ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

 Estéticos

o Dureza: La aplicación del ensayo de dureza le permite evaluar las

propiedades de un material, tales como su fuerza, ductilidad y resistencia
al desgaste. También le ayuda a determinar si un material o el tratamiento
de un material es adecuado para el propósito deseado.

El ensayo de dureza se define como "una evaluación que permite

determinar la resistencia de un material a la deformación permanente
mediante la penetración de otro material más duro". No obstante, la
dureza no es una propiedad fundamental de un material. Sin embargo,
cuando se extraen conclusiones de un ensayo de dureza, siempre se
debe evaluar el valor cuantitativo en relación con:

 La carga aplicada en el penetrador

 Un perfil de tiempo de carga específico y una duración de carga
específica
 Una geometría de penetrador específica

o Compresión: Es un ensayo técnico para determinar la resistencia de

un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En la
mayoría de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre
todo aceros), aunque puede realizarse sobre cualquier material.

o Pandeo: es un fenómeno llamado inestabilidad elástica que puede darse

en elementos comprimidos esbeltos, y que se manifiesta por la aparición de
desplazamientos importantes transversales a la dirección principal de
compresión, La aparición de deflexión por pandeo limita severamente la
resistencia en compresión de un pilar o cualquier tipo de pieza esbelta.
Eventualmente, a partir de cierto valor de la carga axial de compresión,
denominada carga crítica de pandeo, puede producirse una situación de
inestabilidad elástica y entonces fácilmente la deformación aumentará
produciendo tensiones adicionales que superarán la tensión de rotura,
provocando la ruina del elemento estructural. Además del pandeo flexional
ordinario existe el pandeo torsional o inestabilidad elástica provocado por
un momento torsor excesivo.

o Torsión: Se refiere a la deformación helicoidal que sufre un cuerpo cuando

se le aplica un par de fuerzas (sistema de fuerzas paralelas de igual
 magnitud y sentido contrario). La torsión se puede medir observando la
deformación que produce en un objeto un par determinado. Por ejemplo, se
fija un objeto cilíndrico de longitud determinada por un extremo, y se aplica
un par de fuerzas al otro extremo; la cantidad de vueltas que dé un extremo
con respecto al otro es una medida de torsión. Los materiales empleados
en ingeniería para elaborar elementos de máquinas rotatorias, como los
cigüeñales y árboles motores, deben resistir las tensiones de torsión que
les aplican las cargas que mueven.

o Flexión: Sirve para evaluar el comportamiento esfuerzo-deformación y la

resistencia a la flexión de un material. Estos ensayos se llevan a cabo
cuando el material es demasiado frágil para ser ensayado por deformación.
Se denomina flexión tipo de deformación que presenta un elemento
estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El
término "alargado" se aplica cuando una dimensión es preponderante frente
a las otras. Un caso típico son las vigas, las que están diseñas para
trabajar, principalmente, por flexión.

El rasgo más destacado es que un objeto sometido a flexión presenta una

superficie de puntos llamada fibra neutra tal que la distancia a lo largo de
cualquier curva contenida en ella no varía con respecto al valor antes de la
deformación.

 DINAMICOS

o Resiliencia: que consiste en romper una probeta del material a ensayar

golpeándola con un péndulo. Para facilitar el inicio de la fisura, se realiza
una hendidura o entalladura en la probeta.

El objetivo del ensayo es conocer la energía que puede soportar un

material al recibir un choque o impacto sin llegar a romperse.

o Fatiga: Permite determinar la resistencia que ofrece una pieza ante

cargas cíclicas.
La fatiga es la situación en la que se encuentran distintas piezas
sometidas a cargas cíclicas cuya intensidad posee un valor inferior al
crítico de rotura del material.
Cuando una pieza se encuentra sometida a un proceso de fatiga, las
grietas de pequeño tamaño aumentan progresivamente hasta que se
produce la rotura.
 En una rotura por fatiga se distinguen el el defecto inicial, la zona de
crecimiento de la fisura por efecto del fenómeno de fatiga, y la zona de
rotura final súbita.
El ensayo de fatiga más habitual es aquel que se somete una probeta a
una flexión rotativa. La probeta se somete en su zona central a un
esfuerzo de flexión constante producido por dos pesos. Mediante un
motor eléctrico se hace girar la probeta, y experimenta un proceso cíclico,
de tal forma que su parte superior, al girar media vuelta, el esfuerzo que
actúa es de tracción. Como resultado se determina el número de ciclos
capaz de soportar para distintas amplitudes de carga, antes de producirse
la rotura.

