HPR400XD ®
Gás Automático
Manual de Instruções
806167 – Revisão 0
Registre seu novo sistema Hypertherm
Distribuidor: ______________________________________________________
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Notas de manutenção:
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Gás Automático Hyperformance
Plasma HPR400XD
Manual de Instruções
Português / Portuguese
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife e CommandTHC são marcas comerciais da Hypertherm, Inc.
e podem ser registradas nos Estados Unidos e/ou outros países
Hypertherm, Inc. Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.
Etna Road, P.O. Box 5010 Unit A, 5th Floor, Careri Building
Hanover, NH 03755 USA 432 West Huai Hai Road
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800-643-9878 Tel (Technical Service) 86-21 5258 3332 Fax
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5 Technology Drive, Suite 300 31 165 596907 Tel
West Lebanon, NH 03784 USA 31 165 596901 Fax
603-298-7970 Tel 31 165 596908 Tel (Marketing)
603-298-7977 Fax 31 165 596900 Tel (Technical Service)
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Hypertherm Plasmatechnik GmbH
Technologiepark Hanau Hypertherm Japan Ltd.
Rodenbacher Chaussee 6 801 Samty Will Building
D-63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland 2-40 Miyahara 1-Chome,
49 6181 58 2100 Tel Yodogawa-ku, Osaka
49 6181 58 2134 Fax 532-0003, Japan
49 6181 58 2123 (Technical Service) 81 6 6170 2020 Tel
81 6 6170 2015 Fax
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82 Genting Lane HYPERTHERM BRASIL LTDA.
Media Centre Avenida Doutor Renato de
Annexe Block #A01-01 Andrade Maia 350
Singapore 349567, Republic of Singapore Parque Renato Maia
65 6841 2489 Tel CEP 07114-000
65 6841 2490 Fax Guarulhos, SP Brasil
65 6841 2489 (Technical Service) 55 11 2409 2636 Tel
55 11 2408 0462 Fax
10/14/08
COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA
Hypertherm i
4-08
COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA
ii Hypertherm
4-08
GARANTIA
Hypertherm iii
4-08
GARANTIA
Diferenças entre os padrões nacionais pelas autoridades locais. Peça orientação a uma
assessorial jurídica e especialistas em direito regulatório
As diferenças entre os padrões incluem, mas não estão local caso tenha dúvidas quanto à conformidade.
limitados a:
Os cabos de interconexão externa, entre as peças que
• Tensão compõem o sistema de alto nível, devem ser apropriados
• Classificação do plugue e do cabo para contaminantes e movimentação, conforme requerido
• Requisitos de idioma pelo local de instalação do usuário final. Quando os cabos
• Requisitos de compatibilidade eletromagnética de interconexão externa estiverem sujeitos à exposição a
óleo, poeira ou água, uma rígida avaliação de uso pode
Essas diferenças nos padrões nacionais podem ser necessária. Quando os cabos de interconexão externa
impossibilitar ou inviabilizar que todas as marcas de teste estiverem sujeitos a movimentos contínuos, constantes
de certificação sejam colocadas na mesma versão de um avaliações de flexão podem ser necessárias. É de
produto. Por exemplo, as versões CSA dos produtos responsabilidade do usuário final ou da OEM que os
Hypertherm não atendem aos requisitos de cabos sejam adequados para a aplicação. Considerando
compatibilidade eletromagnética e não têm a marcação que existem diferenças entre as classificações e custos
CE na placa de dados. que podem ser exigidos pelos regulamentos locais para
Os países que exigem a marcação CE ou têm sistemas de alto nível, é necessário verificar se qualquer
regulamentos obrigatórios de compatibilidade cabo de interconexão externa é adequado para o local
eletromagnética devem usar as versões CE dos produtos de instalação do usuário final.
Hypertherm com a marcação CE na placa de dados.
Entre eles estão: Ressarcimento de patentes
• Austrália Exceto apenas em casos de Produtos não manufaturados
• Nova Zelândia pela Hypertherm ou manufaturados por outra pessoa que
não a Hypertherm e que não estejam em estrita
• Países da União Européia conformidade com as especificações da Hypertherm,
• Rússia e em casos de projetos, processos, fórmulas ou
combinações não desenvolvidas ou supostamente
É importante que o produto e sua marca de teste de desenvolvidas pela Hypertherm, a Hypertherm defenderá
certificação sejam apropriados para o local de instalação ou estabelecerá, a suas expensas, qualquer processo ou
do usuário final. Quando os produtos da Hypertherm ação penal contra você, alegando que o uso do Produto
são enviados para um país para exportar para outro país, da Hypertherm, sozinho e não em combinação com
o produto deve ser adequadamente configurado qualquer outro Produto não fornecido pela Hypertherm,
e certificado para o local do usuário final. infringe qualquer patente de terceiros. Você notificará
prontamente a Hypertherm ao tomar conhecimento de
Sistemas de alto nível qualquer ação ou ameaça de ação com relação a
Quando um integrador de sistemas acrescenta outros qualquer infração alegada, e a obrigação de indenização
equipamentos, como mesas de trabalho, acionamentos da Hypertherm estará condicionada ao controle exclusivo
de motor, controladores de movimento ou robôs, a um da Hypertherm à cooperação e assistência da parte
sistema de corte a plasma Hypertherm, o sistema indenizada na defesa da reclamação.
combinado pode ser considerado um sistema de alto
nível. Um sistema de alto nível, com peças móveis Responsabilidade limitada
perigosas, pode constituir um maquinário industrial ou
Em nenhuma hipótese a Hypertherm assumirá
equipamento robótico, onde a OEM ou o usuário final
a responsabilidade perante qualquer pessoa ou
pode estar sujeito a regulamentos adicionais, além
entidade por quaisquer danos incidentais,
daqueles pertinentes ao sistema de corte a plasma
conseqüentes, indiretos ou punitivos (inclusive
fabricado pela Hypertherm.
mas não limitados a lucros cessantes)
É de responsabilidade do usuário final e da OEM independentemente do fato de tal
realizar uma avaliação de risco para sistemas de alto responsabilidade se basear em quebra de contrato,
nível e oferecer proteção contra peças móveis perigosas. prejuízo, responsabilidade estrita, violação de
A menos que o sistema de alto nível seja certificado garantias, perda de propósito essencial ou
quando a OEM incorporar produtos Hypertherm a ele, qualquer outro motivo, e ainda que tenha sido
a instalação também pode estar sujeita à aprovação alertada sobre a possibilidade de tais danos.
iv Hypertherm
4-08
GARANTIA
Transferência de direitos
Você só poderá transferir quaisquer outros direitos de
propriedade aqui descritos em conjunto com a venda de
uma parte substancial ou de todos os seus ativos ou bens
de capital a um sucessor beneficiário que concorde em se
obrigar a todos os termos e condições desta Garantia.
Hypertherm v
4-08
GARANTIA
vi Hypertherm
4-08
ÍNDICE
Seção 1 SEGURANÇA........................................................................................................................................................1-1
Reconheça as informações de segurança ...........................................................................................................................................1-2
Siga as instruções de segurança ...........................................................................................................................................................1-2
O trabalho de corte pode provocar incêndio ou explosão ...............................................................................................................1-2
O choque elétrico pode matar ................................................................................................................................................................1-3
A eletricidade estática pode danificar as placas de circuito............................................................................................................1-3
Vapores tóxicos podem causar ferimentos ou até a morte ..............................................................................................................1-4
O arco de plasma pode causar ferimentos e queimaduras .............................................................................................................1-5
Os raios do arco podem queimar os olhos e a pele ..........................................................................................................................1-5
Segurança de aterramento.......................................................................................................................................................................1-6
Segurança de equipamentos de gás comprimido..............................................................................................................................1-6
Cilindros de gás podem explodir se forem danificados ....................................................................................................................1-6
O ruído pode prejudicar a audição.........................................................................................................................................................1-7
Operação de aparelhos marcapasso e de surdez..............................................................................................................................1-7
O arco plasma pode danificar canos congelados ..............................................................................................................................1-7
Símbolos e marcas.....................................................................................................................................................................................1-8
Etiqueta de advertência ............................................................................................................................................................................1-9
Informação sobre coleta de pó seco .................................................................................................................................................1-11
Geral.................................................................................................................................................................................................3-43
Chave de desligamento da linha................................................................................................................................................3-43
Cabo de alimentação ...................................................................................................................................................................3-43
Conecte a energia ...................................................................................................................................................................................3-44
Requisitos do líquido refrigerante da tocha.......................................................................................................................................3-45
Líquido refrigerante pré-misturado para temperaturas operacionais padrão ..................................................................3-45
Mistura especial de líquido refrigerante para temperaturas operacionais baixas .........................................................3-46
Mistura especial de líquido refrigerante para temperaturas operacionais altas ............................................................3-47
Necessidades da pureza da água........................................................................................................................................................3-47
Encha o resfriador com líquido refrigerante ......................................................................................................................................3-48
Necessidade de gás ...............................................................................................................................................................................3-49
Ajustando os reguladores de suprimento................................................................................................................................3-49
Reguladores de gás ................................................................................................................................................................................3-50
Tubulação de suprimento de gás .........................................................................................................................................................3-51
Conectando o suprimento de gases ........................................................................................................................................3-52
Mangueiras de suprimento de gás ......................................................................................................................................................3-53
Seção 4 OPERAÇÃO...........................................................................................................................................................4-1
Inicialização diária.......................................................................................................................................................................................4-2
Verifique a tocha...............................................................................................................................................................................4-2
Indicadores de energia..............................................................................................................................................................................4-3
Geral ...................................................................................................................................................................................................4-3
Fonte plasma.....................................................................................................................................................................................4-3
Console automático de gás ..........................................................................................................................................................4-3
Console de medição .......................................................................................................................................................................4-3
Requisitos do controlador CNC .............................................................................................................................................................4-4
Exemplos da tela CNC..............................................................................................................................................................................4-5
Tela (de controle) principal ............................................................................................................................................................4-5
Tela de diagnóstico..........................................................................................................................................................................4-6
Tela de teste ......................................................................................................................................................................................4-7
Tela de tabela de corte ...................................................................................................................................................................4-8
Seleção de consumíveis ...........................................................................................................................................................................4-9
Corte padrão.....................................................................................................................................................................................4-9
Corte em chanfro .............................................................................................................................................................................4-9
Marcação ...........................................................................................................................................................................................4-9
Consumíveis para corte por imagem espelhada ......................................................................................................................4-9
Eletrodo SilverPlus ..........................................................................................................................................................................4-9
Aço carbono ...................................................................................................................................................................................4-10
Aço inoxidável.................................................................................................................................................................................4-11
Alumínio ...........................................................................................................................................................................................4-12
Corte chanfrado de aço-carbono ..............................................................................................................................................4-13
Corte chanfrado em aço inoxidável...........................................................................................................................................4-13
Instale e inspecione os consumíveis ...................................................................................................................................................4-14
Manutenção da tocha .............................................................................................................................................................................4-16
Torch conexões da tocha .......................................................................................................................................................................4-17
Troca do tubo de água............................................................................................................................................................................4-17
Seção 5 MANUTENÇÃO.....................................................................................................................................................5-1
Introdução ....................................................................................................................................................................................................5-3
Rotina de manutenção ..............................................................................................................................................................................5-3
Descrição do sistema................................................................................................................................................................................5-4
Cabos de controle e sinal ..............................................................................................................................................................5-4
Seqüência de operação............................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga do sistema de gás .........................................................................................................................................................5-6
Uso da válvula do sistema de gás ..........................................................................................................................................................5-6
Processo de marcação...................................................................................................................................................................5-8
Códigos de erro..........................................................................................................................................................................................5-9
Solução de problemas de código de erro – 1 de 16 ........................................................................................................5-10
Solução de problemas de código de erro – 2 de 16 ........................................................................................................5-11
Solução de problemas de código de erro – 3 de16..........................................................................................................5-12
Solução de problemas de código de erro – 4 de 16 ........................................................................................................5-13
Solução de problemas de código de erro – 5 de 16 ........................................................................................................5-14
Solução de problemas de código de erro – 6 de 16 ........................................................................................................5-15
Solução de problemas de código de erro – 7 de 16 ........................................................................................................5-16
Solução de problemas de código de erro – 8 de 16.........................................................................................................5-17
Solução de problemas de código de erro – 9 de 16 ........................................................................................................5-18
Solução de problemas de código de erro – 10 de 16......................................................................................................5-19
Solução de problemas de código de erro – 11 de 16......................................................................................................5-20
Solução de problemas de código de erro – 12 de 16......................................................................................................5-21
Solução de problemas de código de erro – 13 de 16......................................................................................................5-22
Solução de problemas de código de erro – 14 de 16......................................................................................................5-23
Solução de problemas de código de erro – 15 de 16......................................................................................................5-24
Solução de problemas de código de erro – 16 de 16......................................................................................................5-25
Estados da fonte plasma........................................................................................................................................................................5-26
Operação do sistema plasma com tempo programado da bomba .............................................................................................5-27
Operação CNC com tempo programado da bomba ......................................................................................................................5-28
Verificações iniciais .................................................................................................................................................................................5-29
Medidas da alimentação ........................................................................................................................................................................5-30
Substituição do elemento do filtro de ar ............................................................................................................................................5-31
Manutenção do sistema de distribuição de líquido refrigerante...................................................................................................5-32
Drenando o sistema de refrigeração ........................................................................................................................................5-32
Filtro e coador do sistema de refrigeração........................................................................................................................................5-33
Troca do filtro..................................................................................................................................................................................5-33
Tabela de solução de problemas do fluxo do líquido refrigerante................................................................................................5-34
Testes de vazão do líquido refrigerante ..............................................................................................................................................5-35
Antes de realizar os testes ..........................................................................................................................................................5-35
Verificação da válvula bypass .....................................................................................................................................................5-36
Usando o fluxômetro Hypertherm (128933) ..........................................................................................................................5-36
Operação manual da bomba ......................................................................................................................................................5-37
Teste 1 – linha de retorno ...........................................................................................................................................................5-38
Teste 2 – linha de suprimento do console de ignição..........................................................................................................5-38
Teste 3 – troca da tocha..............................................................................................................................................................5-39
Teste 4 – linha de suprimento para a tomada da tocha .......................................................................................................5-39
Teste 5 – linha de retorno do receptáculo da tocha (remova no console de ignição)..................................................5-39
Teste 6 – teste do balde na bomba ..........................................................................................................................................5-40
Solução de problemas da bomba e motor..............................................................................................................................5-41
Testando o sensor de vazão .......................................................................................................................................................5-41
Testes de vazamento de gás .................................................................................................................................................................5-42
Teste de vazamento 1 (teste de vazamento de entrada)......................................................................................................5-42
Teste de vazamento 2 (teste de vazamento no sistema)......................................................................................................5-43
Teste de vazamento 3 (Teste proporcional de válvula no console de medição) ............................................................5-43
Placa de controle (PCB3) da fonte plasma ......................................................................................................................................5-44
Painel de distribuição de energia (PCB2) da fonte plasma ..........................................................................................................5-45
Circuito de partida – PCB1 ..................................................................................................................................................................5-46
Operação ........................................................................................................................................................................................5-46
Esquemático funcional do circuito de partida ........................................................................................................................5-46
Pesquisa de avaria do circuito de partida ...............................................................................................................................5-46
Níveis de corrente do arco piloto ..............................................................................................................................................5-48
Placa de acionamento do motor da bomba PCB7..........................................................................................................................5-49
Painel de distribuição de alimentação do resfriador – PCB1.......................................................................................................5-50
Placa do sensor do resfriador – PCB2 ..............................................................................................................................................5-51
Placa de controle do console de medição – PCB2........................................................................................................................5-52
Placa de circuito impresso de distribuição de alimentação do console de medição – PCB1 .............................................5-53
Console automático de gás, placa de controle 3 do acionador da válvula CA ........................................................................5-54
Placa de controle 2 do console de medição.....................................................................................................................................5-55
Placa de circuito impresso de distribuição de alimentação do console de medição..............................................................5-56
Testes de chopper ...................................................................................................................................................................................5-57
Teste de detecção de perda de fase ..................................................................................................................................................5-59
Teste do cabo da tocha..........................................................................................................................................................................5-60
Manutenção preventiva...........................................................................................................................................................................5-61
SEGURANÇA
Nesta seção:
Hypertherm 1-1
11-08
SEGURANÇA
1-2 Hypertherm
11-08
SEGURANÇA
O contato com peças elétricas energizadas pode causar • Instale e aterre esse equipamento de acordo com
choque fatal ou queimaduras graves. o manual de instruções e em concordância com
• A operação do sistema de plasma fecha um circuito códigos nacionais e locais.
elétrico entre a tocha e a peça de trabalho. A peça • Inspecione com freqüência o cabo de alimentação em
de trabalho e qualquer objeto que a tocar farão parte busca de danos ou rachaduras na cobertura do cabo.
do circuito elétrico. Substitua imediatamente o cabo de alimentação
danificado. A fiação sem revestimento pode matar.
• Nunca toque o corpo da tocha, a peça de trabalho
ou a água em uma mesa d’água quando o sistema • Inspecione e substitua quaisquer condutores
de plasma estiver em operação. desgastados ou danificados da tocha.
• Não toque a peça de trabalho, inclusive as sobras
de corte, enquanto cortar. Deixe a peça de trabalho
Prevenção de choques elétricos
no lugar ou sobre a bancada com o cabo de trabalho
Todos os sistemas de plasma Hypertherm usam conectado a ela durante o processo de corte.
alta tensão no processo de corte (200 a 400 VCC • Antes de verificar, limpar ou trocar peças da tocha,
são comuns). Tome as seguintes precauções desconecte a alimentação elétrica principal ou a
quando operar esses sistemas: fonte plasma.
• Use luvas e botas isoladas e mantenha secos seu • Nunca ignore ou contorne os mecanismos de segurança.
corpo e suas roupas.
