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N-1823 REV. D 12 / 2018

Fabricação e Montagem de Caldeira

Aquotubular

Procedimento

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do

texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC – 22 CONTEC - Subcomissão Autora.

Equipamentos de Utilidades As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias,
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços,
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em
Licitação, Contrato, Convênio ou similar.
A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos
governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos
próprios usuários.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de
Trabalho - GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas
Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são
aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade,
representando as Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo
(formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma
Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e
deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas
Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1.
Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas
Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 29 páginas, Índice de Revisões e GT

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1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a fabricação e montagem de caldeira aquotubular,
em instalações de indústria de petróleo e petroquímica, e em centrais termoelétricas.

1.2 Para os requisitos não referenciados nesta Norma utilizar a PETROBRAS N-268.

1.3 Esta Norma não abrange sistemas elétricos, dinâmicos, de automação e de segurança.

1.4 Esta Norma se aplica aos serviços de fabricação e montagem iniciados a partir da data da sua
edição.

1.5 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

Norma Regulamentadora NR-13 – Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulação;

PETROBRAS N-12 - Embalagem e Preservação de Válvulas;

PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura;

PETROBRAS N-115 - Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas;

PETROBRAS N-133 - Soldagem;

PETROBRAS N-134 - Chumbadores para Concreto;

PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta Temperatura;

PETROBRAS N-268 - Fabricação de Vaso de Pressão;

PETROBRAS N-279 - Projeto de Estruturas Metálicas;

PETROBRAS N-293 - Fabricação e Montagem de Estruturas Metálicas;

PETROBRAS N-300 - Detalhes de Aterramento Empregando-se Conectores Mecânicos;

PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não Destrutivo - Estanqueidade;

PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não Destrutivo - Ultrassom em Solda;

PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não Destrutivo - Radiografia;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não Destrutivo - Líquido Penetrante;

PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não Destrutivo Visual;

PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não Destrutivo - Partículas Magnéticas;

PETROBRAS N-1617 - Aplicação de Concreto Refratário;

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PETROBRAS N-1618 - Material para Isolamento Térmico;

PETROBRAS N-1644 - Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado;

PETROBRAS N-1910 - Projeto de Revestimento de Concreto Refratário;

PETROBRAS N-2162 - Permissão para Trabalho;

PETROBRAS N-2568 - Revestimentos Metálicos por Aspersão Térmica;

ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de
Qualidade;

ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;

ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426 - Planos de
Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;

ABNT NBR 16137 - Ensaios não destrutivos – identificação de materiais por teste por
pontos, espectrometria por fluorescência de raios X e espectrometria por emissão óptica;

API RP 535 - Burners for Fired Heaters in General Refinery Services;

API RP 578 - Guidelines for a Material Verification Program (MVP) for New and Existing
Assets;

ASME B31.1 - Power Piping;

ASME B31.3 - Process Piping;

ASME BPVC - Section I - Rules for Construction of Power Boilers;

ASME BPVC - Section VII - Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers;

ASME BPVC - Section VIII - Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels;

ASME STS 1 - Steel Stacks;

DIN EN 473 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of NDT Personnel -

General Principles.

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and Related
Products - Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and
Preparation Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates after Overall
Removal of Previous Coatings;

ISO 9712 - Non-Destructive Testing - Qualification and Certification of Personnel;

ISO ISO/IEC 17024 - Conformity assessment – General requirements for bodies operating
certification for persons.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
ASME BPVC - Section I
sistema de caldeira sob o escopo da ASME BPVC - Section I.

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3.2
ASME B31
sistema da caldeira sob o escopo da ASME B31.1 ou B31.3

3.3
identificação positiva de materiais (IPM)
determinação da composição química do material por um dos métodos definidos na API
RP 578

3.4
balança
qualquer dispositivo de montagem utilizado para elevação ou movimentação de peças esbeltas com
a função de apoiar a peça em vários pontos, a fim de evitar deformações na peça

3.5
painel
conjunto de tubos unidos entre si, ao longo do comprimento, diretamente ou através de aletas por
meio de junta soldada, ou ligados a 2 coletores comuns

3.6
pressão máxima de trabalho admissível (PMTA)
o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados,
as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais

3.7
ensaio não destrutivo - END
denomina-se END qualquer tipo de ensaio praticado ao material, que não altere de forma
permanente suas propriedades físicas, mecânicas, químicas e dimensionais. Os ENDs implicam em
dano imperceptível ou nulo

4 Condições Gerais de Ensaios Não Destrutivos

Nesta Norma, algumas atividades são citadas repetidas vezes e deve ficar implícito que essas
atividades são executadas de acordo com as prescrições deste Capítulo.

Nota Os inspetores para ensaios não destrutivos devem ser certificados conforme ISO 9712.
Para qualificações no exterior deve ser realizada por entidades internacionais
independentes que atendam aos requisitos da ISO ISO/IEC 17024 e que operem em
conformidade com as ISO 9712 ou DIN EN 473, sendo que neste caso requerida a
aprovação prévia da PETROBRAS.

4.1 Ensaio por Meio de Líquido Penetrante

Executado de acordo com a PETROBRAS N-1596.

4.2 Ensaio por Meio de Partículas Magnéticas

Executado de acordo com a PETROBRAS N-1598.

4.3 Ensaio por Ultrassom

Executado de acordo com a PETROBRAS N-1594.

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4.4 Ensaio Radiográfico

Executado de acordo com a PETROBRAS N-1595.

4.5 Ensaio Visual

Exame executado de acordo com a PETROBRAS N-1597.

4.6 Teste por Pontos

Ensaio executado de acordo com a ABNT NBR 16137.

4.7 Ensaio de Estanqueidade

Ensaio executado de acordo com a PETROBRAS N-1593 ou conforme procedimento próprio do

fabricante, desde que previamente aprovado pela PETROBRAS.

5 Inspeção de Fabricação

5.1 Deve ser verificada a espessura de parede em todas as regiões de maior grau de conformação
de calotas, partes cilíndricas do tubulão e curvas por dobramento de tubos. Deve ser obedecido o
seguinte critério:

Espessura medida ≥ Espessura mínima de projeto

5.2 Deve ser verificada se a ovalização dos tubos dobrados atende as tolerâncias especificadas no
projeto da caldeira.

5.3 Os consumíveis para soldagem devem estar de acordo com a PETROBRAS N-133.

5.4 Deve ser verificado se o número da corrida dos consumíveis para soldagem recebidos coincide
com o número da corrida constante nos certificados e se os certificados estão de acordo.

5.5 Durante a fabricação dos componentes ou subcomponentes da caldeira deve ser realizado a
IPM, nos seguintes casos: aços liga e aços inoxidáveis, de acordo com o especificado na API
RP 578 e ser testemunhado por um representante designado pela PETROBRAS.

