INDICE DE ILUSTACIONES

Ilustración 1Metalografia .................................................................................................................... 4

Ilustración 2-Esquema ilustrativo de la corrosion ............................................................................... 5
Ilustración 3-Aleaciones comunes ...................................................................................................... 7
Ilustración 4-Metalurgia del hierro ..................................................................................................... 8
Ilustración 5-Hornos para realizar la siderurgia ................................................................................ 10
Ilustración 6-Metalurgia de Metales No Ferrosos ............................................................................ 13
1.
2.
2.1.
2.2.
2.3.
2.4. Subdivisión de la metalurgia
2.4.1. Metalurgia general o extractiva

Se
 estudia
 los
 procesos
 químicos
 , 
 y
 su
 fundamento, necesarios
 para


 beneficia
 una
 mena mineral
 primaria
 o
 un
 material
 susceptible
 de


 reciclar,obteniendo
 a
 partir
 de
 ellos,
 el
 metal
 más
 o
 menos
 puro,

 o
 bajo
 la
 forma
 de
 alguno
 de
 sus
 compuestos.


La
 metalurgia
 extractiva
 comenzó
 siendo
 un
 arte
 empírico
 hasta


llegar
 a ser
 una
 ciencia, a
 través
 del
 estudio
 de
 las
 características

Fisico‐químicas de los materiales que reaccionan y la aplicación de la termodinámica
y leyes de la química física a los procedimientos de extraccion

El
 término
 fisico‐química
 abarca
 una
 rama
 de
 la
 ciencia
 


comprende
 la aplicación de los principios de la física y de la química a las
reacciones químicas: termodinámica, equilibrio, cinetica química.
 (payno, s.f.)

Es el área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para

el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especia útil( Oro,Plata,
Cobre, etc) dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizaran distinitos
métodos de tratamiento (Slideshare, s.f.)
2.4.1.1. Objetivos de la metalurgia extractiva
 Utilizar procesos y operaciones simples;
 Alcanzar la mayor eficiencia posible;
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima
pureza);
 No causar daño al medio ambiente.
2.4.1.2. Etapas
 Transporte
 Extracción del mineral desde la mina hasta la planta de procesos.
 Conminucion
Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las
partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin de:

 Liberar las especies diseminadas.

 Facilitar el manejo de los sólidos.
 Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.

 Separación del metal de la ganga

Proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales se separan la mena y
la ganga.
 Lavado. Se elimina el lodo y material orgánico presentes en algunos
minerales.
 Trituración. Disminución del tamaño de los trozos de roca provenientes de
la mina.
 Molienda. Reducción del tamaño de partículas relativamente gruesas
dejadas por la trituración.
 Homogenización. Mezcla de la molienda para compensar las variaciones de
la granulometría y composición química.
 Clasificación. Separación de una mezcla en dos o más fracciones en base al
tamaño.
 Concentración. Separación del mineral o metal útil de la ganga.
o Gravimétrica. Aprovecha la diferencia de densidades del material a
separar, utiliza una gran cantidad de agua.
o Flotación. Utiliza un proceso físico-químico complejo (reactivos)
para la separación de material.
o Magnética. Se vale de la atracción de ciertos minerales hacia un
campo magnético.
 Refinación
Purificación de los metales producto de la fundición, para su transformación
industrial.

2.4.1.3. Procesos en la metalurgia extractiva

 Concentración
de
menas.

 Metalurgia
seca
o
Pirometalurgia.

 Metalurgia
húmeda
o
Hidrometalurgia.

 Electrometalurgia
o
Electroquímica
 o Electrometalurgia
por
caldeo
o
Electrometalurgia
por
descomposición
o
Electrólisis. (Magazines, s.f.)
2.4.2. Metalogia o estado metalico

Trata
 de
 las
 transformaciones
 de
 los
 metales,
 de
 su
 forma
 o

estructura
 interna,
 así
 como
 de
 los
 ensayos
 que
 permiten
 asegurar

las
 características
 de los
 mismos.
 Para
 su
 estudio
 se
 divide
 en:

(payno, s.f.)

 Metalografia
 y
 conformación
 de
 los
 metales
 y
 aleaciones.


