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Universidad Nacional del Nordeste CONOCIMIENTO DE MATERIALES

Facultad de Agroindustrias Ing. Enrique Burlli

probetas del mismo material.


El pastón se obtiene mezclando cemento y agregados (en un recipiente limpio e impermeable)
hasta la obtención de un color uniforme, luego se vierte el agua estipulada.
La probeta se prepara colocando en los moldes 3 capas de material de volúmenes aproximados,
las que se apisonan con una varilla de punta redonda. Una vez apisonadas y alisada la capa
superior, se tapa el molde para evitar la evaporación del agua y luego de 3 o 4 horas se efectúa el
encabezado de la probeta (agregado de una capa de mortero de cemento sobre su superficie). El
terminado del mortero debe ser del menor espesor posible y no debe desprenderse, ni rajarse
durante el ensayo.

INDICE DIESEL
Es igual al producto del punto de anilina del combustible, por su densidad expresada en grados
API, dividido por 100, siendo el punto de anilina la mínima temperatura a la que son totalmente
miscibles volúmenes iguales de anilina e hidrocarburo.
En los combustibles ordinarios el índice diesel varia entre 35 y 75.
Expresa la facilidad de inflamación.
Nº cetano:
Medida de la calidad de ignición de los combustibles para motores diesel. El Nº cetano es igual
al porcentaje de cetano (hidrocarburo líquido) en una muestra de referencia de calidad de ignición
igual al de la muestra que se ensaya.

Nº ceteno:
Medida de la calidad de ignición de los combustibles de motores diesel. No es utilizado pues ha
sido reemplazado por el N° Cetano.

1 unidad ceteno = 0,875 unidad de cetano

Ley de las fases - Ley de Gibbs:

Alotropía: propiedad en virtud de la cual un elemento puede existir en 2 o más formas con
distintas propiedades (estado cristalino, peso específico, propiedad magnéticas).
Las propiedad de los elementos experimentan variaciones bruscas a determinadas Temperaturas,
llamadas temperaturas críticas y la presencia de sustancias extrañas pueden influir mucho sobre
la temperatura en que se verifican esas discontinuidades.

Ley de las fases:


El equilibrio químico de una mezcla de un numero cualquiera de elementos o sistemas químicos,
depende de un cierto numero de factores independientes cuya variación puede dar lugar a
cambios de estado o de constitución.
Se consideran como factores independientes, la presión y la temperatura. En metalurgia y en
estudios metalograficos los efectos de la presión se consideran despreciables; por lo tanto,
tenemos como único factor independiente, la temperatura.
Haciendo variar cualquiera de estos factores, variaran las condiciones de equilibrio del sistema.
(Se dice que un sistema esta en equilibrio, cuando todas sus variaciones o modificaciones
internas han cesado). Si se hiciera variar uno de los factores mencionados, se producen
reacciones en el interior del sistema, hasta alcanzar el nuevo estado de equilibrio. Por ejemplo si
se hace una mezcla de agua y sal, el agua disolverá una cierta y determinada cantidad de sal y el
resto de la sal quedara en estado sólido dentro del agua. El sistema entonces estará en equilibrio.
Si se hace variar la temperatura de la mezcla, se producirá una nueva disolución o precipitación
de sal (según la temperatura aumente o disminuya) hasta que la mezcla alcance un nuevo estado
de equilibrio.

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En este ejemplo podemos considerar la temperatura como una variable independiente, y la
cantidad de sal disuelta para que la mezcla se encuentre en equilibrio, como una variable
dependiente de la primera.
FASES:
Se llama fase de un sistema la parte de dicho sistema diferenciable físicamente y separable por
medios mecánicos; se puede decir que fase es toda parte homogénea, de un conjunto
heterogéneo. Así un sistema homogéneo, esta constituido por una sola fase; en cambio otro
heterogéneo esta formado de varias fases. El ejemplo anterior de agua y sal es un sistema con
dos fases; la sal sólida y la solución de agua – sal.
Otro ejemplo seria. El agua liquida, el hielo y el vapor de agua, son las tres fases en que puede
presentarse la sustancia agua. A 0 grado y presión ordinaria se puede conseguir un sistema a dos
fases, formado por agua liquida y hielo.
GIBBS ha dado la expresión matemática de la ley de las fases, la cual permite fijar el grado de
libertad de un sistema, es decir, el numero de factores independientes que se pueden variar
arbitrariamente, sin que el equilibrio del sistema varíe (el numero de fases se altere).
La ley de las fases se representa por la ecuación:

v = (n + 1) − j

donde:
v = representa los grados de libertad del sistema.
n = El numero de compuestos independientes.
ϕ = El numero de fases.

Se llama compuestos independientes los cuerpos en que se puede hacer variar arbitrariamente la
masa, sin cambiar la definición del sistema.
Cabe aclarar que la expresión de la ley de las fases, escrita mas arriba, se encuentra ya
simplificada en lo que a los factores de equilibrio se refiere, pues en la expresión general de dicha
ley:
v = ( n + p) − j

se ha sustituido a p (números de factores de equilibrio) por el numero 1, al considerar únicamente


como tales a la temperatura, despreciando a la presión y a todos los demás factores de menor
importancia (campo magnético, fuerzas capilares, etc)
Cuando v<0: el equilibrio del sistema es imposible, tal seria el caso de un cuerpo bajo los tres
estados (sólido, liquido y gaseoso), el equilibrio no es posible para cualquier temperatura.
Cuando v=0: el equilibrio subsiste a una sola temperatura que seria la del punto de fusión o de
transformación. El sistema que esta en equilibrio para esa temperatura es también perfectamente
definido (INVARIANTE).
Cuando v>0: el equilibrio subsiste a muchas temperaturas, pero para que el sistema sea definido
es necesario conocer además de la temperatura, la proporción de un constituyente en n-1 fases o
la proporción de n-1 constituyentes en una fase.

Cuando v = 1 (MONOVARIANTE)
Cuando v = 2 (BIVARIANTE)

APLICACIÓN DE LA LEY DE LAS FASES:

Caso de un metal puro: (n=1)


Si consideramos una sola fase, metal sólido por ejemplo:
ϕ= 1
luego aplicando la ley:
v = 1 + 1 − 1 = 1 >0
El equilibrio subsiste a varias temperaturas.

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(puntos A-P en liquido y puntos F-B en sólido)

Considerando dos fases: Metal sólido y liquido simultáneamente


ϕ=2 resulta
v = 1+ 1− 2 = 0
El equilibrio subsiste a una sola temperatura, que es la fusión del metal (Puntos P – F).

Si las fases fueran tres:


ϕ=3 se tiene
v = 1 + 1 − 3 = − 1 <0
El equilibrio es imposible.

T° A
LIQUIDO L=1+1-1=1 (univariante)

Temp. de F L = 1+1-2=0 (invariante)


fusion = T P
SOLIDO L=1+1-1=1 (univariante)

B
tiempo

CURVA ENFRIAMIENTO METAL PURO

Caso de una aleación binaria: (n=2)


Si consideramos tres fases estas pueden subsistir a una sola temperatura, pues resulta v=0. El
sistema no admite ningún grado de libertad para la variable independiente. Por ejemplo la aleación
Bismuto – Estaño, a una temperatura fija (143 °C) puede subsistir en tres fases simultáneamente:
bismuto sólido, estaño sólido y una mezcla liquida de estaño y bismuto; si se varia la temperatura
se rompe el equilibrio.
Si suponemos el caso de dos fases (aleación liquida y aleación sólida) ϕ=2, entonces v=1;
tendremos un grado de libertad, es decir, que podemos variar la temperatura entre ciertos limites,
subsistiendo siempre las dos fases: liquida y sólida.
Se entenderá mejor pensando en el ejemplo agua y sal, en el cual deseamos que subsistan
simultáneamente las dos fases, es decir, agua con sal disuelta (fase liquida) y sal sólida (fase
sólida). Tenemos n=2, ϕ=2, resultando v=1. Podemos por lo tanto variar la temperatura del
conjunto dentro de ciertos limites, y las dos fases siempre subsistirán, pero para cada temperatura
se producirá una concentración única y definida de la sal en el agua.

(E) Eutéctica: mezcla cristalina que funde a una temperatura menor a la de sus componentes.
Los metales constituyentes son parcialmente miscibles al estado sólido. Realizamos el análisis
aplicando la regla de las fases.

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K

Q I - aleacion liquida Q'

T P F
T' F'
P' II - sol. y liq. III - sol. y liq.
E
S'
sol. solida sol. solida

M' N'

sol. solida univariante


M N

A B C D %C

Ι)La región delimitada por QEQ´ (zona Ι) hay una sola fase; la fase líquida; el sistema es bi-
variante, la temperatura y la concentración varían sin que se varíe el equilibrio, es decir sin que se
solidifique.
v = 2 + 1– 1 = 2

Para una aleación K, cuando alcanza el punto F, el líquido comienza a solidificarse y hay 2 fases
(1 sólida y otra líquida) ⇒ el sistema es UNIVARIANTE.

v = 2 + 1– 2 = 1

Si desciende la temperatura de T a T´, la fase líquida varía de F a F´ y la solución en equilibrio con


aquella de P a P´. En (ΙΙ) y (ΙΙΙ), las aleaciones forman un sistema UNIVARIANTE por lo tanto al
variar la temperatura se origina una modificación de la concentración y viceversa.
En el punto E “ eutéctico “ coexisten 3 fases (2 sólidas y 1 líquida) el sistema no tiene ningún
grado de libertad.

v = 2 + 1– 3 = 0

En las zonas de AQSB y DQ´S´C el sistema tiene 2 grados de libertad y existen solo una fase
sólida.
v = 2+1-1=2

En la zona BSS´C están presentes 2 fases (solución Q y otra Q´) el sistema es UNIVARIANTE.

v = 2+1-2=1

Aleaciones livianas: (de gran dureza, pero peso liviano)


Se llaman así a las aleaciones de aluminio (Al). Tienen gran importancia en la construcción. Estas
aleaciones se fabrican por fusión en hornos de crisol o en hornos a inducción de baja frecuencia,
pueden laminarse.
Ejemplos:
Aleaciones con hasta 12% de Cu para pistones.
Aleaciones con hasta 10% y 13% de Si para fundir piezas de formas complicadas.
Aleaciones con Mg para piezas laminadas y perfiles.
Aleaciones con Zn para piezas de poca importancia.

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BOLILLA Nº 03
ENSAYOS ESTÁTICOS

Máquinas de ensayo : las máquinas empleadas para los ensayos de tracción de barras y perfiles
son del tipo “universal” y pueden adoptarse a experimentos de compresión, flexión, corte y torsión.
Las más utilizadas: Amsler 50 tn, Riehle de 12,5 tn y Mohr-Federhlf de 200 tn.

Estás máquinas constan de:


• Prensa hidráulica.
• Bomba de aceite con inyección regulada.
• Dinamómetro (instrumento para medir fuerzas o potencias), registrador de carga y
diagrama.

PROBETA EN
TRACCION

DIAL DE CARGA

PROBETA EN
COMPRESION

PISTON

MAQUINA UNIVERSAL

DEFORMACIONES PLASTICAS
Continuando el estudio que se inicio en la bolilla 1, en Relación Esfuerzo-Deformación,
seguiremos con el grafico de Esfuerzo-Deformación del acero para conocer ahora la ZONA
PLASTICA, y sus características.

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ESFUERZOS ZONA I ZONA II
elastico plastico

F MAX

∆ LMAX DEFORMACIONES

A = límite de elasticidad o proporcionalidad.