 TECNOLOGICOS

o Embutición: El proceso de conformado en frío (según el material) de

los metales por el que se transforma un disco o piezas recortadas en
piezas huecas, e incluso partiendo de piezas previamente embutidas,
estirarlas a una sección menor con mayor altura. Se trata de un proceso
de conformado de chapa por deformación plástica, durante el cual la
misma sufre transformaciones por estirado y por recalcado produciéndose
variaciones en su espesor. El objetivo es conseguir una pieza hueca de
acuerdo con la forma definida por la matriz de embutición que se utilice,
mediante la presión ejercida por la prensa.

o Doblado: Tiene como objetivo comprobar la capacidad que presenta una

aleación para ser doblada, sometiéndola a una fuerza constante para
determinar su ductilidad y sanidad.

o Forja: es la capacidad del material para sufrir deformación plástica sin

que aparezcan grietas ni otros defectos. Para medir la portabilidad se
desarrollan numerosas técnicas que buscan someter las probetas a
diferentes ensayos para medir y observar su comportamiento ante la
deformación plástica.
Se emplea instrumentación específica para ensayos de forjado, que
consiste principalmente en prensas y martillos. Se aplica a materiales
metálicos y puede realizarse en frío o en caliente.

o Chispa corte: La prueba se puede deducir por el color y la forma de la

chispa producidas por un acero al ser esmerilado, la clase y composición
de ese material la prueba no da datos exactos sobre la composición del
acero, se puede evitar por ella los errores en lo que respecta a su
 aplicación y sobre todo a su tratamiento térmico.
la determinación del tipo de acero y la adscripción aun determinado grupo
de acero se facilita notablemente si al poco después, sé esmerila una
barra de comparación cuya composición sea exactamente conocida.

o Soldadura: Es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos

o más piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las
piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte
(metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se
convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se
utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para
producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en
inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de
trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las pieza

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

 Composición química:

o Constantes físicas: El valor de una magnitud física cuyo valor, fijado un

sistema de unidades, permanece invariable en los procesos físicos a lo
largo del tiempo. En contraste, una constante matemática representa un
valor invariable que no está implicado directamente en ningún proceso
físico.

 ESTRUCTURALES

o Cristalográficos: La disposición de los átomos en un cristal puede

conocerse por difracción de rayos X, de neutrones o electrones. La
química cristalográfica estudia la relación entre la composición química, la
disposición de los átomos y las fuerzas de enlace entre estos.

o Micrográfico: Se realizan sobre muestras o probetas de los materiales

que han de ser sometidos a estudio, preparamos una superficie que luego
de ser pulida convenientemente, se ataca con reactivos químicos
apropiados a la finalidad de la determinación a realizar.
 Si el examen se ejecuta para analizar una fractura, la que se sospecha
provocada por irregularidades en el material, las muestras deberán ser por
lo menos dos, una de la propia fractura y otra de una zona intacta de la
misma pieza, con el objeto de observar y comparar las modificaciones que
ha sufrido la estructura y de las que se podrán deducir y contar con una
mayor cantidad de datos, es necesario tener en cuenta además, los
tratamientos recibidos por la pieza en su fabricación, como forjado,
laminado, recocido, temple, etc.

o Micrográfico: Se puede observar un defecto o la orientación de las fibras del

material según su laminación o forjado, Uno de sus usos es determinar fallas
durante los tratamientos térmicos, procesos de fabricación (laminación,
fundición), trabajo mecánico, fatiga, cambio estructural por altas temperaturas,
envejecimiento.

 ENSAYOS DE DEFECTOS

o Sónicos: Usado para realizar una medición o verificación (directa o

indirecta) de alguna magnitud física que emplea algún tipo onda
mecánica (si esta onda se propaga al aire y es audible se habla propiamente
de onda sonora).
Por ejemplo, este término es uno de los empleados en geotecnia, junto a
sondeo sónico y "ultrasonic crosshole" en inglés americano, para referirse al
ensayo de transparencia sónica en cimentaciones profundas y elementos de
contención.

