Hidroeléctrica General

Universidad Tecnológica de Honduras
Formamos para TRANSFORMAR
Carrera de:
Ingeniería en Electrónica
Prevención de Riesgos en Maquinas Textiles para
una mejor Productividad
Presentado por:
Kevin Francisco Escalante Escobar
Número de cuenta:
201510011478
Previa opción al título de Ingeniero en Electrónica
San Pedro Sula, Cortés, septiembre de 2019

Universidad Tecnológica de Honduras
Formamos para TRANSFORMAR
AUTORIDADES ACADÉMICAS
Presidente de Junta de Máster Roger D.
Asociados: Valladares
Vicerrector: Máster Javier Mejía
Secretario General: Máster Edwin Galo
Director Académico: Máster José Mora
Director de Carrera: Máster Denis Aguilar
III
DEDICATORIA
A mi madre, Sra. Teresa de Jesús Escobar
Alegría por haber inculcado en mi valores y
principios que me han ayudado a ser una persona
de bien para el país y que con su amor y cariño
me ha llevado por el sendero del bien durante mi
vida.
A mi padre, Sr. Reynaldo Escalante, que con sus
sabios consejos me ínsita a ser un hombre que
actué como factor de cambio para la sociedad,
inculcándome que las cosas las haga bien desde
la primera vez.
IV
AGRADECIMIENTOS
A mis familiares, con especial mención de mis
hermanos, que me han apoyado desde que
comencé la carrera y durante el transcurso me
han dado palabras de apoyo para seguir adelante.
A mis compañeros de facultad, por los momentos
inolvidables que vivimos juntos en esta etapa de
nuestra vida, que sin duda alguna tendremos un
futuro exitoso.
A mis catedráticos, por haber compartido sus
conocimientos y experiencias, ayudándome de esta
manera, a ser un ingeniero capaz de resolver
cualquier problema que se me muestre, no solo
laboral, también en la vida cotidiana.
V
CONTENIDO
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................ 1
II. OBJETIVOS Y METODOLOGIA ........................................................ 2
2.1 Objetivos ............................................................................................. 2
2.1.1 Objetivo General ...................................................................................... 2
2.1.2 Objetivos Específicos .............................................................................. 2
2.2 Metodología ........................................................................................ 4
2.2.1 Recolección de Datos .............................................................................. 4
2.2.2 Análisis y Seguimiento............................................................................. 4
III. EMPRESA .......................................................................................... 5
3.1 Antecedentes ...................................................................................... 5
3.2 Misión.................................................................................................. 8
3.3 Visión .................................................................................................. 9
3.4 Productos y Servicios ........................................................................ 9
3.5 Organigrama ..................................................................................... 12
3.6 Análisis FODA .................................................................................. 13
3.6.1 Fortalezas .............................................................................................. 13
3.6.2 Oportunidades ....................................................................................... 13
3.6.3 Debilidades ............................................................................................ 14
3.6.4 Amenazas .............................................................................................. 15
IV. SITUACION DE LA PROBLEMÁTICA............................................. 16
4.1 Situación Actual ............................................................................... 16
VI
4.1.1 Debilidad del Sistema Actual ................................................................. 17
4.1.2 Mejoras del Nuevo Sistema ................................................................... 18
4.2 Procesos Actuales ........................................................................... 19
4.3 Conclusión........................................................................................ 19
V. PROPUESTA ................................................................................... 20
5.1 Introducción al Sistema Propuesto................................................. 20
5.2 Estrategia .......................................................................................... 21
5.2.1 Justificación ........................................................................................... 21
5.2.2 Alcance y Delimitación ........................................................................... 22
5.2.3 Definición de Tecnologías ..................................................................... 22
5.3 Conclusión........................................................................................ 26
VI. PLANEACION .................................................................................. 27
6.1 Cronograma de Actividades ............................................................ 27
6.2 Fases de Desarrollo de la Migración del Sistema .......................... 27
6.3 Tabla Cronograma de Actividades .................................................. 30
6.3.1 Diagrama de Gantt................................................................................. 30
VII. Desarrollo del Sistema de Control ................................................ 31
7.1 Diagrama del Proceso ...................................................................... 35
7.2 Configuración de Equipos ............................................................... 36
7.2.1 Definición de Características ................................................................. 36
7.2.2 Configuración de Controladores ............................................................ 39
7.2.3 Configuración de Contadores Rápidos ................................................. 40
7.2.4 Configuración de Modulo Análogo ........................................................ 44
7.2.5 Tabla de Variables IO CPU ................................................................... 45
7.2.6 Tabla de Variables AQ Modulo .............................................................. 46
VII
7.3 Estructuras Tipos de Datos PLC ..................................................... 47
7.3.1 Tipos de Datos de Usuario .................................................................... 48
7.3.2 Tabla Estructura Palabra de Estado...................................................... 49
7.3.3 Tabla Estructura TON. Tiempo Dosificación ......................................... 50
7.3.4 Tabla Estructura TON: Tiempo Aspiración ............................................ 51
7.4 Direcciones en Bloque de Datos ..................................................... 52
Tabla de Áreas de Marca del Sistema ............................................................... 54
7.5 Código del Proceso .......................................................................... 55
7.6 Interfaz de Usuario HMI.................................................................... 64
7.7 Configuración de Red HMI y S7-1200 ............................................. 67
7.8 Configuración de Vareadores de Frecuencia ................................. 68
7.8.1 Definición de Conceptos ........................................................................ 68
7.8.2 Vareador de Motor de Control de Mesa ................................................ 69
7.8.3 Vareador del Motor Control de Rodillos ................................................ 71
7.9 Configuración de Driver ................................................................... 72
7.10 Configuración de Encoder ............................................................... 73
VIII. Análisis Costo-Beneficio................................................................ 74
8.1 Presupuesto de Costo ..................................................................... 74
8.2 Beneficios ......................................................................................... 74
8.2.1 Factibilidad Operativa ............................................................................ 75
8.2.2 Factibilidad Técnica ............................................................................... 75
8.2.3 Factibilidad Económica .......................................................................... 75
8.3 Detalle de Inversión Total ................................................................ 76
IX. Conclusiones y Recomendaciones ............................................... 77
9.1 Conclusiones .................................................................................... 77
VIII
9.2 Recomendaciones............................................................................ 78
X. Bibliografía ...................................................................................... 79
XI. ANEXOS........................................................................................... 80
11.1 Máquina Dosificadora de Galletas .................................................. 80
11.2 Gabinete de Control ......................................................................... 83
11.3 Pantalla HMI ...................................................................................... 85
11.4 Diagramas Eléctricos ....................................................................... 87
IX
CONTENIDO DE TABLAS
Tabla 1: Cronograma de Actividades............................................................................................... 30
Tabla 2: Variables IO CPU .............................................................................................................. 46
Tabla 3: Variables AQ Modulo ......................................................................................................... 47
Tabla 4: Tipos de Datos de Usuario ................................................................................................ 48
Tabla 5: Estructuctura Palabra de Estado ....................................................................................... 50
Tabla 6: Estructura TON. Tiempo Dosificación ................................................................................ 50
Tabla 7: Estructura TON. Tiempo Aspiracion .................................................................................. 51
Tabla 8: Areas de Marca del Sistema .............................................................................................. 55
Tabla 9: Lista de Parametros Vareador Control de Mesa ................................................................ 71
Tabla 10: Lista de Parametros Vareador Control de Rodillos .......................................................... 72
Tabla 11: Lista Detallada de Componentes ..................................................................................... 76
Tabla 12: Costo Total de Inversion .................................................................................................. 76
X
CONTENIDO DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Configuración de Equipos-TIA PORTAL .................................................................... 40
Ilustración 2: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC1.................................... 41
Ilustración 3: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC1 Direccíon.................... 42
Ilustración 4: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC1 Canales de Entrada .. 42
Ilustración 5: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC2.................................... 43
Ilustración 6: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC2 Dirección .................... 43
Ilustración 7: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC2 Canales de Entrada ... 44
Ilustración 8: Configuración de Modulo Salidas Analogo-TIA PORTAL: Direcciones de Modulo .... 45
Ilustración 9: Tabla de Variables IO CPU-TIA PORTAL .................................................................. 46
Ilustración 10: Tabla de Variables AQ Modulo-TIA PORTAL ........................................................... 47
Ilustración 11: Tipos de Datos de Usuario-TIA PORTAL ................................................................. 49
Ilustración 12: Tabla Estructura Palabra de Estado-TIA PORTAL ................................................... 51
Ilustración 13: Tablas Estructura TON. Tiempo de Dosificacíon y Aspiracíon-TIA PORTAL ........... 52
Ilustración 14: Direcciones en Bloque de Datos-TIA PORTAL ........................................................ 53
Ilustración 15: Interfaz de Usuario HMI-TIA PORTAL: Imagen General .......................................... 66
Ilustración 16: Interfaz de Usuario HMI-TIA PORTAL: Imagen Visualización .................................. 66
Ilustración 17: Interfaz de Usuario HMI-TIA PORTAL: Imagen Configuración ................................. 67
Ilustración 18: Configuración de Red HMI y S7-1200-TIA PORTAL ................................................ 68
XI
1
I. INTRODUCCIÓN
Es brindar un mantenimiento preventivo ya que es
indispensable en una empresa, ejecutarlo regular
o rutinariamente, para ayudar mantener el equipo
en buen funcionamiento. Trasladado al mundo
empresarial, se traduce en grandes cantidades de
dinero, recursos, salud y seguridad que una
compañía puede ahorrarse con un
buen mantenimiento preventivo.
Evitando perdidas por las fallas imprevistas en la
inactividad del equipo, maquinaria.
Con el mantenimiento preventivo se evitan los
fallos antes de que ocurran. De esta manera, se
termina la idea de parar toda una producción
porque una máquina se ha averiado, con la
consecuente pérdida de tiempo del empleado y de
productividad de la máquina. Con un sistema
de mantenimiento preventivo evitamos ese daño,
esa pérdida de tiempo en la reparación, ya que la
revisión o reparaciones oportunas se ha n realizado
antes de que ocurran.

