadura robotizada
são sobre projetadas

Q 1.9 Quais são os outros elementos fundamentais de um


sistema de soldadura robotizada?
a. Controlador, interface e dispositivo de alimentação de fio
b. Interface (Consola de instruções)
c. Base de dados de soldadura e um sólido sistema de aquisição
d. Controlador, interface e dispositivo de alimentação de fio

Q 1.10 Qual das duas macros foram realizadas com maior valor
de stick out?
a. B em relação a A
b. A em relação a B
c. Falta informação para responder
d. Deve-se especificar o valor de intensidade de corrente

A B

P á g i n a | 38
2. GARANTIA DE QUALIDADE EM
SOLDADURA MECANIZADA, ORBITAL
E ROBOTIZADA

O objetivo deste módulo é apresentar os principais aspetos de


garantia de qualidade quando aplicada a robôs de soldadura
mecanizados, orbitais e robotizados.
O módulo está subdividido em quatro submódulos, que irão abordar:
- O conceito de qualidade;
- A evolução dos “sistemas” de qualidade;
- As normas mais utilizadas na implementação de garantia de
qualidade em soldadura;
- Os principais parâmetros que influenciam a qualidade da
soldadura e a implementação de sistemas de qualidade;
- Alguma informação básica relativa a produtividade, economia
e qualidade em soldadura;
Os métodos utilizados para garantir a qualidade de processos de
soldadura usados em robôs mecanizados, orbitais e robotizados.

2.1 Introdução à garantia de qualidade em soldadura

Introdução à A soldadura é um processo de fabrico amplamente utilizado que pode


garantia de
qualidade em
ser aplicado a todas as principais áreas de fabrico, tais como
soldadura reservatórios de pressão, equipamentos industriais, indústria química
e petroquímica, equipamentos agrícolas, maquinaria, guindastes,
estruturas, tubagens, entre outras.

Os processos de soldadura e a forma como são aplicados têm uma


grande influência no resultado final, ou seja, na qualidade final da
soldadura e nos seus custos. Também influenciam o seu desempenho,
quando posta em serviço. A soldadura é um processo de fabrico que,
em termos de sistemas de qualidade, é definido como um “processo
especial”. A definição dada na norma ISO 9000 é:

“Um processo onde a conformidade (cumprimento de uma


exigência) do produto resultante (o resultado de um processo) não
pode ser facilmente ou economicamente verificada é frequentemente
referido como “processo especial”.

Em produção, quando é utilizado um processo especial – como a


soldadura – tal vai implicar que a “qualidade do produto” não possa
ser verificada no final da produção com apenas um teste, exame ou
inspeção. Por esta razão, é muito comum dizer que a qualidade em
processos especiais tem de ser incorporada durante o processo de
fabrico. Deste modo, surge a necessidade de implementar o

P á g i n a | 39
programa de garantia de qualidade.

2.1.1 O conceito de qualidade e vantagens de garantia de


qualidade
Introdução à Qualidade pode ser definida de diversas maneiras.
garantia de De acordo com a norma ISO 9000, a definição de “qualidade” é:
qualidade em
soldadura
“Grau em que o conjunto de características inerentes
(característica distintiva) satisfaz os requisitos (necessidade ou
expectativa que é expressa, geralmente implícita ou obrigatória)”

Na literatura relativa a sistemas de qualidade encontram-se milhares


de formas de definir qualidade – abaixo apresentam-se vários
exemplos:

“Conformidade com as especificações ou requisitos do cliente, que


estão definidos na ordem de compra.”

“Satisfazer as expectativas do cliente no que diz respeito ao produto


ou serviço.”

“Produção sem reparações ou desperdício.”

Quando uma empresa implementa um sistema de garantia de


qualidade, encontra vantagens, tais como:

• Redução nos custos de produção, diminuindo a quantidade


de desperdícios e reparações;
• Melhor utilização do equipamento de fabrico, devido ao facto
de os processos de produção estarem sob controlo;
• Produtos conforme o pedido, entregues em tempo útil e
conforme as especificações do cliente;
• Aumento das vendas devido ao reconhecimento por parte do
cliente da qualidade dos produtos fabricados.

