FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“INTRODUCCIÓN A LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES”-

“PLANTA CONCENTRADORA”

CURSO: CONCENTRACIÓN DE MINERALES

DOCENTE: ING. JOHN BEJARANO GUEVARA

INTEGRANTES:
APELLIDOS Y NOMBRES Total

ESPINOZA CABREJOS JEANPIERRE

JHUNIOR JESUS

ZEÑA PAIVA ERICKSON YOVANI

TURNO: TARDE (JUEVES – 1:00 - 5:20)

GRUPO: Nº 09

CHICLAYO – PERÚ
2018
 MISIÓN

La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores, sentido

humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación de la sociedad
global para el desarrollo sostenible.

VISIÓN

Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución innovadora que
forma emprendedores con responsabilidad social.

VALORES

Los siguientes valores identifican a nuestra institución y le otorgan presencia dentro de la

sociedad:

Libertad - Verdad - Honestidad - Justicia - Respeto - Solidaridad - Responsabilidad -

Democracia - Innovación - Emprendimiento - Competitividad.

2
 ÍNDICE
MISIÓN...................................................................................................................................... 2
VISIÓN....................................................................................................................................... 2
VALORES ................................................................................................................................. 2
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 6
INTRODUCCIÓN A LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES ............................................. 8
I. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 8
General:.......................................................................................................................................... 8
II. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................................ 8
1. CONCENTRACIÓN DE MINERALES ........................................................................... 13
2. RAZONES PARA CONCENTRAR MENAS .................................................................. 21
2.1. Mena ............................................................................................................................. 21
2.2. Origen de las menas .................................................................................................... 22
2.3. Clasificación de las menas .......................................................................................... 23
3. TERMINOLOGÍA EN EL TRATAMIENTO DE MINERALES .................................. 26
III. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 29
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 30
V. ANEXOS .................................................................................................................................. 30
INTRODUCCION........................................................................................................................... 32
PLANTA CONCENTRADORA .................................................................................................... 33
I) OBJETIVOS ............................................................................................................................ 33
II) FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................................................ 33
1. OPERACIONES DE CONMINUCIÓN............................................................................ 34
1.1. CONMINUCIÓN ........................................................................................................ 34
1.2. CHANCADO ............................................................................................................... 34
1.2.1. CHANCADO PRIMARIO ..................................................................................... 35
1.2.1.1. CHANCADOR DE MANDIBULAS .................................................................. 35
1.2.1.2. CHANCADOR GIRATORIO ............................................................................ 36
1.2.2. CHANCADO SECUNDARIO / TERCIARIO ..................................................... 37
1.3. HARNEO ..................................................................................................................... 38
1.4. MOLIENDA ................................................................................................................ 38
2. CONCENTRACIÓN DE MINERALES ........................................................................... 42
2.1. Sorting .............................................................................................................................. 43
2.2. CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL: JIGS ........................................................ 43
2.3. CONCENTRACIÓN MAGNETICA ............................................................................ 44
2.4. SEPARACIÓN ELECTROESTÁTICA........................................................................ 44
3. FLOTACION DE MINERALES ....................................................................................... 45
4. SEPARACIÓN SOLIDO-LIQUIDO ................................................................................. 48
3
 PLANTA CONCENTRADORA ................................................................................................ 53
DESCRIPCION DEL PROCESO EN LA PLANTA CONCENTRADORA ........................ 54
III) Conclusiones ........................................................................................................................ 57
IV) Referencias bibliográficas: ................................................................................................. 58
V) ANEXOS .............................................................................................................................. 59

4
 INTRODUCCION A LA
CONCENTRACION DE MINERALES

5
 INTRODUCCIÓN
En esta oportunidad trataremos un tema de suma importancia en la minería el cual es
“INTRODUCCION A LA CONCENTRACION DE MINERALES”, con la finalidad de
conocer todo acerca sobre la concentración de minerales en una explotación minera,
hablaremos también sobre las razones para concentra menas y la terminología en el
tratamiento de minerales

Los procesos de concentración tienen por objetivo enriquecer las menas o especies
mineralógicas económicamente útiles de un mineral, mediante eliminación de los
componentes estériles, o ganga, y separarlas entre sí, si se presentan en asociación, utilizando
para ello propiedades físicas características de los minerales. Medios Físicos, constituyen
los concentrados, que serán a su vez materia prima de los procesos químicos en que se
producirán los elementos útiles (normalmente metales, pero también materiales las especies
.enriquecidas por dichos no metálicas en forma pura.
El concentrado es por consiguiente, un producto intermedio entre el estado natural del
mineral, y el producto puro, utilizable comercialmente.

Se lleva a cabo en un molino/planta, también conocido como concentrador, porque concentra

los minerales valiosos mediante la eliminación del material no deseado. Los dos productos
principales son los concentrados (minerales valiosos) y los estériles (rechazos).La
mineralurgia libera los minerales metálicos valiosos de los minerales no metálico que los
acompañan en la naturaleza, permitiendo el transporte económico del mineral a grandes
distancias para ello, emplea métodos técnicos de base física o mecánica tales como las
diferencias de densidades, propiedades diferenciales de superficie de las partículas minerales,
etc. La mineralurgia es entonces una disciplina (arte/ciencia) que comprende diversos
métodos de concentración de minerales y un buen número de operaciones unitarias
principales y auxiliares, cuyo objetivo es obtener un producto enriquecido en el metal o
especie valiosa y apto para ser sometido a ulteriores tratamientos (metalurgia extractiva)
denominado concentrado y un producto empobrecido en dicho metal valioso denominado
relave.

Esta mezcla de sustancias minerales valiosas y estériles, en diversas proporciones, tienen

que ser tratadas en alguna forma para separar aquello que no sirve, de los minerales que son
útiles; para ello se recurre a las operaciones de preparación (trituración, molienda,
clasificación) y concentración de minerales, que permite obtener productos de alto contenido

6
de elementos valiosos, que serán procesados en fundiciones y refinerías para obtener metales
ó elementos de alta pureza.

Las operaciones de concentración se continúan con la extracción propiamente dichas, las

cuales conducen al material metálico y se pueden realizar por pirometalurgia o por
hidrometalurgia. La pirometalurgia incluye operaciones por vía seca con calentamiento a
temperaturas, algunas veces, muy altas. Entre ellas se pueden mencionar la calcinación y la
tostación, que tienen lugar a temperaturas en donde el mineral no funde, y las distintas
operaciones de fusión en las que el mineral es fundido completamente separándose en dos o
más líquidos, uno de los cuales contiene al metal valioso bien en forma reducida o bien como
un sulfuro. La extracción por vía húmeda o hidrometalurgia se efectúa generalmente por una
secuencia de etapas que contempla: la lixiviación del metal valioso a partir del mineral
utilizando un reactivo acuoso, la purificación y/o concentración de la disolución y la
precipitación del metal mediante métodos químicos o electroquímicos

Los procesos de concentración tienen por objetivo enriquecer las menas o especies
mineralógicas económicamente útiles de un mineral, mediante eliminación de los
componentes estériles, o ganga, y separarlas entre sí, se presentan en asociación, utilizando
para ello propiedades físicas características de los minerales. La especie enriquecida por
dichos medios. Físicos, constituyen los concentrados, que serán a su vez materia prima de
los procesos químicos en que se producirán los elementos útiles (normalmente metales, pero
también materiales no metálicos en forma pura.

Este trabajo es de suma importancia para nosotros como futuros ingenieros de minas, ya que
nos permitirá conocer todo lo relacionado sobre la concentración de minerales.

7
 INTRODUCCIÓN A LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES

I. OBJETIVOS

General:
El objetivo general de esta investigación es dar una introducción a la concentración de
minerales, razones para concentrar menas y la terminología en el tratamiento de minerales.
Como objetivos específicos tenemos definir la concentración de minerales, explicar las
razones para concentrar las menas y describir terminología en el tratamiento de minerales.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

Los procesos de concentración tienen por objetivo enriquecer las menas o especies
mineralógicas económicamente útiles de un mineral, mediante eliminación de los
componentes estériles, o ganga, y separarlas entre si, si se presentan en asociación, utilizando
para ello propiedades físicas características de los minerales.

