UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

“PROPUESTA DE MEJORA DE LA PRODUCCIÒN DEL POZO

SABALO 15”

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

INGENIERÌA EN GAS Y PETRÓLEO

POSTULANTE:
DANIEL RAMIREZ FLORES

TUTOR:
ING. RICARDO GRAGEDA ALTAMIRANO

COCHABAMBA-BOLIVIA
2017
 AGRADECIMIENTO

A Dios por darme la fuerza e iluminarme en los momentos más difíciles de mi vida, y
permitirme finalizar mis estudios superiores.

A mi Padre por su sacrificio y constante apoyo moral y material, que me ha permitido

llegar a estas instancias de realización personal y profesional, inculcándome siempre la
responsabilidad y deseos de superación.

A mi Madre por todos sus cuidados y atenciones, procurando siempre mi salud y

bienestar, durante el tiempo de estudiante en la universidad.

A mis hermanos por su apoyo material y moral inculcándome siempre la idea de

superación personal con ética y responsabilidad.

A la universidad de Aquino Bolivia “UDABOL”, por la excelente formación que me

otorgo durante mis estudios universitarios.

A mis docentes de la carrera de Ingeniería en Gas y Petróleo de la UDABOL por

haberme instruido durante mi formación profesional.

Daniel Ramírez Flores

 DEDICATORIA

El presente proyecto de grado está dedicado a mi familia y amigos quienes me brindaron su

colaboración, apoyo y fuerzas para alcanzar el objetivo de ser profesional.

Finalmente, de manera muy especial dedico este trabajo a mis padres, y a todas las personas
que me ayudaron en mi bienestar profesional por su incansable apoyo desinteresado.
 RESUMEN

Se analizó la secuencia estratigráfica del pozo SABALO 15. Mediante el estudio de documentos
de registros Rayos Gama, Sísmica 2D y Potencial espontaneo, proporcionados por Petrobras s.a.
En el cual se revisó y determinó los eventos geológicos ocurridos en el pozo y poder advertir
problemas relacionados con el yacimiento Huamampampa.

Se calculó el Índice de productividad, gradiente de presión de fractura y factor de daño en las

formaciones estudiadas. Utilizando la ecuación de Vander Waals y con datos del pozo
(Profundidad vs Producción acumulada) se graficó las curvas de producción exponencial donde
se observa una caída de la producción de gas y petróleo.

Se realiza la selección del tipo de agente espumante para estimulación más adecuado por medio
de Tablas SHULUMBERGER para determinar los niveles y profundidades de aplicación hasta
el reservorio Huamampampa. Se determinó volúmenes de inyección de surfactante no iónico,
para mantener el pozo controlado durante la intervención del pozo.

Se determinó la presión de inyección del agente espumante Aquaterra I&D, del tipo AQ-15,
diseñada para retirar incrustaciones inorgánicas, estimando los caudales de circulación del
fluido en superficie tomando en cuenta el control de la presión en los niveles estimulados
graficados a través de programas computacionales (EXCEL).

Se determinó costos globales en equipos y materiales para obtener diferentes precios de

estimulación en función al grado de complejidad, se trabajó con precios de adquisición
(CAPEX) y equipos de operación (OPEX). Se realizó una tabla de precios para pronósticos de
costos en relación con pozos vecinos del bloque San Antonio.
 ÍNDICE GENERAL

CAPÌTULO I ..................................................................................................... 1
MARCO INTRODUCTORIO .......................................................................... 1

1 INTRODUCCIÒN ............................................................................................................... 1

1.1 ANTECEDENTES ....................................................................................................... 2

1.1.1 Antecedentes generales.......................................................................................... 2

1.1.2 Antecedentes especificos ....................................................................................... 4

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 4

1.2.1 Identificaciòn del problema ................................................................................... 5

1.2.2 Arbol de problemas ............................................................................................... 6

1.2.3 Formulaciòn del problema ..................................................................................... 7

1.3 OBJETIVOS ................................................................................................................. 7

1.3.1 Objetivo general .................................................................................................... 7

1.3.2 Objetivos especìficos ............................................................................................. 7

1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................ 7

1.4.1 Alcance .................................................................................................................. 7

1.5 JUSTIFICACIONES..................................................................................................... 8

1.5.1 Justificaciòn tècnica ............................................................................................... 8

1.5.2 Justificaciòn acadèmica ......................................................................................... 8

CAPÌTULO II ................................................................................................... 9
MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 9

2 ESTIMULACIÒN DE POZOS ............................................................................................ 9

2.1 Tipos de estimulación de pozos. ................................................................................... 9

 2.1.1 Estimulación por fracturamiento ........................................................................... 9

2.1.2 Estimulación matricial ........................................................................................... 9

2.1.3 Estimulación matricial reactiva (ácida). .............................................................. 10

2.1.4 Estimulación matricial no-reactiva (no ácida). .................................................... 10

2.1.4.1 Capilaridad........................................................................................................... 10

2.1.4.2 Presión capilar……………………………………………….............................12

2.1.4.3 Tensión superficial e interfacial………………………………………………..14

2.1.4.4 Tortuosidad…………………………………………………………………….14

2.2 EXPLICACIÒN DE LA TECNOLOGÌA CAPILAR ................................................ 16

2.2.1 Inyección de surfactantes..................................................................................... 16

2.2.2 Técnica de inyección capilar. .............................................................................. 16

2.3 SURFACTANTES. ..................................................................................................... 19

2.3.1 Aniónicos ............................................................................................................. 20

2.3.2 Catiónicos. ........................................................................................................... 21

2.3.3 No-iónicos. .......................................................................................................... 21

2.3.4 Anfotéricos. ......................................................................................................... 21

2.4 APLICACIÓN Y TIPOS DE SURFACTANTES. ..................................................... 21

2.4.1 Des emulsificadores............................................................................................. 21

2.4.2 No emulsificadores .............................................................................................. 22

2.4.3 Emulsificadores. .................................................................................................. 22

2.4.4 Agentes de suspensión de limo............................................................................ 22

2.4.5 Agentes anti sludge. ............................................................................................. 22

2.4.6 Reductores de tensión superficial. ....................................................................... 23

2.4.7 Inhidridos de corrosión. ....................................................................................... 23

2.4.8 Bactericidas. ........................................................................................................ 23

 2.4.9 Tratantes de arcillas. ............................................................................................ 23

2.5 Sistema de Inyección Capilar con Surfactantes. ......................................................... 24

2.5.1 Instalaciones del sistema de tubería capilar convencional. ................................. 25

2.6 ESPUMAS .................................................................................................................. 26

2.6.1 Agentes espumantes. ........................................................................................... 28

2.6.2 Concentración Micelar Critica............................................................................. 33

2.6.3 Factores que afectan las propiedades de las espumas.......................................... 33

2.6.4 Tipos de Espumas en el medio poroso ................................................................ 37

2.6.5 Fundamentos del flujo de la Espuma en el medio poroso ................................... 38

2.6.6 Mecanismos de formación de Espuma en el medio poroso y deterioro. ............. 41

2.6.7 Formación de la Espuma. .................................................................................... 42

2.6.8 Destrucción de la Espuma ................................................................................... 43

2.6.9 Coalescencia por succiòn capilar ......................................................................... 43

2.6.10 Tipos de inyección de espuma ............................................................................. 44

2.7. CAPEX Y OPEX EN LA INDUSTRIA PETROLERA ................................................. 45

2.7.1. Capital Expenditures (CAPEX o gastos de capital) ................................................ 45

2.7.2. Opex (Operational expenditure o gastos de operación ) ......................................... 49

2.7.3. CAPEX vs OPEX ..................................................................................................... 52

CAPÌTULO III ................................................................................................ 54

MARCO GEOGRÀFICO ............................................................................... 54

3.1. CAMPO SABALO ............................................................................................................. 54

3.2. UBICACIÒN ..................................................................................................................... 55

3.3. CAMPO SAN ANTONIO (SABALO) ............................................................................. 56

3.4. GEOLOGÌA DEL CAMPO SAN ANTONIO .................................................................. 56

 3.4.1. Sistema devónico ................................................................................................. 57

3.4.1.1. Formación Santa Rosa .......................................................................................... 57

3.4.1.2. Columna estratigráfica Geología .......................................................................... 59

3.4.1.3. Formación Icla...................................................................................................... 60

3.4.1.4. Formación Huamampampa .................................................................................. 60

3.4.1.5. Formación los monos ........................................................................................... 60

3.4.1.6. Formación Iquiri ................................................................................................... 61

3.5. Sistema Carbonífero.................................................................................................... 61

3.5.1. Formación Itacua ................................................................................................. 61

3.5.2. Formación Itacuami ............................................................................................. 61

3.5.3. Formación Tarija ................................................................................................. 61

3.6. Información Pozo Sábalo 15 ....................................................................................... 61

CAPÌTULO IV .................................................................................................................... 62
INGENIERÍA DE PROYECTO ................................................................................... 62

4.1. Producción del pozo SBL-15 ...................................................................................... 64

4.1.1. Determinaciòn del ìndice de productividad. ............................................................ 65

4.1.2. Evaluación del daño ................................................................................................. 67

4.2 Determinación del Tipo de Surfactante ...................................................................... 67

4.3. Determinación de los Parámetros de Inyección .......................................................... 69

4.3.1 Determinación del Gradiente de Fractura SBL-15 .............................................. 70

4.3.2 PRESIÒN DE FRACTURA ................................................................................ 70

4.3.3 Determinación de la Presión de inyección en superficie ..................................... 71

4.3.4 Determinación del Caudal máximo de inyección ................................................ 71

4.3.5 Determinación de la potencia Hidráulica para la bomba ..................................... 72

4.3.6 Determinación del volumen de fluido de estimulación ....................................... 73

 4.3.7 Determinación del tiempo de inyección .............................................................. 74

4.4. Incremento de la productividad después de remover el daño ..................................... 75

4.5. VALORES Y PARÁMETROS DETERMINADOS .................................................. 77

CAPÌTULO V ...................................................................................................................... 79

ANÀLISIS ECONÒMICO .............................................................................................. 79

5.1. ANÀLISIS COMPARATIVO DE COSTOS ................................................................. 79

5.2. CAPEX (“Capital Expenditures”)................................................................................... 79

5.3. OPEX (“Operating Expenditures”) ................................................................................. 79

5.4. ANÁLISIS DE COSTOS CONFIGURACIÓN 1........................................................... 80

5.5. Determinación de los costos de la propuesta .............................................................. 80

5.6. COSTOS EQUIPOS MATERIALES ......................................................................... 80

5.7. Costos Equipos............................................................................................................ 81

5.8. Costos Servicios .......................................................................................................... 81

CAPÌTULO VI .................................................................................................................... 83

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 83

CONCLUSIONES .................................................................................................................... 83

RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 84

BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 85

ANEXOS ................................................................................................................................... 86
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Árbol de problemas .................................................................................................... 6

Figura 2. Menisco capilar ........................................................................................................ 11
Figura 3. Curva típica de presión capilar ................................................................................. 13
Figura 4. Tortuosidad .............................................................................................................. 15
Figura 5. Equipamiento de un sistema de inyección capilar ................................................... 18
Figura 6. Sistema de inyección capilar .................................................................................... 26
Figura 7. Estructura de una espuma......................................................................................... 27
Figura 8. Grafica de la permeabilidad y la tasa de flujo .......................................................... 34
Figura 9. Efecto de la presión capilar ...................................................................................... 36
Figura 10. Sección transversal lamella en medio poroso ........................................................ 39
Figura 11. Esquema de la espuma en el medio poroso ............................................................ 40
Figura 12. Esquema snap-off capilar ....................................................................................... 42
Figura 13. Esquema CAPEX en la industria petrolera ............................................................ 46
Figura 14. Desarrollo de Inversión CAPEX en la industria petrolera ..................................... 47
Figura 15. Desarrollo de Inversión OPEX en la industria petrolera ......................................... 51
Figura 16. Porcentaje CAPEX, OPEX ..................................................................................... 53
Figura 17. Sección Geológica Regional ................................................................................... 54
Figura 18. Ubicación bloque San Antonio .............................................................................. 55
Figura 19. Plano Estructural Tope Formación Huamampampa ............................................... 58
Figura 20. Columna estratigráfica ........................................................................................... 59
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Clasificación de los surfactantes según su carga iónica ............................................. 20

Tabla 2. Producción Pozo Sábalo 15. ....................................................................................... 62
Tabla 3. Información Pozo Sábalo 15 ...................................................................................... 63
Tabla 4. Historial de producción SBL-15 ................................................................................. 64
Tabla 5. Curvas de producción del pozo Sábalo 15 ................................................................. 65
Tabla 6. Valores del índice de productividad ........................................................................... 66
Tabla 7. Factores de Daño (skin) .............................................................................................. 67
Tabla 8. Surfactantes empleados en la recuperación de pozos dañados ................................... 68
Tabla 9. Características del Surfactante AQ-15 ....................................................................... 69
Tabla 10. Registro de caudales antes y después de la intervención ......................................... 78
Tabla 11. Costos de materiales ................................................................................................. 80
Tabla 12. Costos de Equipos .................................................................................................... 81
Tabla 13. Costo Personal .......................................................................................................... 81
Tabla 14. Costo total de tratamiento de fractura ...................................................................... 82
 CAPÍTULO I
MARCO INTRODUCTORIO

1. INTRODUCCIÒN

En Bolivia al pasar los años desde la última nacionalización, la producción petrolera ha bajado
de una producción de 10.926 (bbld) de petróleo en el año 2006, a una producción de 5.000 (bbld)
el año 2016.

Esta producción es fruto de un incremento, tras la emisión del decreto 1202 de Incentivo a la
Producción de Hidrocarburos; la explotación de petróleo en Bolivia aumento a la fecha en más
de 1.000 barriles por día (BPD).

La producción boliviana de hidrocarburos se obtiene hoy de 57 campos petroleros, el resto de

campos petroleros tiene periodos de explotación que en algunos casos llega a los 58 años,
estando en plena etapa de madurez y requieren constantes inversiones de parte de las empresas
operadoras.

La inventiva y las mejoras realizadas por las empresas, ha permitido mejorar los índices de
recuperación del reservorio aumentando la vida útil del campo en hasta 10 años.

Respectos a los 57 campos en plena producción tienen un promedio de explotación de 30 años.

La explotación y descubrimiento de nuevos pozos es una actividad pendiente de la nueva
empresa, en los últimos 10 años se han descubierto 6 nuevos campos.

Los campos bolivianos que están en franca etapa de declinación son Bulo Bulo 1963 con el pozo
BBL X1, el campo Vuelta Grande descubierto en el año 1978, campo Víbora descubierto en el
año 1998 y el campo Paloma descubierto en el año 2000, la producción de estos pozos se ha
reducido en un 60% en los últimos años.

El problema es grande si vemos que a la declinación de la producción de los campos antiguos

se ha sumado el hecho que la producción nacional se ha concentrado en cuatro campos nuevos,
lo que nos indica es que la inversión en exploraciones ha sido muy baja.

1
En nuestro país es eminentemente gasífero, las exportaciones deben llegar al 5 por ciento de sus
exportaciones totales y el gas natural es la base de esta economía, la producción eléctrica
depende en un 70% de este energético. Junto al gas natural se da la producción de productos
alternos como el GLP y gasolina que sirven en mucho para paliar la baja producción de líquidos
de nuestros pozos.

