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Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP)

A falta de materiais e insumos de produção , quando necessários, gera problemas de


não atendimento à demanda. Por outro lado, um estoque elevado, apesar de reduzir os custos
de não atendimento, eleva os custos de manutenção de estoque. Faz-se então necessário
planejar a disponibilização de materiais ao sistema de produção, buscando uma solução
equilibrada entre custo e benefício.
No âmbito do PCP, O MRP busca atender as necessidades de planejamento de
materiais, ou seja, o MRP é um sistema para planejamento da necessidade de materiais que
considera de forma integrada o planejamento da produção e estoque.
O advento do computador, associado à importância que ganhou a administração de
estoques nos anos 60, introduziu o uso de sistemas computacionais para manipulação e
controle de lista de materiais (BOM, Bill of Materials). Posteriormente esses sistemas
operacionais evoluíram para o MRP, acompanhando o aumento da complexidade dos sistemas
de gestão da produção. O MRP evoluiu para o ERP, passando antes pelo MRP de ciclo
fechado (Closed Loop MRP) e pelo MRP II. Evoluiu para o ERP II, adicionando-se as funções
de supply Chain Management (SCM) e Customer Relationship Management (CRM).
A evolução desses sistemas,, classificados como Enterprise Information Systems é
representado na figura abaixo:

Princípio do MRP

O MRP é um instrumento para planejamento e controle da produção, que foca a


programação das necessidades de materiais a partir da demanda original proveniente do
programa mestre de produção, considerando informações oriundas do suprimento (compras,
recebimento e estoque).

O objetivo central de qualquer sistema de gestão de materiais é garantir a disponibilidade


de insumos quando estes forem necessários. O MRP busca fazê-lo mantendo níveis mínimos
de estoques e programando a disponibilização dos materiais para exatamente quando
planejada.

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Uma das inovações introduzidas pelo MRP foi o tratamento diferenciado da gestão de
estoques de subitens e matéria-prima da gestão de estoques de produtos acabados, através da
identificação das demandas dependentes e independentes. A partir desse entendimento, o
MRP se concentra no planejamento dos materiais necessários ao sistema de produção
(demandas dependentes) e não na gestão de estoques de produtos acabados.
Além de programar a “baixa” dos itens em estoque, o MRP programa as ordens de
serviço, as ordens de compra e as entregas, tendo, portanto, uma função bem mais abrangente
que a gestão de estoques pura e simples.
O MRP é especialmente recomendado para sistemas discretos de produção de produtos
complexos com demanda dependente, condições gerais presentes na montagem de
equipamentos e em sistema de produção sob encomenda.
A demanda é um dos itens mais importantes na modelagem de um sistema de
administração de materiais. Instabilidade de demanda em um sistema de produção pode levar
a ruptura ou falência deste.
Vamos relembrar conceitos?
Demanda dependente: quando a demanda depende diretamente da demanda de outro
item. Por exemplo: se uma empresa produzir 10 bicicletas, então ela vai precisar de 20 rodas,
10 assentos, etc. Ou seja, a demanda por assentos e rodas é dependente da demanda por
bicicletas. Em geral, produtos intermediários, subitens e matérias-primas têm demanda
dependente.
Demanda independente: é aquela que não depende da demanda de outro produto. Por
exemplo, a demanda por bicicleta não depende da demanda por geladeira. Em geral, produtos
finais têm demandas independentes.

Integração do MRP ao Sistema de Produção

A figura a seguir destaca as principais relações do MRP com o sistema de produção.


Dessa figura observam-se as entradas e saídas do MRP:
Entradas do MRP: lista de materiais, posição dos estoques (disponibilidade), prazos de
montagem dos equipamentos.
Saídas do MRP: ordens de produção e ordens de compra.

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Entradas do MRP

1- Programa Mestre de Produção (MPS)

O MPS alimenta/direciona o MRP com uma programação de produtos acabados,


informando quanto (quantidade) e quando (prazo) estes devem ser produzidos e entregues.
Portanto, o MPS não é uma previsão de demanda, mas sim um programa de produção que
busca atender as demandas estimadas.
Abaixo segue um exemplo simplificado de programa mestre de produção:

2- Posição dos estoques

A modelagem de estoques informa ao MRP a disponibilidade de itens em estoque (on


hand itens) e o planejamento de reposição do mesmo. O conhecimento dessas informações é
de central importância ao planejamento das necessidades de materiais.