2
II. OBJETIVOS Y METODOLOGÍ A
2.1 Objetivos
2.1.1 Objetivo General
 Implentar un mantenimiento preventivo para
evitar las consecuencias de los fallos de los
equipos o maquinarias logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran.
2.1.2 Objetivos Específicos
 Crear una infraestructura de red que
comunique todo el control central de la nueva
planta de generación de energía eléctrica de
la empresa Bijao Electric Company.
 Diseñar una infraestructura de red la cual sea
completamente redundante, obteniendo así un
sistema más confiable y de alta
disponibilidad, esto por lo critico que e s el
proceso de generación de energía eléctrica .

3
 Tener una infraestructura de red con cableado
completamente certificado y con categoría
seis (CAT6), dando así una red más segura y
reduciendo las probabilidades de fallas en los
puntos de red.
 Obtener una infraestructura de red donde este
separado el bus de planta con el bus de
terminal, esto para tener una mayor eficiencia
en la comunicación de los servidores con los
PLC y las estaciones de operación e
ingeniería.
 Diseñar una infraestructura de red para poder
visualizar el proceso de una manera más
óptima, y eso se logrará colocando doble
pantalla por cada estación tanto de operación
como de ingeniería.
4
2.2 Metodología
2.2.1 Recolección de Datos
 Para poder hacer un diseño de infraestructura
de red optimo, se revisaron los planos tanto
de construcción como el plano de instalación
de los paneles de los servidores y los demás
paneles de control, esto para tomar la ruta
adecuada en la que viajará el cable de red y
así optimizar el uso de este, también se
verifico los planos de los paneles donde irán
tanto los servidores como los PLC para
realizar un diseño a la medida.
2.2.2 Análisis y Seguimiento
 Al momento de recolectar los datos para
poder diseñar la infraestructura de red de la
nueva planta de generación de energía
eléctrica de Bijao Electric Company, se
encontró que el sistema es redundante, por lo
tanto, se debía diseñar una infraestructura
acorde a los planos y también se llegó a la
conclusión que el cableado tendría que ser de
categoría 6 (CAT6) por la robustez del

5
sistema en general, si bien es cierto que el
cuarto donde ira el Sistema de Control
Distribuido (DCS) estará completamente
refrigerado con un sistema de aire
acondicionado industrial, también en ese
cuarto estarán cables de potencia que pueden
alterar la señal del cable de red y algunos
cables tienen una distancia considerable.
III. EMPRESA
3.1 Antecedentes
Bijao Electric Company S.A de C.V (BECOSA) es
una empresa que se dedica a la generación de
energía eléctrica a base de carbón y el derivado
de petróleo petcoke, actualmente cuentan con dos
unidades de generación de energía eléctrica, cada
una genera 35 megavatios y está en proceso de
construcción una tercera unidad que generará lo
mismo, siendo así que en total estarán generando
105 megavatios de energía eléctrica cumpliendo
con todos los estándares de seguridad industrial y

6
ambiental y con procesos completamente
automatizados.
Con el claro objetivo de generar energía eléctrica
a bajo costo y con un muy bajo impacto ambiental
se constituye Bijao Electric Company S.A de C.V
colocándose la primera piedra de construcción el
11 de noviembre del año 2013 establecida en la
aldea Rio Bijao, Choloma, Cortés, frente a su
hermana la cementera Cementos del Norte S.A de
C.V, su hermana pues cuenta con los mismos
accionistas mayoritarios siendo estos Grupo
Continental, que está manejado por la familia
Rosenthal.
Bijao Electric Company actualmente tiene tres
clientes que se emplean en diferentes rubros:
 Cementos del Norte
 Gildan GQS sede Rio Nance
 Empresa Nacional de Energía Eléctrica

7
Se espera que con la construcción de la tercera
unidad de generación de energía eléctrica los
clientes aumenten, siendo los potenciales clientes:
 Grupo EMCO
 Metales y Aleaciones S.A de C.V
 Expofruta
 Corrugados de Sula
 MASECA
 Derivados del Metal
Entre otras empresas que se encuentran cercana
al área de Bijao Electric Company.
Bijao Electric Company cuenta con su red de
distribución privada, es decir, construyeron sus
propios postes de distribución, esto es positivo
pues no depende de la red de distribución de la
Empresa Nacional de Energía Eléctrica (ENEE)
añadiendo un plus que sus clientes ven en
comparación con sus competidores más cercanos.
Si bien es cierto la empresa Bijao Electric
Company usa como combustibles carbón y el
derivado del petróleo petcoke, que al ser quemado

8
genera una cierta cantidad de óxidos de azufre, la
empresa también utiliza la piedra caliza para que
las emisiones de este óxido de azufre estén dentro
de los límites que se establecen en las leyes del
medio ambiente.
Al quemar estos combustibles fósiles se generan
cenizas, y estas cenizas no se desperdician pues
la empresa Cementos del Norte la utiliza como
aditivo en sus diferentes tipos de cemento dándole
a este una mayor durabilidad y sostenibilidad,
creando en Bijao Electric Company un proceso más
eficiente.
La empresa cuenta con dos competidores directos
que se encuentran en el área de Choloma, Cortes:
 EMCE
 ENERSA
3.2 Misión
Generar y comercializar energía eléctrica a través
de tecnología de punta y la mejora continua de
nuestros procesos. Contando con personal
competente orientado a la búsqueda de la

9
excelencia, asegurando la conservación del medio
ambiente y velando por la seguridad de las
personas, contribuyendo al bienestar de
colaboradores y accionistas, así como al
desarrollo de la sociedad hondureña.
3.3 Visión
Consolidar a Bijao Electric Company S.A de C.V,
como una empresa líder en la generación de
energía eléctrica dentro del sistema nacional,
actuando con transparencia y aprovechando
sinergias corporativas para la mejora continua y
generación de valor a nuestros clientes,
colaboradores y accionistas a través del desarrollo
de una gestión empresarial de excelencia.
3.4 Productos y Servicios
Productos y Equipos
 Sistemas de Automatización
 Control Industrial
 Drives y Motion Control
 Motores
10
 Sensores
 Instrumentación
Servicios
 Asesoría Técnica
 Soporte Técnico
 Diseño e Implementación
 Capacitación
11
12
3.5 Organigrama
Junta de Socios
Gerente General
Cristhian Mejia
Coordinador de Ventas Coordinador de

