UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERIA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

DISEÑO DE SISTEMA DE EVALUACIÓN PARA TARJETA

ANÁLOGA 17FB140 PARA CAMIÓN KOMATSU 830DC

Presentado por los alumnos:

Champi Gutierrez, Luis Miguel

Pari Medina, Francisco Javier

Surco Cabrera, Anthony Bryan

Para el curso de

DISEÑO ELECTRÓNICO 2

AREQUIPA – PERÚ

2017
 DEDICATORIA

A Dios, por darnos la oportunidad de vivir y por estar con nosotros en cada
paso que damos, por fortalecer el corazón e iluminar la mente y por haber
puesto en nuestro camino a aquellas personas que han sido soporte y
compañía durante todo el periodo de estudio.

~1~
 AGRADECIMIENTO

El presente trabajo, primeramente agradecerte a ti Dios por bendecirnos

para llegar hasta donde hemos llegado, porque hiciste realidad este sueño
anhelado. A la UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN por darnos la
oportunidad de estudiar y ser profesionales. A nuestra docente, Ing. Nancy
Ivon Orihuela Ordoñez, por su esfuerzo y dedicación, quien con sus
conocimientos, su experiencia, su paciencia y su motivación ha logrado que
podamos terminar el presente proyecto con éxito.

~2~
 CONTENIDO

1 Introducción...............................................................................................................6

Problema............................................................................................................................8

Contexto y caracterización del problema.......................................................................8

 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA...................................................................9

Planteamiento metodologico...........................................................................................10

Justificación.................................................................................................................10

Alcance y limitaciones.................................................................................................10

Proceso de Diagnostico Manual...................................................................................11

Identificación de Variables a medir, controlar, monitorear:.........................................12

Objetivos: General, Específicos...................................................................................12

Planteamiento metodológico...........................................................................................13

Marco teórico...............................................................................................................13

2.1.1 Sub-circuito de control..............................................................................15

2.1.2 Sub-circuito de salidas analógicas.............................................................17

2.1.3 Sub-circuito de los contadores...................................................................19

2.1.4 Sub-circuito de entradas análogas.............................................................20

Marco contextual:........................................................................................................25

Marco operativo:..........................................................................................................25

Diseño y planificación de la Experimentación................................................................25

Requerimientos del sistema.........................................................................................25

2.1.5 Normas......................................................................................................25

2.1.6 Eventos, acciones, restricciones................................................................26

2.1.7 Características de la variable.....................................................................26

2.1.8 Identificacion de las tecnologias de sensores actuadores, controladores,

que se adecuan a los requerimientos del sistema.....................................................26

~3~
 Diseño electrónico y eléctrico del sistema...................................................................28

2.1.9 Fuente de poder.........................................................................................28

2.1.10 Tarjeta de control.......................................................................................31

2.1.11 Tarjeta panel..............................................................................................36

Procedimiento y descripción de actividades realizadas...............................................39

Conclusiones y Recomendaciones..................................................................................45

Anexos.............................................................................................................................45

Anexos A (tareaje).......................................................................................................45

Anexos B (simulaciones).............................................................................................47

Anexos C (Diagrama de bloques)................................................................................53

Anexos D (Esquemáticos)...........................................................................................54

Anexos E (data sheet)..................................................................................................61

Bibliografia......................................................................................................................62

Cronograma de trabajo....................................................................................................59

Análisis de riesgos y gestión de calidad..........................................................................61

Riegos a tomar en cuenta en la fabricación del prototipo............................................61

~4~
RESUMEN

El presente trabajo busca diseñar e implementar un sistema electrónico que realice

pruebas funcionales sobre una tarjeta electrónica en mal estado perteneciente al sistema
de control de un volquete minero de la marca KOMATSU. El Sistema será capaz de
hacer pruebas en la tarjeta, generando y recibiendo señales tanto análogas como
digitales. Para desarrollar el sistema de prueba, habrá que hacer un estudio comprensivo
de la tarjeta a reparar, un trabajo de retro-ingeniería, simulación y análisis, con el fin de
implementar los sistemas electrónicos adecuados. El sistema a diseñar estará basada en
un microcontrolador PIC, la elección del mismo así como de los periféricos análogos y
digitales forman parte del diseño. Al diseñar e implementar el sistema diagnóstico y
pruebas para la tarjeta perteneciente al sistema de control electrónico de volquete
minero, se implementa una mejora en el diagnóstico de fallas y tiempo de reparación de
las mismas; teniendo así una alternativa competente ante la demanda del servicio de
mantenimiento electrónico para los volquetes mineros de este tipo en la región.

~5~
SUMMARY

The present work seeks to design and implement an electronic system that performs
functional tests on a bad electronic card belonging to the control system of a mining
tipper of the KOMATSU brand. The System will be able to test the card, generating and
receiving both analog and digital signals. To develop the test system, a comprehensive
study of the card to be repaired, a retro-engineering, simulation and analysis work will
have to be carried out in order to implement the appropriate electronic systems. The
system to be designed will be based on a PIC microcontroller, the choice of the same as
the analog and digital peripherals are part of the design. When designing and
implementing the diagnostic and testing system for the card belonging to the electronic
dump control system, an improvement in fault diagnosis and repair time is
implemented; Thus having a competent alternative to the demand of the electronic
maintenance service for the mining tippers of this type in the region.

~6~
 INTRODUCCIÓN

Este proyecto va dirigido a quienes hacen labor de investigación, para satisfacción

intelectual, como estudiantes de ingeniería, antecede principios y bases laborales que
posteriormente se enfrentara, teniendo en cuenta la especialidad cursante
(INSTRUMENTACION Y CONTROL), este proyecto proporciona ampliar el rango de
visión de la especialidad en un campo de trabajo.

Adicionalmente son aspectos económicos los fines a quien puede beneficiar, dentro de
los cuales estamos inmersos puesto que son escasas las empresas que dedican sus
servicios al rubro de la reparación de esta tarjeta.

Reparar un equipo electrónico implica el conocimiento de técnicas y procedimientos

que nos lleven en primer lugar a encontrar la o las fallas existentes para poder hacer un
diagnóstico apropiado antes de corregir el o los problemas. Encontrar la falla es en
oportunidades la parte más complicada, por no decir la más importante, implica entre
otras cosas un entendimiento claro del funcionamiento del equipo a reparar, poseer las
herramientas adecuadas que nos permitan identificar los problemas, así como la técnica
apropiada para usarlas. La tarea de reparar un equipo electrónico se hace más fácil
cuando se trata de un equipo diseñado por nosotros mismos, o del cual poseemos
documentos que describen en detalle el funcionamiento del mismo. Sin embargo cuando
nos enfrentamos a un sistema o equipo nuevo, del cual no tenemos documentación
técnica, nos valemos de una herramienta llamada RETROINGENIERIA, la cual hace
referencia al estudio de un producto terminado, con el objetivo de entender el proceso
mediante el cual fue diseñado y construido. Cuando la tarea se hace repetitiva, se busca
optimizar el proceso de reparación al utilizar equipos que nos permitan evaluar los
sistemas a reparar de manera rápida y eficiente.

Los volquetes mineros de la marca KOMATSU, son empleados para transportar grandes
cantidades de mineral en minas presentes de la región; su gran prestación y desempeño
son motivo por los cuales las empresas mineras presentes en el sur del país, invierten en
la compra y mantenimiento de dichos vehículos. Las compañías mineras envían
periódicamente partes y piezas a reparar a los diversos centros de mantenimiento y
soporte que tiene KOMATSU a lo largo del planeta, lo cual se ve reflejado en una
inversión tanto en tiempo como en dinero. Estos volquetes, utilizan sistemas de control

~7~
electrónico, estos sistemas están compuestos por tarjetas electrónicas que reciben,
acondicionan, procesan y envían señales de diversas fuentes.