El concentrado es por consiguiente, un producto intermedio entre el estado natural del

mineral, y el producto puro, utilizable comercialmente. Para separar físicamente la ganga
estéril de las menas útiles, y varias menas asociadas entre si, es necesario que las propiedades
físicas que presentan las menas y la ganga sean diferentes para los diferentes componentes
del mineral, de manera que se establezca una "gradiente" lo suficientemente elevada
para asegurar una separación que sea:

a. Cuantitativamente eficiente (i.e. de alto rendimiento o recuperación);

b. Cualitativamente selectiva (o sea, produciendo concentrados limpios y de alto contenido

en la mena respectiva); y finalmente

c. Cinéticamente enérgica, para llevar a cabo el proceso en forma rápida y económica en

equipos de tipo y dimensiones estándar.

Es obvio que las condiciones (a) y (b) no pueden cumplirse, a menos que las partículas de
ganga y menas útiles sean perfectamente liberadas. Sin embargo esta.regla tiene límites, que
son tanto de naturaleza física como económica:

8
  Por un lado, los materiales demasiado finamente molidos no responden bien a diversos
tipos de concentración, como pueden ser: flotación, gravimétricos, magnéticos, etc.
 Por otra parte la molienda fina es cara, y su alto costo puede no justificarse por la extra
recuperación.

En la practica en muchos casos los procesos de concentración se llevan a cabo por etapas: ya
sea, interponiendo operaciones de conminución y concentración, ya sea empleando varios
circuitos de concentración en serie o en paralelo, dedicados específicamente a optimizar
recuperación, limpieza y separación de diversas menas útiles.

Ejemplos de tales sistemas se encuentran en los siguientes diagramas de flujo

9
En general estas prácticas obedecen a los siguientes principios:

1. Recuperar el mineral en cuanto esta liberado.

2. Reducir las operaciones de comunicación con preferencia a fracciones enriquecidas en
especies mineralógicas útiles.
3. Evitar sobre molienda, por razones económicas y metalúrgicas conocidas.
4. Adaptar los parámetros de diseño y operativos de cada etapa especifica
de concentración para maximizar su eficiencia.
Propiedades físicas de los minerales y su relación con
la operación de separación /concentración a aplicar

Describiremos a continuación a grandes rasgos los procesos de concentración mas empleados

en la actualidad, según las propiedades físicas de los componentes de los minerales en que se
basan.

1. Peso específico:
Concentración gravimétrica, o separación por peso, tiene lugar como etapa de pre
concentración en combinación con otras técnicas de concentración o como único método, en
jigs, mesas vibratorias, separadores por medios densos, conos o espirales, concentradores
centrífugos tipo Knelson ó Falcon, etc.

2. Susceptibilidad magnética:

Separación de minerales Paramagnéticos y altamente magnéticos (o ferromagnéticos), de

minerales diamagnéticos (ganga y/o minerales débilmente magnéticos), mediante
electroimanes. Los tipos de separadores electromagnéticos comúnmente empleados son:
separadores secos, de mediana o alta intensidad; y separadores húmedos de mediana o
alta intensidad.

10
Los separadores secos constan normalmente de un tambor, poleas o de una faja que
transportan el mineral por concentrar. El movimiento del tambor, de la polea o de la faja
origina una fuerza centrífuga y gravitacional que se opone a la fuerza magnética de modo
que las partículas descargadas siguen diferentes
trayectorias, según si son magnéticas o no magnéticas.
Los separadores húmedos de mediana intensidad usan tambores, en que las corrientes de
agua sirven para desviar las partículas paramagnéticas y diamagnéticas mientras que los
separadores húmedos de alta intensidad constan de anillos o tambores con una matriz
formada por bolas o barras de acero, que rotan alrededor de un eje vertical, en un campo
magnético variable de varios pares de polos electromagnéticos. Por el arrastre de la pulpa, se
lava primera las particulas electromagnéticos en los sectores imantados (en la
dirección de un par de polos), y luego los magnéticos, en los sectores no imantados (entre
pares de polos).
Los separadores magnéticos, de diversos tipos, se aplican en la concentración de taconitas
(minerales finos de hierro), arenas negras (lavaderos), Wolframita y su separación de
casiterita (Sn), separación de magnetita o ilmenita de apatita (fosfato de Ca) u otros minerales
no metálicos, etc.
Un caso especial de concentración magnética, es la eliminación de pedazos de fierro o acaro
(normalmente provenientes de herramientas rotas o perdidas de la mina), en la carga de
mineral que alimenta las chancadoras secundarias y/o terciarias de una planta de chancado.
Esta operación de protección es de fundamental importancia para evitar los daños resultantes
cuando dichos restos entran a las máquinas mencionadas recuérdese que las chancadoras de

11
cono poseen "seguros" de resortes o hidroneumáticos con fines idénticos
y complementarios).
Por esta razón la casi totalidad de las plantas tienen imanes fijos instalados sobre las fajas
transportadas antes del punto de alimentación del chancado fino.

3. Conductividad eléctrica:

Los separadores electrostáticos, de alta tensión, aplican las diferencias

de conductividad eléctrica de las especies mineralógicas presentes, para separar las
partículas, en forma parecida a la descrita en el párrafo anterior, referente a la separación
electromagnética.
Este proceso se utiliza en la concentración de ilmenita, rotilo, zircón, monacita (y óxido de
tierras raras) arenas negras, apatita, asbesto, hematita, etc., frecuentemente en combinación
con separación electromagnética.
4. Color:
Un método muy antiguo de concentración de mineral grueso. (0, más precisamente,
preconcentración), todavía empleado en la actualidad, es la selección manual por color,
llamado localmente "pallaqueo".
Una tecnología moderna y más sofisticada del mismo principio lo constituye la selección
electrónica con sensores ópticos o fotométricos (alternativamente podría ser de rayos x, de
radiación natural o inducida, etc.). Generalmente el mineral grueso, previamente tamizado se
carga en capas simples, sobre correas, transportadoras, expuestas a uno o varias sensores
(normalmente ubicados sobre la polea de descarga), cuyos impulsos actúan
sobre microprocesadores que hacen funcionar chorros de aire para desviar la caída de los
trozos, conforme a un sistema "SI - NO"
Este método es aplicable como medio de pre concentración de minerales, cuando existe una
diferencia notoria de color entre ganga y mena útil, y esta última se presenta en partículas
discretas de unos tamaños no muy finos (y no diseminados). A veces se les emplea para
eliminar partículas de impureza de productos no metálicos; y en la industria alimenticia para
descartar contaminaciones de café, arroz, etc.
5. Dureza:
Generalmente, la ganga de un mineral es mas dura que las menas útiles, produciéndose un
enriquecimiento de estas últimas en las fracciones finas durante el proceso de conminución.

12
A veces, los sobre tamaños resultan ser prácticamente estériles después de ciertas etapas de
reducción de tamaño, por lo cual se podría lograr una pre concentración con tamizajes,
descartando las partículas gruesas (previo muestreo y ensaye sistemática de las fracciones
granulométricas).

6. Tensión Superficial:

La propiedad de las partículas minerales en pulpa acuosa, de

volverse hidrófilas e hidrófobos, i.e., de mojarse por agua, o no mojarse, en presencia de
mínimas concentraciones de ciertos compuestos orgánicos constituye la base del proceso de
concentración que en la actualidad sobrepasa con creces a todos los demás en aplicación la
flotación.
Como se verá más adelante, ésta consiste en enriquecer la mena útil en una espuma, formada
por la inyección y dispersión de aire en una pulpa acuosa de mineral, este se adhiere en forma
de finas burbujas a las partículas de mena previamente activadas por
una película monomolecular del reactivo orgánico, por lo que llega a "flotar" en la espuma,
mientras que la ganga no flota y se elimina como "relave" en el caudal de pulpa.
A diferencia de los procesos citados con anterioridad, la flotación no requiere
de partículas gruesas, clasificadas previamente y se presta mejor y con mayor eficiencia, que
las otras, al tratamiento automatizado en gran escala de minerales finamente diseminados y
de tamaños de liberación correspondientemente finos.
En vista de que en nuestro país se practica sólo en algunos casos la concentración
gravimétrica y electromagnética y en cambio sobre todo, en la vasta mayoría de las plantas,
la flotación, nos limitaremos a una breve discusión de las dos primeras y un tratamiento más
detallado de la última.