Es por estos motivos que nuestro país debe aumentar la exploración masivamente para reponer
reservas y mantener los proyectos de exportación e industrialización y atender nuestro mercado
interno. Los recursos económicos asociados a la producción de gas natural son de suma
importancia y es preciso que los mismos continúen fluyendo a la economía.

En Bolivia, frente a la baja producción de los pozos en campos maduros, que se ha llegado a
registrar en los últimos años, se pretende aplicar métodos de intervención de pozos, con el
objetivo de incrementar y rehabilitar la producción de aquellos pozos ya existentes, para elevar
los volúmenes actuales, ya que, al incrementar la vida útil de los mismos, se agregaría un eslabón
clave en el abastecimiento interno y de exportación.

1.1 ANTECEDENTES
1.1.1 Antecedentes generales

Los trabajos de workover, que involucran el mantenimiento continuo de los pozos, con técnicas
modernas de evaluación, remediación, manejo de agua e intervención de fondo de pozo, se ha
realizado en varios campos petroleros con buenos resultados, tanto en Estados Unidos, Brasil,
México y Venezuela. Cualquier reservorio en el cual se produzcan líquidos, tendrá una “presión
de reservorio”: algún nivel de energía o potencial que forzará al fluido (líquido, gas o ambos) a
áreas de menor energía o potencial. El concepto es similar al de la presión de agua en un sistema
de agua municipal. Tan pronto como la presión interna de un yacimiento decrece por debajo de
la presión del reservorio, el reservorio mismo tratará de llenar el yacimiento nuevamente, de la
misma forma cuando se abre una válvula en un sistema de agua.

2
Dependiendo de la profundidad del reservorio y la densidad del fluido, el reservorio mismo
puede o no, tener suficiente potencial para impulsar el fluido a la superficie, un yacimiento muy
profundo o de una mezcla más pesada requiere mayores niveles de presión.

Se tiene que analizar la capacidad de producción que tiene un determinado pozo, es decir con
que materia de hidrocarburo se cuenta para ser explotado, y que mecanismos serán utilizados
para poder extraer dicha materia ya sean naturales o artificiales, el último mecanismo se da
cuando ya el pozo está muerto y el hidrocarburo no se extrae naturalmente.

Para determinar la habilidad que tiene un pozo de producir fluidos, y como estos fluirán a través
de la formación se realizan pruebas de pozos, los cuales en base al desarrollo del campo se
pueden dividir en: identificación de la naturaleza de los fluidos del yacimiento y estimación del
comportamiento del pozo.

A su vez en pozos de gas se realizan pruebas de inyección que permitan saber cómo se trabajaran
los fluidos a inyectarse cuando el pozo se maneje de una forma artificial; aquí se toma en cuenta
las condiciones de fluido continuo, las cuales consisten en inyectar los fluidos de manera
constante hacia la columna de los fluidos producidos por el pozo.

Cuando tenemos un pozo productor de gas, se realizan análisis los cuales conllevan a determinar
cómo será su producción dependiendo de sus presiones. Se pueden dividir pozos de baja a
mediana presión y pozos de alta presión. Para realizar estos análisis se va a métodos y pruebas
convencionales, los cuales arrojan los resultados que se estudiarán y analizarán.

Un trabajo de estimulación propiamente dicho, fue una fractura hidráulica que se dio en el año
1947 en un campo de gas de Houston al oeste de Kansas, marcando el inicio del desarrollo de
técnicas y equipos más eficientes e impulsando una amplia aplicación de métodos de
estimulación de pozos.

En nuestro país, particularmente en los yacimientos con rocas carbonatadas, la utilización del
ácido clorhídrico es prácticamente el común denominador de las estimulaciones, sin embargo,
la experiencia nos ha revelado que no todos los pozos con problemas de producción, requiere
necesariamente del uso de ácido clorhídrico.

3
Muchos de nuestros pozos con problemas de producción requieren de estimulaciones no acidas
(no reactivas) debido la naturaleza del problema que genera la declinación de su producción,
por lo tanto, la selección de un pozo candidato a estimular y el diseño de su tratamiento requieren
de un buen análisis de gabinete.

La determinación del tipo de daño, el análisis nodal y la corroboración del daño a través de
pruebas de laboratorio son factores importantísimos que deben considerarse para seleccionar y
diseñar el tratamiento de un pozo candidato a estimular.

1.1.2 Antecedentes específicos

El bloque San Antonio o Sábalo se encuentra entre las serranías Aguarague y Caipipendi de la
faja Sub Andina Sur, a 30 kilómetros de la ciudad de Villamontes y 37 kilómetros de la localidad
de Palos Blancos, departamento de Tarija. Este campo aportó con el 32,7% de la producción
total de gas durante 2012.

Las actividades exploratorias en el bloque San Antonio se iniciaron el 22 de abril de 1996, como
resultado de asociación firmado por YPFB y Petrobras, luego entraron en sociedad Petrobras
Bolivia (35%), andina (50%), Total Finnaelf (15%) para la exploración y comercialización de
hidrocarburos.

La perforación del quinto pozo Sábalo, en el bloque San Antonio, se inició el 20 de octubre del
2012.

El pozo Sábalo X-5 tenía como expectativa producir 3,5 millones de metros cúbicos diarios
(MMm3d) y 4.000 barriles de condensado.

Los trabajos de perforación de este pozo en el año 2004 sobrepasaron los 4.500 metros de
profundidad esperando llegar a los 4.930 metros.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El pozo Sábalo-15 presentó a finales del año 2015 dificultades de producción. Se comenzó a
tener problemas de producción, llegando en la actualidad a tener una fuerte disminución que
alcanza a una rebaja del 25% de la producción original que tenía el pozo.

4
La producción hidrocarburifera en el campo San Alberto ha entrado en su fase de “declinación
natural”, mientras que en el caso de San Antonio (Sábalo), el proceso es más lento por su
magnitud.

La importancia de la aplicación de la recuperación mejorada en este pozo, se centra

principalmente en qué el abastecimiento del mercado externo e interno está basado en la
producción de este mega campo.

El pozo Sabalo-15, debido al tiempo productivo, la caída de producción, las altas presiones de
la formación, disminución de la permeabilidad y un mal diseño de arreglo de fondo, ha
comenzado una gradual pero acelerada declinación de su producción.

La declinación de la presión del reservorio y en consecuencia la condensación de HC en la

tubería de producción, como también la baja velocidad del gas, son la causa principal para la
carga de líquidos en la tubería de producción, de tal forma que la presión hidrostática de dicha
columna contrarresta a la presión del reservorio, impidiendo el libre flujo de gas del reservorio
hacia el pozo, provocando así una baja producción de HC en superficie y provocando el
ahogamiento del pozo.

Para que no haya una declinación muy exponencial, se verificó que las operadoras “no se han
quedado de brazos cruzados”. Entre los varios proyectos que realizan, se está proponiendo
realizar la intervención del pozo SAL. 15.

1.2.1 Identificación del problema

La acumulación de agua y condensado en la tubería de producción es la principal causa para

que exista baja producción en el pozo Sábalo 15 del campo San Antonio.

5
 1.2.2 Árbol de problemas

Figura 1. Árbol de problemas.

Baja eficiencia del Pérdidas

EFECTOS sistema de Ahogo del pozo económicas
producción del pozo

PROBLEMA DECLINACIÒN DE LA PRODUCCIÒN EN EL POZO SABALO 15

CENTRAL

CAUSAS Velocidades bajas del Formación de columna de Choke inadecuado

hidrocaburo agua en la tuberia de para las presiones
producción

Caída de presión en
el fondo del pozo

Fuente: Elaboración propia, 2016.

6
1.2.3 FORMULACIÒN DEL PROBLEMA
¿Se podrá mejorar los niveles de producción mediante la instalación de un sistema de agentes
espumantes que permita la evacuación de la columna de líquidos en la tubería de producción?

1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo general

Seleccionar de un sistema para aliviar la contra presión de la columna de líquidos en base a la

técnica de inyección capilar con espumantes para el pozo Sabalo-15.

1.3.2 Objetivos específicos

 Analizar la estratigrafía del pozo Sabalo-15.

 Determinar las curvas de producción del pozo.
 Especificar el sistema de inyección a utilizar.
 Seleccionar el agente espumante adecuado al pozo.
 Definir los parámetros del sistema propuesto.
 Calcular los costos de implementación de la propuesta.

1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES

1.4.1 Alcance

Se evaluarán las características petrofísicas y geológicas de la formación para determinar las

propiedades que se debe preveer en los fluidos a inyectar, se determinarán las curvas de
producción del pozo antes y después del tratamiento de intervención. Se realizará un análisis de
la declinación de producción. Se definirá los diferentes tipos de agentes espumantes según la
carga iónica.

En base a las propiedades de los fluidos retenidos en la tubería de producción y las propiedades
fisicoquímicas de los agentes a utilizar se determinarán los volúmenes de inyección.

7
1.5 JUSTIFICACIONES
1.5.1 Justificación técnica

La inyección de agentes espumantes para mejorar la presión de la carga liquida es una técnica
no usada en nuestro país y representa una alternativa viable y económica para mejorar la
producción y representar un excelente método que puede ser aplicado en otros pozos que
presentan problemas de acumulación de líquidos, representando una gran oportunidad en el
mejoramiento de programas de recuperación mejorada que podría implementarse en otros
pozos.

1.5.2 Justificación académica

Todo trabajo de culminación de grado dentro del área de ingeniería plantea un reto para los
postulantes al grado de licenciatura, el primero y el más importante requiere del mismo la
aplicación de los conocimientos en la solución de problemas reales, es decir el estudiante tiene
que poder bajar los conceptos abstractos estudiados durante toda su formación y aplicarlos en
la vida real, este primer aprendizaje permitirá a otros estudiantes plantear nuevos retos en la
solución de la compleja vida del Ingeniero Petrolero.

8
 CAPÌTULO II
MARCO TEORICO

2 ESTIMULACIÒN DE POZOS

Los objetivos de la estimulación son: para pozos productores, incrementar la producción de

hidrocarburos; para pozos inyectores, aumenta la inyección de fluidos como agua, gas o vapor,
y para procesos de recuperación secundaria y mejorada, optimizar los patrones de flujo.

2.1 Tipos de estimulación de pozos

Se indica la existencia de las dos técnicas principales de estimulación de pozos: la estimulación
matricial y la estimulación por fracturamiento.

Estos dos tipos básicos de estimulación son caracterizados por los gastos y presiones de
inyección.

2.1.1 Estimulación por fracturamiento

La estimulación por fracturamiento son aquellos gastos y presiones superiores a la que se
encuentra la presión de fractura.

2.1.2 Estimulación matricial

Se caracteriza la estimulación matricial a gastos de inyección y presiones inferiores a la presión
de fractura.

Los pozos requieren comúnmente de estimulación al inicio de su explotación, debido al daño

ocasionado durante la perforación y la terminación. Es obvio que la condición de daño debe ser
removida antes de que el pozo produzca a su potencial natural. Esta remoción es el objetivo
principal de las estimulaciones matriciales consistiendo en la inyección a gastos y presión bajos
de pequeños volúmenes de soluciones de estimulación.

Dependiendo de la interacción entre estas soluciones y el tipo de daño presente en la roca, la

estimulación se divide en dos grandes grupos.

a) La estimulación matricial reactiva (Ácida).

b) La estimulación matricial no-reactiva (No ácida).

9
2.1.3 Estimulación matricial reactiva (ácida)

Es la cual los fluidos de tratamiento reaccionan químicamente disolviendo materiales que dañan
la formación y los propios solidos de la roca. En este caso se utilizan los sistemas ácidos. Esta
estimulación se emplea para remover algunos tipos de daños como los daños ocasionados por
partículas sólidas (arcillas), precipitaciones inorgánicas.

En algunos casos, principalmente en formaciones de alta productividad, la estimulación

matricial reactiva se utiliza no solo para remover el daño, sino también para estimular la
productividad natural del pozo, a través del mejoramiento de la permeabilidad de la formación
en la vecindad del pozo. En este caso se tienen técnicas de acidificación matricial en arenas,
areniscas y en rocas calcáreas.

2.1.4 Estimulación matricial no-reactiva (no ácida).

En la cual los fluidos de tratamiento no reaccionan químicamente con los materiales o sólidos
de la roca. En este caso se utilizan principalmente soluciones oleosas o acuosas, alcoholes o
solventes mutuos, y aditivos principalmente los surfactantes. Estas estimulaciones comúnmente
se emplean para remover daños por bloqueos de agua, aceite o emulsión; daños por pérdida de
lodo, por depósitos orgánicos.

2.1.4.1 CAPILARIDAD

La capilaridad es una propiedad física de los fluidos por la que ellos pueden avanzar a través de
un canal minúsculo (desde unos milímetros hasta micras de tamaño), debido a que la fuerza
intermolecular entre sus moléculas es menor a la adhesión del líquido. Con el material del tubo
el líquido sigue subiendo hasta que la tensión superficial es equilibrada por el peso del líquido
que llena el tubo.

10
 Figura 2. Menisco capilar.

Fuente: Fluidos de perforación (Streeter).

Un aparato común usado para demostrar la capilaridad es el tubo capilar. Cuando la parte
inferior de un tubo de vidrio se coloca verticalmente en el líquido como el agua, se forma un
menisco cóncavo. La tensión superficial succiona la columna líquida hacia arriba hasta que el
peso del líquido sea suficiente para que la fuerza gravitacional sobreponga a las fuerzas
intermoleculares.

En los yacimientos petrolíferos esta situación se presenta a menudo debido a que los sistemas
porosos son tubos de diámetro muy pequeño distribuidos directamente en el medio y donde por
lo general se encuentra más de un fluido inmiscible en fases bien diferenciales, tales como el
caso del petróleo, gas y agua.

11
2.1.4.2 Presión capilar

Es el resultando combinando de los efectos de la tensión superficial e interfacial entre la roca y

los fluidos, el tamaño y la geometría de los poros y la humectabilidad del sistema.

En los procesos de recuperación mejorada se tiene un proceso de desplazamiento de fluidos

inmiscibles en los cuales existe una diferencia de presión entre las fases, esta diferencia de
presión se conoce como presión capilar.

De las curvas de presión capilar se puede obtener lo siguiente:

 Porosidad efectiva.
 Saturación irreducible.
 Variación de la saturación de agua por encima del contacto agua petróleo.
 Deducir por correlaciones la permeabilidad absoluta de muestras irregulares o ripios.
 Posible mojabilidad y ángulo de contacto si una roca es mojada por el agua o el
petróleo.

Las curvas de presión capilar obtenidas de núcleos constituyen una forma de medir la
distribución del tamaño de poros. Tales curvas se obtienen de la inyección de mercurio en el
núcleo conteniendo aire o la inyección de petróleo en la muestra cuando esta contiene agua.

Figura 3. Curva típica de presión capilar.

12
 Fuente: Recuperación Mejorada de Petróleo.

Esta curva de presión capilar puede ser interpretada como una medida de la distribución de
tamaño de los poros presentes en el núcleo, es decir el volumen del fluido que entra en la roca
a una determinada presión es igual al volumen de poros que tiene determinado tamaño a la
presión usada. El máximo volumen del fluido entrante a la presión máxima puede ser
considerado como el valor de porosidad efectiva.

13
2.1.4.3 Tensión superficial e interfacial

La tensión superficial es la resistencia que presenta un líquido a la rotura de la superficie. Esta

fuerza es causada por la diferencia entre las fuerzas moleculares del vapor y de la fase liquida,
y también por el equilibrio de estas fuerzas en la interface.