Para implementar o sistema de garantia de qualidade, o fabricante


deve estar ciente de que pelo menos três grandes itens devem ser
tratados. Esses itens são os seguintes:

• A gestão de topo da empresa deve estar envolvida no


processo de desenvolvimento do sistema;
• Todos os funcionários da empresa têm de estar envolvidos
no desenvolvimento do sistema;
• Desenvolvimento de um sistema de qualidade.

A evolução dos métodos utilizados para verificar a qualidade dos


produtos/serviços apresenta-se abaixo:
• Inspeção e Ensaios/Testes (entre 1920 e 1930);
• Controlo de Qualidade (entre 1940 e 1970);

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• Sistemas de Qualidade (depois de 1980).

Inspeção, de acordo com a norma ISO 9000, é a avaliação por


observação e julgamento, acompanhada, conforme o caso, pela
medição, teste ou aferição.

Ensaios/Testes, de acordo com a norma ISO 9000, são a


determinação de uma ou mais características de acordo com um
procedimento.

A Inspeção e Ensaios/Testes têm o objetivo de verificar se um


certo produto satisfaz as especificações. Normalmente são realizados
no final do fabrico de um produto. O problema da inspeção e
ensaios/testes é que não acrescentam valor ao processo de fabrico e
apenas verificam se o “produto final” se encontra conforme as
especificações do cliente. Por exemplo, se a inspeção e ensaios/testes
são realizados apenas no final da operação de soldadura, a
informação retirada é que a estrutura é sólida, não assegurando,
contudo, que o conjunto - quando posto em serviço - tenha o nível de
desempenho esperado.

De acordo com a norma ISO 9000, o Controlo de Qualidade é uma


parte de gestão de qualidade e está focado na satisfação dos
requisitos de qualidade definidos pelas especificações do cliente.

O Controlo de Qualidade é um conjunto de atividades, operações


ou ações que têm como objetivo assegurar os níveis de qualidade
que foram especificados pelo cliente para o produto ou serviço. A
inspeção e ensaios/testes também podem ser aplicados, mas de uma
forma diferente.

A implementação de Controlo de Qualidade baseia-se:

• Na definição de pontos críticos de produção, onde a inspeção


e ensaios/testes serão realizados;
• No feedback do estado da inspeção;
• Na revisão dos resultados da inspeção e ensaios/testes.

Um dos pontos-chave do Controlo de Qualidade é a correta definição


de pontos críticos onde a inspeção e ensaios/testes serão feitos. No
caso do processo de fabrico ser a soldadura, é muito comum que o
Controlo de Qualidade esteja dividido em três partes principais: antes,
durante e depois da soldadura. Isto implica que os pontos críticos
devem abranger as três partes referidas.

Tendo em conta que é importante dividir a inspeção e ensaios/testes


em pontos críticos, em vez de apenas os realizar no fim da produção,
é também importante obter o feedback e avaliação dos resultados da
inspeção e ensaios/testes pelo departamento de produção. O objetivo

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é compreender por que razão uma certa não-conformidade foi
encontrada (por exemplo, porque é que há a necessidade de se fazer
uma certa reparação na soldadura). Isto permitirá uma compreensão
global de como os processos de fabrico estão a ser implementados,
reforçando a robustez e controlo dos mesmos e também do controlo
do produto no nível que for necessário.

A consciência, por parte do sector de produção, sobre os desvios de


produção dará a oportunidade de projetar melhores abordagens com
o objetivo de evitar não-conformidades durante a produção.

De acordo com a norma ISO 9001, um Sistema de Qualidade, ou


Sistema de Gestão de Qualidade, é um sistema de gestão (que
consiste num conjunto de elementos inter-relacionados ou interações
com o objetivo de estabelecer uma politica e objetivos e para atingir
esses objetivos) para dirigir e controlar uma organização no que diz
respeito à qualidade (grau em que um conjunto de características
inerentes satisfaz os requisitos).

Um Sistema de Qualidade:

• é um sistema devidamente planeado e sob controlo;


• é descrito no manual de qualidade ou no plano de qualidade;
• permite ter todos os processos de fabrico relevantes sob
controlo;
• garante que um produto e/ou serviço é realizado de acordo
com as especificações do cliente.