3- Estrutura do produto

A estrutura do produto define a quantidade de componentes (subconjuntos e módulos)


necessários à produção de cada unidade do produto. O conhecimento da estrutura do produto,

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em geral uma atividade da engenharia do produto, é necessário para a elaboração de árvores
do produto e de listas de materiais.
MRP – (Material Requirements Planning, ou Planejamento das necessidades de
Material) é uma técnica para converter a previsão de demanda de um item de demanda
independente em uma programação das necessidades das partes componentes do item.
A partir da data e da quantidade em que um produto final é necessário, obtêm-se as
datas e as quantidades em que suas partes componentes são necessárias. A essa
desagregação do produto em suas partes dá-se o nome de “explosão”. O MRP também pode
ser considerado um sistema de controle de estoques de itens de demanda dependente

Arvore do Produto

As arvores dos produtos (product trees) apresentam a estrutura de composição do


produto. Na arvore do produto, os itens são agrupados em módulos ou subconjuntos que
compõem o produto. Esses elementos são organizados em diferentes níveis.

Lista de materiais

As listas de materiais (BOM: Bill of Materials) informam os componentes (módulos,


submontagens, itens) e quantidades necessários à confecção de um determinado produto. As
listas são, então, elementos-chave para o planejamento, programação e controle da produção.
Existem diferentes abordagens para se elaborar uma lista de materiais. A seguir serão
mostrados alguns tipos de listas de materiais. É bom avaliar as vantagens e desvantagens de
cada tipo de lista ou, alternativamente, quando usar cada uma delas.
 Lista endentada. Como o próprio nome já diz, apresenta os componentes de produto
de uma forma “endentada”. Vamos a um exemplo de uma lista endentada de um
triciclo:

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 Matriz de classificação cruzada: trata-se de um tipo de lista de materiais, que apresenta
os relacionamentos entre produtos, módulos, subconjuntos e componentes de um
produto. A tabela a seguir é um exemplo:

Do quadro anterior as seguintes informações podem ser extraídas:


- Cada unidade do produto A é composta por duas unidades do módulo M1,uma unidade
do módulo M3 e quatro unidades do componente C3.
- Cada unidade do produto B é composta por duas unidades do módulo M2, uma
unidade do módulo M3 e duas unidades do componente C2.
- O restante das informações são obtidas da mesma forma.

 Lista Modular: módulos são componentes intermediários dos produtos e são montados
como unidade “indivisível”. A construção de uma lista modular é a estruturação do
produto com componentes de produtos intermediários. Na lista modular os produtos
são estruturados em função de seus módulos. Este tipo de lista permite compor um
produto como função de “poucos módulos”.
Exemplo: Considere um automóvel com as seguintes possibilidades de configuração:
Potencia do motor: 1,6 Cil.; 1,8 Cil.; 2,0 Cil. ou 2,5 Cil.
Combustível do motor: álcool, gasolina ou gás.
Carroceria: utilitário, passeio (duas portas), passeio (quatro portas)
Sistema de direção: hidraulico ou tradicional
Acabamento interno: luxo, superluxo e imperial.

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Para esse automóvel, quantos modelos é possível construir?
Combinado as opções de composição possíveis, temos: 4 x 3 x 3 x 2 x 3 = 216
possibilidades. Ou seja, para o modelo em questão, é possível fabricar 216 modelos
diferentes de carros. Esse resultado indica que deveríamos ter 216 listas de materiais,
um para cada composição possível, o que é visivelmente inviável de gerenciar.
Alternativamente, poderíamos construir uma lista de uma forma modular. Neste caso
teríamos apenas 17 listas de materiais:
- Uma lista informando os módulos que compõem o carro
- três listas associadas aos motores segundo o tipo de combustível (uma para o motor
a gás, outra lista para o motor a álcool e uma terceira para o motor a gasolina)
- quatro listas associadas aos motores, segundo a potência destes.
- três listas associadas ao tipo de carroceria
- duas listas associadas ao sistema de direção
- três listas associadas ao tipo de acabamento interno.

 Árvore de prazos: são também denotadas por Time Phased Diagrams, ou Time Phased
Trees, ou ainda Time Phased Charts. As árvores de prazos informam os prazos (lead
times) associados ao recebimento ou montagem de cada um dos módulos, itens,
subconjuntos que compõem o produto.