ENSAYOS MECÁNICOS Y SU

APLICACIÓN A LA
CARACTERIZACIÓN DE
UNIONES SOLDADAS (II)

www.bureauveritasformacion.com www.cesol.es

CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS Y TÉCNICOS INTERNACIONALES DE

SOLDADURA
 ENSAYOS MECÁNICOS Y SU APLICACIÓN A LA
CARACTERIZACIÓN DE UNIONES SOLDADAS (II)
Cuando se pretende determinar las características de un metal o de una unión soldada, desde el
punto de vista de su resistencia, soldabilidad o ductilidad, los ensayos mecánicos constituyen
una herramienta de gran utilidad.

En esta Unidad Didáctica vamos a estudiar la forma de realizar los ensayos mecánicos de
torsión, dureza, doblado e impacto.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias necesarias para la identificación de las características y aspectos

fundamentales de los ensayos de torsión, dureza, doblado e impacto.

CONOCIMIENTOS

• Ensayo de torsión.
• Ensayo de dureza.
• Ensayo de doblado.
• Ensayo de impacto.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

2
ENSAYO DE TORSIÓN

En el ensayo de torsión se somete una probeta cilíndrica del material en estudio a un par
torsor cuyo momento es paralelo al eje de aquélla, y cuyo valor crece gradualmente hasta la
rotura de la muestra.

La probeta se sujeta entre dos mordazas, que forman parte de los cabezales de la máquina de
ensayo. La cabeza de torsión aplica el par y la cabeza de medida registra el valor de éste y el del
ángulo de torsión correspondiente.

A lo largo de la prueba se determinan importantes características del material:

• Módulo de elasticidad a cizalladura, G.

• Límite elástico a esfuerzo cortante, τE.
• Tensión cortante de rotura, τR.

El ensayo facilita también información de gran interés sobre el comportamiento plástico del
material.

Pese a todo, no es una prueba de aplicación tan extendida como el ensayo de tracción.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

3
ENSAYO DE DUREZA

La dureza es una propiedad de los materiales que identifica el comportamiento de su

superficie al interaccionar con otros materiales.

A pesar de existir una noción de dureza, que permite distinguir los cuerpos duros de los
blandos, existen diferentes formas de interacción y por tanto diferentes maneras de definir la
dureza de los materiales.

La dureza, en los metales, es la resistencia que oponen esos materiales a ser

penetrados superficialmente por otros cuerpos.

Se han ideado diversos sistemas de medir la dureza que, en esencia, coinciden:

• Aplicar un penetrador, de forma y dimensiones fijas, contra la superficie preparada de una

superficie a ensayar, bajo una carga suficientemente grande como para asegurar una
deformación permanente localizada.
• Medida de la dimensión de la huella causada por el penetrador o la recuperación de la
superficie después de retirada la carga aplicada.
• La dureza se obtiene numéricamente como función de esa dimensión o recuperación
experimentada por el material.

Dureza al Rayado

La dureza al rayado es de utilización común en mineralogía: un material es más duro que

otro si es capaz de rayarle. Así se establece la escala de Mohs, para lo que se utilizan diez
minerales bien definidos, cada uno de los cuales raya al anterior (salvo el primero) y es rayado
por el siguiente (salvo el último).

El primer mineral y más blando es el talco al que se asigna dureza 1 y el último el diamante,
de dureza 10. En esta escala una uña tiene aproximadamente dureza 2, el cobre recocido,
dureza 3 y la martensita dureza 7. La mayor parte de los metales duros tienen durezas
comprendidas entre 4 y 8. La escala de Mohs no es, sin embargo, aplicable a los metales por las
dificultades de interpolación y porque los intervalos de dureza en la parte alta de la escala no
tienen una amplitud adecuada.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

4
 Escala de Mohs de Dureza de los Minerales
Dureza Mineral
10 Diamante

9 Corindón

8 Topacio

7 Cuarzo

6 Ortoclasa/Feldespato

5 Apatito

4 Fluorita

3 Calcita

2 Yeso

1 Talco

Otro sistema de medida de la dureza al rayado, consiste en medir la profundidad o anchura

de una ralladura practicada en la superficie de la muestra arrastrando sobre ella, bajo una
carga determinada, una punta de diamante.