• Antes de remover qualquer cobertura da fonte plasma
• Você não deve ficar de pé, sentar-se ou se apoiar – ou do sistema, desconecte a entrada de energia
ou tocar – em qualquer superfície úmida quando usar elétrica. Aguarde por 5 minutos após desconectar
o sistema de plasma. a energia para permitir que os capacitores se
• Isole-se do trabalho e do piso usando capachos ou descarreguem.
coberturas isolantes secos e grandes o bastante • Nunca opere o sistema de plasma, a menos que as
para impedir qualquer contato físico com o trabalho capas da fonte plasma estejam no lugar. As conexões
ou o piso. Se precisar trabalhar próximo de ou em da fonte plasma expostas representam um grave
uma área úmida, tenha o máximo de cuidado. perigo de acidentes elétricos.
• Instale uma chave de desconexão perto da fonte • Ao realizar conexões de entrada, fixe primeiro o condutor
plasma com fusíveis corretamente dimensionados. de aterramento apropriado.
Essa chave permitirá ao operador desligar a fonte • Cada sistema de plasma Hypertherm é projetado para
plasma rapidamente em uma situação de emergência. ser usado apenas com tochas Hypertherm específicos.
• Quando usar uma mesa d’água, certifique-se de que Não use outros tochas como substitutos, pois isso
ela está conectada corretamente à terra. poderia provocar superaquecimento e apresentar um
risco de segurança.
Hypertherm 1-3
11-08
SEGURANÇA
Os gases produzidos pelo corte a plasma variam de Para reduzir o risco de exposição a vapores:
acordo com o material a ser cortado e o método de
• Remova todos os solventes de revestimentos do
corte, mas podem incluir ozônio, óxidos de nitrogênio,
metal antes do corte.
cromo hexavalente, hidrogênio e outras substâncias que
estiverem contidas ou forem liberadas pelo material em • Use ventilação de exaustão local para remover
processo de corte. vapores do ar.
Precauções devem ser tomadas para minimizar a • Não inale vapores. Use um respirador de adução de
exposição a vapores produzidos por qualquer processo ar ao cortar qualquer metal revestido com, contendo
industrial. Dependendo da composição química e da ou com suspeita de conter elementos tóxicos.
concentração dos vapores (como também de outros
fatores como ventilação), pode haver risco de doença • Certifique-se de que todos aqueles que estão usando
física, como defeitos congênitos ou câncer. equipamentos de solda ou corte, bem como
respiradores de adução de ar estejam qualificados
É de responsabilidade do proprietário do local e do e treinados para o uso correto desses equipamentos.
equipamento testar a qualidade do ar na área onde
o equipamento é usado e garantir que a qualidade • Nunca corte contêineres com materiais potencialmente
do ar no local de trabalho atenda aos padrões tóxicos no seu interior. Primeiro esvazie e limpe
e regulamentações locais e nacionais. adequadamente o recipiente.
O nível da qualidade do ar em qualquer local de trabalho • Monitore ou faça testes da qualidade do ar do local,
pertinente depende de variáveis especificas do local, conforme necessário.
tais como:
• Consulte um especialista local para implementar
• Projeto da mesa (úmida, seca, submersa). um plano de área para garantir uma qualidade do
• Composição do material, acabamento da superfície ar segura.
e composição dos revestimentos.
• Volume do material removido.
1-4 Hypertherm
11-08
SEGURANÇA
Proteção para os olhos Os raios do arco de plasma produzem raios intensos visíveis e invisíveis (ultravioleta
e infravermelho) que podem provocar queimaduras nos olhos e na pele.
• Use proteção para os olhos de acordo com os códigos nacionais ou locais aplicáveis.
• Use proteção para os olhos (óculos ou máscaras de segurança com proteção lateral e um capacete de soldagem)
com uma tonalidade de lente apropriada para proteger seus olhos contra os raios ultravioleta e infravermelho do arco.
Proteção para a pele Use roupas de proteção para se proteger contra queimaduras causadas por luz ultravioleta,
fagulhas e metal quente.
• Luvas grossas de proteção, calçados de segurança e chapéu.
• Roupas que retardem a propagação de chamas cobrindo todas as áreas expostas do corpo.
• Calças sem bainha para impedir a entrada de fagulhas e escória.
• Remova de seu bolso qualquer combustível, como isqueiros a gás butano ou fósforos, antes de cortar.
Área de corte Prepare a área de corte para reduzir a reflexão e a transmissão de luz ultravioleta:
• Pinte as paredes e outras superfícies com cores escuras para reduzir a reflexão.
• Use telas protetoras ou barreiras para proteger outras pessoas contra clarões.
• Avise às outras pessoas para não olharem diretamente para o arco. Use placas ou cartazes de advertência.
Número da Número da
tonalidade de cor tonalidade de cor
Corrente de arco OSHA 29CFR Europa
mínima de óculos de sugerida para maior
(amperes) 1910.133(a)(5) EN168:2002
proteção para solda conforto (ANSI
(ANSI Z49.1:2005) Z39.1:2005)
Menos de 40A 5 5 8 9
41 a 60A 6 6 8 9
61 a 80 A 8 8 8 9
81 a 125 A 8 9 8 9
126 a 150 A 8 9 8 10
151 a 175 A 8 9 8 11
176 a 250 A 8 9 8 12
251 a 300 A 8 9 8 13
301 a 400 A 9 12 9 13
401 a 800 A 10 14 10
Hypertherm 1-5
11-08
SEGURANÇA
SEGURANÇA DE ATERRAMENTO
1-6 Hypertherm
11-08
SEGURANÇA
A exposição prolongada ao ruído resultante de corte A operação de aparelhos marcapasso e de surdez pode
ou goivadura pode prejudicar a audição. ser afetada por campos magnéticos produzidos por
correntes elevadas.
• Use proteção aprovada para os ouvidos ao utilizar
o sistema de plasma. Os portadores de aparelhos marcapasso e de surdez
• Avise outras pessoas próximas sobre os perigos devem consultar um médico antes de se aproximarem
do ruído. de qualquer operação de corte e goivagem.
Hypertherm 1-7
11-08
SEGURANÇA
SÍMBOLOS E MARCAS
Seu produto Hypertherm pode ter uma ou mais das seguintes marcas na placa de dados ou próximo dela. Devido às
diferenças e conflitos nos regulamentos nacionais, nem todas as marcas são aplicadas a todas as versões de um
produto.
Marca-símbolo S
A marca-símbolo S indica que a fonte plasma e a tocha são compatíveis com as operações realizadas em
ambientes com maior risco de choque elétrico por IEC 60974-1.
Marca CSA
Os produtos Hypertherm com a marca CSA atendem aos regulamentos norte-americanos e canadenses para
segurança de produtos. Os produtos foram avaliados, testados e certificados pela CSA – International. Como
alternativa, o produto pode ter a marca de um outro Laboratório de Teste Nacionalmente Reconhecido (NRTL –
Nationally Recognized Testing Laboratories) autorizado tanto nos Estados Unidos quanto no Canadá, como
o Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) ou TÜV.
Marca CE
A marca CE significa uma declaração de conformidade do fabricante com as diretivas e padrões europeus
aplicáveis. Somente as versões dos produtos Hypertherm com a marcação CE, localizada na placa de dados
ou próxima dela, tiveram sua conformidade testada de acordo com a Diretiva Européia de Baixa Tensão e com
a Diretiva de Compatibilidade Eletromagnética (EMC). Os filtros EMC necessários para atender a Diretiva
EMC são incorporados nas versões de produtos com marcação CE.
Marca GOST-R
As versões CE dos produtos Hypertherm, que incluem a marca GOST-R de conformidade, atendem aos
requisitos EMC e de segurança do produto para exportação para a Federação Russa.
Marca c-Tick
As versões CE dos produtos Hypertherm com a marca c-Tick atendem aos requisitos EMC exigidos para
comercialização na Austrália e Nova Zelândia.
Marca CCC
A marca de Certificação Compulsória da China (CCC) indica que o produto foi testado e considerado em
conformidade com os regulamentos de segurança do produto, exigidos para venda na China.
1-8 Hypertherm
11-08
SEGURANÇA
ETIQUETA DE ADVERTÊNCIA
Esta etiqueta de advertência é afixada em algumas fontes plasma. É importante
que o operador e o técnico de manutenção compreendam a finalidade destes
símbolos de advertência como está descrito.
Hypertherm 1-9
11-08
SEGURANÇA
1-10 Hypertherm
11-08
SEGURANÇA
A edição de 2007 da norma NFPA 68 da Associação Nacional de Combate a Incêndios dos Estados Unidos –
“Proteção contra Explosão por Alívio de Deflagração”, estabelece requisitos para o projeto, local, instalação,
manutenção e uso de dispositivos e sistemas para aliviar gases e pressões de combustão, depois de qualquer
evento de deflagração. Consulte o fabricante ou empresa de instalação de qualquer sistema de coleta de pó seco,
para informações sobre os requisitos aplicáveis, antes de instalar um novo sistema de coleta de pó seco ou realizar
mudanças significativas no processo ou materiais usados em um sistema já existente.
Consulte a “Authority Having Jurisdiction – AHJ” (Autoridade com Jurisdição) em sua região para determinar qual edição
da NFPA 68 foi “adotada como referência” em seus códigos de construção locais.
Consulte a NFPA 68 para obter definições e explicações sobre os termos regulatórios como “deflagração, AHJ,
adotada como referência, valor Kst, índice de deflagração” e outros.
Nota 1 – a interpretação da Hypertherm desses novos requisitos é a seguinte, a menos que uma avaliação específica
no local tenha sido realizada par determinar que todo o pó gerado não é combustível: a edição de 2007 da NFPA 68
exige o uso de alívios de explosão projetados para o caso mais extremo de valor de Kst (ver anexo F), que possam
ser gerados de pó, de modo que o tamanho e tipo de alívio possam ser projetados. A NFPA 68 não identifica
especificamente o corte a plasma ou outros processos de corte térmicos como procedimentos que exijam sistemas
de alívio de deflagração, mas ela aplica esses novos requisitos a todos os sistemas de coleta de pó seco.
Nota 2 – os usuários de manuais da Hypertherm devem consultar e cumprir todas as leis e regulamentos locais,
estaduais e federais aplicáveis.
A Hypertherm, com a publicação de qualquer um de seus manuais, não pretende incitar ações que não estão em
conformidade com todos os regulamentos e normas e este manual não deve nunca ser interpretado desta maneira.
Hypertherm 1-11
11-08
SEGURANÇA
1-12 Hypertherm
Seção 2
ESPECIFICAÇÕES
Nesta seção:
Descrição do sistema................................................................................................................................................................................2-3
Geral ...................................................................................................................................................................................................2-3
Fonte plasma.....................................................................................................................................................................................2-3
Resfriador ..........................................................................................................................................................................................2-3
Console de ignição..........................................................................................................................................................................2-3
Console automático de gás ..........................................................................................................................................................2-3
Console de medição .......................................................................................................................................................................2-3
Tocha...................................................................................................................................................................................................2-3
Especificações............................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos de gás do sistema.......................................................................................................................................................2-4
Fonte plasma.....................................................................................................................................................................................2-5
Resfriador – 078531.......................................................................................................................................................................2-6
Console de ignição – 078172 ......................................................................................................................................................2-7
Console automático de gás – 078533.......................................................................................................................................2-9
Console de medição – 078535.................................................................................................................................................2-10
Tocha – 228354............................................................................................................................................................................2-11
Descrição do sistema
Geral
Os sistemas a plasma HyPerformance foram projetados para cortar uma grande variedade de espessuras de aço
carbono, aço inoxidável e alumínio.
Fonte plasma
A fonte plasma tem uma corrente constante de 400 A e 200 VCC. Contém o circuito para acender uma tocha,
um permutador de calor e uma bomba para resfriar a tocha. A fonte plasma tem uma interface serial que fornece
comunicação com um controlador CNC.
Resfriador
O resfriador contém um trocador de calor e uma bomba que reduz a temperatura do líquido refrigerante que fui para a
tocha. Ele também contém sensores de fluxo e de temperatura que garantem que o sistema de resfriamento funcione
adequadamente.
Console de ignição
O console de ignição usa um conjunto centelhador. O console de ignição converte a tensão de controle de 120 VCA
da fonte plasma em pulsos de alta freqüência e alta tensão (9-10 KV) para atravessar o espaço entre o eletrodo
e o bico da tocha. O sinal de alta freqüência e alta tensão é acoplado ao fio catodo e ao fio do arco piloto.
Console de medição
O console de medição controla a faixa de vazão dos gases para a tocha, em tempo real. Ele também controla a porção
de gás do processo LongLife®. O console de medição contém válvulas de controle proporcional, uma placa de controle
e um painel de distribuição de alimentação.
Tocha
A capacidade de corte isento de escórias da tocha é 40 mm (1.5 pol.) para o corte HyDefinition. A capacidade de
perfuração de produção é 50 mm (2 pol.) para aço-carbono, 45 mm (1.75 pol.) para aço inoxidável e 40 mm (1.5 pol.)
para alumínio. A capacidade máxima de corte (início pela borda) é 80 mm (3 pol.) para aço-carbono, aço inoxidável
e alumínio.
Especificações
Requisitos de gás do sistema
* Oxigênio, nitrogênio e AR são necessários para todos os sistemas. O nitrogênio é usado como gás de purga.
** ISO requisitos da norma ISO 8573-1, Classe 1.4.2 são:
• Partículas – não mais que 100 partículas por metro cúbico de ar do tamanho de 0,1 a 0,5 micron, na maior
dimensão, e 1 partícula por metro cúbico de ar do tamanho de 0,5 a 5,0 micra, na maior dimensão.
• Água – o ponto de condensação da pressão da umidade deve ser menor ou igual a 3°C.
• Óleo – a concentração de óleo pode ser maior que 0,1 mg por metro cúbico de AR.
Fonte plasma
Geral
Máxima OCV (U0) 360 VCC
Corrente máxima de saída (I2) 400 A
Tensão de saída (U2) 50 – 200 VCC
Faixa de ciclo de trabalho (X) 100% @ 80 kw, 40°C
Temperatura ambiente / Ciclo de trabalho As fontes plasma operam entre -10°C e +40°C
Fator de potência (cosϕ) Saída de 0,98 a 400 ACC
Refrigeração AR forçado (Classe F)
Isolação Classe H
Tensão CA Freqüência Amperagem Aprovação Alimentação kW
Código (U1) Fases (I1) (U1 x I1 x 1,73)
(Hz) regulatória (+/- 10%)
229 mm
1270 mm
851 kg
1175 mm
Peso aproximado da
unidade mais pesada
870 mm
Resfriador – 078531
• O sistema de refrigeração pode conter até 34,5 litros de líquido refrigerante.
Até o filtro
76 mm atrás do
resfriador
75 kg
895 mm
895 mm
Peso sem o líquido
refrigerante
457 mm
622 mm
283 mm
219 mm
194 mm 9,1 kg
216 mm
152 mm
Montado na máquina
Montagem horizontal
Montagem vertical
• Posicione o console automático de gás em cima da fonte plasma ou perto do CNC, na mesa de trabalho.
Deixe espaço para abrir a tampa superior para manutenção.
285,75 mm 355,6 mm
311,15 mm
13,6 kg
314,5 mm
38,1 mm
0
0 76,2 mm 254,0 mm
• Monte o console de medição no carro da tocha, em mesas maiores. Em mesas menores, ele pode ser montado
em um suporte, logo acima da ponte.
155,58 mm 285,75 mm
263,53 mm
153,9 mm
122,2 mm
76,2 mm
6,4 kg
33,3 mm
Tocha – 228354
• O diâmetro externo do punho isolante é 50,8 mm.
1,8 m
49 mm
194 mm
104 mm
51 mm 51 mm 57 mm
95 mm
43 °
346 mm
1,9 kg
INSTALAÇÃO
Nesta seção:
Ao receber ...................................................................................................................................................................................................3-3
Reclamações...............................................................................................................................................................................................3-3
Necessidades para instalação ................................................................................................................................................................3-3
Níveis de ruídos ..........................................................................................................................................................................................3-3
Posicionamento dos componentes do sistema ..................................................................................................................................3-3
Especificações de torque ..............................................................................................................................................................3-3
Necessidades para instalação ................................................................................................................................................................3-4
Componentes do sistema..............................................................................................................................................................3-5
Mangueiras e cabos ........................................................................................................................................................................3-5
Mangueiras de suprimento de gás ..............................................................................................................................................3-5
Cabo de força fornecido pelo cliente..........................................................................................................................................3-5
Práticas de aterramento e proteção elétrica recomendadas ...........................................................................................................3-6
Introdução ....................................................................................................................................................................................................3-6
Tipos de aterramento ......................................................................................................................................................................3-6
Medidas a serem tomadas.............................................................................................................................................................3-7
Diagrama de aterramento ............................................................................................................................................................3-10
Colocação da fonte plasma ........................................................................................................................................................3-11
Levantando a fonte plasma .........................................................................................................................................................3-12
Instalação do console de ignição..............................................................................................................................................3-14
Colocação do resfriador ..............................................................................................................................................................3-16
Instalação do console de medição............................................................................................................................................3-17
Localização do console automático de gás ............................................................................................................................3-18
Cabos da fonte plasma para o console de ignição .........................................................................................................................3-20
Fio do arco piloto...........................................................................................................................................................................3-20
Cabo negativo................................................................................................................................................................................3-20
Cabo de alimentação do console de ignição .........................................................................................................................3-22
Mangueiras de líquido refrigerante ......................................................................................................................................................3-23
Cabos da fonte plasma até o resfriador .............................................................................................................................................3-24
Cabo de controle...........................................................................................................................................................................3-24
Cabo de alimentação ...................................................................................................................................................................3-24
Cabos da fonte plasma até o console automático de gás.............................................................................................................3-26
Cabo de controle...........................................................................................................................................................................3-26
Cabo de alimentação ...................................................................................................................................................................3-26
Ao receber
• Verifique se todos os componentes do sistema em seu pedido foram recebidos. Contate seu fornecedor caso
esteja faltando qualquer um deles.