Los sistemas de control empleados por la marca KOMATSU están compuestos por
tarjetas modulares, cada tarjeta cumple un papel dentro del sistema de control, algunas
se encaran de acondicionar, recibir y enviar señales digitales o discretas, otras de
acondicionar recibir y enviar señales analógicas y de frecuencia, otras de energizar el
sistema y otra de procesar los datos.

Es de esta manera que se plantea la tarea de dar mantenimiento a las tarjetas

electrónicas que comprenden el sistema de control del volquete, cuando por diversos
motivos estas son dañadas y requieren mantenimiento; donde el diagnostico de las fallas
es una de las partes más importantes del proceso de reparación.

~8~
 1. PROBLEMA

a) CONTEXTO Y CARACTERIZACIÓN DEL PROBLEMA

Al ser un país minero por excelencia, el Perú ha estado al día en el uso de tecnología
especializada dedicada a la minería. En el caso particular de KOMATSU, desde la
fabricación de su primer camión volquete en 1953, pasaron varios años hasta que -en
sociedad con DRESSER lograron una diferenciación importante al convertirse en 1988
en el especialista en la fabricación de camiones de mando eléctrico, más conocidos en el
medio como “camiones eléctricos”, a diferencia de los camiones vigentes en ese
momento con mando mecánico.

La eficiencia y naturaleza de operación de los sistemas eléctricos nos permite disminuir

los costos de mantenimiento con respecto a los sistemas mecánicos de transmisión,
como cambios de aceite, reparaciones de transmisión y reparaciones de mandos finales,
lo que reduce considerablemente los tiempos de mantenimiento.

Adicionalmente se ha comprobado que los camiones eléctricos son capaces de generar

una mayor velocidad del equipo con carga, lo cual reduce los ciclos de carguío y que
permite una mayor producción, favoreciendo el concepto de costo por tonelada movida.

Algo sumamente importante en la industria minera, es la reducción de costos, reducción

de tiempo en reparaciones y mantenimientos de maquinaria, instrumentos, etcétera, es
por ello que tenemos un punto analizado que son los camiones KOMATSU 830 DC.

Tomando en consideración las características internas que posee éste camión, es que nos
centramos en su sistema de control, en este caso tenemos la tarjeta análoga 17FB140.

El coste aproximado de reparación y mantenimiento de ésta tarjeta tiene un valor

aproximado de 3 579,80275 €, puesto que necesita previos trámites de importación, lo que
suele tener un tiempo aproximado de 1 a 2 meses de respuesta.

Asimismo se necesita intervención de mano de obra en instalación, lo que solicita una

previa capacitación del personal que se tiene, capacitación que necesita inversión y
tiempo, posteriormente puede llegar a convertirse en un conglomerado de problemas
que se puede presentar al momento de falla de un camión.

~9~
 b) FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Dentro de la industria que utiliza los camiones KOMATSU, se presentan varias fallas de
las cuales un 50% se atribuyen al sistema de control, dentro de la cual encontramos a la
tarjeta análoga 17FB140; el problema del usuario, radica en tener el camión parado, lo
cual significa dinero perdido, el tiempo de respuesta de los proveedores es alto por ser
de procedencia internacional.

2. PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO

a) JUSTIFICACIÓN

El mercado mundial se ha caracterizado en los últimos años por un marcado incremento

en la demanda. En este lapso de tiempo apenas se han abierto nuevas formas de
soluciones a problemas; por el contrario, han sido cerradas las menos eficientes. Mayor
demanda, combinado con menor capacidad de intervención del hombre, han colocado al
sector al borde de la saturación. Diversas voces autorizadas achacan la reciente escalada
de precios a la falta de capacidad de respuesta de las empresas ante la tendencia
creciente del consumo.

El comportamiento del nuevo mercado, implica una utilización de nuevas estrategias de

desarrollo y solución a problemas técnicos y más allá de cualquier intervención de
maquinaria; se propone nuevas tendencias que el mercado reproduce y supera en cada
periodo de tiempo determinado, de cierta forma se incluye una estrategia para detección
de errores.

Asimismo han de prever medidas para eliminar el elevado coste de soluciones que no
simplifican más que exactitud, pero en este mercado intervienen factores de suma
importancia los cuales pasan desapercibidos en un proyecto, tales como el
financiamiento, menor tiempo de solución, intervención de personal y en qué áreas se
ven afectadas debido a algún pare de planta.

A este respecto, cabe mencionar que el presente proyecto justifica su elaboración con el
cumplimiento de todos los parámetros antes dados y propuestos, de los cuales se tendrá
una efectividad de más del 90%, es decir, puede ser tomado como la solución al
problema mencionado y detallado anteriormente.

~ 10 ~
 c) ALCANCE Y LIMITACIONES

El proyecto en desarrollo tiene como alcance sistematizar, simplificar y solucionar

problemas de la tarjeta análoga 17FB140 de camión KOMATSU. Los aspectos
puntuales que comprende la investigación están referidos a la industria minera, tanto
para procesos pequeños en los cuales se utiliza dicha tarjeta, como para la adquisición
de datos y corazón de un camión de transporte de mineral.

No se incluirá el costo beneficio de la implementación debido que no se cuenta con

parámetros de comparación.

Destacamos una de las limitaciones que restringirán la investigación y desarrollo del

proyecto:

FALTA DE INSTRUMENTOS DE PRECISION Y EXACTITUD DISPONIBLES PARA

MEDICIONES TECNICAS

Por la característica técnica de la investigación, algunos aspectos como la medición de

señales obtenidas, necesitan de instrumentos de debida calibración y exactitud para
evitar señales de ruidos y diferentes interferencias que no detallan la verdadera
naturaleza de las mediciones deseadas y obtenidas.

d) PROCESO DE DIAGNOSTICO MANUAL

El proceso de reparación manual de una tarjeta electrónica comprende varios pasos, la

mayoría de ellos adquiridos con la experiencia en trabajos anteriores. El proceso es
lento, pues la idea es hallar un componente malogrado una pista quemada, o en el peor
de los casos, un pin de algún conector suelto.

Podemos resumir el proceso de diagnóstico en los siguientes pasos:

 INSPECCION VISUAL DE LA TARJETA: en busca de componentes visiblemente

quemados, o pistas levantadas, dañadas o que evidencien recalentamiento o
quemadura.
 EVALUACION DE CORTO CIRCUITO EN ALIMENTACIÓN: buscando que no
existan cortocircuitos entre los pines de alimentación y tierra.
 EVALUACION DE COMPONENTES: se evalúan resistencias, transistores, diodos,
utilizando el multímetro buscando corto circuitos, circuitos abiertos, medidas
extrañas, la evaluación se hace componente por componente, tener en cuenta que

~ 11 ~
 si bien la cantidad de transistores no es elevada, las resistencias y diodos pueden
llegar hasta un número de 200 en cada tarjeta electrónica analizada.
 EVALUACION DE CIRCUITOS INTEGRADOS: si bien es cierto que la complejidad
de los circuitos integrados puede variar desde un simple amplificador
operacional hasta un procesador de comunicaciones con más de 40 pines, es
posible determinar si un circuito integrado esta quemado o no efectuando
pruebas de diodos en los pines de alimentación, si se encuentra en mal estado
obtendremos una lectura alta o corto circuito. Este método no es del todo
confiable, puesto que si existe un corto circuito entre los pines de un circuito, no
se puede determinar de primera mano si el corto circuito está presente en el
circuito en el cual se efectúa la medida, pues todos ellos están siendo
alimentados desde la misma señal de voltaje, llámense +5V, -15V o +15V. Dada
la experiencia en reparación de tarjetas electrónicas, se encontró que las
principales razones de que un circuito integrado se malogre o se quema son
sobre todo la sobre exposición voltajes elevados por periodos de tiempo que
pueden variar desde un simple transitorio hasta la sobre exposición por tiempos
prolongados que son los que más daño causan.
 PRUEBA DE ALIMENTACION: una vez efectuadas las pruebas preliminares
(pruebas en frio) y reemplazados los componentes defectuosos, se procede a
energizar la tarjeta, evaluando la cantidad de corriente que exige, una sobre
corriente será evidencia de que aún existe algún problema, incluso es posible
determinar que algún componente se está calentando de manera inusual con una
simple inspección.
 PRUEBA DE VOLQUETE: una vez terminadas las pruebas preliminares en el
laboratorio, hechas las reparaciones correspondientes, se procede a probar la
tarjeta en el volquete, aprovechando la funcionalidad que tiene el sistema
STATEX III de buscar fallas en las tarjetas, entregando un código de error. El
proceso se repite hasta que el sistema determine que la tarjeta se encuentra en
buen estado.