Dureza al Rebote

La medida de dureza al rebote, dureza de impacto o dureza dinámica, expresa esa propiedad
como energía consumida en un impacto. El sistema más utilizado es el Shore, que recurre al
aparato llamado escleroscopio, que deja caer sobre la superficie de la muestra una bola de acero,
contenida en un tubo de cristal, desde una altura determinada y mide la altura alcanzada por la
bola en el rebote. La diferencia entre esta altura y la de la caída inicial corresponde a la
energía consumida en el impacto.

A continuación se analizan los sistemas de medida de durezas de uso más corriente utilizados
en metales.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

5
Dureza Brinell

En el año 1900, el ingeniero sueco J.A. Brinell propuso el ensayo

de dureza que lleva su nombre. Utiliza un penetrador consistente
en una bola de acero de 10 mm de diámetro, que se
comprime contra la superficie de la muestra mediante una
fuerza de 3000 Kg.

Cálculo de la Dureza Brinell

El valor de dureza se calcula a partir de la medida del

diámetro de la huella, y es igual al cociente de dividir F F
la carga F por la superficie de la huella considerada HB = =
como un casquete esférico. La dureza Brinell se S π Dh
designa por HB (Hardness Brinell).

Pero, (d/2)2 = h (D - h) luego h2 - Dh + (d/4) = 0 de D − D2 − d 2

donde: h=
2

2F
Que llevado a la ecuación anterior da: HB =
(
πD D − D − d 2 2
) [kg/mm2]

El número de dureza se expresa así con dimensiones de presión, pero no tiene un significado
físico concreto pues no representa una presión media sobre la huella.

Se ha demostrado que para obtener el mismo número de

dureza con distintas cargas y diámetros de bola, deben F1 F F
2
= 22 = 32 = .........
producirse huellas geométricamente semejantes, lo que D1 D2 D3
requiere que se cumpla la relación:

Luego, para que los ensayos sean comparables la relación deberá ser: F = 30 D2.

En muchos casos la carga de 3000 Kg no puede ser soportada por el conjunto de la pieza cuya
dureza queremos medir. Entonces pueden emplearse cargas menores con bolas más
pequeñas, siempre que entre F y D se conserve la relación anterior. Se usan corrientemente
bolas de 5 ó 2,5 mm de diámetro, con cargas de 750 y 187,5 Kg respectivamente.

Tratándose de materiales blandos, o cuando se pretende medir la dureza de capas endurecidas

delgadas o de láminas muy finas, las cargas deben guardar una relación con el diámetro de
la bola más reducida para evitar la excesiva penetración de la esfera. Se usan así las
relaciones:

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

6
 F = 10 D2 F = 5 D2 F = 2,5 D2

Las máquinas de dureza Brinell permiten, generalmente, disponer de las combinaciones de

cargas y diámetros de bola de la siguiente tabla:

Carga F (kg)
Grueso de la Probeta (mm) ∅ de la Bola (mm)
30 D2 10 D2 5 D2 2,5 D2

>6 10 3000 1000 500 250

De 6 a 3 5 750 250 125 62,5
<3 2,5 187,5 62,5 31,5 15,6

Ventajas e Inconvenientes del Ensayo de Dureza Brinell

Las principales ventajas de este ensayo de dureza son:

• Al producir una huella relativamente grande, da una medida muy representativa de esta
propiedad en el material ensayado.
• Resulta poco influenciada por pequeños defectos superficiales en la muestra, como
arañazos, etc. Por ello no precisa un pulido cuidadoso de la misma.

Los inconvenientes del mismo serían:

• El tamaño relativamente grande de la huella. La presencia de tal marca pueda hacer a la

pieza inutilizable, o cuando hay que medir dureza de zonas afectadas estrechas, donde el
tamaño de la huella es mayor que la anchura de la ZAT.
• No conviene a materiales muy duros (HB > 500) pues la bola se achata al ser comprimida
contra ellos. Esto provoca que el diámetro de la huella es mayor que si el penetrador
permaneciese esférico, lo que hace que el material aparezca como más blando de lo que
realmente es.