Es la rama de la metalurgia que estudia la estructura de un metal-aleación y la

relaciona con la composición química, con las propiedades mecánicas y físicas.
Este estudio es llevado a cabo con la aplicación de diversas y variadas técnicas
especiales. En los comienzos de la metalurgia, se utilizaron para conocer las
propiedades físicas y mecánicas de los materiales, los análisis químicos y los
ensayos mecánicos. Con estos métodos no quedaba definido completamente el
metal o la aleación, con la aparición de la metalografía comenzó una
información muy valiosa que se refiere a la forma y tamaño del grano,
conformación de los constituyentes capaces de ejercer gran influencia sobre la
dureza, resistencia a la tracción resiliencia, fatiga, etc., los cuales pueden ser
modificados por los tratamientos térmicos o conformación mecánica.
(industriales, s.f.)

Ilustración 1Metalografia
 Recubrimientos
 protectores
 y
 corrosión.


El proceso de recubrimiento es la aplicación de un espesor finito de algún material

sobre el metal. Es la transformación de su superficie por medios químicos o
electrólitos para lograr un oxido de metal original. Los recubrimientos se utilizan
para aislar las regiones anódicas y catódicas, también impiden la difusión de
oxigeno o de vapor de agua que inicia la corrosión u oxidación.
El objetivo principal del recubrimiento o acabado es Mejorar la apariencia y el
valor de venta de artículo; a la mayoría de los metales se les cubre para
proporcionarle una resistencia permanente al desgaste, a la descomposición
electrolítica y al contacto con la atmósfera corrosiva. (estudiantesmetalografia,
2015)

Recubrimientos protectores
Los objetos deben cubrirse de tal manera que el metal base quede completamente
aislado del medio agresivo. De ello se deduce principalmente que las piezas a
recubrir deben estar acabadas de tal forma que no requiera ningún mecanizado
posterior, ya que este deterioraría el recubrimiento. Se debe tener en cuenta las
normas establecidas respecto a los espesores mínimos de los recubrimientos a las
consideraciones económicas. Uno de los recubrimientos más importantes es por
aislamiento eléctrico del material (pinturas, resinas, depósitos metálicos y no
metálicos de espesor suficiente). (estudiantesmetalografia, 2015)

Corrosion de metales
Corrosión es el fenómeno del deterioro de los materiales por el medio en el que
son usados. Nos estamos refiriendo a un deterioro distinto al netamente
mecánico. Otra definición para la corrosión sería la de “metalurgia extractiva a
la inversa” tal como lo ilustra la ilustracion 2

Ilustración 2-Esquema ilustrativo de la corrosion

Este fenómeno es de gran interés práctico, ya que se ha comprobado en

numerosos países que los perjuicios producidos por la corrosión representan del
1.5 al 3.5% del producto bruto nacional. La mayoría de los metales y todos los
de uso en ingeniería son meta estables en contacto con el medio ambiente. O sea
con la excepción de los llamados metales nobles (oro, platino, plata, etc.) todos
los demás metales en contacto con el aire deberían reaccionar rápidamente y
transformarse en óxidos. Pero afortunadamente la velocidad de transformación
es lenta en algunos casos; así todos los metales o aleaciones pueden ser usados
siempre que su velocidad de deterioro sea aceptablemente baja. La corrosión
uniforme es la forma más benigna. El ataque se extiende en forma homogénea
sobre toda la superficie metálica y la penetración media es igual en todos los
puntos. Un ataque de este tipo, permite calcular fácilmente la vida útil de los
materiales en corrosión. Caso contrario ocurre para la corrosión localizada, la
que incluso puede ser imperceptible y causar daños muy graves y por sobre todo
catastróficos. (Departamento de Ingenieria Metalurgica, s.f.)

 Fabricación
 de
 aleaciones.


¿Que es una aleacion?

Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con
algunos elementos no metálicos. Es muy raro encontrar aleaciones al estado
natural; se las obtiene por fusión, mediante el aumento de la temperatura, al estado
sólido.
La industria de la metalurgia trata metales como el aluminio, el cromo, el cobre,
el hierro, el magnesio, el níquel, el titanio o el zinc que sueño utilizados
principalmente en aleaciones. Uno de las aleaciones más importantes es el acero
y se han dedicado muchos esfuerzos para comprender las posibilidades de las
combinaciones de hierro y carbono, entre los que se encuentran el acero, la
fundición o el hierro dúctil, estas aleaciones son utilizadas cuando el peso y la
corrosión no son un problema. El acero inoxidable o el acero galvanizado son
utilizados cuando es importante disponer de una gran resistencia a la corrosión.
Las aleaciones de aluminio y magnesio se utilizan en aplicaciones que requieren
fuerza y ligereza.Las aleaciones de cocer y níquel (como el Monel) son
utilizados en ambientes muy corrosivos y en aplicaciones donde hacen falta
materiales no magnéticos. Por su parte, los superaliatges basados en níquel,
como el Inconel, se utilizan en aplicaciones donde hay altas temperaturas, como
los turbocompresores o los intercambiadores de calor.
 Ilustración 3-Aleaciones comunes

 Mecanizado
y
soldadura.

La metalurgia de la soldadura se enfoca en el análisis de los procesos de
calentamiento, fusión, solidificación y enfriamiento que giran en torno a la
soldadura, este proceso es uno de los métodos más usados actualmente para
la unión de materiales metálicos, a la vez es el más complejo desde el punto
de vista metalúrgico. Prácticamente todos los tipos de fenómenos
metalúrgicos ocurren durante la realización de una soldadura: (blog.utp,
2015)

o Fusión.
o Solidificación.
o Reacciones gas-metal.
o Fenómenos de superficie.
o Reacciones en estado sólido.

 Polvometalotécnia
o
Polvometalogía.

La metalurgia de polvo es un proceso de conformacion metalica como la forja
o el moldeo, el cual presenta un control dimensional muy exacto. Es un
proceso de produccion por medio del cual partes o productos se fabrican
comprimiendo polvo metalico o algun material ceramico dentro de un model
dado; una vez comprimiendo el povlo, se somete a un proceso de
calentamiento(sinterizado) lo que proporciona a la pieza propiedades de
resistencia y dureza, debido a su mayor homogeneidad y control de tamaño
de los granos; factores esenciales para lograr la formacion de enlaces fuertes
entre las particulas.Cabe destacar que durante la selección de este proceso de
conformado, el desperdecio de material se reduce. Aproximadamente el 97%
del polvo que se emplea inicialmente se convierte en producto, ademas, este
proceso se puede automatizar, lo que permite reducir costos y lograr una
calidad en el producto (valiente, s.f.)
2.4.3. Metalurgias especiales

Considera
 los
 procedimientos
 necesarios
 la
 obtención
 económica
 de


un
 determinado
 metal
 o
 aleación
 con
 la
 forma
 y
 la
 pureza

necesaria
 que
 le
 exige
 la
 industria:
 (payno, s.f.)

2.4.3.1. M.
especial
de
los
metales
férreos
(Siderugia)

 Hierro
El hierro es un elemento químico, de símbolo Fe y cuya densidad a 20°C es de
7,87 kg/dm3. El hierro puro tiene una alta temperatura de fusion, 1539°C. Los
minerales más importantes de los que se extrae el hierro son:

o Oligisto (Fe203), con un 60-70% de hierro.

o Limonita (Fe2o3), con un 55% de hierro.
o Magnetita (Feo), con un 70% de hierro.
o Siderita (Co3Fe), con un 60% de hierro.
o Residuos de tostación de piritas.
Para que la extracción de estos minerales sea rentable tienen que tener como
mínimo un 25% o 30% de hierro y que la ganga, que es la parte desechable
del mineral, tenga algo de contenido en azufre.

Los principales países que producen mineral de hierro son la antigua URSS,
Brasil, Canadá, Australia e India. En España se pueden encontrar minas en
Vizcaya, Badajoz, Teruel, Almería y Granada, y en Huelva hay plantas de
procesado de piritas.