• Inspecione os componentes do sistema para identificar qualquer dano físico que possa ter ocorrido durante
o transporte. Se houver qualquer evidência de dano, procure o setor de Reclamações. Todas as reclamações
deverão incluir o número de modelo e o número serial, localizados atrás da fonte plasma.
Reclamações
Reclamações por dano durante o transporte – Se a sua unidade for danificada durante o transporte, você deve
reclamar junto à transportadora. A Hypertherm fornecerá a você uma cópia do conhecimento de carga mediante
pedido. Caso necessite assistência adicional, ligue para o Serviço de Atendimento ao Cliente relacionado na frente
deste manual ou ligue para o seu distribuidor autorizado Hypertherm.
Reclamações por mercadoria defeituosa ou faltante – Se qualquer uma das mercadorias estiver defeituosa ou
faltando, ligue para o seu distribuidor autorizado Hypertherm. Caso necessite assistência adicional, ligue para o Serviço
de Atendimento ao Cliente relacionado na frente deste manual.
Níveis de ruídos
Níveis de ruídos aceitáveis conforme definidos pelas normas locais e nacionais podem ser excedidos por este sistema
plasma. Sempre utilize protetor auricular quando estiver cortando ou goivando. Todas as medições de corte tiradas
dependem do ambiente específico no qual o sistema é usado. Veja também proteção de ruídos na seção Segurança
neste manual.
O nível máximo registrado foi 106.4 dBA, com um medidor usando um filtro ponderado conforme a curva ‘A’ e ajustes
de resposta lenta. Os dados foram coletados durante o corte de aço-carbono de 38 mm (1.5 pol.), usando um
processo de N2/N2 de 400A. O decibelímetro estava 337 mm acima do centro do arco e 914,4 mm distante do centro
do arco.
Especificações de torque
Gás ou água
Diâmetro da mangueira kgf-cm lbf-pol. lbf-pés
18 A B
5
6 1
C D
3
4
9
12
13
17
8 17
7 E 16
15 F
15
14
10 11
Componentes do sistema
A Fonte plasma
B Console de ignição
C Resfriador
D Console de medição
F Tocha
Mangueiras e cabos
1 Fio do arco piloto
2 Cabo negativo
11 Cabo opcional de interface do CNC para sistemas com várias fontes plasmas
13 Cabo-obra
15 Nitrogênio ou argônio
16 AR
PERIGO
O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR
Introdução
Este documento descreve o aterramento e proteção necessários para proteger a instalação de um sistema de corte
a plasma contra ruído por interferência eletromagnética (EMI) e de radiofreqüência (RFI). Ele aborda os 3 sistemas
de aterramento descritos abaixo. Existe um diagrama na página 5 para consulta.
Nota: não se sabe se esses procedimentos e práticas funcionam em todos os casos para eliminar os problemas
de ruídos por RFI/EMI. As práticas listadas aqui têm sido usadas em diversas instalações, com
excelentes resultados, e recomendamos que essas práticas sejam parte da rotina do processo de
instalação. Os métodos reais usados para implementar essas práticas podem variar de sistema para
sistema, mas devem continuar tão consistentes quanto possível, em toda a linha de produtos.
Tipos de aterramento
A. Segurança (PE) ou aterramento de serviço. Este é o sistema de aterramento que é aplicado à tensão da fase de
entrada. Ele previne o risco de choque a qualquer pessoa, de qualquer um dos equipamentos ou da mesa de corte.
Inclui o aterramento de serviço que vai para dentro da fonte plasma e outros sistemas, como o controlador CNC
e os acionadores de motor, assim como a haste de aterramento complementar conectada à mesa de corte.
Nos circuitos plasma, o aterramento é transportado do chassis da fonte plasma para o chassis de cada um dos
consoles, através de cabos de interconexão.
B. Aterramento da alimentação CC ou da corrente de corte. Este é o sistema de aterramento que completa o trajeto
da corrente de corte, desde a tocha até a fonte plasma. Ele requer que o fio positivo, que sai da fonte plasma, seja
firmemente conectado ao barramento terra da mesa de corte com um cabo de tamanho adequado. Também requer
que as barras, onde a peça de trabalho é apoiada, façam bom contato com a mesa e a peça de trabalho.
C. Aterramento e proteção contra RFI e EMI. Este é o sistema de aterramento que limita a quantidade de “ruído”
elétrico emitido pelos sistemas plasma e de acionamento do motor. Também limita a quantidade de ruído que
é recebido pelo CNC e outros circuitos de controle e medição. Este processo de aterramento/proteção
é o principal objetivo deste documento.
2. A mesa de corte é usada para o ponto de aterramento comum ou estrela contra EMI e deve ter parafusos com
roscas soldados na mesa, com uma barra de distribuição de cobre montada sobre eles. Uma barra de distribuição
individual deve ser montada na mesa de corte tipo pórtico, o mais próximo possível dos acionadores de motor. Se
houver motores em todas as extremidades da mesa tipo pórtico, passe um cabo de aterramento separado contra
EMI, do motor mais distante até a barra de distribuição da mesa de corte tipo pórtico. A barra de distribuição da
mesa de corte tipo pórtico deve ter um cabo de aterramento contra EMI resistente e individual (4 AWG cód.
047031) até a barra de distribuição da mesa. Os cabos de aterramento contra EMI, para o suporte motorizado
da tocha, e o console de alta frequência (RHF)devem correr separadamente até a barra de aterramento da mesa.
3. Uma haste de aterramento, que atenda a todos os códigos elétricos locais e nacionais, deve ser instalada a uma
distância de 6 m da mesa. Este é um aterramento PE e deve ser conectado ao barramento terra da mesa de corte,
com um cabo de aterramento 6 AWG verde/amarelo (cód. Hypertherm 047121) ou equivalente. Todos os
aterramentos PE são mostrados no diagrama em verde.
4. Para uma proteção mais efetiva, use os cabos de interface CNC da Hypertherm para sinais I/O, sinais de
comunicação serial, conexões multi-drop de fonte plasma para fonte plasma e interconexões entre todas as peças
do sistema Hypertherm.
5. Todo o material usado no sistema de aterramento deve ser de latão ou cobre. A única exceção é que os parafusos
soldados na mesa, para montagem do barramento terra, podem ser de aço. O material usado não deve ser, de
forma alguma, de alumínio ou aço.
6. A alimentação CA, PE e os aterramentos de serviço devem ser conectados a todos os equipamentos, de acordo
com os códigos locais e nacionais.
7. * Os fios positivo, negativo e do arco piloto devem ser presos juntos ao longo da máxima extensão possível.
Os cabos do cabo da tocha, do cabo-obra e do arco piloto devem correr paralelamente a outros fios, se estiverem
separados por, no mínimo, 150 mm. Se possível, passe os cabos de sinal e de alimentação por trajetos separados.
8. * O console de ignição deve ser montado o mais próximo possível da tocha e deve ter um cabo de aterramento
individual até a barra de distribuição da mesa de corte.
9. Cada componente da Hypertherm, assim como qualquer gabinete ou compartimento do motor, deve ter um cabo
de aterramento individual até o ponto comum (estrela) da mesa. Isto inclui o console de ignição, mesmo que ele
esteja fixado na fonte plasma ou na máquina de corte.
10. A blindagem de metal trançado, nos cabos da tocha, deve ser firmemente conectada ao console de ignição
e à tocha. Ela deve ser eletricamente isolada de qualquer metal e de qualquer contato com o solo ou edifício.
Os condutores podem ser acomodados em esteiras porta-cabo ou envoltos com um revestimento de plástico
ou couro.
11. O suporte e o sensor de colisão da tocha - a parte montada no suporte motorizado e não na tocha – devem ser
conectados na parte fixa do suporte mecanizado, com cobre trançado, a uma distância de, no mínimo, 12,7 mm.
Um cabo separado deve ser passado do suporte mecanizado até a barra de distribuição da mesa de corte tipo
pórtico. O off-valve também deve ter uma conexão de aterramento individual na barra de distribuição da mesa
de corte tipo pórtico.
12. Se a mesa de corte tipo pórtico correr sobre trilhos que não são soldados à mesa, então eles precisam ser
conectados com um cabo de aterramento, partindo de cada extremidade dos dois trilhos até a mesa. Eles não
precisam ir para o ponto comum (estrela), mas podem percorrer o caminho mais curto até a mesa.
13. Se o fabricante estiver instalando um divisor de tensão para processar a tensão do arco para uso no sistema de
controle de altura, o circuito divisor de tensão deve ser montado o mais próximo possível do ponto onde a tensão
de arco é entregue. Um local aceitável é no interior da fonte plasma. Se for usado o circuito divisor de tensão da
Hypertherm, o sinal de saída é isolado de todos os outros circuitos. O sinal processado deve ser transmitido em
cabo de par trançado e blindado (Belden tipo1800F ou equivalente). O cabo usado deve ter uma blindagem
trançada e não laminada. A blindagem deve ser conectada ao chassis da fonte plasma e desconectada na outra
extremidade.
14. Todos os outros sinais (analógico, digital, serial, encoder) devem ser transmitidos em pares trançados, dentro do
cabo blindado. Os conectores desse cabo devem ter um corpo metálico e a blindagem (não o dreno) deve ser
conectada ao corpo metálico dos conectores, em cada extremidade do cabo. Nunca passe a blindagem ou
o dreno através do conector ou qualquer um dos pinos.
Cabo (+)
da fonte Console de alta
Haste de
plasma freqüência
aterramento
Mesa de remota
corte tipo
pórtico Gabinete do CNC
Suporte da tocha
Chassis da
fonte plasma
Exemplo de um bom barramento de aterramento para a mesa de corte. A figura acima mostra
a conexão do barramento de aterramento da mesa de corte tipo pórtico, a conexão da haste
de aterramento, o fio positivo da fonte plasma, o console de alta freqüência remota* e o chassis
da fonte plasma.
Cabo até o
barramento de Cabos de
aterramento na aterramento dos
mesa de corte componentes
Exemplo de um bom barramento de aterramento da mesa de corte tipo pórtico, próximo ao motor.
Todos os cabos individuais de aterramento, que saem dos componentes montados na mesa de corte
tipo pórtico, vão até o barramento, exceto aqueles que saem do console de alta freqüência remota*
e do suporte da tocha. Um cabo grosso individual então sai do barramento de aterramento da mesa
de corte tipo pórtico até o barramento de aterramento fixado na mesa.
3-10
THC RHF medição CNC
Barramento de aterramento
INSTALAÇÃO
Mesa de corte
tipo pórtico
Command
THC
**
Barramento de aterramento
Resfriador
Haste de
aterramento
Mesa de corte
CC positiva
Fonte
plasma
PERIGO
O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR
• Coloque a fonte plasma em uma área isenta de umidade excessiva, que seja ventilada e relativamente limpa.
Deixe o espaço de 1 m em todos os lados da fonte plasma para ventilação e manutenção.
• O ar refrigerado é sugado pelo painel frontal e expelido pela parte de trás da unidade por um ventilador. Não
coloque qualquer dispositivo filtrante sobre os locais de entrada de ar, o que reduziria a eficiência de
refrigeração e ANULARIA A GARANTIA.
• Não incline a fonte de energia mais de 10° para evitar que ela tombe.
PERIGO
A fonte plasma HPR400XD pesa aproximadamente 746 kg. Uma ou duas pessoas
empurrando ou levantando manualmente pode causar acidente. Use equipamentos
e técnicas de elevação ao movimentar uma fonte plasma.
Um kit de correias (228336) para elevação do HPR400 é disponibilizado pela Hypertherm. O kit de correias somente
deve ser usado para levantar o HPR400 conforme aqui descrito. Antes de usar o kit de correias, o cliente entende
e assume responsabilidade exclusiva por fornecer mão-de-obra treinada e qualificada para operar empilhadeiras,
guindastes, talhas e outros equipamentos de elevação para levantar ou movimentar a fonte plasma. Todos os
movimentos da fonte plasma devem ser feitos de acordo com leis e regulamentos locais aplicáveis. Todos os
equipamentos de manuseio devem ser avaliados para cada aplicação e inspecionados e testados antes do uso.
A fonte plasma pode ser movida por empilhadeira, mas os garfos devem ser longos os bastante para abranger todo
o comprimento da base. Tome cuidado ao levantá-la de modo que a parte de baixo não seja danificada. O cliente
concorda em observar e assegurar conformidade com o seguinte:
• As correias e outros equipamentos de manuseio devem atender normas, leis e regulamentos locais aplicáveis.
• A capacidade nominal, fator de desenho e classificação de eficiência do sistema de elevação, incluindo as
correias vendidas pela Hypertherm, podem ser afetados pelo desgaste, mau uso, sobrecarga, corrosão,
deformação, alteração intencional, idade e outras condições de uso. Uma inspeção das correias, por mão-de-
obra qualificada, deve ser realizada antes de cada uso. Correias desgastadas ou danificadas não devem ser
usadas, nem alteradas ou modificadas em nenhuma circunstância.
• Os elos nas extremidades das correias devem ser segura e adequadamente fixados no mecanismo de elevação.
• A fonte plasma é uma carga assimétrica; assegure que uma análise seja realizada, por mão-de-obra qualificada,
para balancear a carga, a fim de evitar inclinações e sobrecarga de qualquer uma das correias.
• Todos os painéis das proteções da fonte plasma devem ser seguramente amarrados antes da elevação da fonte
plasma.
• O mecanismo de elevação deve estar classificado para o peso destinado e adequado para o tamanho da
correia.
• Cada correia deve passar por todos os 4 furos da base da fonte plasma e não deve ser torcida, comprimida,
dobrada ou espremida.
• As correias não podem ser encurtadas ou alongadas por nós, torções, elos ou outros meios.
• A fonte plasma deve ser elevada vagarosamente, não mais que 203 mm acima do piso, para garantir que o peso
esteja uniformemente distribuído.
• A fonte plasma deve ser movimentada lentamente para evitar aceleração e desaceleração repentinas durante o
movimento.
• O acesso à área deve ser restrito, durante a movimentação ou elevação, para evitar acidentes de funcionários,
caso a fonte plasma se desloque ou incline.
• Não deve ser permito, sob nenhuma circunstância, que funcionários coloquem a si mesmos ou partes de seus
corpos sob o equipamento, ou entre o equipamento e as paredes, assim como objetos sólidos.
• Armazene as correias de maneira adequada, de modo que não fiquem sujeitas a danos mecânicos, químicos,
extremas temperaturas ou expostos a raios ultravioleta.
Nos Estados Unidos, a OSHA regulamenta eslingas na 29 CFR 1910.184. Este regulamento cobre requisitos gerais,
definições básicas, práticas operacionais seguras, inspeções de vários tipos de eslingas. Leia os regulamentos da
OSHA e as diretrizes para eslingas da OSHA cuidadosamente antes de movimentar a fonte plasma e observe todos os
requisitos e recomendações para o manuseio seguro na 29 CFR 1910.184 e outras seções aplicáveis. Em caso de
dúvidas com relação à interpretação ou aplicação destes ou de outros regulamentos da OSHA, consulte um advogado
da área.
As eslingas da Hypertherm não estão à venda na Europa, onde as eslingas localmente adquiridas precisam ter a
“marcação CE”. Nos Estados Unidos, a interpretação das Diretivas Européias são traduzidas para os seguintes
Instrumentos Estatutários do Reino Unido: Regulamentos de Provisão e Uso de Equipamentos de Trabalho (SI 2306
PUWER) e Regulamentos de Operações de Elevação e Equipamentos de Elevação (SI 2307 LOLER). As Diretivas
podem não transmitir o significado que o kit de correias pode ser usado em outros países ou jurisdições.
A pessoa responsável pelo local de trabalho, onde o equipamento deverá ser instalado, precisa garantir que todos os
regulamentos locais aplicáveis sejam atendidos e, por essa razão, a Hypertherm não assume qualquer responsabilidade.
O cliente assume responsabilidade exclusiva pela garantia de que todas as leis e regulamentos locais sejam atendidos,
incluindo aqueles aplicáveis ao uso de equipamentos e condições do local de trabalho.
• Permita que haja espaço para remover a tampa superior para manutenção.
32 mm 184 mm
216 mm
32 mm
248 mm
279 mm
7 mm
(4)
C Colocação do resfriador
• Coloque o resfriador em uma área sem umidade excessiva, que tenha ventilação adequada e que esteja
relativamente limpa. Deixe 1 m de espaço de todos os lados da fonte plasma para ventilação e manutenção.
• O ar refrigerado é sugado pelo painel frontal e expelido pela parte de trás da unidade por um ventilador.
Não coloque qualquer dispositivo filtrante sobre os locais de entrada de ar, o que reduziria a eficiência de
refrigeração e ANULARIA A GARANTIA.
• Não coloque o resfriador em uma inclinação maior que 10° para evitar que ele tombe.
Duto de ventilação.
Não bloquear.
153,9 mm
122,2 mm
76,2 mm
33,3 mm
Posição preferida do
console automático de gás
Aterramento do console automático de gás
314,5 mm
38,1 mm
0
0 76,2 mm 254,0 mm
123820 3m 123735 25 m
123821 4,5 m 123668 35 m
123666 7,5 m 123669 45 m
123822 10 m 123824 60 m
123667 15 m 123825 75 m
123823 20 m
2 Cabo negativo
123418 3m 123996 25 m
023382 4,5 m 123997 35 m
023078 7,5 m 023081 45 m
123994 10 m 023188 60 m
023079 15 m 023815 75 m
123995 20 m
Cabo negativo
1
Fio do arco piloto
2
Cabo negativo
Cabo-obra
1
Fio do arco piloto
2
Cabo negativo
2
E/S = Entrada/Saída
3
3
Vermelho
Verde
Código Comprimento
128499 1,5 m
028652 3m
028440 4,5 m
Verde
Vermelho
5 Cabo de controle
Código Comprimento
123844 1,5 m
123784 3m
123839 4,5 m
6 Cabo de alimentação
Código Comprimento
123979 1,5 m
123980 3m
123981 4,5 m
5
6
Nota: O indutor no acionador do motor da bomba faz um ruído durante a operação que foi descrito
como “murmúrio”, “zunido” e “clique”. Isso é normal e pode ser ignorado.