B = límite de elasticidad práctica.
C = límite inicial de fluencia.
D = límite final.
E = carga máxima.
F = rotura de la probeta.

Zona Ι = período elástico. (Estudiado en bolilla 1)


Zona ΙΙ = período plástico. (Estudiaremos este caso)

1 = Zona elástica. La deformación es proporcional a la carga y desaparecen al cesar dicha carga.


2 = zona de alargamiento permanente. El tramo AB se confunde con la recta inicial, en B se
obtiene la máx. tensión hasta la cual el alargamiento permanente es tan pequeño que se lo puede
considerar prácticamente elástico.
3 = zona de fluencia.
4 = zona de alargamiento homogénea después de D en toda la probeta, por efecto de
deformación hay un endurecimiento, acritud hasta E, donde adquiere la carga máxima.
5 = zona de estricción, la acritud subsiste pero hay una disminución de secciones transversales y
la carga disminuye hasta la rotura.

Tramo CD: el material fluye o cede sin que aumentara la Tensión hasta D, pasando D con ayuda.

• El límite teórico de elasticidad: se determina con un extensómetro, que mide la


deformación en la zona de rotura; se somete a la rotura con sucesivos esfuerzos
crecientes y entre 2 estados de cargas se descargo verificando si se produjeron
alargamientos permanentes. “ La mayor tensión que se alcanzo es el límite”.
• El límite aparente de elasticidad: se establece determinando el límite de fluencia:
1)directamente en el diagrama, la tensión que corresponde al límite de fluencia; 2)
observando si la aguja de la máquina sufre algún retroceso o se detiene (en la práctica).

Durante el ensayo de tracción, si se descarga la probeta, luego de alcanzar la zona plástica (A),
pero antes de producirse la ruptura, la curva σ − ε cambia de forma. La longitud de la probeta
tiende a recuperarse (RE), pero no alcanza la longitud inicial, quedando con una longitud mayor,

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que se denomina deformación permanente (DP). A nivel gráfico, la curva se devuelve con la
pendiente de la zona elástica.

σ A

CARGA
DESCARGA

0 ε
DP RE

DT

Finalmente, si la curva σ - ε del material no presenta claramente dónde termina la zona elástica y
comienza la zona plástica, se define como punto de fluencia al correspondiente a una deformación
permanente del 0,2%. La Figura ilustra lo anterior, mostrando el diagrama de esfuerzo contra
deformación para cobre policristalino.

Región elástica y región plástica inicial que muestra el límite de fluencia para una
deformación permanente de 0,2%.

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BOLILLA Nº 04

TRACCION

Cuando a un cuerpo le aplicamos cargas normales, uniformemente repartidas, sobre sus


secciones transversales tiende a producirse el alargamiento.

P P

Con este ensayo se puede verificar el comportamiento de los metales:


Se determina su tenacidad, resistencia, dureza, etc.
Podemos obtener: límite de elasticidad, carga máxima, resistencia estática y con estos valores
hallamos la σ adm o de trabajo.

Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. El ensayo destructivo más importante es el ensayo de
tracción, en donde se coloca una probeta en una máquina de ensayo consistente de dos
mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento
de la mordaza móvil. Un esquema de la máquina de ensayo de tracción se muestra en la Figura.

La máquina de ensayo impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una velocidad


seleccionable. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una señal que representa la
carga aplicada, las máquinas poseen un plotter que grafica en un eje el desplazamiento y en el
otro eje la carga leída.

Tener en cuenta que la grafica durante el ensayo se indica en ordenadas (Y) fuerzas en kg y
en abscisas (X) alargamientos en mm.

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FUERZA ZONA I ZONA II


elastico plastico

Fmax

ROTURA
Ff
Fe

F1
γ

∆1 DEFORMACIONES

gráfico obtenido en una máquina de ensayo de tracción para un acero.

Curva Fuerza - Deformación de un Acero.

La curva tiene una primera parte lineal llamada zona elástica, en donde la probeta se comporta
como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud inicial.

Se tiene entonces que en la zona elástica se cumple:

F = K (L - Lo)

F= fuerza K= cte del resorte

L= longitud bajo carga Lo= longitud inicial

Cuando la curva se desvía de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia, desde aquí
el material comienza a adquirir una deformación permanente. A partir de este punto, si se quita la
carga la probeta quedaría más larga que al principio. Deja de ser válida nuestra fórmula F = K (L -
Lo) y se define que ha comenzado la zona plástica del ensayo de tracción. El valor límite entre la
zona elástica y la zona plástica es el punto de fluencia y la fuerza que lo produjo la designamos
como:

F = Ff

Una vez pasado el punto de fluencia la deformación durante el ensayo seria DT, si en ese instante
suspendemos el ensayo, y retiramos la carga, la probeta tratara de recuperar su longitud inicial,
pero como ya estamos dentro del periodo plástico, esta se recuperara en parte, retrocediendo la

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deformación en el diagrama en forma paralela al tramo de proporcionalidad (OA) e indicándome
que quedara una deformación permanente (DP), y se recuperara algo en su longitud, ya que aun
parte de la probeta se comporta elásticamente (RE).

Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de cada acero, para llegar a un
máximo en F = Fmáx. Entre F = Ff y F = Fmáx la probeta se alarga en forma permanente y
repartida a lo largo de toda su longitud. En F = Fmáx la probeta muestra su punto débil,
concentrando la deformación en una zona en la cual se forma un cuello (ESTRICCION).

La deformación se concentra en la zona del cuello, provocando que la carga deje de subir. Al
adelgazarse la probeta la carga queda aplicada en menor área, provocando la ruptura.

Estricción: reducción de la sección de un cuerpo cuando está sometido a una tracción suficiente.

forma de la probeta al inicio, al momento de llegar a


la carga máxima y luego de la ruptura.

Considerando una probeta cilíndrica: Ao = πDo2/4 (SUPERFICIE TRANSVERSAL)

probeta al inicio del ensayo indicando las medidas iniciales necesarias.

Analizando las probetas después de rotas, es posible medir dos parámetros: El alargamiento final
Lf y el diámetro final Df , que nos dará el área final Af .

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Estos parámetros se expresan como porcentaje de reducción de área %RA y porcentaje de


alargamiento entre marcas %∆L:

% RA= Ao-Af x 100/Ao

% ∆L= Lf-Lo x 100/Lo

Ambos parámetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del material, que es la
capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar grandes deformaciones sin romperse. La
fragilidad se define como la negación de la ductilidad. Un material poco dúctil es frágil. La Figura
permite visualizar estos dos conceptos gráficamente.

El área bajo la curva fuerza - desplazamiento (F versus ∆L) representa la energía disipada durante
el ensayo, es decir la cantidad de energía que la probeta alcanzó a resistir. A mayor energía, el
material es más tenaz.

Para expresar la resistencia en términos independientes del tamaño de la probeta.


Dado que el ensayo arriba descrito será únicamente valido, para un determinado material y una
determinada probeta, pues es evidente que la carga máxima alcanzada dependerá de la sección o
sea del diámetro de la probeta y los alargamientos dependerán de su longitud inicial. Para obtener
valores independientes del tipo de la probeta y que solamente dependan del material es decir,
coeficientes que nos indiquen características propias del material (que es el fin que se persigue en
los ensayos), será necesario referir los esfuerzos producidos a la sección unitaria de la probeta y
los alargamientos a la longitud unitaria, quedando transformado el diagrama obtenido de los
ensayos por lo tanto:
A partir de los valores obtenidos en el gráfico del ensayo Fuerza – Deformación (F – ∆ L),
con F en kg y ∆ L en mm, a partir de aquí, si dividimos F por la superficie transversal de la
probeta (en cm2) obtenemos σ ( dado en kg/cm2), indicada en ordenada; también dividimos

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∆L por la longitud inicial L obtenemos un numero adimensional (sin unidades) que es
εindicada en abscisa, y de esta forma hicimos un cambio de escala en la misma grafica (se
mantiene la misma forma de la curva), ya que dividimos ambos valores por constantes de
dimensión de la probeta y obtenemos la curva Esfuerzo - Deformación (σ - ε ) . El esfuerzo σ ,
que tiene unidades de fuerza por área, ha sido definido anteriormente, la deformación es
adimensional:

F kg L − Lo mm
s = = e = = = a dim encional
sec cion cm2 L mm

ejemplo del gráfico Esfuerzo-Deformación de un acero.

En la zona elástica se cumple:

σ = E. ε

E: Módulo de Elasticidad = 2,1. 10 (Kg / cm2)

Pero, σ = F/Ao y ε= L-Lo/L

Finalmente la "constante de resorte"

K = EAo/Ao

En los siguientes ejemplos de curvas σ − ε se puede observar las características de cada material:
el hule muestra una gran ductilidad al alcanzar una gran deformación ante cargas pequeñas; el
yeso y el carburo de tungsteno muestran poca ductilidad, ambos no tienen una zona plástica; se
rompen con valores bajos de elongación: son materiales frágiles. La única diferencia entre ellos es
la resistencia que alcanzan.

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Los diagramas esfuerzo -deformación de diversos materiales varían ampliamente y diferentes


ensayos de tensión con el mismo material pueden producir resultados diferentes de acuerdo con
la temperatura de la probeta y la velocidad de carga. Sin embargo, es posible distinguir algunas
características comunes a los diagramas de varios grupos de materiales y dividirlos en dos
amplias categorías: materiales dúctiles y materiales frágiles, conceptos definidos anteriormente.

PRINCIPIO DE TRESCA:
Como se vio en la bolilla 3, lo que ocurre cuando se descarga la probeta luego de entrar en la
zona plástica, este principio explica que ocurre cuando se procede a cargar nuevamente la
probeta.
Veamos el caso en un ensayo de acero: Si llegado en el diagrama de ensayo a un punto tal como
el M, se descarga la probeta, el diagrama describirá la trayectoria MM’ y si entonces se procede a
cargarla nuevamente, el diagrama representativo será como primera aproximación, rectilíneo y
coincidente con MM’ hasta alcanzar el punto M, su trayectoria será una curva tal como la MEF.
Esta experiencia demuestra que ha sufrido deformaciones permanentes en el ensayo de tracción,
su limite elástico aumenta, alcanzando el valor de la mas alta tensión que sufrió el material
(PRINCIPIO DE TRESCA):

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nueva zona
FUERZA zona elastica plastica

zona elastica zona plastica

Fmax

Lineas verticales ROTURA


area de trabajo
diagrama original
Lineas horizontales
area de trabajo
luego de
descargada la
probeta

M' DEFORMACIONES
A su vez, considerando solo el segundo paso del ensayo, o sea tomando como origen de
ordenadas al punto M’ se observa que la superficie del nuevo diagrama, ha disminuido con
relación a la superficie primitiva, vale decir que ha disminuido su capacidad de trabajo o
resistencia viva.
De lo expuesto se deduce que un material deformado en frío ha variado sus propiedades
mecánicas y se dice que se encuentra “endurecido” por tratamiento mecánico. Este
endurecimiento, al disminuir la capacidad de trabajo, disminuye la resistencia al choque, es decir
que aumenta la fragilidad del material.
Este fenómeno tiene gran importancia en la practica por cuanto es el método que se utiliza para
conformar el hierro utilizado para efectuar estructuras de hormigón (comúnmente denominado
hierro torsionado o aleteado).