1. CONCENTRACIÓN DE MINERALES
13
 La concentración de minerales es una etapa intermedia en el contexto de la metalurgia
extractiva y algunas veces etapa final de algunas plantas, principalmente en el caso de
minerales industriales, en esta operación el tenor o concentración se eleva mediante el
uso de equipos de separación.

Figura 01: CONCENTRACION DE MINERALES

Métodos de concentración de minerales

a) Métodos que emplean diferentes propiedades físicas o volumétricas de las

sustancias minerales:
Este método se caracteriza por ser dependientes del tamaño de partícula y las
propiedades diferenciales que generan la separación, pueden ser:
 Diferencia de velocidad de sedimentación, a través de la diferencia de densidad
de los sólidos (Concentración Gravimétrica).
 Diferencias de movimiento en un campo magnético de intensidad variable, a
través de la diferencia de la susceptibilidad magnética de los minerales
(Concentración Magnética).
 Quedarse adherido a saltar de una placa metálica, por diferencias en la
conductividad eléctrica cuando las partículas están dentro de un campo eléctrico
(Concentración Eléctrica).

b) Métodos que usan propiedades físico-químicas de superficie, tales como:

 La adsorción o no de agua, por lo tanto, los que adsorban agua serán
HIDROFÍLICOS (óxidos, sulfatos, silicatos y carbonatos), los que no adsorben
agua serán HIDROFÓBICOS (por ejemplo, azufre, talco, grafito y molibdenita).
 Adsorción selectiva de un tensoactivo de tal manera que se produzca una
aglomeración selectiva un mineral o varios minerales y mantener dispersos a los
demás minerales acompañados, lo cual es muy útil cuando se procesan minerales
de tamaños de grano ultrafinos (entre 10.0 y 1.0 µm) y coloidales (<1.0 µm). En
cada uno de los casos, si el tensoactivo es un polímero se conoce el proceso como
14
 floculación selectiva y si es un ión formado con complejo orgánico se conoce
como coagulación selectiva.

Para que se produzca una adecuada separación, debe existir entre los minerales a separar
al menos una propiedad que tenga valores relativamente diferentes, tales como gravedad
específica, susceptibilidad magnética, conductividad eléctrica o una respuesta
fisicoquímica superficial bien diferente. Esta propiedad se denominará PROPIEDAD
DIFERENCIAL.

La tabla 01 nos muestra diferentes métodos de concentración que suelen utilizarse y las
propiedades diferenciales que utiliza cada uno de ellos.

Tabla 01 (Métodos para la concentración de minerales)

Propiedades que emplea
Nombre del Método Principales maquinas
para separar

Diferencia de velocidad de Sedimentador,

sedimentación de los Hidrociclón, Jig, Canalón
Concentración minerales. Canaletas, Mesa
Gravitacional Vibratoria, Espiral, Conos
de Separación
Centrífugas, entre otros.

Susceptibilidad magnética Separador magnético de

(atracción o no frente a un tambor, rodillos
Concentración Magnética Magneto u imán). magnéticos, separador
magnético tipo “carrusel”,
etc.

Conductividad eléctrica Separador eléctrico de alta

Concentración eléctrica
intensidad.

Hidrofobicidad y/o Celdas de flotación y

Flotación espumante
hidrofilidad del mineral. columnas de flotación.

15
 Adsorción específica de un Sedimentador.
Floculación selectiva polímero y formación de
flóculo.

Adsorción específica de Sedimentador.

Coagulación selectiva iones inorgánicos y
formación de un coágulo.

Algunas máquinas como la mesa vibratoria y la espiral generan tres productos; sin
embargo, esta no es una situación típica, los cuales serían concentrados, medios y colas.

1.1. Importancia de la concentración de minerales

La importancia de la concentración de los minerales radica en varios aspectos, como:

 Elimina del circuito de planta, minerales que no poseen riqueza alguna y que
generan costos de manejo y tratamiento, como las gangas o minerales acompañantes
de rechazo.
 Elimina del circuito, minerales cuya presencia puede presentar consecuencias
negativas en el proceso de extracción metalúrgica como piritas, arenas de cuarzo en
algunos casos materia orgánica etc
 En algunas ocasiones el producto obtenido de la concentración ya es un material con
un valor industrial y comercial, como es el caso del lavado de carbones, cuyo
concentrado es producto final de la planta, carbón sin estéril o arenas silíceas para
fundición, concentrados de oro etc.

16
 Figura 02: Etapas de concentración de minerales.
Se puede observar que la etapa de concentración recibe material que haya alcanzado un buen
grado de liberación, eleva su tenor y lo pasará a etapas siguientes bien se, de procesos
pirometalúrgicos o hidrometalúrgicos, como es el caso del blanqueo mediante soluciones
acuosas de algunos minerales.

1.2) Procesos de concentración

El objetivo de la concentración es separar la mena molida en distintos productos, algunos
de los cuales pueden ser concentrados se alto grado, los cuales se envían a un tratamiento
metalúrgico, otros pueden ser las colas sin valor que se llevan a los tiraderos y otros
productos pueden ser medios o mixtos los cuales pueden necesitar molienda adicional y
un tratamiento de concentración repetido.
Para la concentración ce minerales es necesario tomar en cuenta algunas propiedades de
los minerales, como las físicas, dieléctricas, magnéticas, químicas y superficiales. Los
procesos de concentración más importantes son:
1. Entresecado.

2. Separación por gravedad.

a) Mesas.
b) Espirales.
c) Canalones.
d) Jigs.
e) Medio denso.

3. Flotación.

a) Agitación mecánica.
b) Agitación neumática.

4. Separación magnética.

17
 a) Baja densidad.
b) Alta intensidad.

5. Separación electroestática.

Entresacado.
Es uno de los métodos más antiguos de concentración de minerales, Se efectuaba siempre un
entresacado parcial en la mina, en donde los minerales son valor y minerales pobres se
descartaban.

Separación por gravedad.

Este método separa los minerales de acuerdo con sus distintas densidades y es la segunda
técnica más vieja de concentración. Se utiliza particularmente en la concentración de
minerales muy pesados o muy ligeros centro de un amplio rango de tamaños de grano.

Figura 03: Separación por gravedad

Flotación.
La separación por flotación se basa en la capacidad (o falta de ella) que muestran distintas
superficies al ser mojadas por el agua. La mojabilidad de una superficie está determinada por
los valores relativos de las energías interfaciales: sólido-agua, sólido-aire y agua-aire. Si la
18
relación solido-agua es grandes en comparación son las otras dos, el agua no se adherirá el
sólido y se dice que el sólido es hidrofóbico (miedo al agua). Por el contrario, si la energía
interfacial solido-aire es mayor, se dice que la superficie es hidrofílica (ávida al agua) y se
moja fácilmente. En los procesos de flotación, se sopla aire a través de la pulpa acuosa de
mineral molido. Los minerales que son hidrofóbico se colgaran se las burbujas de aire y se
elevara con ellas, en tanto que los minerales hidrofílicos se hundirán.

Existen tres tipos de flotación:

1. Bulk.- concentración de todos los minerales valiosos en un solo concentrado.

2. Selectiva.- concentración individual de las especies minerales valiosas.
3. Inversa.- flota la ganga y el mineral valioso se queda abajo.

Para efectuar la flotación con éxito deben añadirse varios ingredientes a la pulpa. Por
ejemplo:

a) Espumantes.
b) Colectores.
c) Activadores.
d) Depresores.
e) .Acondicionadores.

Espumante

En el agua pura, la superficie y cualquier partícula adherida se hundirán de nuevo. Al añadir

ciertos compuestos orgánicos. Denominados espumantes se forma una espuma estable la cual
puede entonces retirarse junto con las partículas que flotan. Espumantes de flotación típicos
son el aceite de pino y los alcoholes superiores.

Colectores

La mayoría de los minerales son hidrofílicos; algunas excepciones son el grafito. Azufre y la
Molibdenita. Mediante la adicción de los llamados colectores, los cuales se adsorben a la
superficie del mineral este puede volverse hidrofóbico. Los colectores son compuestos
orgánicos y diferentes de colectores son efectivos para distintos tipos de mineral.

Activadores.

Estos son compuestos que hacen que la superficie del mineral responda mejor al colector.

19
Depresores.

Estos actúan de manera opuesta a los activadores y contrarrestan a los colectores.

Acondicionadores.