El término tensión superficial es utilizado para el caso en el cual la superficie esta entre un
líquido y su vapor o aire. Si la superficie esta entre dos diferentes líquidos o entre un líquido y
un sólido es utilizado el término tensión interfacial. La tensión superficial entre agua y el aire a
temperatura ambiente está alrededor de 73 dinas/cm. La tensión interfacial entre el agua e
hidrocarburos puros está a temperatura ambiente alrededor de 30 a 50 dinas/cm.

2.1.4.4 Tortuosidad

La tortuosidad es una característica que representa lo tortuoso de una curva, es decir, el grado
de vueltas o rodeos que tiene. La tortuosidad de los canales porosos dificulta la filtración de los
líquidos y gases, por lo tanto, reduce su permeabilidad. Es evidente además que cuanto mayor
sea la tortuosidad de los canales, tanto mayor es la probabilidad de dejar petróleo en la roca en
el proceso de su desplazamiento en el agua.

Si se considera una muestra de roca con un camino poroso interconectado (como arenisca) se
puede definir la tortuosidad de la roca como:

𝐿𝑒
𝜏=
L

Dónde:

L=longitud de la muestra de la roca

Le=longitud del camino electrolítico equivalente

14
 Figura: 4. Tortuosidad.

Fuente: Recuperación Mejorada de Petróleo.

15
2.2 EXPLICACIÒN DE LA TECNOLOGÌA CAPILAR
2.2.1 Inyección de surfactantes

La espuma produce una mezcla menos densa del fluido, debido al incremento del área de
superficie del líquido con las burbujas, cuyo resultado se refleja en una reducción de las
partículas líquidas deslizándose hacia el fondo por las paredes de la tubería, conocido como el
“Slippage”. El gas en todo caso, puede más fácilmente viajar hacia la superficie con la mezcla
del surfactante.

La utilización de esta aplicación de inyección de surfactantes permite recuperar gran parte de la

producción real en pozos gasíferos que por efecto de acumulación de líquidos bajan su
producción.

Cuando el gas natural fluye hacia la superficie desde los yacimientos, cierta porción de líquidos
producidos, generalmente se refiere al agua que se forman en el pozo productor de la caída de
presión a lo largo de la tubería de producción, no son capaces de llegar hasta la superficie debido
a la velocidad del gas y por ende, se acumula en el fondo del pozo y aumenta la presión de fondo
fluyente (pwf).

Al aumentar esta presión, se incrementa la saturación de agua en el reservorio del pozo, la cual
reduce la permeabilidad efectiva al gas y por ende, se reduce su producción. En este caso, si la
producción de gas disminuye, mayor acumulación de líquidos se genera en el fondo del pozo
hasta el punto de poder cesar o mermar totalmente la capacidad de producción del mismo. (Juan
Dupré)

2.2.2 Técnica de inyección capilar

La tecnología facilita la aplicación de diversos productos químicos en fondo de pozo, a la

profundidad deseada, permitiendo al operador no solo proteger la instalación sino también
maximizar la producción del pozo. Esto se logra introduciendo un capilar de acero inoxidable
(Dúplex 2205), de 1/4”, 3/8” o 5/8” de diámetro exterior hasta la profundidad deseada dentro del
tubing de producción o en el espacio anular.

16
Esta tecnología permite bajar hasta profundidades del orden de 7.000 metros con el pozo en
producción y dejar el capilar instalado con un sistema de colgador completo (con mordaza y
sistema de empaquetado/Pack-off), vinculándolo en superficie a un sistema convencional de
dosificación de productos químicos.

La instalación promedio demora menos de tres horas (dependiendo de la profundidad) y debido

a la naturaleza elástica y durabilidad del acero inoxidable empleado, puede ser fácilmente
retirado y vuelto a bajar en el mismo u otro pozo por medio de la unidad móvil especial de coiled
tubing.

En caso de pozos que requieren la instalación del capilar en el espacio anular casing-tubing, no
es necesario la unidad de coiled tubing ya que el capilar se introduce en el pozo zunchado (o
engrampado) al tubing de producción durante una intervención del mismo con un equipo de
workover.

17
 Figura 5. Equipamiento de un sistema de inyección capilar.

Fuente: Recuperación mejorada de petróleo 2016.

18
2.3 SURFACTANTES.
Surfactantes, también conocidos como agentes tensoactivos, son sustancias cuyas moléculas
poseen un grupo polar hidrofílico “soluble en agua” y uno apolar hidrófobo o lipofilico, “soluble
en petróleo”. Estos componentes surfactantes y el petróleo fluyen mejor a través del yacimiento
debido a la reducción de la tensión interfacial entre las fases acuosa y oleica, emulsificación
espontanea que logra condiciones de flujo miscible, y cambios en la humectabilidad.

Ellos se absorben sobre el concentrado en un interfaz superficial o fluido/fluido para cambiar

las propiedades superficiales considerablemente; por consiguiente, las moléculas se acumulan
en la interface agua-petróleo y reduce la tensión interfacial entre las fases.

Los agentes tenso-activos proveen únicamente una reducción en la densidad del líquido tanto
que puede removerlo del pozo con el flujo del gas. El propósito es generar espuma del flujo de
gas. El burbujeo natural del gas a través de la columna de líquidos contiene agente tenso-activo
produciendo espuma, el cual ayuda a la remoción de líquidos en el pozo.

La acción espumante disminuye la contrapresión hidrostática, lo cual incrementa la producción

del gas. El incremento de producción de gas adicional intensifica la acción surfactante y la
descarga del pozo.

Los agentes espumantes o surfactantes son más aplicables en pozos de gas con baja
productividad y con producción de agua. Las moléculas de agua son polares y pueden constituir
películas relativamente fuertes, mientras que los hidrocarburos ligeros son no-polares y, por lo
tanto, si los surfactantes son compuestos que poseen una doble afinidad, están formados por una
parte que es afín a sustancias polares (como el agua) y otra parte que posee mayor semejanza
con sustancias apolares (como el aceite), los compuestos orgánicos anfifílicos que en medios
acuosos migran hacia las superficies acuosas, para que su componente hidrosoluble permanezca
en la fase acuosa y el hidrófobo quede fuera de esa fase.

Generalmente, se clasifica a los surfactantes, de acuerdo al tipo de disociación del grupo

hidrofílico en fase acuosa, las cuales se describen a continuación.

La cabeza del anfifílo o hidrofílico es la parte hidrófila y define el tipo de surfactantes porque
puede ser:

19
  No-iónica (sin carga) en los surfactantes no iónicos.
 Iónica:
 Con carga negativa, en surfactantes aniónicos.
 Con carga positiva, en surfactantes catiónicos.
 Con carga tanto positiva como negativa, en surfactantes anfóteros

Tabla 1. Clasificación de los surfactantes según su carga iónica.

CLASIFICACION CARGA SOLUBLE EN APLICACIÒN

AGUA
ANIONICO Negativa No emulsificantes
retardadores.
No emulsificantes
limpiadores.
CATIONICO Positivo No emulsificante.
Inhibidor de corrosión.
Bactericidas
NO-IONICO Sin carga No emulsificante.
Inhibidores de corrosión.
Espumantes.
ANFOTERICO La carga depende del pH Viscosificante. Inhibidor
del sistema de corrosión
Fuente: Tabla de surfactantes de PEMEX-2016.

2.3.1 Aniónicos
La molécula de surfactante está asociada con un metal inorgánico (un catión, el cual es
habitualmente sodio). En una solución acuosa la molécula se divide en cationes libres
(contracción, con carga positiva), y el monómero aniónico (con carga negativa). La solución es
neutra desde el punto de vista eléctrico, lo que significa que existe un balance entre las cargas
negativas y positivas. Los surfactantes aniónicos presentan una relativa resistencia a la
retención, son estables, y su producción es relativamente económica.

20
2.3.2 Catiónicos
En este caso la molécula de surfactante contiene un anión inorgánico para balancear su carga
eléctrica. La solución se ioniza en un monómero con carga positiva, y el anión (contraión, con
carga negativa). Los surfactantes catiónicos son altamente absorbidos por arcillas y por lo tanto
no se utilizan mucho para la recuperación de petróleo. (Jean, 1991).

2.3.3 No-iónicos
La molécula de surfactante no posee contracción, es decir, no posee enlaces iónicos, pero cuando
son disueltos en soluciones acuosas, exhiben propiedades de surfactante principalmente por
contrastes electronegativos a lo largo de sus constituyentes. Los surfactantes no-iónicos son
mucho más tolerantes a alta salinidad que los aniónicos. (Jean, 1991).

2.3.4 Anfotéricos
Esta clase de surfactante contiene aspectos de dos o más de las clases anteriores. Los surfactantes
Anfotéricos, representan el tipo más versátil para la formación de la espuma, debido a su
propiedad de doble carga. Son muy estables a altas temperaturas y tolerantes a altas
concentraciones de sal (>10% en peso). (Jean 1991)

Son clasificados como buenos surfactantes avalados por estudio de laboratorio. Los
componentes anfóteros exhiben carácter catiónico en una solución ácida, carácter aniónicos en
soluciones básicas, y carácter no-iónico en soluciones neutrales. Se dice que, son buenos agentes
tensoactivos en pruebas de altas temperaturas (350°F) con hasta 10% de sal en solución.

2.4 APLICACIÓN Y TIPOS DE SURFACTANTES

Anteriormente fueron mencionadas las propiedades de los surfactantes, pero es necesario
considerar de manera más detallada el uso que se le puede dar a los agentes surfactantes en
función de las propiedades. Los surfactantes pueden ser clasificados según su función como:

2.4.1 Desemulsificadores
Los surfactantes tienen la capacidad de afectar a la tensión superficial e interfacial, por lo que
pueden actuar como desemulsificadores, para romper emulsiones agua-petróleo que ocurren
comúnmente en la formación. Estos surfactantes pueden actuar rápidamente o no, dependiendo
de qué tan rápido el surfactante puede concentrarse en la interface petróleo-agua.

21
2.4.2 No emulsificadores
El objetivo de los emulsificadores es prevenir la formación de emulsiones, estos no
emulsificadores son preparados como una mezcla de surfactantes y otros solventes, estos por lo
general son preparados para yacimiento mojados por agua e inclusive pueden ser usados para
evitar la formación de emulsiones con el agua de formación.

2.4.3 Emulsificadores
Muchos fluidos de tratamientos requieren ser emulsiones y en estos casos se usan surfactantes
para darle estabilidad a estos fluidos emulsionados. Aunque las estabilidades de estas
emulsiones no deben ser muy grande para evitar que causen daños a la formación, por lo que se
les dará una estabilidad que dure un tiempo determinado mientras se está realizando el
tratamiento.

2.4.4 Agentes de suspensión de limo

Otra gran utilidad de los surfactantes es que ayudan a remover los limos y arcillas que no son
solubles en ácidos, un surfactante es absorbido sobre la superficie de los silicatos y arcillas,
haciendo que este se mantenga en suspensión por medio de una repulsión electrostática, de esta
manera las partículas insolubles pueden ser removidas por el ácido gastado. En caso de no ser
removidas pueden quedarse dentro de la formación taponando las gargantas de poros o también
pueden estabilizar emulsiones que causen daños a la formación.

Este fenómeno de suspensión también puede ser visto desde el punto de vista electroquímico ya
que los finos de formación en presencia del fluido de tratamiento se encuentran por encima del
punto cero de carga, entonces estos tendrán una carga negativa, mientras que los surfactantes de
suspensión de finos son surfactantes catiónicos y están cargados positivamente, entonces estas
moléculas son absorbidas sobre la superficie de los finos dando una tendencia a su vez de que
estos minerales sean mojados por petróleo, actuando así como una fase dispersa en el petróleo,
permitiendo desplazar estos finos sin que sedimenten.

2.4.5 Agentes anti sludge

El sludge al que se hace referencia en esta ocasión se forma por el contacto de ácidos con el
petróleo y estos pueden tener origen en la interface acido-petróleo, este lodo es muy difícil de
remover y tapona la formación, reduciendo así su permeabilidad. Estos lodos pueden ser tratados

22
a través de surfactantes catiónicos y aniónicos, que adsorbe y proveen capas continuas de
protección en la interface acido-aceite.

2.4.6 Reductores de tensión superficial

Uno de los usos más comunes de estos surfactantes es en yacimientos de gas con petróleo de
escamas, bajando la tensión superficial e interfacial del fluido de tratamiento. Esto reduce la
presión capilar, lo que hace más fácil el recobro del fluido del medio poroso y previene la
formación de películas de petróleo mojante; así mismo esta reducción de la presión capilar ayuda
a la limpieza del pozo ya que se necesita menos diferencial de presión para mover el fluido
atraves de los canales capilares. Si no se puede limpiar el pozo con el máximo drawdown
disponible, entonces la formación esta taponada y necesita un surfactante que reduzca aún más
la tensión superficial.

2.4.7 Inhidridos de corrosión

También hay surfactantes que pueden actuar como inhibidores de corrosión, estos incluyen
aminas cuaternarias acetileno no iónico; también en la mayoría de los casos contiene algunas
especies catiónicas. Su funcionamiento es igual que los inhibidores de corrosión estudiados
anteriormente, forman una capa sobre la superficie del metal que impide que este entre en
contacto con el ácido.

2.4.8 Bactericidas
En muchas ocasiones se tiene el conocimiento de que durante la inyección de un fluido de
tratamiento se inyectaron bacterias no deseables o incluso las bacterias pueden ser locales, para
estos casos existen surfactantes catiónicos que tienen propiedades bactericidas y pueden ser
usados junto con otros surfactantes.

2.4.9 Tratantes de arcillas

Muchos pozos son perforados con bentonita, y durante la perforación o terminación esta
bentonita puede invadir la formación, en si la bentonita puede presentar problemas de
hinchamiento con agua. La bentonita es esméctica de sodio; la esméctica de sodio presenta gran
tendencia a hincharse, pero en presencia de ácido la esméctica puede intercambiar iones de sodio
por hidrógeno y se sabe que las arcillas de hidrógeno se hinchan menos que las de sodio, esto
porque las capas donde puede entrar el agua para hinchar son más delgadas con el hidrogeno
que con el sodio, esto está relacionado con los iones presentes en cada caso.
23
Si, bien es cierto que el intercambio catiónico entre el sodio y el hidrogeno disminuye el
hinchamiento de la esméctica, se debe tener en consideración que el ácido puede causar la
floculación de las arcillas, causando taponamientos en la formación que son más difíciles de
remover que los causados por hinchamiento. Para esto han sido desarrollados surfactantes que
inhiben la floculación de las arcillas, estos surfactantes dispersan las arcillas y minimizan la
agregación de estas dentro la formación, luego, estas partículas son más fáciles de suspender y
ser removidas de la formación.

2.5 Sistema de Inyección Capilar con Surfactantes

En principio de este tipo de sistema se basa en la instalación de un tubo capilar de acero de 1/4”,
3
/8” o 5/8” de diámetro exterior hasta la profundidad deseada dentro de la tubería de producción
o en el espacio anular, mediante el cual se inyecta un agente químico (espumante), con el
objetivo de alivianar la columna de líquido y permitir de esta manera estabilizar la producción
de gas. Se puede bajar hasta profundidades del orden de 7.000 metros con el pozo en producción.