El hierro puro no tiene grandes aplicaciones en la industria, únicamente se

aprovecha por sus buenas propiedades de permeabilidad magnética. Se
utilizan los aceros, aleaciones de hierro y carbono entre el 0,1 y 2,1% de
carbono, o las fundiciones, entre 2,1 y 6% de carbono. (Chocarro, 2009)

Ilustración 4-Metalurgia del hierro

 El Acero
El acero tiene propiedades especiales, lo que le hace ser uno de los productos
de mayor producción mundial. El acero se obtiene a partir del arrabio
(fundición de hierro que se obtiene en el alto horno), e incluso de chatarra,
ferroaleaciones, etc., normalmente con un alto contenido en carbono, y el
metal fundido es introducido desde la cuchara a un horno llamado
convertidor. Este proceso se hace para eliminar el carbono en exceso. Los
aceros se pueden clasificar por el contenido en carbono ( hipoeutectoides,
eutectoides e hipereutectoides), por sus características mecánicas
(extrasuaves, suaves, semisuaves, semiduros, duros y extraduros) o por su
contenido en elementos de aleación, los más utilizados son el níquel, el
manganeso, el molibdeno, el tungsteno y el vanadio. (Chocarro, 2009)

 Fundiciones

Las fundiciones son los productos de la metalurgia del hierro de mayor

consumo, por su amplia aplicación en la industria y por su buena relación
entre las propiedades y su precio. El carbono se encuentra en forma de
grafito y cementita (un compuesto de hierro). El grafito se presenta en
forma de láminas delgadas de finas aristas y que proporciona fragilidad y
buena maquinabilidad (hacen polvo en vez de viruta) Aparte de hierro y
carbono, pueden tener otros elementos de aleación como el silicio, el
manganeso, el fósforo y el azufre. Dependiendo de la forma en la que se
presenta el grafito, las fundiciones pueden clasificarse en fundición blanca,
fundición maleable, fundición gris, fundición aleada y fundición dúctil.

 Siderurgia

La metalurgia del hierro de los minerales se obtiene por medio de la fusión

de los minerales en hornos especiales llamados altos hornos. Antes de
introducir el mineral dentro del horno, las menas han de sufrir una serie de
procesos:
o Concentración: para eliminar la mayor parte de la ganga (parte que
acompaña al mineral pero no es útil) se muele el mineral e incluso a
veces se le somete a una selección magnética.
o Calcinación: las menas (parte útil) se calientan es hornos sin aire
para eliminar la humedad del proceso anterior.
o Tostación: las menas se calientan, con lo que las impurezas de azufre
se oxidan al circular aire a presión, y se pueden eliminar.
o Sinterización: este proceso sirve para aprovechar las menas en
forma de polvo. Consiste en aglomerar las partículas en polvo del
metal en unos hornos rotativos. (Chocarro, 2009)
 Ilustración 5-Hornos para realizar la siderurgia
El alto horno es un tipo de cuba que se divide en 2 partes, la parte superior llamada
cuba y la parte inferior denominada etalajes. El interior del horno es de un material
refractario, muy a menudo se usa la cerámica debido a su alto punto de fusión, y el
exterior es de una chapa de acero. Esos materiales están separados por un circuito
de refrigeración para que no se transmita todo el calor al acero.

Cuando están preparadas las menas se les añade unos componentes llamados
fundentes. Estos fundentes, que pueden ser sílice o carbonatos, se echan por el
tragante, que es la parte superior del alto horno, junto con el mineral de hierro y el
carbón de coque, que es el combustible que normalmente se usa en este tipo de
hornos. En el exterior del horno hay unas toberas, que son unas aberturas por donde
entra el aire caliente a presión, a veces con oxígeno, y se consiguen temperaturas de
2000°C.

Con esta primera fusión del hierro se consigue el arrabio, que al ser más denso que
el resto de los componentes, se deposita en la parte inferior de los etalajes, en el
crisol. Cuando el proceso de fundición termina, el arrabio sale por una cavidad que
se encuentra en el crisol, llamada piquera. Como las escorias son menos densas que
el hierro fundido, se encuentran encima del arrabio y por lo tanto salen por un orificio
que se encuentra algo más arriba, pero en los etalajes también, llamado bigotera. Los
gases que se desprenden en este proceso salen por la parte superior del horno a unos
200°C o 300°C y después de ser depurados del polvo, se emplean como combustible,
y las escorias se pueden utilizar para la fabricación de cementos o para la fabricación
de aislantes térmicos y eléctricos.