~ 12 ~
 3. HIPÓTESIS

La solución seleccionada será implementar un sistema electrónico basado en

microcontrolador, que haga funcionar en su totalidad la tarjeta a ser analizada,
evaluando de esta manera posibles fallos presentes en el funcionamiento de la misma,
como canales analógicos defectuosos o circuitos integrados malogrados. El diseño del
sistema electrónico capaza de probar la tarjeta a analizar, estará basado en el análisis
que se haga de la misma y los requerimientos de hardware seleccionados.
La idea para el sistema a implementar es utilizar un microcontrolador PIC programado
en lenguaje de alto nivel C, el dispositivo a usar será seleccionado dependiendo de la
cantidad de periféricos necesarios, por lo tanto el microcontrolador será el corazón del
sistema.
Las señales analógicas serán generadas con DAC’s controlados por el microcontrolador
y acondicionadas para cumplir los requisitos de las señales analógicas presentes en el
volquete. Finalmente, el sistema tendrá una interfaz serial RS32, con la cual un usuario
conectado desde una PC podrá controlar las pruebas. Cabe resaltar que el objetivo del
uso de la computadora es meramente de interfaz mas no de procesamiento,
aprovecharemos el canal RS-32 para visualizar el sistema en la pantalla de la PC y el
teclado para controlar el sistema.

Se descartó la posibilidad de emplear sistemas de adquisición de datos como los

fabricados por National Instruments, en primer lugar porque ninguno de los productos
era capaz de entregar la cantidad de entradas y salidas analógicas necesarias, y en
segundo lugar y sobre todo por el alto costo que estos sistemas suponen, sin contar el
costo del software.
4. OBJETIVOS

~ 13 ~
El objetivo principal es diseñar e implementar un sistema electrónico que ayude a
diagnosticar los posibles errores y fallas que se presenten durante la reparación de una
tarjeta electrónica modular de la marca KOMATSU, reduciendo de esta manera el
tiempo de reparación de dicha tarjeta y mejorando la calidad del trabajo realizado.

a) OBJETIVOS ESPECÌFICOS

i) OBJETIVOS DE ANÀLISIS
 Identificar los diagramas de bloques y el funcionamiento del sistema de control
y potencia del volquete.
 Retro ingeniería de la tarjeta electrónica:
 Diagrama de bloques
 Esquemáticos
 Códigos y configuraciones
 Funcionalidad
 Descripción del funcionamiento
 Evaluar y estudiar el funcionamiento de la tarjeta electrónica.

ii) OBJETIVOS DE HARDWARE

 Señalar las especificaciones técnicas del sistema a desarrollar.
 Seleccionar las arquitecturas a utilizar en el sistema a desarrollar.
 Diseñar el sistema de pruebas basados en microcontroladores PIC, con la ayuda
de una PC:
 Diagrama de bloques
 Esquemáticos
 Programación
 Diseño del PCB
 Implementar el sistema de prueba.
iii) OBJETIVOS DE SOFTWWARE
 Programar el firmware del PIC en lenguaje de alto nivel C.
 Utilizar un depurador den hardware para desarrollar y depurar el firmware del
microcontrolador.

iv) OBJETIVOS DE SIMULACIÒN

 Crear modelos de simulación inexistentes en el software original
 Simular parcialmente el funcionamiento de la tarjeta objetivo
 Simular parcialmente el funcionamiento del sistema de prueba
 Simular parcialmente el funcionamiento de ambos sistemas interactuando.

~ 14 ~
 5. MARCO TEORICO

a) VOLQUETES KOMATSU 830 y 930

La tarjeta electrónica a ser evaluada pertenece al sistema de control de volquetes de la

marca KOMATSU, para entender el funcionamiento de la misma, es necesario
comprender que papel cumple dentro del volquete.

Estos volquetes se utilizan en minería para transportar grandes cantidades de mineral,

cuyos motores pueden generar hasta 2700HP.

Volquete KOMATSU 930E

~ 15 ~
 Dimensiones del Volquete KOMATSU 930E

5. SISTEMA DE CONTROL ELECTRÒNICO

El control del camión está compuesto básicamente por un alternador, el sistema de

control electrónico, resistencias de retardo dinámico y apruebas motorizadas. La tarjeta
objetivo compone el sistema de control electrónico, también llamado STATEX III.

~ 16 ~
Luego del análisis de la literatura, se alcanza uno de los objetivos del análisis al
describir el diagrama de bloques del funcionamiento del camión, el cual se presenta en
la Figura siguiente. La tarjeta objetivo se encuentra dentro del bloque llamado PSC o
PROPULSION SYSTEM CONTROLLER (Controlador del sistema de Propulsión)
el cual se encarga de determinar la velocidad óptima de operación del motor basado en
las peticiones del operador, los requerimientos de propulsión del sistema y el uso
eficiente del combustible. El PSC físicamente es el panel donde se encuentran las tajeas
de control, también llamado panel 17FL275. El panel se encarga de recibir señales de
control del operador (acelerar o frenar) así como aquellas provenientes del camión
(llámense voltajes y corrientes) que representan diversos parámetros que son usados en
el control. Una vez acondicionadas dichas señales, son procesadas para después ser
devueltas al sistema.

Diagrama de Bloques del funcionamiento del Camión

6. LAS TARJETAS ELECTRÓNICAS

Las tarjetas electrónicas están ubicadas dentro del panel de control 17FL275, el cual se
encuentra ubicado en la parte lateral de la cabina del conductor, el panel se conecta al
sistema de control del volquete por medio de conectores especiales que recogen y llevan

~ 17 ~
señales hacia y desde todo el volquete. El panel 17FL275 está compuesto por las
siguientes tarjetas de control:

 17FB100: Fuente de Poder (P1)

 17FB101 / 17FB144: Unidad Central de Procesos (CPU)
 17Fb102 / 17FB140: entradas y salidas Analógicas (A1)
 17FB103: Entradas y salidas Digitales (D1)
 17Fb104: Entradas y salidas Digitales (D2)
 Ambas tarjetas son reemplazos que incluyen mejoras sobre los modelos
anteriores.

7. FUNCIÓN DE LA TARJETA OBJETIVO

Las funciones que cumple la tarjeta son procesar las siguientes señales:

 Controles de retroalimentación
 Sensores analógicos
 Puntos de testeo de medidores
 Señales de frecuencia de velocidad
 Pulsos de disparo

Todas ellas representan circuitos análogos de acondicionamiento, procesadores de

frecuencia y circuitos de conversión análoga digital, así como digital análogo sin
mencionar la interfaz digital de comunicación con el procesador central.

En resumen, la tarjeta sirve como interfaz al procesador, recogerá señales análogas y

las digitalizara para ser enviadas al procesador y a su vez, convertirá las respuestas
digitales del procesador, en señales análogas que podrán ser enviadas de vuelta al
sistema de control.

~ 18 ~
 Funciones de las Tarjetas Electrónicas en el Panel de Control

8. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES A MEDIR, CONTROLAR,

MONITOREAR

 Entradas análogas
 Entradas de frecuencia
 Entradas digitales
 Salidas power sensores
 Salidas análogas,
 Salidas digitales
 Salidas de frecuencia
 Entradas análogas
 Entradas de frecuencia
 Entradas digitales
 Salidas power sensores
 Salidas análogas
 Salidas digitales
 Salidas de frecuencia

a) PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO

Primeramente ubicaremos la tarjeta dentro del camión.