Administradora Administrador
Alexis Estrada Proyectos
Eyvy Lopez Tegucigalpa
Manuel Palacios
Franklin Estrada
Jefa de Inventario Logistica Supervisor de Ventas Ingeniero de Proyectos

Jefe de Taller Siemens
Sadia Medina Isamar Mejia Martin Pineda
Dennis Meza Pablo Echeverria
Asesor Tecnico y Ventas

Encargado de Encargada de Limpieza Nelson Velasquez
Inventario Teresa Valenzuela Ingeniero de Proyectos
Ingeniero de Hardware
Edwin Gomez Rigoberto Bardales
Marlon Rdriguez
Asesor Tecnico y Ventas

Jorge Valle
Conserje Ingeniero de Proyectos
Yalbin Mejia Omron
Edgar Gomez
Asesora de Ventas de
Oficina
Cynthia Panchame
Asesor de Ventas
Tegucigalpa
Ivan Molina
13
3.6 Análisis FODA
3.6.1 Fortalezas
Aspectos tecnológicos, humanos o situaciones que
favorecen el cumplimiento de sus objetivos.
 Prestigio de la Empresa.
 Manejo de inventario.
 Sistema de ventas unificado en SAP.
 Capacitación Continua.
 Distribuidores oficiales de 2 marcas.
 Ventas de producto de mayor calidad y
durabilidad.
3.6.2 Oportunidades
Áreas en las que su unidad puede explorar
posibilidades de optimización de su trabajo,
nuevos objetivos que la orienten de manera
efectiva al cumplimiento de las metas finales.
 Mejorar la capacitación Interna.
 Diseñar presentaciones para capacitación
externa.
14
 Aumento de ventas a través de la promoción
de marcas.
 Desarrollo de marca.
 brindar cotizaciones con beneficios incluidos.
 Mejor detalle del inventario.
3.6.3 Debilidades
Aspectos tecnológicos, materiales, humanos o
situaciones que dificultan actualmente el logro de
sus objetivos, o que impiden lograr un óptimo
desarrollo del potencial.
 Equipo de venta enfocado en vender 2
marcas.
 Procrastinación por parte del equipo.
 Pobre organización estructural.
 falta de atención personalizada al cliente.
 Falta de seguimiento a los clientes.
 Siemens mejor posicionada en el mercado.
 Falta de una respuesta rápida a las
cotizaciones.
15
3.6.4 Amenazas
Factores del entorno inmediato o mediato, de
cualquier naturaleza, que pueden dificultar o
impedir el logro de los objetivos.
 Precios más baratos de la competencia.
 Otros proveedores ofrecen mayor atención.
 Competencia desleal.
 Otros proveedores cotizan más barato .
 Clientes perdidos por falta de respuesta
inmediata.
 Estructura organizacional débil.

16
IV. SITUACION DE LA PROBLEMÁTICA
4.1 Situación Actual
La Panificadora Superman es una empresa con
única sede en San Pedro Sula Honduras, lo que
los niveles de producción aumentan cada año
debido a la demanda y para abastecer el mercado
que lo constituyen varios departamentos y que
exporta un buen suceso al extranjero.
Con una cantidad considerable de clientes
mayoristas y pequeñas empresas, se utilizan
maquinarías para poder aumentar la capacidad de
producción y hacer llegar el producto de manera
constante manteniendo a los consumidores con
una seriedad y conformidad solicitada por los
mismos.
Los equipos para poder mantener la de producción
en relación con la demanda, son de suma
importancia y debido a que estos operan de
manera continua los 7 días a la semana, llegando

17
a presentar problemas por desgastes o falta de
mantenimiento.
Una de las máquinas, la cual se encargaba de la
producción de galletas cuyo modelo es reciente,
poco tiempo después de haber entrado a
operaciones comenzó a fallar, dando problemas en
la cantidad del dosificado y creando errores en el
diseño de las galletas, por un tiempo se
corrigieron los problemas ajustando las
configuraciones que venían de fábrica hasta que
se llegó a un punto donde se perdía más tiempo
configurando y corrigiendo los errores, que la
cantidad del producto que debían sacar en un
tiempo determinado, esto conllevo a poner la
máquina fuera de producción.
4.1.1 Debilidad del Sistema Actual
 Limitaciones de configuración y ajustes en
tiempo real trabajando de forma ineficiente.
 Controlador propio de la máquina, por lo que
el soporte solo puede ser llevado a cabo por
el distribuidor de la marca, haciendo

18
ineficiente los tiempos de respuesta para la
solución de problemas.
 Equipo poco amigable con integración de
otros módulos, limitando su alcance y
cambios necesarios para el funcionamiento
óptimo en operaciones.
4.1.2 Mejoras del Nuevo Sistema
 Ajustes de configuración en tiempo real
añadiendo características que no se
encontraban con el sistema anterior
aumentado su eficacia.
 Controlador de fácil integración con equipos
de otras marcas, brindando disponibilidad del
soporte a nivel local, aumentando los tiempos
de respuesta ante posibles problemas.
 Operaciones con tiempos producción más
rápidos que con los que se contaba
anteriormente.
 Interfaz de usuario más amigable y de fácil
uso para las modificaciones demandadas ante
cualquier cambio que requiriera en proceso.

19
4.2 Procesos Actuales
El sistema que ofrece la máquina implementa las
siguientes características:
1. Configuraciones: La interfaz de usuario solo
permite modificar el tiempo de dosificación en
relación con la velocidad.
2. Ajustes: Solo se puede trabajar con la
velocidad establecida en los vareadores.
3. Avisos: Se proporcionan mensaje de errores
del proceso.
4. Comunicación: El controlador se comunica
con los equipos mediante el protocolo de
comunicación Modbus.
4.3 Conclusión
Los problemas del proceso fueron la razón
principal de los fallos que por falta de un
manteniendo, equipo defectuoso y tiempos de
respuesta ineficientes por parte soporte dificult o
las soluciones de problemas, las escasas
funciones para manejar el proceso y controlador
exclusivo para controlar dicha máquina concluyo

20
en la migración del sistema para ofrecer una
solución inmediata.
V. PROPUESTA
5.1 Introducción al Sistema Propuesto
Es la migración y actualización del proceso
automatizado para una máquina de dosificación de
galletas, para lograr volver a integrarse a la
producción de manera inmediata, implement ando
nuevas características con objetivo de alcanzar un
funcionamiento eficiente, que permita suplir las
necesidades establecidas por el cliente,
adjudicando una integración con diferentes
módulos y componentes para maximizar el alcance
que pudiese brindar para mejorando el proceso.
El sistema estará montado en equipos marca
siemens, cuya interfaz de desarrollo es TIA
PORTAL, la cual ofrece un amplio ambiente de
integración con equipos de diferentes marcas,
brindando un completo soporte y documentación
para nuevos usuarios. Todo el equipo que se
proporcionaría estaría disponible de manera local

21
para cualquier cambio y servicio de soporte
necesario.
5.2 Estrategia
5.2.1 Justificación
El objetivo del sistema es dar una respuesta
rápida para el funcionamiento de la máquina.
Las ventajas del sistema son:
 Aporta una nueva interfaz de usuario con
características para mejorar la producción.
 Disponibilidad de productos y servicios
eliminando largos periodos de espera para
solucionar problemas, ya que encuentran
localmente.
 Mejora el sistema anteriormente utilizado
para el proceso.
 Incrementa la producción ya que es un equipo
con el que no se contaba para suplir la
demanda actual en la empresa.

