TPM - Manutenção Produtiva Total

Engenharia de Produção • É um modelo de gestão que busca a eficiência máxima do

sistema produtivo através da eliminação de perdas e do

Gerência de Manutenção desenvolvimento do homem e sua relação com o equipamento.

Manutenção Produtiva Total

Prof. J. Luiz S. Ribeiro, Dr.

A TPM pode ser definida como: SURGIMENTO

• Maximização do rendimento operacional global dos equipamentos;
• A TPM surgiu no Japão, no início da década de 1970. Naquela
• Enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio
época, empresas como a Toyota já estavam tentando criar sistema
equipamento, ou seja, uma manutenção produtiva total;
de fornecimento “just in time”, utilizando o mínimo de estoque, tanto
• Participação e integração de todos os departamentos envolvidos, como o da
de matérias primas quanto produto acabado.
programação, produção e manutenção;
• É um sistema de gestão abrangente, que busca a eliminação
• Envolvimento e participação de todos, desde a alta direção até os elementos
operacionais da linha; constante de todas as perdas existentes nos setores produtivos e
administrativos da empresa;
• Colaboração das atividades voluntárias desenvolvidas pelos pequenos grupos,
além de criação de um ambiente próprio para a condução desses trabalhos.
 Introdução da TPM no Brasil
Foi introduzido em 1986, com o objetivo de:
• Integrar produção e manutenção;
• Maximizar o rendimento do sistema produtivo e de toda a
empresa;
• Alcançar a Quebra/Falha Zero;
• Alcançar Acidente Zero;
• Alcançar Poluição Zero.
A TPM tem quatro regras básicas:
1. Todos os trabalhos devem ser detalhados de forma a não deixar
qualquer dúvida em termos de conteúdo, sequência, tempo e
resultado esperado.
2. Todas as interfaces cliente-fornecedor devem ser diretas e
simplificadas de maneira que a resposta seja “sim ou não” para
enviar solicitações e receber resposta, ou seja, não há margens
para dupla interpretação.
3. Todos os fluxos de produção devem ser simples e diretos.
4. Todas as melhorias devem ser feitas de acordo com o método
científico, sob a orientação e no nível hierárquico mais baixo
possível dentro da organização.
OBJETIVOS DA TPM
• Zero defeitos;
• Zero acidentes;
• Zero quebras/falhas;
• Inexistência de Retrabalho ou ajustes;
• Ambiente de trabalho com segurança e conforto;
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DA TPM
1. Comprometimento da alta gerência: a alta gerência precisa decidir
adotar o método. Não deve apenas se envolver, mas se
comprometer na sua realização;
2. Difusão do método: cursos de TPM para todos os executivos da
organização;
3. Estabelecimento de uma coordenadoria de TPM: a coordenadoria
assume de forma global a condução do programa;
4. Estabelecimento de uma linha piloto: linha piloto é necessária para
depurar o método e melhorar o aprendizado;
5. Treinamento de chefias e supervisores: é necessário dominar os
conceitos de TPM;
ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DA TPM Os 8 Tradicionais Pilares da TPM
6. Preparação dos instrutores: os instrutores serão responsáveis
pelo treinamento dos operadores, mecânicos, etc.;
7. Preparação de documentos e procedimentos: documentos e
procedimentos elaborados por pequenos grupos de trabalho;
8. Treinamento dos operadores: introdução à TPM por meio de
rigoroso treinamento;
9. Implantação efetiva da TPM: áreas da fábrica passam a utilizar a
TPM;
10. Medir resultados: parâmetros para acompanhar a influência da
TPM nos resultados das áreas que a utilizam;
11. 11. Auditoria: desenvolvimento de um sistema de auditoria para
introduzir os ajustes da TPM.

Os 8 Tradicionais Pilares da TPM 1- Melhorias individualizadas

• Promoção de atividades de equipe e de pequenos grupos no local
1. Melhorias individualizadas
de trabalho.
2. Manutenção autônoma • Incorporação das melhorias:
3. Manutenção planejada – Selecionar equipamentos modelo (piloto)
– Organizar equipes de trabalho
4. Educação e treinamento
– Levantamento das 6 grandes perdas anuais:
5. Controle inicial ( Planejamento da Manutenção) • Definição de prioridades
6. Manutenção da qualidade • Definição das metas
– Atacar as 6 grandes perdas
7. TPM Office ( área administrativa) – Implementar as melhorias
8. TPM ECO (ecologia, ambiente) – Analisar os resultados
 2 - Manutenção autônoma 2 - Manutenção autônoma
Fundamentos da Manutenção autônoma: Sete passos para a Manutenção Autônoma