Requisitos para la Realización del Ensayo

La ejecución del ensayo de Brinell requiere el cumplimiento de normas y distintos aspectos tales
como:

• El diámetro de la huella debe ser la media de dos diámetros perpendiculares.

• Han de hacerse, en cada caso, dos medidas de dureza y tomar su promedio como valor
representativo de esa propiedad en el material.
• Entre los centros de dos huellas debe existir una distancia de al menos 2,5 D.
• Entre la huella y el borde del material la distancia no debe ser inferior a 1,5 D.
Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)
7
• Requisitos especificados en la norma referentes a tolerancias máximas en cuanto a
esfericidad del penetrador, y deformación máxima del mismo al comprimirlo sobre un
material con dureza HB > 500.
• La aplicación de la carga F debe ser gradual y producirse en un tiempo no menor de 15 s
lo que realiza la máquina por medio de un amortiguador hidráulico.
• La carga debe actuar un tiempo de al menos 30 s en materiales de dureza media. En
aceros con dureza HB ≥ 140 basta con unos 10 s. y en materiales muy blandos como
plomo, cinc, aleaciones antifricción, etc., pueden requerirse tiempos de hasta 3 minutos.

Dureza Vickers

Emplea como penetrador una pirámide de diamante de base cuadrada en la que las caras
opuestas forman un ángulo diedro de 136º ± 1. La carga que actúa sobre el penetrador puede
ser de 1, 5, 10, 30, 50, 100 y 150 Kg. Normalmente se utiliza una carga de 5 Kg, HVS, en la
normativa europea y de 10 Kg, HV10 en la americana, los valores más bajos de carga, 1 Kg se
suelen emplear en materiales blandos, Al y Ti. La carga debe actuar durante un tiempo de 15
s.

Cálculo de la Dureza Vickers

La dureza Vickers (HV) al igual que la Brinell, se obtiene de

dividir la carga en Kg por la superficie verdadera de la
huella en mm. Esta superficie se expresa en función de la
diagonal de la huella, por:

I2
S=
136
2 sen ⋅
2

Con lo que:

2F sen 136 2 F
HV = 2
= 1,8544 2
I I

El ángulo de 136º no es caprichoso. En realidad el ensayo de Vickers no es sino una variante

del Brinell, en el cual el penetrador, al ser de diamante, es más indeformable y las huellas
producidas sobre un mismo material, bajo cargas distintas, son todas semejantes.

En la mayor parte de los ensayos Brinell la relación d/D se encuentra comprendida entre 0,25 y
0,50. En la pirámide de diamante con ángulo de 136º, la huella obtenida correspondería en un
ensayo Brinell a una relación d/D = 0,375, con lo que los valores de HB y HV son
prácticamente idénticos en tanto las huellas del penetrador Brinell tengan una profundidad
normal, es decir para materiales blandos.
Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)
8
Las huellas estarán separadas unas de otras, y de los bordes de la muestra, una distancia no
inferior a 2,5 l.

Dureza Rockwell

El ensayo Rockwell se presentó en 1929, ideado especialmente para materiales duros que no
podían ser ensayados adecuadamente por el método Brinell.

Realización del Ensayo de Dureza Rockwell

En el ensayo Rockwell se utilizan alternativamente, un penetrador cónico de diamante o un

penetrador esférico de acero, cuyo diámetro puede ser 1/16", 1/8", 1/4" ó 1/2". El
penetrador cónico tiene un ángulo en el vértice de 120º y la punta está redondeada con un radio
de 0,2 mm.

En el ensayo Rockwell actúan dos cargas diferentes. Primero se aplica una carga pequeña de
10 Kg, y luego además de aquella, actúa otra carga mayor de 90 o 140 Kg, según se emplee
como penetrador una bola o un diamante.

La dureza Rockwell es función de la diferencia entre la penetración conseguida cuando

actúa la carga pequeña y la profundidad de la huella permanente que hicieron las dos
cargas actuando simultáneamente. El uso de la carga inicial asegura un contacto normalizado
entre el penetrador y la pieza en los momentos inicial y final de la medida.

