CAMPOS DE APLICACION DE LA ELECTRONICA INDUSTRIAL

CAMPO DE APLICACIÓN DE LA ELECTRÓNICA

TELECOMUNICACIONES

El procesamiento y transmisión masiva de la información requiere de la

planificación, diseño y administración de los sistemas de radiodifusión, televisión,
telefonía, redes de computadores, redes de fibra óptica, las redes satelitales y en
forma cada vez más significativa los sistemas de comunicación inalámbricos,
como la telefonía celular y personal.

ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

El uso eficiente de la energía requiere de la planificación, diseño y administración

de los sistemas de instrumentación, automatización y control de la energía
eléctrica en una gran diversidad de procesos entre los cuales destacan los que se
encuentran en empresas papeleras, pesqueras, minería, industrias
manufactureras y empresas de servicios.

CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

La actividad del ingeniero especialista en control se centra aquí en la planificación,

diseño, supervisión y explotación de sistemas de control automático en líneas de
montaje y procesos de sistemas industriales. Como ejemplo de empresas que
requieren los servicios de estos profesionales se pueden mencionar las mineras,
las de pulpa y papel, las pesqueras, las textiles, las de manufacturas, etc. El
control automático moderno emplea en forma intensiva y creciente computadores
en variados esquemas. Asimismo, la disciplina envuelve sistemas de índoles no
convencionales tales como robótica, sistemas expertos, sistemas neuronales,
sistemas difusos, sistemas artificiales evolutivos y otros tipos de control
avanzado.

ELECTRÓNICA DE POTENCIA

Esta rama consiste en adaptar y transformar la electricidad, para su uso posterior

en dispositivos eléctricos y electrónicos, tales como motores
eléctricos y servomotores.

Se usan principalmente resistencias, rectificadores, inversores, cicloconversores y

choppers.
COMPUTADORES O ELECTRÓNICA DIGITAL

La automatización creciente de sistemas y procesos que conlleva necesariamente

a la utilización eficiente de los computadores digitales. Los campos típicos de este
ingeniero son: redes de computadores, sistemas operativos y diseño de sistemas
basado en microcomputadores o microprocesadores, que implica diseñar
programas y sistemas basados en componentes electrónicos.

Entre las empresas relacionadas con estos tópicos se encuentran aquellas que
suministran equipos y desarrollan proyectos computacionales y las empresas e
instituciones de servicios.

INGENIERÍA DE COMPONENTES

Gran parte del proceso de producción en las empresas de electricidad y

electrónica está relacionado con el diseño de circuitos. En este proceso es de gran
importancia un conocimiento especializado de los componentes, lo que ha dado
lugar a una especialidad dentro de la ingeniería electrónica denominada ingeniería
de componentes.

En esta especialidad el ingeniero deberá encargarse de una serie de funciones en

las que cabe destacar las siguientes:

Asesorar a los diseñadores: Para ello deberá tener conocimientos profundos sobre
componentes tanto a nivel teórico como práctico. Además deberá estar
constantemente al día para conocer las novedades del mercado así como sus
tendencias.

Redactar normas: Relacionadas con el manejo de los componentes desde que

entran en la empresa hasta que pasan a la cadena de montaje.

Elaborar una lista de componentes preferidos.

Seleccionar componentes: Deberá elegirlo de entre la lista de preferidos y si no

está, realizar un estudio de posibles candidatos. Con ello se persigue mejorar los
diseños.

Relacionarse con los proveedores: Para resolver problemas técnicos o de

cualquier otro tipo.

En la ingeniería de componentes se tiene en cuenta los materiales empleados así

como los procesos de fabricación, por lo que el ingeniero deberá tener
conocimientos al respecto.
SENSORES Y TRANSDUCTORES ELÉCTRICOS

Se llama sensor al instrumento que produce una señal, usualmente eléctrica

(antaño se utilizaban señales hidráulicas), que refleja el valor de una propiedad,
mediante alguna correlación definida (su ganancia).

Un sensor es un dispositivo capaz de transformar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, en magnitudes eléctricas. Las variables de
instrumentación dependen del tipo de sensor y pueden ser por ejemplo
temperatura, intensidad luminosa, distancia, aceleración, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, pH, etc. Una magnitud
eléctrica obtenida puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD), una
capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tension eléctrica (como
en un termopar), una corriente eléctrica (como un fototransistor), etc.

Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en

contacto con la variable a medir o a controlar. Hay sensores que no solo sirven
para medir la variable, sino también para convertirla mediante circuitos
electrónicos en una señal estándar (4 a 20 mA, o 1 a 5VDC) para tener una
relación lineal con los cambios de la variable sensada dentro de un rango (span),
para fines de control de dicha variable en un proceso.[cita requerida]

Puede decirse también que es un dispositivo que aprovecha una de sus

propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda interpretar
otro dispositivo. Como por ejemplo el termómetro de mercurio que aprovecha la
propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la acción de la
temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que convierte
una forma de energía en otra. Áreas de aplicación de los sensores: Industria
automotriz, Industria aeroespacial, Medicina , Industria de manufactura, Robótica ,
etc.

Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado

tipo de energía de entrada, en otra diferente de salida. El nombre del transductor
ya nos indica cual es la transformación que realiza, aunque no necesariamente la
dirección de la misma. Es un dispositivo usado principalmente en la industria,en la
medicina, en la agricultura, en robótica,en aeronáutica, etc. para obtener la
información de entornos físicos y químicos y conseguir (a partir de esta
información) señales o impulsos eléctricos o viceversa. Los transductores siempre
consumen algo de energía por lo que la señal medida resulta debilitada.

DISPOSITIVO DE CONTROL ELECTRICO

CONTROLES ELECTRICOS INDUSTRIALES

En los comienzos de la industrialización las máquinas fueron gobernadas

esencialmente a mano e impulzadas desde un eje común de transmisión o de
línea. Dicho eje de transmisión era impulsado por un gran motor de uso contínuo
el cual accinaba mediante una correa tales máquinas en el momento que fuese
necesario, una de las desventajas principales que este sistema de transmisión de
potencia fue que no era conveniente para una producción de nivel elevada.

El funcionamiento automático de una máquina se obtiene exclusivamente por la

acción desl motor y del control de la máquina. Este control algunas veces es
totalmente eléctrico y otras veces suele combinarse al control mecánico, pero los
principios básicos aplicados son los mismos.

Una máquina moderna se compone de tres partes principales que son las
siguientes:

La misma, destinada para realizar un tipo de trabajo.

El motor, el cual es seleccionado considerando los requisitos de la máquina en

cuanto a la carga, tipo de trabajo y _________de servicio que se requiere.

El sistema de control, que está estrechamente relacionado a las condiciones de

funcionamiento tanto del motor como de la máquina.

TIPOS DE CONTROLES ELECTRICOS.

Estos pueden ser del tipo:

MANUAL: Este tipo de control se ejecuta manualmente en el mismo lugar en que

está colocada la máquina. Este control es el más sencillo y conocido y es
generalmente el utilizado para el arranque de motores pequeños a tensión
nominal. Este tipo de control se utilizan frecuentemente con el propósito de la
puesta en marcha y parada del motor. El costo de este sistema es
aproximadamente la mitad del de un arrancador electromagnético equivalente. E
arrancador manual proporciona genegalmente protección contra sobrecarga y
desenganche de tensión mínima, pero no protección contra baja tensión.

Este tipo de control abunda en talleres pequeños de metalisteria y carpintería, en

que se utilizan máquinas pequeñas que pueden arrancar a plena tensión sin
causar perturbaciones en las líneas de alimentación o en la máquina. Una
aplicación de este tipo de control es una máquina de soldar del tipo motor
generador .

El control manual se aracteriza por el hecho de que el operador debe mover un

interruptor o pulsar un botón para que se efectúe cualquier cambio en las
condiciones de funcionamiento de la máquina o del equipo en cuestión.

SEMI-AUTOMATICO: Los controladores que pertenecen a esta clasificación

utilizan un arrancador electromagnético y uno o más dispositivos pilotos manuales
tales como pulsadores, interruptores de maniobra, combinadores de tambor o
dispositivos análogos. Quizas los mandos más utilizados son las combinaciones
de pulsadores a causa de que constituyen una unidad compacta y relativamente
económica. El control semi-automático se usa principalmente para facilitar las
maniobras de mano y control en aquellas instalaciones donde el control manual no
es posible.

La clave de la clasificación como en un sistema de control semiautomático es el

hecho de que los dispositivos pilotos son accionados manualmente y de que el
arrancador del motor es de tipo electromagnético.

CONTROL AUTOMATICO: Un control automático está formado por un arrancador

electromagnético o contactor controlado por uno o más dispositivos pilotos
automáticos. La orden inicial de marcha puede ser automática, pero generalmente
es una operación manual, realizada en un panel de pulsadores e interruptores.