22
5.2.2 Alcance y Delimitación
Control de Configuraciones: Una imagen de
pantalla dedicada a las configuraciones y aj ustes
requeridos para el proceso.
Ajustes en Tiempo Real: Mientras la máquina
esta operado, pueden efectuarse cambios para
aumentar la producción o corregir algún error.
Visualización del Proceso: Imagen de pantalla
dedicada a los valores configurados por el
usuario, velocidad, estado de operación y
mensajes de error.
Equipos y Software Altamente Escalable: El
sistema es susceptible a cambios ya sea para
mejorar o agregar nuevos componente al proceso
cuyo único protocolo de comunicación disponible
es el TCP/Ip, si fuese necesario otro tipo de
protocolo existen módulos aparte que se integran
al controlador.
5.2.3 Definición de Tecnologías
Para poder llevar a cabo el desarrollo del proceso
se necesitó de los siguientes equipos, software y
protocolos de comunicación.
23
5.2.3.1 Software
 TIA PORTAL V13: Es el un innovador sistema
de ingeniería que permite configurar de forma
intuitiva y eficiente todos los procesos de
planificación y producción. Convence por su
funcionalidad probada y por ofrecer un
entorno de ingeniería unificado para todas las
tareas de control, visualización y
accionamiento.
El TIA Portal incorpora las últimas versiones
de Software de Ingeniería SIMATIC STEP 7 y
WinCC para la planificación, programación y
diagnóstico de todos los controladores
SIMATIC, pantallas de visualización y
accionamientos de última generación para
PLCs Siemens. (Siemens AG, 2017)
 Simatic WinCC: Es el software de
programación para los equipos de interfaz
hombre-máquina HMI Siemens utilizados para
el control y visualización de procesos físicos
en la industria. ( (Ing. Punzenberger COPA-
DATA GmbH, 2017)

24
5.2.3.2 Equipos
 PLC S7-1200: CPU se encarga de controlar el
proceso mediante sus interfaces de entradas
y salidas las cuales actúan dependiendo de lo
programado en él.
 HMI KTP 700 PN: Interfaz hombre-máquina
que forma parte del programa informático que
se comunica con el usuario proporcionado el
control y la información necesaria para que el
individuo lleve a cabo una tarea con el
sistema interactivo.
 Modulo Salidas Análogas: Convierten una
señal digital controlada y procesada por el
PLC, estas señales pueden ser de corriente o
voltaje operando en rangos establecidos o
delimitados por el tipo de modulo.
 Cable Profinet: Es un cable basado en el
estándar Cate5e, AWG22 de 4 hilos, con
conectores industriales RJ45 ofrece una
comunicación de entradas y salidas cíclicas
en tiempo real, acreditados en estándares
TCP/IP ( Siemens AG, 2004).

25
5.2.3.3 Protocolo de comunicación
PROFINET: se basa en estándares de TI, ofrece
funcionalidad de TCP/IP completa para la
transferencia de datos en toda la empresa y a
todos los niveles. Define la comunicación con los
dispositivos periféricos de campo conectados. Su
base es un concepto en tiempo real en cascada.
PROFINET IO define todo el intercambio de datos
entre los controladores (dispositivos con
"funcionalidad de maestro") y los dispositivos
(dispositivos con "funcionalidad esclavo"), así
como de ajuste de parámetros y el diagnóstico
(Siemens AG, 2017).
Diseñado para recoger datos de control en equipos
de sistemas industriales, con una fuerza particular
en la entrega de los datos en virtud de las
limitaciones de tiempo (en del orden de 1 ms o
menos). El estándar se mantiene y apoyado por
Profibus y Profinet Internacional, una organización
con sede en Karlsruhe, Alemania (Torres, 2017).

26
5.3 Conclusión
En la propuesta se analizan todos los puntos a
favor y limitaciones que puede ofrecer el nuevo
sistema para poder resolver el problema expuesto
en la máquina, se intenta llevar un proceso de la
forma más eficiente posible, implementado
características nuevas para su puesta en marcha y
mejoramiento.
27
VI. PLANEACÍON
6.1 Cronograma de Actividades
Se estableció una programación de trabajo, donde
se definirían las actividades a realizar, tomando
como base el tiempo en que se desarrollaría el
proyecto. Usando la metodología de actividades
que implementa la empresa, en este tipo de
proceso.
Para realizar el proyecto se efectuaron una serie
de actividades y procedimientos de análisis.
Estudiando el proceso con el que se realizaban las
operaciones de la máquina, trabajando junto con
la metodología establecida en la calendarización,
la fecha fue propuesta al cliente quien necesitaba
un servicio eficiente para poner en marcha la
máquina, debido a la demanda de los próximos
meses.
6.2 Fases de Desarrollo de la Migración del
Sistema
El proyecto concluyo con 5 etapas de desarrollo:

28
1. Levantamiento y Análisis del Proceso:
Identificación de componentes y tecnologías
que constituyen al sistema, inspección de
fallas y posibles mejoras, estudio y análisis
del proceso. Recolección de la
documentación de la máquina como son los
diagramas del control eléctrico y lista de
componentes.
2. Propuesta del Nuevo Equipo y Sistema:
Mediante todas las especificaciones y
características de los antiguos componentes
estudiados en la etapa anterior, se brinda
una solución para ser migrados al proceso,
la cual es propuesta al cliente con los
alcances que puede ofrecer.
3. Desarrollo e Instalación: Se instalan todos
los equipos propuestos, y se integran con
los componentes existentes de la máquina,
desarrollando el sistema basado en el
proceso analizado en la etapa anterior.
4. Pruebas de Funcionamiento y Corrección:
Se efectúan pruebas del funcionamiento del

29
sistema implementado y se corrigen
posibles funciones incongruentes al
proceso, tomando en cuenta futuros cambios
y mejoras al sistema.
5. Finalización y Puesta en Marcha: Máquina
entra en operaciones de producción, se
verifican los funcionamientos programados y
se vigilan posibles fallos de seguridad para
protección del operario, una vez revisado su
funcionamiento se concluye el proyecto.

30
6.3 Tabla Cronograma de Actividades
Nombre de la Tarea Duración Comienzo Finalización
Migración del Sistema de

Control
Máquina Dosificadora de 7 Días 21/03/2017 27/03/2017
Galletas
1. Levantamiento y Análisis
del Proceso 2 Días 21/03/2017 22/03/2017
Identificación de Componentes
1 Día 21/03/2017 21/03/2017
Obtención de Datos del Proceso
1 Día 22/03/2017 22/03/2017
2. Propuesta de Nuevo
Equipo y Sistema 1 Día 23/03/2017 23/03/2017
Propone una solución con los 1 Día 23/03/2017 23/03/2017

nuevos equipos al cliente
3. Desarrollo e Instalación 2 Días 24/03/2017 25/03/2017
Instalación de equipos
1 Día 24/03/2017 24/03/2017
Desarrollo del sistema
1 Día 25/03/2017 25/03/2017
4. Pruebas de
Funcionamiento y
1 Día 26/03/2017 26/03/2017
Correcciones
Prueba del programa y corrección

1 Día 26/03/2017 26/03/2017
5. Finalización y Puesta en
Marcha 1 Día 27/03/2017 27/03/2017
Validación del proceso

1 Día 27/03/2017 27/03/2017
Tabla 1: Cronograma de Actividades
6.3.1 Diagrama de Gantt

31
21/03/2017 22/03/2017 23/03/2017 24/03/2017 25/03/2017 26/03/2017 27/03/2017
Migración del Sistema de Control Máquina…

1. Análisis de Procesos y Procedimientos
Identificación de Componentes
Obtención de Datos del Proceso
2. Propuesta de Nuevo Equipo y Sistema
Propone una solución con los nuevos equipos al…
3. Desarrollo e Instalación
Instalación de equipos
Desarrollo del sistema
4. Pruebas de Funcionamiento y Correcciones
Prueba del programa y corrección
5. Finalización y Puesta en Marcha
Validación del proceso
VII. Desarrollo del Sistema de Control