Para piezas de dureza alta se emplea como cuerpo penetrador el cono de diamante y las
durezas obtenidas se denominan Rockwell-C a partir de 22 HRc, sino emplear HRb.

Para materiales blandos se utiliza la bola de acero templado de 1/16” y las durezas obtenidas
se denominan Rockwell-B.

En la prueba se mide la profundidad de la huella mediante un micrometro, accionado por el

penetrador, cuya escala está graduada de 0,002 en 0,002 mm.

La dureza Rockwell se expresa con las iniciales HR seguidas de la que corresponde a la escala
empleada. Así un material con dureza de 52 unidades, medida con penetrador cónico y carga de
150 Kg tiene una dureza 52 HRc.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

9
Normas de Aplicación

El ensayo de dureza Rockwell está tipificado en España por la norma UNE 7.053 que da
recomendaciones para el uso de las distintas escalas.

Los ensayos de dureza aparecen regulados en distintas normativas y códigos. En Europa son de
aplicación las siguientes normas:

• EN-1043-1:1996 “Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de

dureza. Parte 1: Ensayo de dureza en uniones soldadas por arco”.
• EN-1043-2:1997 “Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de
dureza. Parte 2: Ensayo de microdureza en uniones soldadas”
• ISO 6507-1:1997 “Materiales metálicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 1: Método de
ensayo”.
• ISO 6507-2:1997 “Materiales metálicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 2: Comprobación
de las máquinas de ensayo”.
• ISO 6507-3:1997 “Materiales metálicos. Ensayo de dureza Vickers. Parte 3: Calibración de
bloques de referencia”.

Microdurezas

En ocasiones se requiere la medida de durezas en superficies muy reducidas, como cuando se

desea conocer la dureza de algunos microconstituyentes, la dureza de piezas muy pequeñas,
como engranajes de relojería o si se trata de determinar el gradiente de dureza en una capa
cementada o en un cordón de soldadura.

Realización del Ensayo

Se utiliza para ello penetradores de diamante con

cargas que van de 25 a 1000 g. Las cargas más grandes
se utilizarán para medidas macroscópicas, mientras que
las más pequeñas para la determinación de la dureza de
fases o microconstituyentes.

El sistema más utilizado es el que utiliza un

penetrador Vickers, de geometría similar al utilizado
en los ensayos de dureza descritos anteriormente, pero
adaptado a un microscopio metalográfico que permite
medir el tamaño de la microhuella producida sobre el
material ensayado.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

10
Cálculo de la Dureza

La dureza obtenida se obtiene en función del tamaño de la huella producida y la carga de

indentación aplicada. La formula aplicada para determinar el valor de dureza Vickers es similar
a la utilizada en el ensayo de dureza (HV = 1,8544F/l2) y las unidades las mismas (Kg/mm2).

Requisitos para la Realización del Ensayo

La determinación de microdurezas requiere el disponer de una superficie plana,

perfectamente pulida de calidad metalográfica, necesaria para localizar las zonas de
aplicación del penetrador y para la medida posterior de las huellas producidas. Esta calidad
deberá ser mayor cuanto menor sea el elemento sobre el que se quiere determinar la
dureza.

Desde un punto de vista operatorio el ensayo presenta variaciones en función de la carga de

indentación aplicada y el tiempo de penetración. Para ensayos comparativos se recomienda
por tanto utilizar siempre la misma carga y el mismo tiempo.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

11
ENSAYO DE DOBLADO

La medición de la ductilidad se realiza en el ensayo de

tracción por medio del:

• Alargamiento, que nos determina la ductilidad general

del material como conjunto.
• Estricción, que nos determina la ductilidad localizada
en la zona de fractura.

Pero en dicho ensayo no es posible determinar si existen

Ensayo de Doblado. secciones fragilizadas en la probeta, es por ello que se hace
Determina Propiedades Dúctiles necesario el ensayo de doblado o plegado, para la
confirmación de dicha ductilidad.

Dado que la ductilidad se define como la medida de

la deformación plástica que puede soportar el
material antes de romper, el ensayo se realiza
doblando la probeta con una curvatura determinada
hasta que las dos ramas de la misma queden paralelas
o formando un ángulo determinado.