Estas sustancias se añaden para ajustar el pH de la solución.

Separación magnética.
Este método está basado en las diferentes propiedades magnéticas de los minerales. Algunos
minerales como el hierro metálico, la magnetita y algunas formas de pirrotina son ferro
magnéticos y son atraídos fuertemente por un magneto. Otros
minerales son traídos débilmente y se denomina
paramagnético. En este grupo se encuentra ilmenita, la
hematita y otros minerales de hierro, el granate, etc. Finalmente,
algunos otros minerales como el cuarzo y la calcita
prácticamente no magnéticos o hasta pueden ser diamagnéticos, es
decir, son repelidos por un magneto. Para mineral grueso entre
6 y 150 mm se aplica esencialmente en seco, en tanto que
para la separación de finos, hasta el orden de micras, se efectúa en húmedo.

Figura 04: Separador magnético

Separación electroestática.
La separación electroestática se basa en la diferencia de conductividad eléctrica de los
minerales. El método debe aplicarse a una carga seca. Esta carga se aplica, en forma de una
capa delgada, a la parte superior de un rodillo metálico que rota lentamente. El rodillo puede

20
encontrarse altamente cargado con electricidad o puede estar conectado en tierra, y un
electrodo con alta carga eléctrica se coloca en el exterior de flujo alimentador. En ambos
casos, una carga eléctrica de signo contrario a la del rodillo, se induce en las partículas, las
cuales se adhieren al rodillo. Las partículas conductoras retendrán su carga y será
transportada por el rodillo hasta que sean eliminadas con una brocha y caigan en un segundo
recipiente.

Figura 05: Ejemplos de separadores electroestáticos

2. RAZONES PARA CONCENTRAR MENAS

2.1.Mena
Se denomina así a una roca extraída de mina que encierra una cantidad de mineral valioso
suficiente para justificar su explotación económica. La riqueza de una mena se define
como el porcentaje de metal que contiene, generalmente, en estado combinado.

Los elementos presentes en una mena pueden clasificar en:

 Aprovechables: Forman masa de interés.

 Neutros: No tienen efecto en las propiedades de interés.
 Indeseables: Constituye las impurezas.

21
En las menas, el mineral y la ganga se encuentran íntimamente asociados, por lo que
deben realzarse diversos procedimientos físicos y químicos para obtener la separación
de ellos.
2.2.Origen de las menas
La teoría actualmente más aceptada, fue postulada por Goldschmidt quien formuló que
la tierra en sus inicios era una masa gaseosa, la cual al enfriarse pasa desde el estado
gaseoso al estado sólido.
En estos cambios de estado los elementos químicos son separados paulatinamente
clasificándose según sus propiedades en 3 etapas:

 Primera etapa:
Siderófilo: Proceso cósmico que ocasionó la sedimentación de los metales más
pesados, formándose un núcleo que contiene magnesio, hierro, cobalto, níquel,
molibdeno, rutenio, radio, paladio, osmio, oro, indio, platino y plata.

Tiófilo: Formación de compuestos afines con el oxígeno y azufre, dando origen a la

capa intermedia de la tierra, la cual está constituida principalmente por sulfuro y
óxidos de cobre, plata, cinc, cadmio, mercurio, galio, indio, talio, germanio, estaño,
plomo, arsénico, antimonio, bismuto, fósforo, azufre, selenio y telurio.

Litófilo: Formación de la corteza terrestre de unos 90km de esfera.

Formación de las rocas a través de cristalización fraccionaria, comenzando con la
solidificación a temperaturas superiores a los 1200°C de los óxidos metálicos más
pesados de la naturaleza refractaria.

 Segunda etapa:
La cristalización se realiza cuando la temperatura desciende de los 1200°C a 500°C
siendo la sílice el disolvente de todos los minerales que cristalizaron en este período.
La última cristalización se realiza a temperaturas inferiores de 500°C, formándose
minerales que contienen cationes demasiados pequeños o demasiado grandes para ser
aceptados en las rede de silicatos.

 Tercera etapa:

22
 Extracción de elementos químicos de rocas ígneas mediante el agua, dióxido de
carbono, azufres, ácidos húmicos, clorhídrico. También se presenta la disolución de
compuestos de calcio, ferrosos, magnésicos y sódicos y en la solubilización o
precipitación de óxidos férricos, titanio y de silicio. Las especies de interés se extraen
de sus menas mediante diferentes procedimientos metalúrgicos, los cuales pueden ser
modificados según las condiciones de las materias disponibles.

Las partes de una mena son:

 Mineral valioso.
 Mineral estéril o ganga.

2.3.Clasificación de las menas

Las menas por el mineral que les da el valor económico pueden ser:

2.3.1. Menas metálicas:

Son aquellas de las cuales se extrae los metales, y a su vez pueden ser:

 Menas nativas: Donde el metal está en forma elemental, tal como el Au, Ag,
Cu, etc.
 Menas sulfuros: Contienen al metal como sulfuro tales como la galena, la
calcopirita, esfalerita, etc.
 Menas óxidos: El mineral valioso puede estar presente como óxido, sulfato,
silicato, carbonato o alguna forma hidratada de los mismo.

2.3.2. Menas no metálicas:

De estas se extraen compuestos naturales que tienen usos casi inmediatos. Entre ellos
tenemos el azufre, carbón, talco, caolín, halita, fluorita, cuarzo, bentonita, feldespato,
etc.
Las menas por la cantidad de minerales valiosos que contienen, pueden ser:

 Menas simples, son aquellas que contienen un solo mineral valioso.

 Mena complejas, son aquellas que contienen más de los minerales valiosos.

23
 En la siguiente tabla se presentan algunos minerales, las menas correspondientes y su
origen geológico.

Tabla 02 (Principales Metales con sus menas)

Metal Menas principales Origen Geólogico

Aluminio Bauxita Producto residual de la meteorización.

Cromo Comita Segregación magmática.

Cobre Calcopirita Yacimientos hidrotermales; metamorfismo de

contacto enriquecimiento por procesos de
Bornita
meteorización.
Calcosina

Oro Oro nativo Yacimientos hidrotermales; depósitos de

placeres.

Hierro Hematites Formaciones bandeadas sedimentarias;

segregación magmática.
Magnetita

Limonita

Plomo Galena Yacimientos hidrotermales

Magnesio Magnesita Yacimientos Hidrotermales

Dolomita

Manganeso Pirolusita Producto residual de meteorización

Mercurio Cinabro Yacimientos Hidrotermales

Molibdeno Molibdenita Yacimientos Hidrotermales

Níquel Pentlandita Segregación Magmática

Platino Platino Nativo Segregación magmática, depósito de placeres.

Plata Plata nativa Yacimientos hidrotermales; enriquecimiento

por procesos de meteorización.
Argentita

24
 Estaño Casiterita Yacimientos hidrotermales; depósitos de
placeres.

Titanio LLmenita Segregación magmática; depósitos de placeres.

Wolframio Wolframita Pegmatitas; yacimientos de metamorfismo de

contacto; depósitos de placeres.
Scheelita

Cinc Escalerita Yacimientos hidrotermales

Factores para concentrar minerales

Todos los elementos químicos están distribuidos en la corteza terrestre de forma muy amplia
aunque en general, su concentración en las rocas es demasiado baja como para permitir que
su extracción resulte rentable. Para que un elemento sea explotable, su concentración debe
ser muy superior a su concentración media (clark). Además, una serie de operaciones que se
llevan a cabo entre el material in situ y el producto listo para su utilización también deben
ser costeables, es decir, su costo debe de ser menor al del valor del material.

Por tanto, los diversos factores que controlan la explotabilidad de un yacimiento dependen
unos, de la naturaleza misma del material (tonelaje, ley, propiedades físicas y químicas del
mineral, posición geográfica del yacimiento) y otros, de factores económicos (las
concentraciones podrán ser o no de interés económico) técnicos (costo en la exploración,
explotación, tratamiento y transporte del mineral) y políticos (evolución previsible del
mercado); todos están muy ligados entre sí en cualquier momento.