32
El proceso consiste en la dosificación de la masa
para hornear galletas las cuales tienen un molde
de diseño, en la bandeja se preparan 35 galletas y
esto se lleva a cabo con un tiempo alrededor de
15 segundos entre cada bandeja.
El proceso comienza con un posicionamiento
inicial en donde la mesa de trabajo busca la
posición correcta antes de comenzar o mover la
banda, una vez la banda está en movimiento el
operario debe de colocar las bandejas vacías
sobre la misma, la bandeja será llevada donde se
encuentran los rodillos de dosificación para que
se detenga y comience la secuencia del dosificado
se cuenta con un sensor que detienen la bandeja,
la mesa sube a una altura especificada por el
operario, el rodillos comienza dosificando a una
velocidad y cantidad de tiempo programado por el
operador, cuando ese tiempo termina comienza el
paso de aspiración que es la inversión de los
rodillos de dosificación, cuando finaliza, la mesa
se coloca en estado de trabajo y mueve la banda
una distancia prefijada de separación para el

33
próximo dosificado el bandeja, la secuencia es
realizada en 5 iteraciones y cuando la bandeja se
llena sale de la etapa de dosificación hacia el otro
extremo de la máquina donde se encuentra otro
operario que es encargado de llevar la bandeja a
un estante para luego ser horneado.
Las configuraciones o justes que el operario debe
de realizar es aumentar o disminuir el tiempo de
dosificación y la velocidad de los rodillos, esto se
debe a que el contenedor de masa a medida se
queda con poco producto le toma más tiempo
dosificar la cantidad requerida entonces el usuario
desde la pantalla comienza con ajustes en tiempo
de producción.
Con el nuevo sistema las deficiencias de ajustes
y velocidad del proceso quedan cubiertas y
disponibles a la necesidad de cambio del proceso,
además la máquina cuenta con un paro de
emergencia para detener el proceso en caso de
cualquier circunstancia peligrosa para el usuario o
la máquina y tapa de seguridad para que el

34
proceso no comience mientras se mantenga
abierta. Los fallos que puedan presentarse con la
máquina yacen en la mesa debido a su peso, para
ello se encuentra un sensor para detectar llegue a
su límite inferior si eso llegase a suceder el
sistema cuenta con una función para detener todo
proceso y deshabilitar cualquier salida activa,
para poder subir la mesa se realizaría un cambio
de giro en el motor de mesa esto por medio un
botón en el vareador, una vez confirmado el fallo
la máquina estaría lista para su uso, esto es muy
poco probable que suceda pero puede suceder por
lo que no se descarta una función para la
seguridad del usuario o daños a la máquina.
El programa estará desarrollado para cualquier
cambio o integración de alguna nueva función al
proceso que requiera el cliente, incluso un
proceso diferente para contar con el que se
requiera.
35
7.1 Diagrama del Proceso
Inicio
Preparación
Sumisito de Bandeja
Dosificación
Salida de Bandeja
Fin
36
7.2 Configuración de Equipos
Se mostraran las configuraciones de hardware en
los equipos utilizados para el sistema de control,
desarrollado con el programa de automatización de
procesos TIA PORTAL V13.
7.2.1 Definición de Características
Nombre: Es un identificador para referenciar
datos (Siemens AG, 2011).
Bit: Es la unidad más pequeña de memoria, esta
solo puede tomar 2 estados se conocen como
datos booleanos (Siemens AG, 2011).
Byte: Es un valor que se mide en cantidad de bits
su longitud es d 8 bit (Siemens AG, 2011).
Word: Palabra, es un valor cuya longitud es de 16
bit (Siemens AG, 2011).
DWord: Palabra Doble, Valor de 32 bit (Siemens
AG, 2011).
Int: Entero con o sin signo de 16 bit (Siemens AG,
2011).
DInt: (Entero de 32 bits con signo) son enteros
dobles (32 bits o 1 palabra doble de memoria) que
pueden tener o no signo (Siemens AG, 2011).

37
Real: Es un valor de número real de 32 bits o en
coma flotante (Siemens AG, 2011).
Memoria de Imagen de Proceso: Es donde se
ejecutan las lecturas en las entradas físicas y la
escritura de las salidas físicas del CPU y SM
(Siemens AG, 2011).
Área de Marcas: Control y memoria de datos
(Siemens AG, 2011).
Memoria Temporal: Datos locales temporales de
un bloque (Siemens AG, 2011).
Bloque de Datos (DB): Almacenan datos que
pueden ser utilizados por los bloques de
programa. Los números válidos para DB van de 1 a
65535 (Siemens AG, 2011).
Bloque de Organización (OB): Definen la
estructura del programa. Algunos OBs tienen
reacciones y eventos de arranque predefinidos
(Siemens AG, 2011).
Bloque de Función (FC): Contienen el código del
programa correspondiente a tareas específicas o
combinaciones de parámetros. Cada FC suministra
un conjunto de parámetros de entrada y salida

38
para compartir datos con el bloque que llama
(Siemens AG, 2011).
UDT: Tipos de datos de usuario para estructurar
las variables del proceso (Siemens AG, 2011).
Struct: Tipo de dato con formato estructurado por
usuario para ser llamados en el proceso (Siemens
AG, 2011).
IEC_TIMER: Tipo de dato para temporizadores con
jerarquía de llamada almacenado en un DB
especifico (Siemens AG, 2011).
SM: Son módulos de expansión para lectura y
escritura de señales físicas análogas o digitales
(Siemens AG, 2011).
HSC: Para el contaje de eventos que se producen
con mayor rapidez que la frecuencia de ejecución
del OB (Siemens AG, 2011).
Firmware: Versión de controlador de los
dispositivos (Siemens AG, 2011).
PNP: Señal física de lectura o escritura con
referencia positiva del voltejé (Siemens AG,
2011).
39
NPN: Señal física de lectura o escritura con
referencia a 0 voltios o negativa (Siemens AG,
2011).
ID Hardware: Dirección física para la
comunicación de los dispositivos (Siemens AG,
2011).
7.2.2 Configuración de Controladores
Con un proyecto nuevo creado en el programa ,
procedemos agregando los dispositivos en el
bastidor o Rack, se selecciona en controladores la
CPU SIMATIC S7-1200, 1214C DC/DC/DC con
número de catálogo 6ES7 214-1AG40-0XB0,
versión de firmware 4.1. Una vez agregado el PLC
continuamos agregando el módulo de salidas
analógicas de voltaje SM-1232 AQ con número de
catálogo 6ES7 232-4HD32-0XB0, versión de
firmware 2.0.
Estos componentes se configuraran para trabajar
por comunicación Profinet, el CPU tendrá tipo de
entradas PNP, alimentando el común con

40
referencia a 0 voltios y trabajando con un voltaje
de 24 VDC
1. Agregar el CPU y el Modulo de Salidas
Análogo
Ilustración 1: Configuración de Equipos-TIA PORTAL
7.2.3 Configuración de Contadores Rápidos
Los contadores rápidos son del tipo de dos
canales A y B de polaridad PNP cuyo sentido de
contaje será incremental, la dirección del contador
asignada es 1000 de 4 bytes con ID 257 para el
contador de altura de mesa y dirección de entrada

41
en el canal A I0.0 y Canal B I0.1 en el PLC con
filtros de entrada de 1.6 milisegundos. El contador
de la posición de bandeja tendrá configurada las
entrabas I1.5 para el canal A e I0.2 para el canal
B con dirección de contador 1004 de 4 bytes, su
ID 258 y un filtro de 1.6 milisegundos.
Ilustración 2: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC1

42
Ilustración 3: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC1 Direccíon
Ilustración 4: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC1 Canales de

Entrada
43
Ilustración 5: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC2
Ilustración 6: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC2 Dirección

44
Ilustración 7: Configuración de Contadores-TIA PORTAL: Contador HSC2 Canales de

Entrada
7.2.4 Configuración de Modulo Análogo
El módulo de salidas analógicas puede ser
configurado en corriente con una señal de 0 a 20
mA y en voltaje de -10 a 10 voltios. Las salidas se
configuraran en voltaje, debido a que los equipos
están configurados para leer señales de 0 a 10
voltios, el modulo cuenta con 4 salidas análogas
con 8 bytes de información donde cada salida
ocupa 2 bytes para escribir en modulo. Las
direcciones de van desde 96 a 103.