ENSAYO DE MORTEROS
Los ensayos de resistencia a los que son sometidos los cementos, no se realizan sobre probetas
de cemento puro, debido a la irregularidad de los valores que se obtienen en estas condiciones.
Los morteros están formados por mezcla de cemento (material aglutinante), arena (agregado fino)
y agua.
Los cementos trabajan a:
Compresión: indica la resistencia en condiciones normales de trabajo.
Tracción (muy poco usado): dan índice de calidad, estabilidad del volumen de cemento utilizado.

Por ejemplo: los morteros que dan valores elevados de su resistencia a la compresión y a la
tracción, nos aseguran un alto coeficiente de seguridad.

Tracción de morteros:
Se utilizan probetas en forma de 8. Para los ensayos se preparan 2 series de probetas de 6
unidades cada una; para determinar la resistencia a la tracción a los 7 y 28 días de su
elaboración, tomándose en cada caso el valor de la resistencia, el promedio de los 3 resultados
más altos obtenidos y siempre que los restantes no difieran en más de un 15%.
El tiempo de ensayo se determina de acuerdo a las 2 reacciones más importantes en lo que
respecta al endurecimiento del cemento.
1º) Combinando cal + Si + alumina (Al O3) ⇒ silicato di y 3 Ca y aluminato tri Ca.
2º) El aluminato tricálcio se hidrata, produce el comienzo del fraguado y da al material una
pequeña resistencia inicial que aumenta progresivamente hasta los 28 días.

Preparación de probetas:
Mortero normal 1:3, (1 de cemento y 3 de arena), que se mezclan en seco hasta lograr una
distribución homogénea, luego se agrega el agua y se coloca en una máquina amasadora; luego
se coloca la mezcla en moldes metálicos apropiados, se deja los moldes aislados con humedad

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BOLILLA Nº 05
Compresión de aceros:
Es poco frecuente. Se aplica a la probeta cargas estáticas en la dirección de su eje longitudinal,
provocando un acortamiento hasta un punto en el cual se rompe o se suspende el ensayo.

P P

Este diagrama, al igual que el de tracción, se puede observar:


1. Una dilatación negativa (acortamiento) y consecutivamente, una dilatación transversal.
2. Un limite de proporcionalidad a la compresión.
3. Un limite de elasticidad a la compresión.
4. Un limite de fluencia o sea la carga bajo la cual el material inicia un rápido cedimiento,
llamado también limite de aplastamiento.
5. De la relación de los esfuerzos unitarios a deformaciones unitarias, se puede deducir el
modulo de elasticidad a la compresión.

−ε

−σ

Existen materiales como el Cu o Al en donde el punto elástico casi no existe y la fundición carece
de el, en estos casos (idem tracción) se obedece a la ley de Bulffinger e = a . s n n = 1 , Hook.
Los materiales frágiles (fundición) se rompe prácticamente sin deformación de los dúctiles sufren
grandes acortamiento sin llegar en algunos casos a la rotura (aceros dulces).

σ
fundición
acero -
acero dulce
cobre – aluminio

latón
Contracción

• Curva cerca del eje σ = materiales frágiles.


• Curva cerca del eje de contracción = materiales elásticos.

A pesar de la similitud en los conceptos y principios generales que existen en los ensayos de
tracción y compresión, este ultimo presenta algunas particularidades en la realización que hacen
que para los materiales metálicos, se prefiera el ensayo de tracción como el mas conveniente.

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Fricción de la probeta sobre los platos de la maquina:


Al someter las probetas a la compresión estas se deforman en la sección media, ya que en las
caras laterales no actúa ninguna fuerza exterior.
En cambio cuando están en contacto con los platos de la máquina de ensayo, se produce un
rozamiento y este impide un deslizamiento transversal (efecto de zunchado) y se origina un estado
de tensión doble o compuesta, y es por esto que las probetas cilíndricas adquieren la forma de un
tonel o barril. Este impedimento de la libre dilatación transversal aumenta la resistencia de la
probeta y por consiguiente altera los resultados de los ensayos. En efecto, la fricción producida
entre los platos de la maquina y la probeta equivale a la introducción de los esfuerzos F, los
cuales producirán una concentración en el sentido transversal de la probeta y en consecuencia
una dilatación en el sentido longitudinal , dilatación esta que se opone al aplastamiento producido
por la fuerza P.
Para apreciar el efecto que produce el impedir la libre dilatación transversal, imaginemos una
probeta de material blando como el caucho dentro de un cilindro de acero y sometido a
compresión, el material, impedido de dilatarse libremente en sentido transversal aparecerá como
mucho mas resistente y menos deformable que en los ensayos efectuados comúnmente.
Por esta razón y para disminuir el efecto de rozamiento se aconseja lubricarlos con jabón u otra
sustancia apropiada.

Inestabilidad de los esfuerzos:


En comparación con el esfuerzo de tracción el de compresión es mas inestable, en efecto
supongamos que las dos fuerzas que producen la compresión no se encuentran perfectamente
centradas se producirá un par de esfuerzos cuyos sentidos de rotación tienden a aumentar la
desviación que se había iniciado. Consideremos igual fenómeno en el ensayo de tracción y se
puede observar que el momento producido por la desviación de las fuerzas produce un momento
que trata de corregir esta desviación.

COMPRESION TRACCION
Por esta razón en los ensayos de compresión existen la tendencia a que se produzcan esfuerzos
de flexión que alteran el resultado de los ensayos.

Tendencia a producirse esfuerzos concentrados:


Los extremos de la probeta que apoyan contra los platos de la maquina, deben ser perfectamente
planos y paralelos entre si. De lo contrario las irregularidades de la superficie producirá una serie
de puntos de apoyo aislados, en los cuales se concentrarían los esfuerzos produciendo una
irregular distribución de los mismos, por esta razón las caras de las probetas metálicas para
ensayos de compresión deben ser perfectamente lisas.
La falta de paralelismos entre las caras de apoyo también tienen el efecto de producir cargas
concentradas y excéntricas con relación al eje de la probeta.

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PLATO

PROBETA

PLATO

Probetas para compresión:


Todas son normalizadas. Como se produce un rozamiento con el plato (estado doble) estas se
deben presentar en forma prismática o cilíndrica de mayor altura, (las que se limitan para evitar un
flexionamiento lateral debido al pandeo), como la resistencia varía con la forma de la sección, las
normas indican el uso de las probetas de 20 a 30 mm de diámetro; de igual altura para ensayos
comunes y de altura doble o triple para ensayos más rigurosos. Para que el esfuerzo se transmita
en forma uniforme sobre las probetas, estas se construyen planas y paralelas (para asegurar
mejor apoyo), para lo cual uno de los platos está montado sobre una rótula o superficie esférica
que le permite un cierto juego.

Ensayos de grasas: Mobilometro S.I.L.


Este instrumento usa un cono perforado y determina al cantidad de peso necesario para que el
cono pase a través del lubricante en un determinado periodo de tiempo, es decir el instrumento
S.I.L. consiste de un cilindro para la muestra, con camisa de agua, dentro del cual montado en
una chumacera ranurada hay un conjunto de embolo con el cono en la parte inferior y el peso en
parte superior. La chumacera guía el embolo en su recorrido, mientras el cono atraviesa la
muestra.
El instrumento va equipado con dos conjuntos de émbolos con pesos de 25 y 100 gr, un disco
perforado sirve para batir la grasa antes de introducir el cono a fin de asegurar una consistencia
uniforme de la muestra. El numero de consistencia S.I.L. se calcula en base al tiempo promedio
de tres pruebas, de acuerdo con la formula:

5.0000
= N° de consistencia S.I.L.
4 LxT
donde:
L= peso en gramos del conjunto del embolo y pesas usadas
T= tiempo en segundos
La consistencia es tan importante en las grasas fluidas y semifluidas como en las grasas plásticas
donde esta característica puede medirse por penetración. Es de uso primordial en la fabricación
de estos lubricantes, donde permite el control de la composición, asegurando la uniformidad del
producto dentro de un estrecho margen.
La penetración se expresa en un N° que indica la consistencia de las grasas, petróleo y otros
productos plásticos similares al petróleo. El N° de penetración indica en décimas de mm la
profundidad a que penetra un cono cuando se deja caer dentro de una muestra de grasa desde
una determinada altura.
Importancia del N° de penetración: El numero de penetración es de importancia para los
consumidores al comprar grasas para condiciones de operación menos severas. Por ejemplo
cuanto mas fluida sea la grasa, mas fácilmente puede alimentarse con ella una chumacera o
eliminarse de ella a presión, y menos fricción habrá hasta el punto de destruir la película
lubricante.

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FABRICACIÓN DE LOS ACEROS

Forjas Catalanas
Directamente del mineral Hornos rotativos
ACEROS OBTENIDOS Métodos diversos
AL ESTADO PASTOSO
De la fundición Hornos de pudelar

ACEROS OBTENIDOS Del Fe Cementacion carburante


AL ESTADO SOLIDO De la fundición Cementacion oxidante

Al crisol Procedimiento de fabricación


(aceros finos) Procedimiento de afinación

Afinados por aire Acido – Bessemer - ac. dulce


Básico-Thomas - poco % de C

ACEROS OBTENIDOS Martín - Siemens


AL ESTADO LIQUIDO Afinados por reacción Acido – básico – neutro
Carga sólida – carga liquida

Hornos a arco
Hornos a inducción
Procedimientos eléctricos Hornos a resistencia
Hornos a resistencias y arco

ACEROS OBTENIDOS AL ESTADO PASTOSO


La obtención del Fe de 1° fusión en el alto horno ha hecho entrever la posibilidad de fabricar un
producto menos carburado, partiendo directamente del mineral. Esto no ha podido realizarse por:
En el alto horno se producen obligatoriamente altas temperaturas y con esta el Fe tiene una gran
afinidad con el C y por lo tanto el producto obtenido (arrabio) contiene un elevado % de C.
Por la necesidad de utilizar como elemento reductor al oxido de C, pues otro reductor como el H,
no puede ser utilizado en virtud de que se necesitarían grandes cantidades de este elemento, lo
que exige el empleo de SH 2 y además Fe para resultar económico.
Si se emplearan bajas temperaturas, es decir las estrictamente indispensables para la reducción
de los minerales, se obtendría un producto muy puro, o sea Fe desprovisto de C.
Directamente del mineral:
Forjas Catalanas:
Es un procedimiento primitivo, las forjas catalanas estaban formadas por una cuba de
mampostería revestidas con planchas de fundición que se preparaban en el terreno mismo. El aire
era provisto por un ventilador de fuelle. Se usaba mineral menudo, casi pulverizado y como
combustible carbón de leña.
El mineral se vuelca sobre el lecho de carbón y luego se lo recubría nuevamente con carbón hasta
casi la 2/3 partes de su altura. El aire soplado muy abajo, forma CO, que atraviesa la capa del
mineral reduciéndolo. La temperatura desarrollada por la combustión y la acción reductora del CO
producen pequeñas masas metálicas que se aglutinan, estas masas se unen revolviendo con una
barra de Fe y de este modo van al fondo de la cuba donde se produce una reducción mas activa
por contacto con la masa incandescente. Cuando se había formado una masa esponjosa de Fe de
cierto peso, se lo retira para someterla al martilleo en martinetes rápidos; que estando el metal a la

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temperatura del rojo blanco expulsan las escorias que a esa temperatura aun eran liquidas. Se
obtiene un Fe o acero muy descarburado, maleable, de grano fino y estructura fibrosa.