• O operador “adota” a sua máquina – 1º passo : Limpeza inicial;

– “Da minha máquina cuido eu!”; – 2º passo : Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil
– “Deixar o operador assumir a responsabilidade.”; acesso;
– 3º passo : Elaboração de normas provisórias de limpeza,
• Educação e treinamento dos operadores inspeção e lubrificação;
– Desenvolver novas habilidades para o desempenho de – 4º passo : Inspeção geral;
funções adicionais; – 5º passo : Inspeção autônoma;
– Conscientizar da necessidade disto; – 6º passo : Padronização;
– 7º passo : Gerenciamento autônomo.

3 - Manutenção Planejada 4 - Educação e Treinamento

Sete passos para a Manutenção planejada
• O objetivo do pilar Educação e Treinamento é promover
– 1º passo: Análise da diferença entre condições básicas e condição
atual um sistema de capacitação de todos os colaboradores,
– 2º Passo: Melhoria dos métodos de manutenção atuais
tornando-os aptos para o pleno desempenho de suas
– 3º Passo: Preparação dos padrões de manutenção
– 4º Passo: Medidas para estender a vida útil e controlar as atividades e responsabilidades, dentro um clima
inconveniências
transparente e motivador.
– 5º Passo: Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico
– 6º Passo: Diagnóstico geral dos equipamentos
– 7º Passo: Uso do equipamento até o seu limite
 4 - Educação e Treinamento 5 - Controle Inicial
Sete passos para Educação e Treinamento
Para novos produtos e equipamentos
– 1º passo: Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores.
– 2º passo: Avaliação da situação atual e determinação dos desvios
existentes.
• Podemos entender como fase inicial as etapas
– 3º passo: Elaboração do plano de Educação e Treinamento para
Operadores e Mantenedores.
– 4º passo: Implantação do plano de Educação e Treinamento.
que compreendem desde a fase de
– 5º passo: Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado.
especificação até a fase de partida.
– 6º passo: Criação de um ambiente de auto desenvolvimento.
– 7º passo: Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades
futuras.

6 - Manutenção da Qualidade 6 - Manutenção da Qualidade

• A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como Sete passos da Manutenção da Qualidade

reflexo das melhorias feitas nos equipamentos. – 1ª Etapa - Levantamento da Situação Atual da Qualidade

– 2ª Etapa - Restauração da Deterioração

• A partir desse momento, o desenvolvimento das
atividades do pilar manutenção da qualidade se torna
necessário para dar continuidade à redução dos
defeitos.
– 3ª etapa - Análise da Causas
– 4ª etapa - Eliminação da Causas
– 5ª etapa - Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos
– 6ª etapa - Controle das Condições Livres de Defeitos

– 7ª etapa - Melhoria das Condições Livres de Defeitos

 6 - Manutenção da Qualidade 7 - TPM OFFICE
Q equipamento + Desperdícios com atividades que não garantem valor

Q produto = Q homem +
• Desperdícios nos fluxos de informações
Q processo +
– Formulários inadequados
Q material
– Procedimentos demorados
– Relatórios desnecessários
Manutenção Autônoma + – Desorganização e demora no acesso às informações
Q assegurada = Educação e Treinamento + • Desperdícios no uso de equipamentos
Melhorias Individualizadas - – Uso inadequado
Desperdícios – Equipamentos danificados e/ou mal preparados
• Falta de treinamento

8 - TPM ECO 8 - TPM ECO

Sete passos da TPM ECO
• Zero acidentes
• 1º Passo: Identificação de Perigos, Aspectos, Impactos e Riscos;
• Zero doenças ocupacionais
• 2º Passo: Eliminação de Perigos e Aspectos;
• Zero danos ambientais
• 3º Passo: Estabelecimento do sistema de controle de Impactos e Riscos;
• 4º Passo: Treinamento em Segurança, Saúde e Meio-ambiente;

• 5º Passo: Inspeções de Segurança;