En algunos casos el control puede tener combinación de dispositivos manuales y

automáticos. Si el circuito contiene uno o más dispositivos automáticos, debe ser
clasificado como control automático.
Los contactores son dispositivos electromagnéticos, en el sentido de que en ellos
se producen fuerzas magnéticas cuando pasan corrientes eléctricas por las
bobinas del hilo conductor que estos poseen y que respondiendo a aquellas
fuerzas se cierran o abren determinados contactos por un movimiento de núcleos
de succión o de armaduras móviles.

COMPONENTES DE UN CONTACTOR

El electro-imán: Es el elemento motor del contactor. Se compone de un circuito

magnético, (una bobina y un núcleo de hierro). Su forma varía en función del tipo
del contactor y puede eventualmente diferir según sea la naturaleza de corriente
de alimentación alterna o contínua.

Un pequeño entre-hierro evita en el circuito magnético en posición de cierre, todo

riesgo de remanencia.

Los resortes son los que aseguran la presión entre los polos al momento en que la
bobina está energizada.

La Bobina: Produce el flujo magnético necesario para la atracción de la armadura

móvil del electro-imán. Está concebida para resistir a los choques mecánicos
provocados por el cierre y la apertura de los contactores, así como a los choques
electromagnéticos debido al paso de la corriente por sus espiras.

Las bobinas emplleadas actualmente son muy resistentes a las sobretensiones, a

los choques, a las atmósferas agresivas; están realizadas en hilo de cobre de
esmalte reforzado; algunas son reforzadas en cuanto a su construcción.

LOS POLOS: Son los encargados de establecer o interrumpir la corriente en el

circuito de potencia. Estos a su vez están elaborados para permitir el paso de la
corriente nominal del contactor en servicios continuos sin calentamiento anormal.
Se componen de una parte fija y de otra móvil.

Los polos están generalmente equipados de contactos de plata-óxido de cadnio,

material inoxidable de una gran resistencia tanto mecánica como al arco eléctrico.
Cuando el contactor “corta en carga”; esta carga es cortada para resolver
determinados problemas de automatismo.

Los polos están formados por contactos los cuales pueden tener las diferentes
combinaciones:

Contacto instantáneo de cierre (NA), abierto cuando el contactor está en reposo y

cerrado cuando el electro-imán está en tensión.
Contacto instantáneo de apertura (NC), cerrado cuando el contactor está en
reposo y abierto cuando el electro-imán está en tensión.

Contacto instantáneo (NANC), cuando el contactor está en reposo uno de los

contactos está cerrado mientras que el otro permanece abierto. Cuando cierra el
circuito magnético los contactos se invierten.

EL RELE

En los circuitos de control automático nos encontramos generalmente con uno o

más relés, principalmente a causa de que el relé proporciona flexibilidad. El relé
pro su propia construcción es un amplificador mecánico, es decir, que cuando se
activa o se excita la bobina de un relé con 24 voltios y los contactos están
controlando un circuito de 440 voltios, se amplifica la tensión mediante el uso del
mismo.

El relé tiene la misma construcción sque el contactor pero con la diferencia de que
maneja una menor potencia. La bobina, polos y contactos son de construcción un
poco similar.

EL ARRANCADOR

El arrancador consite en su forma más simple en un dispositivo que conecta y

desconecta un motor de la red y que además realiza funciones de protección
contra sobrecarga del motor.

Se hallan catalogados entre los tipos siguientes:

Arrancador con dispositivos térmicos para pequeños equipos monofásicos.

Arrancadores manuales directos de los size “0” y “1” para motores monofásicos y
trifásicos.

Arrancador a tensión reducida mediante autotransforador para grandes motores.

Arrancador automático.

Este tipo de arrancador es llamado también arrancador electromagnético, consta

de un contactor con la adicción de un control protector.

TEMPORIZADORES (TIMERS)

Una de las ventajas más importantes de los circuitos regulados automáticamente

es ue la sucesión de las operaciones pueden cronometrarse con gran exactitud.
Esto se realiza mediante el empleo de relés temporizados de los que existen
numerosos tipos y que pueden ajustarse para regular períodos de tiempos
cortísimos, como una fracción de segundos, o mucho más largos, como varios
minutos. Adem´s otros tipos industriales pueden obtener retardos hasta de varias
horas.

APLICACIÓN DE LOS CONTROLES ELECTRICOS

Los controles eléctricos son usados industrialmente para máquinas o equipos, los
cuales realizan un determinado trabsajo. Un ejemplo es el de un final de carrera
(Limit Switch) el cual desactiva o activa un circuito al accionarse mecánicamente
una palanca que es la que provoca la apertura o cierre de los contactos.