~ 19 ~
Como vemos en el grafico anterior esta tarjeta pertenece al sistema de control del
camión llamado STATEX 3, el que a su vez lleva otra tarjetas, la 17FB140 recibe las
señales análogas las envía a procesar al CPU y retornan para ser mostradas en meter o
en alarmas en la cabina del operador, por ejemplo la señal de temperatura del aceite,
esta se medirá y llegara hasta la CPU el mismo determinara si está dentro de los
parámetros y si esta fuera mandar la indicación de alarma.

Ahora se va a presentar la tarjeta 17FB140, la tarjeta es la que vemos en la siguiente

figura:

Ahora veremos las señales con las cuales trabaja esta tarjeta:

~ 20 ~
Como vemos recibe señales análogas y de frecuencia las cuales digitaliza para enviar a
la tarjeta CPU para ser procesada y la misma determinara si produce alarma o está
dentro de los parámetros, y algunas las mostrara en meter en la cabina de panel
mediante la devolución de la señal digitalizada a nuestra tarjeta esta la convertirá por
medio de DAC a análoga y se conectara a los mete´s en la cabina del operador.

Para comprenderá mejor esta tarjeta vamos a dividirla en subcircuitos:

 Sub-circuito de control
 Sub-circuito de salidas analógicas
 Sub-circuito de los contadores
 Sub-circuito de entradas análogas

e) SUB-CIRCUITO DE CONTROL

Aquí se muestra como se controla cada función de la tarjeta, la misma se basa en el IC

74HC138, el cual es un demultiplexor de 3 a 8, y selecciona la función que se desea con

~ 21 ~
la que trabaje, también mostramos en el esquemático las entradas ADR2 y ADR3 que
sirven para la selección de la función, y el bus de entrada y salidas con los buses octales
bidireccionales, los 54LS640.

~ 22 ~
~ 23 ~
 f) SUB-CIRCUITO DE SALIDAS ANALÓGICAS

Este sub-circuito se puede analizar en tres partes:

Las salidas analógicas procedentes del AD664AD, que es un DAC de 12 bits con 4
salidas independientes con amplificadores operacionales como seguidores para
mantener la corriente, el mismo recibe la señal digital proveniente del CPU, la salida
análoga trabaja en un rango de +/- 10 v

Las salidas analógicas procedentes del AD7226CN, que es un DAC de 8 bits con 4
salidas independientes con amplificadores operacionales como seguidores para
mantener la corriente, el mismo recibe la señal digital proveniente del CPU, la salida
análoga trabaja en un rango de 0 a 5 v.

Las salidas Power hacia los sensores análogos de 5 VDC y los voltajes de referencia
que se encuentran internos en la tarjeta de +/- 12 VDC, que se usan como referencia
para el ADC y DAC.

~ 24 ~
~ 25 ~
 g) SUB-CIRCUITO DE LOS CONTADORES

Los contadores se basan en el IC D71054C, que son contadores que reciben señales de
frecuencia y la trabajan con divisores de frecuencia, y la transforman a bits para enviar
la información hacia el CPU, el U35 evalúa el cristal de la tarjeta y con la información
de la CPU muestra una salida de frecuencia MOTS que será mostrada en la cabina del
operador y el U36 que recibe tres señales, M1SPDIN, M2SPDIN, y ESS, que son las
señales de los motores 1 y 2 y el ESS es la señal de velocidad del alternador y serán
evaluadas por la CPU.

~ 26 ~
 h) SUB-CIRCUITO DE ENTRADAS ANÁLOGAS

Este circuito recibe un total de 32 señales análogas, y mediante dos DG560A que son
demultiplexores análogos, puede seleccionar la entrada que desea mediante el 74HC573
para que pase a la siguiente etapa.

Después de seleccionar la entrada análoga, la señal será enviada hacia el IC AD678AD,

que es un ADC de 12 bit, el cual comunicara al CPU la información digitalizada.

Las entradas análogas, ingresan por circuitos divisores de tensión, diferenciales,

circuitos con amplificadores operacionales donde cada cual tiene su propia
configuración.

~ 27 ~
~ 28 ~
~ 29 ~
~ 30 ~
Ahora mostramos que significa cada acrónimo de las entradas análogas:

 GND: señal gnd del de la tarjeta 17FB140.

 FAULT: detección de fallas a tierra.
 M1AMPS: señal de corriente motor 1.
 M2AMPS: señal de corriente motor 1.
 MFAMPS: entrada de corriente del campo del motor.
 ALTFAMPS: realimentación de corriente de campo del alternador.
 RSC-MPH: selecciona la velocidad para mantenerla.
 RETARD PEDAL: referencia de pedal de retardo.
 ALTFLDVOLT: realimentación del voltaje de campo del alternador.
 AOUTVOLT: realimentación del voltaje rectificado del alternador.
 M2VOLT: señal de voltaje del motor 2 DC.
 ACCELERATOR: referencia del acelerador.
 ATOC: protección de sobre corriente del terciario del alternador.
 MTOC: protección de sobre corriente del terciario del motor.
 M1TS: señal de termistor motor 1 DC.
 ASYN: señal de sincronismo del motor.
 MSYN: señal de sincronismo del motor.
 GND: señal gnd del de la tarjeta 17FB100.
 FAULT: detección de fallas a tierra.
 M1AMPS: señal de corriente motor 1.
 M2AMPS: señal de corriente motor 1.
 MFAMPS: entrada de corriente del campo del motor.
 ALTFAMPS: realimentación de corriente de campo del alternador.
 RSC-MPH: selecciona la velocidad para mantenerla.
 RETARD PEDAL: referencia de pedal de retardo.
 ALTFLDVOLT: realimentación del voltaje de campo del alternador.
 AOUTVOLT: realimentación del voltaje rectificado del alternador.
 M2VOLT: señal de voltaje del motor 2 DC.
 ACCELERATOR: referencia del acelerador.
 ATOC: protección de sobre corriente del terciario del alternador.
 MTOC: protección de sobre corriente del terciario del motor.
 M1TS: señal de termistor motor 1 DC.
 ASYN: señal de sincronismo del motor.
 MSYN: señal de sincronismo del motor.

i) MARCO CONTEXTUAL:

Los camiones KOMATSU lideran el mercado de los Camiones eléctricos de alto

tonelaje, se encuentran presentes en casi todas las mineras, en el caso del Perú se
encuentras en Toquepla, Cuajone, Cerró Verde, Antapacay, las Bambas, y en los últimos
años su eso ha crecido en nuestro país en un 150%.

~ 31 ~
 9. DISEÑO Y PLANIFICACIÓN DE LA EXPERIMENTACIÓN

REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA

I. NORMAS

 El sistema será alimentado desde la red doméstica 220 VAC y mantendrá el

estándar para este tipo de alimentación.
 La carcasa será de material aislante para evitar riesgo al operador.
 El panel de operación del probador será altamente amigable al operador.

II. EVENTOS, ACCIONES, RESTRICCIONES

 Diseñar una Fuente de alimentación de entrada de 220 VAC y salidas +15VDC /

0.5 Amp, -15 VDC / 0.5 Amp, +5VDC / 1 Amp con GND común
 Diseñar una tarjeta de control la cual pueda manipular la tarjeta que será
evaluada en cada una de sus funciones:

 Entradas y salidas análogas.

 Entradas y salidas digitales.
 Entradas y salidas de frecuencia.
 Diseñar una tarjeta adaptador de conectores, la cual permita que la tarjeta de
control llegue a la tarjeta a evaluar.
 Diseñar un panel para el operador el cual sea amigable.
 Elaborar un manual de usuario para el probador.

III. CARACTERÍSTICAS DE LA VARIABLE

En nuestro caso la tarjeta a evaluar es la 17FB140, la cual es una tarjeta de entradas y

salidas análogas la cual se comunica con otra tarjeta CPU la cual recibe la información
del status de los sensores análogos y enviar información hacia los meter´s en el panel
del operador del camión , ejemplo: la velocidad, RPM etc.