5.6 Para definição dos tipos e extensão de inspeção de soldas ver Anexo A.

5.7 Para as estruturas metálicas da caldeira deve ser atendida a PETROBRAS N-279 e N-293.

5.8 Ajustagem

5.8.1 As seções ou peças do equipamento devem ser ajustadas dentro das seguintes tolerâncias:

a) afastamento da linha de centro do tubo que possui apenas 1 plano de simetria, medido
nos pontos extremos do tubo, em relação ao plano de simetria do tubo em sua posição
teórica: 1/100 do comprimento total do tubo, porém, no máximo, 5 mm (ver Figura B.1);

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b) afastamento da linha de centro dos tubos extremos do painel, medido nas extremidades
dos tubos, em relação à posição teórica da superfície que contém a linha de centro dos
tubos (ver Figura B.2):
— painéis mandrilados: 1/200 da largura do painel;
— painéis soldados: 1/50 da largura do painel;
c) desalinhamento de juntas para soldagem, exceto chaminé, duto e estrutura metálica
conforme a ASME BPVC - Section I ou ASME B 31.1 e B31.3.

5.8.2 As juntas circunferenciais de tubos ou serpentinas devem estar afastadas, no mínimo, de

500 mm do suporte ou espaçador mais próximo.

5.9 Marcação

Marcar nas peças as linhas indicativas dos eixos coordenados. A marcação deve ser feita por meio
apropriado, tal como: por punção ou riscador e destacada com tinta.

5.10 Chanfros

Conforme a PETROBRAS N-268.

5.11 Mandrilagem

5.11.1 Deve ser apresentado um procedimento para mandrilagem dos tubos contemplando no
mínimo as variáveis essenciais do Apêndice HH da ASME BPVC - Section VIII - Division 1.

5.11.2 Todos os furos de mandrilagem e as extremidades, interna e externamente, dos tubos a

serem mandrilados, devem ser examinados visualmente, devendo estar isentos de defeitos
superficiais. Não são admitidos:

a) riscos;
b) amassamentos;
c) corrosão;
d) arestas cortantes.

5.11.3 Caso a projeção ultrapasse os limites de tolerância especificada, o excesso de tubo existente
deve ser removido, antes da mandrilagem, fazendo as correções necessárias. Devem ser
observados os cuidados descritos no procedimento do fabricante.

5.12 Soldagem

5.12.1 A soldagem deve ser executada de acordo com a PETROBRAS N-133 e os requisitos
adicionados em 5.12.2 a 5.12.6.

5.12.2 O pré-aquecimento e pós-aquecimento devem ser aplicados:

a) ao longo de toda a junta soldada ou ponteamento em execução, e deve compreender a

solda e mais 75 mm de cada lado;

b) em soldas de selagem de tubulões, em um raio, no mínimo, igual a 2,5 vezes o diâmetro

do tubo que está sendo soldado, e preferencialmente pelo lado externo do tubulão;

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c) por meio de resistência elétrica em juntas com diâmetro nominal maior que 4”, sendo
porém admitido o aquecimento a gás para juntas com diâmetro nominal até 12”, se for
utilizado um anel que envolva toda a junta para este fim.

5.12.3 As soldas dos dispositivos auxiliares de montagem, e demais soldas provisórias, inclusive a
solda de fixação dos termopares, devem ser removidas, sem impactos, após cumprir sua função e o
local deve ser inspecionado por ensaio de Líquido Penetrante.

5.12.4 Devem ser esmerilhadas as juntas soldadas que possuam irregularidades superficiais que
prejudiquem a interpretação de qualquer ensaio não destrutivo. Este requisito é obrigatório para
soldas filetadas.

5.12.5 Para o restabelecimento de espessura do metal base através de solda, devem ser
executados nesta região os mesmos ensaios não destrutivos previstos para a junta soldada de topo
mais próxima, que pertença ao metal base em questão.

5.12.6 Tolerâncias de Juntas Soldadas

As juntas soldadas e as seções soldadas do equipamento, exceto chaminé, dutos e estruturas

metálicas, devem estar dentro das tolerâncias especificadas pela ASME BPVC - Section I ou
ASME B 31.1 e B 31.3 para reforço de solda e desalinhamento.

5.13 Bocais

5.13.1 Devem ser locados, ajustados e, após soldagem, estar posicionados dentro das tolerâncias
apresentadas abaixo:

a) projeção: ± 3 mm em relação a superfície da peça;

b) orientação do eixo do bocal: ± 3 mm;
c) perpendicularidade da face do flange em relação ao eixo do bocal: ± 1/2°;
d) orientação da furação dos flanges de ligação com tubulações:
— a vertical e os eixos principais devem sempre passar pelo meio do intervalo entre 2
furos adjacentes do flange;
— a rotação máxima dos furos do flange em relação à posição indicada no
projeto: 1,5 mm;
e) desvio angular do eixo do bocal: ± 1/2°.

NOTA Ver PETROBRAS N-268, figura A.1.

5.13.2 A sede de assentamento de junta do tampo e da boca de visita do tubulão, bem como os
parafusos (estojos) devem ser protegidos contra danos mecânicos e corrosão.

5.13.3 O comprimento roscado em conexões roscadas deve atender ao ASME BPVC - Section I,
PG 39.5.

5.14 Conformação

5.14.1 Para peças conformadas avaliar a necessidade de Tratamento Térmico conforme Parágrafos
PG-19 e PG-20 da ASME BPVC - Section I.

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5.14.2 Para as peças tratadas termicamente realizar ensaio de Líquido Penetrante na região
conformada.

5.15 Queimador

O queimador e a caldeira devem ser compatíveis de modo a não apresentar as ocorrências listadas
abaixo:

a) vibração estrutural da fornalha causadas por fenômenos termoacústicos,

b) incidência de chamas no superaquecedor e na fornalha.

c) aumento da temperatura de tubos, suportes ou outros itens além dos limites

especificados para cada material, nas seções da fornalha;

NOTA Os queimadores a serem instalados podem ser avaliados seguindo os pontos de atenção
recomendados pela API RP 535. [PRÁTICA RECOMENDADA]

5.16 Pintura e Revestimento

5.16.1 Os componentes fornecidos com pintura definitiva deve atender os requisitos da

PETROBRAS N-13.

5.16.2 Os componentes fornecidos com revestimentos anticorrosivos aplicados por aspersão térmica
deve atender os requisitos da PETROBRAS N-2568.

5.17 Refratamento e Isolamento Térmico

Conforme PETROBRAS N-1617 e N-1618.

6 Inspeção de Recebimento no Local de Montagem

6.1 No recebimento da Caldeira ou de seus componentes verificar os Relatórios de Inspeção de

Fabricação, Relatórios de Não Conformidade (caso aplicável) e Procedimentos de Fabricação.