o Ultrasónicos: Es un método de inspección que pertenece al tipo

de ensayos no destructivos. Se basa en el fenómeno que provoca la
reflexión de las ondas acústicas en un objeto. Mide las diferentes
reflexiones que se producen cuando las ondas acústicas encuentran
discontinuidades en su propagación, se deben realizar para control que no
exista ningún tipo de fisura en la estructura de un objeto. Por ello se
realizan tanto durante el proceso de construcción, como durante procesos
de control de calidad.
o Magnéticas: Es un procedimiento utilizado en la detección de defectos
superficiales basado en la acumulación de partículas de material ferro
magnético, debido a los campos de fuga que dichas discontinuidades
producen en los materiales previamente magnetizados. Es por ello que sólo
pueden examinarse materiales de alta permeabilidad magnética
(ferromagnéticos), aceros en general, no siendo aplicable a aluminio, cobre,
zinc o aceros inoxidables.
o Rayos x: Es un componen la luz visible a, pero son solamente una forma
de radiación, puesto que existen otras, como los rayos infrarrojos, las ondas
de radio, los rayos ultravioleta, los rayos x y los rayos gamma. Todos
actúan de manera semejante, se desplazan a la misma velocidad, a unos
300,000 km. por segundo, y a diferencia de las ondas sonoras, se mueven
a través del espacio vacío, no requieren un medio como aire, agua u otra
manera, que los transporte. La escala completa de las longitudes de onda
de las radiaciones abarca un espacio o espectro sumamente amplio. En un
extremo de ella se encuentran las ondas de radio por ser las de mayor
longitud; en el otro están los rayos gamma, con la mas corta de todas. Entre
unas y otras se sitúan los rayos infrarrojos, los ultravioleta los rayos x y en
medio la luz visible.
o Rayos Gamma: es un tipo de radiación electromagnética, y por tanto
constituida por fotones, producida generalmente por
elementos radiactivos o por procesos subatómicos como la aniquilación de
un par positrón-electrón. También se genera en fenómenos astrofísicos de
gran violencia.
Debido a las altas energías que poseen, los rayos gamma constituyen un
tipo de radiación ionizante capaz de penetrar en la materia más
profundamente que la radiación alfa y la beta. Pueden causar grave daño al
núcleo de las células, por lo cual se usan para esterilizar equipos médicos y
alimentos
Líquidos penetrantes: Son un tipo de ensayo No destructivo con el que se
consiguen detectar imperfecciones superficiales en materiales no porosos
tanto en materiales metálicos con en materiales no metálicos.

Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación de un líquido de

gran poder humectante sobre la superficie del material a ensayar. Gracias
al efecto de la capilaridad, éste penetrará en las discontinuidades.
Finalmente el sobrante que resta sobre la superficie será retirado mediante
un sistema de limpieza adecuado y la posterior aplicación de un revelador
será capaz de volver a extraer el líquido que antes quedó atrapado en las
discontinuidades, mostrando la localización de las mismas.

Ensayo de Mohs: Es el método más antiguo para medir la dureza, y aún se

usa en Mineralogía. Fue establecido en 1820 por el alemán Friedrich Mohs.
En la escala de Mohs se compara el material que se pretende analizar con
10 minerales tomados como patrones, numerados del 1 al 10 en orden
creciente de dureza.
El ensayo de dureza permite determinar la resistencia que ofrece
un material a ser rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto.
La dureza depende de la elasticidad del material y de su estructura
cristalina. Particularmente, en los metales puros la dureza aumenta
proporcionalmente a la cohesión y número de átomos por unidad de
volumen. En las aleaciones la dureza aumenta con los tratamientos
térmicos o con el endurecimiento por deformación. La dureza está ligada al
comportamiento de un material frente a la abrasión o desgaste y la facilidad
con que puede ser sometido a mecanizado.
Para determinar la dureza pueden hacerse ensayos que miden la
resistencia al rayado o a la penetración.

Ensayo de Martens: se emplea un cono de diamante con el que se raya la

superficie del material cuya dureza se quiere medir.
El primer ensayo normalizado de dureza en el que se mide la oposición que
un material ofrece a ser rayado por un diamante de forma piramidal de base
cuadrada y con un ángulo en el vértice de 90o.

Ensayo a la lima: Ensayo muy simple y reservado exclusivamente para

determinar el templado en metales. Consiste en dar unos pases con la lima
(de sección 1″ x 1/4”) sobre una probeta el metal. Si se observa
penetración se concluye que el metal no es templado y su dureza será
inferior a 60 Rockwell C (Método que desarrollaremos más adelante). Si no
hay penetración su dureza es superior a 60 Rc y puede considerarse
templado.