Al doblar la probeta, su cara exterior queda

sometida a tracción, debiendo ser observada
durante el ensayo para poder apreciar la posible
formación de grietas que correspondería a una
rotura del material por tracción.

Las causas de fragilización localizadas son variadas, siendo una de las más usuales los
calentamientos y enfriamientos localizados que se producen en procesos constructivos, como
ocurre en la realización de uniones soldadas. Deberán prepararse probetas para ensayar que
reflejen, con la mayor aproximación posible, el proceso constructivo real.

Probetas

Las probetas a utilizar deberán estar de acuerdo con la norma o especificación con la que se vaya
a ensayar, aunque en general estas tienen cierta similitud.

Si el material a ensayar es una plancha o perfil suelen ser tiras del mismo, de espesor igual al
de la pieza a ensayar, y en la que se conservarán sus caras de laminación. Si el espesor fuera
muy grande, mayor de 12,5 mm las normas suelen permitir el mecanizado de una de las caras

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

12
hasta reducir este espesor, conservando la cara de laminación que será la que se someterá a
tracción durante el ensayo.

Las aristas de la carga que va a ser sometida a tracción pueden redondearse con un radio no
mayor, en general, a 1/10 el espesor de la probeta, con la finalidad de evitar cantos vivos, que
además de originar concentraciones de esfuerzos pueden tener defectos producidos por el corte
de la probeta y falsear la aparición de grietas.

Las barras redondas o poligonales suelen ensayarse con un trozo de la misma, como probeta, si
su diámetro o el círculo inscrito es inferior a 30 mm.

Para materiales forjados o fundidos la probeta se suele mecanizar en todas sus caras, dado que
normalmente con aquellos se elaboran piezas mecanizadas.

La norma UNE 7-292 es la que define las probetas a usar en el ensayo de doblado.

Realización del Ensayo

El ensayo se realiza colocando la probeta

sobre dos apoyos cilíndricos con la parte a
someter a tracción en contacto con dichos
apoyos.

Por la parte superior de la probeta y en el

centro de los apoyos se presionará con un
mandril cilíndrico, cuya longitud deberá ser
mayor que el ancho de la probeta.

Uno de los parámetros más importante del ensayo es el diámetro del mandril, ya que es el que
define la curvatura y por tanto la solicitación a la que se somete la parte traccionada de la
probeta. A mayor radio de mandril, menor curvatura y por tanto menor esfuerzo. El diámetro del
mandril viene fijado por las normas, atendiendo al tipo de material a ensayar.

El diámetro de los rodillos de apoyo, así como su separación y la fuerza con que se aplica el
mandril no tienen influencia en el ensayo, puesto que no afecta a la curvatura que se produce
en la probeta. A pesar de ello las normas definen estas magnitudes con la finalidad de evitar
flechas excesivas.

La carga se aplica lentamente hasta alcanzar el ángulo de doblado especificado o hasta la

aparición de grietas.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

13
Si el doblado es hasta 180º y no puede terminarse con el dispositivo
del mandril, se finalizará con un tornillo de banco o mediante
compresión hasta que las ramas queden paralelas y a una distancia
igual al diámetro del mandril, lo que se obtiene interponiendo
suplementos entre las dos ramas.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

14
ENSAYO DE IMPACTO

Existen diferentes procesos para determinar el comportamiento de los materiales bajo la

acción de cargas dinámicas. Todos ellos tratan de evaluar la existencia de una cierta
deformación plástica antes de que se produzca la rotura. Es decir de la capacidad de
absorción de energía del material cuando la aplicación de la carga se realiza en un intervalo muy
corto de tiempo.

Se detallarán dos ensayos ampliamente utilizados:

• Ensayo Charpy.
• Ensayo Pelini.

Ensayo Charpy

El Charpy o ensayo de resiliencia representa bastante bien la tenacidad o resistencia de un

material a la rotura frágil, por lo que su uso está muy generalizado, figurando a menudo entre
las pruebas de recepción especificadas para muchos materiales. El ensayo relaciona el
comportamiento de un material sometido a la aplicación de una carga resultante de las tensiones
multiaxiales asociadas con una entalla, simultáneamente con una alta velocidad de aplicación de
la carga y la temperatura a la que se realiza el ensayo.