6.2 Deve ser verificado se os conjuntos que compõe a caldeira estão perfeitamente identificados de
acordo com os desenhos de fabricação.

6.3 Para itens fornecidos isoladamente e que sejam submetidos a pressão, verificar se os materiais
utilizados estão identificados de acordo com a especificação e o item do projeto da caldeira.

6.4 No recebimento de painéis de aço liga ou aço inoxidável deve ser realizado ensaio de IPM por
amostragem ABNT NBR 5426 e ABNT NBR 5427. Todos os itens fornecidos isoladamente devem
ser verificados através de ensaio de IPM após montagem no local definitivo.

6.5 Inspecionar os chanfros das partes a serem soldadas conforme o item 5.10 desta Norma.

6.6 Os consumíveis para soldagem devem estar de acordo com a PETROBRAS N-133.

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6.7 Deve ser verificado se o número da corrida dos consumíveis para soldagem recebidos coincide
com o número da corrida constante nos certificados e se os certificados estão de acordo com as
especificações.

6.8 Verificar nas partes de apoio do equipamento se a dimensão e disposição dos furos é
compatível com os chumbadores. Deve ser verificado, em especial, se os furos permitem a dilatação
prevista para o equipamento, conforme definido em projeto.

6.9 Verificar se os furos que tem a função de “vent” não estão tamponados.

6.10 Verificar no relatório de fabricação dos tubulões a conformidade com o projeto das seguintes
dimensões:

a) diâmetro do furo;
b) posicionamento da ranhura;
c) profundidade da ranhura;
d) largura da ranhura.

6.11 Todos os furos de mandrilagem e as superfícies interna e externa das extremidades dos tubos
a serem mandrilados, devem ser examinados visualmente e ter o acabamento isentos de defeitos
superficiais, não sendo admitidas as imperfeições abaixo relacionadas:

a) riscos;
b) amassamentos;
c) corrosão;
d) arestas cortantes.

NOTA 1 Proteger os furos e as extremidades dos tubos contra a corrosão; usar tampão plástico
externo nas extremidades dos tubos.
NOTA 2 As superfícies dos tubos a serem examinadas devem se estender a um comprimento igual
à da parte a ser mandrilada mais 50 mm.

6.12 Devem ser verificados, por exame visual e/ou dimensional, todos os tubos e demais peças
submetidas à pressão, os quais devem estar isentos de:

a) defeito que cause uma transição aguda na superfície da peça;

b) defeito que reduz a espessura da peça para valor inferior ao requerido no 5.1;
c) corrosão acima do grau C da ISO 8501-1 para os seguintes materiais: aço-carbono,
aço-liga molibdênio, aço-liga cromo-molibdênio e aço-liga níquel;
d) qualquer grau de corrosão para os aços inoxidáveis, para níquel e para ligas de níquel.

NOTA Os reparos, caso necessários, só podem ser realizados com autorização da PETROBRAS.

6.13 A forma e dimensões de tubos e painéis devem estar de acordo com o 9.6.

6.14 Verificar se os reforços dos dutos do equipamento, utilizados para aumentar a rigidez dos
dutos, estão instalados conforme o projeto.

6.15 Verificar os dutos do equipamento quanto à deformação existente, a qual deve atender às
seguintes tolerâncias:

a) duto de seção circular:

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— circularidade em qualquer seção transversal: diâmetro máximo - diâmetro mínimo

≤ 1 % do diâmetro nominal;
— afastamento máximo da geratriz em relação a um gabarito reto de 1 000 mm de
comprimento: 20 mm, medido entre as extremidades do gabarito (ver Figura B.2);
b) duto de seção poligonal:
— diferença entre diagonais de qualquer seção transversal: diagonal maior menos
diagonal menor ≤ 1 % da diagonal nominal;
— afastamento máximo de qualquer das faces do duto em relação a um gabarito reto
de 1 000 mm de comprimento: 20 mm, medido entre as extremidades do gabarito
(ver Figura B.2).

NOTA Realizar estas atividades preferencialmente na fase de Recebimento.

6.16 Verificar o estado geral do abafador (“damper”), o qual deve se movimentar livremente.
Verificar a folga para dilatação do abafador (“damper”). Verificar se tem ar de selagem no caso de
gases tóxicos.

6.17 Verificar por ensaio visual, se todos os suportes e as travas dos tubos ou serpentinas estão
em bom estado e com bom acabamento, devendo se apresentar isentos de cantos vivos e rebarbas
na região de apoio do tubo.

6.18 Verificar por amostragem se os sopradores de fuligem, queimadores, ventiladores,

pré-aquecedores de ar, junta de expansão, válvulas, estruturas metálicas e seus componentes etc.,
estão de acordo com o projeto, quanto a:

a) ensaio visual e dimensional;

b) certificados dos materiais;
c) medição de dureza dos bicos (quando aplicável).

6.19 Verificar se as partes móveis dos “dampers”, reguladores, direcionadores de fluxos e

ventiladores movimentam-se de modo satisfatório.

NOTA Verificar o balanceamento do conjunto rotativo executado pelo fabricante.

6.20 Verificar o estado geral da pintura, refratamento e isolantes térmicos quanto:

a) pintura: inspeção visual geral;

b) refratário: inspeção visual e teste de martelo;
c) isolamento térmico: inspeção visual, verificação de fixação e umidade do componente
isolante.

6.21 Examinar visualmente as faces dos flanges para verificar o estado e padronização da sede de
vedação. Não é admissível qualquer corrosão ou amassamento.

6.22 Deve-se verificar se as peças fabricadas estão sendo entregues com a embalagem adequada
para garantir a sua integridade e no caso de válvulas se atende a PETROBRAS N-12.

6.23 Verificar se as marcações das linhas indicativas dos eixos coordenados das peças foram
executados por meio apropriado.

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7 Armazenamento de Materiais

Caso as peças não estejam acondicionadas e protegidas, deve ser providenciado o perfeito
acondicionamento e proteção para armazená-las.

7.1 Os flanges devem estar com suas faces de vedação devidamente protegidas contra danos
mecânicos e corrosão.

7.2 As peças pequenas, tais como: parafusos, grampos, estojos, arruelas e guarnições, devem ser
acondicionadas em caixas e ficar em lugar abrigado das intempéries. As roscas devem ser
previamente protegidas contra a corrosão.

7.3 Cuidados especiais no armazenamento devem ser tomados com o abafador (“damper”),
sopradores de fuligem, painel do soprador de fuligem, ventiladores e silenciadores, que devem ser
protegidos das intempéries.