La adición de surfactantes a los pozos de gas para intensificar la producción de líquidos es un

método utilizado para descargar líquidos en pozos de gas. Un método común para desplegar
surfactantes en pozos de gas es el uso de sartas capilares, diámetros pequeños de tuberías tanto
dentro como por fuera de la TP.

La instalación de la sarta de tubería capilar es un sistema de “microtuberia” que es colgada en

el pozo mecánicamente a una TP.

Los sistemas de tubería capilar comúnmente son instalados usando dos técnicas básicas que son:

 Sistema convencional colgado dentro de la sarta de tubería de producción.

 Instalaciones no convencionales que son asociadas por fuera de la tubería de
producción.
24
2.5.1 Instalaciones del sistema de tubería capilar convencional

Son desairados y colgados en el pozo directamente adentro de la sarta de tubería de producción.

La tubería normal es instalada utilizando una unidad de tubería flexible o capilar. Todos los
componentes del sistema pueden ser lubricados y desairados dentro del pozo bajo condiciones
fluyentes en forma similar a la operación de la tubería flexible, evitando los costos usuales de
una unidad de trabajo convencional.

La unidad de tubería flexible(UTF) generalmente puede correr o tirar de la tubería capilar a

velocidades por arriba de 130 pies/min, por lo tanto, la instalación de un sistema de tubería
capilar convencional (10.000 pies) pueden estar listas en dos o tres horas con una UTF y dos
cuadrillas de hombres. (weatherford, instalación de tubería capilar, 2010).

Figura 6. Sistema de inyección capilar.

25
 Fuente: weatherford - 2016.

2.6 ESPUMAS

26
La mayoría de las espumas, tal cual se encuentra en un vaso de cerveza o en soluciones de
limpieza, son una dispersión meta estable de un volumen relativamente alto de gas (entre 60 y
97%) en una fase continua de líquido. Es decir, que la espuma es una “aglomeración de burbujas
de gas separadas unas de otras por laminas delgadas de líquido”. La mayoría de las espumas
(como en la superficie de las facilidades y tuberías) se forman cuando el gas contacta el líquido
en presencia de un mecanismo de agitación.

Figura 7. Estructura de espuma.

Fuente: weatherford – 2016.

Las películas delgadas de líquidos separadas por burbujas de gas son definidas como lamellas:
y la unión de las tres lamellas a un ángulo de 120° se conoce como el borde de plateau. En las
espumas resistentes, las burbujas esféricas de gas empiezan a transformarse en celdas de

27
espuma, poliedros separados por películas liquidas delgadas casi planas. Esta espuma se conoce
como espuma seca.

Debido a la separación de sus componentes, la mayoría de las espumas tienden a romperse

rápidamente. Se ha reportado casos en los que el tiempo de vida media de una espuma
convencional ha sido menor a 1 segundo. La solución a esta limitación consiste en adicionar a
la fase líquida concentraciones pequeñas de surfactante.

El surfactante se ubica en la interface de los fluidos impidiendo la separación del gas y el líquido
y aumentando la estabilidad de la espuma. Por diferencia de densidades, la fase gaseosa una
espuma tiende ascender, mientras la fase líquida tiende a depositarse, ocasionando la ruptura
temprana de la espuma. Sin embargo, la repulsión de las superficies con cargas iguales del
surfactante impide que este fenómeno ocurra.

2.6.1 Agentes espumantes

Así mismo, son los surfactantes o tenso activos los que la brindan estabilidad a la espuma, por
lo tanto, son el tercer ingrediente para su formación. Es fundamental entender la química básica
del surfactante cuando se seleccionan el surfactante apropiado para una aplicación dada de
espuma.

Una molécula de surfactante contiene, dentro de la misma molécula, un segmento polar y uno
no polar. El segmento polar o hidrofilico de una molécula de surfactante tiene una fuerte afinidad
química para las moléculas no polares de hidrocarburos. Cuando el agua y el aceite o el agua y
el gas están en contacto, las moléculas de surfactantes a dividir la interface aceite/agua o la
interface gas/agua y la disminución de la tensión superficial es el mecanismo principal por el
cual los surfactantes estabilizan la dispersión de gas en el agua para formar una espuma meta
estable. Una de las propiedades fundamentales de los surfactantes es la fuerte tendencia a
absorberse en las superficies o la interface. El surfactante asume el papel principal en la
formulación y persistencia de la espuma. Los surfactantes se dividen en 4 tipos según a la
química de la molécula polar:
 Aniónico (con carga negativa).
28
  Catiónicos (con carga positiva).
 No iónicos (sin carga).
 Anfóteros (con carga tanto positiva como negativa).

En cualquiera de los tipos de surfactantes, pueden existir variaciones sustanciales en su química

y desempeño. La química, el tamaño, el grado ramificación del segmento lipofilico de la
molécula de surfactantes pueden tener mayor impacto en el desempeño surfactante-espuma, al
igual que la química de la porción hidrofilica de una molécula surfactante lo puede tener. Incluso
diferencias pequeñas y sutiles en el segmento lipofilico pueden alterar las propiedades
dramáticamente. La mayoría de los productos surfactantes comerciales utilizados en la espuma,
contienen una distribución de tipos de surfactantes y tamaños que los hacen más complejos; se
han encontrado que los agentes espumantes catiónicos son mejores que los demás porque
demostraron tener más estabilidad en el tiempo.

El grupo polar de los surfactantes aniónicos en la mayoría de las cosas está conformado por una
sal y en algunas ocasiones por un ácido. Estos surfactantes son comúnmente empleados debido
a su alta estabilidad química, alta resistencia a la retención, disponibilidad comercial y bajo
presión. Algunos de estos surfactantes son los sulfatos, carboxílicos y fosfatos. En los
surfactantes catiónicos, al igual que los aniónicos, su grupo está conformado por una sal. Con
poca frecuencia se usan, debido a que las arcillas y las arenas lo absorben fácilmente y debido
a su alto valor comercial.

Varias propiedades importantes para la caracterización de la mayoría de las espumas son:

1. Calidad de espuma es el porcentaje de volumen de gas dentro de la espuma a una presión y

temperaturas específicas. Las calidades de las espumas pueden exceder el 97%. Las espumas
que tienen alta calidad de tal manera que las celdas estén hechas de películas de poliedro
liquidas, son conocidas como espumas secas. En la industria petrolera se encuentra calidades
típicas entre 75 y 90% cuando se propaga en el medio poroso, las movilidades de muchas
espumas disminuyen a medida que aumenta la calidad hasta el límite superior de la
estabilidad de la espuma (un límite superior de la calidad de la espuma es a menudo >93%).

29
 Cuando se trata con espumas de vapor, la calidad del vapor se refiere a la fracción de masa
de agua que se convierte en vapor. La calidad de la espuma (Q) es la fracción volumétrica
de la espuma que es gas, usualmente a condiciones de fondo de pozo.

𝑉𝑔 𝑞𝑔
𝑄= =
𝑉𝑔 + 𝑉𝑓 𝑞𝑔 + 𝑞𝑓
2. Textura
La textura de la espuma es una medida del tamaño promedio de las burbujas de gas. En
general, si la textura de la espuma se vuelve más fina, la espuma tendrá mejor resistencia
al flujo en la matriz de la roca.
3. Distribución del tamaño de burbuja
Es una medida de la variación del tamaño de las burbujas de la espuma. Esta variación en
el tamaño se califica como homogénea o heterogenia según sea el caso. Cuando se mantiene
todas las otras variables constantes, una espuma con una amplia distribución del tamaño de
las burbujas de gas cero menos estable debido a la difusión del gas de burbujas pequeñas a
grandes. La resistencia al flujo impartida por la espuma en el medio poroso será más alta
cuando el tamaño de burbuja sea relativamente homogénea.
4. Estabilidad o durabilidad
La estabilidad de las espumas base agua depende de las propiedades físicas y químicas de
la película de agua estabilizada con surfactante separadas de las burbujas de gas. Las
espumas son metas estables; por lo tanto, todas las espumas eventualmente se
descompondrán. La descomposición de la espuma es un resultado de las películas
excesivamente delgadas y la ruptura con el tiempo y el resultado de la defunción del gas
de pequeñas burbujas a grandes burbujas (esto engrosa el tamaño de la burbuja). Efectos
externos, como el contacto de rompedor de espuma (ejemplo aceite o salinidades adversas),
contacto con una superficie hidrofíbica, y calentamiento local puede romper la estructura
de la espuma.
Los factores que afectan la estabilidad, la lámina de la espuma incluyen drenaje
gravitacional succión capilar, elasticidad de la superficie, viscosidad, repulsión eléctrica de
doble capa y repulsión estérica.

30
 La adición de sustancias que aumentan la viscosidad de la fase líquida, al igual que la
presencia de sustancias sólidas pulverizadas de tamaño muy fino y la utilización de líquidos
con tensiones de vapor bajas, aumentan la estabilidad de una espuma. Sistemas con altas
presiones contribuyen también el aumento en la estabilidad de las espumas. Se incrementan
los factores de reducción de movilidad de gas.

El colapso inducido de una espuma convencional puede ocurrir por calentamiento local,
por altas salinidades, contacto con aceite y/o altas tazas de producción. La estabilidad de la
espuma en el medio poroso evoca una serie de consideraciones.

El calentamiento local causa una reducción en la absorción del surfactante, lo que ocasiona
el adelgazamiento de las láminas del líquido y la coalescencia de las burbujas de gas. Sin
embargo, existen surfactantes que han permitido generar espumas estables a temperaturas
cercanas a los 500°F.

Las altas salinidades usualmente ocasionan la degradación química del surfactante en los
ambientes con altas salinidades, la formación in-situ de la espuma podría no ocurrir. Para
solucionar esto, se emplea surfactantes resistentes a la salinidad o se inyectan pre-flujos
salinos en la zona a tratar.
Los factores que contribuyen a la estabilidad de una espuma son:
 La viscosidad de la fase líquida
 La plasticidad y elasticidad de la película líquida.
 Los puentes de hidrógeno que el agua forma con diferentes sustancias y que ligan
todas las moléculas de líquido entre ellas.
5. Densidad
Una de las características atractivas de las espumas para utilizarse en una inyección de gas
es la baja densidad efectiva de estas. La característica de baja densidad tiene ramificaciones
positivas para espumas utilizadas como control de movilidad y como bloqueo al flujo. La
baja densidad efectiva hace que la espuma se ubique en lo alto de intervalo del yacimiento
donde el flujo de la inyección de gas o la producción del gas está corriendo.

31
 Para aclarar técnicamente, el flujo de espuma en el medio poroso realmente ocurre como
un tren de burbujas de gas separado por láminas de líquido. Por lo tanto, estrictamente
hablando, el flujo de la espuma en el medio poroso ocurre como dos fases de flujo, flujo de
burbujas de gas y flujo de láminas de líquido. En este punto de vista técnicamente más
correcto, es realmente la baja densidad de la fase gas la que favorece la ubicación de la
espuma en lo más alto del yacimiento. Durante la inyección de gas, así como la del vapor,
las espumas de baja densidad utilizadas para el control de movilidad se adaptan bien a la
dirección y reduce los problemas comunes en redirección del gas que a menudo se pone al
contacto con la saturación de aceite en lo más bajo en el intervalo de yacimiento. El control
de movilidad selectivo pro espuma de baja densidad en la porción más alta del yacimiento
forzará más desplazamiento de fluido de gas al contacto con secciones saturadas con aceite
en lo más bajo del yacimiento.
6. Movilidad
La movilidad de una espuma en el medio poroso puede ser expresada de manera análoga a
la movilidad de los fluidos a la movilidad de los fluidos newtonianos continuos:

𝑲𝒌𝒓𝒇
𝝀𝒇 =
𝝁𝒇
Dónde:
λf, es la movilidad de la espuma
K, es la permeabilidad absoluta
Krf, es la permeabilidad relativa a la espuma
μf, es la viscosidad de la espuma.
Es importante tener en cuenta que la movilidad de una espuma atrapada es igual a (ideal en
procesos de bloqueo de fluidos).
7. Viscosidad efectiva
La viscosidad efectiva de una espuma puede expresarse de la siguiente manera:

𝛼 ∗ 𝜂𝑓
μf = 𝜇𝑔 +
𝑉𝑓
Dónde:
μg, es la viscosidad de la fase continua del gas.
32
 α, es una constante de proporcionalidad que varía con la permeabilidad y el tipo de
surfactante.
ηf, es la textura.
Vf, es la velocidad intersticial.

La ecuación es el resultado del flujo de espuma a través de tubos capilares. Estos estudios
mostraron que el valor teórico de c es cercano 1/3. La viscosidad efectiva de una espuma
aumenta con el incremento de la permeabilidad y de succión capilar. Esto resulta de gran
utilidad en procesos de bloqueos de zonas.

2.6.2 Concentración Micelar Crítica

A baja concentración de surfactante, la tensión superficial se parece a la del agua pura y por
tanto no hay gradiente de tensión apreciable por estiramiento de la película. Esto corresponde
con las medidas experimentales que indica que la espumabilidad aumenta a medida que la
concentración de surfactante se incrementa hasta la concentración nuclear crítica (CMC), y que
a continuación esta tiende a invertirse.

Se ha visto que la espumabilidad pasa típicamente por un máximo cuando se trazan unas
variaciones en función de la concentración del surfactante. Se indicó también que el valor
máximo de la posibilidad es afectado por la concentración en general cercana a la CMC, a la
cual el surfactante es más eficaz como agente espumante.

La eficacia es por tanto la concentración a la cual el máximo de espumabilidad es afectado, y

esta corresponde, en la mayoría de los casos, con las excepciones vista previamente, a la CMC
y varia por tanto como esta; y se sabe que se puede reducir o aumentar a voluntad en función de
las obligaciones de costos, de toxicidad o de otras consideraciones.

Al contrario, la efectividad mide la importancia del efecto producido, es decir la cantidad de

espuma, la cual varia con la concentración y el tipo de surfactante.

2.6.3 Factores que afectan las propiedades de las espumas.

33
La disminución en la viscosidad de la espuma con el aumento de los esfuerzos de corte es útil
en la inyección de espumas preformadas. Altas tazas de corte en las cercanías a la cara del pozo
darán como resultado bajas viscosidades, altas inyectividades y bajas presiones de inyección. A
distancias de penetración más profundas donde las tasas de corte son menores, las viscosidades
aparentes aumentan, mejorando con esto el control de la movilidad y la restricción del flujo.

Figura 8. Grafica de la permeabilidad y la tasa de flujo.

Fuente: weatherford -2016.