Método Brinell: El ensayo de dureza Brinell se desarrolló por primera vez

a finales de 1800 por el ingeniero sueco que dio nombre a esta prueba.
Su objetivo era encontrar un método que controlase la calidad/dureza del
acero. Su solución consistió en utilizar un cojinete de bolas para vía férrea
que golpease el material, pudiendo así medir el tamaño de la marca. El
ensayo de dureza Brinell demostró ser un método fiable y en 1900.

En la actualidad, el ensayo Brinell se realiza con ayuda de una unidad de

ensayo de dureza Brinell. La máquina presiona una bola de carburo de
tungsteno sobre la muestra, y a continuación se mide ópticamente el
diámetro de la impresión.

brinell consiste en presionar la superficie del material a ensayar con una

bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, produciéndose la
impresión de un casquete esférico correspondiente a la porción de la esfera
que penetra el valor de dureza, número de Brinell HB, resulta de dividir la
carga aplicada P por la superficie del casquete, por lo que la profundidad h
del casquete impreso se mide directamente en la maquina, mientras la
carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto entre la
bolilla y el material. Otra manera de determinar el número HB es partiendo
del diámetro d de la impresión lo cual tiene la ventaja de que se pueden
efectuar tantas mediciones como se estimen necesarias y en microscopios
o aparatos especialmente diseñados para tal fin. En este caso el valor del
diámetro de la impresión resultará del promedio de dos lectura realizadas a
90º entre si. Considerando que
Se obtiene una expresión para el número de Brinell en función del diámetro
de la huella, En la práctica el número de Brinell se puede tomar
directamente de una tabla ingresando con el valor del diámetro de la
impronta. En algunos materiales la penetración de la bolilla origina una
caracterización y en otros una depresión. En estos casos los valores
obtenidos a partir de la medición de h no coinciden con los obtenidos en
función de d, ya que la profundidad h medida no corresponde al casquete
cuyo diámetro es d, sino al de diámetro d1, cuya determinación exacta en
forma práctica es dificultosa.

Método Vickers: El ensayo de dureza Vickers es un método versátil,

utilizado para macro y micro ensayos de dureza. Abarca un amplio rango
de carga, y es idóneo para múltiples aplicaciones y materiales.

El ensayo de dureza Vickers a menudo se considera más sencillo de

utilizar que otros ensayos de dureza. El proceso se puede realizar en un
ensayo de microdureza o dureza universal; los cálculos requeridos son
independientes del tamaño del penetrador, y el mismo penetrador (de
diamante piramidal) se puede utilizar en todos los materiales, sin importar
su dureza.

CÓMO MEDIR LA DUREZA VICKERS

1. utilice una máquina de ensayo de dureza Duramin-40. Coloque la

muestra en la mesa.
2. Haga clic y arrastre el ratón para mover la muestra a su posición.
3. Desplácese para enfocar correctamente.
4. Seleccione el método de ensayo y la carga.
5. Elija un objetivo y un nombre para el trabajo.
6. Utilice la cámara de visión general para colocar el penetrador.
7. Inicie el ensayo.

La dureza Vickers viene dada por la siguiente expresión:

HV = F/S
[N/mm2] donde S es la superficie de la impronta en mm 2 y F la carga
aplicada en Newtons.

Para valores de fuerza F mayores a 49,03 N hablamos de dureza Vickers a

secas. Si se comprende entre este valor y 1,961 N se denomina dureza
Vickers a baja fuerza y por debajo de 1,961 la denominación pasa a ser
micro dureza Vickers.

El resultado se expresa de este modo: 150HV 10/25, siendo 150 el valor de

la dureza Vickers, 10 el valor de la carga en Newtons y 25 la duración de la
carga. No obstante, existen unos valores normalizados de carga que es
recomendable seguir.

El tiempo de aplicación oscila entre 10 y 30 segundos, siendo 15 segundos

el más empleado. Es un ensayo recomendable para durezas superiores a
500 HB. Se puede utilizar en materiales duros y blandos.

Método rockwell: El ensayo de dureza Rockwell suele usarse como

"ensayo rápido" en los talleres de fabricación o en los laboratorios,
principalmente con materiales metálicos. No obstante, también se
puede utilizar en ensayos más avanzados, como el ensayo Jominy
(extremo templado). Debido a las cargas relativamente altas que se
emplean, la aplicación del ensayo de dureza Rockwell suele estar
limitado a geometrías de muestras de mayor tamaño.