7.4 As chaminés ou seções devem ser dispostas de modo a evitar a perda de circularidade e
amassamento do casco da chaminé, das aletas antivórtice (antivibração) e dos reforços estruturais.

7.5 As juntas de expansão devem ser armazenadas, travadas, de maneira a evitar qualquer
deformação no fole ou danos no tecido. Devem ser guardadas protegidas das intempéries.

7.6 Os materiais refratários e isolantes térmicos devem ser armazenados de acordo com as
PETROBRAS N-1617 e N-1618.

7.7 Os tubos, painéis e serpentinas devem ser protegidos contra corrosão e danos mecânicos.
Posicionar as peças inclinadas sobre dormentes para evitar o contato com o solo e empoçamento.
Cuidados especiais devem ser tomados na movimentação de peças longas para evitar
empenamentos. Usar balanças na elevação e/ou movimentação de peças esbeltas.

7.8 Para todas as partes do equipamento, em especial as citadas nos 7.4, 7.5 e 7.7, deve-se utilizar
calços adequados de maneira a distanciá-las, no mínimo, 30 cm do solo.

7.9 Os consumíveis para soldagem devem ser armazenados de acordo com a PETROBRAS N-133.

7.10 Todas as válvulas devem ser armazenadas conforme a PETROBRAS N-12. As válvulas
flangeadas devem obedecer também ao especificado no 7.1.

7.11 A chaminé, dutos e demais partes devem ser armazenadas de modo a se evitar danos
mecânicos nos refratários e isolamentos térmicos, previamente aplicados, e protegidas contra
intempéries.

8 Fundações

Antes de iniciar a montagem do equipamento, deve ser feita uma verificação rigorosa da fundação e
base da caldeira.

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8.1 Certificados e Relatórios

8.1.1 Verificar o certificado de conformidade da base de concreto com as prescrições da

PETROBRAS N-1644, emitido pela executante da base.

8.1.2 Verificar se os resultados do relatório atendem às especificações do projeto e os requisitos da

PETROBRAS N-1644.

8.2 Referências de Nível

Verificar se a referência de nível e a de coordenadas da área onde o equipamento será montado,

estão de acordo com a PETROBRAS N-1644.

8.3 Chumbadores

8.3.1 Antes e após a instalação verificar se os chumbadores atendem os requisitos de projeto,

conforme PETROBRAS N-134, observando os seguintes itens:

a) os filetes das roscas dos chumbadores devem estar intactos, sem corrosão e sem
qualquer amassamento;
b) o comprimento de rosca de cada chumbador deve ser sempre igual ou maior que o
comprimento nominal;
c) o diâmetro e o tipo da rosca de cada chumbador deve estar de acordo com o
discriminado no projeto;
d) verificar a proteção anticorrosiva quando especificado.

8.3.2 Limpar os copos (luvas ou camisas) dos chumbadores.

8.3.3 Aplicar graxa nos chumbadores para lubrificação e proteção contra corrosão e instalar proteção
contra danos mecânicos.

8.4 Nivelamento da Base de Concreto

O nivelamento da base deve ser executado através da colocação de calços. Os calços devem ser
dimensionados e espaçados de modo a suportar o equipamento, levando-se em conta os seguintes
requisitos:

a) na elevação, adotar uma tolerância de + 1 mm em relação à elevação de projeto, e,

para chaminé, adotar + 2 mm como tolerância;
b) os calços devem ser colocados em ambos os lados dos chumbadores, cerca de 25 mm
afastados dos copos dos chumbadores, devendo estar totalmente contidos na região de
apoio;
c) a altura do calço (metal + argamassa) deve ser, no máximo, 5 mm acima da altura
prevista no projeto;
d) após a colocação do equipamento, da chapa de base e cunhas, deve haver espaço
suficiente para a execução do grauteamento.

8.5 Grauteamento

Deve ser feito antes do enchimento do equipamento para o teste hidrostático e de acordo com a
PETROBRAS N-1644.

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9 MONTAGEM

9.1 Base do Equipamento

9.1.1 Verificar se a saia ou apoios têm os furos dispostos em conformidade com os chumbadores e
se estão com dimensões compatíveis, com os chumbadores.

9.1.2 Verificar, pelo confronto entre as dimensões da base do equipamento e do espaçamento entre
chumbadores, se o equipamento pode dilatar-se conforme previsto no projeto.

9.2 Marcação

Verificar se as tolerâncias em relação às linhas indicativas dos eixos coordenados das peças estão
sendo obedecidas.

9.3 Inspeção antes da Montagem

9.3.1 Verificar se os componentes não sofreram danos no transporte e/ou movimentação entre o
recebimento e a montagem no campo.

9.3.2 Verificar se as sedes de assentamento da boca de visita do tubulão (corpo e tampa) e flanges
das conexões das válvulas de segurança devem ser examinadas visualmente e devem estar em
bom estado, isentas de qualquer irregularidade, e devidamente protegidas contra efeitos mecânicos
e corrosão. A perpendicularidade das sedes de assentamento em relação ao eixo da boca de visita
ou ao eixo da tampa deve estar dentro da tolerância de ± 1/4°.

9.4 Reparo de Defeitos em Materiais

Devem ser executados e inspecionados de acordo com a ASME BPVC - Section I ou ASME B 31.1 e
B.31.3. No caso de reparo com solda a inspeção deve ser de acordo com o 9.9.5 desta Norma.

9.5 Dispositivos Auxiliares de Montagem

Devem atender a PETROBRAS N-133.

9.6 Ajustagem

9.6.1 As seções ou peças do equipamento devem ser ajustadas dentro das seguintes tolerâncias:

a) as tolerâncias referenciadas no 5.8.1 devem ser obedecidas para os ajustes realizados

durante a montagem;
b) afastamento das linhas indicativas dos eixos coordenados do tubulão e do coletor da
posição teórica das linhas: + 2 mm;
c) flexionamento longitudinal (empenamento longitudinal) do tubo ou painel, medido em
qualquer ponto do tubo ou painel, em relação à posição teórica da linha de centro de
cada tubo: 1/75 da menor distância do ponto de medida às extremidades do tubo,
porém não superior a 50 mm;

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d) flexionamento transversal (empenamento transversal) do painel, medido em qualquer

secção transversal do painel, em relação à reta que passa pelo centro de cada tubo da
seção, estando os tubos em suas posições teóricas: 1/100 da distância do ponto de
medida à extremidade mais próxima do painel na secção transversal, porém não
superior a 5 mm;
e) paredes horizontais:
— diferença máxima entre diagonais: 12 mm;
— diferença máxima entre as larguras medidas nas extremidades: 8 mm;
f) paredes verticais: desvio máximo da verticalidade de cada seção ajustada: 1/1 000 da
altura total ajustada;

NOTA Caso não haja nenhuma referência do fabricante, utilizar as tolerâncias descritas acima.