Aplicaciones básicas para los controles eléctricos.

CONEXIÓN SERIE

Para que la bombilla encienda deben de estar los dos interruptores manuales
cerrados (S1 y S2).

CONEXIÓN PARALELO

Para que la bombilla encienda solo se necesita un solo interruptor cerrado (S1 ó
S2).

CONEXIÓN SERI-PARALELO

Para que la bombilla encienda se necesita obligatoriamente el cerrado y además

uno de los dos contactos que están en paralelo cerrado, cualquiera de los dos S1
y (S2 ó S3).

EL RELE, ARRANCADOR, CONTACTOR:

El relé, arrancador, contactor, son dispositivos de acción electromagnética, cuya

misión es conectar e interrumpir repetidamente un circuito eléctrico. Aunque
ambas manejen diferentes potenciales o sbien pueden estar provistos de
dispositivos de protección o no; su principio de funcionamiento es el mismo; por
acción electromagnética.

En una máquina eléctrica, el técnico electricista pone su principal atención en las

partes sometidas a movimiento. En nuestro caso los contactos.

Para obtener un funcionamiento sin averías de estos dispositivos, todas sus partes
deben ser chequeadas periódicamente, en especial las partes sometidas a
movimiento como son los contactos. Para mantener estos en buen estado de
funcioamiento deben conservarse los valores especificados por el fabricante del
dispositivo en los puntos siguientes:
 Presión del contacto (inicial y final);

Entrehierro;

Distancia de ruptura;

Desgaste permitido en los contactos;

Tensión de la bobina.

Presión del contacto inicial y final.

Puede medirse con un dinamómetro de resorte, la presión inicial con los contactos
abiertos y la final con ellos cerrados.

El entrehierro.

Es la distancia entre el eje del núcleo y un punto correspondiente a la armadura; si

esta distancia es alterada, la bobina correrá el riesgo de averiarse.

Distancia de ruptura.

Es la separación entre los contactos donde se produce el arco.

El desgaste permitido de los contactos.

Viene fijando por el grosor del material que puede gastarse hasta que el contacto
entre las dos superficies desgastadas llegue a considerarse inseguro según las
normas de desgaste de los contactos fijados por el fabricante o el técnico de
mantenimiento.

Tensíón de la bobina.

Una bobina debe tener las características de:

Cierre de los contactos cuando la tensión del circuito de mando alcanza el 80% de
su valor nominal.

La apertura del contactor, cuando la tensión del circuito de mando descrece por
debajo del 65% de su valor nominal.

Sooportar permanentemente una tensión correspondiente al 110% del valor del

valor nominal.
FUNCIONAMIENTO BÁSICO DEL PLC

Como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar y controlar

procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible encontrar este
tipo de equipos en ambientes industriales.

Los PLC sirven para realizar automatismos; son dispositivos electrónicos que
reproducen programas informáticos, que permiten controlar
procesos automáticamente.

Se tiene que saber que hay infinidades de tipos de PLC, los cuales tienen
diferentes propiedades, que ayudan a facilitar ciertas tareas para las cuales se los
diseñan.

Los PLC son llamados también por algunos autores Autómatas Programables
Industriales.

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es

un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa

lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

CAMPOS DE APLICACIÓN

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación

muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido

Procesos de producción periódicamente cambiantes

 Procesos secuenciales

Maquinaria de procesos variables

Instalaciones de procesos complejos y amplios

Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de máquinas

Maquinaria industrial de plástico

Máquinas transfer

Maquinaria de embalajes

Maniobra de instalaciones:

Instalación de aire acondicionado, calefacción...

Instalaciones de seguridad

Señalización y control:

Chequeo de programas

Señalización del estado de procesos

VENTAJAS E INCONVENIENTES

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello
es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y
las innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me
obligan e referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.

VENTAJAS

Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos

 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.

La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el

presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.

Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir

aparatos.

Mínimo espacio de ocupación.

Menor coste de mano de obra de la instalación.

Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al

eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar
averías.

Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido

el tiempo cableado.

Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue

siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

INCONVENIENTES

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero
hoy en día ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se
encargan de dicho adiestramiento.

El coste inicial también puede ser un inconveniente.

FUNCIONES BÁSICAS DE UN PLC

 Detección:

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.

Mando:

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.

Dialogo hombre maquina:

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas

e informando del estado del proceso.

Programación:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El

dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el
autómata controlando la maquina.