COMPAÑÍA MINERA SANTA LUISA S.A.

MINA HUANZALA

MOLIENDA

CALCULOS METALURGICOS

2,004
ING. David Ticse

MOLIENDA
La liberación de un mineral se inicia en el chancado y termina con la molienda.
La molienda es la segunda etapa y el paso más importante en la preparación mecánica de
minerales por que de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después
debe concentrarse (por flotación en nuestra planta). En esta etapa se debe liberar
completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros de plomo, cobre, plata y zinc) de
la ganga antes de proceder a la concentración.

La operación de molienda consiste en la reducción del trozo de mineral desde una

dimensión máxima de alimentación que va desde 9,000 a 10,000 micrones a partículas
más finas cuyo tamaño más grande varía de 35 a 200 mallas (420 a 74 micrones). El
tamaño óptimo de liberación se determina usualmente mediante consideraciones técnicas
y económicas. Cuanto mas fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y
hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a una mejora en la recuperación de
valores. De acuerdo a esto, la molienda óptima es aquella malla de molienda en la cual
los beneficios son máximos, cuando se considera tanto el costo de energía, así como los
retornos netos de los productos.

La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismo que

pueden utilizar los siguientes medios de molienda: el propio mineral (molienda autógena),
medios no metálicos (guijarros) y medios metálicos (barras o bolas de acero).

El objetivo de la reducción de tamaño no consiste solamente en obtener trozos

pequeños a partir de las grandes, sino se persigue la obtención de un producto que posea
un determinado tamaño granular, comprendido entre límites preestablecidos, con la
finalidad de lograr una buena liberación de las partes valiosa del mineral y lograr su
recuperación o separación de la ganga.
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SECCION TRANSVERSAL DE UN MOLINO MOSTRANDO EL

MOVIMIENTO DE BOLAS

Zona de
desprendimiento

Zona de
catarata

Rotación

Zona de
cascada

Base de carga

Cuando el molino opera a una velocidad suficientemente alta, las bolas en el punto
más alto, son lanzadas al vacío; algunas golpean la cara opuesta del molino, pero todas
en general son lanzadas dentro de la base de la carga, para un impacto de chancado
máximo. Cuando el molino trabaja a una velocidad más baja, las bolas no se elevan tan
alto y tienden a rodar hacia abajo, en estilo de cascada, en un movimiento menos violento.

La molienda por atricción depende del grado de resbalamiento que existe entre
las zonas de desprendimiento y la base de carga. Cuando el diseño de los forros es bueno,
la transferencia de energía del casco a la carga de bolas, es igualmente buena; como si
fuera un conjunto de engranajes internos, por lo que el efecto de impacto es máximo. Si
el grado de resbalamiento de bolas sobre el casco es alto; se incrementa el efecto de
molienda por abrasión o atricción y se originará una mayor cantidad de lamas, así como
un producto más fino; pero es a expensas de la potencia y desgaste de forros.
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VARIABLES OPERATIVAS DE LOS MOLINOS

Llamamos variables o parámetros de operación a todo lo que se puede controlar;
existen muchas en molienda, las más importantes son:

1. Carga de mineral

Teniendo presente que una de las bases de la productividad en la

concentradora, es el tonelaje que se trata; por esta razón, es necesario que la
carga de mineral debe ser controlada, procurando que la carga sea lo máximo
posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se
gastará inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se
sobrecargará el molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de
molienda.

El alimento a un molino, usualmente es formado por dos componentes (en

operaciones de circuito cerrado). Alimento fresco que es adicionado
directamente desde las tolvas de finos, y por otro lado, partículas de arena
(oversize) que retorna de la clasificación de la descarga del molino, en un
clasificador o hidrociclón. La alimentación correcta o adecuada, a un tonelaje
horario constante predeterminado, es un factor de gran importancia en la
operación de un circuito de molienda. A menos que el flujo de mineral molido,
desde el molino al clasificador sea regular e invariable, no sería posible
mantener un flujo constante de pulpa, de un rango específico de tamaño y
densidad, para el proceso que continúa a la molienda. Los sólidos
conjuntamente con el agua requerida, se alimentan por la parte posterior del
molino, a través de un trunion de entrada.

Es conveniente enfatizar que el mineral que descarga el molino no está

reducido íntegramente al tamaño específico de liberación deseado. Aquellas
partículas que ya están suficientemente finas, se separan en una operación de
clasificación hidraúlica en ciclón o en un clasificador mecánico; luego se
envían a la siguiente etapa de tratamiento.

El material grueso (oversize), o sea partículas demasiadas gruesas para ser

separadas como producto terminado, retornan al molino. En promedio, un
molino giratorio tendrá alrededor del 20% de la pulpa descargada, molida al
tamaño apropiado; y el resto, es decir el 80%, necesitaría mayor molienda para
alcanzar el tamaño adecuado.

La cantidad de carga alimentada se puede controlar directamente, por medio

de balanzas automáticas, o indirectamente por el sonido que produce el
molino, densidad de pulpa o por medio del amperaje consumido.

Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el interior del molino, es porque está
sobrecargado, por el exceso de carga o poca agua. Si el ruido es excesivo es
porque el molino está descargado, por falta de carga o porque se está
alimentando mucha agua.
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Si la densidad de la descarga del molino es elevada, se debe a exceso de carga

o poca agua. Si la densidad está por debajo de lo normal, se debe a la deficiente
carga o al exceso de agua.

El amperímetro que está conectado al motor eléctrico del molino, tiene por
función determinar y medir el consumo de la intensidad de la corriente en
amperios que realiza el motor eléctrico y las agujas deben marcar valores
preestablecidos. Una disminución del amperaje se debe a la falta de carga,
mientras que un incremento se debe al exceso de carga.

La carga alimentada debe ser tan uniforme en la calidad como sea posible; esto
es, del tamaño ideal para maximizar el tonelaje tratado en el molino.

2. Suministro de agua

La alimentación de agua a los molinos se controla mediante la densidad de

pulpa en la descarga del mismo.

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior forman un barro

liviano que tiene tendencia a pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a
avanzar a la carga en el interior del molino.

Cuando la cantidad de agua suministrada es excesiva, lava la superficie de las

bolas haciendo que estas se golpeen entre sí y no muelan al mineral, ya que la
molienda se produce cuando el barro adherido a la superficie es atrapado entre
las bolas.

El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del mineral en el

interior del molino, haciendo que el mineral salga rápidamente y con
granulometría gruesa.

Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga avanza lentamente y el barro

se vuelve muy espeso, amortigua el golpe entre las bolas y no produce buena
molienda, la forma de solucionar este problema, es agregando agua a la entrada
del molino y controlando la densidad hasta que se regularice; porque si no se
hace esto, daría lugar a una sobrecarga y una carga circulante anormal.

Además se debe tener en cuenta, que en la siguiente etapa de flotación por

espumas es muy importante, que todo el mineral para ser flotado tiene que ser
reducido en su tamaño hasta tal punto que cada partícula represente una sola
especie mineralógica (liberado).