9.6.2 As juntas circunferenciais de tubos ou serpentinas devem estar afastadas, no mínimo, de

500 mm do suporte ou espaçador mais próximo.

9.7 Chanfros

Conforme a PETROBRAS N-268.

9.8 Mandrilagem

9.8.1 Os furos de mandrilagem e as extremidades dos tubos a serem mandrilados devem ser limpos
de maneira a eliminar quaisquer vestígios de óleo, umidade, graxa, pintura, óxidos, carepas e sujeira
de qualquer espécie. A limpeza deve ser executada inclusive nas ranhuras dos furos e, nos tubos,
deve se estender, no mínimo, numa distância igual a 2,5 vezes a extensão da região de
mandrilagem.

9.8.2 A limpeza deve ser feita de maneira a não reduzir a espessura do tubo ou danificá-lo pela
introdução dos defeitos citados no 9.8.4

9.8.3 A limpeza especificada acima para os tubos aplica-se igualmente às superfícies interna e
externa dos tubos, devendo, porém, na superfície interna, estender-se numa distância igual a 1,5 vez
a extensão da região de mandrilagem.

9.8.4 Todos os furos de mandrilagem e as extremidades, interna e externamente, dos tubos a serem
mandrilados, devem ser examinados visualmente, devendo estar isentos de defeitos superficiais.
Não são admitidos:

a) riscos;
b) amassamentos;
c) corrosão;
d) arestas cortantes.

9.8.5 Os tubos a serem mandrilados devem ser ajustados ao tubulão e coletor dentro das seguintes
tolerâncias:

a) projeção do tubo para o interior do tubulão ou coletor em relação a medida de

projeto: ± 2 mm;
b) afastamento da linha de centro do tubo, medido em qualquer ponto do tubo em relação
à posição teórica da linha: ± 2 mm.

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9.8.6 Caso a projeção ultrapasse a tolerância especificada, o excesso de tubo existente deve ser
removido, antes da mandrilagem, através de corte a frio até ser atingida esta tolerância. Devem
então ser observados os cuidados descritos nos 9.8.1 e 9.8.2.

9.8.7 Devem ser instalados espaçadores de madeira entre as fileiras de tubos, e, instaladas
braçadeiras nos tubos, de modo a impedir a rotação e o deslocamento axial dos tubos, durante a
operação de mandrilagem.

9.8.8 A operação de mandrilagem deve ser executada logo após a limpeza dos tubos e sua
ajustagem ao tubulão e coletor de modo a evitar que as regiões anteriormente limpas se oxidem e
haja necessidade de nova preparação das superfícies de acordo com os 9.8.1 e 9.8.2.

9.8.9 A operação de mandrilagem deve ser executada de acordo com o procedimento de montagem
da executante, o qual deve conter as variáveis essenciais conforme
ASME BPVC - Section VIII - Division 1 - APÊNDICE HH - parágrafo HH- 7.

9.8.10 A lubrificação dos mandris deve ser feita apenas pelo uso de graxas vegetais saponificáveis
ou do tipo solúvel em água.

9.8.11 A expansão dos tubos e seu controle devem ser feitos de maneira gradual de modo a evitar
que a expansão ocorra além dos limites previstos pelo procedimento de montagem da executante.

9.8.12 No caso de tubulão e coletor, os tubos devem ser mandrilados ao longo de toda a extensão
da peça, de modo a eliminar a possibilidade de existência de folga entre o tubo e as peças citadas.
Este requisito não é aplicável quando as peças possuírem um rebaixamento, na sua região mais
extrema, tal que não permita o alargamento. Interromper a mandrilagem 3 mm antes da borda do
espelho.

9.8.13 Nos casos em que for solicitada a solda de selagem dos tubos ao tubulão, a solda deve ser
feita pelo lado interno do tubulão.

9.9 Soldagem

9.9.1 A soldagem deve ser executada de acordo com a PETROBRAS N-133 e adicionalmente aos
itens listados abaixo.

9.9.2 O pré-aquecimento e pós-aquecimento devem ser aplicados:

a) ao longo de toda a junta soldada ou ponteamento em execução, e deve compreender a

solda e mais 75 mm de cada lado;
b) em soldas de selagem de tubulões, em um raio, no mínimo, igual a 2,5 vezes o diâmetro
do tubo que está sendo soldado, e preferencialmente pelo lado externo do tubulão;
c) por meio de resistência elétrica em juntas com diâmetro nominal maior que 6”, sendo
porém admitido o aquecimento a gás para juntas com diâmetro nominal até 12”, se for
utilizado um anel que envolva toda a junta para este fim.

9.9.3 O controle de temperatura de pré-aquecimento e pós-aquecimento deve ser efetuado através

de medidas realizadas em toda a região mínima de pré-aquecimento e pós-aquecimento
especificada, da maneira descrita na PETROBRAS N-133.

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9.9.4 As soldas dos dispositivos auxiliares de montagem devem atender a PETROBRAS N-133.

9.9.5 Reparos devem ser executados e inspecionados de acordo com a ASME BPVC - Section I ou
ASME B 31.1 e B 31.3. No caso de reparos com solda, executar os mesmos ensaios não destrutivos
previstos no Anexo A desta Norma, para a junta soldada de topo mais próxima, que pertença ao
metal base em questão.

9.10 Tolerâncias de Juntas Soldadas

As juntas soldadas e as seções soldadas do equipamento, exceto chaminé, dutos e estruturas

metálicas, devem estar dentro das tolerâncias especificadas pela ASME BPVC - Section I ou
ASME B 31.1 e B 31.3 para reforço de solda e desalinhamento.

9.11 Bocais

9.11.1 Devem ser locados, ajustados e, após soldagem, estar posicionados dentro das tolerâncias
estabelecidas no Anexo A da PETROBRAS N-268.

9.11.2 A sede de assentamento de junta de flange e da boca de visita do tubulão, bem como os
parafusos (estojos) devem ser protegidos contra danos mecânicos e corrosão.

9.12 Juntas de Expansão

Remover o sistema de travamento das juntas de expansão após a conclusão total da montagem do
sistema de dutos, inclusive suportação, e a execução do teste de fumaça.

9.13 Soprador de Fuligem

9.13.1 Os sopradores de fuligem de lança fixa devem ser montados de forma que a lança gire
livremente sem esforço excessivo para o motor.

9.13.2 Os sopradores de fuligem de lança retrátil devem ser montados de forma que a lança se
movimente livremente sem atritos com os tubos da caldeira.

9.13.3 Os sopradores de fuligem devem ser montados de acordo com o procedimento e

acompanhamento do fabricante, o qual deve emitir relatório de montagem.