• 6º Passo: Padronização;
• 7º Passo: Gestão Autônoma.
 As 6 Grandes perdas
1 - Parada acidental:
– Perda em função de uma falha do equipamento (quebra repentina)
– Perda em função de degeneração gradativa
2 - Set-ups e regulagens
3 - Perdas por operação em vazio e pequenas perdas
– Trabalho em vazio provocado por gargalos nas etapas anteriores.
– Detecção de produto não conforme por sensores e consequente parada
da linha de produção.
– Sobrecarga em algum equipamento ocasionando seu desligamento.
As 6 Grandes perdas
4 - Perdas por Queda de Velocidade de Produção:
– Desgaste localizado obriga a trabalhar com velocidade menor.
– Superaquecimento em dias quentes por deficiência de refrigeração
requer funcionamento com redução de velocidade.
– Vibração excessiva, em algum equipamento da linha, a 100% de
velocidade, mas tolerável a 75% de velocidade.
5 - Perdas por Produtos Defeituosos:
– São aquelas oriundas de qualquer retrabalho ou descarte de produtos
defeituosos. Essa perda deve incluir tudo aquilo que foi feito além do
programado
6 - Perdas por Queda no Rendimento:
– Falha de matéria-prima

OEE - Overall Equipament Effectivences

As 6 Grandes perdas RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL DOS EQUIPAMENTOS

• É a multiplicação de 3 fatores: Disponibilidade, Desempenho e

• Instabilidade Operacional – Quando o processo Qualidade
fica instável ocorrem situações como perda de – =
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 RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL DOS
EQUIPAMENTOS – OEE
• As empresas médias apresentam OEE de
menos de 50%, ou seja, o equipamento está
sendo utilizado com menos de metade da sua
eficácia. O OEE identifica as perdas ocultas
(aquelas que quase nunca são registradas).
VANTAGENS
• Estes resultados não são atingidos logo no início da implantação; somente com o
desenvolvimento das pessoas envolvidas no processo produtivo pode-se alcançar
resultados positivos.
• Este processo de desenvolvimento é lento, mas, já à partir da 3ª etapa da
Manutenção Autônoma, pode-se colher frutos do TPM.
• O primeiro indicador fortemente afetado é o n.º de quebras, mas vários outros
indicadores são melhorados gradativamente. Estes indicadores são classificados em
"famílias" de indicadores, conhecidas como PQCDSM.
P – Produtividade Q – Qualidade
C – Custo D - Entrega (delivery)
S – Segurança M – Moral
• O incremento destes indicadores compõem as vantagens do TPM, que são
verificadas na prática por efeitos tangíveis e intangíveis.
VANTAGENS
• O TPM tem como principal vantagem, do ponto de vista econômico, uma
melhor utilização do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da
Capacidade Produtiva, com a manutenção do Ativo, ou, em alguns casos
específicos, a manutenção da Capacidade Produtiva com menor utilização
do Ativo.
• Isto é possível com o aumento da Eficiência Global (também conhecida no
TPM como O.E.E.), conseguida através do desenvolvimento das atividades
dos 8 pilares do TPM, porém mais diretamente ligados aos seguintes pilares:
– Melhoria Focada
– Manutenção Autônoma
– Manutenção Planejada
– Educação e Treinamento.
CONCLUSÃO
• A implementação do TPM é, como qualquer outro sistema, extremamente
dependente do comprometimento da alta gerência e necessita de
treinamento intensivo para obter sucesso. Através desses treinamentos,
pode-se desenvolver uma consciência entre os colaboradores de
manutenções preventivas automáticas, cada um tomando conta de cada
máquina como sua propriedade particular.
• Assim, o processo gerará um menor número de paradas desnecessárias à
produção e também menores paradas para manutenções fora de
cronograma, uma vez que ocorre um acompanhamento detalhado sobre a
situação do equipamento, diminuindo-se, dessa forma, a quantidade de
produtos defeituosos fabricados.
 CONCLUSÃO
• O processo de Manutenção Produtiva Total, torna-se,
portanto, uma importante ferramenta que tem seu foco
voltado para o sistema produtivo. Seus objetivos
indicam que uma eficiente gestão dos processos
promove a queda significativa dos custos e aumentos na
produção. Consequentemente, tem-se um aumento na
competitividade.
BIBLIOGRAFIA
• TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. Manutenção produtiva total. 2. ed. São Paulo:
Instituto IMAN, 2000.
• MARCHESE, L. Q. TPM – Manutenção Produtiva Total. Administradores –
O Portal da Administração. Disponível em:
<http://www.administradores.com.br/informe-se/artigos/tpm-
manutencao-produtiva-total/45081>. Artigo. Acesso em 21 de set. 2014.
• Portal Produção Industrial e Qualidade. Disponível em:
<http://producaoindustriale qualidade. blogspot.com.br>. Acesso em 21
de set. 2014.