Existe un tamaño máximo de las partículas que se pueden flotar. Este tamaño
máximo, depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso específico;
por tanto se debe prestar mucha atención en la molienda, puesto que las
partículas que no han sido liberadas se pierden en el relave.

3. Medios de molienda
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Los medios de molienda usados son las barras o rodillos y las bolas. Las barras
son generalmente de acero fundido o aleado; las bolas son de acero forjado o
fundido. La carga del medio de molienda, depende del volumen que ocupará
en el molino.

Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios

moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral, tamaño del
mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda.
Diariamente en la primera guardia debe reponerse el peso de las bolas
consumidas el día anterior.

Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino,

ya que estas ocupan el espacio que corresponde a la carga. Cuando la carga de
bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora porque habrá
dificultad para llevar al mineral a la granulometría adecuada.

4. Condición de los blindajes

Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los

forros, chaquetas o blindajes, si están muy gastadas ya no podrán elevar las
barras o las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar el mineral
grueso.

La carga de bolas y la condición de los blindajes se pueden controlar

directamente por observaciones o indirectamente por la disminución de la
capacidad de molienda y por análisis de malla del producto de la molienda.

Las salientes de los forros, llamadas “lifters” o levantadores, son necesarios

para dar a los medios de molienda su movimiento relativo al casco. Cuando
los forros son demasiados altos, producen una pérdida en eficiencia, que
persiste hasta que estos bordes se desgastan.

El desgaste de forros del casco es más alto cerca del lado de la alimentación;
los forros en el extremo de la alimentación generalmente se desgastan más
rápido que los forros del casco; y el desgaste en las zonas del centro, es más
alto que en la periferia de la tapa de entrada. Los forros de jebe están
incursionando exitosamente en la industria minera; las ventajas que se le
atribuyen son: vida más larga, costos más bajos por tonelada, operación más
silenciosa, facilidad de instalación y menor pérdida de tiempo.

5. Tiempo de molienda

La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de

las partículas liberadas. El grado de finura está en relación directa con el
tiempo de permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje de mineral
tratado disminuirá si es demasiado prolongado. El tiempo de permanencia se
regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino; el tiempo será
mayor cuando ingresa al molino menor cantidad de agua y será menor cuando
ingresa al molino mayor cantidad de agua.
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6. Velocidad de operación de los molinos

A una velocidad angular baja, los elementos moledores, se elevan a una cierta
altura junto con el tambor y luego resbalan o ruedan hacia abajo y no se tiene
una buena molienda. Sí se opera un molino a una velocidad suficientemente
alta, las bolas se adherirán en capas concéntricas dentro del casco y no habría
molienda. La velocidad a la cual ocurre este centrifugado de las capas
exteriores, se le denomina Velocidad Crítica y esta expresada por:

76.63
Vc = (1)
D

Donde, Vc = R.P.M. del molino

D = Diámetro del molino con forros en pies (ft)

Hay una relación definida entre el tonelaje de entrada al molino y la velocidad

a la cual rota el molino. A velocidades menores que el 60% de la crítica y
mayores de 80% de la crítica, la capacidad decrece y asimismo estudios hechos
demuestran que la velocidad del molino y el tamaño de las bolas están
relacionados.

7. Carga Circulante

Muchos de los procesos de concentración de minerales requieren un rango

adecuado de tamaño de partículas. Del producto de un molino, generalmente
sólo un porcentaje bajo es de tamaño adecuado para los procesos de flotación,
por lo que este producto deberá ser clasificado para que el material grueso
retorne al molino. El tonelaje del material grueso que retorna al molino, es
definido como carga circulante, mientras que la relación de carga circulante
con el tonelaje de alimentación original al molino, se define como el
porcentaje de carga circulante.

La determinación de la carga circulante de un circuito cerrado de molienda y

el porcentaje de carga circulante se efectúa por varios métodos: en función de
las densidades de pulpa, en función de los porcentajes sólidos y en función del
análisis granulométrico de los principales productos del circuito, puesto que
la gravedad específica de los sólidos se determina previamente y se considera
fija o constante. Los principales productos de un circuito cerrado de molienda
está constituida por: Descarga del molino o alimentación al clasificador, las
arenas o carga circulante y el rebose del clasificador.

CLASIFICACIÓN POR CICLONES

Los hidrociclones o más comúnmente llamados ciclones, sirven para separar
partículas sólidas contenidas en un fluido en función al tamaño y/o gravedad específica.
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Estos equipos cuando son correctamente utilizados son mucho más eficientes que los
clasificadores convencionales (de rastrillos, helicoidales, etc.), debido a que tienen un
mayor número de variables de operación y diseño que permiten un mayor rango de
clasificación y eficiencia en el corte de separación.

1. GENERALIDADES

La clasificación por definición es la separación de partículas basadas en sus

diferentes velocidades de asentamiento. Todos los clasificadores básicamente funcionan
de la misma manera como se muestra en la figura.

Una vez que la alimentación se encuentra en el clasificador, los sólidos suspendidos

están sujetos a un campo de fuerzas. Dependiendo del tipo de clasificadores, el campo
de fuerzas puedes ser gravitacional o centrífugo en naturaleza. Las partículas sólidas
con velocidades de asentamiento relativamente altas, son separadas de la mayor
porción de líquido de suspensión. La mayoría de los sólidos con velocidades de
asentamiento relativamente bajas, son eliminadas junto con la mayor parte de líquidos
por el overflow (finos). En esencia, las partículas gruesas son separadas del overflow
y los sólidos finos viajan con el líquido. En muchos clasificadores algo del líquido es
descargado con el producto grueso, llenando los intersticios entre las partículas. Este
líquido lleva su distribución proporcionada de partículas de todos los tamaños,
incluyendo aquellos con velocidades de asentamiento lentas. De esta manera una
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porción de toda la fracción de tamaños pasa al producto grueso sin sufrir alguna
acción de clasificación.

2. COMPONENTES PRINCIPALES DE UN HIDROCICLON

a) Vortex

Teniendo en cuenta los resultados de operación de un hidrociclón, el vortex es el

más crítico de todas las partes. El tamaño del vortex tiene el mayor efecto sobre
la caída de presión para un volumen dado, y a mayor diámetro del vortex, más
grueso es el corte y mayor la proporción de sólidos que se reporta por el overflow.
Por el contrario un vortex de diámetro pequeño significa un corte más fino y pocos
sólidos; pero si el diámetro es muy pequeño puede reducir el volumen y la
velocidad, resultando una deficiente clasificación.

Se construyen de aleaciones de Cromo y Níquel, de caucho sintético o adiprene.

b) Cabezal

La entrada de alimentación de cada ciclón está especialmente modelado para

proporcionar un flujo laminar de la pulpa.

Todos los ciclones están diseñados con una entrada de involuta, el cual pre-orienta
las partículas antes de alcanzar el punto tangencial de contacto con la pared
cilíndrica. Esto disminuye la turbulencia en este punto y reduce la posibilidad de
que las partículas gruesas se vayan por el vortex debido a la acción de turbulencia.

La parte externa se construye de fundición de fierro o aluminio, para proporcionar

una máxima resistencia con un peso mínimo.