9.14 Queimador

9.14.1 Os queimadores devem ser montados de acordo com o procedimento e acompanhamento do

fabricante, o qual deve emitir relatório de montagem.

9.14.2 Deve ser apresentado relatório com laudo atestando conformidade das dimensões verificadas
em campo com aquelas constantes nos documentos de projeto. O ensaio dimensional deve ser
realizado por profissional certificado.

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9.15 Chaminé e Dutos

A ajustagem das seções da chaminé e dutos para soldagem deve estar de acordo com os critérios
da ASME STS 1.

9.16 Refratamento e Isolamento Térmico

O Projeto e aplicação de Refratário e Isolamento Térmico devem atender as PETROBRAS N-250,

N-1617, N-1618 e N-1910.

9.17 Estruturas Metálicas em Geral

Para as estruturas metálicas da caldeira deve ser atendida a PETROBRAS N-293.

9.18 Válvula de Segurança

9.18.1 As válvulas de segurança flangeadas devem ser devidamente calibradas e testadas em

bancada e instaladas somente após o teste-hidrostático.

9.18.2 As válvulas de segurança soldadas devem ser plugadas com bujão (“plug”), fornecido pelo
fabricante, durante o teste hidrostático da caldeira.

9.18.3 As válvulas de segurança devem ser submetidas a teste real de abertura após o acendimento
da caldeira e antes de estarem alinhadas a rede de distribuição de vapor. O teste real deve atender
a ASME BPVC - Section VII.

9.18.4 Deve ser previsto detalhamento das tubulações de drenagem de condensado do corpo da
válvula de segurança baseado nas orientações do fabricante, com o objetivo de garantir a segurança
pessoal.

9.19 Tratamento Térmico

9.19.1 A solda de fixação dos termopares deve ser executada de acordo com a PETROBRAS
N-133.

9.19.2 Além dos requisitos desta Norma atender a ASME B 31.1 e B 31.3.

9.19.3 Evitar o contato de peças galvanizadas com peças aquecidas durante o tratamento térmico.

9.19.4 As temperaturas do tratamento térmico, bem como as taxas de aquecimento e resfriamento, e

medições de dureza, nas zonas fundida e termicamente afetada da junta soldada, devem estar de
acordo com a ASME BPVC - Section I ou ASME B 31.1 e B 31.3, conforme o caso.

9.19.5 Após o tratamento térmico devem ser realizados os ensaios de acordo com o Anexo A, desta
Norma.

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10 Inspeção de Montagem

10.1 Os ensaios não destrutivos devem acompanhar a progressão da soldagem.

10.2 Juntas soldadas devem ser inspecionadas de acordo com o Anexo A.

10.3 Os reparos ou alterações das juntas soldadas devem ser inspecionadas de acordo com o
Anexo A.

10.4 Quando for realizada inspeção por amostragem de juntas soldadas e for detectado algum
defeito, inspecionar adicionalmente 2 juntas do mesmo tipo para cada junta reprovada.

10.5 Para as peças de aços cromo-molibdênio, aços inoxidáveis e liga de níquel é exigido que se
faça ensaio por meio de partículas magnéticas (preferencialmente) ou por meio de líquido penetrante
numa faixa de 200 mm centrada na junta soldada.

10.6 Verificar se as condições do aterramento elétrico da caldeira atende os requisitos da

PETROBRAS N-300.

10.7 Verificar o balanceamento dos conjuntos rotativos após montagem, conforme recomendações
do fabricante.

11 Teste Hidrostático

11.1 Procedimento

O teste deve ser feito de acordo com o procedimento de teste hidrostático do fabricante, que deve
conter, no mínimo, as seguintes informações:

a) água de teste com características conforme o 11.5;

b) cálculo da pressão de teste ou indicação do documento da projetista que especifique
esta pressão;
c) limites do sistema a ser testado, com indicação de bloqueios;
d) esquema da instalação auxiliar do teste, com indicação da posição de:
— manômetros;
— respiros e drenos;
— termômetros;
— bombas (de enchimento e a de pressurização);
— válvulas;
— pontos de enchimento e pressurização;
e) velocidade de pressurização e despressurização;
f) descrição da execução do teste, incluindo precauções de segurança;
g) métodos de conservação para regiões não drenáveis.

11.2 Métodos de Teste

Para o sistema ASME BPVC - Section I, atender as prescrições descritas nos 11.3 a 11.12. Para o
sistema ASME B 31.1 e B 31.3 deve ser seguida a PETROBRAS N-115.

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11.3 Suportes

Todos os suportes provisórios devem ser removidos e todos os suportes definitivos instalados antes
do início do enchimento do equipamento para o teste. Os suportes de mola devem estar travados
durante o teste hidrostático. Em casos especiais, o projetista deve indicar quais suportes não devem
ser travados.

11.4 Pintura, Isolamento Térmico e Refratamento

O equipamento deve ser testado antes de aplicar pintura, isolamento térmico e refratamento na
região das juntas soldadas.

11.5 Água de Teste

Utilizar sempre água doce. As características adequadas de pureza da água devem ser definidas
pelo projetista. Deve ser feito o controle dessas características.

11.5.1 A temperatura da água deve ser maior que 20 °C. Caso a temperatura da água esteja
próxima do limite mínimo, instalar termômetros em região inferior do equipamento.

11.5.2 O teor máximo de cloretos na água permitido para o teste de tubos de aços inoxidáveis
austeníticos é 50 ppm.

11.6 Proibição de Soldagem

Não soldar sobre o equipamento e sobre qualquer parte em contato eletro-condutor com o
equipamento enquanto o equipamento contiver água ou outro fluido.

11.7 Manômetros

11.7.1 Usar, no mínimo, 2 manômetros, sendo um deles registrador, obedecendo às prescrições

descritos nos 11.7.1.1 a 11.7.1.4.

11.7.1.1 Pelo menos 1 dos manômetros deve estar situado em posição de fácil acesso ao inspetor
do teste durante todo o tempo de pressurização e teste.

11.7.1.2 Os manômetros devem estar calibrados antes do início do teste, admitindo-se uma validade
de 3 meses para a calibração.

11.7.1.3 O valor máximo da escala deve estar sempre compreendido entre 1,5 e 4 vezes a pressão
de teste e, preferivelmente, ser o dobro da pressão de teste.

11.7.1.4 A menor divisão da escala não deve exceder a 5% da indicação máxima da escala.

11.7.2 Prever bloqueios entre os manômetros e o equipamento, para permitir substituição, se

necessário.

11.8 Proteção do Equipamento

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11.8.1 Instalar válvula de alívio ou disco de ruptura.