La permeabilidad es el factor más importante que dicta el flujo de la espuma a través del medio
poroso y consecuentemente, este tiene un fuerte efecto en la divergencia de la espuma. La
movilidad de la espuma depende fuertemente de la textura y la textura es gobernada por los
mecanismos que generan y destruyen las burbujas, como la presión capilar. Como la presión
capilar es una función de las permeabilidades, la movilidad de la espuma en las rocas como
constante de permeabilidades será diferente, de este modo promoviendo o impartiendo el
34
proceso de divergencia. En el caso ideal, la espuma colapsa en las capas de baja permeabilidad
debido a la alta presión capilar, pero se mantiene atrapada en las capas de alta permeabilidad,
reduciendo la movilidad del líquido ahí.
1. Efecto de la salinidad
En los sulfátanos de alta olefina, con el incremento de salinidad, la viscosidad aparente es
aproximadamente igual, y la estabilidad aumenta.
Efecto de los polímeros en la estabilidad y resistencia de las espumas al flujo.
La estabilidad y la resistencia de las espumas mejoradas con polímeros son más altas que
las espumas convencionales. La adición de polímeros aumenta la viscosidad aparente, por
lo que disminuye la movilidad.
2. Efecto del PH.
El pH de la fase acuosa de las espumas puede reducirse por la presencia de ácidos o gases
ácidos en los fluidos del yacimiento. Sin embargo, no encuentran cambios importantes en
la estabilidad de la espuma cuando el pH del agente espumante este bajo.
3. Efecto de la saturación del aceite.
El aceite disminuye la habilidad de la espuma para reducir la permeabilidad al gas. El
contacto de la mayoría de las espumas con aceite tiende a disminuir su estabilidad y su
viscosidad aparente. El grado de tolerancia de la espuma a la presencia de aceite depende
del tipo de crudo. En general, las espumas son menos estables cuando interactúan con
aceites livianos.
Altas saturaciones de aceite aceleran la desestabilización de una espuma y como tal su
ruptura. Sin embargo, la saturación de aceite crítica dependerá del diseño del agente
espumante. Una espuma bastante sensible podría romperse a saturaciones de aceite del
20%. Esta limitación podría resultar beneficiosa en procesos de inyección de espumas para
bloqueos de zonas, ya que de esta manera la espuma no causaría daño a las zonas de interés
con altas saturaciones de aceite móvil, sino que sería más estable en aquellas zonas donde
las saturaciones de crudo son bajas (zonas ladronas). La tolerancia de las espumas a la
presencia de aceite es actualmente mejorada con el uso de surfactante fluorados y aditivos
especiales.
4. El efecto de la presión capilar (Pc).

35
 La estabilidad de las espumas en el medio poroso depende de la presión capilar. Las
espumas se rompen a presiones capilares bajas hasta una presión capilar límite. Sin
embargo, no todas las lamellas coalescente simultáneamente a la presión capilar crítica. El
valor de presión capilar límite para las espumas en el medio poroso varía con la formulación
del surfactante, la velocidad del gas y la permeabilidad del medio.

Figura 9. Efecto de la presión capilar.

Fuente: weatherford – 2016.

5. Efectos de la mojabilidad
Los mecanismos de la generación de espuma en el medio poroso parecen preferir la
existencia de una superficie mojada por la fase acuosa. En situaciones cuando existe
mojabilidad mixta, la espuma se genera en la zona mojada pro agua. En las zonas mojadas
36
 por aceite la espuma no se genera, y las lamellas colapsaran cuando pasan a través de estas
partes de la roca.
En los medios inicialmente mojados por aceite, pero sin aceite, se demostrado que la
espuma puede generarse tan efectiva como en la roca mojada por agua. Esto se debe a la
absorción del surfactante en el material del núcleo, un proceso donde se cambia la
mojabilidad de la roca mojada por agua.

2.6.4 Tipos de Espumas en el medio poroso

Las altas movilidades del gas en el medio poroso están fuertemente influenciadas por la
presencia de las zonas de alta permeabilidad y por la diferencia considerable entre la densidad
del fluido inyectado y la del aceite original del yacimiento. Estas situaciones comúnmente
ocasionan problemas de canalización y segregación gravitacional. La indiferencia previa del
problema determina en cierta medida el éxito de un tratamiento con espumas.
De acuerdo al tipo de problema y la función que desempeña, las espumas se clasifican en.
1. ESPUMAS PARA CONTROL DE MOVILIDAD.
Este tipo de espumas son utilizadas comúnmente en procesos de inyección de vapor, aire y
CO2.
2. ESPUMAS PARA EL BLOQUEO Y DESVIO DE FLUIDO.
Son utilizadas durante la inyección de gas en yacimientos naturalmente fracturados o
yacimientos estratificados con contrastes altos de permeabilidad, con el objetivo de mitigar
la canalización del fluido de inyección y mejorar el barrido en zonas con saturaciones altas
de aceite. Estas espumas modifican los perfiles de inyección.
3. ESPUMAS PARA EL CONTROL DE GOR.
La función principal de estas espumas es reducir la conificacion del gas a través del bloqueo
temporal de zonas de problema, cercanas a los pozos productores. La modificación puede
ocurrir ya sea por la presencia de una capa de gas. La espuma para el control de GOR
modifican los perfiles de producción.
Es de destacar que las espumas afectivas para bloqueo de zonas deben ser más estables que
las espumas empleadas en control de movilidad. Lo anterior indica que este tipo de espumas
deberían de tener un valor alto de calidad, una textura fina, una distribución de tamaño de
burbuja uniforme y una viscosidad efectiva alta.
37
 Las espumas también pueden clasificarse de acuerdo a una forma y a la ubicación de las
burbujas de gas esféricas y poliedrales.
La compresión de como las espumas se comportan y se desarrollan en el medio poroso es
crítica para una aplicación efectiva de las espumas para el mejoramiento del yacimiento.
El cómo funciona la espuma y la función en el medio poroso no siempre es intuitivamente
obvia con base en como la espuma se comporta en su forma regular.
Las espumas están en la capacidad de desviar el ácido generador por los carbonatos fuera
de las estrías de la formación. Además, otras de las ventajas del uso de espumas, es que
puede ser combinado con otros métodos divergentes.

2.6.5 Fundamentos del flujo de la espuma en el medio poroso

El comportamiento de la espuma en el medio poroso está íntimamente relacionado con la

conectividad y la geometría del medio. El medio poroso tiene varias características que son
importantes para el flujo de la espuma. Primero, estos se caracterizan por el tamaño de
distribución de los cuerpos poro interconectados a través de la garganta de poro de otro tamaño
de distribución. La generación de la espuma y los mecanismos de destrucción depende
fuertemente en la relación cuerpo/garganta. Segundo, los poros no son cilíndricos, pero
presentan esquinas. Para poros largos, el fluido mojante reside en las esquinas de los poros
ocupados por gas y en pequeñas láminas que cubren las paredes de poro. La fase no mojante
reside en la Proción central de los poros largos. Los poros pequeños son completamente llenados
con el fluido mojante, por lo tanto, la fase mojante permanece continua. Tercero, cuando las
tasas de flujo son muy pequeñas y dominan las fuerzas capilares, la presión capilar está dada
por la saturación local de la fase mojante y el valor de la tensión interfacial. Durante el flujo
bifásico, el fluido no mojante fluye en canales de poros largos interconectados. El fluido mojante
fluye en canales pequeños interconectados y en la esquina de poro se ubica la fase no mojante
debido a los gradientes de presión en la fase acuosa.
Cuando la longitud característica del espacio poroso es mayor que el tamaño individual de las
burbujas, la espuma es llamada espuma bulk. Cuando la fricción de gas es baja, la espuma es
esférica y consiste en burbujas esféricas bien separadas. Cuando la fricción de gas es alta, la
espuma se llama poliedra y consiste en burbujas poliedras separadas por películas delgadas
estabilizadas con surfactantes llamadas lamellas.

38
 Figura 10. Sección transversal lamella en medio poroso.

Fuente: weatherford -2016.

Por otro lado, cuando el tamaño característico de poro es comparable o menor que el tamaño
característico de las burbujas de gas dispersas, las burbujas y la lamella abarcan los poros
completamente. A un flujo fraccional bajo, las espumas que abarcan los poros están
ampliamente espaciados, separadas por puentes gruesos de líquido mojante. A un alto flujo
fraccional, las burbujas están en contacto, separadas por las lamellas.

Figura 11. Esquema de la espuma en el medio poroso.

39
 Fuente: weatherford-2016.

En general, las espumas discontinuas se forman bajo la co-inyeccion de gas y solución

surfactante, siempre que la saturación de la fase mojante y la taza de flujo sean lo suficiente
altos para la formación de espuma. Cuando la saturación de la fase mojante es lo suficientemente
baja la tasa de generación de lamella puede ser menor que la de ruptura, y resultaran los caminos
de flujo de gas continuo.

40
Debido al dominio de las fuerzas capilares, la solución surfactante fluye como una fase separada
en los espacios pequeños de los poros. Una cantidad mínima de líquido se transporta como
lamella. Entonces la permeabilidad relativa de la fase mojante no cambia cuando la espuma está
presente. Cuando existe gas atrapado y fluyendo, la espuma fluyendo se transporta en los poros
pequeños. La burbuja queda atrapada en poros de tamaños intermedios. La permeabilidad
relativa de la espuma fluyendo es función únicamente de la saturación de gas de burbujas
fluyendo y es reducida por la saturación de espuma atrapada. Las burbujas de espuma, que se
mueve por los canales, se ubican en series como trenes. Estas son usualmente destruidas y
vuelven a caerse.

Por lo tanto, se puede dividir la espuma débil y fuerte. Para la espuma débil sin movimiento de
lamella, el incremento de la saturación de gas atrapada es crucial para el comportamiento de
flujo de espuma como el resultado de bloqueo de las vías de flujo de gas, esto reduce la
permeabilidad relativa al gas. El gas atrapado reduce la movilidad, pero el resto del gas fluye
como gas continuo.

La espuma fuerte fluye por un mecanismo diferente. La lamella hace discontinuo el gas
fluyendo. Luego el tren de burbujas ejerce más resistencia que el flujo continuo. La viscosidad
aparente de la espuma discontinua es usualmente más alta que el flujo continuo. El efecto
combinado de la reducción de la permeabilidad relativa y el incremento de la viscosidad
aparente del gas incrementa el efecto de la reducción de movilidad de la espuma.
Los factores más importantes que afectan el entrampamiento de la espuma y la movilización
son el gradiente de presión, la velocidad del gas, la geometría de poro, tamaño de burbuja, y la
longitud del tren de burbujas. Incrementando el gradiente de presión se puede abrir nuevos
canales, que estaban ocupados por el gas atrapado.

2.6.6 Mecanismos de formación de Espuma en el medio poroso y deterioro

La identidad de burbuja o un tren de burbuja no se conservan a lo largo de largas distancias. Las

burbujas que comprenden estos trenes usualmente se destruyen y vuelven a crearse. Por lo tanto,
es necesario discutir el mecanismo de formación y deterioro de la espuma.

41
2.6.7 Formación de la Espuma
Actualmente se aceptan 3 mecanismos fundamentales de generación de espuma son
generalmente aceptados, snap-off capilar, división lamella, y leave-behind. Generalmente, el
snap-off capilar y la división lamella generan espumas fuertes (gas discontinuo) mientras que el
mecanismo leave-behind genera espumas débiles (gas continuo).
Snap-off capilar. Puede ocurrir repetidamente durante el flujo multifasico en el medio poroso
independiente de la presencia o ausencia de surfactante. Este se conoce como un proceso
mecánico.

Figura 12. Esquema snap-off capilar.

Fuente: weatherford-2016.

(a) Gas concentrado en una garganta de poro llena de líquido

(b) Dedo de gas antes del quiebre
(c) Lente líquido después del snap-off.

42
Existen condiciones para que el snap-off ocurra. Primero, se necesita una cantidad suficiente de
fase mojante. Segundo, la diferencia de presión a través de la interface en la garganta debe ser
mayor que en la superficie principal. O, en otras palabras, la presión del líquido en la garganta
debe ser menor que la presión en superficie principal. En realidad, la presión capilar en la
superficie principal debe ser menor que el valor crítico Pc.

Es evidente que el snap-off depende en la saturación del líquido, o equivalentemente, en el

medio de la presión capilar. A excepción de la alteración de las propiedades de la solución como
la tensión superficial, que es esencialmente independiente de la formación del surfactante.

División lamella. Las pre-condiciones para la división de la lamella son que la lamella de la
espuma debe pre-existir y el gradiente de presión debe ser lo suficientemente grande para
movilizar la lamella. La geometría de poro y el tamaño de burbuja. El tamaño de la burbuja debe
ser más grande que el cuerpo de poro para que abarque el espacio poroso. De lo contario la
burbuja solo fluye de uno de los dos caminos del punto de ramificación. Cuando el tren de
lamella fluyendo es rodeado por lamella estacionaria, la división de la lamella no ocurre debido
a la lamella estacionaria o las burbujas pueden actuar como paredes de poro para prevenir la
ramificación del flujo. La división de la lamella puede generar espuma de gas discontinuo.

Leave-behind. El snap-off y la división de la lamella puede generar espumas fuertes. Ahora se

describe el mecanismo para la generación de espuma débil, leave-behind (dejar atrás).

Cuando dos dedos de gas invaden cuerpos de poros llenos de líquidos dejada atrás. Una lamella
estable estacionaria emerge siempre y cuando la presión capilar no sea muy alta y el gradiente
de presión tampoco sea muy grande. La lamella del leave-behind es generalmente orientada en
la dirección de flujo y puede generar únicamente espuma continúo de gas, que es una espuma
continua de gas, que es una espuma débil.

2.6.8 Destrucción de la Espuma

La formación de la espuma a menudo es acompañada por la destrucción de la espuma. Se

encuentran dos mecanismos de destrucción o coalescencia de la espuma. Estos son succión
capilar y difusión de gas. El principal mecanismo de coalescencia es la succión capilar por la

43
ruptura de la lamella, la discusión se enfoca en esto, y solo se tocará brevemente la coalescencia
de la espuma por difusión del gas.

2.6.9 Coalescencia por succión capilar

La coalescencia debido a la succión capilar es fuertemente afectada por la formulación del
surfactante. Las lamellas delgadas no son estables termodinámicamente. Eso se puede describir
como presión de disociación, que es la combinación del efecto de las fuerzas repulsivas y de
atracción dentro de la lamella. Donde, es una función del espesor de la película cuando es
positivo, dominan las fuerzas de atracción. Cuando está ausente el surfactante, la presión de
disociación negativa, esto muestra que denominan las fuerzas de atracción de van der Waals.
Luego la lamella colapsara inmediatamente.

Por el contrario, cuando el surfactante es absorbido en la interface gas/liquido, la lamella puede

estar estabilizada. La presión de disociación debe ser positiva por las fuerzas repulsivas de la
doble capa eléctrica causada por la absorción de los surfactantes iónicos. Los principales
factores que determinan los efectos de estabilización son la concentración del surfactante, la
estructura del surfactante, y el contenido iónico de la solución acuosa.

Coalescencia por difusión de gas. Para las burbujas de espumas atrapadas, el gas en el lado del
cóncavo de la burbuja tiene una presión capilar más alta que en el lado convexo. La diferencia
de presión lleva al gas de propagarse del lado cóncavo al convexo a través de la película delgada.
La película se mueve a la garganta de poro y la curvatura de la lemella disminuye. En el medio
poroso, la coalescencia por difusión de gas puede tener lugar solamente cuando dos lamellas
alcanzan la misma garganta de poro.

Esto es mayormente gobernado por las dimensiones del poro y la locación en el espacio poroso.
El mecanismo de difusión gaseosa es menos importante que la succión capilar en la coalescencia
de la espuma en el medio poroso.

2.6.10 Tipos de inyección de espuma

44
Existen 3 mecanismos de formación e inyección de espumas: espuma preformada, co-inyección
y SAG.

La espuma preformada es generada antes de entrar en el medio poroso, en superficie usando un

generador, durante su desplazamiento a través de la tubería de producción o antes de entrar en
las perforaciones. Las espumas preformadas poseen alta reducción de la movilidad.

El método de co-inyección puede ser intermitente (se inyecta de manera continua el gas y de
manera intermitente la solución espumante) o continuo (el gas y la solución espumantes son
inyectados continuamente).