IV. IDENTIFICACION DE LAS TECNOLOGIAS DE SENSORES ACTUADORES,

CONTROLADORES, QUE SE ADECUAN A LOS REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA.

 ENTRADAS ANALOGAS
En este punto tenemos 32 entradas análogas las cuales con independientes
pero como la misma referencia (GND), se diseñara un sistema que pueda
satisfacer todas las señales
 ENTRADAS DE FRECUENCIA
La variable en este caso es una señal de onda cuadrada de Vpp = +-10 y
hasta un máximo de 2 Khz
 ENTRADAS DIGITALES

~ 32 ~
 La tarjeta tiene un Bus de 16 bits, pero lo utiliza solo en dos tamaños: de 8 y
12 bits TTL
 SALIDAS POWER SENSORES
La tarjeta también alimenta a algunos sensores, esta señal es de +5VDC
 SALIDAS ANALOGAS
Estas salidas alimentan a los meter´s que van en la cabina del operador y son
de dos formas de +/- 10 volts y de 0 a 5 volts
 SALIDAS DIGITALES
En formato de 12 bits TTL
 SALIDAS DE FRECUENCIA
Optoaislada que va hacia los meter´s en la cabina del operador Identificación
de las tecnologías de sensores actuadores, controladores, que se adecuan a
los requerimientos del sistema.
Vamos a hacerlo por cada variable descrita en el punto anterior.
 ENTRADAS ANALOGAS
Para ello se utilizara un regulador de voltaje variable como el LM317T, el
cual solo variara como máximo hasta 5 volts

 ENTRADAS DE FRECUENCIA
En este caso utilizaremos un generador de funciones, ya que las pruebas
serán realizadas en un laboratorio electrónico, también puede usarse un
LM566 en el cual la onda cuadrada es mucho más perfecta en comparación a
la de un LM555
 ENTRADAS DIGITALES
Para ello se programara un microcontrolador (PIC16F877A), el cual envié
los bits en el formato deseado
 SALIDAS POWER SENSORES
Para testearlas se colocara test point en la panel del probador y con la ayuda
de un voltímetro se medirá el valor de la señal
 SALIDAS ANALOGAS
Para testearlas se colocara test point en la panel del probador y con la ayuda
de un voltímetro se medirá el valor de la señal
 SALIDAS DIGITALES
Se utilizara un Microcontrolador (PIC 16F877A) para leer y que lo muestre
en hexadecimal en una pantalla LCD
 SALIDAS DE FRECUENCIA
Para poder observar la señal se utilizar un osciloscopio

~ 33 ~
 10. DISEÑO ELECTRÓNICO Y ELÉCTRICO DEL PROBADOR

I. FUENTE DE PODER

La fuente de poder se alimenta con el 220 VAC de la red doméstica, en el case o carcasa
se colocara el conector para el cable power, el portafusible para chasis, el switch con
indicador de neón, y el transformador que alimentara la tarjeta de la fuente

Después del trasformador la alimentación ingresara a los puentes rectificadores,

condensador y finalmente los reguladores de voltaje

Como se necesita +5 vdc, +/- 15 vdc, entonces utilizaremos reguladores de voltaje

conocidos como los 78XX y 79XX en formato TO-220 que según el data sheet soportan
hasta 1 Amp con la debida disipación de calor.

Se está colocando además indicadores visuales (led) para ver el estado de la fuente
correspondiente

Con ello estamos asegurando que la corriente que llegara a nuestra tarjeta sea la óptima
para realizar las pruebas necesarias.

El esquemático con el layout de componentes y del impreso las mostramos a

continuación:

~ 34 ~
~ 35 ~
V. TARJETA DE CONTROL

La tarjeta de control será la que permita manipular al modo que desee el operador la
tarjeta a evaluar, como ya se fue indicando se utilizar un PIC 16F877A para leer y
generar los Bits necesarios para nuestras pruebas

Recordemos que la tarjeta a evaluar tiene diversas funciones las cuales se habilitan con
3 bit según el siguiente cuadro:

CONTROL HEXA C.I CODIGO FUNCION QUE HABILITA

~ 36 ~
PULSADOR
000 0 NINGUNA
001 1 U35 D71054 CONTADOR 1
010 2 U36 D71054 CONTADOR 2
011 3 U40 74HCT573 ENTRADAS ANALOGAS
100 4 U32 AD678 CONVERSOR ANALOGO-DIGITAL
101 5 U43 AD664 CONVERSOR DIGITAL- ANALOGO 1
110 6 NINGUNA
111 7 U39 AD7226 CONVERSOR ANALOGO DIGITAL 2

Para ello se colocara en el panel frontal 2 pulsadores N.A los cuales se conectaran al
PIC, los mismos harán la función de cuenta ascendente y descendente de 0 a 7
hexadecimal lo cual se mostrara en un display de 7 segmentos colocado en el panel
frontal y así se podrá ver y seleccionar la función que se desee evaluar. Para trabajar con
el display se está usando el decodificador a 7 segmentos TTL 7447. Cabe señalar que en
el momento de escoger una función la tarjeta cambia al modo de entrada o salida según
sea el caso.

Para el caso de la evaluación del contador 1 y contador 2, se colocara en el panel

frontal borneras de acceso para que se pueda conectar allí un generador de funciones el
cual emita onda cuadrada y esta sea leída por los contadores y transformada esta
información de 8 bits los cuales leerá el pic y mostrara la información en la pantalla
LCD que se implementara en el panel frontal

~ 37 ~
Para el caso de las entradas análogas, son en total 32, pero algunas son fijas, como las
que monitorean las fuentes de +24 vdc, +/- 15 vdc y los voltajes internos de la tarjeta.
Para las demás entradas análogas se ha unido todas las señales y serán alimentadas con
una fuente variable diseñada con un LM317, regulador positivo de voltaje variable y un
potenciómetro que se ubicara en el panel frontal junto a un test point donde se medirá
con un tester el voltaje que está ingresando a las entradas.

U30 U31
SEÑAL PI 4.22 VDC 0.014 TP1 SEÑAL PIN 4.22 VDC 0.014 TP
N 1
DATASTOR 4 -5 -5 16 UNDEF3 4 4.20 0.014 32
E
SVBE 5 2.089 0.012 17 +19VCD 5 -2.098 0.005 1
APINHI 6 0.847 0.012 18 +28VDC 6 0.711 0.010 2
M2VOLT 7 3.514 0.011 19 +15VDC 7 0.537 0.010 3
AOUTVOLT 8 1.412 0.011 20 -15VDC 8 -2.433 -2.430 4
ATLFVOLT 9 2.114 0.011 21 OILP 9 2.499 2.499 5
RPINHI 10 1.061 0.011 22 CRANK 10 4.200 0.014 6
SRS 11 1.059 0.011 23 COOLP 11 4.200 0.014 7
UNDEF1 26 12.58 0.022 24 COOLT 26 4.200 0.014 8
ALTFAMPS 25 8.43 0.019 25 PAYLOAD 25 4.200 0.014 9
MFAMPS 24 7.31 0.017 26 TAGRANG 24 2.106 0.012 10
E
M2AMPS 23 4.20 0.014 27 M2TS 23 -2.096 -0.009 11
M1AMPS 22 4.20 0.014 28 UNDEF2 22 13.60 0.071 12
FAULT 21 2.142 0.011 29 M1TS 21 13.60 0.074 13
+10 VDC 20 4.004 4.004 30 MTOC 20 2.664 0.214 14
GND 19 0 0 31 ATOC 19 2.651 0.217 15

~ 38 ~
8Para que el caso del conversor análogo- digital, el PIC leerá los datos en formato de 12
bit que emitirá la tarjeta y lo mostrara en la pantalla LCD, estos valores son los que
ingresaron por las entradas análogas, y se evaluaran según esta tabla:

El pic está programado para mostrar los datos en hexadecimal

Para el caso de los convertidores Digital- Análogo, la tarjeta trabaja para 12 y 8 bits,
ambos son de 4 salidas independientes, y seleccionables desde dos switch en el panel
frontal, la idea es que ingresen los bits y la tarjeta nos entregara valores que podremos
medir en los test point que se colocara en el panel frontal del probador.