Esta conjunción de factores geológicos y económicos, hace que el estudio de los yacimientos
minerales sea una cuestión compleja y problemática en la que hay que conjugar la labor de
especialistas de distintos campos. Incluye, desde las cuestiones que afectan a la prospección
o búsqueda de estas concentraciones; su evaluación; el diseño y seguimiento de su
explotación minera; el estudio de la viabilidad económica de la explotación; el análisis del
mercado previsible para nuestro producto hasta factores políticos (estabilidad económica y
social de un país) o cuestiones medioambientales, como la recuperación de los espacios
afectados por esta actividad. Debido a esto, la industria minera es una actividad de alto riesgo
económico, por lo general son inversiones a largo plazo que muchas veces se sustentan en
precios del producto minero sujetos a altas oscilaciones. Así, la Investigación minera es una
etapa esencial en esta actividad, los gastos que implica la exploración pueden ser muy
25
elevados y se recuperan únicamente en caso de una explotación minera fructífera.
Laexploración es la base de la investigación minera y debe permitir la localización de los
recursos mineros a explotar, al mínimo costo posible.

3. TERMINOLOGÍA EN EL TRATAMIENTO DE MINERALES

 Mineral
Asociación natural compuesta por dos o más elementos químicos cuya cristalización
es única y ordenada.

 Celdilla Unitaria
Es la interacción de puntos donde se sabe todas las propiedades de los minerales.

 Mena
Cuerpo mineralizado que en su composición tiene minerales valiosos

 Ganga
Material estéril que contiene pocas cantidades de mineral con bajo valor económico.

 Absorción
Penetración de un gas o líquido entre las partículas de un cuerpo sólido.

 Adsorción
Retención de las sustancias disueltas en un fluido sobre la superficie de un sólido,
por ejemplo, carbón activado.

 Aleación
Combinación física de dos o más metales, generalmente para obtener propiedades
mejoradas, por ejemplo, el bronce es una aleación de cobre y estaño.

26
 Amalgama
Es la aleación de mercurio con otro metal. Al entrar en contacto el mineral, las
partículas de mercurio se adhieren con el metal y forman una masa plástica de la cual
se puede separar el metal por medio de una destilación o el quemado directo.
 Amalgamación
Proceso de concentración en el que los metales nativos se separan de los minerales no
metálicos de la ganga mediante un mojado selectivo de las superficies metálicas por
el mercurio.

 Grueso seco
Mineral natural sometido a proceso de trituración cuyo tamaño oscila entre 10 mm y
30 mm, clasificado y con 4 a 5% de humedad.

 Lixiviación
Operación consistente en hacer pasar un solvente a través de una capa de material
pulverizado, para extraer uno o varios constituyentes solubles en la misma. Sinónimo
de percolación.

 Agente Lixiviante
Sustancia química (cianuro tioúrea, ácido) que tiene la propiedad de disolver
selectivamente uno o más elementos presentes en la roca o en minerales.

 Desorción
Es lo contrario a la adsorción; la eliminación de materia desde un medio adsorbente,
usualmente para recuperar material.

 Relave
Material mineralizado de bajo valor económico, producto o residuo de trabajos
anteriores, también denominados "colas".

 Retorta
Horno o vasija utilizada para la destilación del oro partir de la amalgama, permitiendo
la recuperación del mercurio sin emitir gases mercuriales a la atmósfera.

27
 Tenor
La cantidad relativa o el porcentaje de contenido del mineral en su yacimiento.
 Amorfo
Sin forma definida, termino aplicado a minerales y rocas sin estructura cristalina
definida.

 Análisis granulométrico
Es un análisis que permite medir la efectividad de las operaciones de conminución de
los minerales, consiste en hacer pasar un peso conocido de la muestra a través de una
serie de cibras sucesivamente más finas y pesar la cantidad retenida sobre cada una
de ellas para determinar el porcentaje de peso en cada fracción de tamaño y su
distribución relativa con respecto al peso original.
 Cibra
Enrejado con abertura determinada construido con alambres de acero, colocado
generalmente en la parte alta de un contenedor con el propósito de separar las piezas
grandes de rocas o minerales.

 Análisis químico cualitativo

En mineralogía, análisis químico que sirve para determinar cuáles son los elementos
y entidades presentes en una muestra.

 Análisis químico cuantitativo

En mineralogía, análisis químico que sirve para determinar el contenido exacto de
casa elemento o entidad.

 Análisis químico mineralógico

En mineralogía, estudio químico de la composición y estructura de los minerales. El
análisis químico permite conocer elementos y entidades que forman parte de la
sustancia mineral.

 Ángulo de reposo
El ángulo máximo que se forma con respecto a la horizontal, al cual un material
permanecerá en una superficie, sin deslizarse o rodarse.

28
  Autocavle
Es el equipo usado en un proceso de oxidación en el cual se aplican altas temperaturas
y presiones para convertir mineralizaciones de sulfuro refractario en una mena de
óxido beneficiable.

 Baffle
Guía que se coloca en un horno, un contenedor, un tanque o un canal para mejorar la
agitación o el movimiento del sólido.

III. CONCLUSIONES
Los procesos de concentración tienen por objetivo enriquecer las menas o especies
mineralógicas económicamente útiles de un mineral

El concentrado es por consiguiente, un producto intermedio entre el estado natural del

mineral, y el producto puro, utilizable comercialmente.

La concentración de minerales es una etapa intermedia en el contexto de la metalurgia

extractiva y algunas veces etapa final de algunas plantas, principalmente en el caso de
minerales industriales

Pues la razon de concentrar menas es que la roca extraída de mina que encierra una cantidad
de mineral valioso suficiente para justificar su explotación económica. La riqueza de una
mena se define como el porcentaje de metal que contiene, generalmente, en estado
combinado.

29
 IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BRAVO GÁLVEZ, Antonio. 2004. Manual de Flotación. [Libro] Casapalca : s.n., 2004.

BUSTAMANTE RUA, Oswaldo, GAVIRIA CARTAGENA, Ana Cecilia y

RESTREPO BAENA, Oscar Jaime. 2008. Concentración de Minerales. Medellin-
Colombia : IM CIMEX, 2008.

LINARES GUITIÉRREZ, Nataniel. Procesamiento de Minerales. [aut. libro] Nataniel

LINARES GUTIÉRRES. Procesamiento de Minerales. Primera. I, págs. 7-9.

MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS. 2015. Glosario Técnico Minero. [Libro]

Bogotá : s.n., 2015.

V. ANEXOS

Anexo N.º 1: Diagrama de flujo de concentración de minerales

30
 PLANTA CONCENTRADORA

31
 INTRODUCCION
La planta concentradora de minerales incluye los procesos de chancado, clasificación,
molienda, acondicionamiento, flotación y filtrado, así como las respectivas canchas de
almacenamiento de relaves.. Este cubre operaciones de transporte, almacenamiento y lavado
de la mena en camino o durante, las varias etapas de tratamiento en la Planta Concentradora
de minerales. En estos procesos y operaciones utilizan distintos equipos como las
chancadoras, fajas transportadoras, zarandas, molinos, bombas, celdas de flotación,
acondicionador, cajones distribuidor, espesadores, filtros, etc. Lo cual para el
dimensionamiento de una planta concentradora de minerales se necesita tener en cuenta el
tonelaje a tratar, el tipo de mineral y los equipos. Para el diseño de una planta se necesita
software, cálculos y materiales usado dentro de planta.

Se debe tener en cuenta el comportamiento de la mena frente al proceso de concentración

(flotación por espumas, gravimétrica, magnética, etc.), según sea la zona o profundidad de
donde provienen y que debe estar ubicada lo más cerca posible de la mina. Ello conlleva a
establecer una relación entre la zona de una veta y el proceso de concentración.

La investigación metalúrgica es de especial importancia en el diseño del procesamiento de

minerales. La correcta evaluación de un depósito mineral involucra el conocimiento de varias
disciplinas, que incluye la intervención de especialistas en exploración geológica, ingeniería
de minas, procesamiento de minerales, economía minera y comercialización.

Los procedimientos metalúrgicos permiten reproducir y predecir el tratamiento de los

minerales. La información que se genera en los estudios metalúrgicos sirve a las empresas
mineras para la toma de decisiones: operacional, inversión o factibilidad.

El diseño de la investigación metalúrgica dependerá, tanto del tipo de mineral, como de los
procesos a tratar y su objetivo es determinar la adaptabilidad del mineral con relación al tipo
de planta a instalar, además de determinar las condiciones y lograr resultados metalúrgicos
óptimos.