El método SAG (inyección alternada de surfactante) es un mecanismo donde la espuma es

formada en el medio poroso a partir de la inyección alternada de baches de surfactantes y gas.

2.7 CAPEX Y OPEX EN LA INDUSTRIA PETROLERA

2.7.1. Capital Expenditures (CAPEX o gastos de capital)

Son erogaciones o inversiones de capital que crean beneficios. Una CAPEX se realiza
cuando un negocio invierte tanto en la compra de un activo fijo como para añadir valor a un
activo existente con una vida útil que se extiende más allá del año imponible (que se puede
gravar con impuesto o tributo). Los CAPEX son utilizados por una compañía para adquirir
o mejorar los activos fijos tales como equipamientos, propiedades o edificios industriales.

En la industria petrolera, un CAPEX es añadido a una cuenta de activos (capitalización) y por

ende incrementando el valor base del activo (el coste o valor de un activo ajustado por motivos
impositivos (de los impuestos públicos o relativo a ellos)).A fines impositivos, los CAPEX son
costes que no pueden ser deducidos en el año en el cual son efectuados y deben ser capitalizados.
La regla general es que si la propiedad adquirida tiene una vida útil más larga que el año
imponible, el coste debe ser capitalizado.

45
 Figura 13. Esquema CAPEX en la industria petrolera.

Fuente: weatherford-2016.

Los desembolsos relacionados con los CAPEX son amortizados o depreciados a lo largo de la
vida útil del activo en cuestión. Tal y como se ha explicado anteriormente, los CAPEX crean o
aumentan la base del activo o propiedad, la cual una vez ajustada, determinará la base impositiva
en caso de venta o transferencia. Generalmente se realizan para:

 Adquirir activos fijos.

 Solucionar problemas con un activo que existían antes de su adquisición.

 Preparar un activo para ser utilizado en un negocio.

 Los costes legales de establecer o mantener los derechos de propiedad sobre un

determinado activo.
46
  La restauración de una propiedad o la adaptación a un nuevo uso.

 Comenzar un nuevo negocio.

Se deben ciertos gastos a ser capitalizados y cuando son gastos aparecen simplemente en el
balance como costes de un mes en particular; los costes que serán capitalizados sin embargo,
aparecen como amortización a lo largo de varios años.

Figura 14. Desarrollo de Inversión CAPEX en la industria petrolera.

Fuente: weatherford-2016.

CAPEX Es un componente crítico en un negocio como el de Distribución de Energía Eléctrica,

ya que es intensivo en capital, tanto en la componente por la amortización del activo, como a
través de la necesidad de generar suficientes patrimonios para asegurar la seguridad del sistema,
a través delas nuevas inversiones que haga frente al crecimiento de la demanda. El Capex en
transmisión puede ser diferenciado en:

47
  Nuevas conexiones de usuarios: asignadas mediante competencia o bien con cargo a los
usuarios, que pueden proporcionar el equipamiento por si mismos, o bien a través de la
compañía de red.

 Nuevas instalaciones de red: se pueden proporcionar con algún procedimiento que

establezca competencia en construcción, producción y mantenimiento, o bien
proporcionado por la compañía de red, como parte de un acuerdo programado de
inversión de capital.

 Capex de menor importancia: mejoras de instrumentación y equipos, que permiten

mejorar la capacidad de la red, pueden adjudicarse como parte de acuerdos programados
o mediante un incentivo para reducir el costo de operación del sistema.

 Renovación de Capex: bien por trabajos debidos al fin de la vida técnica o económica o
por incremento de capacidad de la red.

El Capex correspondiente al negocio de distribución resulta más sencillo, al considerarse dos

aspectos:

 Conexión de nuevos usuarios y refuerzos de red (ambos relacionados con el consumo).

 Gastos de sustitución de activos, investigación, mejoras medioambientales y mejoras en

la calidad del servicio.

Dentro del proceso de privatización y liberalización, que de forma general se ha llevado a cabo
en todo el mundo, surgen características comunes que afectan al modelo de negocio de una
compañía petrolera:

48
 Las empresas petroleras han evolucionado desde estructuras verticalmente integradas en
toda la cadena de valor, con estrategias basadas en la excelencia técnica y la
planificación financiera de largo plazo, a operar con modelos de negocios segregados.
De esta forma se han incrementado las posibilidades de competencia y, por tanto, de
obtención de ventajas competitivas mediante la mejora operativa de la compañía. Al
mismo tiempo, estas empresas tienen que afrontar fuertes presiones con relación a la
obtención de resultados a corto plazo y reducción de los costes de la empresa.

 La estructura de financiación pasa a ser por tanto un aspecto crítico, y muy distinto a lo
que había sido habitual hasta ahora en empresas con una actividad intensiva en capital.
No obstante, toda modificación de la estructura presupuestaria deberá ser analizada en
función del riesgo asociado a cada decisión, por responsabilidades de incumplimiento
de los estándares de calidad de servicio, en base al marco regulatorio definido en cada
uno de los mercados. Esta situación nos lleva a recomendar la modificación de las
estrategias clásicas de inversión de las compañías.

2.7.2. Opex (Operational expenditure o gastos de operación )

Son erogaciones de gastos operativos (OPEX). Un gasto de funcionamiento, los gastos

operativos, es un costo permanente para el funcionamiento de un producto, negocio o
sistema. Su contraparte, el gasto de capital (Capex), es el costo de desarrollo o el suministro
de componentes no consumibles para el producto o sistema. Por ejemplo, la compra de una
computadora implica gastos de capital, y el documento anual, tóner, potencia y costo de
mantenimiento representa los gastos operativos.

Para sistemas más grandes como las empresas, los gastos operativos también puede incluir
el costo de los trabajadores y los gastos de instalación como la renta y utilidades. En los
negocios, un gasto de operación es un gasto del día a día, tales como ventas y administración,
49
o de investigación y desarrollo, en contraposición a la producción, costos y precios. En
resumen, este es el dinero que el negocio pasa a fin de convertir el inventario en
(RENDIMIENTO).

Los gastos operativos también incluyen una amortización de instalaciones y maquinaria que
se utilizan en el proceso de producción. En un estado de resultados, "los gastos de operación"
es la suma de los gastos de funcionamiento de una empresa por un período de tiempo, como
un mes o un año. En la contabilidad de rendimiento, el aspecto de contabilidad de costes de
la teoría de las limitaciones (TOC), los gastos operativos se gasta el dinero convertir el
inventario.

En TOC, los gastos de funcionamiento se limita a los costos que varían estrictamente con la
cantidad producida, como materias primas y componentes adquiridos. Todo lo demás es un
costo fijo, incluido el trabajo (a menos que exista la posibilidad de regular y significativa
que los trabajadores no trabajarán a tiempo completo semana cuando se informe sobre su
primer día).

En un contexto de bienes raíces, los gastos de operación incluyen los costos asociados con
la operación y mantenimiento de una propiedad de renta. Los gastos de operación incluyen:
los gastos de contabilidad, derechos de licencia mantenimiento y reparación, tales como la
remoción de nieve, la recolección de basura, servicio de limpieza, control de plagas y
cuidado del césped, publicidad, gastos de oficina, suministros honorarios de abogados y
gastos legales servicios públicos, tales como el teléfono, seguros gestión de la propiedad,
incluyendo un gerente residente, impuestos a la propiedad, viajes y gastos de vehículo.

Los gastos de viaje se definen como los generados en el caso de viaje necesario para fines
profesionales. Los gastos constituyen gastos del negocio. Comisiones de arrendamiento
financiero sueldos y salarios materias primas.

50
 Figura 15. Desarrollo de Inversión OPEX en la industria petrolera.

Fuente: weatherford-2016.

2.7.3. CAPEX vs OPEX

Los CAPEX (capital expenditures), hace referencia son inversiones de capital que generan
beneficio para la compañía. Se utilizan en la compra o mejora de activos no corrientes, como
podrían ser: maquinaria, inmuebles, fábricas, etc. Como el periodo de permanencia de estos
elementos patrimoniales es superior al ejercicio fiscal, se amortizarán durante el período que
dure su vida útil.
51
Como contrapartida a los CAPEX, encontramos a los OPEX . Los OPEX (operational
expenditure) son los gastos incurridos en el lanzamiento de un producto, un negocio o una
empresa. Serían los gastos del día a día en los que incurre la compañía, que irían desde los gastos
por ventas, administración, mantenimiento, producción, hasta los de publicidad, salarios,
materia prima o suministros, entre otros.

En definitiva, serían la suma de gastos operativos en la cuenta de pérdidas y ganancias de una

empresa. Por ejemplo, la compra de una nueva máquina para fabricar botellas de cristal, supone
un CAPEX. Sin embargo, la materia prima usada para conseguir el producto final representará
un OPEX. Sin embargo, la máquina pasará a ser OPEX a medida que se vaya amortizando
(depreciando) durante su permanencia en la empresa.

Figura 16. Porcentaje CAPEX, OPEX.

52
Fuente: weatherford-2016.

CAPÍTULO III
MARCO GEOGRÀFICO
53
3.1. CAMPO SABALO

El 22 de abril de 1996 se rúbrica un contrato de asociación petrolífera entre YPFB (50%) y

Petrobras (50%), para la exploración y producción de hidrocarburos en el denominado Bloque
San Antonio, dentro del cual se ubica el Anticlinal de San Antonio y donde en 1998 se perforó
el SBL-X1 que fue descubridor del Campo Sábalo. El 29 de julio de 1996 se suscribió un
contrato de conversión al régimen de Riesgo Compartido.

Figura 17. Sección Geológica Regional

Fuente: Petrobras-2016.

El 10 de octubre de 1996 se constituye como fecha efectiva de la migración del contrato de

asociación inicialmente firmado a un contrato de riesgo compartido, modificandose la
participación accionaria de la manera siguiente: Andina S.A. con el 50% de las acciones,
Petrobras operador del Bloque con el 35% y Total Fina Elf con el 15 % restante.

Al 2006 se tenían 5 pozos productores, uno listo para entrar en producción y uno en etapa de
perforación, además de una capacidad de planta instalada de 670 MMpcd.

54
En base a la información obtenida en el proceso de auditoría, más algunos datos actualizados,
se presenta una descripción de las características geológicas del Campo, las operaciones de
perforación realizadas, la producción del campo y las reservas estimadas.

3.2. UBICACIÒN

El bloque San Antonio se encuentra morfológicamente en el Subandino Sur y ubicado en la

Provincia Gran Chaco del Departamento de Tarija, aproximadamente a 20 Km al oeste de la
ciudad de Villamontes.

Está situado en la área tradicional de exploración y explotación de petróleo y gas, tiene una
extensión original de 13,78 parcelas, equivalentes a 34.450 Has.

Figura 18. Ubicación bloque San Antonio

Fuente: Petrobras-2016.

3.3. CAMPO SAN ANTONIO (SABALO)

55
Sábalo abarca gran parte de la serranía Caipipendi, ocupa parte de los municipios de Villamontes
y Carapari de la provincia Gran Chaco, en el departamento de Tarija.

El campo Sábalo, descubierto en 1999, se ubica también sobre el eje estructural San Antonio,
aproximadamente 70 km al norte de San Alberto. Las características del eje estructural San
Antonio en superficie, son similares a las del campo san Alberto, con la diferencia que en esta
posición el corrimiento de San Antonio expone el tope de Los Monos en su bloque alto. El
anticlinal de superficie está en desarmonía estructural con el anticlinal profundo debido al
desacople que produce el apilamiento anti formal de Los Monos, que en este caso no llega a
alcanzar los 2.000 m.

La estructura profunda es un pliegue anticlinal por propagación de la falla trasladado, que ha

sido rotado por otra rampa ubicado al este que también despega en la base del Silúrico. La falla
de propagación corta el sinclinal en su eje y tiene su punto ciego en sedimentos de carbónico.
La culminación del anticlinal profundo esta segmentada por una serie de fallas de vergencia al
ante país, que produce hasta tres repeticiones de los reservorios de interés.

3.4. GEOLOGÌA DEL CAMPO SAN ANTONIO

El Bloque San Antonio, asi como zonas vecinas, han sido estudiadas con fines petroleros por
geólogos de la empresa Standard Oíl, destacándose entre ellos: W.H. Gallaher (1928), “Informes
68 y 76 de la Standard Oíl Company of Bolivia”. F.A. Sutton (1933), “Report Geología and Oil
Possibility of the San Antonio Range, Quebrada Tatí to Pilcomayo River”.
Posteriormente geólogos de YPFB, inician trabajos de prospección superficial
sistemáticamente. H.H. Lohman (1963), concreta el “Informe sobre la geología y las
posibilidades petrolíferas del Anticlinal Valverde (San Antonio), a los dos lados del Río
Pilcomayo”.

Esta misma empresa en diferentes años (1987), realiza estudios geológicos definiendo varias
culminaciones someras como Cuesta Vieja, Valverde y Salvación.

56
YPFB inició la construcción del camino de acceso para la perforación de un pozo exploratorio
en la culminación de Salvación, con fines de investigar los reservorios de las formaciones
Huamampampa e Icla, productoras de gas y petróleo, en el vecino campo de Caigua. Por razones
desconocidas el proyecto se paralizó.

En 1989, se define la culminación septentrional de Tiyaguacua, completando el relevamiento

geológico de la Serranía de San Antonio.
A partir de 1997, Petrobras Bolivia S.A. se encarga de realizar un programa exploratorio
sistemático, con la confeccion de mapas geológicos de superficie, adquisición de datos sísmicos
2D y la perforación del pozo SBL-X1.

Regionalmente, la Serranía de San Antonio es parte de la faja plegada y fallada superficial de

edad Cenozoica, la cual modeló sobre una cuenca Paleozoica, el gran saliente topográfico
Boliviano. La estructura del Campo de Sábalo es muy nueva, probablemente no más antigua
que 3-2 M.a. (Plioceno).

Varios eventos geológicos estuvieran presentes en el área. Desde el Cámbrico, la región

Occidental del territorio Boliviano tuvo muchas fases de subsidencia/sedimentación y de
solevantamiento, incluyendo rift/post rift, antepaís e intracratónico.

La secuencia estratigráfica presente en el Subandino Sur de Bolivia, incluye rocas de edad

Silúrica hasta el Sistema Terciario Superior, y donde participa el blque San Antonio.

3.4.1. Sistema Devónico

3.4.1.1. Formación Santa Rosa

Descrito por (ahlfeld, F.&L. Branisa, 1960). Las Areniscas Basales Santa Rosa están apuestas
en un espesor de unos 120 m en los profundos cañones que forman el Rio Icla y el Rio
Huacasamayo. En la región de Icla no se puede ver la fase de esta formación. La parte inferior
de las areniscas se presentan estratificada en bancos gruesos y se compone de granos de cuarzo

57
de tamaño mediano y fino de colores claros. Estratificación entrecruzada es corriente en ciertos
horizontes.

Hacia arriba esta arenisca pasa a una arenisca arcillosa de colores más oscuros gris verduzco,
estratificada en láminas de colores delgados. Las areniscas no son fosilíferas.

Figura 19. Plano Estructural Tope Formación Huamampampa

Fuente: Petrobras-2016.

3.4.1.2. Columna estratigráfica Geologia

58
 Figura 20. Columna estratigráfica.

Fuente: Weatherford-2016.