7 Cabo de controle
123784 3m 123841 20 m
123839 4,5 m 123737 25 m
123963 6m 123738 35 m
123691 7,5 m 123739 45 m
123840 10 m 123842 60 m
123711 15 m 123843 75 m
Lista dos sinais do cabo – fonte plasma até o console automático de gás
Terminal da fonte plasma Extremidade do cabo do console automático de gás
Número Número
do pino Entrada/Saída Descrição do pino Entrada/Saída Função
1 Não utilizado 1
6 Não utilizado 6
2 Entrada/Saída CAN L 2 Entrada/Saída Comunicação serial da rede CAN
7 Entrada/Saída CAN H 7 Entrada/Saída Comunicação serial da rede CAN
3 CAN terra 3 Referência de aterramento CAN
9 Não utilizado 9 Não utilizado
8 Não utilizado 8
4 Não utilizado 4
5 Não utilizado 5
8 Cabo de alimentação
LISTA DOS SINAIS DO CABO –
Fonte plasma até o console automático de gás
Terminal da fonte plasma Extremidade do cabo do
console automático de gás
Número Número
Código Comprimento Código Comprimento
do pino E/S Descrição do pino E/S Função
123785 3m 123848 20 m 1 Fase 120 VCA 1
123846 4,5 m 123740 25 m
123964 6m 123676 35 m 2 Retorno 120 VCA 2
123674 7,5 m 123677 45 m 3 Terra 3
123847 10 m 123849 60 m
123675 15 m 123850 75 m 4 Não utilizado 4
5 Não utilizado 5
6 Fase 24 VCA 6
7 Retorno 24 VCA 7
E/S = Entrada/Saída
128992 3m
128993 4,5 m
228338 6m
128952 7,5 m
128994 10 m
128930 15 m
128995 20 m
Terminal fêmea para o console de medição Terminal macho para o console automático de gás
11 Cabo de interface CNC multi sistema opcional (veja os esquemas para informações de instalação)
Fonte plasma CNC
Nota 2. As saídas são isoladas opticamente, transistores de coletor aberto.a faixa máxima é de 24 VCC a 10 mA.
Nota 3. O movimento da máquina é selecionável e usado para configurações com diversos sistemas plasma.
*Nota 4. CNC + 24 VCC proporciona 24 VCC a 200 mA – máximo. É necessário um jumper no J304 para usar
energia de 24 V.
Cuidado: O cabo CNC deve ser construído usando-se cabo com malha protetora de
360° e conectores com armadura metálica em cada extremidade. Esta
proteção deve ser terminada nas armaduras metálicas de cada extremidade
para garantir um aterramento apropriado e oferecer a melhor proteção.
HPR CNC/PLC
C
+
-
E Alta impedância (≤ 10mA)
3. Interface de relé
CNC +24 V
+24 VCC CNC +24 V
Instalar um °t
jumper
J304 HPR
108056 C
+ CNC/PLC
-
E Entradas de alta corrente
em fechamento de
contato (CA ou CC)
Bobina de baixa
tensão de 24 VCC de
relé externo ≤10mA ou
Aterramento ≥2400ohm
de energia
Nota: A vida útil do relé externo pode ser aumentada pela adição
de um capacitor de poliéster metalizado (0,022µF/100V ou
superior), em paralelo com os contatos de relé.
1. Interface de relé
Saída de
HPR
CNC/PLC
Relé externo
(CA ou CC)
Aterramento
de energia
2. Interface de opto-acoplador
+24 VCC
CNC/PLC
HPR
Opto-acoplador
Aterramento
de energia
HPR
Aterramento
Drive ativo-alto de energia Aterramento
de energia
PERIGO
O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR
Desligue a energia elétrica antes de executar qualquer manutenção. Veja a seção Segurança deste
manual para obter mais informações sobre cuidados de segurança.
Local do TB2
2. Remova os fios 1 e 3, conforme mostrado. Esses fios não precisam ser reconectados.
1 3
TB2 1 2 3
1 3
1 3
TB2 1 2 3
Nota: Use uma chave, relé ou relé de estado sólido, que seja compatível com 24 VCA a 100 mA. Deve ser uma
chave de contato contínuo e não uma de contato momentâneo.
228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
Azul
Preto Orifício de ventilação
do gás plasma
(branco)
12
13 Cabo-obra
Mesa de trabalho Fonte plasma
123418 3m 123996 25 m
023382 4,5 m 123997 35 m
023078 7,5 m 023081 45 m
123994 10 m 023188 60 m
023079 15 m 023815 75 m
123995 20 m
Cabo-obra
Cabo-obra
F Conexões da tocha
Conecte a tocha ao conjunto de cabos da tocha
2. Segure o conjunto da tocha no lugar com a chave de boca (104269) e remova a capa isolante do conjunto
da tocha.
3. Empurre para trás a malha com metal trançado e deslize a capa isolante através dos cabos. Alinhe a tocha com
as mangueiras no conjunto de cabos. As mangueiras não devem ser torcidas. Elas são atadas juntas para ajudar
a prevenir torções.
Capa isolante
2WRENCHES
5. Connect the Conecte o cabo do arco piloto (amarelo). Insira o conector na tomada da tocha e aperte-o com a mão.
6a. Passe o fio de contato ôhmico pela abertura da capa de metal trançado e da capa isolante da tocha.
Capa isolante
Malha com
metal trançado
conectorde colarinho
11. Deslize a capa isolante da tocha sobre as conexões e aperte-a no conjunto da tocha.
12. Deslize a malha até a capa isolante da tocha. Certifique-se de que as mangueiras gás de plasma, gás de proteção
e de ventilação estejam direcionados para o furo da malha. Afrouxe a abraçadeira da malha, deslize a malha
e o grampo através da capa isolante e aperte a abraçadeira.
Nota de instalação
Alinhe o corpo da tocha ao cabo da tocha e segure os dois
rosqueando firmemente os dois juntos. Certifique-se de que não
exista espaço entre o corpo da tocha e os o-ring’s nos cabos da
tocha. Veja também Conexões da tocha antes nesta seção para
conectar o cabo da tocha no console de ignição.
Montagem da tocha
Nota de instalação
1. Instale a tocha (com o cabo da tocha
conectado) no suporte do punho da
Capa isolante superior tocha.
da tocha
2. Posicione a tocha embaixo do suporte
de montagem de modo que o suporte
Capa isolante inferior Suporte de montagem fique em volta da parte inferior da capa
da tocha da tocha isolante da tocha, mas não tocando
(fornecido pelo cliente) a conexão rápida da tocha.
3. Aperte os parafusos.
Receptáculo da
conexão rápida Nota: O suporte deve ficar o mais baixo
possível na capa isolante da tocha
para minimizar a vibração na ponta
da tocha.
Alinhamento da tocha
Para alinhar a tocha nos ângulos corretos à peça de trabalho, use um esquadro. Veja a figura a seguir.
Necessidade de força
Geral
Todas as chaves, fusíveis de abertura lenta e cabos de alimentação são fornecidos pelo cliente
e devem ser escolhidos conforme descrito nos códigos elétricos locais e nacionais aplicáveis.
FUSE
A instalação deve ser realizada por um eletricista licenciado. Use uma chave de desligamento
da linha independente e de primeira linha para a fonte plasma.
Nota: Os principais dispositivos de proteção (disjuntores ou fusíveis) devem ser dimensionados para suportar
ambas as cargas, tanto corrente de pico quanto corrente de trabalho. A fonte plasma tem uma corrente
de trabalho listada na tabela abaixo e uma corrente de pico com 10 vezes o valor da corrente nominal,
que pode durar até 200 ms ou 10 ciclos de fase.
Nota: A recomendação do cabo AWG foi retirada da tabela 310-16 do Manual da Norma Nacional
de Eletricidade (EUA).
A instalação deve ser realizada por um eletricista licenciado e de acordo com os códigos locais
e nacionais aplicáveis.
A chave deve:
SWITCH BOX
• isolar o equipamento elétrico e desligar todos os cabos ativos da tensão de suprimento
quando na posição “DESLIGADO”
• ter uma posição “DESLIGADO” e uma “LIGADO” claramente marcadas com “O” (DESLIGADO) e “I” (LIGADO)
• ter um manípulo operacional externo, capaz de ser travado na posição “DESLIGADO”
• possuir um mecanismo elétrico que atue como uma parada de emergência
• ter fusíveis de abertura lenta instalados para uma adequada capacidade de interrupção (ver a tabela acima)
Cabo de alimentação
As bitolas dos fios variam de acordo com a distância do receptáculo da caixa principal. As bitolas dos fios listados na
tabela acima foram retirados do manual National Electric Code 1990, tabela 310.16 (EUA). Use um cabo 4 vias tipo
SO para alimentação de entrada com uma faixa de temperatura de condutor de 90°C. A instalação deve ser realizada
por um eletricista autorizado.
Conecte a energia
PERIGO
O CHOQUE ELÉTRICO PODE MATAR
A chave de desligamento da linha deve estar na posição ‘desligado’ antes de realizar as conexões de
cabo. Nos Estados Unidos, use um procedimento de bloqueio/sinalização (lock-out/tag-out) até que a
instalação esteja concluída. Em outros países, siga os procedimentos de segurança locais e nacionais
adequados.
2. Conecte o cabo terra (PE) no terminal TERRA ( ) do TB1 como mostrado abaixo.
5. Conecte os condutores do cabo de alimentação na chave de desligamento da linha seguindo os códigos locais
e nacionais.
Chave de
desligamento
da linha
U V W
TB1
TERRA
W Cabo de
V alimentação
U
Observe a advertência e precauções abaixo. Consulte o apêndice Folha de Dados de Segurança de Material (MSDS)
para dados sobre segurança, manuseio e armazenamento de propileno glicol e benzotriazole.
PERIGO
O LÍQUIDO REFRIGERANTE PODE CAUSAR IRRITAÇÃO
À PELE E SER PREJUDICIAL OU FATAL SE INGERIDO
Propileno glicol e benzotriazol causam irritação à pele e aos olhos e são prejudiciais ou fatais se
ingeridos. Mediante contato, enxague a pele ou os olhos com água. Se ingerido, procure assistência
médica imediatamente.
Use a tabela abaixo para determinar qual porcentagem de propileno glicol usar na mistura.
Misture 100% de glicol (028873) no líquido refrigerante pré-misturado da Hypertherm (028872) para aumentar a
porcentagem de glicol. A solução de 100% de glicol também pode ser mistura em água purificada (ver a próxima
página sobre requisitos de pureza da água) para conseguir a proteção necessária contra congelamento.
-1
-7
Pré-mistura da Hypertherm (028872)
-12
Temperatura em ºC
-18
-23
-29
Porcentagem máxima de glicol
-34
-40
-46
-51
-57
0 10 20 30 40 50 60
% de Propileno Glicol
10/16/08
A água tratada se refere a uma mistura de água purificada, que atende às especificações abaixo, e 1 parte de
benzotriazol (BZT) para 300 partes de águas. O BZT (128020) atua como um inibidor de corrosão para o sistema de
líquido refrigerante baseado em cobre, contido no sistema plasma.
Sempre use água que atenda às especificações mínima e máxima da tabela abaixo ao usar uma mistura de líquido
refrigerante especial.
A água que não atender à especificação mínima de pureza pode causar depósitos excessivos no bico, que irão alterar
o fluxo de água e produzir um arco instável.
A água que não atender às especificações máximas de pureza abaixo, também pode causar problemas. A água
de-ionizada, que é muito pura, irá causar problemas de lixiviação na tubulação do sistema de refrigeração.
Use água por qualquer método (de-ionização, osmose reversa, filtros de areia, abrandadores de água, etc.) desde que a
pureza da água atenda às especificações da tabela abaixo. Contate um especialista de água para lhe auxiliar a escolher
um sistema de filtragem.
Sólidos
Condutividade Resistividade Grãos por galão
dissolvidos
S/cm a 25°C mΩ-cm a 25°C (gpg de CaCO2)
Pureza da água (ppm de NaCl)
Cuidado: O uso do líquido refrigerante errado pode causar danos ao sistema. Consulte
os requisitos de líquido refrigerante da tocha, nesta seção, para mais
informações.
3. Desligue a energia
4. Adicione líquido refrigerante até que o nível no visor atinja o máximo e ligue
a energia.
5. Repita este processo quantas vezes forem necessárias, até que a bomba
possa ser operada continuamente. Isto permitirá que o líquido refrigerante
encha completamente o circuito do líquido refrigerante e purgue qualquer
ar do sistema.
6. Recoloque o tampão.
Necessidade de gás
O cliente fornecerá todos os gases e seus reguladores para o sistema. Use reguladores de pressão de 2 estágios de
alta qualidade, localizados a uma distância de 3 m da fonte plasma ou do console de gás combustível opcional. Ver
Reguladores de gás nesta seção para recomendações. Ver a seção Especificações para obter as especificações de
gás e vazão. Ver Mangueiras de gás de suprimento, no fim desta seção, para recomendações.
Nota: São necessários oxigênio, ar e nitrogênio para todos os sistemas. O nitrogênio é usado como um gás
de purga.
Cuidado: Reguladores de gás for a das especificações da Seção 2 podem causar baixa
qualidade de corte, baixa vida dos consumíveis e problemas de operação.
Reguladores de gás
Reguladores de baixa qualidade não fornecem pressões consistentes e podem resultar em baixa qualidade de corte e
problemas na operação do sistema. Use reguladores de gás de 1 estágio de alta qualidade para manter uma pressão
de suprimento de gás consistente, se estiver usando líquido criogênico ou estocagem a granel. Use reguladores de gás
de 2 estágio de alta qualidade, para manter uma pressão do suprimento de gás consistente a partir de cilindros de gás
de alta pressão.
Os reguladores de gás de alta qualidade listados abaixo estão disponíveis na Hypertherm e atendem às especificações
da Associação Norte-Americana de Gás Comprimido. Em todos os países, selecione reguladores de gás que estejam
em conformidade com os códigos locais e nacionais.
Para sistemas de mangueiras flexíveis, utilize mangueiras fabricadas para gás inerte se utilizar ar comprimido, nitrogênio
ou argônio e hidrogênio.
Nota: Ao cortar com oxigênio, como gás de plasma, o ar também deve ser conectado no console
automático de gás para adquirir as misturas adequadas nos modos pré-fluxo e fluxo de corte.
ADVERTÊNCIA
CORTAR COM OXIGÊNIO PODE CAUSAR FOGO OU EXPLOSÃO
Cortar com oxigênio como gás plasma pode causar uma condição perigosa de fogo devido ao
enriquecimento da atmosfera com oxigênio. Como precaução, a Hypertherm recomenda que um
sistema de ventilação seja instalado antes de cortar com oxigênio.
São necessários dispositivos de segurança contra incêndio e explosão (a menos que não estejam
disponíveis para gases específicos ou pressões requeridas) para evitar que o fogo atinja o gás de
suprimento.
Acessório Tamanho
N2, Ar 5/8 – 18, Direita,
interno (Gás inerte) “B”
AR 9/16 – 18, JIC, nr. 6
F5, H35, H5 9/16 – 18 Esquerda,
(Gás combustível) “B”
O2 9/16 – 18, Direita
(oxigênio) “B”
Cuidado: A recolocação dos encaixes no console automático de gás pode causar o mau
funcionamento das válvulas internas porque partículas podem penetrar nas
válvulas.
14 Mangueira de oxigênio
024607 3m 024738 25 m
024204 4,5 m 024450 35 m
024205 7,5 m 024159 45 m
024760 10 m 024333 60 m
024155 15 m 024762 75 m
024761 20 m
024210 3m 024739 25 m
024203 4,5 m 024451 35 m
024134 7,5 m 024120 45 m
024211 10 m 024124 60 m
024112 15 m 024764 75 m
024763 20 m
16 Mangueira de AR comprimido
024671 3m 024740 25 m
024658 4,5 m 024744 35 m
024659 7,5 m 024678 45 m
024765 10 m 024680 60 m
024660 15 m 024767 75 m
024766 20 m
024768 3m 024741 25 m
024655 4,5 m 024742 35 m
024384 7,5 m 024743 45 m
024769 10 m 024771 60 m
024656 15 m 024772 75 m
024770 20 m
OPERAÇÃO
Nesta seção:
Inicialização diária.......................................................................................................................................................................................4-2
Verifique a tocha...............................................................................................................................................................................4-2
Indicadores de energia..............................................................................................................................................................................4-3
Geral ...................................................................................................................................................................................................4-3
Fonte plasma.....................................................................................................................................................................................4-3
Console automático de gás ..........................................................................................................................................................4-3
Console de medição .......................................................................................................................................................................4-3
Requisitos do controlador CNC .............................................................................................................................................................4-4
Exemplos da tela CNC..............................................................................................................................................................................4-5
Tela (de controle) principal ............................................................................................................................................................4-5
Tela de diagnóstico..........................................................................................................................................................................4-6
Tela de teste ......................................................................................................................................................................................4-7
Tela de tabela de corte ...................................................................................................................................................................4-8
Seleção de consumíveis ...........................................................................................................................................................................4-9
Corte padrão.....................................................................................................................................................................................4-9
Corte em chanfro .............................................................................................................................................................................4-9
Marcação ...........................................................................................................................................................................................4-9
Consumíveis para corte por imagem espelhada ......................................................................................................................4-9
Eletrodo SilverPlus ..........................................................................................................................................................................4-9
Aço carbono ...................................................................................................................................................................................4-10
Aço inoxidável.................................................................................................................................................................................4-11
Alumínio ...........................................................................................................................................................................................4-12
Corte chanfrado de aço-carbono ..............................................................................................................................................4-13
Corte chanfrado em aço inoxidável...........................................................................................................................................4-13
Instale e inspecione os consumíveis ...................................................................................................................................................4-14
Manutenção da tocha .............................................................................................................................................................................4-16
Torch conexões da tocha .......................................................................................................................................................................4-17
Troca do tubo de água............................................................................................................................................................................4-17
Falhas comuns no corte .........................................................................................................................................................................4-18
Como otimizar a qualidade de corte ...................................................................................................................................................4-19
Dicas para a mesa e a tocha ......................................................................................................................................................4-19
Dicas de ajuste do plasma ..........................................................................................................................................................4-19
Maximize a vida dos consumíveis ..............................................................................................................................................4-19
Fatores adicionais da qualidade de corte................................................................................................................................4-20
Aprimoramentos adicionais.........................................................................................................................................................4-21
Tabelas de corte.......................................................................................................................................................................................4-22
Tabelas de cortes em chanfro ....................................................................................................................................................4-22
Definições de corte chanfrado..............................................................................................................................................................4-23
Compensação estimada da largura do kerf.......................................................................................................................................4-24
Inicialização diária
Antes da inicialização, verifique se o ambiente de corte e sua roupa atendem aos requisitos de segurança delineados na
seção Segurança deste manual.