Obtención de esponjas ferrosas:


Se utiliza un horno semejante a las forjas catalanas, pero introduciendo aire recalentado. El crisol
o cuba esta formada por planchas de fundición, rodeadas de mampostería. Una campana recoge
los gases de la combustión a medida que se forman y como ellos tienen elevada temperatura se
aprovecha el recinto para poner en el un serpentín, a través del cual circula el aire destinado a
actuar sobre la masa de combustible para activar la combustión y en cierto modo formar CO que
actuara como reductor. La materia prima es la fundición que se reduce en panes de 20x30x5 cm,
la cual se coloca sobre una capa de carbones incandescentes y luego se recubre todo con oxido
de Fe.
Se producen tres fases:
1° fase: La temperatura alcanzada es suficiente para provocar la fusión de la fundición. El metal
liquido escurre gota a gota sobre el carbón incandescente y allí queda expuesto a la acción del
aire, debido a esto, se pierde parte de su C y comienza a adquirir cierta consistencia o pastosidad.
2° fase, Descarburación: El operativo mediante una barra de Fe revuelve la masa y lleva las
partes metálicas formadas en la parte superior donde se encuentra en contacto con el oxido de Fe
o batiduras. Se produce así varias fusiones sucesivas. El oxido se incorpora como oxido de C, a
su vez reduce el contenido de C hasta que se obtiene como resultado una masa metálica cada
vez más esponjosa y por lo tanto menos fusible.
3° fase Formación de esponjas ferrosas: La ultima fase se realiza sometiendo totalmente a toda la
masa esponjosa a una alta temperatura, por lo tanto adquiere por fusión incompleta mayor
compacidad. Obtenida la masa esponjosa a alta temperatura, se somete a la acción de un
martinete. Las escorias son expulsadas por el martilleo. Se forma así una masa metálica muy
descarburada o sea acero muy dulce.

SERPENTIN CAMPANA

AIRE CALIENTE

Por afino de la fundición:


Si se trata de afinar la fundición para obtener Fe o acero debe eliminarse por vía de oxidación los
elementos que ella contiene y que no existen en el acero. El agente oxidante es el O2 que se
combina directamente con los elementos extraños, cuando la temperatura es suficiente para ello.
Algunos óxidos metálicos pueden utilizarse como oxidantes, pues descomponiendo el oxido se
libera el O 2 que es el agente principal en toda oxidación.
Pudelado:

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Es un procedimiento de afino de la fundición y tiene por objeto depurar a esta eliminando el C en


parte, Si y Mn, transformándola en acero.
El agente oxidante es el O 2 que se combina directamente con dichos elementos cuando la
temperatura es suficiente para provocar las reacciones.
El oxido de Fe, puede suministrar O 2 pues se descompone fácilmente.
ACEROS OBTENIDOS AL ESTADO SÓLIDO
La fabricación del acero puede hacerse al estado sólido, tratando la materia prima sin llevarla al
estado de fusión. A este sistema de fabricación se lo denomina CEMENTACION.
El acero es un Fe convenientemente carburado, por lo tanto ocupa un lugar intermedio entre el Fe
y la fundición, por lo que se deduce que es posible su fabricación de dos maneras distintas:
carburando el Fe y descarburando la fundición.
Al primer procedimiento se lo denomina CEMENTACION CARBURANTE que se lo utiliza para
proporcionar materia prima para la fabricación de aceros finos, al segundo procedimiento
CEMENTACION OXIDANTE que se lo usa para obtener piezas de forma complejas que sean
capaces de comportarse como los aceros maleables, obtenidos por laminación, forjados y
estampados.
Cementacion carburante: Requiere el empleo de hierro en forma de pequeñas barras cuyos
diámetros no debe ser mayor de 10 a 20 mm. Estas se colocan en cajas de material refractarios,
procurando que ellas estén separadas entre sí y rodeadas por el elemento utilizado como
carburante, el cual es carbón de leña en polvo.
En el horno de bóveda se han colocado 2 cajas, dentro de las cuales se han dispuesto un cierto
numero de barras.
Un hogar largo o bien dos colocados en cada extremo suministran el calor necesario. El
combustible debe ser de llama larga de tal modo que las llamas y los humos rodeen
completamente a las cajas. La temperatura a alcanzar es de 1000 °C, pues a esa temperatura el
hierro disuelve al carbono incorporándolo a su masa. Esta temperatura se consigue dando al
horno la forma abovedada que concentra el calor. Se requiere cerca de 30 hs para alcanzar en
este tipo de hornos dicha temperatura y se la mantiene de 8 a 10 días. La operación termina
cuando retiradas pequeñas muestras de cajas dispuestas para el ensayo demuestra la
carburación deseada, esto se pone de manifiesto por la rotura de pequeños trozos en los que
pueden observarse una superficie cilíndrica de color gris rodeada por un anillo de color mas claro.
El espesor del anillo da la profundidad de la cementacion.

HOGAR

Cementacion oxidante (fundición maleable): Es muy similar a la anterior, la diferencia esta en


la materia prima empleada y en el cemento que rodea a las piezas. Consiste en un proceso de
descarburación que se aplica a las piezas de fundición obtenidas por moldeo, colando la fundición
liquida en moldes de tierras o metálicas, convirtiéndolas en piezas capaces de soportar esfuerzos
en similar a las piezas obtenidas en acero forjado o laminado.

63
La fundición obtenida de esta manera se convierte en acero, por lo menos superficialmente o
hasta cierta profundidad y su estructura puede homogeinarse tratando convenientemente la pieza
por medio del recocido.
Este procedimiento se aplica cuando es necesario producir piezas de formas complicadas que
solo pueden conseguirse mediante el colado en moldes y que deben sufrir esfuerzos de flexión,
torsión, tracción o bien choques.
Hornos empleados: Son semejantes a los de cementacion carburantes para grandes piezas. Se
trata de un horno cuyo hogar se extiende extremo a extremo y por lo tanto alimentado por ambas
partes simultáneamente. Los productos de la combustión salen por aberturas dispuestas en el
piso del horno y entrando en el recinto, rodean a las cajas de forma cilíndricas (apiladas en
columnas), rodeándolas completamente y salen luego por aberturas superiores laterales para
reunirse y salir al exterior por chimeneas. El calor que posee es cedido casi enteramente al horno,
la temperatura del recinto resulta uniforme.
La fundición empleada es la blanca, por cuanto el cemento oxidante tiene muy poca acción sobre
el grafito o sea el carbono libre de las fundiciones grises. El cemento oxidante utilizado es el
Fe2 O3 , el cual se transforma fácilmente en compuestos menos oxidantes y cede parte del oxigeno
al carbono de la fundición para formar óxidos del carbono. Se produce el desplazamiento del
carbono desde la parte central hacia la superficie.
Descarburación: El carbono que se encuentra siempre mezclado al oxido de hierro en cantidad
mas o menos grande da:
C + O2 → CO2

que reacciona sobre el carburo de hierro de la fundición y da en la superficie hierro y CO

Fe3C3 + CO2 → 3Fe + 2 CO

El oxido que rodea las piezas es reducido por el monóxido de carbono formando nuevamente
dióxido de carbono.

CO + Fe2 O3 → CO2 + 2 FeO


CO + OFe → CO2 + Fe

El anhídrido carbónico formado vuelve a actuar sobre el carburo de hierro y así sucesivamente.

ACEROS OBTENIDOS AL ESTADO LIQUIDO


Presentan varias ventajas; la homogeneidad del material obtenido, características tecnológicas
bien definidas y aproximadamente constantes, en 2° lugar, mayor producción lo que representa
una gran ventaja de orden económico, abaratando el costo; y en 3° lugar posibilidad de obtener de
una sola colada un peso considerable de acero, lo que es imprescindible cuando es necesario
fabricar grandes piezas de ese material.
Procedimiento por fusión al crisol:
Es el mas empleado, es necesario para obtener piezas moldeadas que deben reemplazar a
piezas fraguadas, las cuales al mismo tiempo que la perfección de formas, exigen condiciones de
resistencia particulares y contextura muy homogéneas.
Una de las ventajas de este método es la falta de contacto del material con el combustible y da la
posibilidad de obtener además, la calidad requerida, por la ausencia casi completa de reacciones
fundamentales que pudieran ser perjudiciales durante la operación. La pureza y homogeneidad y
la ausencia de gases disueltos que se traducen en burbujas en la masa metálica y conocida con el
nombre de sopladuras. El costo del acero obtenido es elevado.
Procedimientos de fabricación: La fabricación de aceros al crisol puede hacerse de tres maneras:
1. Fundición y mineral: Se utilizan fundición pura reducida a trozos pequeños y mineral de Fe,
en tales proporciones, que los varios elementos C, Si, Mn de la fundición por una parte, y
el O del oxido de Fe por la otra, reaccionan unos sobre otros. El mineral se reduce, la

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fundición se afina y de la mezcla resulta el acero. El mineral obtenido es siempre de


calidad inferior, por cuanto el mineral y la fundición contienen muchas impurezas.
2. Fe y C: Se trata en los crisoles Fe puro al cual se agrega directamente carbón de leña en
polvo o en trozos pequeños. Este procedimiento se usa en los hornos eléctricos, puesto
que el carbón de los electrodos se incorpora al baño.
3. Fe y fundición: Se hace fundir 1/3 de la fundición Purísima y 2/3 de Fe dulce, se produce
en el baño una ligera ebullición debido al CO que se desarrolla, pero que pronto se calma
al producirse su combustión. Una vez que cesa el burbujeo, se deja reposar el metal en los
crisoles y luego se cuela.

Colado del acero obtenido: Una vez colado en los crisoles de los hornos especiales para estos
elementos, y alcanzada la temperatura necesaria para la fusión y fabricación, el acero obtenido se
vuelca directamente con el crisol en los moldes. Cuando es necesario colar una pieza de grandes
dimensiones, se vuelca el contenido de varios crisoles en una sola cuchara previamente
calentada. Estas cucharas presentan un agujero en el fondo y un dispositivo que permite colar en
los distintos moldes. De esta manera es posible colar piezas de hasta 50 – 60 tn.
Este procedimiento permite obtener piezas de un acero de alta calidad, muy homogéneo y de una
dureza casi absoluta, o bien lingotes de acero, que pueden ser limados y utilizados para la
fabricación de herramientas.

FABRICACIÓN DE ACEROS AL ESTADO LIQUIDO


Por afinado de las fundiciones:
El alto horno da como producto principal, de la transformación y tratamiento del material, a la
fundición, Fe de 1° fusión o arrabio.
Los arrabios no son utilizables en la construcción mecánica tal como salen del alto horno,
utilizando el arrabio liquido semipurificado en los mezcladores. Mediante fundiciones muy puras,
en la mayoría de los casos, se hace necesaria una fase intermedia para convertir los arrabios en
productos utilizables, o sea en aceros y fundiciones de moldeo.
El afinado se emplea para producir aceros muy descarburados (aceros extra dulce) o aceros
medianamente carburados (aceros dulces). El afinado en el convertidor (Bessemer ácido, Thomas
básico) permite fabricar acero dulce en cantidades enormes en pocos minutos. El afinado en la
solera (Siemens – Martins básico y ácido) es el mas difundido.