59
3.4.1.3. Formación Icla
(Steinmann, 189) El complejo de las lutitas Icla (300 – 400 m.) se divide según Steinmann en
dos partes. La superior conteniendo nódulos de caliza de donde proviene la gran cantidad de los
fósiles investigados y que se denominan capas con conularias puesto que se ha encontrado
mucha cantidad de conularias. En el límite superior hacia las Areniscas Huamampampa se
encuentra un banco de menos espesor de calizas margosas que contienen gran cantidad de restos
de crinoideos. La base de las lutitas Icla está formada por caliza arenosa-gris rojisa oscura, capas
de donde provienen fosiles.

3.4.1.4. Formación Huamampampa

(Lopez-Murillo & Tufiño, 1980) Areniscas agrupadas en tres potentes bancos con características
texto estructurales diferentes a las de la formación Pojo. Estas areniscas son de coloración gris
clara a verdosa; de grano fino a muy fino, sub redondeado y de regular a buena selección,
presentado matriz arcillosa abundante y cemento silicio. Son duras y compactas, por sectores
poco micáceas y se presentan estratificadas en capas de 0.30 a 1.20 m de espesor, masivas y
agrupadas en bancos potentes que alcanzan los 50 a 60 m de espesor limitados por cuellos
peliticos constituidos por lutitas y limonitas grises cuyos espesores varían entre 30 y 50 m. el
pase formacional con las unidades lito estratigráficas supra e infrayacentes es claro y tajante. La
palinología que caracteriza a esta formación está dada por la zonación de Emphanisporites.

3.4.1.5. Formación Los Monos

(Ahlfeld, 1946) Esta serie consiste en esquistos micáceos carbonosos, deleznables,
generalmente de colores oscuros, con capas delgadas de areniscas cuarcitas en sus pisos
superiores. Los esquistos siempre se hallan fuertemente contorsionados, dislocados y
perturbados, algunas veces metamorfoseados. Con tal motivo los fósiles que por si se hallan
raramente, muestran mala conservación. La potencian verdadera de los esquistos de Los Monos
en el espacio sub andino es desconocida, pues su límite inferior no está expuesto. Los
afloramientos del Devónico alcanzan su máxima extensión en el cañón del Rio Grande donde
afloran 1.200 m de esquistos micáceos y de areniscas. (Pero no sabe si los pisos inferiores
pertenecen al mismo horizonte que en la quebrada de Los Monos o a series más antiguas). En
el núcleo del anticlinal de Camiri, los esquistos de Los Monos fueron reconocidos en el cañón
del rio Parapeti en 400 m de espesor.

60
3.4.1.6. Formación Iquiri
(Oblitas et al., 1972) Se considera como formación Iquiri, a la facies arenosa superior del
Devónico de la faja Sub Andina del Sur, que apoya en forma concordante sobre las
sedimentaciones de la formación Los Monos y que se halla constituida por paquetes de
areniscas, gris claras y de tonos verdosos, de grano fino bien seleccionado, limpias,
estratificadas en capas delgadas y gruesas, las que se encuentran interestratificadas con
horizontes de lutitas gris oscuras. Algunos niveles arenosos de esta unidad son productores de
petróleo en los campos de Camiri y Tatarenda. El espesor promedio de esta unidad es de 400 m.

3.5. Sistema Carbonífero

3.5.1. Formación Itacua
(White, 1929) Bancos de areniscas, diamectitas y arcillas con evidencias de resedimentacion,
color gris oscuro a verdoso con niveles pelíticos, con un espesor de 200 m. Formación Tupambi
(White, 1929) Bancos de areniscas, diamictitas grises que forman bancos irregulares gruesos
intercalados con lutitas se presume que pertenece a un ambiente marino de plataforma somera
con influencia deltaica, con un espesor de 500 m.

3.5.2. Formación Itacuami

(White, 1929) Lutitas, limonitas que pueden cambiar lateralmente a areniscas, color gris a rojo
oscuro con un espesor de 130 m.

3.5.3. Formación Tarija

(White, 1923) Diamictitas, areniscas y lutitas gris verdosas, generalmente se conforman solo de
diamictitas que por meteorización pueden parecer lutitas, se encuentran clastos de origen glacial,
cuarcitas, areniscas depositadas en plataformas someras con influencia glaciar.

3.6. Información Pozo Sábalo 15

El pozo SBL-15 está en actual producción, produciendo gas y condensado del reservorio
Huamanpampa; pero tiene una baja productividad de gas, debido a la presencia de carga de
líquidos presentes en dicho pozo.

CAPÌTULO IV
INGENIERÍA DE PROYECTO

61
Los múltiples reservorios de los campos San Antonio y Sábalo, de acuerdo a la diagrafía de los
registros eléctricos, tienen mucha similitud, efecto causado por las propiedades petrofísicas
comunes y que facilitan las correlaciones estratigráficas. En tal sentido tienen los mismos
nombres (Huamampampa; H0, H1, H2, H3 y H4. Icla: I1, I2 e I Inferior, Santa Rosa: SR1, SR2
y SR3).

La configuración del campo Sábalo en profundidad, se visualiza en el mapa estructural al tope

de la Fm. Huamampampa, en el cual están ubicados los pozos con sus respectivos valores
estructurales.

La producción del pozo Sábalo 15 se observa en la tabla siguiente.

Tabla 2. Producción Pozo Sábalo 15.

HIDROCARBUROS CAUDAL

PETRÒLEO 25,75 BPD

GAS 67,65 MPCD

AGUA 40,03 BPD

Fuente: Petrobras -2016.

Tabla 3. Información pozo Sábalo 15.

FORMACIÒN YECUA

62
 Porosidad (Ø) 19.9%

Permeabilidad 24,2 md

Gravedad API 67,5

Viscosidad del petróleo con gas en
0,3041 cp.
solución(Cp)
Densidad de gas (lbs/pc) 1,57 lbs/pc

Saturación de agua Sw 43,9 %

Presión de reservorio 495 psi.

Presión de cabeza de pozo 45 psi.

Presión de fondo fluyente 200 psi.

Temperatura del pozo 148 °F

Profundidad TVD 9.186,24 pies.

Espesor de la formación (h) 500 m.

Espesor de interés (ft) 13

Factor volumétrico Bg 0,0058

Radio de drenaje re 984 pie.

Radio del pozo rw 0,354 pie

Factor skin (Daño) S 9,95

Coeficiente C 0,0012

Exponente n 1,0

Carga de líquidos del pozo 65,78 bbl.

Caudal de gas (Mpc/d) 67,65 (Mpc/d)

Declinación de producción del pozo 1,6 Mpc/año

Fuente: Petrobras -2016.

4.1. Producción del pozo Sábalo 15 (SBL-15)

63
El pozo SBL-15 presenta el siguiente historial de producción.

Tabla 4. Historial de producción SBL-15.

CAUDAL (MPC/D)

2013 2014 2015 2016

ENERO 139.06 109,33 85.81 79.81

FEBRERO 136.9 107,56 84.62 78.62

MARZO 134.78 105,81 83.44 77.44

ABRIL 132.69 104,09 82.2 76.2

MAYO 130.63 102,40 81.14 75.14

JUNIO 128.61 100,74 80.01 74.01

JULIO 120.62 99,11 78.91 72.91

AGOSTO 118.66 97,50 77.82 71.82

SEPTIEMBRE 116.73 95,91 76.75 70.75

OCTUBRE 114.84 94,36 75.7 69.7

NOVIEMBRE 112.97 92,82 74.67 68.67

DICIEMBRE 111.14 91.32 73.65 67.65

Fuente: Informe de Petrobras -2016.

Tabla 5. Curvas de producción del pozo Sábalo 15.

64
 160

140

120
CAUDAL (MPC/D)

100

80
2013

60 2014
2015
40
2016
20

Mes

Fuente: Informe de Petrobras -2016.

4.1.1. Determinación del índice de productividad

El índice de productividad es la relación entre la tasa de producción de un pozo y la caída de

presión en la formación; el índice de productividad se expresa como J o IP.

El índice de productividad es una medida de su capacidad de producir, y es una propiedad de

los pozos que es comúnmente medida.

𝑞
𝐽𝑥 = 𝑃𝑟−𝑃𝑤𝑓 Ecuación 2.

65
Dónde:

Jx= Índice de productividad. Mpc/d*psi

Pr= Presión del reservorio (psi)

Pwf= Presión de fondo fluyente (psi)

q= Caudal (Mpc/d)

Se determina el índice de productividad para las siguientes condiciones:

Pr=495(psi) Tabla. 2.

Pwf= 200 (psi) Tabla. 2.

Se toma como caudal, el último registro de la Tabla 4.

q= 67,65 (Mpc/d)

Reemplazando valores se obtiene:

Jx= 0,229 (Mpc/d*psi)

Para poder analizar el valor anterior, hacemos uso de la Tabla 6. que nos proporciona los valores
y rangos del índice de productividad.

Tabla 6. Valores del índice de productividad.

Productividad (Mpc/d)
Baja productividad J<0,5
Productividad media 0,5<J<1
Alta productividad 1<J<2,0
Excelente productividad J>2,0

Fuente: Maggiolo, 2008. Choque, 2014.

66
El valor determinado para el índice de productividad es 0.229(Mpd/d). Analizando la Tabla 6,
se puede establecer que el pozo tiene una baja productividad, ya que su índice de productividad
está por debajo de 0.5 (Mpc/d).

4.1.2. Evaluación del daño

Haciendo uso de la información de la Tabla 2, proporcionada por la empresa operadora, se puede

precisar que el factor skin de la formación productora es 9,95. Verificando este valor con los
valores de la Tabla 7, se puede indicar que el pozo SBL-15 está dañado.

Tabla 7. Factores de Daño (skin).

TIPO DE DAÑO VALORES DEL DAÑO VERDADERO

Altamente dañado S>+10
Dañado S>0
Sin daño S=0
Acidificado -1≤S≤-3
Fracturado -2≤S≤-4
Masivamente
Fracturado S<-5
Fuente: Maggiolo, 2008. Choque, 2014).

4.2. Determinación del tipo de Surfactante

Para determinar el tipo de surfactante que se pueda aplicar al pozo SBL-15, será necesario
analizar la información de la Tabla 8.

67
 Tabla 8. Surfactantes empleados en la recuperación de pozos dañados.
Tipo de surfactantes según Características del
Su carga iónica surfactante

- Aplicable a zonas arenosas

Aniónico - Temperatura mayor a 300°F
- Soluble en agua al 30%

- Aplicables arenosas con bajo

Catiónicos contenido de arcillas.
- Temperatura mayor a 300°F
- Soluble en petróleo

- Aplicable a formaciones arenosas con

No iónico alto contenido de arcillas.
- Temperatura 120 a 200°F
- Soluble en agua al 100%

Anfotéricos - Temperatura mayor a 350°F

Fuente: Silva., Manual de estimulación matricial de pozos petroleros.

Por las características mostradas en la tabla se ve que el surfactante no iónico es el más

apropiado, ya que la formación productora tiene un elevado contenido de arcillas. En base a su
carga iónica donde la cola y cabeza de la molécula tiene la función de ser a fin con el agua que
es la parte hidrófilica y la parte hidrófoba es afín con el condensado, es decir que es soluble en
agua y condensado ya que esta no tiene carga positiva ni negativa, es neutra. En el pozo se tiene
la presencia de arcillas y agua.

68
El surfactante asume el papel principal en la formulación y persistencia de la espuma. Los
surfactantes se dividen en 4 tipos según a la química de la molécula polar, y tenemos que el
contacto en el reservorio no presenta líquidos con carga eléctrica. En cualquiera de los tipos de
surfactantes, pueden existir variaciones sustanciales en su química y desempeño.

El calentamiento local causa una reducción en la absorción del surfactante, lo que ocasiona el
adelgazamiento de las láminas del líquido y la coalescencia de las burbujas de gas. Sin embargo,
existen surfactantes que han permitido generar espumas estables a temperaturas cercanas a los
500°F. (260°C). El espumante seleccionado es de la marca Aquaterra I&D, del tipo AQ-15,
diseñada para retirar incrustaciones inorgánicas y oxido, las características de esta barra son:

Tabla 9. Características del Surfactante AQ-15.

PROPIEDADES DEL SURFACTANTE AQ-15

Densidad del agente espumante (ρ) 11.8 lb/galón

Viscosidad (µ) 0.72 cp

Soluble en agua de formación. 100%

Gravedad específica 1,45

Fuente: Catalogo Aquaterra I&D 2016.

4.3. Determinación de los parámetros de Inyección

Siempre que se inyecten fluidos en una formación se debe tener en cuenta el no fracturar la
formación, por lo que la presencia de inyección no debe exceder nunca la presión de fractura.

69
 4.3.1. Determinación del Gradiente de Fractura SBL-15
El gradiente de fractura se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝑃𝑟
𝐺𝑓 = 0.465 (1 − 𝑇𝑉𝐷) + 0.465 Ecuación 3.

Dónde:

Gf= Gradiente de fractura (psi/pie).

Pr=Presión de reservorio (psi)

TVD= Profundidad del pozo (pie). H

0,465= Constante del agua salada (psi/pie)

Se determinará el gradiente de fractura para las siguientes condiciones:

Pr=495 (psi) Tabla 2.

TVD= 9.186,24 pies Tabla 2.

Reemplazando valores se determina:

Gf= 0,9049 (psi/pie)

4.3.2. PRESIÒN DE FRACTURA

La presión que inducirá un sistema de inyección en la formación productora puede calcularse

mediante el gradiente de fractura.

𝑃𝑓 = 𝐺𝑓 ∗ 𝐷 Ecuación 4.

Dónde:

Pf= Presión de fractura (psi)

70
Gf= Gradiente de fractura (psi/pie)

D= Profundidad del intervalo de interés (pies)

Se toma la profundidad del intervalo de interés, restándole a la profundidad total del pozo el
espesor de la formación que es 500 (m).

D= TVD – 500 (m) = 9.186,24 (ft) - 500*3,28 (ft) = 7546(ft)

Gf= 0,9049 (psi/pie)

Pf= 6.828,37 (psi)

4.3.3. Determinación de la presión de inyección en superficie

Es la presión de circulación del fluido en superficie que se usa para llevar el control de la presión.
Se determina restando la presión de la columna liquida:

𝑃𝑠𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑓 − 0,052𝜌𝐹 ∗ 𝐷 Ecuación 5.

Psmax= Presión máxima de inyección (Psi).

Pf= Presión de fractura (Psi).

ρF= Densidad del surfactante (lb/galon).

D= Profundidad del intervalo de interés (Pies).

Determinar la presión en superficie máxima para:

Pf=6.828,7 (psi). Valor determinado

ρF=11.8 (lb/galon). Tabla 2.

D=7546 (ft).

Reemplazando valores se calcula:

Psmax = 2.198,5 (psi).

4.3.4. Determinación del caudal máximo de inyección

El caudal de inyección se puede determinar mediante la siguiente ecuación:

71
 4.917∗10−6 ∗𝑘∗ℎ(𝑃𝑓−𝑃𝑟)
𝑞𝑖𝑚𝑎𝑥 = 𝑟 Ecuación 6.
µ𝑓−𝑙𝑛𝑟 𝑒
𝑤

qimax=Caudal de inyección máximo (bbl/min).

K=Permeabilidad de la formación (md).

h=Espesor del intervalo de interés (ft).

Pf=Presión de fractura (Psi).