Verifique a tocha
AVERTÊNCIA
Antes de operar este sistema, você precisa ler a seção Segurança cuidadosamente! Desligue a chave
geral da fonte plasma antes de prosseguir com os seguintes passos.
2. Remova os consumíveis da tocha e verifique se existem componentes gastos ou danificados. Sempre deixe os
consumíveis sobre uma superfície limpa, seca e sem óleo após removê-los. Consumíveis sujos podem
provocar o mal-funcionamento da tocha.
• Consulte Instale e inspecione os consumíveis mais adiante nesta seção para obter detalhes e tabelas de
inspeção de peças.
• Consulte as tabelas de corte para selecionar os consumíveis corretos para suas necessidades de corte.
3. Substitua os consumíveis. Consulte Instale e inspecione os consumíveis mais adiante nesta seção para obter
detalhes.
Tampa do bocal Bocal Capa do bico Bico Distribuidor Eletrodo Anel de corrente Tocha
de gás
Indicadores de energia
Geral
A energia do sistema é controlada pelo CNC. A fonte plasma, o console automático de gás e o console de medição
têm, cada um deles, uma lâmpada em LED que acende queo a energia é alimentada no componente.
Fonte plasma
Indicador verde
Indicador verde
Console de medição
Tela de diagnóstico
Tela de teste
Seleção de consumíeis
Marcação
Qualquer kit de consumíveis pode também ser usado para marcação com argônio ou nitrogênio. Os parâmetros de
marcação são mostrados na parte inferior de cada tabela de corte. A qualidade das marcas irá variar, dependendo do
processo de marcação, do processo de corte, do tipo de material, da espessura do material e do acabamento da
superfície do material. Para uma melhor qualidade, use os ajustes do processo de marcação com argônio. Para todos
os processos de marcação, a profundidade da marca pode ser aumentada reduzindo-se a velocidade de marcação ou
reduzida pelo aumento da velocidade de marcação. As correntes de marcação com argônio podem ser aumentadas em
até 30% para aumentar a profundidade da marca.
Eletrodo SilverPlus
O eletrodo SilverPlus oferece maior vida quando a duração média de corte é curta (< 60 segundos) e a qualidade de
corte não é o requisito mais crítico. Os eletrodos SilverPlus estão disponíveis para cortes com O2/AR de aço-carbono
de 130 A, 200 A e 260 A. Os códigos de produto podem ser encontrados na página seguinte.
Aço carbono
Distribuidor Tubo de
Bocal Proteção Capa do bico Bico de gás Eletrodo água
30 A
50 A
220747 80 A
130 A
200 A
260 A
400 A
220571
220636 220635 220632 220631 220629
Aço inoxidável
Distribuidor Tubo de
Bocal Proteção Capa do bico Bico de gás Eletrodo água
45 A
80 A
130 A
220340
220198 220755 (H35) 220197 220179 220307
220756 (N2)
200 A
260 A
400 A
220571
220707 220712 220708 220405 220709
Alumínio
Distribuidor Tubo de
Bocal Proteção Capa do bico Bico de gás Eletrodo água
45 A
220747 130 A
200 A
260 A
400 A
220571
220707 220712 220708 220405 220709
Distribuidor Tubo de
Bocal Proteção Capa do bico Bico de gás Eletrodo água
130 A
220700
220742 220740 220646 220179 220649
260 A
400 A
Distribuidor Tubo de
Bocal Proteção Capa do bico Bico de gás Eletrodo água
130 A
260 A
220571
220738 220739 220607 220405 220606
220637
400 A
ADVERTÊNCIA
O sistema é desenhado para ir para o modo de espera se a capa for retirada. Entretanto, NÃO TROQUE
CONSUMÍVEIS ENQUANTO EM MODO DE ESPERA! Sempre desligue a energia da fonte plasma antes
de inspecionar ou trocar as peças consumíveis da tocha. Use luvas ao remover consumíveis. A tocha
pode estar quente.
Instale os consumíveis
Diariamente, procure por danos nos consumíveis. Antes de remover os consumíveis, traga a tocha para o canto da
mesa de corte, levante o suporte da tocha para a sua posição mais alta,e proteja os consumíveis de sujeira e d e outros
contaminadores, logo após a remoção.
Nota: Não aperte demais as peças! Aperte somente até que as peças encontrem a sede.
Aplique uma fina camada de lubrificante de silicone Limpe as superfícies interna e externa da tocha
em cada o-ring. O o-ring deve brilhar, mas não deve com um pano limpo ou toalha de papel.
haver excesso ou acúmulo de graxa.
Ferramenta: 104119
Inspecione os consumíveis
Inspecione Procure Ação
Erosão, material faltando Substitua o bocal
Bocal Rachaduras Substitua o bocal
Superfície queimada Substitua o bocal
Geral:
Erosão, material faltando Substitua a proteção
Material fundido grudado Substitua a proteção
Furos de gás obstruídos Substitua a proteção
Proteção Furo central:
Deve estar redondo Substitua a proteção quando o furo não mais estiver
redondo
O-rings:
Dano Substitua a proteção
Lubrificante Aplique uma fina camada de lubrificante de silicone se
os o-rings estiverem ressecados.
Geral:
Dano no anel de isolamento Substitua a capa do bico
Capa do
bico Baixa qualidade de corte Substitua a capa do bico
depois de substituir outros
Anel de isolamento consumíveis
Geral:
Erosão, material faltando Substitua o bico
Blocked gas holes Substitua o bico
Furo central:
Bico Deve estar redondo Substitua a proteção quando o furo não mais
estiver redondo
Sempre substitua o bico e o Sinais de arqueamento Substitua o bico
eletrodo como um conjunto.
O-rings:
Dano Substitua o bico
Lubrificante Aplique uma fina camada de lubrificante de silicone se
os o-rings estiverem ressecados.
Geral:
Fragmentos ou rachaduras Substitua o distribuidor de gás
Furos de gás obstruídos Substitua o distribuidor de gás
Distribuidor Sujeira ou dejetos Limpe e verifique se há danos; em caso positivo,
de gás substitua
O-rings:
Dano Substitua o distribuidor de gás
Lubrificante Aplique uma fina camada de lubrificante de silicone se
os o-rings estiverem ressecados.
Emissor Superfície central: Em geral, substitua o eletrodo quando a profundidade
Desgaste do emissor – um do ponto de erosão atingir 1 mm ou mais. Para o
Eletrodo ponto de erosão se forma à eletrodo de aço-carbono 400 A e os eletrodos
medida que o emissor se SilverPlus, substitua-os quando a profundidade do
Sempre substitua o bico e desgasta. ponto de erosão atingir 1,5 mm ou mais.
eletrodo como um conjunto. O-rings: Substitua o eletrodo
Dano Aplique uma fina camada de lubrificante de silicone se
Lubrificante os o-rings estiverem ressecados.
Manutenção da tocha
Uma baixa qualidade de corte e falha prematura podem ocorrer se a tocha HPR não receber uma manutenção
adequada.
A tocha é fabricada para tolerâncias bastante apertadas, para maximizar a qualidade de corte. A tocha não deve ser
submetida a impactos duros, que possam fazer com que características importantes se desalinhem.
A tocha deve ser guardada em local limpo, quando não estiver sendo usada, para evitar contaminação de superfícies
e passagens críticas.
O-rings
Manutenção de rotina externos (2)
1. Use um pano limpo para limpar a tocha por dentro e por fora. Um cotonete
pode ser usado para acessar os pontos internos mais difíceis.
2. Use ar comprimido para remover qualquer sujeira ou dejetos remanescentes
das superfícies interna e externa.
Visão frontal da tocha
3. Aplique uma fina camada de lubrificante nos 2 o-rings externos. Os o-rings
devem brilhar, mas não deve haver excesso ou acúmulo de graxa.
4. Se os consumíveis forem ser reusados, use um pano limpo para limpá-los
e use ar comprimido para limpá-los antes de serem instalados novamente.
Isto é especialmente importante para a capa do bico.
Kit de manutenção
Mesmo com os cuidados necessários, os o-rings na traseira da tocha deverão ser substituídos periodicamente.
A Hypertherm oferece um kit (128879) de peças de reposição. Os kits devem ser mantidos em estoque e serem
usados como parte de seu plano de manutenção de rotina.
Gás de
Plasma vent proteção
Arco piloto
ADVERTÊNCIA
O sistema é desenhado para ir para o modo de espera se a capa for retirada. Entretanto, NÃO TROQUE
CONSUMÍVEIS ENQUANTO ESTIVER EM MODO DE ESPERA! Sempre desligue a energia da fonte
plasma antes de inspecionar ou trocar as peças consumíveis da tocha. Use luvas ao remover os
consumíveis. A tocha poderá estar quente.
Nota: O tubo de água pode parecer frouxo queo inserido corretamente, mas a folga lateral desaparecerá
após a instalação do eletrodo.
• A obra não esta totalmente perfurada, e existe muita fagulha na parte superior da obra.
As causas podem ser:
2. Velocidade de corte está muito alta (verifique as informações nas tabelas de corte).
1. Velocidade de corte não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
2. Corrente do arco está ajustado muito baixo (verifique as informações nas tabelas de corte).
2. A distância da tocha a obra não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
3. A elocidade de corte não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
4. Corrente do arco não está correta (verifique as informações nas tabelas de corte).
1. Corrente do arco, tensão do arco, velocidade de corte, retardo do movimento, faixa de vazão de gás ou
posição inicial de altura não estão ajustadas de acordo com o especificado nas tabelas de corte.
2. A tentativa de se alcançar alta qualidade de corte em chapas de metal altamente magnéticas, como chapa
de ferro fundido com uma lata concentração de níquel, irá reduzir a vida dos consumíveis. A vida longa dos
consumíveis é dificultada em se alcançar queo se corta chapas que são magnetizadas ou se tornam
facilmente magnetizadas.
3. Inicieo ou terminado o corte fora da superfície da chapa. Para alcançar a vida longa dos consumíveis,
todos os cortes devem iniciar e terminar na superfície da chapa.
• A tocha pode mover-se mais suavemente se você limpar, verificar e ajustar os trilhos e o sistema de
acionamento da máquina de corte. O movimento da máquina instável pode causar um padrão ondular regular na
superfície de corte.
• A tocha não deve tocar a obra durante o corte. O contato pode causar danos ao bocal e ao bico, e afetar a
superfície de corte.
Ângulo de corte
Uma peça cortada onde a média dos 4 lados seja menor de 4° de ângulo de corte é considerada aceitável.
Nota: O ângulo de corte mais esquadrejado é o lado direito com respeito ao movimento da tocha para
frente.
Nota: Para determinar quando um problema de ângulo de corte esta sendo causado pelo sistema
plasma ou pelo sistema de acionamento, faça um corte de teste e meça os ângulos de cada
lado. Depois, rotacione a tocha 90° no suporte e repita o processo.
Se os ângulos são os mesmos em ambos os testes, o problema está no sistema de
acionamento.
Se o problema de ângulo de corte persistir depois que as causa mecânicas tenham sido eliminadas (veja Dicas para
Mesa e Tocha, na página anterior), verifique a distância da tocha a obra , especialmente se os ângulos de corte forem
todos positivos ou todos negativos.
• Um ângulo de corte positivo é resultante quando mais material é removido da parte superior do corte do que da
inferior.
• Um ângulo de corte negativo é resultante quando mais material é removido da parte inferior do corte.
Corte no esquadro
Escória
A escória de baixa velocidade é formada quando a velocidade de corte da tocha está muito baixa e o arco espirra para
frente. Ela forma um depósito duro e com bolhas na parte inferior do corte e pode ser removido facilmente. Aumente a
velocidade para reduzir a escória.
A escória de alta velocidade é formada quando a velocidade de corte da tocha está muito alta e o arco espirra para
trás. Ela forma um depósito fino uma faixa linear de metal sólido atachado muito próximo ao corte. Ela é soldada na
parte inferior do corte e é muito difícil de remover. Para reduzir a escória de alta velocidade:
A superfície de corte pode se tornar mais côncava ou convexa. A correta altura da tocha se faz necessário
para manter a superfície de corte aceitável, perto da linearidade.
Uma superfície de corte côncava ocorre quando a distância da tocha a obra está muito baixa. Aumente a
tensão do arco para aumentar a distância tocha a obra e tornar linear a superfície de corte.
Uma superfície de corte convexa ocorre quando a distância da tocha a obra está muito grande ou a corrente de
corte está muito alta. Primeiro, reduza a tensão do arco, então reduza a corrente de corte. Se existe uma
superposição de diferentes correntes de corte para aquela espessura, tente os consumíveis para a menor corrente.
Aprimoramentos adicionais
Perfuração
O retardo de perfuração deve oferecer tempo suficiente para penetrar toda a profundidade do material, mas não tão
profundo que permita que o arco “vagueie” enquanto tenta achar a borda de um grande furo de perfuração. Considerando
que os consumíveis se desgastam, este tempo de retardo poderá ter que ser aumentado. Os tempos de retardo de
perfuração fornecidos nas tabelas de corte são baseados nos tempos de retardo médios por toda a vida dos consumíveis.
Usar o sinal “perfuração completa”, durante a perfuração, mantém a pressão do gás de proteção na pressão de
pré-fluxo mais alta, o que oferece proteção adicional para os consumíveis.
Ao perfurar materiais que estejam próximos da espessura máxima para um processo específico, existem diversos
fatores importantes a serem considerados:
• Deixe uma entrada tão longa quanto a espessura do material sendo cortado. Material de 50 mm (2 pol.) equivale
a uma entrada de 50 mm.
• Para evitar danos na proteção pelo acúmulo de material fundido criado pela perfuração, não deixe que a tocha
desça para a altura de corte até que ela tenha limpado a poça de material fundido.
• Diferentes químicas de material podem causar um efeito adverso na capacidade de perfuração do sistema. Em
particular, o aço de alta resistência e o aço com alto teor de manganês ou silicone podem reduzir a capacidade
máxima de perfuração. A Hypertherm calcula os parâmetros de perfuração de aço-carbono com a placa
certificada A-36.
• Se o sistema tiver dificuldade em perfurar um material ou espessura específico, aumentar a pressão do pré-fluxo
de proteção pode ajudar, em alguns casos. Em contrapartida, isso pode reduzir a confiabilidade de partida.
• Usar uma “perfuração voadora” (ou seja, iniciar o movimento da tocha imediatamente depois da transferência e
durante o processo de perfuração) pode estender a capacidade de perfuração do sistema, em alguns casos.
Em função deste poder ser um processo complexo que pode danificar a tocha ou outros componentes,
recomenda-se uma partida estacionária ou com início pela borda.
Tabelas de corte
As tabelas de corte a seguir mostram os consumíveis, a velocidade de corte e os ajustes de gás e tocha necessários
para cada processo.
Os números mostrados nas tabelas de corte são recomendados para fornecer um corte de alta qualidade com mínima
formação de escória. Devido a diferenças entre instalações e composição do material, ajustes podem ser necessários
para obter os resultados desejados.
As espessuras equivalentes e as tensões de arco irão variar dependendo do ângulo de corte. O ângulo para corte em
chanfro pode variar de 0° a 45°.
Veja Definições de corte em chanfro, na próxima página, para informações mais detalhadas.
Linha central
da tocha
0°
Ângulo
chanfrado
Distância da
tocha para obra
Abertura
Espessura
nominal
Espessura
equivalente
Métrico
Espessura (mm)
Aço carbono 1,5 3 6 10 12 15 20 25 30 32 38 40 50 60 70 80
400A O2 / AR 3,40 3,50 3,68 3,76 4,06 4,88 5,94 6,60 7,80 9,10
260A O2 / AR 2,54 2,79 3,43 3,81 4,32 4,45
200A O2 / AR 2,18 2,26 2,95
130A O2 / AR 1,81 2,04 2,11 2,65 3,43
80A O2 / AR 1,37 1,73 1,91
50A O2 / O2 1,52 1,74 1,86
30A O2 / O2 1,35 1,45
Espessura (mm)
Aço inoxidável 1,5 3 6 10 12 15 20 25 30 32 38 40 50 60 70 80
400A N2 / AR 3,00 2,90 2,80 3,10 3,30 5,00
400A H35 / N2 5,10 5,30 5,45 5,50 5,80 6,35
400A H35 e N2 / N2 3,90 4,00 4,20 4,45 4,65 5,15 5,65 5,90 6,35 6,95
260A N2 / AR 2,54 3,08 3,30
260A H35 / N2 3,81 4,06 4,32
200A N2 / N2 2,16 2,29 2,92
200A H35 / N2 3,68 3,81 3,94
130A H35 / N2 2,72 2,77 2,90
130A N2 / N2 1,83 1,88 2,42
80A F5 / N2 1,20
45A F5 / N2 0,59 0,38 0,54
45A N2 / N2 0,49 0,23 0,16
Espessura (mm)
Alumínio 1,5 3 6 10 12 15 20 25 30 32 38 40 50 60 70 80
400A N2 / AR 3,50 3,60 3,70 3,90 4,00 4,00 7,60
400A H35 / N2 4,20 4,30 4,30 4,45 5,40 7,05 8,00 8,15
400A H35 e N2 / N2 3,55 3,65 3,80 3,80 4,20 4,45 4,55 6,15 6,85 7,10
260A N2 / AR 3,05 3,05 3,30
260A H35 / N2 2,79 3,30 3,56
200A N2 / N2 2,03 2,58 3,01
200A H35 / N2 2,67 2,92 3,30
130A H35 / N2 2,72 2,77 2,90
130A AR / AR 2,09 2,09 2,19
45A AR / AR 1,07 1,10 1,25
Nota: O ar deve estar conectado para que este processo seja usado. Ele é usado como gás de pré-fluxo.