En la actualidad se están utilizando más los hornos eléctricos para la obtención de

arrabio a partir de chatarra. (Chocarro, 2009)

2.4.3.2. M.
especial
de
los
metales
no
férreos

 Aluminio
Se produjo por primera vez en 1825. Es el elemento metálico más abundante,
representando aproximadamente 8% de la corteza terrestre. Es producido en
cantidad superadas únicamente por la producción de hierro. El mineral principal
del aluminio es la bauxita, q es un oxido de aluminio hidratado (contiene agua) e
incluye otros óxidos.

Una vez lavados la arcilla y la tierra, el mineral es triturado en polvo y después

tratado con sosa caústica caliente (hidróxido de sodio) para eliminar las
impurezas. La alúmina (oxido de aluminio) es extraída de esta solución y después
es disuelta en un baño fundido de fluoruro de sodio y de fluoruro de aluminio a
940°C-980°C (1725°F-1800°F).

Una vez lavados la arcilla y la tierra, el mineral es triturado en polvo y después

tratado con sosa caústica caliente (hidróxido de sodio) para eliminar las
impurezas. La alúmina (oxido de aluminio) es extraída de esta solución y después
es disuelta en un baño fundido de fluoruro de sodio y de fluoruro de aluminio a
940°C-980°C (1725°F-1800°F)
Esta mezcla se somete a una electrolisis por corriente directa. Se forma el metal
de aluminio en el cátodo (polo negativo), en tanto q se libera oxígeno en el ánodo
(polo positivo). El aluminio comercialmente puro tiene hasta 99.99% de
aluminio y se conoce también en la industria como aluminio de “cuatro nueves”.
El proceso de producción consume gran cantidad de electricidad contribuyendo
por tanto de manera importante al costo del aluminio. (Kalpakjian, s.f.)

 Magnesio
Es el elemento tercero en abundancia (2%) en la corteza terrestre, después del
hierro y del aluminio. La mayor parte del magnesio proviene del agua de mar, q
contiene 0.13% de magnesio en forma de cloruro de magnesio. Producido por
primera vez en 1908, el metal de magnesio se puede obtener por electrolisis o
mediante una reducción térmica.

En el método electrolítico, el agua de mar se mezcla con cal (hidróxido de calcio)

en depósitos de asentamiento. El hidróxido de magnesio se precipita al fondo y
es filtrado y mezclado con ácido clorhídrico. Esta solución se somete a electrolisis
(como en el caso del aluminio); esta operación produce el metal de magnesio, q
acto seguido es vaciado en lingotes para su procesamiento posterior en varias
formas.
En el método de reducción térmica, la roca mineral que contiene magnesio
(dolomita, magnesita y otras) es disgregada utilizando agentes reductores (como
el ferrosilicio en polvo, una aleación de hierro y de silicio), calentando la mezcla
en una cámara al vacío. Como resultado de esta reacción se forman vapores de
magnesio q se condensan en forma de cristales de magnesio estos cristales se
funden, refinan y se vacían en lingotes para su procesamiento posterior en varias
formas. (Kalpakjian, s.f.)
 Cobre
Se encuentra en varios tipos de minerales siendo los más comunes los sulfuros
(calcosina, calcopirita). Los minerales por lo general son de baja riqueza (aunque
algunos contienen hasta un 15% de cobre) y usualmente se obtienen de minas a
cielo abierto. El mineral primero se tritura y después se forma en un barro una
(mezcla de acuosa con partículas sólidas no solubles)
El mineral primero se tritura y después se forma en un barro una (mezcla de
acuosa con partículas sólidas no solubles). Este barro es molido en partículas
finas en molinos de bolas (cilindros giratorios con esferas metálicas en su interior
para moler el mineral). Después se agregan productos químicos y aceite y se agita
la mezcla. Las partículas d mineral forman una espuma, que es recogida y secada
El concentrado de cobre seco del cual aproximadamente una tercera parte es
cobre, tradicionalmente se funde y se refina. Este proceso se conoce como
pirometalurgia, porque se utiliza el calor para refinar el metal
Para aplicaciones como los conductores eléctricos, el cobre es posteriormente
refinado electrónicamente hasta una pureza por lo menos de 99.95% (cobre
electrolítico libre de oxígeno). Una técnica más reciente para el procesamiento
del cobre es la hidrometalurgia, un proceso que involucra reacciones químicas y
electrolíticas (Kalpakjian, s.f.)