La parte interior del cilindro es maquinada para obtener una excentricidad perfecta
y poder recubrirlo.

c) Cuerpo cilíndrico

Algunos modelos pueden tener ensamblados exteriormente una sección cilíndrica

o larga, en otros casos pueden ser eliminados, dependiendo de los objetivos de la
clasificación. Secciones cilíndricas más largas generalmente favorecen a
separaciones finas o altas recuperaciones de los gruesos, mientras que secciones
cilíndricas cortas por lo general favorecen el rango de separación gruesa con
productos en el underflow algo más limpios.

Se construyen de planchas de acero para hidrociclones de mayor diámetro y de

aluminio fundido para un peso mínimo y máxima resistencia.

d) Cuerpo cónico
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Los cuerpos cónicos disponen de un cierto rango de ángulos. Por lo general el

ángulo del cono varia entre 12º y 20ª, proporcionando un mayor grado de control
de la finura y eficiencia de separación.

La parte externa del cono se fabrica de plancha de acero liviana o de aluminio

fundido.

e) Apex

Los hidrociclones tienen los apex que varían en el rango de 3/8” hasta 3 ¼” de
diámetro. La determinación del diámetro apropiado está en función de la cantidad
de sólidos descargados.

Los apex pueden ser de dos tipos:

- Apex fijos, de material de adiprene y cerámico.
- Apex regulables, que a su vez pueden ser de regulación neumática o hidraúlica
y de regulación manual. Se fabrica por lo general de jebe natural.

El orificio del apex debe ser correctamente determinado para que además de hacer
una buena descarga de sólidos, permita que el ingreso de aire a lo largo del eje del
hidrociclón sea estable, constituyendo un “núcleo” de aire, pues la velocidad de
rotación de la pulpa crea una condición de baja presión que arrastra el aire hacia
el interior del hidrociclón a través del orificio del apex. Todo este aire sale con los
finos por el rebose superior del hidrociclón.

Cuando el orificio del apex es pequeño, se crea un espiral en la corriente de los

gruesos, produciendo un efecto de freno en la descarga (underflow), y dando lugar
a que algunos gruesos que debían descargarse por el underflow sean forzados
hacia la descarga de los finos (overflow). La descarga de los gruesos en estos casos
con frecuencia tiene una forma tubular.

Cuando el orificio del apex es muy grande se produce un chorro de salida de forma
cónica con ángulo mayor de 30º, produciendo una descarga de gruesos con una
excesiva cantidad de agua, el cual lleva consigo partículas finas.

Las partes externas o soportes de los apex se fabrican en fundición de fierro o

aluminio.

f) Recubrimientos o forros internos

El material de recubrimiento es de jebe de alta densidad, moldeado bajo altas

presiones para cumplir con las exigencias de proporcionar una superficie lisa y
máxima resistencia a la abrasión. Estos recubrimientos o forros están diseñados
para un reemplazo rápido y fácil.

3. DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE CICLONEADO

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Una de las consideraciones más importantes en el diseño de cualquier sistema de

cicloneado, es el dimensionamiento y la disposición del tanque de recepción de pulpa y
la bomba de alimentación.

El hidrociclón debe ser alimentado a un volumen constante (presión constante) y en

la medida que sea posible todo el aire debe ser eliminado de la pulpa. Como regla, el
cajón de bombas o tanque de recepción debe tener un tiempo mínimo de retención de un
minuto, preferentemente más. Además el cajón debe ser lo suficientemente profundo para
proporcionar por lo menos una carga de succión positiva de 4 a 6 pies bajo condiciones
mínimas de flujo, más un factor de seguridad para cargas de succión incrementadas, con
el objeto de acomodar las condiciones máximas de flujo.

Pero como siempre es dificultoso mantener el volumen de alimentación en un

circuito de bombeo a una constante exacta, debido a las fluctuaciones en flujo, es
conveniente en algunos casos instalar una válvula que funcione con un flotador y que
estará conectado a una línea de agua en el cajón de bombas.

El producto del overflow del hidrociclón debe descargar a la atmósfera lo más cerca
a la unidad de cicloneado como sea posible.

Por lo general el tanque de recepción del underflow o gruesos debe ser lo suficiente
grande que permita una observación y muestreo del underflow, y lo suficientemente
amplia para evitar desgaste sobre los lados del tanque cuando el apex descarga en forma
de cono con ángulo amplio. También debe ser lo suficientemente profundo rebalses y
desgaste excesivo de la parte inferior del tanque.

Existen otros factores naturalmente, que deben ser considerados en el diseño y

operación de un sistema de hidrocicloneado, tales como:
a) La disposición de tuberías e hidráulica del sistema.
b) Diseño de nidos o sistemas múltiples, donde se disponen de un número de
hidrociclones juntos.
c) Instrumentación para la evaluación y control de la operación del hidrociclón.

En el primer caso, cuando se diseña el sistema de tuberías, la consideración más

importante es establecer una velocidad que prevenga segregación de la partícula en la
línea de tuberías y a la vez mantener la velocidad a un mínimo para reducir el desgaste.
En la mayoría de las instalaciones de bombeo de pulpa, la velocidad varía entre 5 y 15
pies por segundo. Los factores principales en determinar la velocidad óptima en una línea
de tuberías son: distribución granulométrica de las partículas, angularidad de las
fracciones más gruesas, gravedad específica de los sólidos, contenido de las lamas,
densidad de la pulpa, y viscosidad.

Cuando se emplean nidos de hidrociclones, es necesario calcular correctamente el

sistema de distribución, con el fin de conseguir que las presiones se distribuyan
uniformemente en todos y en cada uno de los ciclones.

4. CONTROLES Y CONDICIONES DE OPERACIÓN DE HIDROCICLONES

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La primera consideración que se debe tener en cuenta en seleccionar el tamaño

apropiado y diseño del hidrociclón, es el objetivo de la clasificación y no la capacidad,
como es el caso de otros equipos de procesos.

Para lograr una alta eficiencia en la separación sólido-sólido, es necesario que el

equipo guarde la correcta proporción entre sus partes orificios de entrada y salida.

La operación del hidrociclón es influenciada por los siguientes factores:

- Distribución de los tamaños de las partículas
- Porcentaje de sólidos alimentados
- Gravedad específica de sólidos y líquidos
- Viscosidad de pulpa.

a) Dilución de alimentación

La dilución de alimentación es el control disponible más efectivo. El uso de agua

de dilución adicional resultará en una separación más fina y más eficiente.

b) Manómetros

Un manómetro especialmente diseñado para medir la presión de fluidos que

contengan partículas sólidas, es el manómetro de diafragma. Este elemento es
indispensable para conocer sí el sistema está trabajando en equilibrio pre-
establecido, ya que una vez que se han fijado las condiciones que se requieren
para lograr un determinado corte, esto estará referido a una determinada presión,
la cual se debe tratar de mantener constante, por lo general se usan manómetros
de 0-30 y 0-60 lb/pulg2 .

El manómetro de diafragma se coloca usualmente en la brida de alimentación del

ciclón y mide la diferencia de presión entre la línea de alimentación y el overflow.