El esquemático con el layout de componentes y del impreso las mostramos a

continuación:

~ 39 ~
~ 40 ~
VI. TARJETA PANEL

Se ha visto por conveniente para evitarse todo el cableado del mismo, realizar un PCB,
allí se acondicionar también algunos pulsadores para el sistema de control de la tarjeta.

~ 41 ~
Allí encontraremos el switch de encendido del probador, el display de 7 segmentos, la
pantalla LCD que mostrara los datos que ingresan y salen del PIC, el potenciómetro
para variar el voltaje de entrada a las entradas análogas, los test point, etc.

En la siguiente figura mostraremos el diseño de la máscara de la cara frontal:

El esquemático con el layout de componentes y del impreso las mostramos a

continuación:

~ 42 ~
~ 43 ~
 11. ANALISIS DE LA TARJETA ANALOGICA 17FB140

Este análisis de la tarjeta lo realizamos posterior a la obtención del diagrama de bloques.

El mismo es congruente con la literatura analizada en los manuales.

Una parte fundamental dentro de la tarjeta 17FB140 son las configuraciones de

entradas, las cuales convierten las señales analógicas de entrada en impulsos que
posteriormente serán direccionadas a un multiplexor HI506A. Para detallar lo que
resuelve cada configuración.

Como bien vimos en la literatura, la tarjeta es una interfaz analógica, que se encarga de
procesar señales analógicas para ser enviadas al sistema de control del camión, cada

~ 44 ~
señal es acondicionada de acuerdo a las características electrónicas de las mismas, una
vez acondicionada, el sistema decidirá cuál de ellas será enviada al ADC de 12 bits, la
selección se llevara a cabo empleando 2 multiplexores de 16 canales cada uno que
forman un arreglo en el cual es posible multiplexar un total de 32 canales de entrada
analógicos, de los cuales 28 de ellos ingresan de señales externas e internas de la tarjeta.

Aquí detenemos la explicación del proceso para lo cual nos detallaremos en las
configuraciones de las entradas para poder obtener los impulsos que necesita nuestro
ADC para la selección de la entrada a leer.

Para cada entrada tenemos una configuración diferente, detallando a grandes rasgos la
primera ATOC, contiene filtros iniciales que regulan la señal en donde se rectifica en el
OPAMP U16B, seguidamente de un filtro Pasa-Bajas, que es de los más utilizados en
acondicionamientos de señales, en su mayoría, las señales de ruido son de baja
frecuencia, en donde aproximadamente conviene una frecuencia de corte de
aproximadamente 40 a 50Hz, para ello tenemos a su salida un limitador de voltaje que
pasa a una realimentación obteniendo después de todo el proceso la señal que ingresa a
nuestro HI506A.

Nuevamente se repite para distintas entradas analógicas, las configuraciones de la

primera entrada, en este caso para la entrada MTOC contiene las mismas características.

Para la siguiente entrada aún más compleja, la señal M1TS es filtrada seguida de un
divisor de voltaje para luego terminar con una configuración Pasa-Bajas, en el mismo
bloque continúa con un filtro para la señal UNDEF2 configurada con un inversor
AD712QB en dos bloques en serie donde se obtiene la señal p5u31. Asimismo la señal

~ 45 ~
M2TS configurada con una realimentación utilizando el TL082, se filtra con una
configuración simple de media onda, seguido de un divisor de voltaje para luego
filtrarse mediante un Pasa-Bajas teniendo la señal p22u31.

Seguidamente encontramos filtros de media onda los cuales ceden a señales

denominadas FUTURE TAGRANGE y DATASTORE, ambas con amplificadores
realimentados, estos reducen la sensibilidad del sistema a variaciones de parámetros,
reducen la distorsión no lineal y mejora las impedancias de entrada y de salida.

~ 46 ~
La señal PAYLOAD FUTURE es filtrada con una configuración simple de media onda
para obtener la señal digital p4u30, asimismo para las distintas señales COOLT,
COOLP, CRANKP, OILP hasta la entrada número 16 que poseen configuraciones RC.

Para nuestro segundo bloque de señales que ingresan a nuestro HI506A, damos a
grandes rasgos las configuraciones que utilizan las mismas para ser transformadas a
señales digitales, como realimentaciones que ayudan a aumentar el ancho de banda.

Para un caso un poco más complejo tenemos la señal FAULT, configurada inicialmente
con un inversor y pasado a un rectificador inversor de media onda que antes recibe una
filtración dejando pasar bajas frecuencias.

~ 47 ~
M1AMPS y M2AMPS son señales que también se filtran con rectificadores de media
onda, obteniendo las entradas digitales p22u30 y p23u30.

MFAMPS, ALTFAMPS, UNDEF1, SRS y RPINHI, son procesadas mediante los

rectificadores antes mencionados e inversores. Luego tenemos una configuración
separador de polaridad de la señal de entrada, finalizando con un rectificador de onda.

AOUTVOLT, M2VOLTS y SVBE FUTURE reciben circuitería similar, finalizando

APINHI FUTURE que imita a las señales SRS, RPINHI.

Una vez que el valor analógico ha sido multiplexado hacia el ADC, el dato análogo es
digitalizado con una resolución de 12 bits y enviado al bus de datos de la tarjeta para
poder ser leído por el sistema de control.

La tarjeta también es capaz de generar señales analógicas a través de los DAC’s

incorporados en la tarjeta que reciben datos desde el sistema de control, las señales
generadas en DAC’s de 8 y 12 bits son acondicionadas para ser enviadas de regreso al
sistema de control, formado por un total de 12 canales de salida análogos.

~ 48 ~
Las señales de frecuencia reciben el mismo trato, se utilizan acondicionadores para
obtener señales electrónicas capaces de ser manipuladas por los circuitos integrados
apropiados, en este caso los temporizadores que a su vez también generan una señal de
salida que será opto acoplada para ser enviada de regreso al sistema de control del
camión. Otra función de los temporizadores es la de medir el valor de la frecuencia
recibida en ambos canales, como una suerte de frecuencímetros son capaces de ser
empleados para obtener un dato digital el valor de la frecuencia presente en ambos
canales.

El control de todos los dispositivos se realiza con un arreglo de compuertas lógicas y

decodificadores, los cuales hacen trabajar un componente a la vez, permitiendo de esta
manera controlar todos los periféricos presentes en la tarjeta.

~ 49 ~
Entonces resumiendo éste análisis de señales analógicas, en la tarjeta objetivo
encontramos 2 tipos de señales análogas, aquellas que entran al sistema y aquellas que
salen de ella.

Las señales que ingresan a la tarjeta provienen de distintos sensores ubicados en el

camión, los cuales nos indican por ejemplo presión, temperatura, aceleración, retardo,
etc. Cada una de las señales es acondicionada y multiplexada antes de poder ser
digitalizada por la tarjeta objetivo y así enviarla al sistema de control.

Estructura de las señales analógicas en la tarjeta objetivo

El sistema diagnostico deberá ser capaz de generar cada una de las señales provenientes
del camión, con el objetivo de analizar cada una de las etapas de acondicionamiento
existentes en la tarjeta. Cada uno de los canales de entrada es acondicionado a niveles
de voltaje soportados por el conversor análogo digital. Por lo tanto, la salida de cada
acondicionador de señal, estará en el rango de -5V a +5V.

Los acondicionadores de señal presentes en la tarjeta objetivo son circuitos electrónicos

basados en amplificadores operacionales, por lo tanto, para el análisis de cada uno de
ellos, nos serviremos de la simulación del circuito, emplearemos el análisis DC SWEEP.