45
Ilustración 8: Configuración de Modulo Salidas Analogo-TIA PORTAL: Direcciones de

Modulo
7.2.5 Tabla de Variables IO CPU
Nombre Tipo ID Tabla de variables
CanalA_HSC1 Bool %I0.0 Tabla de variables estándar
CanalB_HSC1 Bool %I0.1 Tabla de variables estándar
CanalB_HSC2 Bool %I0.2 Tabla de variables estándar
Boton_START Bool %I0.3 Tabla de variables estándar
Boton_STOP Bool %I0.4 Tabla de variables estándar
S_Confirmacion_MS1 Bool %I0.5 Tabla de variables estándar
S_Bandeja Bool %I0.6 Tabla de variables estándar
S_Preset_Mesa Bool %I0.7 Tabla de variables estándar
S_Fin_Corte_Alambre Bool %I1.0 Tabla de variables estándar
S_Falla_Bajo_Recorrido Bool %I1.1 Tabla de variables estándar

46
S_Falla_Sobre_Recorrido Bool %I1.2 Tabla de variables estándar
S_Confirmacion_INVERSORES Bool %I1.3 Tabla de variables estándar
S_Confirmacion_DRIVER Bool %I1.4 Tabla de variables estándar
CanalA_HSC2 Bool %I1.5 Tabla de variables estándar
Dosificacion_Rodillos Bool %Q0.0 Tabla de variables estándar
Invercion_Rodillos Bool %Q0.1 Tabla de variables estándar
Bajar_Mesa Bool %Q0.2 Tabla de variables estándar
Subir_Mesa Bool %Q0.3 Tabla de variables estándar
Run_Banda Bool %Q0.4 Tabla de variables estándar
Habilitar_KA1 Bool %Q0.5 Tabla de variables estándar
Corte_Alambre Bool %Q0.6 Tabla de variables estándar

Tabla 2: Variables IO CPU
Ilustración 9: Tabla de Variables IO CPU-TIA PORTAL
7.2.6 Tabla de Variables AQ Modulo

47
Son los canales de salida del módulo análogo con
nombres simbólicos
Nombre Tipo ID Tabla de variables

INV1_Rodillos Int %QW96 Tabla de variables estándar
INV3_Mesa Int %QW98 Tabla de variables estándar
DRIVE_Banda Int %QW100 Tabla de variables estándar
INV4_Corte_Alambre Int %QW102 Tabla de variables estándar

Tabla 3: Variables AQ Modulo
Ilustración 10: Tabla de Variables AQ Modulo-TIA PORTAL
7.3 Estructuras Tipos de Datos PLC
Las estructuras de datos son personalizadas por el
usuario ya que dependen del proceso, estos

48
pueden ser de cualquier tipo y son creadas en el
apartado del árbol de proyecto Tipo de Datos PLC.
Las estructuras del proyecto requeridas serán del
tipo estructura Palabra de Control, Palabra de
Estado y Temporizadores, cada palabra contendrá
16 bites trabajando individualmente, mientras que
los temporizadores son del tipo Timer cuya
estructura está definida.
7.3.1 Tipos de Datos de Usuario
Nombre Tipo de Dato Accesible HMI Visible HMI
Palabra_Control Struct True True
Palabra_Estado Struct True True
TON.Tiempo_Dosificacion IEC_TIMER True True
TON.Tiempo_Aspiracion IEC_TIMER True True

Tabla 4: Tipos de Datos de Usuario
49
Ilustración 11: Tipos de Datos de Usuario-TIA PORTAL
7.3.2 Tabla Estructura Palabra de Estado
Palabra de Estado Struct Valor Predeterminado
E_Inicio Bool false
E_Preset Bool false
E_Mesa_Bajar Bool false
E_Mesa_Subir Bool false
E_Mesa_UB0 Bool false
E_Banda_Run Bool false
E_Vigilancia_Confirmacion Bool false
E_Subir_Mesa_Ciclo Bool false
E_Dosificacion_Ciclo Bool false
E_Aspiracion_Ciclo Bool false

50
E_Bajar_Mesa_ciclo Bool false
E_Banda_Avance_ciclo Bool false
E_Vigilancia_Entradas Bool false
Reserva13 Bool false

Tabla 5: Estructura Palabra de Estado
7.3.3 Tabla Estructura TON. Tiempo
Dosificación
TON.Tiempo_Dosificacion IEC_TIMER Valor Predeterminado
ST Time T#0ms
PT Time T#0ms
ET Time T#0ms
RU Bool false
IN Bool false
Q Bool false
Tabla 6: Estructura TON. Tiempo Dosificación
51
7.3.4 Tabla Estructura TON: Tiempo
Aspiración
TON.Tiempo_Aspiracion IEC_TIMER Valor Predeterminado
ST Time T#0ms
PT Time T#0ms
ET Time T#0ms
RU Bool false
IN Bool false
Q Bool false
Tabla 7: Estructura TON. Tiempo Aspiracíon
Ilustración 12: Tabla Estructura Palabra de Estado-TIA PORTAL

52
Ilustración 13: Tablas Estructura TON. Tiempo de Dosificacíon y Aspiracíon-TIA

PORTAL
7.4 Direcciones en Bloque de Datos
Los DB son bloques para el almacenamiento de
datos, en estos bloques se crean las variables
utilizadas en el proceso donde se llamaran los
tipos de datos de usuario, las estructuras serán
asignadas con direcciones que se adaptaran
automáticamente a un rango estático,
deshabilitando la optimización de bloque.
Las palabras de estado reciben las direcciones
desde la 2.0 a 3.7 y los temporizadores se

53
direccionan con un rango de 17 bytes, el de
Dosificado se establece con una dirección inicial
en 4.0 y el de Aspiración con 20.0.
El valor que adquirido por el dato creado llamado
Galletas1 es de 35 bytes el cual contiene toda las
direcciones del proceso, los demás bloques ya
sean de función u organización podrán acceder a
los datos contenidos en el DB1 nombrado Galletas
ya que se configuro como global.
Ilustración 14: Direcciones en Bloque de Datos-TIA PORTAL

54
Tabla de Áreas de Marca del Sistema
Nombre Tipo de Dato Dirección

Memoria_FP1 Bool %M50.0
Sumatoria_Secuencias Word %MW60
Set_Encoder_Mesa Bool %M62.0
Set_Ref_Encoder_Mesa Bool %M62.1
Set_Encoder_Banda Bool %M62.2
Set_Ref_Encoder_Banda Bool %M62.3
SET_Alturamm_HMI Bool %M62.4
Set_Bandeja_Tamaño_HMI Bool %M62.5
Set_Tiempo_Dosificacion Bool %M62.6
HMI_Aumentar_Tiempo_Dosificacion Bool %M62.7
HMI_Disminuir_Tiempo_Dosificacion Bool %M63.0
Set_Tiempo_Aspiracion Bool %M63.1
Set_Velocidad_INV1_HMI Bool %M63.2
HMI_Boton_Subir_Velocidad_Rodillos Bool %M63.3
55
HMI_Boton_Bajar_Velocidad_Rodillos Bool %M63.4

Set_Velocidad_INV3_HMI Bool %M63.5
Set_Velocidad_Drive_HMI Bool %M63.6
Valor_Setpoint_Encoder_Mesa DInt %MD64
Valor_Ref_Encoder_Mesa DInt %MD68
Valor_Setpoint_Encoder_Banda DInt %MD72
Valor_Ref_Encoder_Banda DInt %MD76
HMI_INPUT_Alturamm Int %MW80
Salida_Escalizada_Altura_Mesa_Trabajo DInt %MD82
Tamaño_Bandeja_HMI DInt %MD86
Salida_Escalizada_Pulsos_Division DInt %MD90
Tiempo_Dosificacion_INPUT_HMI Int %MW94
Escalizado_Tiempo_Dosificacion DInt %MD96
Tiempo_Aspiracion_INPUT_HMI Int %MW100
Escalizado_Tiempo_Aspiracion DInt %MD102
HMI_Ref_Inv1 Int %MW106
HMI_Ref_Inv3 Int %MW108
HMI_Ref_Drive Int %MW110
Tabla 8: Areas de Marca del Sistema
7.5 Código del Proceso