Se recomienda trabajar con presiones entre 5 y 30 lb/pulg2.

c) Válvula de tres vías

Esta válvula sirve para controlar los manómetros y/o repararlos sin necesidad de
parar todo el sistema; esta diseñado especialmente para permitir que se descargue
la presión del manómetro cuando la válvula esta cerrada. Es colocada entre la
línea de tubería y el manómetro, y es muy indispensable ya que si se prescindiese
de ella el manómetro marcaría la presión por un instante dado que esta se
obstruiría constantemente con el material que lleva la pulpa.

d) Válvula Pinch o de Paso Recto

Esta válvula es necesaria para lograr afinar la presión de alimentación al

hidrociclón fijando un paso de volumen constante de pulpa por unidad de tiempo,
ya que los cálculos de ingeniería permiten fijar las revoluciones del motor que
hace trabajar a la bomba, calculando los diámetros de las poleas y estimando las
pérdidas de presión en el sistema, lo cual permite aproximarse a la presión
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deseada, pero para llegar realmente a trabajar con la presión que se busca es
necesario “afinar” con la válvula pinch.

e) Válvula By-Pass

Una operación segura requiere de utilizar dos bombas, una de ellas en stand by,
para que el trabajo sea continuado, evitando paradas para cambios de bombas y
para esto se utiliza una válvula que tiene conexión con ambas bombas, con un
elemento interior que dirige el flujo.

f) Trampa de Control

Cuando se trabaja con “cortes finos”, es necesario utilizar un elemento como

trampa para evitar que objetos extraños o partículas de mayor tamaño ingresen al
circuito, obstruyendo la clasificación.

6. CAPACIDAD DE LOS HIDROCICLONES

La capacidad del hidrociclón es directamente proporcional en primer lugar a las

variables de diseño como son: diámetro de entrada, del vortex, del apex, de la sección
cilíndrica, y la altura del ciclón. También es directamente proporcional a la presión de
trabajo.

Manteniendo constantes las variables de diseño del hidrociclón se incrementa la

capacidad de éste aumentando la presión de trabajo, y permitiendo por otro lado, una
mejor operación de clasificación.

7. EFICIENCIA DE LOS CICLONES

Para determinar la eficiencia de clasificación de los hidrociclones es necesario

realizar análisis granulométricos y balances de materiales del proceso.

La eficiencia de los hidrociclones está definida como la fracción de masa de

partículas de un tamaño determinado, los cuales pasan al producto de los gruesos o
underflow.

8. HIDROCICLONES EN CIRCUITOS DE MOLIENDA

Los hidrociclones han llegado a ser ampliamente aceptados como el equipo más
económico y versátil para la clasificación granulométrica en circuitos de molienda,
reemplazando a los clasificadores convencionales del tipo de sedimentación por
gravedad. Por las siguientes razones:

a) En relación a los clasificadores convencionales los hidrociclones presentan

considerablemente menores costos iniciales.
b) Los hidrociclones requieren mucho menor espacio y no es necesario
construcción de bases pesadas.
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c) Los hidrociclones, siendo relativamente pequeños, pueden ser instalados

teniendo una capacidad de stand by de tal manera que uno o más unidades
pueden ser paradas para mantenimiento sin interrumpir la operación del
sistema de molienda y flotación.
d) Los hidrociclones proporcionan una reducción importante en el tiempo de
inicio y parada cuando las operaciones de la planta se interrumpen por fallas
de energía eléctrica u otras causas.
e) Los costos totales de operación de los sistemas de hidrociclones son
frecuentemente mucho menores que los clasificadores convencionales.
f) Usualmente se lleva a cabo una mejor perfomance metalúrgica:
- Con los clasificadores convencionales a veces no se pueden ser eliminados
la ganga del circuito de molienda en un rango de tamaño más grueso, cosa
que sí puede con los hidrociclones.
- Mayor liberación del mineral de sus gangas.
- Se obtiene mayor recuperación.
g) Se pueden realizar con los hidrociclones separaciones relativamente finas con
pulpas de alta densidad, viscosas o floculadas, debido a la gran acción de
corte dentro del ciclón y además por las grandes fuerzas de separación

9. APLICACIONES Y USOS

El hidrociclón es un equipo que se utiliza en operaciones unitarias de:

- Deslamado, consistente en la eliminación de fracciones no deseadas de

sólidos finos o lamas del material valioso de mayor grano.
- Espesamiento, en donde se elimina la mayor parte de agua de una pulpa para
producir sólidos espesados.
- Recuperación de sólidos, que se logra a partir de los efluentes con turbidez
de equipos de lavado y espesamiento.
- Lavado en contracorriente, en la cual se pueden eliminar ácidos o álcalis de
un producto consistente en una dilución periódica y espesamiento en etapas
multiples.
- Pre-concentración, se usan para enriquecer los componentes de mineral si
existen grandes diferencias en la gravedad específica de estos componentes.
- Recuperación de líquidos, cuando el agua de los procesos debe ser
recirculada, los hidrociclones pueden con frecuencia producir una
clarificación satisfactoria, para evitar un sobrecargado.
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CALCULOS METALURGICOS EN EL CIRCUITO DE MOLIENDA

1.- DETERMINACIONES Y FORMULAS USUALES

a) Determinación de la Humedad

El porcentaje de la humedad de un mineral es la expresión numérica de la

cantidad de agua existente en un material húmedo.

La contabilidad metalúrgica requiere el conocimiento exacto del peso del

sólido que se maneja, los materiales reales contienen varios grados de
humedad y se deben tomar muestras para medir exactamente este
constituyente.

Con un manejo apropiado, los errores debidos a la humedad o al secado

subsecuente se reducen a los más bajos niveles posibles. En la práctica, es
común encontrar alguna forma de muestreo al azar para determinar la
humedad.

% Humedad = Peso en húmedo - Peso en seco x 100

Peso húmedo

Un procedimiento para la determinación de la humedad de minerales no

ferrosos y concentrados de mineral, consiste en someter a la muestra a la
acción del calor, a la temperatura y tiempo adecuado para evaporar el agua.
 Pesar el recipiente (cápsula de porcelana) vacío y seco (Peso = A)
 Tomar la muestra húmeda (aprox. 50 gr) en el recipiente y pesar el
conjunto (Peso=B)
 Extender el material en el recipiente formando una capa de espesor
constante
 Colocar el recipiente con la muestra en la estufa de secado a 105ºC,
durante el tiempo necesario según el contenido de agua (2 a 4 horas),
hasta que seque completamente
 Pesar el recipiente con su contenido cuando esté frío (Peso = C)
 Cálculo:

B–C
%Humedad = x 100
B–A

Donde: B – C = Peso del agua en la muestra (diferencia de peso)

B – C = Peso neto de la muestra húmeda

b) Gravedad Específica

La gravedad específica o peso específico de un mineral es el número que

expresa la relación entre su peso y el peso de un volumen igual de agua a 4ºC
de temperatura.
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Corresponde así al peso expresado en gramos de un centímetro cúbico de dicha

sustancia. Así, si un mineral tiene un peso específico de 2, significa que una
muestra determinada de dicho mineral pesa dos veces lo que pesaría un
volumen igual de agua.