La instalación de una planta concentradora comprende estudios de ingeniería y viabilidad

que implican criterios de diseño, los que deberán estar basados en la investigación
metalúrgica realizada sobre muestras representativas de mineral.
Es importante que, de acuerdo a experiencias en otros proyectos, los criterios de diseño
contemplen la flexibilidad suficiente en los circuitos propuestos a fin de asegurar los
diferentes comportamientos que presentará la variabilidad del mineral.

PLANTA CONCENTRADORA

I) OBJETIVOS
El objetivo central de este trabajo es dar a conocer el proceso de una planta concentradora.
Como objetivos específicos tenemos: Conceptuar cada proceso que se realiza en el proceso
de la planta concentradora y los parámetros para su construcción
II) FUNDAMENTO TEÓRICO

Una Planta Concentradora es una Unidad Metalúrgica constituida por una serie de equipos
y máquinas instaladas de acuerdo a un Lay Out o diagrama de flujo, donde la mena es
alimentada y procesada hasta obtener uno o más productos valiosos denominados
concentrados y un producto no valioso denominado relave. Los minerales no sufren ningún
cambio químico.

Se debe tener en cuenta el comportamiento de la mena frente al proceso de concentración

(flotación por espumas, gravimétrica, magnética, etc.), según sea la zona o profundidad de
donde provienen y que debe estar ubicada lo más cerca posible de la mina. Ello conlleva a
establecer una relación entre la zona de una veta y el proceso de concentración.

Para el diseño y ubicación de una Planta de Concentración de Minerales se debe tener en

cuenta :

 El comportamiento de la mena.

 Capacidad de la Planta Conc.

33
  Agua y energía disponible

 Terreno apropiado para el montaje.

 Pendiente del terreno (20º).

 Distancia mínima a la mina.

 Área adecuada para la relavera.

 Dirección y velocidad de los vientos.

 Nivel de precipitación pluvial.

 Sismicidad y caída de huaicos.

La planta concentradora pasa por una seria de procesos estos son:

1. OPERACIONES DE CONMINUCIÓN
1.1.CONMINUCIÓN

La conminación es una etapa de gran importancia, ya sea para producir partículas de un cierto
tamaño y forma, liberar minerales valiosos de la ganga para facilitar su concentración e
incrementar su área superficial disponible para alguna reacción química.

Los procesos de conminución se llevan una gran proporción de los costos de capital y de
operación de cualquier faena de procesamiento de minerales. El consumo de energía puede
ser desde un 40 – 60% del total de una planta.

1.2. CHANCADO

El chancado es la primera parte de los procesos de conminución. Generalmente es una

operación en seco y usualmente realizada en 1, 2 o 3 etapas.

Las colpas del mineral proveniente de las minas pueden ser tan grandes como 1,5 m y el
producto final requerido variará, según sea la aplicación de que se trate, entre 20 cm y 7 mm.

34
 Fig. 1. Chancado

1.2.1. CHANCADO PRIMARIO

Los chancadores primarios son máquinas de trabajo pesado, usados para reducir de tamaño
al mineral proveniente de la mina (run-of-mine), hasta un tamaño apropiado para su
transporte y posterior tratamiento. Estos equipos son operados siempre en circuito abierto,
con o sin parrillas separadoras previas.

Para realizar el chancado primario hay básicamente dos tipos de equipos: chancadores de
mandíbulas y chancadores giratorios (aunque también existen los chancadores de impacto,
de uso muy limitado y para aplicaciones específicas).

1.2.1.1. CHANCADOR DE MANDIBULAS

Los chancadores de mandíbula operan comprimiendo las rocas entre dos placas
(mandíbulas), una fija y la otra móvil, montadas en ángulo agudo. La mandíbula móvil está
pivoteada y se mueve como un péndulo contra la que está fija.

35
 Fig. 2. Chancador de Mandibulas

1.2.1.2. CHANCADOR GIRATORIO

Si se monta un cono en el extremo superior de un eje vertical y se mantiene estacionaria la

punta mientras que su extremo inferior rota excéntricamente, el cono se moverá
excéntricamente. Al rotar se acercará y alejará de las paredes, chancando cualquier roca
atrapada en su interior.

El giratorio chanca en todo el ciclo, no como el de mandíbulas, por lo que tiene una mucho
mayor capacidad a igual abertura. Para tamaños de alimentación y producto dados, el
giratorio tendrá 3 a 4 veces mayor capacidad.

36
 Fig. 3. Chancador Giratorio

1.2.2. CHANCADO SECUNDARIO / TERCIARIO

En el chancado fino el chancador de conos es el equipo utilizado en todas las aplicaciones

con roca dura. La principal diferencia con el giratorio radica en que el eje del cono (más
corto) no está suspendido, sino que está sujeto en un soporte universal curvo bajo el cono.

El chancador de conos estándar es el más utilizado como secundario y el chancador de conos

de cabeza corta (short head) el más usado como terciario. Ambos difieren principalmente en
la forma de sus cámaras.

Fig. 3. Chancadoras

37
 1.3. HARNEO

La separación por tamaños de minerales es una de las operaciones más usadas a nivel
industrial. Entre las alternativas disponibles destaca el harneo, el que se realiza mediante el
uso de equipos (harneros) que separan mediante mallas, de abertura h, sostenidas en bandejas,
al material de tamaño superior a la abertura de la malla (sobretamaño, GSO) de aquel de
tamaño inferior a la misma (bajotamaño, GSU).

El harneo se realiza con materiales relativamente gruesos, ya que la eficiencia decrece

rápidamente con la fineza. Los harneros para finos son muy frágiles y caros y tienden a
bloquearse (enceguecimiento) fácilmente con partículas retenidas en las aberturas de las
mallas.

Fig. 3. Harnero

Funciones:

 Evitar la entrada del bajo tamaño a los chancadores, con el fin de incrementar su
capacidad y eficiencia.
 Preparar una alimentación, en un rango granulométrico estrecho, para algún proceso
de concentración posterior.
 Generar un producto final de granulometría estricta, en aquellos casos (minerales
industriales, ornamentales, de construcción, etc.) donde el tamaño es parte importante
de la especificación del producto.
1.4. MOLIENDA

La molienda es la segunda parte de los procesos de conminución. Generalmente es una

operación en húmedo y usualmente realizada en 1 o 2 etapas.
38
El mineral chancado proviene normalmente de las etapas de chancado primario o terciario
(con granulometrías del orden de 20 cm o 1 cm) y el producto final requerido variará, según
sea la liberación requerida del mineral de que se trate, entre 100 y 300 um

La reducción de tamaño se realiza mediante la combinación de los mecanismos de impacto

y abrasión, en tubos cilíndricos o cilindro- cónicos llamados molinos rotatorios

Fig. 4. Molienda

En el interior del molino se utiliza una carga de medios de molienda que se mueven
libremente y que, por la fuerza centrífuga generada en la rotación del molino, se elevan en la
dirección de la rotación y caen por acción de la gravedad.

39
  Molienda Convencional Unitaria

 Molienda SAG (SABC-B)

HIDROCICLÓN
40
Es un tubo cilíndrico- cónico que se conecta al exterior por tres orificios: su boca de
alimentación o inlet (Di), un tubo axial que sale de la parte superior de ka sección cilíndrica
llamado vortex finder (Do) y la abertura de la parte cónica en su ápice llamada ápex(Du).

Fig. Hidrociclón

La pulpa de alimentación se introduce a presión (5 - 15 psi) en el tubo de alimentación con

forma de involuta, lo que ocasiona un movimiento en espiral de la pulpa y genera un vórtice
con una zona de baja presión en torno al eje vertical del equipo.

El movimiento interior de cada partícula en el ciclón, será la resultante de un balance de

fuerzas entre la fuerza centrífuga que la lleva hacia la pared y la fuerza de arrastre que la lleva
hacia el centro.

Las partículas de masa mayor reciben una fuerza centrífuga mayor que la de arrastre, por lo
que se irán preferentemente hacia la pared siendo descargadas por el apex. Las de masa menor
reciben una fuerza centrífuga menor que la de arrastre y como resultado se irán
preferentemente hacia el centro, siendo arrastradas por el vórtice y saliendo a través del
vortex finder.

El hidrociclón clasifica entonces por masa, pero en ella afecta mucho más el tamaño que la
densidad (exponente 3 vs exponente 1), por lo que es posible utilizar este equipo como
clasificador por tamaños.