Procedimiento Bessemer:
Es la obtención de acero partiendo de la fundición, con el nombre de Fabricación de Fe y de acero
sin el empleo de combustible.
En principio consistió en soplar una corriente de aire frió, rozando la superficie del metal en fusión,
luego para apresurar la operación, se hacia atravesar la masa liquida, produciéndose así una
mayor oxidación. Tubo algunas dificultades, debido a la calidad y composición de las fundiciones
empleadas, o en la indebida e inadecuada presión del aire, en algunos casos muy reducida y en
otros excesiva y exagerada oxidación que esta corriente de aire producía cuando se realizaba
incontroladamente.
Se mejoro utilizando una fundición liquida mas pura y de una composición mas acorde con las
reacciones que se producen.
Efectos producido por el aire: El aire produce tres efectos:
1. Efecto mecánico: Formando una mezcla perfecta de toda la maza metálica.
2. Oxidación: De las sustancias contenidas en la masa metálica, las que se eliminan por
combustión retirándose incluidas en la escorias.
3. Recalentamiento: Del metal, con un aumento de temperatura de 300°C a 400°C para llevar
al estado de fusión y con mayor fluidez al acero dulce formado por descarburación de la
fundición.
Convertidores

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Es el elemento principal de la fabricación del acero por el método Bessemer. El primer convertidor
propuesto por Bessemer consistía en un recipiente de arcilla de 18 kg en el cual conseguía fundir
algunos kilos de fundición que transformándose en acero mediante una corriente de aire que se
introducía por un tubo de arcilla casi hasta el fondo del convertidor. Utilizaba dicho recipiente
como un crisol, puesto que lo colocaba en un horno común con tiraje natural.
El convertidor esta formado por:
• Cuerpo: de forma cilíndrica
• Pico: Prolongación del cuerpo para la introducción de las cargas y salida de las llamas y
humos de combustión.
• Fondo: A través del cual pasa el aire dividido en un cierto N° de agujeros o conductos.
• Soporte: Metálico con cojinetes para apoyar en ellos los gorrones que permiten inclinar y
enderezar el convertidor durante el proceso de fabricación.
• Mecanismos de movimiento: Compuesto por un dispositivo hidráulico que acciona una
cremallera y esta a las ruedas dentadas solidarias al eje del convertidor.
Los convertidores de gran tamaño están formadas por tres partes: El cuerpo cilíndrico, el pico
troncocónico y el fondo.
Un convertidor de pico concéntrico, esta construido con chapa de acero de 15 mm de espesor
revestido interiormente con une chapa de mampostería refractaria. El fondo es separable y
ajustado al cuerpo cilíndrico mediante bulones de anclajes. En el espesor de la mampostería del
fondo están incluidas las toberas de material cerámico refractario, forma tronco cónica, con varios
pequeños agujeros para el paso del aire. La caja de vientos es separable, a ella llega el aire por
un tubo lateral después de entrar por uno de los muñones de apoyo hueco. La capacidad de los
convertidores grandes varia entre 10 y 35 tn. El peso de acero a obtener, es solamente una parte
del peso total de los convertidores.
Revestimiento del fondo: El fondo de los convertidores se hace con ladrillos refractarios silicosos
que se unen entre si con mortero. Para el paso del aire a través del fondo, se colocan toberas de
forma troncocónicas o bien ladrillos hexagonales o cilíndricos, a través de los cuales pasa el aire
por numerosos agujeros pequeños. Esta operación de reconstruir el fondo se hace cada vez que
es necesario repararlos, pues se deteriora rápidamente debido a la acción del oxido de Fe sobre
la Si. Cuando el espesor es de 70 cm, si se reduce a la mitad ya puede ser reemplazado.

BOCA

PICO
CHAPA DE ACERO

LADRILLO REFRACTARIO
PIÑON O
CREMALLERA

CUERPO FONDO

CAJA DE VIENTO

CONVERTIDOR BESSEMER
Secado de los convertidores:
Una vez efectuado el revestimiento del convertidor, es necesario proceder al secado. Debe ser
progresivo para evitar las grietas en la mampostería. Para ello se comienza por encender fuego
con madera hasta que el calor obtenido permita utilizar carbón de coque y se hace circular aire en
forma lenta para ir manteniendo la combustión y el progresivo calentamiento. esta operación de
secado se mantiene por 2 a 3 hs.
Se hace luego el secado a fuego libre durante 24 hs por lo menos, ya sea con carbón o gas de
alto horno. Antes de emplear el convertidor se lo recalienta durante 1 hora, se eliminan las cenizas

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y recién se carga con la fundición liquida. El revestimiento tiene una duración prolongada, varia
con los materiales empleados.
Fundición empleada: Las fundiciones para el afinado con el convertidor ácido, deben ser ricas en
Si y Mn, pues la combustión de estos elementos eleva la temperatura hasta el punto de mantener
al estado liquido el metal que se convierte en acero.

Fases de la operación y mantenimiento


Escorificación y elevación de la temperatura
El aire penetrado en la masa liquida de fundición comienza a oxidar al Fe.
3
2 Fe + O2 = Fe 2 O3
2
que en presencia de un exceso de Fe se transforma:
Fe2 O3 + Fe = 3FeO

Este se disuelve en el baño realizando la tarea de oxidar las impurezas.

2FeO + Si = 2Fe + SiO2 + calor

El Fe libre se incorpora al liquido, pero parte del oxido se combina con el Si formando la escoria,
que por ser mas liviana, sobrenada.

FeO + SiO2 = SiO2 Fe (escoria)

El manganeso al mismo tiempo que el Si, se oxida

FeO + Mn = Fe + MnO + calor

El oxido de Mn se incorpora a la escoria combinándose con el anhídrido de Si.

MnO + SiO2 = SiO3 Mn (escoria)

El Mn impide la formación de oxido de Fe, por esta causa se lo emplea en el proceso Bessemer
(fundiciones manganesíferas). Esta fase dura aproximadamente 8 minutos pasados los cuales
comienza a quemar el carbono.
Descarburación o periodo de las llamas
A medida que se van realizando dichas reacciones, la temperatura crece, aumentando la afinidad
del C por el O, de donde

2C + O2 = 2CO

Aparecen llamas largas por el pico del convertidor como consecuencia de la combustión del CO.

2CO + O2 = 2CO2

Y se advierte una ebullición del metal fundido, fenómeno que no es mas que el paso tumultuoso
del CO a través de la masa liquida.
Como consecuencia se producen vibraciones cada vez mas fuerte, las llamas se reducen y el
fenómeno aminora, calmándose poco a poco las trepidaciones, al mismo tiempo como el C
oxidado esta combinado con el Fe en la fundición empleada, esta se descarbura poco a poco
transformándose en acero liquido.

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Si la fundición empleada es muy pura, la operación ha terminado, no siendo así surge el proceso
de afinado que dura 7 minutos.
Calma y oxidación
Eliminando parte del C, se produce un periodo de calma durante el cual sigue actuando el aire. El
exceso de aire oxida al Fe y a las otras impurezas que pueden existir. Duración 13 minutos.
Final y agregados de fundición manganesífera
El liquido se ha oxidado ligeramente, por lo cual se agrega fundición manganesífera, 2% a 10%.
Duración 2 minutos.
Carga y funcionamiento del convertidor
El convertidor se coloca en posición horizontal. El nivel del metal liquido esta limitado en altura por
el borde y las toberas, por las cuales no circula aire cuando se vuelca la fundición en el
convertidor.
Antes de colocar el convertidor en posición de trabajo, se hace pasar aire a través de las toberas.
Terminada la operación, se inclina para retirar las escorias. Estas sobrenadan debido a su menor
peso especifico, luego se vuelca el acero fundido en las grandes cucharas de colada con orificio
en el fondo.

Procedimiento Thomas básico


Cuando las fundiciones a convertir en acero presentan cierta proporción de fósforo, no pueden
emplearse en el procedimiento Bessemer ácido. Ningún procedimiento metalúrgico puede producir
la desfosforacion si el revestimiento del aparato o solera esta hecho a base de Si.
Se aconseja el empleo de ladrillos o revestimiento a base de dolomita, especialmente mezclado
con cal. Se caracteriza por la desfosforacion con el agregado de cal. Se carga cal (12% del peso
del material), luego la fundición y algo de chatarra (5 % del total).
Oxidaciones:
El Si se elimina rápidamente en forma de sílice juntamente con oxido de Fe Mn con la cal
formando escoria ácida primero y básica luego.
El carbono se oxida mas rápidamente que el ácido.
El P no se oxida hasta que la escoria es suficientemente básica para formar P2O5 y el contenido
de carbono sea suficientemente bajo.
Reducciones:
Llama corta oscurecida por el polvo de cal. Duración 4 minutos.
Periodo de descarburación, el baño se vuelve viscoso, el aire hace vibrar el convertidor, la llama
es de 4 a 6 m de altura.
La llama se acorta, se eleva la presión del aire, el P se oxida en 3 minutos, la llama es corta, se
pasa el aire y se evacuan las escorias inclinando el convertidor.
Se adicionan ferro aleaciones liquidas, en el momento de colar se adiciona antracita, el S no se
elimina porque existe mayor cantidad de FeO.

Diagrama Fe – Carbono (ACERO):

Nos ocuparemos especialmente de este diagrama de equilibrio por constituir las aleaciones Fe-C
los aceros comunes o al carbono, aleaciones extensamente utilizadas en la industria como
también en las construcciones civiles.
Los aceros pueden contener otros elementos además del Fe y C; algunos de ellos constituyen las
impurezas que no han sido posibles eliminar; otros elementos pueden haber sido agregados ex
profeso a fin de imprimirle a la aleación características especiales constituyendo así los aceros
especiales. En este tema nos ocuparemos solamente de los aceros comunes o al carbono
constituidos, como se ha dicho, por la aleación Fe-C.
Como se expreso anteriormente la aleación Fe-C presenta características mecánicas mas
elevadas que el hierro puro, y así mientras este ultimo presenta una resistencia a la tracción
menor de 38 kg/mm2, la adición de pequeñas cantidades de carbono y con tratamientos
especiales, puede alcanzar resistencias de 120 kg/mm” y aun más.

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CURVAS DE ENFRIAMIENTO DEL HIERRO:


Si partimos del hierro al estado fundido y trazamos su curva de enfriamiento, esta presentara la
siguiente forma.

LIQUIDO PASO DEL ESTADO LIQUIDO


AL SOLIDO
1528 CAMBIOS PROPIEDADES
δ ALOTROPICAS
1100

898 β
709
α

0 t

El hierro funde a los 1530 °C, de manera que sobre esa temperatura se encontrara al estado
liquido y bajo ella al estado sólido. El paso del liquido al sólido se efectúa a temperatura constante,
y por lo tanto la curva de enfriamiento presentara a esa temperatura un tramo horizontal que
evidencia el fenómeno de solidificación. Como puede apreciarse en el diagrama, luego de la
solidificación, la curva de enfriamiento presenta tres puntos singulares, que revelan cambios de
estado dentro del hierro ya sólido. Son estas transformaciones alotrópicas en que el hierro ya
sólido cambia su forma de cristalización y algunas de sus propiedades.
Para distinguir estas diversas formas en que se presenta el hierro a diversas temperaturas se los
distingue con los siguientes nombres:
Hierro α : Es el hierro bajo la temperatura de 770 °C
Hierro β : Es el que corresponde al intervalo entre 770 ° y 900 °C
Hierro γ : El que corresponde al intervalo entre 900° y 1400 °C
Hierro δ : El comprendido entre las temperaturas de 1400° y 1530 °C
Cada una de estas especies de hierro presenta diferentes propiedades:
El Hierro α y el Hierro β cristalizan en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y no forman
solución sólida con el carbono; el Hierro γ cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras y
forma solución sólida con el carbono. De la especie de Hierro δ no nos ocuparemos por no
presentar interés para el desarrollo de este tema.
Es de hacer notar que las temperaturas de transformación mencionadas son aproximadas,
pudiendo existir diferencias de algunos grados con su valor exacto.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO – CARBONO


Estudiaremos el diagrama Fe-C, representado en la figura, y que, por la forma que presenta,
corresponde a un tipo intermedio entre los dos tipos de diagramas visto anteriormente. Este
diagrama corresponde a aleaciones entre 0% y 6,67% de C, por cuanto este ultimo tenor de C
forma con el hierro un compuesto químico, denominado carburo de hierro.
Aunque el eje de las abcisas se gradúa en porcientos de carbono, se puede considerar entonces,
que los elementos que forman la aleación son hierro y carburo de hierro.
La figura muestra el diagrama algo simplificado por cuanto en el no figuran las transformaciones
correspondientes al hierro δ, las cuales no revisten mayor interés en el desarrollo de este tema.
Estudiaremos primero las transformaciones correspondientes a la línea AED la aleación se
encuentra al estado liquido, indicando dicha línea las temperaturas del comienzo de solidificación.