56
57
58
59
60
61
62
63
64
7.6 Interfaz de Usuario HMI
La interfaz de usuario se integra con el proceso
de la máquina, para brindar una visualización del
mismo, ofreciendo la manipulación en tiempo real
para para su configuración y ajustes.
Imagen Visualización: En el apartado de pantalla
de visualización se proporcionan los datos en el
cual se encuentra trabajando la máquina estos
son:
 Velocidades de Trabajos en los inversores.
 Estados de Rodillos de Dosificación.
 Secuencia de Dosificado.
 La cantidad de pulsos del encoder de banda.
 La cantidad de pulsos del encoder de Mesa.
 Estados de operación de la máquina.
 Mensajes de fallos.
Todos los campos utilizados en esta sección solo
son de lectura.
65
Imagen de Configuración: En este apartado el
usuario interviene las variables del proceso
cargando las configuraciones deseadas, estos
parámetros pueden ser modificados mientra s la
máquina se encuentra en producción.
Los elementos que ofrece la pantalla de
configuración son:
 Carga de velocidades de los inversores
 Configuración de la altura de trabajo de la
mesa.
 Configuración de la separación del producto
dosificado.
 Carga de tiempos de Dosificación y
Aspiración
 Dos formas de ingresar datos para agilizar la
configuración de los mismos.
Imagen de Inicio o Principal: Esta es la imagen
raíz donde muestra el producto que realiza,

66
nombre de empresa y vista general cuando se
está en reposo.
IMAGEN GENERAL INICIO
Ilustración 15: Interfaz de Usuario HMI-TIA PORTAL: Imagen General
IMAGEN VISUALIZACION
Ilustración 16: Interfaz de Usuario HMI-TIA PORTAL: Imagen Visualización

67
IMAGEN CONFIGURACION
Ilustración 17: Interfaz de Usuario HMI-TIA PORTAL: Imagen Configuración
7.7 Configuración de Red HMI y S7-1200
La comunicación entre PLC y HMI se estableció
por Profinet, S7-1200 asignando una dirección ip
192.168.0.1 y nombre PLC_1 y la HMI se
direcciono con la ip 192.268.0.2 y nombre de red
HMI_1.
La pantalla establece comunicación con las
variables del PLC estando bajo el mismo rango de

68
ip y teniendo un nombre único en la red,
automáticamente establecen.
Ilustración 18: Configuración de Red HMI y S7-1200-TIA PORTAL
7.8 Configuración de Vareadores de
Frecuencia
7.8.1 Definición de Conceptos
El variador de frecuencia o velocidad es un
convertidor de energía cuya misión es controlar la
energía entregada al motor. Se utiliza en motores
asíncronos de jaula de ardilla utilizando
transistores de compuerta aislada IGBT
(Industrial, 2017).
69
Sus características permiten:
 Aceleración progresiva.
 Deceleración progresiva.
 Fijar con precisión la velocidad de
funcionamiento. Una o varias velocidades.
 Limitar la intensidad de arranque.
 Realizar paradas con precisión del motor,
mediante la inyección de corriente continua al
devanado estatórico.
 Inversión del sentido de giro (Industrial,
2017)
7.8.2 Vareador de Motor de Control de Mesa
Este se encarga de regular las velocidades de
trabajo subiendo y bajando la mesa para la altura
de la dosificación del producto. Es un Vareador
Toshiba modelo VFNC3S-2007 PL para el control
un motor trifásico de 0.37 kw. Los parámetros
configurados se presentan a continuación.

70
Lista de Parámetros:
Parámetro Función Valor
CNOD Modo de Mando 0
FNOD Modo de Frecuencia 0
ACC Tiempo de aceleración 0.1
DEC Tiempo de desaceleración 0.1
FH Frecuencia máxima 65
UL Frecuencia superior 65
LL Frecuencia inferior 0
PT Modo de control V/F 3
F113 Selección terminal S1 8
F132 Selección terminal FL 11
F203 Configuración entrada VI 95
F204 Frecuencia entrada VI 65
F250 Frecuencia de frenado CC 5.0
F251 Intensidad de Frenado CC 80
F252 Tiempo de Frenado CC 2
F300 Frecuencia PWM 11

71
F305 Limite sobretensión 1
F400 Auto-tuning 2
F401 Ganancia deslizamiento Hz 150
F402 Valor aumento de par 12.8
F405 Capacidad nominal KW 0.55
F415 Intensidad nominal 2.7
F417 Velocidad nominal 1370
F601 Prevención de retención 150
Tabla 9: Lista de Parametros Vareador Control de Mesa
7.8.3 Vareador del Motor Control de Rodillos
Regula y controla la velocidad de los Rodillos de
Dosificación, el vareador es un Toshiba VFN3S -
2007 PL encargado de un motor trifásico de 0.55
Kw. A continuación se presentan la lista de
parámetros configurados.
Lista de Parámetros:
Parámetro Función Valor
CNOD Modo de Mando 0
FNOD Modo de Frecuencia 0
ACC Tiempo de aceleración 0.1
DEC Tiempo de desaceleración 0.0

72
FH Frecuencia máxima 75
UL Frecuencia superior 75
LL Frecuencia inferior 0.0
PT Modo de control V/F 3
F132 Selección terminal FL 11
F201 Configuración entrada VI 4
F202 Frecuencia entrada 1 VI 5.0
F203 Configuración entrada 2 VI 95
F204 Frecuencia entrada 2 VI 75
F400 Auto-tuning 2
F401 Ganancia deslizamiento Hz 150
F402 Valor aumento de par 13.5
F405 Capacidad nominal KW 0.55
F415 Intensidad nominal 2.7
F417 Velocidad nominal 1370
Tabla 10: Lista de Parametros Vareador Control de Rodillos
7.9 Configuración de Driver
Este dispositivo tienen el control de un motor de
corriente continua de 250 W el cual tiene como
función el movimiento de la banda de mesa, que al
igual que un Vareador de frecuencia regula las

73
velocidad del motor con la diferencia de que este
es regulado por pulsos.
El manejo del Driver es realizado en las entradas
analógicas que admiten un voltaje de 0 a 10
voltios que es suministrado por el módulo análogo
que a su vez es controlado por controlador lógico
programable.
7.10 Configuración de Encoder
Los encoder realizan la función de dar la posición
del motor, en este proceso se encuentran 2
encoder que obtienen posición de banda y altura
de mesa. Ambos encoder son del tipo incremental
de 2 canales, cuya relación es de 1500 pulsos por
revolución.
Estos dispositivos proporcionan señales de
entrada al PLC que dan referencia de posición
tanto en la banda como en la mesa permitiendo
ejecutar las funciones de separación de bandeja
en la dosificación y altura para el área de trabajo ,
se configuraron en el programa en base del área
de trabajo con rango mínimo y máximo de pulsos

74
dependiendo de la función que ejecutarían para
evitar problemas en el proceso cuando se
ajustara.
VIII. Análisis Costo-Beneficio
8.1 Presupuesto de Costo
Los costos del proyecto se basaron en la venta de
equipos, programación e ingeniería , tomando un
periodo de desarrollo de una semana para integrar
los nuevos equipos, desarrollar la programación e
implementar la ingeniería requerida al proceso.
El proyecto se realizó con un programador y un
ingeniero de mantenimiento eléctrico de la
empresa cliente, los costos fueron basados en
dificultad del proyecto y la ingeniería requerida
para el análisis de algunos componentes de la
máquina ya que no se contó con información del
fabricante.
8.2 Beneficios
75
8.2.1 Factibilidad Operativa
El sistema está diseñado para superar las
operaciones del proceso anterior, haciendo más
accesibles los ajustes y configuraciones para el
usuario y tiempos de proceso realizados
eficientemente, las nuevas características que
brinda son mejoras en la producción.
8.2.2 Factibilidad Técnica
La implementación del proyecto fue desarrollado
con intención de integrar nuevos procesos, lo que
permite una fácil integración con otros
dispositivos, tanto en software como en hardware
está abierta a modificaciones.
8.2.3 Factibilidad Económica
Presenta una mejora económicamente a la empresa
no solo porque se recuperó una máquina que
estaba fuero de servicio, también mejoró el
proceso que dicha máquina realizaba, produciendo
una cantidad considerable para satisfacer la
demanda.
76
8.3 Detalle de Inversión Total
En la inversión para el desarrollo del proyecto se
detallaran la lista de materiales utilizados con sus
costos en las siguientes tablas.
LISTA DETALLADA DE COMPONENTES