41
 Fig. Pulpa de Alimentación

2. CONCENTRACIÓN DE MINERALES

Med
Propiedad Proceso
io
Apariencia, color, brillo,
Sorting Generalmente en seco
radioactividad, etc.

Concentración
Gravedad específica Generalmente en húmedo
Gravitacional

Separación por medios

Gravedad específica En húmedo, en un medio denso
densos

Susceptibilidad magnética Concentración magnética En seco o en húmedo

Conductividad Separación electrostática En seco

Físico – química:
mojabilidad, Flotación En húmedo
hidrofobicidad

42
2.1.Sorting

2.2. CONCENTRACIÓN GRAVITACIONAL: JIGS

43
 2.3. CONCENTRACIÓN MAGNETICA

Equipos: separadores tipo tambor (los más usados) o de correa. Los separadores de tambor
tienen de 4 a 7 polos alternos de posición fija. Sus diámetros típicos son 24”, 30” y 36” y sus
largos corresponden a 1,5 - 3 veces el diámetro. Las capacidades más usuales van entre 15 –
25 m3/h / pie de largo del tambor.

Usos: concentración de arenas ferromagnéticas (magnetita y ferrosilicio) y para la

concentración de minerales ferromagnéticos que requieren molienda fina. Rango de tamaños
de partículas de 80 m a 5 mm. Cp = 20 a 55%.

2.4. SEPARACIÓN ELECTROESTÁTICA

44
 3. FLOTACION DE MINERALES

Se define la flotación como un proceso de concentración de minerales en el cual se procura

separar las partículas de menas útiles de estériles o gangas, mediante
un tratamiento físico químico que modifica su tensión superficial para lograr que burbujas de
aire finalmente divididas se adhieran a las primeras y las enriquezca en una espuma.

En vista de esta última característica, este proceso recibe también el nombre de flotación de
espuma (froth flotation) . Tiene sobre otros procedimientos de concentración,
puramente físicos, la ventaja de:

 Tener flexibilidad suficiente para concentrar selectivamente, es decir, con producción

de concentrados limpios y de alta ley, todos los sulfurados y la mayoría de los no
sulfurados y oxidados. Mediante combinaciones (o formulaciones) adecuadas de
aditivos, o reactivos de flotación.
 Adaptarse fácilmente al tratamiento en gran escala y con ayuda de
técnicas automáticas de control y medición, a pulpas de mineral
con granulometría de amplia gama: entre 48 mallas/pulgadas hasta unos pocos
micrones.

 Integrarse fácilmente con técnicas modernas de molienda y clasificación, así como con
medios mecanizados de manejo de productos, tales como bombeo separación
sólido/líquido.

45
 Fig.

El mecanismo esencial de la flotación comprende la anexión de partículas minerales a las

burbujas de aire, de tal modo que dichas partículas son llevadas a la superficie de la pulpa
mineral, donde pueden ser removidas. Este proceso abarca las siguientes etapas:

1. El mineral es molido húmedo hasta aproximadamente 48 mallas (297 micrones)

2. La pulpa que se forma, es diluida con agua hasta alcanzar un porcentaje de sólidos en
peso entre 25% y 45%.
3. Se adiciona pequeñas cantidades de reactivos, que modifican la superficie
de determinados minerales.
4. Otro reactivo, específicamente seleccionado, se adiciona para que actúe sobre el
mineral que se desea separar por flotación. Este reactivo cubre la superficie del mineral
haciéndola aerofílica e hidrofóbica.
5. Luego se adiciona otro reactivo, que ayuda a establecer una espuma estable.
6. La pulpa químicamente tratada en un depósito apropiado, entra en contactos con aire
introducido por agitación o por la adición directa de aire a baja presión.
7. El mineral aerofílico, como parte de la espuma, sube a la superficie de donde es
extraído. La pulpa empobrecida, pasa a través de una serie de tanques y celdas, con el

46
 objetivo de proveer tiempo y oportunidad a las partículas de mineral para contactar
burbujas de aire y pueden ser recuperadas en la espuma.
Por lo tanto, podemos señalar que la flotación es un macrofenómeno de hidrofobicidad y de
aerofilicidad de la superficie de los minerales, que se desean recuperar.

Para que la flotación de minerales sea efectiva, se requiere de los siguientes aspectos:

 Reactivos químicos:
o Colectores
o Espumantes
o Activadores
o Depresores
o PH
 Componentes del equipo
o Diseño de la celda
o Sistema de agitación
o Flujo de aire
o Configuración de los bancos de celdas
o Control de los bancos de celdas
 Componentes de la operación
o

o Velocidad de alimentación
o Mineralogía
o Tamaño de partículas
o Densidad de pulpa
o Temperatura.
En la flotación intervienen los siguientes elementos o factores:

47
 4. SEPARACIÓN SOLIDO-LIQUIDO

Etapas de separación sólido - líquido

Aunque existen otros métodos alternativos (centrifugación) y/o complementarios (secado),

dos son las etapas principales utilizadas en la separación sólido – líquido: el espesamiento y
la filtración.

Espesamiento

Su principio es la sedimentación de las partículas como base de la separación, la cual puede

acelerarse con la adición de reactivos llamados floculantes.

La sedimentación de una suspensión de partículas sólidas deja un líquido clarificado y una

pulpa espesa que, en el caso de los concentrados, requiere de una etapa posterior de
filtración.

La separación por sedimentación o Espesamiento, es la técnica de separación sólido - líquido

más utilizado en el procesamiento de minerales, debido a que es un proceso de alta capacidad
y de costo relativamente bajo. La separación se realiza en equipos llamados Espesadores.

48
Estanques de gran diámetro y de poca profundidad relativa, donde se separa un líquido claro
por rebose en su parte superior y una pulpa con alta concentración de sólidos por descarga en
el fondo del estanque.

En el interior del estanque existe uno o más brazos radiales (rastras) que giran a baja
velocidad. De cada brazo están suspendidas una serie de aspas diseñadas para arrastrar los
sólidos sedimentados hacia la salida central

ESPESADORES

Los diversos tipos de espesadores difieren según el método de soporte del mecanismo de las
rastras, la forma de alimentación, la forma de las rastras, la adición de floculante, etc. En
general, se clasifican en espesadores:

 Convencionales

49
  De alta capacidad
 De alta densidad

Filtración

La pulpa se pone en contacto con un material poroso, a través del cual se hace fluir el líquido,
el que se extrae gracias a la presión fluidoestática mediante succión o presión dada por un
dispositivo mecánico adecuado

La filtración es un proceso que separa sólidos de líquidos, usando un medio poroso que
retiene el sólido pero permite pasar el líquido. Posibilita esta separación la diferencia de
presión que existe entre la alimentación y la cara posterior del medio filtrante.

Fig. Filtro de Tambor

50
 Fig. Filtro de Discos

 Filtros de vacio

Fig. Filtro Horizontal de Banda o Correa

Fig. Filtro Cerámico

51
  Filtro de Presión

Fig. Filtros Hiperbáricos

El equipo consiste en un filtro de discos, de tambor, de banda o céramico; inmerso en una

capsula presurizada

En el procesamiento de minerales se utiliza normalmente una combinación de ambos

métodos(espesamiento y filtraciones), en el orden siguiente:

52
PLANTA CONCENTRADORA

Figura 3: Secciones de la planta concentradora

53
Infraestructura
Las instalaciones de la planta están compuestas por:

 Caseta de vigilancia
 Oficinas
 Campamento
 Almacén
 Parqueo de vehículos pesados y livianos, etc.
 Planta de tratamiento

DESCRIPCION DEL PROCESO EN LA PLANTA CONCENTRADORA

Recepción control y almacenamiento del mineral extraído de la mina
El mineral extraído de la mina es depositado en una tolva circular con una capacidad de 75
toneladas, para crear un almacenamiento de materia prima y así no tener paradas en el proceso
y evitar la reducción de la producción.

El material almacenado en la tolva llega a la trituradora por medio de una compuerta y un

canal el cual conduce el material por gravedad.

Trituración del material

La trituración del mineral se lleva a cabo en dos operaciones, en las cuales se tiene en cuenta
el tamaño de entrada del mineral y el tamaño óptimo de salida para un mejor grado de
recuperación del mineral; en la etapa de trituración se tiene como parámetro el tamaño
máximo de entrada de mineral, el cual es de 5 pulg, teniendo un tamaño máximo de grano a
la salida del último paso de trituración de 1 / 8”. El material de salida, es llevado mediante
una banda transportadora a una tolva de almacenamiento denominada tolva de finos.