 Niquel
Las fuentes principales del níquel son minerales del sulfuro y de óxido (como la
garnierita) los cuales contienen bajas concentraciones de níquel
El níquel metálico se produce mediante procesos preliminares sedimentarios y
térmicos, seguidos por electrolisis; esta secuencia produce 99.95% de níquel
puro. Aunque el níquel está también presente en cantidades significativas en los
lechos marinos, la minería submarina aun no resulta económica (Kalpakjian, s.f.)

 Titanio
Los minerales que contienen titanio (como el pirocloro) primero se reducen a
carburo de titanio en un horno de arco, y después se convierten a cloruro de
titanio en una atmosfera de cloro
Este compuesto es reducido aún más mediante destilación y disolución; esta
secuencia genera el titanio esponjoso. La esponja es posteriormente comprimida
en forma de briquetas, luego fundida y vaciada en lingotes, para su
procesamiento posterior en varias formas. La complejidad de estas operaciones
aumenta de manera considerable el costo del titanio. (Kalpakjian, s.f.)

 Zinc
 En la naturaleza se encuentran varios minerales que contienen zinc; el mineral
fuente principal es el sulfuro de zinc también conocido como blenda.
El mineral primero es horneado al aire y se convierte en óxido de zinc. Después
se reduce a zinc ya sea electrolíticamente, utilizando ácido sulfúrico o
calentándolo en un horno con carbón, lo que hace que se separe el zinc fundido.
(Kalpakjian, s.f.)

 Plomo
La obtención del plomo consta de cuatro fases, la primera es el enriquecimiento
donde la galena se tritura y muele, luego se prepara la ganga de la mena mediante
flotación. La segunda es la oxidación de los sulfuros, en donde hay que tostar, a
unos 700°C (1292°F), todos los sulfuros de plomo para transformarlos en óxidos;
al añadir sílice y cal, se obtiene monóxido de plomo (PbC)

La tercera fase es la reducción del monóxido de plomo que se realiza en un horno

de mufla (especio de horno alto pero en pequeño), se usa carbón de coque y sal,
el plomo obtenido tiene muchas impurezas y se llama plomo de obra. La cuarta
y última etapa es el afinado del plomo en la cual hay dos fases: separación de
otros metales (cobre, plata, zinc, etc.) y afinado electrónico (Kalpakjian, s.f.)

Ilustración 6-Metalurgia de Metales No Ferrosos

Bibliografía
(s.f.). Obtenido de Slideshare: https://es.slideshare.net/F1D3/metalurgia-8102827

blog.utp. (12 de 12 de 2015). Obtenido de http://blog.utp.edu.co/metalografia/capitulo-18-

soldadura-metalurgia-de-la-soldadura-procesos-de-soldadura-soldabilidad/
Chocarro, L. (14 de 04 de 2009). Obtenido de http://cmcirubide.blogspot.com/2009/04/el-hierro-
y-la-metalurgia-del-hierro.html

Departamento de Ingenieria Metalurgica. (s.f.). Obtenido de

https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo27.pdf

estudiantesmetalografia. (13 de 12 de 2015). utp. Obtenido de

http://blog.utp.edu.co/metalografia/proteccion-contra-la-corrosion-recubrimiento-con-
polimeros/

industriales, L. d. (s.f.). inspt. Obtenido de

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Kalpakjian, S. (s.f.). Obtenido de

http://biblioteca.uns.edu.pe/saladocentes/archivoz/curzoz/6_metalurgia_extractiva_meta
les_no_ferrosos.pdf

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payno, M. l. (s.f.). Metalurgia. Obtenido de Open course ware:

https://ocw.unican.es/pluginfile.php/1060/course/section/1242/Bloque%201.pdf

valiente, C. (s.f.). Obtenido de https://es.slideshare.net/CesarValiente4/la-metalurgia-de-polvos-o-

pulvimetalurgia