Después del análisis encontramos solo los siguientes tipos de señales que reciben los 28
canales analógicos:

 -5V a +5V
 -10 a +10VDC
 -13.5 a +13.5 VDC
 0 a 400mA
Las señales que salen de la tarjeta, provenientes de los conversores DAC, son
acondicionadas para ser entregadas de vuelta al sistema, utilizando el mismo principio
del análisis DC SWEEP encontramos dos tipos de señales;

~ 50 ~
  0 a +10cVDC
 -10 a +10 VDC

12. ANALISIS DE SEÑALES DE FRECUENCIA

Encontramos en la tarjeta dos señales de frecuencia de entrada y una señal de salida. Las
señales ingresan a circuitos acondicionadores que convierten las señales a niveles de
voltaje que pueden ser manejados por los circuitos temporizadores presentes en la
tarjeta, es decir: 0 a 5 VDC. Para el análisis de estos circuitos, nos valemos de la
documentación donde encontramos que son señales que pueden variar en amplitud hasta
de 100 Vpp, con frecuencia que oscila entre los 0 a 3KHz.

Cada uno de los circuitos de tratamiento de frecuencia puede ser descrito por el
siguiente bloque:

Acondicionador de Señal de Frecuencia

Existe solo una señal de salida de frecuencia, la cual es generada directamente desde el
circuito temporizador, esta señal es acondicionada para poder ser enviada al sistema de
control de voltaje, para ello se utiliza un opto acoplador.

13. PROTOCOLO DE PRUEBAS

A continuación se procede a describir el Protocolo de Pruebas que se empleara en la

tarjeta objetivo, con el fin de detectar los fallos o malfuncionamientos que pudieran
existir en la tarjeta a ser evaluada.

Las pruebas se realizan a 2 niveles.

~ 51 ~
 NIVEL DE FUNCIONAMIENTO EXTERNA: Donde se busca evaluara el
funcionamiento de los dispositivos en un estado normal, es decir probar las
funciones en la tarjeta tal y como si la misma se encontrara el sistema de control
del camión, generando códigos de funcionamiento y evaluando las respuesta a
los mismos, todo ello con la limitante que nos ofrece la interfaz, es decir, por
ejemplo: al evaluar la respuesta de los canales analógicos, encontramos que uno
de ellos no responde a las señales entregadas a la entrada de dicho canal, lo cual
significaría que el canal fue encontrado defectuoso, mas no podemos decir que
es el OPAMP el que se encuentra en mal estado, o quizás es el canal del
multiplexor al cual la señal llega, o quizás el pin que recoge la señal del conector
presenta desconexión.
Con este tipo de pruebas podemos aislar al problema a un área en particular, para
posteriormente ser analizado a profundidad con el nivel de exploración profunda
y finalmente encontrar y resolver en problema exacto.

Ubicación de un canal defectuoso

 NIVEL DE EXPLORACION PROFUNDA: el nivel de exploración profunda, busca

con la ayuda de herramientas adicionales como un multímetro, encontrar la
ubicación precisa del problema, para ello, el nivel de pruebas con la tarjeta
probadora es posible llevarlo hasta el de depuración del microcontrolador, con lo
que podremos hacer incluso el seguimiento de líneas digitales y su propagación.

~ 52 ~
 Ubicación de falla en canal

14. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

REALIZADAS

Se procederá ahora a realizar las pruebas necesarias para comprobar el correcto

funcionamiento de nuestro equipo. Para ello debemos de tener en cuenta nuestro panel
para que lo explicado sea mucho más entendible.

Cabe señalar que en círculo de la parte superior derecha ira un potenciómetro, además
de la pantalla LCD con 4 pulsadores para ejecutar funciones en la pantalla, el display
que es la salida del DEMUX, los switch XRD, XWR, ADR2, ADR3, las entradas de
frecuencia y test point en la parte inferior, todo debidamente indicado.

~ 53 ~
 15. PRUEBAS EN LOS CONTADORES

Se realizara el siguiente procedimiento

- Activar los switches XRD y XWR

- Seleccionar el ítem 1 o 2 (u35, u36)

- Se muestra una señal de advertencia. Seguir los pasos a descritos a continuación:

Desactivar los switches ADR2 y ADR3 y luego seleccionar el contador a probar (CK1,
CK2, CK3,)

Desactivar y luego volver a activar XWR.

Seleccionar la opción SEL en el display.

Colocar los switches ADR2 y ADR3 según el CK seleccionado de acuerdo a la siguiente

tabla.

CK0 ADR2 - On ADR3 - On

CK1 ADR2 - Off ADR3 - On
CK2 ADR2 – On ADR3 - Off

Desactivar y luego volver a activar XWR.

Ahora verificar que la salida del contador seleccionada tenga una frecuencia dividida
entre 10 que de la frecuencia de entrada:

CK0 In P9 Out P10

CK1 In P15 Out P13
CK2 In P18 Out P17

~ 54 ~
Para que el caso del conversor análogo- digital

El PIC leerá los datos en formato de 12 bit que emitirá la tarjeta y lo mostrara en la
pantalla LCD, estos valores son los que ingresaron por las entradas análogas, y se
evaluaran según esta tabla colocar los switch en los siguientes valores, recordemos que
la palanca del switch hacia arriba indica 1 y hacia abajo indica 0.

DISPLA XR XR ADR ADR

Y D W 2 3

4 0 0 0 0

VOLTAJE HEXADECIMAL LEIDO A BINARIO A LA SALIDA

INGRESADO LA SALIDA

0.054 0160 366

0.988 1960 6466

1.989 3200 13966

3.000 4C00 19656

4.000 6660 26206

5 A MAS 7FF0 32752

Para probar el primer DAC según nuestras pruebas debemos de tener nuestro panel
según la tabla

DIS X X
PLA R R
Y D W

01
5 1 0

ADR ADR3 SALIDA

~ 55 ~
 2

1 1 OUTA ENGRPM

0 1 OUTB TRKSPD

1 0 OUTC BRKBLV

OUTD
0 0 ENGRPMCMD

BINARIO HEXADECIMAL VOLTAJE MEDIDO

00000000000 0001 5.5 mv

1

00000000001 0002 10.3 mv

0

00000000010 0004 20.2 mv

0

00000000100 0008 39.6 mv

0

00000001000 0010 78.4 mv

0

00000010000 0020 156.1 mv

0

00000100000 0040 311.2 mv

0

00001000000 0080 621 mv

0

00010000000 0100 1242 mv

0

00100000000 0200 2483 mv

0

~ 56 ~
 01000000000 0400 4960 mv
0

10000000000 0800 -9920 mv

0

Y para el segundo DAC

DISPLA XR XR
Y D W

7 1 0

ADR2 ADR3 SALIDA

1 1 OUTA SIG2

0 1 OUTB SIG3

1 0 OUTC SIG4

0 0 OUTD SIG5

VOLTAJE
BINARIO HEXADECIMAL MEDIDO

00000001 0001 32.4 mv

00000010 0002 69.5 mv

00000100 0004 147.2 mv

00001000 0008 302.3 mv

00010000 0010 613 mv

00100000 0020 1233 mv

01000000 0040 2474 mv

~ 57 ~
 10000000 0080 4960 mv

16. COSTO DE FABRICACION Y ANALISIS DE DESEMPEÑO

A continuación se hace un análisis del costo total de fabricación del proyecto y el

desempeño que ha mostrado en su aplicación.

a) ANALISIS DE COSTOS DE FABRICACIÓN DEL SISTEMA

 El análisis de costos involucra básicamente dos aspectos:

 El costo de ingeniería y recursos empleados en elaborar el sistema de pruebas.
 El costo de hardware empleado en la fabricación de la tarjeta probadora.

j) COSTO DE INGENIERIA Y RECURSOS

Se resaltan los siguientes aspectos significativos en el desarrollo del sistema que fueron
los que involucraron costos de producción que pueden ser medidos en horas hombre.

Aspectos significativos del proyecto

Los pasos de producción se cuantifican en la siguiente tabla:

~ 58 ~
 Horas hombre empleadas en el Proyecto

La cuantificación de la inversión empleada en la fabricación del proyecto, la calculamos

en función al costo de hora hombre tanto para técnico como para ingeniero.