La probeta se rompe en una máquina por la acción de un péndulo de elevada masa que parte
de una posición inicial a una altura H0. Cuando el péndulo atraviesa la posición más baja, la
cuchilla situado en ella, golpea sobre la probeta en la sección entallada, por la parte opuesta a la
entalla, y rompe la muestra. El péndulo asciende entonces hasta una altura HF.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

15
La energía consumida en la rotura de la probeta, será la diferencia de energía potencial
entre la altura antes y después de la rotura.

Las pérdidas en el cojinete y por resistencia del aire son muy pequeñas y la esfera de la máquina
tiene ya una corrección para que su lectura proporcione de manera directa la energía consumida
en la rotura, que se denomina resiliencia del material.

La mayor parte de los péndulos tienen en su posición alta una energía potencial de 30 Kg·m (294
J). La máxima velocidad lineal del péndulo al atravesar la vertical, en vacío (sin probeta) es del
orden de los 5 m/s.

Características del Ensayo Charpy

Las más importantes se enumeran a continuación:

• Adolece de marcada dispersión de resultados por lo que, generalmente, se prescribe dar

como valor de esa propiedad la media de las resiliencias obtenidas en tres ensayos.
• Las probetas más empleadas son las ISO V que aseguran una mejor reproducibilidad de
la prueba.
• Las resiliencias medidas en probetas ISO con entalla en V se representan con las letras KV si
se expresan en Julios (J). Si se emplean probetas ISO con entalla en U la resiliencia se
designa con las letras KU si se da en J. Todos los péndulos se calibran (E-23 ASTM) o
(EN-10045-1), es crítica esa calibración.

Probetas Normalizadas para el Ensayo Charpy

Profundidad de entalla: 2 mm.

Ángulo: 45º.
ISO Entalla en V
Radio en fondo de entalla:
0.25 mm.

Profundidad de entalla: 2 mm.

Mesnager Radio en fondo de entalla: 1
mm.

Profundidad de entalla: 3 mm.

DMV Radio en fondo de entalla: 1
mm.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

16
 Profundidad de entalla: 5mm.
ISO Entalla en U Radio en fondo de entalla: 1
mm.

Influencia de la Temperatura en el Ensayo Charpy

Para ensayar las probetas a bajas temperaturas se las enfría en un medio refrigerante
adecuado. Desde el momento en que se extrae la probeta del baño hasta que se rompe no deben
transcurrir más de 5 s. La inercia térmica de la probeta asegura que su temperatura no se eleve
de forma apreciable en ese tiempo.

Los líquidos refrigerantes pueden ser, en función de la temperatura que sea preciso alcanzar:

• Mezclas de éter-alcohol.
• Freón-22.
• Nitrógeno líquido.

Los intervalos de temperatura admisibles en E-23 (p.e. ensayos ASME) y en EN-10045 no son
los mismos, la normativa americana resulta más exigente en esas tolerancias.

Si se someten al ensayo de resiliencia diversas

probetas de un mismo material, a temperaturas
decrecientes, se aprecia una disminución de la
energía absorbida a medida en que baja la
temperatura. Se produce una disminución de
resiliencia desde un comportamiento dúctil a
un comportamiento frágil.

Las curvas que representan la variación de la

resiliencia con la temperatura se llaman curvas de
transición dúctiles-frágil o, más brevemente
curvas de transición. El paso de dúctil a frágil no
es, en general, muy abrupto sino que se produce a
lo largo de un intervalo de temperaturas que puede
ser de unos 80 ºC.

Ante la dificultad de definir adecuadamente la fragilización del material en el intervalo de

transición, lo que exigiría calcular por ensayos un trozo de la curva, se opta por dar para cada
material una temperatura de transición, que se define con arreglo a diferentes criterios, en
realidad arbitrarios. Se considera así que la temperatura de transición correspondiente a un valor
dado de la energía absorbida o que corresponde a la temperatura a la cual se obtiene la mitad del
valor de la resiliencia dúctil.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

17
Otra forma de considerar el comportamiento dúctil-frágil es en función del aspecto de la
sección de rotura. Cuando la fractura es dúctil la sección de rotura tiene en su totalidad una
apariencia fibrosa. Si es frágil, la sección se muestra totalmente granular o cristalina. En la
zona de transición, el carácter de la rotura es mixto y la sección presenta una zona exterior
fibrosa y otra interior cristalina.