11.8.2 A pressão de teste não pode exceder os limites estipulados na ASME BPVC - Section I.

11.9 Segurança e Acesso

11.9.1 O teste de pressão só pode ser realizado decorridos, no mínimo, 48 horas após a última
soldagem sobre a parte submetida à pressão e parte de sustentação do equipamento.

11.9.2 Prever condições de segurança do pessoal antes de iniciar o teste, conforme a

PETROBRAS N-2162.

11.9.3 Prever condições de acesso nas partes a serem inspecionadas durante o teste.

11.10 Juntas de Vedação

No teste hidrostático utilizar juntas de vedação especificada no projeto.

11.11 Duração

11.11.1 O tempo mínimo de permanência do equipamento na pressão de teste é de 30 minutos,

antes de se proceder ao ensaio visual do equipamento. Após o tempo mínimo na pressão de teste,
baixar a pressão para PMTA e inspecionar o equipamento.

11.11.2 Emitir um certificado de execução do teste, com os dados do teste.

11.12 Preservação da Caldeira

11.12.1 O fabricante deve apresentar um procedimento de Preservação e o mesmo deve ser

aprovado pela PETROBRAS.

11.12.2 Após o Teste Hidrostático e antes da entrada em operação, seguir as recomendações de

preservação (conservação ou hibernação) do fabricante.

12 Teste de Fumaça

O Teste de fumaça deve ser executado na caldeira e dutos da caldeira.

NOTA O fabricante deve apresentar um procedimento de Teste de Fumaça e o mesmo deve ser
aprovado pela PETROBRAS.

13 Norma Regulamentadora NO 13 (NR-13)

O fabricante e a montadora devem apresentar os documentos definidos no 13.4.1.6 da NR-13.

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Deverá ser executada a inspeção de segurança inicial antes da caldeira entrar em funcionamento,
conforme definido no 13.4.4.2 da NR-13.

14 Procedimento para Hibernação da Caldeira

A montadora deve seguir o procedimento para hibernação da caldeira elaborado pelo fabricante e
aprovado pela PETROBRAS.

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Anexo A - Requisitos de Inspeção de Solda

Tabela A.1 - Requisitos de Inspeção de Solda

Tipo de inspeção
Item Componentes Tipos de junta Tipos de soldas
(ver NOTA 2)

Ultrassom computadorizado
Topo Chanfro - longitudinal com registro = 100 %
Partículas magnéticas = 100 %
Medição de dureza = 20 % (ver
Topo Chanfro - circunferencial NOTA 5)

Chanfro - penetração
Ultrassom convencional =
total, ex. bocais (ver
100 %
De ângulo figuras PW-16.1 e
Partículas magnéticas = 100 %
PW-16.2 do ASME
(ver NOTA 1)
BPVC - Section I)
Chanfro - penetração
Tubulões (“steam parcial, ex. bocais (ver
1 De ângulo figuras PW-16.1 e Líquido penetrante = 100 %
drum, water drum”)
PW-16.2 do ASME
BPVC - Section I)
Em ângulo de bocais
De ângulo (ver figuras PW-16.1 e Líquido penetrante = 100 %
PW-16.2)
Em ângulo, na ligação Líquido penetrante = 100 %
De ângulo tubo - tubulão Critério de aceitação = isento de
(ver NOTA 1) indicação

Em chanfro e em ângulo,
De ângulo de componentes não Líquido penetrante = 20 %
submetidos à pressão

Tubulação ASME BPVC - Section I, tabela

Chanfro -
integrada à caldeira Topo PW-11 ou radiografia = 10 %, a
circunferenciais
propriamente dita que for maior
2 (caracterizada com
“boiler proper”), Em chanfro e em ângulo,
exceto os De ângulo de componentes não Líquido penetrante = 20 %
“downcomers” submetidos à pressão

Tubulação de Ultrassom computadorizado

descida integrada à Chanfro -
Topo com registro = 100 %
caldeira circunferenciais
Partículas magnéticas = 100 %
propriamente dita
3
(caracterizada
como “boiler Em chanfro e em ângulo,
proper”) De ângulo de componentes não Líquido penetrante = 100 %
“downcomers” submetidos à pressão

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Tabela A.1 - Requisitos de Inspeção de Solda (Continuação)

Tipo de inspeção
Item Componentes Tipos de junta Tipos de soldas
(ver NOTA 2)

Radiografia = 10 %
Líquido penetrante = 10 %
Chanfro - Líquido penetrante = 100 %
Topo
circunferenciais para caldeira recuperadora
[Heat Recovery Steam
Tubos das paredes Generators (HRSG)]
da caldeira ou Chanfro e em ângulo, na
4 serpentinas (“boiler ligação tubo - coletor Líquido penetrante = 10 %
tubes, bundles”) De ângulo (ver figuras PW-16.1 e Liquido penetrante = 100 % para
aço carbono PW-16.2 do ASME caldeira recuperadora (HRSG)
BPVC - Section I)
Em chanfro e em ângulo,
de componentes não
De ângulo Inspeção visual = 100 %
submetidos à pressão
(ex. aletas)
Radiografia = 20 %
Mediação de dureza = 20 % (ver
Chanfro -
Topo NOTA 5)
circunferenciais
Líquido penetrante = 100 %
IPM = 100 % (ver NOTA 3)
Tubos da caldeira Chanfro e em ângulo, na
Medição de dureza = 10 % (ver
ou serpentinas ligação tubo - coletor
5 (“boiler tubes, NOTA 5)
De ângulo (ver figuras PW-16.1 e
bundles”) aço Líquido penetrante = 100 %
PW-16.2 do ASME
IPM = 100 % (ver NOTA3)
carbono BPVC - Section I)
Em chanfro e em ângulo,
de componentes não Inspeção visual = 100 %
De ângulo submetidos à pressão Líquido penetrante = 10 %
(ex. travas, suportes IPM = 100 % (ver NOTA 3)
espaçadores)
Radiografia ou ultrassom
Chanfro - computadorizada com registro =
Topo
circunferenciais 100 %
Partículas magnéticas = 100 %
Ultrassom convencional =
De ângulo do Chanfro - penetração
100 %
tipo “corner total ou parcial (ver
Partículas magnéticas = 100 %
joint” NOTA 1)
(ver NOTA 1)

Soldas de materiais
Líquido penetrante = 100 %
dissimilares
Coletores
6 (“headers”) aço Chanfro - penetração
carbono parcial (ex. bocais) (ver
De ângulo figuras PW-16.1 e Líquido penetrante = 100 %
PW-16.2 do ASME
BPVC - Section I)
Em ângulo de bocais
(ver figuras PW-16.1 e
De ângulo Líquido penetrante = 100 %
PW-16.2 do ASME
BPVC - Section I)

Em chanfro e em ângulo,
De ângulo de componentes não Líquido penetrante = 20 %
submetidos à pressão