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La línea ABEC indica el fin de la solidificación y bajo todas las aleaciones Fe-C se encuentran al
estado sólido.
Veamos el proceso de solidificación de tres aleaciones de distinto tenor de carbono.
Consideraremos la aleación I, comprendida entre 0 y 1,7% de C, al estado liquido. Su enfriamiento
estará representado por la vertical del punto I. Al cortar esta lineal a la curva AE, en el punto P,
comenzaran a formarse cristales de solución sólida Fe- Fe3 C ; a medida que baja la temperatura
entre P y F seguirá el proceso de solidificación, formándose cristales de solución sólida, mientras
en el liquido restante aumenta su concentración en carbono. Bajo la temperatura correspondiente
a F, toda la aleación estará al estado sólido y constituida por solución sólida Fe- Fe3C . El mismo
fenómeno ocurrirá con cualquier aleación comprendida entre el 0 y el 1,7 % de carbono; bajo las
temperaturas correspondiente a la línea AB formaran una solución sólida Fe- Fe3C a la cual se le
da el nombre de Austenita. El Fe3 C recibe el nombre de Cementita; Luego, la austenita es una
solución sólida de hierro – cementita.
Consideremos ahora la aleación II, comprendida entre el 1,7 y 4,27 % de C. Cuando la línea
representativa de su enfriamiento corte a la curva AE en el punto PII , comenzara a depositarse
solución sólida austenita y a medida que continúe el enfriamiento entre PII y FII continuara
depositándose austenita, mientras la parte liquida aumenta su concentración en carbono.
Al alcanzar la temperatura correspondiente a FII (1127°) la parte liquida tendrá un tenor de
carbono de 4,27 % y a esa temperatura solidificaran simultáneamente cristales de austenita (de
concentración correspondiente al punto B) y de cementita formando un eutectico que se lo
denomina Ledeburita. Por consiguiente, bajo el punto FII la aleación estará constituida por
cristales de austenita y ledeburita: Como todas las aleaciones comprendidas entre el 1,7 y 4,27 %
sufren el mismo proceso, bajo la línea BE, encontraremos que todas las aleaciones estarán
constituidas por austenita mas ledeburita.
Las aleaciones comprendidas entre 4,27 y 6,67 % de carbono, tal como la III, comenzaran su
solidificación cuando la línea representativa de su enfriamiento corte a la línea DE, comenzando a
solidificar la cementita. Entre las temperaturas correspondientes a PIII y FIII continuara
solidificando la cementita, mientras la parte liquida empobrece en su cantidad de carbono. Al
alcanzar la temperatura correspondiente a FIII (1127°) y el liquido restante tendrá un tenor de
carbono igual a 4,27 % y por consiguiente solidificara bajo forma de eutectico. Por lo tanto, todas
las aleaciones comprendidas entre 4,27 y 6,67 % de carbono, bajo la línea EC estarán
constituidas por cementita y ledeburita.
Estas son las transformaciones que ocurren al pasar del liquido al sólido; a su vez, dentro del
estado sólido, como el hierro pierde su propiedad de formar solución sólida con el carbono,
cuando su temperatura disminuye se producirán nuevas transformaciones de las cuales
pasaremos a ocuparnos.
Por el momento solo nos ocuparemos de las transformaciones de las aleaciones comprendida
entre el 0 y 1,7 % por ser estas aleaciones la que constituyen los aceros y revisten, por
consiguiente, mayor interés industrial. Las transformaciones que ocurren en las aleaciones
comprendida entre 1,7 y 6,67 %, por el momento no las tendremos en cuenta.
Recordemos que bajo la línea AB todas las aleaciones se encuentra al estado sólido, bajo forma
de solución sólida hierro – carburo de hierro, llamada austenita.
Recordemos también que sí bien el hierro a elevada temperatura (Fe γ) puede formar solución
sólida con el carbono, a temperaturas menores se transforma en Fe α y Fe β que no forman
solución sólida con el carbono, es decir que a medida que baja la temperatura la solución sólida
se debe transformar, descomponiéndose en sus dos constituyentes: hierro y cementita. Estas
transformaciones corresponden al diagrama constituido por las líneas FP – PB – GH.
Las curvas FP – PB indican las temperaturas de principio de descomposición de la austenita y la
GH el fin de la descomposición.
Analizaremos entonces los fenómenos que ocurren durante el enfriamiento de dos aleaciones,
desde el campo de la austenita (sobre la línea FPB) hasta temperatura inferior a los 700°.
Consideraremos primeramente la aleación I’ comprendida entre el 0 y 0,85 % de carbono, ambos

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a temperatura superior a las correspondientes a la curva FBP estarán constituidos por austenita o
sea solución sólida Fe- Fe3 C .
Los fenómenos que ocurren, como también la forma del diagrama tienen similitud con las
aleaciones que formando solución liquida, son totalmente insolubles al estado sólido (ver bolilla 6);
en este caso, forman solución sólida a temperaturas elevadas, siendo totalmente insolubles a
temperaturas mas bajas; de manera que en ambos casos los procesos de enfriamiento son
semejantes.
Tomemos la aleación I’, que a la temperatura indicada en el diagrama será de composición
austenitica.
Al enfriarse, cuando llega a la temperatura P’ comienza la descomposición de la austenita,
separándose el hierro. La austenita entonces aumentara en su contenido de carbono, a medida
que disminuye la temperatura como lo indica la curva FP.
En el caso de la aleación I’’, al alcanzar la temperatura P’’, comienza la separación de la
cementita, disminuyendo la cantidad de carbono de la austenita restante, a medida que baja la
temperatura.
En ambas aleaciones, cuando la temperatura alcanza el valor de 700° estarán constituido por Fe
α (que se llama ferrita) y perlita; todas las aleaciones comprendidas entre 0,85 y 1,7 % de carbono
bajo los 700° estarán constituidos por cementita y perlita.
En el caso particular de una aleación de 0,85 % de carbono estaría bajo los 700° constituida
únicamente por perlita, sin ferrita ni cementita libre.
Como a podido apreciarse el proceso de formación de la perlita es semejante al de los eutecticos,
pero como se refiere a la transformación de un estado sólido a otro estado sólido se lo llama
Eutectoide.
Las especies metalograficas que constituyen un acero, pueden ser observados en microscopios
especiales y después de una preparación de la probeta, consistente en un pulido y ataque químico
con ciertos reactivos.
I
θ SOLUCION LIQUIDA
1500 P II III D
δ
Austenita + Liquido PIII
1300 F PII
Cementita + liquido
Austenita
γ 1127 (solucion solida) B
E C
1100 Austenita FII FIII
I' II'
900 F P' P'' Austenita + Cementita + eutectico
β eutectico
(Ledeburita)
700 G F' P F''
E
α
L
Ferrita + Cementita +
500 Perlita Perlita
0 0.851 1.7 3 4.27 5 6 6.67

ACERO FUND. BLANCA FUNDICION GRIS

71
BOLILLA Nº 06
ENSAYOS DE DUREZA:
La necesidad de determinar las características mecánicas principalmente de los materiales
(metales) rápidamente y sin experiencias destructivas, incremento el uso de los ensayos llamados
de dureza.

DUREZA:
Es la menor o mayor resistencia que opone un cuerpo a ser rajado o penetrado por otro.
Es la menor o mayor dureza del cuerpo con respecto a otro de comparación.

DUREZA BRINELL (NORMA IRAM Nº 105):


Este caso puede considerarse destructivo en algunos casos. Para este ensayo, se comprime la
superficie a ensayar con una pequeña esfera de acero dura, durante un cierto tiempo, provocando
una impresión que corresponderá al casco esférico.
Dureza o Nº de Brinell será:

P D = diámetro del penetrador.


HB = ∧ S = p . D. h d = huella o impronta.
S S = superficie que queda marcada en el
metal.
D 1 h = penetración.
h = − a ∧ a = . D2 − d2
2 2

P
∴ H =
D 1  a a
p . D .  − . D2 − d 2 
 2 2  h
d
2P
o HB =

p [
.D . D − D2 − d2 ] D

 Kg 
HB =  2
 cm 

Casquete esférico o IMPRONTA: huella que queda sobre el material.


Bolilla: generalmente de acero templado y para materiales de máxima dureza se utiliza bolillas de
widia.
Luego de un determinado N° de ensayos las bolillas se recambian.
Fuerza de penetración: Depende de la dureza del material, la huella dejada debe ser menor que la
semi-esfera (1/2 diámetro), pero no tan pequeña que produzca el aplastamiento local de la esfera,
se podría adoptar como limite una impresión que varíe entre 0,2 – 0,5 del diámetro.
Cargas y diámetros usados:

P (Kg) Diámetro (mm)


5.000 10
1.500 5
500 2,5

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Para que HB de un mismo material sea independiente del diámetro de la bolilla empleada, la
fuerza de penetración deberá ser proporcional al cuadrado del diámetro de la bolilla empleada.

Demostración:

D1 D2 D1 D2
= = cte ⇒ h1 = y h2 =
h1 h 2 cte cte

y como
F1 F2 F1 F2 p
HB = = ⇒ HB = = , y como = cte
p .D1 .h1 p .D 2.h 2 D1 D2 cte
p .D1 . p D2
cte cte
realizando la operación me queda:

F1 F2
= = cte
D12 D 22

Velocidad de carga: Para estandarizar 15 segundos de aplicación gradual y 15 segundos de


manutención de la carga (total ensayo 30 segundos), ya que la penetración depende de la
velocidad de aplicación y del tiempo de permanencia.
Para materiales muy blandos el tiempo de aplicación puede llegar a varios minutos de duración.
Probetas – tiempos:

Probetas Tiempos (minutos)


acero y mat. duro 15
mat. blando y aleaciones 30
mat. muy blando 120

Medición huella:
1. Penetradores provistos con dial para la lectura directa de penetración (h).
2. Medición de la huella superficial, obteniendo el diámetro del casquete semiesférico (d) por
medio del microscopio micrométrico con lectura a la centésima de mm (0.001 mm) o la
lupa con escala (1 div. = 0.05 mm), esto según el grado de exactitud que queremos
obtener.
Debemos aclarar que la dureza que se obtenga de un mismo material variando la forma de medir
la huella según 1 o 2, no será exactamente iguales, ya que en el caso 1 el material tendrá una
recuperación elástica al retirar la carga. Por ello se estipulo que la medición correcta seria la 2,
existiendo tablas (IRAM 104) donde ya están ubicadas los HB para diferentes (d) partiendo de 2
mm a 5,5 mm cada 0,01 mm.