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
0.018 215
114 0.1
0.024 200
0.030 115 170 0.2
17 17 0.050 0.090
0.036 116 155
0.048 117 110 0.3
O2 O2 78 94 0.060 119 85 180
0.075 120 60
35 0.4
0.105 122 50
7 0.135* 123 0.060 40 0.110 0.5
75 3/16* 30 0.7
128
1/4* 25 1.0
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 105
Ar AR 90 10 90 10 9 2,5 0.10 2540 100 80
Nota: O ar deve estar conectado para que este processo seja usado. Ele é usado como gás de pré-fluxo.
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
2 112 9810
0,1
2,5 115 2,5 7980 3,8 150
3 117 6145
23 0,2
4 120 4300
O2 AR 48 23 78 6 123 3045 4,0 200 0,3
10 127 2,0 1810 0,5
12 130 1410 0,7
5,0
10 15 133 1030 250 0,8
20 135 2,5 545 6,3 0,9
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
0.075 112 400
0.1
0.105 115 0.100 290 0.150 150
0.135 117 180
23 0.2
3/16 120 155
O2 AR 48 23 78 1/4 123 110 0.160 200 0.3
3/8 127 0.080 75 0.5
1/2 130 50 0.7
0.200
10 5/8 133 37 250 0.8
3/4 135 0.100 25 0.250 0.9
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar AR 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 78
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
3 124 2,5 6505 5,0 0,1
28 4 126 5550 0,2
2,8 5,6
6 127 4035
32 0,3
10 130 3,0 2680 6,0 200
12 132 3,3 2200 6,6 0,5
O2 AR 32 84
15 135 1665 0,7
3,8
22 20 138 1050 7,6 1,0
25 141 4,0 550 190 1,8
52
32 160 375
4,5 Início pela borda
38 167 255
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
0.135 124 0.100 240 0.200 0.1
28 3/16 126 190 0.2
0.110 0.220
1/4 127 150
32 0.3
3/8 130 0.120 110 0.240 200
1/2 132 0.130 80 0.260 0.5
O2 AR 32 84
5/8 135 60 0.7
0.150
22 3/4 138 45 0.300 1.0
1 141 0.160 20 190 1.8
52
1-1/4 160 15
0.180 Início pela borda
1-1/2 167 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar AR 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Inglês
Espessura Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. Variação (pol.) ppm pol. Fator % Segundos
0.135 0.100 – 0.340 240 0.200 0.1
24 3/16 190 0.2
0.110 – 0.340 0.220
1/4 150
0.3
3/8 0.120 – 0.340 110 0.240 200
1/2 0.130 – 0.340 80 0.260 0.5
O2 AR 15 23 84 0.080
5/8 60 0.7
0.150 – 0.340
18 3/4 45 0.300 1.0
1 0.160 – 0.340 20 190 1.8
1-1/4 15
0.180 – 0.340 Início pela borda
1-1/2 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar AR 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
6 124 5250 0,2
10 126 3,3 3460 6,6 0,3
12 128 3060 0,5
15 131 2275 0,6
4,1 8,2
O2 AR 23 42 74 18 20 133 1575 200 0,8
25 143 1165 1,0
32 145 750
5,1 10,2 Início pela
38 152 510
borda
50 163 255
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
3/16 124 230
0.2
1/4 124 200
0.130 0.260
3/8 126 140 0.3
1/2 128 115 0.5
5/8 131 80 0.6
O2 AR 23 42 74 18 0.160 0.320 200
3/4 133 65 0.8
1 143 45 1.0
1-1/4 145 30
0.200 0.400 Início pela
1-1/2 152 20
borda
2 163 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 130
Ar AR 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
6 150 6500
0,3
76 46 10 150 2,8 4440 8,5 300
12 150 3850 0,4
15 155 3130 0,5
80 20 159 2170 0,6
3,6 9,0 250
22 166 1930 0,7
25 171 1685 0,8
O2 AR 22 49
28 170 1445 0,9
49 32 172 1135 9,5 200 1,0
38 174 895 1,2
84
44 185 4,8 580
50 188 405
Início pela borda
58 193 290
64 202 195
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/4 150 250
0.3
76 46 3/8 150 0.110 180 0.330 300
1/2 150 145 0.4
5/8 155 115 0.5
80 3/4 159 90 0.6
0.140 0.350 250
7/8 166 75 0.7
1 171 65 0.8
O2 AR 22 49
1-1/8 170 55 0.9
49 1-1/4 172 45 0.380 200 1.0
1-1/2 174 35 1.2
84
1-3/4 185 0.190 22
2 188 15
Início pela borda
2-1/4 193 12
2-1/2 202 8
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar AR 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 68
Métrico
Espessura Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm mm Variação (mm) mm/m mm Fator % Segundos
6 6500
0,3
76 46 10 2,8 – 7,6 4440 8,5 300
12 3850 0,4
15 3130 0,5
80 20 2170 0,6
3,6 – 7,6 9,0 250
22 1930 0,7
25 1685 0,8
O2 AR 22 49 2,0
28 1445 0,9
49 32 1135 9,5 200 1,0
38 895 1,2
84
44 4,8 – 7,6 580
50 405
Início pela borda
58 290
64 195
Inglês
Espessura Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. Variação (pol.) ppm pol. Fator % Segundos
1/4 245
0.3
76 46 3/8 0.110 – 0.300 180 0.330 300
1/2 145 0.4
5/8 115 0.5
80 3/4 90 0.6
0.140 – 0.300 0.350 250
7/8 75 0.7
1 65 0.8
O2 AR 22 49 0.08
1-1/8 55 0.9
49 1-1/4 45 0.380 200 1.0
1-1/2 35 1.2
84
1-3/4 0.190 – 0.300 22
2 15
Início pela borda
2-1/4 12
2-1/2 8
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 135
Ar AR 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 68
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
12 139 4430 0,4
15 142 3,6 3950 7,2 0,5
20 146 2805 200 0,7
25 150 4,0 2210 8,0 0,9
30 153 1790 9,2 1,1
O2 AR 24 50 60 50 4,6
40 158 1160 11,5 250 1,9
50 167 5,3 795 19,1 360 5,2
60 173 580
6,4
70 183 380 Início pela borda
80 197 7,9 180
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/2 140 170 0.4
5/8 143 0.14 150 0.28 0.5
3/4 145 115 200 0.6
1 151 0.16 85 0.32 0.9
1-1/4 153 65 0.36 1.2
O2 Air 24 50 60 50 1-1/2 157 0.18 48 1.6
0.45 250
1-3/4 160 40 2.5
2 168 0.21 30 0.75 360 5.5
2-1/4 171 25
0.25
2-1/2 175 20 Início pela borda
3 193 0.31 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 123
Ar AR 20 10 30 10 25 3,0 0.12 1270 50 55
Inglês
Equivalent Distância da Velocida Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Minimum Altura de
Espessura tocha para de retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte Clearance perfuração
do material obra de corte perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/2 170 0.4
5/8 0.14 – 0.37 150 0.28 0.5
3/4 115 200 0.6
1 0.16 – 0.37 85 0.32 0.9
1-1/4 65 0.36 1.2
O2 AR 24 50 60 50 0.08 1-1/2 0.18 – 0.37 48 1.6
0.45 250
1-3/4 40 2.5
2 0.21 – 0.37 30 0.75 360 5.5
2-1/4 25
0.25 – 0.37
2-1/2 20 Início pela borda
3 0.31 – 0.37 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 123
Ar AR 20 10 30 10 25 3,0 0.12 1270 50 55
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
0,8 6380 0,0
1 94 5880 0,1
1,2 5380
1,5 95 4630
N2 N2 35 5 62 49 2,5 3,8 150 0,2
2 97 3935
2,5 101 3270
3 2550
103 0,3
4 1580
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
0.036 240 0.0
94
0.048 210 0.1
0.060 95 180
N2 N2 35 5 62 49 0.100 0.150 150
0.075 97 160 0.2
0.105 101 120
0.135 103 75 0.3
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar N2 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Este processo gera uma extremidade de corte mais escura do que o processo de aço inoxidável
45 A, F5/N2.
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
0,8 6570
1 5740
99
1,2 4905
0,2
1,5 3890
49 2,5 150
F5 N2 35 18 62 2 101 3175 3,8
2,5 102 2510
3 103 2010
0,3
4 104 1435
11 6 110 2,0 845 190 0,5
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
0.036 240
0.048 99 190
0.060 150 0.2
49 0.100 150
0.075 100 130
F5 N2 35 18 62 0.150
0.105 102 90
0.135 104 65 0.3
3/16 108 45 0.4
11 0.080 190
1/4 110 30 0.5
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar N2 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 65
Nota: Este processo gera uma extremidade de corte mais brilhante do que o processo de aço inoxidável 45 A,
N2/N2.
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
4 108 3,0 2180 4,5 0,2
F5 N2 33 23 65 60 6 112 2,5 1225 3,8 150 0,3
10 120 3,0 560 4,5 0,5
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
0.135 108 0.120 105 0.180 0.2
3/16 110 0.110 60 0.170
F5 N2 33 23 65 60 150 0.3
1/4 112 0.100 45 0.150
3/8 120 0.120 25 0.180 0.5
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 95
Ar N2 50 10 50 10 12 3,0 0.12 2540 100 60
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
6 153 1960 0,3
3,0 6,0
10 156 1300 200 0,5
N2 N2 19 51 75 23 12 162 3,5 900 7,0 0,8
15 167 3,8 670
Início pela borda
20 176 4,3 305
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/4 153 75 0.3
0.120 0.240
3/8 156 55 200 0.5
N2 N2 19 51 75 23 1/2 162 0.140 30 0.280 0.8
5/8 167 0.150 25
Início pela borda
3/4 176 0.170 15
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este processo gera uma extremidade de corte mais resistente e escura, com mais escórias, porém com
menos variações de ângulo de corte do que o processo 130 A, H35/N2.
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
49 10 154 980 0,3
37 12 158 820 0,5
7,7 170
H35 N2 19 32 75 15 162 4,5 580 0,8
24
20 165 360 1,3
16 25 172 260 Início pela borda
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
49 3/8 154 40 0.3
37 1/2 158 30 0.5
0.310 170
H35 N2 19 32 75 5/8 162 0.180 20 0.8
24
3/4 165 15 1.3
16 1 172 10 Início pela borda
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este processo gera uma extremidade de corte mais lisa e brilhante com menos escórias, porém com mais
variações de ângulo de corte do que o processo 130 A, N2/N2.
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
gás 1 gás 2
6 150 1835
38 3,0 6,0 0,3
10 153 1195
200
H35 N2 19 51 75 32 18 12 160 3,5 875 7,0 0,5
27 15 168 3,8 670 7,6 0,8
20 176 4,3 305 7,7 180 1,3
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2
1/4 150 70
38 0.120 0.240 0.3
3/8 153 50
200
H35 N2 19 51 75 32 18 1/2 160 0.140 30 0.280 0.5
27 5/8 168 0.150 25 0.300 0.8
3/4 176 0.170 15 0.310 180 1.3
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este processo gera uma extremidade de corte mais lisa e brilhante com menos escórias, porém com mais
variações de ângulo de corte do que o processo 130 A, N2/N2. A cor da borda é mais prateada do que a
do processo H35/N2.
Inglês
Espessura Tempo de
Seleccione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/4 75 0.3
0.120 – 0.400 0.240
3/8 55 200 0.5
N2 N2 19 51 75 63 0.080 1/2 0.140 – 0.400 30 0.280 0.8
5/8 0.150 – 0.400 25
Início pela borda
3/4 0.170 – 0.400 15
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Métrico
Espessura Tempo de
Seleccione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm mm mm mm/m mm Fator % Segundos
10 980 0,3
12 820 0,5
7,7 200
H35 N2 19 32 75 63 2,0 15 4,5 – 10,0 580 0,8
20 360 1,3
25 260 Início pela borda
Inglês
Espessura Tempo de
Seleccione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. pol. ppm pol. Fator % Segundos
3/8 40 0.3
1/2 30 0.5
0.310 170
H35 N2 19 32 75 63 0.080 5/8 0.120 – 0.400 20 0.8
3/4 15 1.3
1 10 Início pela borda
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Inglês
Espessura Tempo de
Seleccione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2
1/4 70
0.120 – 0.400 0.240 0.3
3/8 50
200
H35 N2 19 51 75 80 32 18 0.08 1/2 0.140 – 0.400 30 0.280 0.5
5/8 0.150 – 0.400 25 0.300 0.8
3/4 0.170 – 0.400 15 0.310 180 1,3
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
49 10 154 980 0,3
37 12 158 820 0,5
7,7 170
H35 N2 17 32 75 15 162 4,5 580 0,8
24
20 165 360 1,3
16 25 172 260 Início pela borda
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
49 3/8 154 40 0.3
37 1/2 158 30 0.5
0.310 170
H35 N2 17 32 75 5/8 162 0.180 20 0.8
24
3/4 165 15 1.3
16 1 172 10 Início pela borda
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
10 175 9,0 1620 9,0 0,5
12 170 1450 0,6
H35 N2 17 43 88 52 100
15 173 7,5 1200 7,5 0,7
20 177 820 0,8
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
3/8 175 0.350 65 0.350 0.5
1/2 170 55 0.6
H35 N2 17 43 88 52 100
5/8 173 0.300 45 0.300 0.7
3/4 177 35 0.8
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
gás 1 gás 2
10 161 1900 0,5
4,0 8,0 200
12 162 1800 0,6
H35 N2 17 41 87 41 42 20
15 167 4,6 1600 7,0 0,8
150
20 171 5,1 1000 7,5 1,0
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2
3/8 161 75 0.5
0.160 0.320 200
1/2 162 70 0.6
H35 N2 17 41 87 41 42 20
5/8 167 0.180 60 0.27 0.8
150
3/4 171 0.200 45 0.3 1.0
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
6 160 6375
0,3
10 157 3440
12 161 2960 0,4
15 163 2520 7,5 200 0,5
20 164 1590 0,6
N2 AR 12 47 79 56 3,8
25 168 1300 0,8
32 171 875 1,0
38 179 515
44 190 365 Início pela borda
50 195 180
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/4 160 240
0.3
3/8 157 140
1/2 161 110 0.4
5/8 163 95 0.300 200 0.5
3/4 164 70 0.6
N2 AR 12 47 79 56 0.150
1 168 50 0.8
1-1/4 171 35 1.0
1-1/2 179 20
1-3/4 190 14 Início pela borda
2 200 6
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
10 188 11,0 1870 11,0 0,3
100
12 173 9,0 1710 0,4
15 171 1465 0,5
20 175 1085 9,0 0,6
120
H35 N2 12 49 85 60 25 180 785 0,7
32 185 7,5 630 1,0
38 186 510
44 189 390 Início pela borda
50 200 270
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
3/8 188 0.450 75 0.500 0.3
100
1/2 173 0.350 65 0.350 0.4
5/8 171 55 0.5
3/4 175 45 0.6
0.360 120
H35 N2 12 49 85 60 1 180 30 0.7
1-1/4 185 0.300 25 1.0
1-1/2 186 20
1-3/4 189 15 Início pela borda
2 200 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
gás 1 gás 2
6 170 3980
0,3
10 175 2190
60 21 12 176 1790 0,5
15 177 1650 8,0 200 0,7
20 179 1320 0,8
H35 N2 12 49 87 60 4,0
25 182 920 1,0
32 186 755 1,2
40 26 38 189 510
44 195 390 Início pela borda
50 202 270
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2
1/4 170 150
0.3
3/8 175 90
60 21 1/2 176 65 0.5
5/8 177 65 0.320 200 0.7
3/4 179 55 0.8
H35 N2 12 49 87 60 0.160
1 182 35 1.0
1-1/4 186 30 1.2
40 26 1-1/2 189 20
1-3/4 187 15 Início pela borda
2 202 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Espessura Tempo de
Seleccione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm mm Variação (mm) mm/m mm Fator % Segundos
10 11,0 1870 11,0 0,3
100
12 9,0 – 10,0 1710 0,4
15 1465 0,5
20 1085 9,0 0,6
120
H35 N2 12 49 85 60 2,0 25 785 0,7
32 7,5 – 10,0 630 1,0
38 510
44 390 Início pela borda
50 270
Inglês
Espessura Tempo de
Seleccione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. Variação (pol.) ppm pol. Fator % Segundos
3/8 0.450 75 0.500 0.3
100
1/2 0.350 – 0.400 65 0.350 0.4
5/8 55 0.5
3/4 45 0.6
0.360 120
H35 N2 12 49 85 60 0.08 1 30 0.7
1-1/4 0.300 – 0.400 25 1.0
1-1/2 20
1-3/4 15 Início pela borda
2 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Inglês
Espessura Tempo de
Seleccione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/4 240
0.3
3/8 140
1/2 110 0.4
5/8 95 0.300 200 0.5
3/4 70 0.6
N2 AR 12 47 79 56 0.08 0.150 – 0.400
1 50 0.8
1-1/4 35 1.0
1-1/2 20
1-3/4 14 Início pela borda
2 6
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Espessura Tempo de
Seleccione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm mm mm mm/m mm Fator % Segundos
gás 1 gás 2
6 3 980
0,3
10 2 190
60 21 12 1 790 0,5
15 1 650 8,0 200 0,7
20 1 320 0,8
H35 N2 12 49 87 60 2,0 4,0 – 10,0
25 920 1,0
32 755 1,2
40 26 38 510
44 390 Início pela borda
50 270
Inglês
Espessura Tempo de
Seleccione Ajustar Ajustar Abertura Distância da Velocidade Altura de
equivalente retardo de
gases pré-fluxo fluxo de corte mínima tocha para obra de corte perfuração
de material perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2
1/4 150
0.3
3/8 90
60 21 1/2 0.5
65
5/8 0.320 200 0.7
3/4 55 0.8
H35 N2 12 49 87 60 0.08 0.160 – 0.400
1 35 1.0
1-1/4 30 1.2
40 26 1-1/2 20
1-3/4 15 Início pela borda
2 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
12 158 3300 0,3
3,8 9,9 260
15 159 2800 0,4
20 162 2340 0,5
4,6 13,8
N2 Air 30 50 85 31 25 164 1940 300 0,6
30 176 6,4 1450 19,2 0,8
40 177 570
4,6 Início pela borda
45 187 430
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/2 158 125 0.3
0.15 0.39 260
5/8 159 105 0.4
3/4 162 95 0.5
0.18 0.54
N2 Air 30 50 85 31 1 164 75 300 0.6
1-1/4 176 0.25 50 0.75 0.8
1-1/2 177 25
0.18 Início pela borda
1-3/4 187 17
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 94
Ar N2 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 50
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
20 180 1100 14,5 150 0,7
25 181 905 1,0
30 184 800 19,0 210 1,5
H35 N2 30 45 86 45 9,0
40 186 600 2,0
50 192 400
Início pela borda
60 198 280
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
3/4 180 45 0.53 150 0.7
1 181 35 1.0
1-1/4 184 30 0.75 210 1.5
1-1/2 186 25 2.0
H35 N2 30 45 86 45 0.35
1-3/4 189 20
2 192 15
Início pela borda
2-1/4 198 12
2-1/2 202 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 94
Ar N2 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 50
Inglês
Espessura Distância da Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Tensão Velocidade Altura de
do tocha para retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do arco de corte perfuração
material obra perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2
1/2 157 105 0.4
5/8 159 90 0.5
40 0.18 0.5
3/4 166 75 0.7
1 172 50 300 1.0
1-1/4 182 0.21 40 0.6 1.5
H35 N2 30 45 88 45 60 1-1/2 186 30 2.0
0.8
1-3/4 187 25 3.0
60 2 190 20
0.25
2-1/4 192 17
Início pela borda
2-1/2 194 15
3 202 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 94
Ar N2 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 50
Métrico
Espessura Distância da Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Abertura Velocidade Altura de
equivalente tocha para retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte mínima de corte perfuração
de material obra perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm mm Variação (mm) mm/m mm Fator % Segundos
12 3300 0,3
3,8 – 11,6 9,9 260
15 2800 0,4
20 2340 0,5
4,6 – 11,6 13,8
N2 Air 30 50 85 31 2,0 25 1940 300 0,6
30 6,4 – 11,6 1450 19,2 0,8
40 570
4,6 – 11,6 Início pela borda
45 430
Inglês
Espessura Distância da Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Abertura Velocidade Altura de
equivalente tocha para retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte mínima de corte perfuração
de material obra perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. Variação (pol.) ppm pol. Fator % Segundos
1/2 125 0.3
0.15 – 0.46 0.39 260
5/8 105 0.4
3/4 95 0.5
0.18 – 0.46 0.54
N2 Air 30 50 85 31 0.08 1 75 300 0.6
1-1/4 0.25 – 0.46 50 0.75 0.8
1-1/2 25
0.18 – 0.46 Início pela borda
1-3/4 17
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 94
Ar N2 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 50
Métrico
Espessura Distância da Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Abertura Velocidade Altura de
equivalente tocha para retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte mínima de corte perfuração
de material obra perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm mm Variação (mm) mm/m mm Fator % Segundos
20 1100 14,5 150 0,7
25 905 1,0
30 800 19,0 210 1,5
H35 N2 30 45 86 45 2,0 9,0 – 11,6
40 600 2,0
50 400
Início pela borda
60 280
Inglês
Espessura Distância da Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Abertura Velocidade Altura de
equivalente tocha para retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte mínima de corte perfuração
de material obra perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. Variação (pol.) ppm pol. Fator % Segundos
3/4 45 0.53 150 0.7
1 35 1.0
1-1/4 30 0.75 210 1.5
1-1/2 25 2.0
H35 N2 30 45 86 45 0.08 0.35 – 0.46
1-3/4 20
2 15
Início pela borda
2-1/4 12
2-1/2 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 94
Ar N2 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 50
Inglês
Espessura Distância Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Abertura Velocidade Altura de
equivalente da tocha retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte mínima de corte perfuração
de material para obra perfuração
Mistura Mistura Variação
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2 (pol.)