Na área metalúrgica há pelo menos duas normas principais que


definem os métodos de implementação de sistemas de qualidade
para garantir a qualidade do produto ao nível esperado. Essas
normas são:

• ISO 9001 – Requisitos dos sistemas de gestão de qualidade;

• ISO 3834 (series) – Requisitos de qualidade para soldadura


de materiais metálicos por fusão (da parte 1 à 6; a última
parte é um relatório técnico).

A ISO 9001 dá à empresa a oportunidade de implementar sistemas


de gestão de qualidade e a ISO 3834 é considerada uma norma que
possibilita a implementação de sistemas de controlo de qualidade.
Ambas as normas podem ser implementadas em conjunto ou
individualmente, mas para as empresas metalúrgicas, é aconselhável
a implementação de ambas.

2.1.2 Implementação de sistemas de qualidade

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Introdução à Para implementar um sistema de qualidade, a empresa tem de ter
garantia de
qualidade em
em consideração vários fatores, sendo alguns dos quais:
soldadura
Ter funcionários com níveis de conhecimento, aptidões e
competências adequados, ou seja, devidamente qualificados
e/ou certificados;

Os funcionários devem ter um plano de formação por forma a


responder aos desafios de produção;

Os processos de fabrico deverão estar sob controlo, o que


implica, no caso da soldadura, a aprovação de processos de
soldadura – os chamados “processos de qualificação”;

O equipamento de fabrico deve ter um plano de manutenção,


para assegurar que o equipamento trabalha corretamente;

Deve-se garantir que todo o equipamento de fabrico é


adequado para o objetivo de produção

Desenvolvimento de um conjunto de procedimentos e


instruções de trabalho que cubram os principais requisitos de
qualidade para a construção desejada.

Ao implementar um sistema de qualidade, a organização tem de


desenvolver um Manual de Qualidade – quando aplicado à totalidade
da gestão de qualidade da organização – ou, se aplicado apenas a um
projeto específico, pode ser chamado de Plano de Qualidade.

De acordo com a norma ISO 9000, o Manual de Qualidade é um


conjunto de documentos que especificam os sistemas de gestão de
qualidade de uma organização.

De acordo com a norma ISO 9000, o Plano de Qualidade é um


conjunto de documentos que especificam quais os procedimentos e
recursos associados que devem ser aplicados, por quem e quando,
para um projeto, produto, processo ou contrato especifico.

A estrutura de um manual de qualidade é normalmente:

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Fig. 2.1 A estrutura do manual de qualidade

O Manual de Qualidade é dividido em três níveis, tal como mostrado


acima.

O Manual do Sistema de Gestão é o primeiro nível do Manual de


Qualidade, uma vez que tem como objetivo apresentar a forma como
a empresa irá cumprir os requisitos mencionados na norma relevante
– ou a norma ISO 9001 ou ISO 3834, ou ambas.

O segundo nível do Manual de Qualidade – o Manual de


procedimentos – tem todos os documentos de procedimentos que são
referidos no Manual de Sistemas de Gestão de Qualidade e cada
procedimento irá explicar em detalhe como o “processo” ou atividade
será realizada, desenvolvida e continuada, dando informação sobre
quem, como, quando, onde, entre outros.

O terceiro nível do Manual de Qualidade tem todos os formulários que


a utilização de sistemas de qualidade requer, as instruções de
trabalho necessárias para a implementação de um certo
procedimento, e outros documentos importantes para a qualidade do
produto/serviço, tais como normas, especificações do cliente ou da
empresa, entre outros.

O conteúdo do Plano de Qualidade é definido pela norma ISO 10005


e deve fazer referência a, pelo menos:

• como a comunicação/relação, em termos de “qualidade”,


será gerida entre o fabricante e o cliente para um projeto
específico;

• o tipo de formulários/registos que serão usados ao longo de


um projeto específico;

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• como o controlo da documentação do projeto é gerido;

• o critério de aceitação de um produto soldado;

• como o Plano de Qualidade está relacionado com o Manual


de Qualidade do fabricante;

• como é feito o arquivo, como a rastreabilidade documental


é alcançada e a estrutura do ficheiro de produção final;

• o nível de qualidade que tem de ser alcançado durante a


fabricação do produto;

• O equipamento e software de produção que tem de ser


utilizado durante a construção (recursos humanos e
equipamento), e o nível de capacidade dos equipamentos e
competência dos recursos humanos.