El peso o gravedad específica de un mineral de composición determinada es

constante. Se denomina específica, porque es propia o particular de cada
sustancia o cada mineral, por no tener el mismo grado de pureza.

Un procedimiento para determinar la gravedad específica o peso específico de

un mineral es usando un Picnómetro, pero a falta de este material se puede
usar una Fiola, y es el siguiente:
 Pesar una fiola vacía y seca (Peso = A)
 Agregar el mineral seco y fino (-100 malla) aproximadamente 25 gr.
en el recipiente y pesar el conjunto (Peso = B)
 Agregar agua a la fiola hasta el nivel de enrase. Agitar hasta que no
existan burbujas. Pesar el conjunto (Peso = C)
 Cálculo:

B–A
Peso Específico = gr/cc
V – (C – B)

Donde: V = Volumen de la fiola

c) Densidad Aparente

El termino Densidad Aparente, relaciona el peso del mineral de diversos

tamaños respecto al volumen que ocupa.

Se entenderá que el volumen total comprende el volumen ocupado por el

mismo mineral y los espacios vacíos existentes entre partícula y partícula.

El procedimiento para obtenerla es el mismo, aún cuando el volumen depende

del tamaño o granulometría del mineral.

d) Densidad de la Pulpa

Se denomina pulpa al mineral que ha sido triturado, molido y que ha sido

mezclado con agua a determinadas proporciones.

La densidad de pulpa representa el peso de una determinada cantidad de pulpa

respecto a su volumen. Se expresa en general en gr/Lt o en Kg/Lt.

Como es empleado en el beneficio de minerales, el término de densidad de

pulpa es frecuentemente usado para referir el porcentaje en peso de sólidos
contenidos en la pulpa mineral–agua. Es una medida de la relación de dilución
de agua a los sólidos de la pulpa del mineral, la cual puede ser de importancia
crítica en ciertos procesos unitarios en el diagrama de flujo.
 16

La densidad de una pulpa de mineral se puede calcular, pesando una

determinada cantidad de pulpa y luego dividiéndola entre su volumen
ocupado, es decir:

Dp = Peso de pulpa = gr/Lt ó Kg/Lt

Volumen pulpa

e) Fórmulas Básicas

A través de las fórmulas de los minerales y su procedimiento por medio de las

técnicas de beneficio, la densidad de la pulpa será un factor muy importante
para controlar. Antes que pueda ser determinada la densidad de la pulpa, la
gravedad específica de todos los productos de interés tendrá que haber sido
establecida.

K= S–1 (2)
S

W = 1000 + wK (3)

w = W – 1000 (4)
K

P = W – 1000 x 100 (5)

WK

W = 100000 (6)
100 – PK

D = 100 – P (7)
P

P = 100 (8)
D+1

S= 1 (9)
1–K

K = W – 1000 (10)
w
Donde:
P = Porcentaje de sólidos en peso
D = Dilución, o proporción de peso de líquido a peso del sólido
S = Gravedad Específica del sólido
W= Peso de un litro de pulpa en gramos
w = Peso del mineral seco (gramos) en un litro de pulpa
K = Constante de sólidos
 17

2.- CALCULO VELOCIDAD DEL MOLINO

La velocidad crítica de un molino se puede definir como aquella a la cual la bola

aislada se mantiene contra el casco durante el ciclo completo.

Entonces, la velocidad de operación (Vo) de un molino a la cual las bolas hacen

el trabajo de trituración del mineral es menor a la velocidad crítica, se ha dado las
siguientes relaciones de velocidad de operación en los molinos:
Vo molino de bolas = 70 – 80 % de la Vc
Vo molino de barras = 60 – 75 % de la Vc
Vo molino autógeno = 75 – 95 % de la Vc

La velocidad periférica (Vp) de un molino, que no influye en la potencia del

molino, pero que es un factor a considerar en el desgaste de los revestimientos y
los medios de molienda, se puede determinar de la siguiente fórmula:

Vp = 3.1416 D Vc (11)

Donde: D = Diámetro del molino en ft

3.- TAMAÑO MAXIMO DE LAS BOLAS A CARGAR

La ecuación para seleccionar el diámetro máximo de las bolas para la carga inicial
y posteriormente para completar la carga, es la siguiente:

B = {F/K}1/2 {Pe Wi / %Vc D1/2}1/3 (12)

Donde: B = Diámetro de las bolas en pulgadas

F = 80% de tamaño passing de la alimentación, en micrones
Wi = Indice de trabajo
%Vc = Porcentaje de la velocidad crítica a la cual el molino va a
operar
Pe = Gravedad específica del mineral
D = Diámetro interior del molino con forros en ft
K = Constante que tiene un valor de:
350 para un molino de bolas tipo over flow (descarga libre)

Si al calcular el tamaño no resulta de un tamaño estándar, utilizar el inmediato

superior. En la recarga de bolas, ya sea diariamente o después de una
inspección del estado de las bolas, es necesario añadir el tamaño máximo
calculado.

4.- CARGA INICIAL DE BOLAS

La carga del peso inicial de las bolas a un molino, se calcula por la siguiente
fórmula:

W = 80 D2 L (13)
 18

Donde: W = Peso de las bolas a llenarse al molino, en libras

D = Diámetro del molino, en ft
L = Largo del molino, en ft

En la carga inicial de bolas, siempre se hace con bolas de diferente diámetro para
obtener una molienda buena; la distribución de las bolas por tamaño una vez
conocidos los diámetros de las bolas se hace lo siguiente:
 Se procede a sumar los diámetros de las bolas. La sumatoria corresponde
al 100%
 Se determina el porcentaje que corresponde al valor de cada diámetro, que
sería el mismo al porcentaje en peso de la carga inicial.

Ejemplo: Determinar la distribución de bolas de diferentes diámetros (4”, 3.5”,

3”, 2”), en la carga inicial de un molino de bolas de 8’x10’, que trabaje con un 80% de la
velocidad crítica. Si el F80 del mineral alimentado es de 12,700 micrones, su Pe = 3.2 y
su Wi = 12.5 Kw-Hr/TC. El peso unitario de cada bola es: 4” = 7.5 lb, 3.5” = 6 lb, 3” =
5 lb, 2” = 3 lb

- Cálculo de la carga inicial de las bolas:

W = 80D2L = 80 x 82 x 10 = 51,200 lbs

- Cálculo del tamaño máximo de bolas: (por 12)

B = {12,700/350}1/2 x {3.2 x 12.5/80 x 51/2}1/3 = 3.66” = 4”

- Cálculo de la distribución de bolas:

Diámetro pulg. % Distribución Peso Lbs. Peso cada bola # bolas
4.0 32.0 16,384 7.5 2,184
3.5 28.0 14,336 6.0 2,389
3.0 24.0 12,288 5.0 2,458
2.0 16.0 8,192 3.0 2,731
12.5 100.0 51,200

5.- CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS DE MOLIENDA

Se entiende por molienda en circuito cerrado a la operación de molienda que se

realiza mediante el trabajo de un molino, trabajando con un clasificador de
cualquier tipo que recibiendo la descarga del molino, lo clasifica en dos productos
principales, uno fino denominado rebose o rebalse del clasificador (over flow),
que es el producto final del circuito de molienda y que pasa a flotación; y la otra
arena o gruesos (under flow), que es necesario retornarlo al molino como “carga
circulante”, para una reducción adicional en su tamaño.