Se determina en función del grado de penetración de la pieza a ensayar a

causa de la acción del penetrador bajo una carga estática dada. Difiere del
ensayo Brinell en que las cargas son menores y los penetradores más
pequeños por lo que la impronta será menor y menos profunda. Además el
ensayo Rockwell no requiere la utilización de formula alguna para la
determinación de la dureza. Esta se obtiene directamente del dial indicador
de la máquina ya que la misma está dada por el incremento de profundidad
de penetración debido a la acción del penetrador, el cual puede ser una
bolilla de acero o un cono de diamante. En la operación, la cual se muestra
esquemáticamente en la se aplica inicialmente una carga de 10 kg la cual
causa una penetración inicial A que pone el penetrador sobre el material y
lo mantiene en posición. El indicador de la máquina se pone en cero, es
decir se toma la línea de referencia a partir de la cual se medirá la
identificación y se aplica la carga adicional, la que generalmente es de 50 o
90 kg cuando se utiliza como penetrador una bolilla de acero y es de 140 kg
cuando se utiliza el cono de diamante
Pese a que hemos incluido este ensayo en los indentadores (punta que
ejerce presión sobre la probeta) prismáticos, la medición de la
dureza Rockwell utiliza tanto indentadores cónicos de diamante con ángulo
de 120o y curvatura 0,2 mm en punta (para materiales duros) como
indentadores esféricos de acero o carburo con diámetro 1,5875 o 3,175 mm
(para materiales más blandos) Los ensayos se dividen en grupos
denominados escalas (A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)

El ensayo mide la profundidad permanente h de la huella causada por el

indentador. La dureza Rockwell viene determinada por la siguiente
expresión:

HR= N – (h/S)

Siendo N una constante (100 ó 130) en función de la escala utilizad y S otra

una constante (0,001 ó 0,002) también asociada a la escala.

En realidad lo que hacemos con este ensayo es determinar previamente en

qué escala de dureza Rockwell puede encontrarse el material que
deseamos ensayar (si no lo conocemos podemos realizar una o varias
pruebas de testeo) Por ejemplo, para aceros nitrurados la escala de
medición óptima es la A. Una vez encajado en la escala, se ejecuta el
ensayo. Como cada escala tiene un máximo o mínimo es posible que
tengamos que movernos a otra si superamos o no llegamos a los valores
establecidos.

Método de impacto (poldi): Es un instrumento para probar la dureza al

impacto. El tamaño de la hendidura en la muestra a ser probada dpdp es
comparado con el tamaño de la hendidura de un estándar de
referencia dvdv . De manera similar a la prueba de dureza de Brinell, la
profundidad de penetración es medida tanto en la pieza de prueba como en
la muestra de referencia. Los valores de dureza de Poldi se comparan luego
usando tablas.
La dureza de Poldi difiere de la dureza de Brinell debido a su carga
dinámica.

Sin embargo, como la prueba de dureza de Poldi proporciona valores guía

confiables y ofrece un amplio rango de posibles aplicaciones, a menudo se
realiza como una alternativa rápida a la prueba de Brinell. El método de
Poldi proporciona resultados particularmente buenos en el caso de vaciados
pesados, piezas ya instaladas y mediciones de dureza en caliente.

Se trata de un ensayo dinámico a diferencia de los anteriores. La carga es

aplicada con un golpe de martillo que ocasionará dos huellas: una en el
material a ensayar y otra en una probeta de dureza conocida. El valor de
dureza se obtiene de la comparación de la huellas, por lo que no tiene
relación directa con la carga de impacto aplicada.

Método de retroceso (shore): es una escala de medida de

la dureza elástica de los materiales, determinada a partir de la
reacción elásticadel material cuando se deja caer sobre él un objeto.
Durante el ensayo, no destructivo, se mide la altura a la que rebota el
proyectil. Esta depende de la cantidad de energía absorbida por el material
de ensayo durante el impacto.

La práctica se realiza utilizando un escleroscopio. Se trata de un aparato

formado por un tubo de cristal por cuyo interior cae un martillo con punta
de diamante redondeada. El tubo está graduado con una escala de 140
divisiones. Existen dos versiones: en el modelo C el martillo pesa 2,3 g y la
altura de la caída es de 251 mm. El modelo D utiliza un martillo más pesado
(36 g) y un tubo más corto (17,9 mm).12
El material ensayado debe presentar una superficie plana, limpia, pulida y
perpendicular al instrumento. Lo habitual es hacer tres ensayos y cada vez
en sitios diferentes, ya que el choque produce un endurecimiento local de la
superficie que afecta al resultado. No obstante, no se produce
prácticamente ninguna huella en el material sometido a la prueba