El material triturado mediante una banda transportadora es llevado al tolvin de entrada del
molino donde se le agrega agua al mineral para la molienda.

Molienda del mineral

Es la operación de reducción de tamaño de partículas a partir de tamaños generados por la
trituración; esta consta de dos molinos de bolas en serie para una mayor eficiencia.

El material que no alcance el tamaño requerido es retornado mediante una banda

transportadora al inicio de la molienda, hasta que alcance el tamaño deseado.

54
Hay algunos factores que afectan la eficiencia de la molienda, tales como el flujo de
alimentación, la velocidad de rotación del molino, el tamaño de los cuerpos moledores; estos
factores tienen que ser debidamente controlados para obtener los resultados deseados.

Concentración gravimétrica de los productos de molienda

La concentración gravimétrica o separación por gravedad es un método utilizado para tratar
una gran variedad de minerales, pueden separar tamaños hasta el orden de los micrones, este
método ha sido utilizado debido a la simplicidad del proceso, el fácil mantenimiento de los
equipos y la poca contaminación ambiental que este produce.

La concentración se realiza en hidrociclones; estos equipos ayudan a que, las partículas más
finas sean llevadas a recuperación, y las partículas más gruesas sean retornadas a molienda.

La presión de entrada al hidrociclón es generada mediante una bomba de solidos la cual

transporta el mineral hasta este.

Los hidrociclones funcionan mediante fuerzas centrifugas para la separación de los minerales
según su densidad, son equipos de fácil manejo, económicos y fácil mantenimiento.

Factores que influyen en la concentración gravimétrica.

Granulometría: Antes de iniciar la operación se debe tener en cuenta el tamaño de grano
del mineral entrante, para así mejorar la eficiencia.

La forma de la partícula: Este es un factor que influye en la concentración del oro, cuando
la forma de las partículas es en láminas, en los concentradores de flujo laminar y en las
canaletas, las láminas de oro son muy difíciles de recuperar, debido a que el área de impacto
del flujo es de gran tamaño con relación a su peso, en este caso es más eficiente para la
recuperación de estas partículas el jig y los concentradores centrífugos.

Los minerales asociados: Estos minerales perjudican el proceso debido a que, cuanto mayor
sea el peso específico de estos minerales asociados y mayor su cantidad en la carga, es más
difícil la recuperación del oro.

Principios de la concentración gravimétrica: La concentración gravimétrica es el proceso

mediante el cual se separan los minerales de diferentes densidades utilizando la fuerza de
gravedad. Últimamente, los nuevos equipos, se basan en la acción de las fuerzas centrifugas
para la separación, las cuales generan dos o tres productos: (el concentrado, las colas y en
algunos casos un producto medio “middling”).

55
Métodos de separación por gravedad
Los métodos de separación gravimétrica se clasifican en tres grandes grupos:

Separación por medios densos: Este proceso consiste en la separación de sólidos en función
de sus densidades utilizando un fluido de densidad intermedia, entre ellos podemos encontrar
solución de sales en agua, suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua, donde los
sólidos de mayor densidad se hunden.

Esta separación se divide en dos métodos:

 Estático: Este método se desarrolla regularmente en recipientes de varias formas,

donde solo influyen las fuerzas gravitacionales en el medio. La separación estática
trabaja en un rango granulométrico de 150 mm (6 pulg) a 6 mm(1/4 pulg), pudiéndose
tratar tamaños de hasta 14 pulgadas.
 Dinámico: En la separación dinámica se emplean medios mecánicos (separadores)
que actúan mediante fuerzas centrifugas, hasta 20 veces mayores que la fuerza de
gravedad que actúa en la separación estática. El tamaño del material influye en la
eficiencia de separación.

Separación por corrientes verticales: En este paso se aprovechan las diferencias entre
velocidades de sedimentación de las partículas pesadas y livianas, como es el caso del Jig.

Separación en corrientes superficiales de agua: también llamado clasificación en lámina

delgada como es el caso de las mesas concentradoras y los separadores de espiral.

 Flotación: En la flotación mediante la adición de agentes químicos, adición de aire y

la agitación mecánica se oxigena la mezcla que llega a este proceso, en el cual la
partícula del mineral se adhiere a la burbuja de aire, los minerales que flotan son
extraídos por rebose para ser llevados al siguiente proceso.
 Cianuración: El cianuro ha sido el agente lixiviante en la industria hidrometalúrgica
del oro desde 1887. Con la ayuda de un agente oxidante como el oxígeno, un pH
básico (10,5 – 11,5) y un potencial de óxido-reducción en un rango aproximado de -
400 a +250 milivoltios, el ión-cianuro forma compuestos complejos de oro y los
metales presentes en la mezcla como plata, cobre, zinc, quedando disueltos en
solución acuosa.

La etapa de cianuración se lleva a cabo en tanque de agitación con un fondo en forma cónica
para facilitar la precipitación del metal. Las condiciones de diseño de la cianuración y
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flotación se consideran de 24 horas para cada tanque, y la capacidad de los tanques se ha
previsto para una producción de 16 toneladas diarias aproximadamente, ya que el
rendimiento de las arenas para la cianuración se estima entre un 25% y 30% de la roca
triturada.

Recuperación de valores mediante el sistema Merril Crowe

La recuperación de minerales se realiza mediante el sistema Merril Crowe, el cual inicia con
la solución recuperada y almacenada en un tanque de rica, la cual pasa luego por
clarificadores para reducir el porcentaje de sólidos existentes en la solución, luego de este
proceso la solución clarificada pasa por la filtroprensa dando como resultado el precipitado,
este producto es el que se lleva a la fundición para la recuperación de oro.

Fundición
La fundición de los minerales se lleva a cabo en un horno basculante a gas, elaborado para
tal fin.

En este proceso se recupera la barra de oro, comúnmente llamada “barra dore” para su previa
purificación, y separación.

Disposición de residuos
Los productos y residuos que salen del proceso se llevan a un pozo o relavera en el cual se
analizan sus propiedades y concentraciones de cianuro, según estos resultados se le agrega
hipoclorito para llevar estos residuos a la concentración permisible por la norma minera.
Luego se analiza las propiedades del agua residual para recircularla y la pulpa o lodos se
disponen un lugar seguro para depositarlos.

III) Conclusiones
La planta concentradora de minerales incluye los procesos de chancado, clasificación,
molienda, acondicionamiento, flotación y filtrado, así como las respectivas canchas de
almacenamiento de relaves. Este cubre operaciones de transporte, almacenamiento y lavado
de la mena en camino o durante, las varias etapas de tratamiento en la planta concentradora
de minerales.

Una planta concentradora es una unidad metalúrgica constituida por una serie de equipos y
máquinas.

La planta concentradora pasa por una seria de procesos estos son:

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Conminución (la conminación es una etapa de gran importancia, ya sea para producir
partículas de un cierto tamaño y forma), chancado (el chancado es la primera parte de los
procesos de conminución. Generalmente es una operación en seco y usualmente realizada
en 1, 2 o 3 etapas.), harneo (la separación por tamaños de minerales es una de las
operaciones más usadas a nivel industrial). ,molienda (es la segunda parte de los procesos
de conminución. Generalmente es una operación en húmedo y usualmente realizada en 1 o
2 etapas).

IV) Referencias bibliográficas:

InterMet. Metalurgia del oro. http://www.intermetperu.com. [En línea] [Citado el: 15 de

Junio de 2018.]
http://www.intermetperu.com/FICHAS_INSCRIPCION/Programa_Integral_Metalurgia_de
l_Oro.pdf.
Lobato Flores, Arturo. NTRODUCCIÓN A LA METALURGIA.

SENCE Ministerio del trabajo y previsión social. PLAN FORMATIVO OPERACIÓN

DE EQUIPOS EN PLANTA CONCENTRADORA PROCESOS MINEROS.
http://www.sence.cl. [En línea] [Citado el: 17 de Junio de 2018.]
http://www.sence.cl/601/articles-5559_recurso_82.pdf.

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V) ANEXOS

ANEXO 1. Diagrama de una Planta Concentradora

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