Inspeção e ensaios/testes são sempre atividades que são realizadas


durante a fabricação do produto soldado. Contudo a inspeção e
ensaios/testes não são sistemas realizados independentemente,
quando usados como uma ferramenta de sistemas de qualidade;
serão do sistema de controlo de qualidade e do sistema de gestão de
qualidade.
Como para qualquer atividade, a inspeção e ensaios/testes têm de
ser realizados por funcionários com um nível de competência,
conhecimento e habilidade adequado. Este é outro fator que o
sistema de qualidade tem de ser capaz de gerir, verificar e controlar.

No que diz respeito ao sistema de qualificação EWF para funcionários,


o sistema cobre os níveis de qualificação mais importantes, ou seja,
Sistema de qualificação de EWF foi projetado para que em cada
trabalho de soldadura seja possível encontrar uma qualificação
específica do EWF.

O objetivo do sistema EWF é a formação e qualificação de pessoal


que irão desenvolver atividades como coordenadores de soldadura.
Os quatro níveis (engenheiros, tecnólogos, especialistas e técnicos)
abrangem os níveis mais importantes que são definidos na norma
ISO 14731 – responsabilidades e tarefas dos coordenadores de
soldadura. O sistema EWF tem também qualificações específicas para
soldadores e operadores de soldadura para soldadura mecanizada,
orbital e robotizada. No que diz respeito a inspeção, EWF tem uma
qualificação específica para inspetores de soldadura, apesar de não
ter qualificação que abranja a qualificação/certificação de operadores
de ensaios não-destrutivos.

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2.2 Garantia de qualidade e normas de qualidade em
soldadura

2.2.1 Normas de qualidade em soldadura: EN ISO 3834, ISO


9001 etc.
Garantia de Em empresas onde a soldadura é um dos processos de fabrico mais
qualidade e importantes, como referido anteriormente, a necessidade de garantir
normas de
qualidade em
um nível adequado de qualidade dos produtos pode apenas ser
soldadura alcançada se a organização implementar um sistema de qualidade.

Para empresas metalúrgicas existem várias formas de implementar


sistemas de qualidade, mais frequentemente utilizando as normas
ISO 9001 e ISO 3834 (series). O fabricante pode implementar
apenas uma das normas ou ambas.

A principal diferença entre as normas é os seus objetivos: a norma


ISO 9001 define o mínimo de requisitos para a implementação de um
Sistema de Gestão de Garantia de Qualidade e a norma ISO 3834
(series) define o mínimo de requisitos para a implementação de
Sistemas de Controlo de Garantia de Qualidade.

A norma ISO 9001 foi projetada com o objetivo de garantir que a


empresa tem um sistema de qualidade que lida com a qualidade
global do produto ou serviço.

A norma ISO 3834 (series) foi projetada com o objetivo de garantir


que a soldadura, como processo de fabrico, estará sob controlo com
o objetivo de obedecer ao nível de qualidade definido pelo cliente.

Ambas as normas foram desenvolvidas para serem o mais genérico


possível e são planeadas para serem aplicadas a vários tipos de
empresas, independentemente da sua área de atividade, tamanho e
produto ou serviço fornecido, e tendo em consideração que a ISO
3834 (series) tem apenas o objetivo de controlar a produção de
soldaduras e não da qualidade do produto em geral, como na ISO
9001.

Para a implementação de ambas as normas, a empresa irá


desenvolver, estabelecer, documentar, implementar e manter um
sistema de qualidade (através do desenvolvimento e implementação
de um manual de qualidade) e, no caso específico da ISO 9001, o
sistema deve também ser desenvolvido com o objetivo de melhorar
continuamente a eficácia do sistema (o chamado melhoramento
continuo de qualidade) de acordo com os requisitos definidos na
norma ISO 9001.

A implementação dos requisitos definidos em ambas as normas