73
IMPRONTA

LUPA CON ESCALA

Estado de la superficie a ensayar:


Para obtener valores exactos, en ensayos de dureza se debe tener en cuenta:
• Las caras de la probeta deben ser planas, paralelas y bien pulidas, para que se pueda
observar bien la impresión.
• Se debe evitar el calentamiento al prepararlas, para que no haya tensiones internas.
• La probeta no debe moverse durante el ensayo, la carga debe aplicarse perpendicular a la
superficie.
• Después del ensayo la cara opuesta, no debe presentar marcas.
• Para materiales muy duros, se mejora la penetración con HNO 3 en el penetrador o con
azul de Prusia. (Para una visión más visible).
• El centro de impresión debe estar a 2d del borde y a 3d de otro centro de impresión. (para
evitar endurecimiento mecánico alrededor).
Maquina de ensayo: Básicamente es una prensa hidráulica (PH) donde el pistón (P) termina en un
portabolilla donde se coloca la bolilla (B) y la pieza a ensayar (Pr) se coloca sobre un soporte (S).

PH

P
B

Pr

APARATO DE ENSAYO
Forma de indicar el N° Brinell:

185HB10 / 3000 / 30

1 2 3 4 5
1. Resultado del ensayo
2. HB = dureza Brinell
3. Diámetro de la bolilla
4. Carga aplicada
5. Tiempo de aplicación

DUREZA ROCKWELL (NORMA IRAM Nº 105):


Ensayo no destructivo, por dejar huellas muy pequeñas.

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• El penetrador HB está limitado para un determinado Nº de materiales, al aumentar la


dureza, las bolillas se deforman entonces los valores obtenidos son incorrectos.
• Entonces podemos recurri r a la dureza (HR) donde además de penetrar acero, tiene
punta de diamante.
• Con este método la dureza se determina de acuerdo a la profundidad de la penetración
y no a la superficie de impresión.
• La carga total no es continua: hay 2 cargas, carga inicial y carga adicional. La suma de
ambas da la carga total.
• No es necesario una formula, ya que en la máquina de medición hay un dial indicador,
entonces la dureza está dada por la punta de penetración.
• El cono de penetración o punta será, menor cuanto mayor sea la dureza del material.
DIAL

CARGA ADICIONAL

CARGA INICIAL

PENETRADOR

100 PIEZA

e
c-e

0
C = 0.2 mm

PLATO
SOPORTE

FIG. 1 FIG. 2 FIG. 3 FIG. 4

Transmisión de esfuerzo por palancas accionadas por pesos.


1. Se coloca la pieza sobre la máquina.
2. Se acciona la palanca que hace actuar la carga inicial de 10 Kg. (la lectura en el dial es cero).
3. Se hace actuar la carga adicional.
4. Se vuelve atrás para retirar la carga adicional y se lee en dial la dureza.

La carga inicial tiene por objeto asegurar la sujeción de la pieza y tener un mejor contacto del
penetrador sobre la pieza. La adicional nos da el incremento de la penetración.

HR = c – e.
c = Escala, de 100 si el penetrador es cónico y 130 si es esférico.

e = incremento de la penetración inicial, medido en una escala cuya unidad es 0,002 mm para la
HR normal y 0,001 mm para la superficial.

La carga inicial es siempre de 10 Kg., la adicional varía (50, 90, 140) Kg. de acuerdo al material a
ensayar.

La superficie a ensayar debe estar, lisa, seca (exento de grasa, polvo, etc.).
Al preparar la probeta, debemos evitar el calentamiento y los golpes.
El espesor de las probetas debe ser tal, que en la cara opuesta no quede marcas.
Evitar, vibraciones en el aparato.

75
Forma de indicar el N° Rockwell:

44 HRC

1 2 3

1. N° obtenido
2. HR = dureza Rockwell
3. Escala del dial según penetrador
Aparato de ensayo: Es un aparato diseñado específicamente para este ensayo.

g
h
f

e i

j
b

APARATO DE ENSAYO

a. Base
b. Volante para subir el plato
c. Apoyo de la probeta
d. Probeta
e. Penetrador
f. Manivela para aplicar la carga
g. Dial
h. Aguja que marca la carga inicial
i. Aguja que indica la dureza
j. Torniquete

Mecanismo de ensayo:
1. Se adopta penetrador
2. Se coloca la probeta y se mueve el volante (b) hasta que la presión de la probeta contra el
penetrador (e) sea la carga inicial, que me indicara el dial (h).
3. Se gira el dial (g) para coincidir la aguja (i) con el cero.
4. Con la manivela (f) se aplica la carga adicional ya prefijada según escala adoptada.
5. En el instante que se detiene la aguja (i), se mueve la manivela (f) a la posición inicial,
originando el retiro de la carga adicional.
6. Se lee directamente el N° de HR sobre la escala adoptada, en el dial (g) indicada por la
aguja (i).
Condiciones generales:
• Distancia al borde u otra marca mínimo 3 mm.

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• Espesor mínimo de la probeta = 18 espesor.


• Se tomara como HR el promedio de tres pruebas.
• Si se sobrepasa la carga inicial, se debe realizar una nueva determinación en otro punto.

DUREZA VICKERS:
Prácticamente es igual al del Brinell. Solo que se calcula dividiendo la carga aplicada por sobre la
huella.

La diferencia es: la carga es pequeña y el penetrador tiene punta de diamante con forma de
pirámide cuadrangular.
Ángulo del vértice: 136º.

1,854 . p  Kg 
Hv = =  2
d2  mm 

Forma de indicar el N° Vickers:

HV 30 / 15

1 2 3
1. Tipo ensayo HV = N° Vickers
2. Carga
3. Tiempo aplicación

Microdureza:
Penetración en el orden de los micrones; permite ensayar chapas muy delgadas.

1854 ,3 . p  gr 
Hmv = =  2
d2 m 

GENERALIDADES SOBRE DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO DE ALEACIONES

El estudio de las aleaciones metálicas es sumamente interesante desde el punto de vista industrial
por cuanto, en general, las aleaciones compuestas por dos metales, presentan mejores
características mecánicas que los metales puros. Por ejemplo, el hierro aleado con pequeñas
cantidades de carbono eleva considerablemente su resistencia y dureza; el aluminio que al estado
puro presenta una resistencia a la tracción de 9 kg/mm2, aleado con el cobre, manganeso y
magnesio puede alcanzar resistencias de 40 kg/mm2 y aun mas.
Curvas de enfriamiento de metales puros y aleaciones:
Consideremos primeramente un metal puro a temperatura suficientemente elevada para que se
encuentre al estado liquido. Si se lo deja enfriar y a intervalos de tiempos regulares se toma su
temperatura y con los elementos así determinados trazamos el grafico correspondiente a la
función tiempo – temperaturas, obtendremos la curva de la figura. En esta curva podremos
observar tres zonas:

77
θ
LIQUIDO

F
θ PF
P SOLIDO

0 t
FIGURA 1

1. Región superior: (hasta el punto P), en que el material al estado líquido se enfría en
función del tiempo.
2. Tramo PF: temperatura constante del metal; tiene lugar la solidificación, en el punto P
comienza la solidificación y en el F termina.
3. Región inferior: (debajo del punto F) pasado el tiempo correspondiente al punto F, el metal
es totalmente sólido.

Si consideramos ahora una aleación de dos metales y repetimos la operación, se pueden


presentar tres casos distintos:

1º) La curva de enfriamiento presenta la siguiente forma

θ
LIQUIDO

θP
P

θF
F SOLIDO

0 t
FIGURA 2

En la cual P representa el principio de la solidificación y F el fin o sea que a temperatura


superiores al ∅P, la aleación está en estado líquido; entre ∅ P y ∅F se produce la solidificación y
por debajo de ∅F la aleación es sólida.
2º) En otros casos las aleaciones se comportan como metales puros (FIGURA 1), solidificando a
temperaturas constantes.
3º) Esta curva es combinación de las 2 anteriores.

θ
LIQUIDO

θP
P

θF
F'
F SOLIDO

0 t
FIGURA 3

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Sobre P toda la aleación se encuentra líquida, a partir de ∅P comienza la solidificación, la cual


termina a la temperatura ∅F y durante un cierto tiempo representado por el segmento FF’’ la
solidificación continua produciéndose a temperatura constante. Por lo tanto, en este caso la
solidificación comienza en P y termina en F’. Bajo el punto F’ se encuentra todo al estado sólido.
Que el proceso de solidificación se produzca según una u otra de las curvas descriptas, depende
de los componentes de la aleación que se considere, de acuerdo a los fenómenos que pasaremos
a explicar.
Aleacione s binarias al estado liquido y sólido:
Si tenemos 2 metales al estado líquido en un recipiente puede suceder que:
a) Los 2 líquidos se mezclan completamente formando un líquido homogéneo (miscibles).
b) Los 2 líquidos no se mezclan, produciéndose algo semejante a lo que ocurriría en una
mezcla de agua y aceite (no miscibles).

Analizando el caso de mezclas miscibles al enfriarse esta solución se solidifica y puede ocurrir:
1º) Que este sólido este constituido por cristales homogéneos en los cuales no se puede distinguir
su composición binaria. En este caso los 2 metales siguen siendo miscibles al estado sólido y se
dice que forman solución sólida.
2º) Que al solidificarse la solución líquida los 2 cristales cristalizan separadamente.
Si una aleación A y B forma una solución sólida, en la constitución de cada cristal entrarán átomos
de ambos elementos. Si en cambio la aleación no forma solución sólida, una vez solidificada
estará constituida por cristales de A y B separadamente.

Diagrama de equilibrio de las aleaciones que forman soluciones sólidas:

Las aleaciones que forman soluciones sólidas están representada por la figura 2, es decir la
solidificación comienza en ∅ P y termina en ∅ F. Durante el intervalo ∅P - ∅ F, dentro del
recipiente que contiene la aleación coexisten los 2 estados: líquido y sólido, pero para cada
temperatura dentro de dicho intervalo, corresponde una composición definida en la parte líquida y
otra composición definida la parte sólida.
Considerando una aleación A-B compuesta por X% de A una temperatura ∅’ dentro de intervalo
∅P - ∅F. Esta aleación a esa temperatura estará constituida por la parte sólida de composición
definida (X/s % de A) y una parte liquida de composición (X’L % de A). Si se varía la temperatura
dentro del intervalo de solidificación, subsistirán ambos estados, pero variarán las composiciones
de la parte líquida y sólida. A las temperaturas ∅ // y ∅/// la composición de la parte sólida es
Xs’’ y Xs’’’ y de la líquida XL’’ y XL’’’.
En una aleación, para cada temperatura, dentro del periodo de solidificación, estarán definidas la
composición del liquido y la del sólido.
Este concepto esta representado en la figura 4.