Precio de
Descripción Modelo Cant. Total
Unidad
PLC S7 1200 1214C 6ES7 214-1AG40-
1
DC/DC/DC 0XB0 Lps. 9450 Lps. 9450
Pantalla HMI KTP 700 6AV2 123-2GB03-
1
Basic PN 0AX0 Lps. 25300 Lps. 25300
6ES7 232-4HD32-
SM 1232 AQ4 1
0XB0 Lps. 6000 Lps. 6000
Cable Profinet de 1 6XV1870-3RH60-
1
metro 0316 Lps. 250 Lps. 250
IE FC RJ45 Plug
Conectores Profinet 2
180 (2x2) Lps. 152 Lps. 304
TOTAL Lps. 41304
Tabla 11: Lista Detallada de Componentes
COSTO TOTAL DE INVERSION
Descripción Costos
Dispositivos y materiales Lps. 41304
Costo de ingeniería Lps. 4280
Total Lps. 45584
Tabla 12: Costo Total de Inversion

77
IX. Conclusiones y Recomendaciones
9.1 Conclusiones
 La migración del sistema concluyo
exitosamente cumpliendo con los estándares
solicitado por el cliente.
 El proceso mejoró en tiempos de producción
en relación con el antiguo sistema.
 Las ventajas que ofrecen los nuevos equipos
hacen que el proceso pueda mejorar a un
más.
 Los parámetros mostrados en la HMI
proporcionan mejor visualización del proceso.
 El usuario interactúa más abiertamente con
los cambios que se requieren.

78
 Los nuevos equipos están basados en calidad
y durabilidad, ya que son una marca
reconocida globalmente y está mejor
posicionando en el mercado local.
 Se brinda una respuesta inmediata en los
servicios y productos requeridos por el
cliente ya que es una empresa hondureña el
distribuidor oficial de la marca.
9.2 Recomendaciones
 Ofrecer una mejora en otros equipos que
tengan deficiencias en operaciones.
 Maximizar el proceso automatizando líneas de
transporte del producto.
 Unificar el sistema para mantenimientos
mensuales.
 Hacer un estudio para mejorar los procesos
actuales, ofreciendo actualización de equipos
y mejoras en sistemas de control.
 Un sistema que pueda manejar la cantidad de
producida.
 Integrar al proceso celdas de pesaje para
obtener el peso de cada bandeja y verificar

79
continuamente el cumplimiento de pesos
establecidos.
X. Bibliografía
Siemens AG. (2004). Novedades MID. Obtenido de

https://sistemamid.com/panel/uploads/biblioteca//1/349/1259/1260/1261/5
124/5182/5183/72082.pdf
Industrial, A. (2017). Curso Instalador Baja Tensión | Formación Técnica para
Empresas. (2017). Obtenido de El vareador de Frecuencia:
https://automatismoindustrial.com/el-variador-de-fercuencia/
Ing. Punzenberger COPA-DATA GmbH. (2017). COPA - DATA - Soluciones de
software de automatización industrial. Obtenido de Interfaz Hombre-
máquina (IHM) - Human-Machine Interface (HMI) -COPA-DATA:
https://www.copadata.com/es-mx/soluciones-hmi-scada/interfaz-hombre-
máquina-hmi/
Siemens AG. (2011). Home - English - Siemens Global Website. Obtenido de
s71200EasyBook0411.pdf:
http://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Doc
uments/s71200EasyBook0411.pdf
TIAPortal - El Futuro de la Industria - Siemens:
http://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/tia-
portal/tia_portal/pages/tia-portal.aspx
PROFINET - Tecnología de Automatización - Siemens:
http://w3.siemens.com/mcms/automation/es/industrial-
communications/profinet/pages/default.aspx
Torres, J. M. (2017). Automatizacion Industrial - Robotica - Industria 4.0 - info
PLC. Obtenido de infoPLC_net_introduccic3b3n-a-las-redes-de-
80
comunicacic3b3n-industrial.pdf:
http://www.infoplc.net/files/documentacion/comunicaciones/infoPLC_net
_introduccic3b3n-a-las-redes-de-comunicacic3b3n-industrial.pdf
XI. ANEXOS
11.1 Máquina Dosificadora de Galletas

81
82
83
11.2 Gabinete de Control

84
85
11.3 Pantalla HMI

86
87
11.4 Diagramas Eléctricos

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109

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Universidad Tecnológica de Honduras

Formamos para TRANSFORMAR

Prevención de Riesgos en Maquinas Textiles para

una mejor Productividad

Kevin Francisco Escalante Escobar

Previa opción al título de Ingeniero en Electrónica

San Pedro Sula, Cortés, septiembre de 2019

Formamos para TRANSFORMAR

Presidente de Junta de Máster Roger D.

Vicerrector: Máster Javier Mejía

Secretario General: Máster Edwin Galo

Director Académico: Máster José Mora

Director de Carrera: Máster Denis Aguilar

A mi madre, Sra. Teresa de Jesús Escobar

Alegría por haber inculcado en mi valores y

principios que me han ayudado a ser una persona

de bien para el país y que con su amor y cariño

me ha llevado por el sendero del bien durante mi

A mi padre, Sr. Reynaldo Escalante, que con sus

sabios consejos me ínsita a ser un hombre que

actué como factor de cambio para la sociedad,

inculcándome que las cosas las haga bien desde

A mis familiares, con especial mención de mis

hermanos, que me han apoyado desde que

comencé la carrera y durante el transcurso me

han dado palabras de apoyo para seguir adelante.

A mis compañeros de facultad, por los momentos

inolvidables que vivimos juntos en esta etapa de

nuestra vida, que sin duda alguna tendremos un

A mis catedráticos, por haber compartido sus

conocimientos y experiencias, ayudándome de esta

manera, a ser un ingeniero capaz de resolver

cualquier problema que se me muestre, no solo

laboral, también en la vida cotidiana.

II. OBJETIVOS Y METODOLOGIA ........................................................ 2

2.1 Objetivos ............................................................................................. 2

2.1.1 Objetivo General ...................................................................................... 2

2.1.2 Objetivos Específicos .............................................................................. 2

2.2 Metodología ........................................................................................ 4

2.2.1 Recolección de Datos .............................................................................. 4

2.2.2 Análisis y Seguimiento............................................................................. 4

III. EMPRESA .......................................................................................... 5

3.1 Antecedentes ...................................................................................... 5

3.3 Visión .................................................................................................. 9

3.4 Productos y Servicios ........................................................................ 9

3.5 Organigrama ..................................................................................... 12

3.6 Análisis FODA .................................................................................. 13

3.6.1 Fortalezas .............................................................................................. 13

3.6.2 Oportunidades ....................................................................................... 13

3.6.3 Debilidades ............................................................................................ 14

3.6.4 Amenazas .............................................................................................. 15

IV. SITUACION DE LA PROBLEMÁTICA............................................. 16

4.1 Situación Actual ............................................................................... 16

4.1.2 Mejoras del Nuevo Sistema ................................................................... 18

4.2 Procesos Actuales ........................................................................... 19

5.1 Introducción al Sistema Propuesto................................................. 20

5.2 Estrategia .......................................................................................... 21

5.2.1 Justificación ........................................................................................... 21

5.2.2 Alcance y Delimitación ........................................................................... 22

5.2.3 Definición de Tecnologías ..................................................................... 22

VI. PLANEACION .................................................................................. 27

6.1 Cronograma de Actividades ............................................................ 27

6.2 Fases de Desarrollo de la Migración del Sistema .......................... 27