El término “carga circulante”, se define como el tonelaje de arena o gruesos que

retorna al molino.

Se denomina “relación de carga circulante” o “razón de carga circulante”, a la

relación existente entre el tonelaje de carga circulante sobre el tonelaje de mineral
fresco alimentado al molino.
 19

A continuación presentamos un diagrama que representa el usual circuito de

molienda con un clasificador:

CICLON

AGUA S
AGUA

MOLINO

BOMBA
Donde:
F = Tonelaje de mineral fresco alimentado al molino
O = Tonelaje de mineral en el over flow del clasificador
S = Tonelaje de mineral en las arenas (under flow) que regresa al molino
M = Tonelaje de mineral en la descarga del molino o alimentación del
clasificador
Ds = Dilución líquido a sólido en las arenas
Do = Dilución líquido a sólido en el over flow
Dm = Dilución líquido a sólido en el alimento al ciclón
m = Porcentaje acumulado sobre una determinada malla, en la descarga
del molino
o = Porcentaje acumulado sobre la misma malla, en el over flow del ciclón
s = Porcentaje acumulado sobre la misma malla, en la arena del clasificador
Entonces:
Relación de carga circulante = Do – Dm (14)
Dm – Ds
Tonelaje de carga circulante = F Do – Dm (15)
Dm – Ds

Relación de carga circulante = m – o (16)

s–m
Ejemplo: Un molino en un circuito cerrado con un clasificador recibe 1600
tonelada de mineral por día, y el porcentaje de sólidos son respectivamente 25, 50
 20

y 84% en el over flow, alimento al clasificador y arenas; calcular la carga

circulante del molino.

Por fórmula (7), se tiene diluciones de 3.0, 1.0, y 0.19 en el over flow, alimento al
clasificador y arenas respectivamente.

Luego la carga circulante, es = 3.0 – 1.00 = 2.47 ( ó 247%)

1.0 – 0.19

El tonelaje de carga circulante es = 2.47 x 1600 = 3,942 ton.

Una mayor seguridad en la base de los cálculos del tonelaje en un circuito de

molienda lo da los análisis de mallas. Muestras de la descarga del molino, retorno
de arenas y over flow del clasificador son analizadas por mallas y se calcula el
porcentaje acumulativo sobre varias mallas.

La siguiente tabla nos muestra el análisis de mallas de las tres muestras:

Descarga del molino Over flow del Clasificador Arenas del Calsificador
Mallas % %Acumul. % %Acumul. % %Acumul
.
+ 48 42.3 1.2 55.7
+ 65 15.3 57.6 6.6 7.8 18.2 73.9
+ 100 9.5 67.1 9.4 17.2 9.6 83.5
+ 150 5.7 72.8 10.2 27.4 4.2 87.7
+ 200 6.1 78.9 12.4 39.8 4.1 91.8
- 200 21.1 60.2 8.2

Aplicando la fórmula (16): + 65 = 57.6 – 7.8 = 3.05

73.9 – 57.6

+ 150 = 72.8 – 27.4 = 3.05

87.7 – 72.8

- 200 = 21.1 – 60.2 = 3.03

8.2 - 21.1

El promedio es 3.04, entonces el tonelaje de carga circulante será:

1600 x 3.04 = 4,864 ton.

6.- MEDICION DE TONELAJE DESCONOCIDO POR DILUCIONES DE

PULPA

Si otros métodos no son prácticos para la determinación de los tonelajes de sólidos

que fluyen en una determinada corriente de pulpa, una medición aproximada
puede ser obtenida usando el método de las diluciones de pulpas.
 21

Este procedimiento está basado en la adición de una cantidad conocida de agua al

flujo de la pulpa, para la cual se necesita el tonelaje estimado. Luego se determinan
las gravedades específicas y las relaciones de dilución de la pulpa antes y después
de que se agrego el agua.

El tonelaje del mineral (F) es calculado como sigue:

F= L (17)
D2 – D1

Donde:
F = Toneladas por día de mineral seco en la pulpa
L = Toneladas por día de agua agregada
D1 = Relación de dilución en toneladas de agua por tonelada de mineral,
antes de la adición de agua.
D2 = Relación de dilución en toneladas de agua por tonelada de mineral
después de la adición de agua

7.- CALCULO DE LA EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR

La eficiencia (E) de un clasificador hidraúlico cualquiera, puede ser determinado

por análisis de mallas y ha sido definido como la relación expresada en porcentaje,
del peso entre el material clasificado en el over flow y la cantidad total del material
clasificable en la alimentación del clasificador.

Para la separación de dos productos la fórmula general usada, es:

Eficiencia., E = 10000 O x o–f (18)

F f (100 – f)

Sí tenemos que:
f = Porcentaje de material en el alimento del clasificador más fino que la
malla de separación
o = Porcentaje de material en el over flow más fino que la malla de separació
F = Tonelaje de alimento al clasificador
O = Tonelaje en el over flow del clasificador

CALCULOS METALURGICOS DE MOLINOS

 22

Sí tenemos un molino de bolas que opera con carga húmeda y con rebose libre,
siendo los datos de operación los siguientes:
Dimensión: 8’x10’
Vo: 80% Vc
Pe: 3.2
Wi: 12.5 Kw-Hr/TC
F80: 12,700 micrones

Calcular: la velocidad crítica, velocidad de operación, velocidad periférica, la

carga inicial de bolas, el tamaño máximo de bolas; distribución de bolas cuando sólo se
cuentan con bolas de 3.5”, 2.0” y 1.5”

1. Velocidad crítica:
Vc = 76.63/D1/2 = 76.63 / 81/2 = 27 RPM

2. Velocidad de operación:
Vo = 80%Vc = 0.8 x 27 = 21.6 Vo = 22 RPM

3. Velocidad periférica:
Vp = 3.1416 DVc = 3.1416 x 8 x 27 = 678.58 ft/min

4. Carga inicial de bolas:

W = 80D2L = 80 x 82 x 10 = 51,200 lbs
W = 51,200/2.2 = 23,272 Kg

5. Tamaño máximo de bolas:

B = {12,700/350}1/2 x {3.2 x 12.5/80 x 81/2}1/3 = 3.4” = 3.5”

6. Distribución de bolas:

a) Distribución de bolas por el diámetro de las mismas

Diámetro bola %Distribución Peso Kg Peso bola # bolas
3.5" 50.00 11,636 3.2 3,636
2.0" 28.60 6,656 1.8 3,698
1.5" 21.40 4,981 1.1 4528
7" 100.00 23,273

b) Distribución de bolas de acuerdo a la siguiente fórmula:

Y = 100 (X/B)3.2
donde: Y = Porcentaje acumulado de distribución
B = Tamaño máximo de bola en pulgadas
X = Tamaño de la bola a distribuirse
Para: X = 3.5 Y = 100% Para 3.5" = 83.45%
X = 2.0 Y = 16.55% Para 2.0" = 9.83%
X = 1.5 Y = 6.72% Para 1.5" = 6.72%
 23

Diámetro bola %Distribución Peso Kg Peso bola # bolas

3.5" 83.45 19,421 3.2 6,069
2.0" 9.83 2,288 1.8 1,271
1.5" 6.72 1,564 1.1 1,422
7" 100.00 23,273

c) Distribución de bolas de acuerdo al Criterio de Taggart

Distribución de bolas es de 40, 30, 20, 10%

Diámetro bola %Distribución Peso Kg Peso bola # bolas
3.5" 50.00 11,637 3.2 3,636
2.0" 30.00 6,982 1.8 3,879
1.5" 20.00 4,655 1.1 4,231
7" 100.00 23,273

Sí el molino trabaja en circuito cerrado con un clasificador y recibe alimento

fresco de 25 tn/hr, la humedad del mineral es de 5% y los porcentajes de sólidos son 30,
60 y 85% en el over flow, alimento al clasificador y las arenas respectivamente. Calcular
la carga circulante.

Calculamos primero la dilución en cada punto con ayuda de la fórmula (7), y

tenemos:
Do = 100 – 30 = 2.33
30

Dm = 100 – 60 = 0.67
60

Ds = 100 – 85 = 0.18
85

La razón de carga circulante, es = Do – Dm = 3.39

Dm – Ds

El tonelaje tratado por día es, 25 x 0.95 x 24 = 570 tn/día

La carga circulante es, 570 x 3.39 =1,932 tn/día

Calcular la carga circulante con los siguientes resultados de análisis granulométrico:

Alimento clasificador (m) Over flow (o) Under Flow (s)

Malla % % % % % %
Acumulado Acumulado Acumulado
+ 50 19.8 0.5 28.8
+ 65 17.7 37.5 1.6 2.1 23.0 51.8
+ 100 24.0 61.5 14.3 16.4 26.8 78.6
+ 150 9.3 70.8 13.5 29.9 7.5 86.1
+ 200 6.0 76.8 11.1 41.0 4.2 90.3
- 200 23.2 59.0 9.7
 24

Debe tenerse en cuenta que el cálculo de la relación de carga circulante puede

hacerse también en función al porcentaje acumulado negativo, obteniéndose los mismos
resultados.

Aplicando la fórmula (16), tenemos:

+ 65 = 37.5 – 2.1 = 2.48

51.8 – 37.5

+100 = 61.1 – 16.1 = 2.55

78.8 – 61.1

+150 = 70.8 – 29.9 = 2.67

86.1 – 70.8

+200 = 76.8 – 41.0 = 2.65

90.3 – 76.8

El promedio es de la razón de carga circulante es 2.59, de donde:

Carga circulante, es = 570 x 2.59 = 1476 tn/día

 25

PLANTA CONCENTRADORA DE HUANZALA

En la Planta Concentradora de Huanzalá, contamos con molinos cónicos y
cilíndricos para efectuar la molienda primaria y un molino cónico para la remolienda de
medios de zinc.

Estos molinos trabajan en circuito cerrado con hidrociclones para efectuar la

clasificación de su producto

En la operación de los molinos primarios se debe tener en cuenta los siguientes

parámetros:
a) Densidad de descarga del molino: 1,600 – 1,800 gr/lt
b) Densidad del Under Flow (ciclón): 1,800 – 2,000 gr/lt
c) Densidad del Over Flow (ciclón): 1,300 – 1,350 gr/lt
d) Granulometría en el Over Flow: 60 – 65 % -200 mesh

1. MOLINOS CÓNICOS.

En la Planta Concentradora de Huanzalá se utiliza tres molinos cónicos, de los

cuales dos operan como molinos primarios y uno como molino de remolienda.

Estos molinos primarios operan en circuito cerrado con hidrociclones, los que son
alimentados por medio de bombas de pulpa, siendo las características de los equipos los
siguientes:
a) Dimensión de los molinos: 8’ x 3”
b) Hidrociclones (dos): D-10
c) Bombas Nisso Warman: 6” x 4”

El molino de remolienda también trabaja en circuito cerrado y los equipos tienen

las siguientes características:
a) Dimensión de los molinos: 8’ x 3”
b) Hidrociclones (doce): D-6
c) Bomba Nisso Warman: 6” x 4”

Estos molinos tienen motores de anillos rozantes para facilitar el arranque en

forma pausada. También tiene un equipo de lubricación automática para conservar el
sistema piñón – catalina.

Arranque del molino.- Para el arranque de los molinos cónicos se debe considerar los
siguientes pasos:

a) Coordinar con Casa de Fuerza para su arranque y energizar todo el sistema.

b) Chequeo del sistema de lubricación.
c) Comprobar que el motor del molino no este cortocircuitado (encrochado) y
que la velocidad de la resistencia este en cero.
d) Arrancar el sistema de clasificación, añadir el agua necesaria.
e) Compruebe que no esté ninguna persona cerca en los alrededores.
 26

f) Arranque el molino, y subir gradualmente la velocidad con la manivela desde

cero hasta el tope, cortocircuitar el motor (encrochar) y seguidamente bajar la
manivela de velocidad a cero.
g) Arrancar la faja de alimentación.
h) Arrancar el sistema de lubricación.

Cuidados en la operación del molino.- Durante la operación de los molinos se debe

considerar lo siguiente:

a) Controlar la correcta lubricación de las chumaceras de los molinos (mínimo

dos veces en la guardia), chequeo visual del nivel de aceite y el estado de las
copas de lubricación, la temperatura no debe exceder de 30°C.
b) Chequear el sistema de lubricación piñón-catalina, la temperatura debe tener
una diferencia de 10°C entre ambos.
c) Controlar el perfecto trabajo de las bombas y los ciclones.
d) Controlar el alimento continuo de mineral y pesarlo cada hora, controlar la
densidad del over flow de los ciclones cada hora.
e) Chequeo continuo del amperaje de trabajo del molino.

Sistema de lubricación automática.- Para la operación del sistema de lubricación

automática, se debe considerar lo siguiente:

a) Energizar todo el sistema.

b) El aire suministrado debe estar encima de 100 psi
c) El recipiente de grasa debe estar en la mitad como mínimo.
d) Cuando el tablero se vea la lectura “sistema normal” se presiona la tecla
“manual run” y se dará inicio al ciclo de bombeo de grasa.
e) Sí en el tablero aparece alguna otra alarma, avisar de inmediato al electrónico
para resolver el problema y proteger el equipo.

2. MOLINOS CILÍNDRICOS.

En la Planta concentradora, contamos con dos molinos cilíndricos que operan

como molinos primarios, estos son el molino Fuller 9 ½’ x 14’ y el molino Marcy 8’ x
11’ y operan con clasificación por medio de ciclones, que operan con un vortex de 5 ¼ “
y el apex de 2 ½ “.