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Tabela A.1 – Requisitos de Inspeção de Solda (Continuação)

Tipo de inspeção
Item Componentes Tipos de junta Tipos de soldas
(ver NOTA 2)

Ultrassom computadorizado
com registro = 100 %
De ângulo do Chanfro - penetração partículas magnéticas = 100 %
tipo “corner total ou parcial (ver NOTA 1)
joint” (ver NOTA 1) Medição de dureza = 100 %
(ver NOTA 5)
IPM = 100 % (ver NOTA 3)
Ultrassom convencional =
100 %
De ângulo do Chanfro - penetração
Partículas magnéticas = 100 %
tipo “corner total ou parcial
(ver NOTA 1), após tratamento
joint” (ver NOTA 1)
térmico
IPM = 100 % (ver NOTA 3)
Coletores (“headers”)
aço carbono com Soldas de materiais Líquido penetrante = 100 %
7 tratamento térmico dissimilares IPM = 100 % (ver NOTA 3)
ou aço liga;
Dessuperaquecedores
Chanfro - penetração
parcial (ex. bocais) (ver
De ângulo figuras PW-16.1 e Líquido penetrante = 100 %
PW-16.2 do ASME
BPVC - Section I)
Em ângulo de bocais
(ver figuras PW-16.1 e
De ângulo Líquido penetrante = 100 %
PW-16.2 do ASME
BPVC - Section I)
Em chanfro e em
ângulo, de
De ângulo Líquido penetrante = 100 %
componentes não
submetidos à pressão
ASME B31.1 tabela 136.4 ou
Chanfro - radiografia = 10 %, a que for
Topo
circunferenciais maior
Líquido penetrante = 10 %
Chanfro - penetração
Ultrassom convencional =
total (ex. bocais) (ver
100 %
De ângulo figuras PW-16.1 e
Partículas magnéticas = 100 %
PW-16.2 do ASME
(ver NOTA 1)
Tubulações externas BPVC - Section I)
pertencentes a
caldeira (“boiler Chanfro - penetração
external piping and parcial (ex. bocais) (ver
8 De ângulo figuras PW-16.1 e Líquido penetrante = 100 %
joint” - figuras
PG-58.3.1 a PW-16.2 do ASME
PG-58.3.3 do ASME BPVC - Section I)
BPVC - Section I)
Em ângulo de bocais
(ver figuras PW-16.1 e
De ângulo Líquido penetrante = 100 %
PW-16.2 do ASME
BPVC - Section I)
Aço carbono: inspeção visual =
Em chanfro e em
100 %
ângulo, de
De ângulo Aço liga ou com tratamento
componentes não
térmico: partículas magnéticas
submetidos à pressão
= 100 % (ver NOTA 1)

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Tabela A.1 - Requisitos de Inspeção de Solda (Continuação)

Tipo de inspeção
Item Componentes Tipos de junta Tipos de soldas
(ver NOTA 2)

Tubulações externas,
não pertencentes a
caldeira (“non-boiler Todas (do topo
9 external piping and Todas Conforme PETROBRAS N-115
ou de ângulo)
joint” - figuras
PG-58.3.1 a
PG-58.3.3 do ASME
BPVC - Section I)

Chanfro - Inspeção visual = 100 %

Topo circunferenciais e Líquido penetrante = 20 % para
longitudinais aço liga
10 Dutos
Em chanfro e em
Inspeção visual = 100 %
ângulo, de
De ângulo Líquido penetrante = 100 %
componentes não
nos olhais de sustentação
submetidos à pressão

Conforme ASME STS 1. A

inspeção das juntas de campo
Todas (de topo
11 Chaminé Todas deve ser efetuada na mesma
ou de ângulo)
extensão especificada para as
juntas da fábrica

Todas (de topo

12 Estruturas metálicas Todas Conforme PETROBRAS N-293
ou de ângulo)

NOTA 1 Para soldas em ângulo, onde não for possível o ensaio de partículas magnéticas, pode-se utilizar o
ensaio de líquido penetrante.
NOTA 2 Para todos os tipos de soldas é mandatória a inspeção visual em 100 % do comprimento da solda.
NOTA 3 A correta aplicação de todos os materiais de aço liga deve ser confirmada após montagem através
de teste por pontos ou analisador de ligas (IPM - Identificação Positiva de Materiais).
NOTA 4 Os critérios de aceitação para os ENDs devem ser conforme código do projeto, exceto onde indicado
em contrário.
NOTA 5 Os seguintes limites de dureza são aceitáveis:
a) aços liga cromo-molibdênio e aço carbono tratados - ver limites conforme PETROBRAS N-268;
b) aços liga cromo-molibdênio, sem tratamento térmico. Dureza compatível com a obtida durante a
qualificação do procedimento de soldagem: tolerância ±30HB/30HV5 ou HV10 em relação aos
valores obtidos na qualificação do procedimento;
c) aços inoxidáveis austeníticos - não requerem teste de dureza.
NOTA 6 Critérios de aceitação para END de acordo com o indicado nesta Tabela, ou conforme o código
quando não houve indicação.

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Anexo B – Figuras

Linha de centro real

(Ver 8.6.1 f)
Superfície que contém a linha de
centro dos tubos

Linha de centro teórica

Linha de centro real

(Ver 8.6.1 c)

Linha de centro teórica

Plano de simetria

Figura B.1 - Afastamento da Linha de Centro de Tubos

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Gabarito reto de 1 000 mm de comprimento

Duto
Afastamento máximo de 20 mm

Figura B.2 - Afastamento Máximo da Geratriz ou Face do Duto (Ver 5.8.1 b)

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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A
Não existe índice de revisões.

REV. B
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

REV. C
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisão

REV. D
Partes Atingidas Descrição da Alteração

1.5 Alteração do requisito

2 Exclusão, inclusão e correção do título de normas

Exclusão de referências, exclusão de termos e revisão na
3 definição de termos. No item 3.7, revisão na definição, de
“perceptível” para “imperceptível”
4.6 Alteração de referência normativa

5.12 Correção da numeração

5.12.3 Alteração do requisito (inclusão de “sem impactos”)

5.13.1 nota Alteração da referência à figura, de “B.1” para “A.1”

5.15 Alteração do requisito

6.4 Alteração da referência normativa

6.12 b Alteração da referência a item, de “5.2” para “5.1”

7.11 Inclusão do requisito

9.12 Alteração do requisito

9.14.2 Alteração do requisito

12 Alteração no título e no requisito

Alteração da referência a item da NR-13 de “13.1.6” para
13
“13.4.1.6” e inclusão de requisito
Correção na coluna tipo de inspeção, de “radiação” para
Tabela A.1 item 5
“radiografia”

IR 1/1