1/2 105 0.4
5/8 90 0.5
40 0.18 – 0.46 0.5
3/4 75 0.7
1 50 300 1.0
1-1/4 0.21 – 0.46 40 0.6 1.5
H35 N2 30 45 88 45 60 0.08 1-1/2 30 2.0
0.8
1-3/4 25 3.0
60 2 20
0.25 – 0.46
2-1/4 17
Início pela borda
2-1/2 15
3 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 94
Ar N2 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 50
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
1,2 130 4750
1,5 115 4160
49 2 113 2,5 3865 3,8 0,2
AR AR 35 19 62 2,5 110 3675 150
3 107 2850
4 102 1,8 2660 2,7 0,3
33
6 117 3,0 1695 4,5 0,6
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
0.040 130 220
0.051 115 170
49 0.100 0.150 0.2
0.064 113 160
AR AR 35 19 62 0.102 110 140 150
0.125 102 0.070 110 0.110 0.3
33 3/16 114 90 0.4
0.120 0.180
1/4 117 60 0.6
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 15 2,5 0.10 6350 250 85
Ar AR 90 10 90 10 12 2,5 0.10 2540 100 75
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
6 153 2,8 2370 5,6 0,2
10 154 1465 0,3
3,0 6,0
12 156 1225 200 0,5
AR AR 19 31 75 23
15 158 3,3 1050 6,6 0,8
20 162 3,5 725 7,0 1,3
25 172 4,0 525 Início pela borda
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/4 153 0.110 90 0.220 0.2
3/8 154 60 0.3
0.120 0.240
1/2 156 45 200 0.5
AR AR 19 31 75 23
5/8 158 0.130 40 0.260 0.8
3/4 162 0.140 30 0.280 1.3
1 172 0.160 20 Início pela borda
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar AR 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 82
Nota: Este processo gera uma extremidade de corte com maiores ângulos médios do que o processo 130 A,
H35/N2.
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
49 10 158 5,0 1615 6,5 130 0,3
37 12 156 1455 0,5
H35 N2 19 32 75 15 156 1305 7,7 170 0,8
24 4,5
20 157 940 1,3
16 25 176 540 Início pela borda
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
49 3/8 158 0.200 65 0.260 130 0.3
37 1/2 156 55 0.5
H35 N2 19 32 75 5/8 156 50 0.310 170 0.8
24 0.180
3/4 157 40 1.3
16 1 176 20 Início pela borda
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Nota: Este processo gera uma extremidade de corte mais lisa com menores ângulos médios do que o processo
130 A, AR/AR.
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
gás 1 gás 2
6 156 2215
3,5 7,0 0,3
10 158 1615
H35 N2 19 51 75 27 32 18 12 159 1455 200 0,5
15 160 3,0 1215 6,0 0,8
20 163 815 1,3
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2
1/4 156 85
0.140 0.280 0.3
3/8 158 65
H35 N2 19 51 75 27 32 18 1/2 159 55 200 0.5
5/8 160 0.120 45 0.240 0.8
3/4 163 35 1.3
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 130
Ar N2 50 10 50 10 15 3,0 0.12 2540 100 75
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Vitesse Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de coupe perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
10 158 4750 0,4
12 158 3500 0,5
N2 N2 17 43 73 43 6,4 9,0 140
15 166 2350 0,6
20 165 1000 0,8
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Vitesse Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de coupe perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
3/8 158 200 0.4
1/2 158 120 0.5
N2 N2 17 43 73 43 0.250 0.350 140
5/8 166 80 0.6
3/4 165 50 0.8
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
10 152 4400 0,3
12 150 3800 0,4
H35 N2 17 43 73 43 6,4 9,0 140
15 150 3000 0,5
20 159 1450 0,6
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
3/8 152 180 0.3
1/2 150 140 0.4
H35 N2 17 43 73 43 0.250 0.350 140
5/8 150 110 0.5
3/4 159 70 0.6
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
gás 1 gás 2
10 158 4000 0,3
12 158 3650 0,4
H35 N2 17 44 73 44 42 20 6,4 9,0 140
15 162 2450 0,5
20 170 1050 0,6
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2
3/8 158 160 0.3
1/2 158 140 0.4
H35 N2 17 44 73 44 42 20 0.250 0.350 140
5/8 162 80 0.5
3/4 170 50 0.6
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 140
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 66
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
6 172 7900 0,2
6,40 9,0 140
10 171 4930 0,4
12 164 4290 0,5
15 165 3330 8,0 200
0,6
20 171 1940
N2 AR 12 49 74 56
25 177 1440 11,0 260 0,8
4,00
32 191 940
38 195 520
Início pela borda
44 202 320
50 205 215
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/4 172 300 0.2
0.250 0.350 140
3/8 171 200 0.4
1/2 164 160 0.5
5/8 165 120 0.320 200
0.6
3/4 171 80
N2 Air 12 49 74 56
1 177 55 0.420 260 0.8
0.160
1-1/4 190 40
1-1/2 195 20
Início pela borda
1-3/4 202 12
2 205 8
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
6 170 11,0 7200 11,0 100 0,2
10 170 10,0 6120 10,0 100 0,4
12 162 5160 0,5
15 163 3720 8,5 110
0,6
20 166 2230
H35 N2 12 49 76 58
25 174 1930 11,0 150 0,8
7,6
32 175 1510
38 176 1150
Início pela borda
44 183 670
50 190 390
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/4 170 280 0.450 100 0.2
0.450
3/8 170 250 0.400 100 0.4
1/2 162 0.400 190 0.5
5/8 163 130 0.330 110
0.6
3/4 166 90
H35 N2 12 49 76 58
1 174 75 0.450 150 0.8
1-1/4 175 0.300 60
1-1/2 176 45
Início pela borda
1-3/4 183 25
2 190 14
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 18 2,5 0.10 6350 250 120
Ar N2 30 10 30 10 20 3,0 0.12 2540 100 63
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
12 155 4480 0,4
3,8 12,5 330
15 159 3770 0,5
20 163 2740 0,6
18,0 440
N2 AR 30 50 70 31 25 169 1850 0,7
30 175 4,1 1410
40 188 810 Início pela borda
50 206 410
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
1/2 155 170 0.4
0.15 0.5 330
5/8 159 140 0.5
3/4 163 115 0.6
0.7 440
1 169 70 0.7
N2 AR 30 50 70 31
1-1/4 177 50
0.16
1-1/2 178 35
Início pela borda
1-3/4 198 25
2 206 16
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 94
Ar N2 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 50
Métrico
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção mm V mm mm/m mm Fator % Segundos
20 170 2420 13,5 150 0,7
25 175 1820 1,0
30 177 1590 18,9 210 1,5
40 180 1190 2,0
H35 N2 30 45 86 45 9,0
50 188 790
60 200 450
Início pela borda
70 208 310
80 210 210
Inglês
Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Espessura Tensão Distância da Velocidade Altura de
retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do material do arco tocha para obra de corte perfuração
perfuração
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
3/4 170 100 0.53 150 0.7
1 175 70 1.0
1-1/4 177 60 0.74 210 1.5
1-1/2 180 50 2.0
H35 N2 30 45 86 45 1-3/4 184 0.35 40
2 188 30
2-1/4 200 20 Início pela borda
2-1/2 208 15
3 210 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 94
Ar N2 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 50
Inglês
Espessura Distância Velocida Tempo de
Selecione Ajustar Ajustar Tensão Altura de
do da tocha de retardo de
os gases pré-fluxo fluxo de corte do arco perfuração
material para obra de corte perfuração
Mistura Mistura
Plasma Proteção Plasma Proteção Plasma Proteção pol. V pol. ppm pol. Fator % Segundos
gás 1 gás 2
1/2 155 200 0.4
5/8 157 180 0.5
40 0.18 0.5
3/4 159 150 0.7
300
1 166 100 1.0
1-1/4 171 0.21 80 0.6 1.5
H35 N2 30 45 88 45 60 1-1/2 175 60 0.8 2.0
1-3/4 180 50
60 2 185 40
0.25
2-1/4 195 20 Início pela borda
2-1/2 200 15
3 208 10
Marcação
Distância da Velocidade de Tensão
Selecione Ajustar Ajustar Amperagem
tocha para obra marcação do arco
os gases pré-fluxo fluxo de corte
A mm pol. mm/min ppm V
N2 N2 10 10 10 10 22 2,5 0.10 1270 50 94
Ar N2 30 10 30 10 24 3,0 0.12 2540 100 50
MANUTENÇÃO
Nesta seção:
Introdução ....................................................................................................................................................................................................5-3
Rotina de manutenção ..............................................................................................................................................................................5-3
Descrição do sistema................................................................................................................................................................................5-4
Cabos de controle e sinal ..............................................................................................................................................................5-4
Seqüência de operação............................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga do sistema de gás .........................................................................................................................................................5-6
Uso da válvula do sistema de gás ..........................................................................................................................................................5-6
Processo de marcação...................................................................................................................................................................5-8
Códigos de erro..........................................................................................................................................................................................5-9
Solução de problemas de código de erro – 1 de 16 ........................................................................................................5-10
Solução de problemas de código de erro – 2 de 16 ........................................................................................................5-11
Solução de problemas de código de erro – 3 de16..........................................................................................................5-12
Solução de problemas de código de erro – 4 de 16 ........................................................................................................5-13
Solução de problemas de código de erro – 5 de 16 ........................................................................................................5-14
Solução de problemas de código de erro – 6 de 16 ........................................................................................................5-15
Solução de problemas de código de erro – 7 de 16 ........................................................................................................5-16
Solução de problemas de código de erro – 8 de 16.........................................................................................................5-17
Solução de problemas de código de erro – 9 de 16 ........................................................................................................5-18
Solução de problemas de código de erro – 10 de 16......................................................................................................5-19
Solução de problemas de código de erro – 11 de 16......................................................................................................5-20
Solução de problemas de código de erro – 12 de 16......................................................................................................5-21
Solução de problemas de código de erro – 13 de 16......................................................................................................5-22
Solução de problemas de código de erro – 14 de 16......................................................................................................5-23
Solução de problemas de código de erro – 15 de 16......................................................................................................5-24
Solução de problemas de código de erro – 16 de 16......................................................................................................5-25
Estados da fonte plasma........................................................................................................................................................................5-26
Operação do sistema plasma com tempo programado da bomba .............................................................................................5-27
Operação CNC com tempo programado da bomba ......................................................................................................................5-28
Verificações iniciais .................................................................................................................................................................................5-29
Medidas da alimentação ........................................................................................................................................................................5-30
Substituição do elemento do filtro de ar ............................................................................................................................................5-31
Manutenção do sistema de distribuição de líquido refrigerante...................................................................................................5-32
Drenando o sistema de refrigeração ........................................................................................................................................5-32
Filtro e coador do sistema de refrigeração........................................................................................................................................5-33
Troca do filtro..................................................................................................................................................................................5-33
Tabela de solução de problemas do fluxo do líquido refrigerante................................................................................................5-34
Testes de vazão do líquido refrigerante ..............................................................................................................................................5-35
Antes de realizar os testes ..........................................................................................................................................................5-35
Verificação da válvula bypass .....................................................................................................................................................5-36
Introdução
A Hypertherm assume que a pessoa a efetuar os testes de pesquisa de avarias deve ser um técnico
eletrônico de alto nível que tenha trabalhado com alta tensão e sistemas eletro mecânico. Conhecimento
de técnicas de pesquisa de avarias em isolação também são necessárias.
Além de ser tecnicamente qualificado, a pessoa de manutenção deve fazer todos os testes com
segurança. Refira-se a seção Segurança para cuidados na operação e formatos de avisos.
ADVERTÊNCIA
PERIGO DE CHOQUE ELÉTRICO
Rotina de manutenção
Para uma lista completa de recomendação da rotina de manutenção, veja a Agenda de manutenção preventiva,
localizada no final desta seção. Contate o departamento de Serviços Técnicos listados na frente deste manual com
qualquer questionamento a respeito da agenda de manutenção ou procedimentos.
Descrição do sistema
Cabos de controle e sinal
Seqüência de operação
1. Ligue – o sistema verifica se todos esses sinais estão desligados quando é ligado
Fluxo do líquido refrigerante desligado
Corrente do chopper desligada
Transferência desligada
Perda de fase desligada
Excesso de temperatura do chopper 1 desligado
Excesso de temperatura dos magnéticos desligado
Excesso de temperatura do líquido refrigerante desligado
Partida do plasma desligado
3. Ocioso
Pressão de gás OK
Fluxo do líquido refrigerante ligado
Corrente do chopper desligada
Tensão da linha OK
7. Rampa de início de arco – a corrente do chopper aumenta para o ponto de regulagem e as chaves de gás para
fluxo de corte
Fluxo do líquido refrigerante ligado
Pressão de gás OK
Perda de fase ligada
Tensão da linha OK
9. Rampa de fim de arco – Os fluxos de corrente e de gás diminuem depois que a partida do plasma tenha
sido removida.
Gás do fluxo de corte desligado
O gás de purga de pré-fluxo flui por 8 seg. com um console automático de gás ou 12 seg. com um console manual
de gás.
O gás de purga de fluxo de corte flui por 8 seg. com o console automático de gás ou 12 seg. com um console manual
de gás.