Ensayo Pelini

El ensayo Pelini o de determinación de la temperatura de transición de no ductilidad, se

desarrolló para determinar las condiciones de iniciación de fracturas frágiles en aceros
estructurales, especialmente por la presencia de pequeñas discontinuidades situadas en zonas de
elevados esfuerzos.

Para simular estas condiciones, las probetas consisten en pequeñas secciones de material en
las que se realizan depósitos de soldadura frágiles, con el fin de que actúen como iniciadoras
de grietas.

Las probetas son cargadas dinámicamente mediante un peso que cae y los somete a un
plegado controlado, produciendo una rotura en el depósito de soldadura y una deformación
del material base, caso que éste no llegase a romper. Al depósito de soldadura le ha sido
previamente practicada una entalla artificial, perpendicular al cordón depositado.

Forma de Preparar la Probeta

El cordón se deposita desde los

El cordón se deposita a partir
extremos hacia en centro de la
de A y B hacia C.
ranura.

Las probetas, durante el ensayo, muestran un cambio del comportamiento de rompe a no-
rompe, lo que implica un cambio brusco entre diferentes incrementos de temperatura sucesivos
hasta conseguir la rotura. La temperatura más alta a la cual la probeta rompe se la conoce
como temperatura NDT (nil-ductility transition). El cambio de no-rompe a rompe es una
indicación del fenómeno de transición dúctil a frágil que exhiben los aceros dulces o suaves,
por lo que estos ensayos no son aplicables a los aceros de alta resistencia que no posean una
temperatura de transición abrupta, o a aquellos materiales que originen una zona térmicamente
afectada dura como resultado del depósito frágil de soldadura.
Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)
18
La norma ASTM-E-208 define este tipo de ensayo.

Ensayos Mecánicos y su Aplicación a la Caracterización de Uniones Soldadas (II)

19
 Formación teórica impartida a través de eLearning.
Formación presencial necesaria y prácticas impartidas en diferentes puntos de España.

Titulaciones Internacionales de:

■ INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE)

■ TÉCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT)
■ ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)

Cursos desarrollados INSTITUTO FEDERACIÓN

de acuerdo con las INTERNACIONAL EUROPEA
directrices que DE SOLDADURA DE SOLDADURA
marcan:

SERVICIOS BUREAU VERITAS FORMACIÓN SERVICIOS CESOL

■ CALIDAD ■ CERTIFICACIÓN:

■ MEDIO AMBIENTE Certificación de Inspectores de

Construcciones soldadas y Certificación de
■ PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Soldadores y Operadores de Soldeo con el
reconocimiento de ENAC.
■ GESTIÓN EMPRESARIAL
Certificación de Empresas según UNE EN ISO
■ LOGÍSTICA Y TRANSPORTE 3834, EN ISO 15085 y DIN 18800, con
reconocimiento de la EWF, y del GSI/SLV,
■ RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES respectivamente.
DIRECTIVAS
■ ASISTENCIA TÉCNICA:
■ COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIÓN Supervisión de Fabricación.
■ SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN Evaluación de métodos de producción y
control de costes.
■ ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES Implantación de Sistemas de Calidad para las
■ SEGURIDAD INDUSTRIAL fabricaciones soldadas.
■ PUBLICACIONES Y PROGRAMAS INFORMÁTICOS

 Textos: Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de la Unión, CESOL

 Plataforma: Bureau Veritas Formación, S.A.

Depósito Legal: M-26191-2008

Reservados todos los derechos. El contenido de esta obra está protegido por la Ley. Queda prohibida toda
reproducción total o parcial de la obra por cualquier medio o procedimiento sin autorización previa.

Teléfono: 902 350 077 Teléfono: 91 475 83 07

E-mail: marketing@es.bureauveritasformacion.com E-mail: formacion@cesol.es
www.bureauveritasformacion.com www.cesol.es