Cuantificación de horas hombre empleadas en el Proyecto

k) COSTO DEL HARDWARE

El costo del hardware se ve reflejado en los componentes empleados en la fabricación

del sistema de diagnóstico.

~ 59 ~
 Precios de componentes del Sistema

l) RESUMEN DE COSTOS DEL PROYECTO

En la siguiente tabla podemos ver el resumen final del costo de fabricación del
proyecto:

Proporción de Inversión del Proyecto

~ 60 ~
 En la gráfica se ve claramente que la mayor inversión estuvo en el desarrollo del
proyecto.

m) TIEMPO Y COSTO DE DIAGNOSTICO

El tiempo empleado para diagnosticar una tarjeta se ve significativamente reducido,

mientras que de forma manual, son necesarias 112 Horas Hombre (aproximadamente 3
semanas) para hacer el diagnostico de una tarjeta. Con el uso de los sistemas de prueba,
en un periodo de 8 horas se puede diagnosticar por completo una tarjeta. El costo de
evaluar la tarjeta es proporcional al tiempo que se emplea en realizar dicho trabajo, por
lo tanto el costo también se ve reducido. En un indicio, el costo se verá reflejado en la
inversión que significo la fabricación de los sistemas de prueba.

Horas Hombre empleadas para diagnosticar una Tarjeta

n) EFECTIVIDAD DE DIAGNOSTICO

Si bien es cierto que se empleaban grandes cantidades de tiempo en diagnosticar por

completo una tarjeta, esto se debía sobre todo a que era imposible probar componentes
en funcionamiento, lo que implicaba probar la tarjeta en el volquete en una suerte de
diagnóstico por prueba y error, lo que incrementaba el tiempo de diagnóstico. Sin
embargo, 10 tarjetas que fueron reparadas previas a la fabricación de los sistemas de
prueba, solo el 60% funcionaron de manera óptima, antes de ser devueltas para
completar el proceso de reparación. Por otro lado, en el periodo de evaluación del
rendimiento de los sistemas de prueba, 3 tarjetas fueron recibidas para reparar, todas
ellas funcionaron de manera óptima en el volquete.

~ 61 ~
 Aprobación de Reparación de Tarjetas

17. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Que la tarjeta 17FB140 es reparable en un 90%, ese 10% restante se está considerando
en casos de que la tarjeta (PCB) este deteriorado, a pesar que de la tarjeta en si no
consume altas cantidades de corriente, pero los periféricos (sensores análogos) pueden
presentar cortos circuitos y el daño se manifestara donde la el conductor o pista sea más
delgada y por ello calcinaría el PCB, y los componentes cercanos, y como la tarjeta es
multicapa (varias capas), el daño es irreparable.

Que cualquier tarjeta mientras no posea un microprocesador o microcontrolador u otro

dispositivo programable, tiene posibilidad de reparación.

Que el mercado de electrónica local y nacional, está en la capacidad de abastecer en un

80% los componentes para cualquier posible reparación de estas tarjetas electrónicas, y
el 20% restante lo cubren la importación de componentes, la cual en los últimos años se
ha ido haciendo más sencilla y amigable.

Que aunque el mercado de reparación de tarjetas electrónicas en la industria, minería,

etc, no es muy tomado en cuenta, es una alternativa altamente rentable por los costos de
reparación, y puesta en obra de la misma, comparados con comprar la tarjeta al
proveedor del extranjero y que la misma llegue a la puesta en obra.

Que tenemos en nuestro país la materia prima (nosotros) para poder dar solución a estos
y otros problemas más, a veces solo falta la guía necesaria.

Recomendar que desde las aulas se inicien con la motivación hacia las políticas de
reparación de tarjetas, ya que aún muchas empresas no lo hacen, solo cambian las
mismas.
~ 62 ~
 18. ANEXOS

o) Anexos A (tareaje)

TAREAJE

Para poder realizar el tareaje de nuestro proyecto primero debemos de tener bien en
claro cómo funciona nuestra tarjeta, para ello:

1. Se ha de elaborar el diagrama esquemático en base a las conexiones en la tarjeta

2. Se ha de dividir la el esquemático en partes para su estudio, en nuestro caso se

dividió en cinco partes:

 Circuito de control

 Circuito de entradas análogas 1 HI506A U30

 Circuitos de entradas análogas 2 HI506A U31

 Circuito del adc AD678

 Circuito de contador 1 D71054 U35

 Circuito de contador 2 D71054 U36

 Circuito de dac 1 AD664 U43

 Circuito del dac 2 AD7226

 Circuito de fuentes internas y fuentes de sensores

3. Propuestas de circuitos de evaluación para cada uno de las partes de la tarjeta

4. Prueba y corrección de errores para cada una de las partes de las tarjeta

5. Agrupar los diseños de circuitos de prueba en una sola tarjeta y hacer una prueba
general

~ 63 ~
6. Diseño de la tarjeta electrónica que alojara el circuito de prueba

7. Diseño de un hardware que aloje nuestro circuito de prueba y en el cual se

pueda colocar los periféricos necesarios para realizar la prueba manual de la
tarjeta

8. Implementar comunicación hacia un PC

9. Desarrollar un software para PC para la evaluación de la tarjeta, el cual pueda

emitir un reporte sobre el estado de la tarjeta

10. Prueba y error de los desarrollos anteriores

11. Presentación final del probador con dos modalidades de uso manual y
automática

~ 64 ~
p) Anexos B (simulaciones)

~ 65 ~
~ 66 ~
~ 67 ~
~ 68 ~
~ 69 ~
~ 70 ~
 q) Anexos C (Diagrama de bloques)

DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA TARJETA 17FB140

ENTRADAS CONVERSOR BUS DE 8 BITS

ANALOGAS ADC AD678 BIDIRECCIONAL
DG506 U31 U32

ENTRADAS
ANALOGAS
DG506 U30

SALIDAS
ANALOGAS
AD664 U43

SALIDAS
ANALOGAS
AD7226 U39

I/O DE
FRECUENCIA
D71054 U35

I/O DE
FRECUENCIA
D71054 U36

~ 71 ~
 r) Anexos D (Esquemáticos)

Está en otro word

~ 72 ~
Está en otro word

~ 73 ~
Está en otro word

~ 74 ~
Está en otro word

Está en otro word

~ 75 ~
Está en otro word

Está en otro word

~ 76 ~
Está en otro word

~ 77 ~
Está en otro word

~ 78 ~
 s) Anexos E (data sheet)

Nombramos los data sheet que estamos usando que va estar incluido en el CD:

 2N2222A-D
 2N2905A-D
 74AC00
 74AC14
 74AC32
 74ACT138
 74ACT573
 AD587
 AD664
 AD678
 AD7226
 hi-506-07-08-09
 NEC_71054
 sn54ls266
 sn54ls640
 tl084

19. BIBLIOGRAFIA

 MANUAL 830
 Shop-Manual-Truck-Komatsu-830E
 SISTEMA HIDARULICO CAMION KOMATSU

~ 79 ~
~ 80 ~
20. CRONOGRAMA DE TRABAJO

~ 59 ~
t)

~ 60 ~
 21. ANÁLISIS DE RIESGOS Y GESTIÓN DE CALIDAD

u) Riegos a tomar en cuenta en la fabricación del prototipo

Riesgos humanos: aquellos que dependen de los factores humanos: disponibilidad de

recursos, formación, conocimientos, adaptación al medio, etc.

Riesgos técnicos: saber si la infraestructura técnica estará a la altura, si funcionará el

hardware, si el software cubrirá las expectativas, etc.

Riesgos metodológicos: aquí se recoge todo lo relacionado con la metodología utilizada

para el proceso de implantación.

Riesgos de mercado: los clientes y el mercado pueden cambiar drásticamente, ello

puede hacer obsoletos los planteamientos iníciales y obligar a modificar el proyecto
original.

v)