Los molinos cónicos trabajan con motor de arranque automático y su sistema de

lubricación es completamente automática, en especial el molino Fuller.

Molino Fuller:

a) Dimensión del molino: 9 ½ ’ x 14”

b) Hidrociclones (tres): D-15
c) Bomba Nisso Warman: 10” x 8”

Arranque del Molino.- Debemos considerar los siguientes pasos:

a) Pedir autorización a Casa de Fuerza y energizar el molino

 27

b) Verificar que el sistema de lubricación este listo para la operación, debe ser
arrancada con anticipación (por lo menos 4 horas antes) para calentar el aceite
hasta una temperatura de 32°C y que debe mantenerse, para lo cual se cuenta
con calentadores y enfriadores.
El sistema de lubricación se arranca de la siguiente manera:
- Se arranca la bomba de aceite de baja presión (no arranca sí la temperatura
del aceite es menor de 32°C y sí el nivel de aceite es bajo)
- Luego se arranca la bomba de aceite de alta presión (no arranca sí la
presión es baja, sí la bomba de baja esta parada.
c) Se arranca el motor del molino, este sistema incluye un reductor de velocidad
cuya unidad de lubricación se debe arrancar en forma separada.
d) Se arrancan las bombas de hidrociclones, se deberá añadir el agua necesaria
para mantener el nivel adecuado.
Como el sistema es automático, se debe proceder de la siguiente manera:
- Arrancar el tablero automático, abrir la ventana presionando F3
- Poner la perilla en PLC
- La segunda perilla se pone en la bomba que va a trabajar (B1- B2) y se
presiona start y se encenderá una luz verde en la bomba que esta trabajando
(runing).
- Presionar la tecla F10 en el tablero de mando y ponerlo en manual
presionando F1, después presionar F9 y colocar 75% de agua.
- Presione F5 para salir de la ventana.
- Presione F9, y nuevamente colocar en manual (F1) y coloque 90% la
velocidad de la bomba, salir de la ventana.
e) Para arrancar el molino, se debe cerrar el sistema de embriague, las
condiciones para que opere el embriague, son:
- El motor del molino deberá estar arrancado con 5 minutos de anticipación
- La presión de aire debe ser mayor a 75 psi.
- La presión de descanso debe ser mayor a 55 bar
- El flujo de aceite de alta presión debe ser mayor a 8 litros por minuto
- La temperatura de descanso del molino debe ser menor a 121 °F
- La temperatura del descanso del piñón debe ser menor a 112 °F
- El sistema de lubricación de la catalina sin fallar
f) Arrancar la faja alimentadora, de la siguiente manera:
- Abrir la ventana del tablero presionando F1
- Seleccionar en primer lugar la tolva que va a trabajar, faja N°1 accione la
tolva N°3, Faja N°5 accione tolva N°4, la luz verde se acciona indicando
la tolva que a trabajar.
- Seguidamente arranque las fajas en secuencia, tolva N°3 las fajas #3 - #2
- #1, tolva N°4 las fajas #3 - #4 - #5, presione F1 para poner en movimiento
las fajas.
g) Presione F10 para programar el tonelaje, presione F9 y coloque el tonelaje
deseado, salga de la ventana presionando F5.
h) Para variar el ingreso de flujo de agua al molino, deberá presionar “SP” y se
coloca la relación sólido – líquido deseado
i) Colocar la presión en la que se desea trabajar el ciclón, se ingresa a la ventana
presionando F6 y para colocar el rango de trabajo presionar F9, la presión es
de 16 – 20 psi.
 28

j) Indicar la densidad de trabajo, se ingresa a la ventana presionando F6 y se

coloca la densidad deseada presionando F3 y luego F10, la densidad de trabajo
es 1600 – 1700 gr/lt

Cuidados durante la operación.- Se debe considerar lo siguiente:

a) Chequear el amperaje de trabajo, deberá ser de 120 – 140 A.

b) Controlar la presión de descanso:
- Entrada mayor a 600 psi.
- Salida menor a 900 psi.
c) Controlar la temperatura piñón/catalina, la diferencia debe ser 10°C.
d) La temperatura del aceite debe ser 32 – 43°C
e) Controlar el flujo de aceite:
- Baja mayor a 15 LPM
- Alta mayor a 8 LPM
- Generalmente las fallas son por los filtros que están sucios
f) Controlar continuamente la lubricación de la Catalina, cuyo sistema esta
enclavado con el embriague; sí la lubricación no cumple las pulsaciones y
periodos del pulverizador, el molino se parará.
g) Controlar continuamente la operación de las bombas con sus ciclones para
evitar atoros del shute y posteriores derrames de pulpa.
h) Sí se presenta alguna alarma en el panel, solucionarla inmediatamente y si
persiste el problema se debe parar el molino.

Molino Marcy:

a) Dimensión del molino: 8’ x 11’

b) Hidrociclones (tres): D-15
c) Bomba Nisso Warman: 10” x 8”

Arranque del Molino.- Debemos considerar los siguientes pasos:

a) Coordinar con Casa de Fuerza para el arranque del molino.

b) Chequear todo el sistema de lubricación (chumaceras, catalina/piñón)
c) Verificar que las bombas estén operativas y arrancar añadiendo el agua
necesaria.
d) Arrancar el molino, verificando que nadie se encuentre en las inmediaciones.
e) Arrancar la faja de alimentación.
f) Arrancar el sistema automático de lubricación

Cuidados durante la operación.- Se debe considerar lo siguiente:

a) Chequear el amperaje de trabajo

b) Chequear por lo menos dos veces la temperatura de las chumaceras, que no
debe de exceder de 40°C.
c) Verificar el correcto trabajo del sistema de lubricación catalina/piñón y cuya
diferencia de temperatura debe ser de 10°C
d) Control contínuo del trabajo de las bombas y sus ciclones y evitar rebalses en
el cajón de alimento.
 29

3. OBLIGACIONES DEL MOLINERO

Son obligaciones del molinero durante su trabajo, lo siguiente:

a) Mantener limpia su zona de trabajo y especialmente el molino a su cargo.

b) Reportar cualquier anomalía de los equipos a su cargo.
c) Dejar a la siguiente guardia los molinos en perfectas condiciones de operar, sí
hubiese algún problema deberá quedarse hasta solucionarlo.
d) En los días de mantenimiento deberá hacer las reparaciones que se necesite.
e) Cuando el molino este sin operar, chequeará el nivel de bolas y lo limpiará con
trapo y petróleo, puede hacerlo sólo con detergente si es necesario.
f) Cumplir con el programa de lubricación de los molinos.
g) Deberá hacer el cambio de guardia en la zona de trabajo con el molinero
ingresante.
h) Llenar correctamente sus reportes, donde se incluye:
- Horas de operación de los molinos
- Horas de operación de cada bomba
- Tonelaje alimentado
- Densidad del over flow de los ciclones
- Amperaje de trabajo cada hora
- Tonelaje alimentado a los molinos
- Número del ciclón que esta operando
- Número de bolas añadidas a cada molino