µf=Viscosidad del fluido de tratamiento (cP).

re=Radio de drenaje (pie).

rw=Radio del pozo (pie).

El caudal de inyección del surfactante se determina haciendo uso de los siguientes valores.

K=24,2(md). Tabla 2.

h=13(ft). Tabla 2.

Pf=6828.7(psi). Valor determinado

µf=0,72(cP). Tabla 9.

re=98(pie). Tabla 2.

rw=0.354(pie). Tabla 2.

Pr=595(psi). Tabla 9.

Reemplazando valores se tiene:

Qimax = 1.54 (bbl/min).

4.3.5. Determinación de la potencia hidráulica para la bomba

La potencia requerida por la bomba se obtiene:

72
 Ecuación 7.

𝐻𝑃 = 0.01315(𝑞𝑖𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑃𝑠𝑚𝑎𝑥)

Donde:

qimax= Caudal de inyección máxima (m3/seg).

Psmax= Presión de inyección máxima en superficie (kg/m 2).

0,01315= Factor de conversión a hp.

Para el caso del presente documento se tiene:

qimax=1,54(bbl/min).=0,00408067(m3/seg). Valor determinado

Psmax=2.198,5(psi).=1’545.698,55(kgf/m2). Valor determinado

Entonces, el valor de la potencia que se requerirá es:

HP=82,29 (Hp).

Dato importante de la potencia requerida, para inyectar la espuma.

4.3.6. Determinación del volumen de fluido de estimulación

Como primer caso, determinamos el radio de la zona de penetración del surfactante mediante el
uso de las siguientes relaciones.

Rx = 2 (ft) + rw Daño somero

Rx = 2(ft) + rw Daño profundo

Por los datos del daño (Tabla 7.), el daño que tiene el pozo SBL-15 es somero, entonces se
considera la ecuación:

𝑟𝑥 = 2(𝑓𝑡) + 𝑟𝑤 Ecuación 8.

Seguidamente se determina el radio de penetración del surfactante para:

73
rw=0,354(ft). Tabla 2.

Reemplazando valores se calcula:

rx=2.354(ft)

Se determina el volumen a inyectar mediante la siguiente ecuación:

Ecuación 9

𝑉𝑓 = 23,5 ∗ Ø ∗ ℎ(𝑟𝑥2 − 𝑟𝑤2 )

Donde:

Vf=Volumen de fluido a inyectar (gal).

Ø=Porosidad de la formación

rx=Radio de daño (zona alterada) (ft).

rw=Radio del pozo (ft).

Considerando los siguientes valores se determina el volumen a inyectar:

Ø=19.9% Tabla 2.

h=13(ft)

rx=2.354(ft). Valor determinado

rw=0.354 Tabla 2.

El volumen a inyectar será igual a:

Vf=329,26 (gal)=10,45 (bbl)

4.3.7. Determinación del tiempo de inyección

Para el calcula del tiempo de inyección, se usará la siguiente relación:

𝑉𝑓
𝑡𝑖𝑛𝑦 = Ecuación 10.
𝑞𝑖𝑚𝑎𝑥

74
Dónde:

Vf=329,26 (gal)=10,45 (bbl). Valor determinado

qimax=1,54(bbl/min). Valor determinado

El cálculo del tiempo de inyección será igual a:

𝑡𝑖𝑛𝑦 = 6.785(𝑚𝑖𝑛)

Redondeamos el tiempo de inyección a 7 min.

4.4. Incremento de la productividad después de remover el daño

Ahora se determina los nuevos índices de productividad.

𝑟
𝐽𝑥 ln( 𝑒 )
𝑟𝑤
= 𝑟𝑒 𝑘 𝑟 Ecuación 11.
𝐽𝑔 ln( )+ ln( 𝑒 )
𝑟𝑥 𝑘𝑥 𝑟𝑤

Dónde:

Jx=Indice de productividad con daño (MPc/d*psi).

Jg=Indice de productividad sin daño (MPc/d*psi).

Kx=Permeabilidad reducida por daño

K=Permeabilidad (md).

rx=Radio de daño (ft).

rw=Radio del pozo (ft).

re=Radio de drenaje (ft).

Ahora se determinará la permeabilidad de la zona dañada como paso previo.

Sabemos que el daño se puede calcular por:

75
 𝑘 𝑟
𝑠 = (𝑘 − 1) ln (𝑟𝑒 ) Ecuación 12.
𝑥 𝑤

Despejando la permeabilidad se tiene:

𝑘
𝑘𝑥 = 𝑠 Ecuación 13.
𝑟 +1
ln(𝑟 𝑥 )
𝑤

Dónde:

K=24,2(md). Tabla 2.

rx=2.354(ft). Valor calculado

rw=0.354(ft). Tabla 2.

S=9,95 Tabla 9.

Reemplazando valores la permeabilidad será:

𝑘𝑥 = 3.87(𝑚𝑑)

Despejando Jg de la ecuación correspondientes, se tiene:

𝑟𝑒 𝑘 𝑟
ln( )+ ln( 𝑒 )
𝑟𝑥 𝑘𝑥 𝑟𝑤
𝐽𝑔 = 𝐽𝑥 𝑟 Ecuación 14.
ln(𝑟 𝑒 )
𝑤

Para:

Jx=0.229(Mpc/d*psi). Valor calculado

re=984(ft). Tabla 2.

rw=0.354(ft). Tabla 2.

rx=2.354(ft). Valor calculado

kx=3.87(md). Valor calculado

76
k=24.2(md). Tabla 2

Reemplazando valores el índice de producción será:

𝑀𝑝𝑐
𝐽𝑔 = 1.6( ∗ 𝑝𝑠𝑖) Ecuación 15.
𝑑

Según el parámetro obtenido de 1,6 (Mpc/d*psi); y comparando con los valores de referencia
de la Tabla 2; se establece que el pozo SBL-15 tiene una alta productividad.

Con el valor determinado del índice de productividad, se calcula el caudal de producción.

𝑞𝑥=𝐽𝑔(𝑃𝑟−𝑃 Ecuación 15.

𝑤𝑓 )

Jg=1.6(Mpc/d*psi). Valor calculado

Pr=495 (psi). Tabla 2.

Pwf=200(psi). Tabla 2.

Reemplazando valores se determina:

𝑞𝑥 = 472(𝑀𝑝𝑐𝑑)

4.5. VALORES Y PARÁMETROS DETERMINADOS

Para poder realizar una comparación entre los valores obtenidos y el sistema actual de
producción realizamos la Tabla 10.

77
 Tabla 10. Registró de Caudales Antes y Después de la intervención.
ESTADO DEL POZO Presión Presión Caudal Índice de caudal
del de (Mpc/d) productividad
reservorio fondo (Mpc/d*psi)
(psi) fluyente
(psi)

Pozo con daño 495 200 67,55 0,229

Pozo sin Daño después 495 200 472 1,6
de la intervención
Fuente: Elaboración propia – 2016.

Como podemos ver el incremento de la producción del método es de casi el 70%.

78
 CAPÍTULO V
ANÁLISIS ECONÓMICO

5.1. ANÀLISIS COMPARATIVO DE COSTOS

Uno de los pasos finales, y algunas veces el de mayor peso cuando se desarrolla un
proyecto, es la determinación de costos. El logro de una buena ingeniería es, no solo el
encontrar la mejor solución que cumpla todos los requerimientos técnicos, sino también
el encontrar la solución económicamente óptima.

En el presente proyecto se analizará los gastos operativos y capitalizables que se

generan por la implementación y operación de un nuevo sitio; en particular, se realizará
dicho análisis de costos para las opciones técnicamente viables. De esta manera se
realizará un comparativo costo / beneficio para encontrar las diferencias con respecto
a la configuración.

Antes de empezar el análisis de costos se debe definir claramente las diferencias entre
costos capitalizables (CAPEX) y costos operativos (OPEX).

5.2. CAPEX (“Capital Expenditures”)

El monto asignado al CAPEX se usa para adquirir o mejorar recursos en un periodo,

dichos recursos tienen una vida útil relativamente larga como son las propiedades o
equipos. De estos recursos se espera tener beneficios a medio o largo plazo.

5.3. OPEX (“Operating Expenditures”)

Las Gastos operativos (OPEX) se dan por compras de género o servicios que se utilizan
para la operación diaria de una empresa. Estos recursos generalmente se consumen en
un periodo de tiempo muy corto. Son la cantidad que se paga por el mantenimiento del
79
 recurso adquirido con CAPEX o el costo de hacer negocio, excluyendo depreciación.
Las ganancias totales se encuentran, luego de que estos gastos son deducidos.

5.4. ANÁLISIS DE COSTOS CONFIGURACIÓN 1

Considerando los resultados obtenidos en el Capítulo III, en el cual se define todo lo

necesario en recuperación mejorada de hidrocarburos, equipamiento de superficie
facilidades de producción de fondo de pozo; se realizará un análisis de costos para cada
una de las opciones.

5.5. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE LA PROPUESTA

Para poder determinar los costos de aplicación de la propuesta realizamos la separación

de los diferentes costos involucrados.

5.6. COSTOS EQUIPOS MATERIALES

El costo de los materiales, se determina en base a los datos que se presenta en la Tabla
11.

Tabla 11. Costos de materiales.

COSTO
TOTAL
MATERIALES UNIDAD CANTIDAD UNITARIO
$us
$us
Espumante Aquaterra
gal 330 240,0 79.200.00
I&D, del tipo AQ 15
Agentes de
lb 5.000 2,5 12.500.00
estabilización
TOTAL: 91.700.00

Fuente: Elaboración Propia en base a informe Petrobras-2016.

5.7. COSTOS EQUIPOS

80
 El costo de los equipos, se determina en base a los datos que se presenta en la
Tabla 12.

Tabla 12. Costos de Equipos.

COSTOS UNITARIO TOTAL

EQUIPOS UNIDAD CANTIDAD
$us $us
Potencia
Hidráulica HP 105 90 9.450,00
Bomba HP
Tanques 250 3 750,00
Purificador 1600 1 1.600,00
Equipo de
Control y 1750 1 1.750,00
Mezcla HP
TOTAL: 13.550,00

Fuente: Elaboración Propia en base a informe Petrobras-2016.

5.8. COSTOS SERVICIOS

Para la realización de la técnica se requiere contratar un equipo de expertos, estos costos se

reflejan en la Tabla 13.

Tabla 13. Costo Personal.

SERVICIOS UNIDAD COSTO $us
Costos de Personal Equipo de Inyección Glb 25.000,00
Costos logística, catering Glb 15.000,00
Total 40.000,00
Fuente: Elaboración Propia en base a informe Petrobras – 2016.

Se determina los costos finales estimados de la inyección para el pozo SBL-15, los mismos los
centralizamos en la Tabla 14.
81
 Tabla 14. Costo total de tratamiento de fractura.
COSTOS FIJOS UNIDAD COSTO $us
Costo de los Materiales Glb 91.700,00
Costo de los Equipos Glb 13.550,00
Costo de Servicios Glb 40.000,00
Total 145.250,00
Fuente: Elaboración Propia – 2016.

El costo de inversión de la propuesta es de 145.250,00 ($us). Monto económico que es factible

recuperar en menos de 4 meses con el incremento a 472 (Mfcd) de la producción.

CAPÌTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
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 CONCLUSIONES

 Se determinó los eventos geológicos y estratigráficos para el campo Sabalo, se identificó

las formaciones SANTA ROSA, ICLA y HUAMAMPAMPA del Sistema DEVONICO
como reservorio objetivo a una profundidad de 5.000 m.

 se realizó el cálculo de las curvas de producción del pozo, donde se confirmó que los
pozos tienen la capacidad de ser productores. Razón por lo cual, se puso mayor atención
en la formaciones Huamanpampa.

 Se analizó la información del sistema de inyección capilar donde se observa que no se

puede tener un pozo que no tenga algún tipo de daño, sin embargo, el daño puede ser
despreciado, si por alguna razón este no representa una caída de presión significativa.

 Se determinó la presión de inyección del agente espumante Aquaterra I&D,

del tipo AQ-15, diseñada para retirar incrustaciones inorgánicas, estimando los
caudales de circulación del fluido en superficie tomando en cuenta el control de
la presión en los niveles estimulados graficados a través de programas
computacionales (EXCEL).

 Se determinó costos globales en equipos y materiales para obtener diferentes

precios de estimulación en función al grado de complejidad, se trabajó con
precios de adquisición y equipos de operación. Se realizó una tabla de precios
para pronósticos de costos en relación con pozos vecinos del bloque San
Antonio.

RECOMENDACIONES

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  Se recomienda que al hacer un estudio o una interpretación se debe hacer con
criterios geológicos tanto en las estructuras, que presenten en el lugar de estudio, y
también se debe tomar primeramente lo regional y luego correlacionar al contexto
local.

 Se sugiere monitorear constantemente la producción del pozo para detectar

oportunamente la presencia de agua indeseable o intrusión de la misma.

 Al planear cada operación, se debe cuestionar la necesidad de tratamientos

remediales para la intrusión de agua al pozo, con el objetivo de no interrumpir la
producción del mismo.

 Se recomienda tratar sus antiguos pozos en su lugar y obtener aumentos de la

producción de petróleo aumentando el porcentaje de la recuperación de petróleo de
cada uno. Sin necesidad de perforar más pozos.

BIBLIOGRAFÍA

84
 Bernt S. Aadnoy. Modern Well Desing. Editorial: Balkema 1996. S.S Rihman – G.V.
Chilingarian Casing Design Theory and Practice. Editorial: Elsevier 1995.

 Burgoine Adam. Applied Drilling Engineering. Editorial SPE 1986.

 Escuela Superior Politécnica del litoral. “Producción de Hidrocarburos” Presentado por:

Sergio Estuardo Gándara Marroquin, Guayaquil, Ecuador 1990.

 Gerencia de Ingeniería PEMEX. Guía de Mejora de Producción de Hidrocarburos.

 Lone Star Steel Company.Guide Casing String Design.

 Manual de Estimulación de pozos de petróleo y gas, PEMEX-Gerencia de Desarrollo de

Campos e Instituto Mexicano del Petróleo, 1991.

 Schlumbreguer. Guía Tecnología de perforación.

 Seminario “Mejora de Recuperación de Recursos Hidrocarburiferos” presentaciones de

TENARIS-TAMSA 2009. Instructor: David Hernández Morales.
 Tesis “Tecnologías para producir hidrocarburos para pozos de alta presión y alta
temperatura” Autor: De castillo Flores Jesús Martin y Hurtado Luna Omar.

 Tesis “Estimulación de Pozos”, Autor: Franklin Baño Saltos y Diego MayalicaDalgo.

 Un siglo de la Perforación en México.Capítulo; Tecnologías de producción.

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 http://www.tenaris.com/shared/documents/files/CB285.pdf
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 http://www.slb.com/media/services/resources/oil/tecnologias_para_alta_presion.pdf.
 http://www.slb.com/media/services/resources/oilfieldreview/spanish/sum00/p2_19.pdf.

85
MAPA BASE DE SISMICA Y POZOS CAMPO SABALO.

86
Fuente: YPFB-2016.

MAPA GEOLÒGICO CAMPO SABALO.

87
Fuente: YPFB-2016.

COLUMNA ESTRATIGRÀFICA CAMPO SABALO.

88
Fuente: YPFB-2016.

MAPA ESTRUCTURAL AL TOPE DE LA FORMACIÓN HUAMAMPAMPA.

89
Fuente: YPFB-2016.

90