CURVA DE LIQUIDO

θ' S' L'

θ '' S'' L''

CURVA DE SOLIDO
θ ''' S''' L'''

0 XS' XS'' XS''' XL' XL'' XL''' 100%A


100 0%B
FIGURA 4

79
Consideremos la aleación de dos metales (A, B) y representemos en el eje de las abcisas, las
diferentes proporciones en que pueden entrar ambos componentes en la aleación. En la figura
hemos representado la proporción del elemento A, que puede variar entre 0 % y el 100 %. El
elemento B seria el complemento de A es decir sigue el orden inverso al de A. En el eje de las
ordenadas están representadas las temperaturas.
De acuerdo a lo expuesto, si en un mismo recipiente coexisten los estados líquidos y sólidos de
esta aleación, ambos estados tendrán distintas composiciones que a su vez serán variables con la
temperatura. Así, a la temperatura ∅ ’ le corresponderá una composición del liquido XL’ y una del
sólido Xs’; a las temperaturas∅’’, ∅’’’ corresponderán composiciones de liquido XL’’, XL’’’
respectivamente y del sólido Xs’’, Xs’’’. Estas coordenadas determinaran dos curvas que tienen la
forma que puede verse en la figura y que en conjunto constituyen el diagrama de equilibrio de la
aleación A, B.
Consideremos una aleación de composición X a una temperatura suficientemente elevada para
que se encuentre completamente liquida; sea su punto representativo el punto M.

θ
M
CURVA DE LIQUIDO

θ'
P

θ ''

CURVA DE SOLIDO F
θ '''

0 XS' XS'' XS''' XL' XL'' XL''' 100%A


100 0%B
X
FIGURA 5

A medida que se enfría el punto representativo descenderá según la vertical MX. Atravesada la
línea del liquido, a una temperatura inmediatamente inferior a ∅’ , el diagrama nos indica que
aparecerán las primeras partículas de sólido, cuya composición será Xs’ y su cantidad será
pequeñísima en relación al liquido. Es decir, al cortar la línea representativa del enfriamiento de la
aleación, la línea del liquido, comienza la solidificación. A medida que baja la temperatura se va
modificando la composición y cantidad del liquido y del sólido, según lo indica el diagrama. En el
momento que la línea representativa del enfriami ento corta la línea del sólido, a la temperatura ∅’’’
, desaparece como se ve en el diagrama, la ultima gota de liquido; corresponde esta temperatura
al fin de la solidificación, corresponden a los mismos puntos de la curva de enfriamiento (FIGURA
2) . El diagrama de la FIGURA 5 queda así dividido en tres regiones: sobre la línea del liquido
toda la aleación se encuentra al estado liquido; bajo la línea del sólido toda la aleación se
encuentra al estado sólido y en la región intermedia de ambas curvas la aleación se encuentra en
parte liquida y en parte sólida.
Observada una aleación de este tipo al microscopio, se vera que esta constituida por cristales
homogéneos, no revelándose su composición binaria.

Diagrama de equilibrio de aleaciones que no forman solución sólida:


Pertenecen a este grupo las aleaciones que, formando solución liquida, ambos componentes se
separan durante la solidificación; Es decir, que al estado sólido, la aleación estará constituida por
cristales de ambos metales.
En una solución liquida de este tipo, constituida por los metales A y B, al comenzar la solidificación
se formaran cristales de A o de B, según cual sea el metal que este en exceso, modificándose, por
consiguiente, la composición del liquido.
La figura nos muestra el diagrama de equilibrio correspondiente a este tipo de aleaciones.

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θ M ME M'

A
C
LIQUIDO A + B
θ'
θ ''

B + LIQUIDO A + LIQUIDO

B D
E
θe
B + EUTECTICO A + EUTECTICO

0 X X'L XE X''L X' 100%A


100 0%B
FIGURA 6

Las líneas del líquido está constituida por las curvas AE-EC y las del sólido son AB-BED-DC.
Considerando una aleación M constituida con X% de A, al estado fundido, el enfriamiento estaría
representado por la línea MX. Bajo la línea del líquido, a una temperatura ∅ / , parte de la aleación
habrá solidificado, y esta sólido estará constituido por 0 % de A y, por consiguiente, 100 % de B,
serán por lo tanto cristales del metal B puro.
El liquido habrá variado su composición enriqueciéndose en A. A la temperatura ∅ ’ su
composición será XL’.
Si se considera una aleación situada a la derecha del punto E, tal como la X/ ,observaremos que,
durante la solidificación, a una temperatura ∅ ’’ , por ejemplo, la parte sólida estará formada por
cristales de 100 % de A, mientras que el líquido habrá modificado su composición, siendo en este
momento XL’’.
En ambos casos, durante la solidificación se deposita un metal puro, mientras el líquido modifica
su composición corriéndose hacia el punto E, es decir tendiendo a la composición XE, a la cual
llegara cuando la temperatura de la aleación sea ∅E. En este punto, por pertenecer la
composición del líquido a ambas ramas a la vez, solidifican simultáneamente los metales A y B,
íntimamente mezclados. Esta composición particular, llamada eutéctico, no debe confundirse con
una solución sólida, es una mezcla íntima de A y B, pero ambos metales no se encuentran en
solución.
Si consideramos una aleación de composición eutéctica XE , al estado fundido, cuyo punto
representativo sea ME observaremos que durante el enfriamiento y antes de alcanzar la
temperatura ∅E, no ocurre ningún fenómeno de solidificación. Al alcanzar la temperatura ∅E
corta simultáneamente a la línea de líquido, que indica el comienzo de la solidificación, y a la del
sólido que indica el fin de la misma, por consiguiente, la aleación eutéctica solidificará a la
temperatura constante ∅ E, siendo su curva de enfriamiento semejante a la FIGURA 1.Todas las
otras aleaciones que no corresponden a la aleación eutéctica comenzaran su solidificación a
temperatura mas alta y la terminaran a temperatura ∅E y como la parte de liquido que alcanzo
una misma composición eutéctica debe solidificar a temperatura constante, la curva de
enfriamiento de este tipo de aleaciones será similar al de la FIGURA 3.
En resumen, las aleaciones correspondientes a la derecha de XE, estarán constituidas por
cristales de A mas eutéctico, y las correspondientes a la izquierda de XE, por cristales de B mas
eutéctico. La aleación de composición XE estará constituida solamente por eutéctico.

81
Diagrama de equilibrio de aleaciones parcialmente miscibles en solución:

A LIQUIDO C
I II
PASTOSO PASTOSO
B E D
α β
SOLIDA SOLIDA
III R1 R2 IV

V VI
SOLIDA

G F
0% A 100% A
100% B 0% B

AEC – curva de líquido.

AB-BE-ED-DC – curva de sólido.

ABG y CDF – curva de solubilidad.

α= solución (A + B), A disuelto en B.

β= solución (B + A), B disuelto en A.

E = (A + B) + (B + A)
líquido R1 + R2

Ι = Líquido + solución sólida α..


ΙΙ = Líquido + solución sólida β..
ΙΙΙ = solución sólida α.
ΙV = solución sólida β .
V = solución sólida R1 + eutéctica.
VI = solución sólida R2 + eutéctica.
HORNOS ELÉCTRICOS

El acero eléctrico es elaborado en un horno calentado por medio de la corriente eléctrica. Aparte
esta diferencia que resulta del medio de calentamiento, el procedimiento eléctrico es análogo al
procedimiento Martín.
La carga esta constituida sobre todo de chatarra. Las reacciones de afino son las mismas. La
oxidación se efectúa sensiblemente de la misma manera por intermedio de la escoria, pero aquí la
atmósfera, neutra, no puede contribuir en la formación de oxido de hierro en la superficie del baño.

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El periodo de reducción toma una importancia notable; la desulfuración, que puede ser forzada, se
hace de la misma forma que el alto horno.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCEDIMIENTO ELECTRICO BASICO:

Como en los procedimientos anteriores, se distinguen las marchas ácidas y básicas.


El procedimiento ácido utiliza una solera de sílice, y por consiguiente no permite desfosforar, sino
solamente desoxidar; exige en consecuencia materias primas tan pobres en P y S como el
producto terminado.
El procedimiento básico, es el mas importante, consta de dos factores esenciales:
1. Altas temperaturas: La temperatura del baño puede sobrepasar los 1800°C. Esta
temperatura elevada acelera las reacciones, permite la fusión de escorias o de metales
refractarios, y favorece la reducción de los óxidos.
2. No intervención de la atmósfera del horno: El laboratorio del horno eléctrico esta
prácticamente cerrado, y no hay paso de corriente gaseosa importante. Por consiguiente la
atmósfera es neutra, y las reacciones se efectúan únicamente entre el metal y las
adiciones. Entonces se puede hacer alternar el trabajo en medio oxidante, y después en
medio reductor. Se pueden fundir elementos oxidables (Cr, W, Mo) sin temor de perdidas
por oxidación y, en particular, utilizar recortes de aceros que contengan estos metales.
Oxidaciones: Los elementos oxidables, Si, Mn, C y P se eliminan como en el procedimiento
martín, pero la eliminación muy al fondo del fósforo es posible, porque la temperatura elevada
permite fundir las escorias ricas en cal.
Reducciones: El contenido en oxigeno del baño puede ser rebajado a una tasa mínima, porque se
puede utilizar escorias carburadas que no podrían subsistir en contacto con las llamas oxidantes
del horno Martín.
Las dos condiciones esenciales para la separación del azufre (medio reductor y basicidad de la
escoria) no son plenamente realizables mas que en el horno eléctrico; por otra parte, la atmósfera
gaseosa del horno no contiene materias sulfurosas como la del horno Martín.
En resumen, el procedimiento eléctrico, gracias a la posibilidad de eliminación a fondo del fósforo,
azufre y oxigeno, es el único procedimiento que permite la elaboración de un acero de calidad
superior.
Dosificación: La alta temperatura permite disolver los elementos menos fusibles; también el
procedimiento eléctrico permite elaborar todos los aceros aleados, y en particular los aceros de
fuerte contenido en metales refractarios.

TIPOS DE HORNOS ELÉCTRICOS


Se puede distinguir tres tipos de hornos eléctricos:
Hornos de resistencia: El calor se desprende en un circuito que rodéale horno. Las resistencias
usuales tienen, sea un punto de fusión demasiado bajo (aleaciones a base de níquel), sea una
resistencia a la oxidación insuficiente (grafito, tungsteno), para que se pueda realizar hornos de
resistencia que permitan la elaboración del acero.
Hornos de inducción: El baño de acero es calentado por el efecto JOULE de una corriente que se
crea en el por inducción de una corriente alterna.
Hornos de arco: Son en suma hornos de resistencia, en los que la resistencia esta constituida
sobre todo por el medio gaseoso comprendido entre el electrodo y la materia a calentar.
Actualmente solo se utilizan los dos últimos tipos de hornos, pero los hornos de arco son los mas
utilizados. Se los clasifica en tres categorías según su modo de funcionamiento.
1. La corriente no pasa por el baño: El arco salta encima del baño y el calentamiento tiene
lugar por radiación, conveccion y por reverberación sobre la bóveda. Estos hornos dan
lugar a una mala repartición del calor desprendido.

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2. La corriente atraviesa el baño yendo de un electrodo a otro: Estando los electrodos fuera
del baño. Es el método mas utilizado.

3. La corriente conducida por un electrodo, atraviesa el baño y sale por la solera conductora.
Este tipo de horno esta siendo dejado de utilizarse debido a la fragilidad de la solera
debido a su composición.

CRISOL
Horno HEROULT: Es un horno en el cual la corriente va de un electrodo a otro, Este horno
comprende esencialmente un crisol formado de chapas (cilíndrico de eje horizontal) revestido
interiormente de un revestimiento refractario. Presenta, diametralmente opuesto, un pico de
colada y puertas de carga y descoriado. El crisol esta montado sobre dos sectores dentados que
permiten bascularlo hacia delante para la colada y hacia atrás para el descoriado; el movimiento
esta asegurado por un mando eléctrico o hidráulico.

Pico de
Mando de la
colada
regulacion de
la altura de
los electrodos

cremallera

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