Há 2 exceções no processo acima descrito.
Exceção 1 – se o operador mudar de um processo de gás não combustível (O2/AR, AR/AR, ou N2/AR) para um
processo de gás combustível (H35/N2 ou F5/N2) ou o contrário, haverá 3 estágios para o ciclo de purga.
O nitrogênio irá primeiro purgar o sistema de gás por 12 segundos. As purgas de pré-fluxo e de fluxo de
corte irão suceder a purga de nitrogênio.
Nota: o código de erro 42 (baixa pressão de gás de nitrogênio) será exibido se o nitrogênio não estiver
conectado ao sistema de gás. Se o código de erro não for resolvido em 3 minutos, ele será substituído
pelo código de erro 139 (erro de tempo esgotado para purga).
Exceção 2 – não ocorrerá ciclo de purga se o operador mudar de qualquer processo de corte para um processo de
marcação com nitrogênio ou argônio.
Número
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
do LED
Pré-fluxo B3 B1 SV5 SV9
Fluxo de corte B4 B1 SV5 SV9 SV12 SV13
Processo de marcação
As válvulas que estão ativas durante a marcação são representadas pelas 2 tabelas abaixo. As válvulas ativas do
console de medição serão diferentes, dependendo de qual processo foi usado antes da marcação.
Número
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
do LED
Pré-fluxo B4 B2 SV3 SV7 SV10
Fluxo de corte B4 B2 SV3 SV7 SV10
Ar/AR
Painel de controle do
< 25 para Painel de controle do console automático de gás
console de medição
> 35 A
Número
38 39 28 37 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
do LED
Pré-fluxo B3 B2 SV3 SV7 SV10
Fluxo de corte B3 B2 SV3 SV7 SV10
Códigos de erro
Os códigos de erro são exibidos na tela do CNC. A tela de diagnóstico mostrada abaixo é para referência. As telas com
as quais você trabalha podem ser diferentes, mas devem incluir as funções descritas na seção Operações, deste manual.
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Falha do
A pressão do plasma não
teste de
016 caiu dentro do tempo Verifique se não há obstrução na mangueira de ventilação do plasma.
desaceleraçã
permitido.
o de plasma
Falha do
teste de A pressão não caiu dentro do Verifique se há obstruções nos furos da proteção. Substitua a
017
desaceleraçã tempo permitido proteção se os furos estiverem obstruídos.
o de proteção
Sobrepressão
da bomba A pressã da bomba excedeu 1. Verifique se os filtros do líquido refrigerante estão em bom estado.
018
Somente 15,5 bar. 2. Verifique se não há restrições no sistema refrigerante.
HPR260
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Código
Nome Descrição Ação corretiva
de erro
Código
Nome Descrição Ação corretiva
de erro
Pressão de
entrada da
válvula do A pressão de entrada
Verifique se o transdutor de pressão do gás P1 está entre 3,45 bar
motor 1 da válvula do motor 1 é menor
055 e 9,65 bar. Aumente ou diminua a pressão do gás de entrada para
Somente que 3,45 bar e maior que
corrigir o problema.
com console 9,65 bar.
automático
de gás
Pressão de
entrada da
válvula do A pressão de entrada
Verifique se o transdutor de pressão do gás P2 está entre 3,45 bar
motor 2 da válvula do motor 2 é menor
056 e 9,65 bar. Aumente ou diminua a pressão do gás de entrada para
Somente que 3,45 bar e maior que
corrigir o problema.
com console 9,65 bar.
automático
de gás
Pressão do gás
de corte 1 A pressão de saída do gás de
Verifique se o transdutor de pressão do gás P3 está entre 3,45 bar
Somente corte 1 é menor que 3,45 bar
057 e 9,65 bar. Aumente ou diminua a pressão do gás de entrada para
com console ou maior que 9,65 bar no
automático corrigir o problema.
console de seleção.
de gás
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Código
Nome Descrição Ação corretiva
de erro
Gás automático,
sobretemperatura
do placa de O placa de controle excedeu
072 controle. Verifique se o fluxo de ar para o console de gás não está restringido.
90°C.
Somente
com console
automático de gás
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Corrente do O sinal de corrente do 1. Verify that the Verifique se a tensão do CS1 está correta.
102 Chopper 1 Chopper 1 está ativo 2. Verifique se a fiação entre o CS1 e a PCB3 está correta e não
na partida na partida danificada.
3. Troque o CS1 pelo CS2. Se o código de erro mudar para 156,
substitua o CS1 original.
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Super
1. Verifique se o sensor de temperatura do líquido refrigerante não foi
aquecimento
O LED do líquido refrigerante desviado, e que os fios para o sensor não estão em curto no
do líquido
111 indica um super aquecimento chicote.
refrigerante
ao ligar a fonte. 2. Se ambos estão OK, a temperatura do líquido refrigerante está
durante a
acima do ajuste e precisa resfriar-se a 70°C.
inicialização
1. Verifique se o cabo nr. 5 (cabo da fonte plasma para o controle
do console de gás) não está danificado e está devidamente
conectado à placa de circuito impresso 3 e atrás do console de
gás.
2. Verifique se o cabo nr. 6 (cabo da fonte plasma para a energia do
console de gás) não está danificado e está devidamente
conectado dentro da fonte plasma e atrás do console de gás.
3a. (Console manual de gás) Verifique se o D1 (+ 5 VCC) e o D2
Ocorreu um erro com o (+3,3 VCC) estão iluminados na placa de circuito impresso
Travamento
116 sistema de comunicação da 2 (PCB2), dentro do console de gás. Estes LEDs indicam energia
Watchdog
rede CAN. para a PCB2.
3b. (Console automático de gás) Verifique se o D17 (+ 5 VCC) e o
D18 (+3,3 VCC) estão iluminados na placa de circuito impresso
2 (PCB2), dentro do console de gás. Estes LEDs indicam energia
para a PCB2.
4. Caso haja energia na PCB2 e na PCB3, e os dois cabos do
console de gás estejam em boas condições, então a PCB2 ou
PCB3 falhou. Use o testador da rede CAN para verificar que
placa precisa ser substituída.
Erro da válvula
do motor 1 Verifique se o LED D17 ou D18 está aceso na placa de circuito
A válvula do motor 1 não
Somente impresso (PCB) do driver da válvula CA, no console de gás
123 mudou de posição no prazo
com console automático. Se um dos dois estiver aceso, substitua a válvula do
automático de 60 segundos.
motor. Caso não estejam, substitua a PCB3.
de gás
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Erro da válvula
do motor 2 Verifique se o LED D19 ou D20 está aceso na placa de circuito
A válvula do motor 2 não
Somente impresso (PCB) do driver da válvula CA, no console de gás
124 mudou de posição no prazo
com console automático. Se um dos dois estiver aceso, substitua a válvula do
automático de 60 segundos.
motor. Caso não estejam, substitua a PCB3.
de gás
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Erro interno
de flash Problema de comunicação
Somente com a memória flash do
145 Troque a placa de controle.
com console painel de controle do console
automático automático de gás.
de gás
O software detectou
Falha de
151 um estado ou condição Substitua a placa de controle da fonte plasma.
software
incorreto.
Problemas de comunicação
Erro interno
152 com o chip flash no placa de Troque a placa de controle.
da flash
controle da fonte plasma.
A memória EEPROM
Erro EEPROM no placa de controle
153 Troque a placa de controle.
na fonte plasma da fonte plasma não
está funcionando.
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Código de
Nome Descrição Ação corretiva
erro
Código de Código de
Nome Nome
estado estado
00 Partida (parado) 11 Ciclo completo (desligamento automático)
02 Purga 12 Fluxo de corte do teste
03 Pronto para iniciar (parado2) 14 Shutdown (desligamento total)
04 Pré-fluxo 15 Reset
05 Arco piloto 16 Manutenção
06 Transferência 20 Pré-fluxo do teste
07 Rampa de início de arco 22 Controle manual da bomba
08 Regime constant 23 Verificação de vazamento na entrada
09 Rampa de fim de arco 24 Verificação de vazamento no sistema
10 Rampa de fim de arco final 25 Verificação do fluxo da válvula Burkert
Partida da
O ciclo de purga começa; o sinal
fonte plasma
NÃO ESTÁ PRONTO está ativo
HPR
Saída de erro
Temporizador de purga realizado ligada
Sinal de
PARTIDA DO
PLASMA ativo Sim
Não
Acenda a tocha
e comece
Sinal de
a cortar
Não PARTIDA
Sim Sim
Não
Confirme os sinais
Usuário, aperte PARTIDA DO PLASMA
PARTIDA no e EM ESPERA para
CNC todos os sistemas de
plasma
Não
Conclua o ciclo
de corte
Verificações iniciais
Antes de identificar problemas, faça uma verificação visual e identifique se as tensões adequadas estão presentes na
fonte plasma, transformadores e painel de distribuição de energia.
PERIGO
PERIGO DE CHOQUE ELÉTRICO: Tenha sempre cuidado ao fazer manutenção em uma fonte plasma
quando estiver ligada e sem a tampa. Existem tensões perigosas dentro da fonte plasma que podem
causar lesões ou morte.
3. Inspecione o interior da fonte plasma para identificar descoloração nas placas de circuito impresso ou outro dano
aparente. Se um módulo de componente estiver obviamente danificado, remova e troque-o antes de efetuar qualquer
teste. Refira-se a seção Lista de Peças para identificar as peças e os códigos.
4. Se nenhum dano estiver aparente, conecte a energia na fonte plasma e ligue a chave geral.
5. Meça a tensão nos terminais W, V e U da TB1, localizada do lado direito da fonte plasma. Veja a figura na próxima
página. Também consulte o diagrama de fiação na Seção 7, se necessário. A tensão entre qualquer dos dois
terminais dos 3 deve ser igual ao suprimento de energia. Se existir algum problema neste ponto, desligue a
alimentação e verifique as conexões, cabo de alimentação, e os fusíveis na linha da chave geral. Repare ou troque
qualquer componente defeituoso.
Medidas da alimentação
PERIGO
Existe tensão de linha no contator e na placa de distribuição de alimentação (PCB2) quando a chave de
desligamento da linha estiver ligada. Tenha muito cuidado ao medir a alimentação primária nessas
áreas. As tensões que se apresentam no bloco terminal e contatores podem causar acidentes ou até
a morte.
U V W
Ground
3. Pressione o alojamento do filtro solto para baixo firmemente para removê-lo. O alojamento do filtro tem um o-ring em
volta do topo. Aplique uma camada fina de lubrificante de silicone no o-ring para estender sua vida. O o-ring deve
brilhar, mas não deve haver qualquer excesso ou acúmulo de graxa.
Solte o alojamento
do filtro
Copo do filtro
4. Use uma chave de fenda para remover o elemento do filtro de seu alojamento. Em seguida, instale o novo elemento
do filtro.
Nota: Não deixe o elemento do filtro girar ao soltar o parafuso.
2. Remova a mangueira de retorno do líquido refrigerante (arruela vermelha no encaixe do resfriador) de trás do
resfriador e a coloque em um recipiente de 20 litros.
3. Ligue a bomba manualmente usando o botão manual de controle da bomba na tela do CNC.
Cuidado: O líquido refrigerante irá fluir do filtro quando seu cárter for
removido. Esvazie o líquido refrigerante antes de mexer do filtro.
2 3 4 5
5-34
Substitua a bomba e verifique se há
Erro do líquido refrigerante danos no eixo
(093 ou 060)
MANUTENÇÃO
Faixa
de vazão do
teste do balde
Vá para “medidas a tomar antes de testar” na próxima página <3,4 L/min
Faixa Faixa
Vá para “solução de de vazão do de vazão do
Sem
problemas da fluxo Vá para o teste 1 tubo de fluxo Vá para o teste 2 teste do balde Vá para o teste 6
bomba/motor” <3,0 L/min <3,4 L/min
A tocha está
Substitua o fluxostato obstruída se o fluxo
Vá para o teste 3 Verifique se há torções na saída do
mostrado no CNC
resfriador. Em caso negativo, substitua o
for >3,4 L/min
conjunto de mangueiras entre o resfriador
e o console de alta freqüência.
Faixa
de vazão
do CNC <3,4 L/min
Vá para o teste 4
Um fluxômetro de linha é o método mais preciso para medir a faixa de vazão, mas não pode ser usado com todos os
testes descritos sem encaixes especiais. O fluxômetro de linha (código do produto 128933) está disponível na
Hypertherm. Os seguintes testes do “balde” dão uma boa idéia da faixa de vazão.
Nota: As telas do CNC mostradas aqui são para referência. As telas com as quais você trabalha podem parecer
diferentes, mas devem ter as mesmas funções mostradas aqui.
3. Verifique se o sistema está com o nível correto de líquido refrigerante ao recarregar o sistema, depois de concluir os
passos 1 e 2. Ver encher o resfriador com líquido refrigerante na seção Instalação.
Filtro atrás
do resfriador
Filtro de linha
Válvula de derivação
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
1.0 .2
Direção
do fluxo
3. Anote a faixa de vazão do líquido refrigerante que aparece na tela do CNC. A faixa de vazão anotada será usada
para comparação durante alguns dos testes. O fluxo do líquido refrigerante deve ser maior que 2,3 lpm para que
o sistema opere.
Nota: Um diagrama de fluxo pode ser encontrado na representação esquemática 013362 na página 17 de 20.
Mangueiras de
líquido
Teste 2 – linha de suprimento do console de ignição refrigerante do
cabo da tocha
2. Ligue a bomba manualmente usando o botão de controle da bomba manual, na tela do seu CNC (ver etapa 1 no
“Manual de operação da bomba”), deixe funcionar por 60 segundos e observe a faixa de vazão na tela do CNC.
Se a faixa de vazão no CNC for 3,4 lpm ou mais, a tocha está obstruída.
Se faixa de vazão ainda for menor que 3,4 lpm, vá para o teste 4.
1. Desligue a alimentação, remova a linha de suprimento de líquido refrigerante do receptáculo da tocha e coloque-
a em um recipiente de 3,8 L. Um recipiente de líquido refrigerante da Hypertherm funciona bem.
2. Faça a medição de quanto tempo leva para encher o recipiente. Ligue a alimentação. Ligue a bomba manualmente
usando o botão de controle da bomba manual, na tela do seu CNC (ver etapa 1 no “Manual de operação da
bomba”). Anote quanto tempo leva para encher o recipiente.
3. Reconecte a linha de suprimento do líquido refrigerante no receptáculo da tocha.
Se levar mais de 65 segundos para encher o recipiente, procure alguma obstrução ou torção na mangueira do líquido
refrigerante entre a tocha e o console de alta freqüência remota/alta freqüência local. Se não houver obstrução ou
torção, substitua os cabos da tocha.
Se o recipiente ficar cheio em 65 segundos ou mais, vá para o teste 5.
Se o container ficar cheio em 65 segundos ou menos, há uma obstrução na linha de retorno do líquido refrigerante
(do console de alta freqüência remota/alta freqüência local para a fonte plasma). Substitua a linha de retorno do líquido
refrigerante.
Se levar mais de 65 segundos para encher o recipiente, substitua a bomba e verifique se o eixo do motor está
danificado.
Se levar menos de 65 segundos para encher o recipiente, verifique se há torção na linha de suprimento do líquido
refrigerante (da fonte plasma para o console de alta freqüência remota/alta freqüência local). Se nenhuma torção for
encontrada, substitua a válvula de derivação e as mangueiras entre a fonte plasma e o console de alta freqüência
remota/alta freqüência local (RHF/LHF).
Se ainda não houver fluxo da bomba, verifique se a válvula solenóide e a válvula de alívio estão funcionando
corretamente.
1. Ligue a alimentação.
2. Faça a medição de VCC entre o TP2 e TP9. O TP9 tem a tensão 67% maior com relação ao sensor de vazão.
A vazão normal é 3.8 lpm, que equivale a 0,67 VCC no TP9.
TP7
+24V
WDI
SW1
SW0
CAN
TP6
+3.3V
TP18
TP4 D2 D8
RX RESET
+5V
TX
TP1 D7
+A3.3V TP17
TP23
TP16
TP10 TP3
TP15
TP2
TP9
TP 9 TP 2
+5V +3.3V
TP214 TP210 TP211 TP213
D329 TP114
TP212 D107
D108
1 TP113
TP104 TP102
TP112
TP203 TP100
TP208 D317
TP110
TP111
TP202 TP106 TP101
TP118 SPARE
D316
TP200 TP109
TP201
PA
PILOT ARC
PHASE
LOST
TP107
MOTION D324
Rd ERROR
D323
D322
D321
D320
TP105 TP103 D308 D310
TP209 D309 D311
TP206
ERROR NOT READY
MARK RELAY
PILOT RELAY
CONTACTOR
HF
TP119
TP207
Tx Rx
D110 D111
D312
D313
D314
D315
TP204
TP205
HOLD
PIERCE
CORNER
START
TP117
141030
TP116
TP115 TP120
D1
D2
D5
D7
D25
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
Lista dos LED's da painel de distribuição de potência
D1 Contator Vermelho
D2 Relé de arco-piloto Vermelho
D3 120 VCA (chaveado) Verde
D5 Ignição de alta freqüência (HF) Vermelho
D7 Seleção de variação de tensão Vermelho
D12 24 VCA (chaveado) Verde
D23 240 VCA (chaveado) Verde
D25 + 24 VCC Vermelho
D26 Motor da bomba Verde
D31 + 5 VCC Vermelho
D32 - 15 VCC Vermelho
D33 + 15 VCC Vermelho
D35 24 VCA Verde
1. Ele permite o fluxo de corrente do arco piloto através do cabo do arco piloto rapidamente, com baixa impedância.
2. Após a estabilização da corrente do arco piloto, o circuito de partida introduz uma impedância ao arco piloto para
ajudar na transferência do arco para a obra. Consulte os esquemáticos abaixo.
Fonte plasma
Indutor
Choke
Resistor de
potência Capacitores
ALEL
Controle Diodo
lógico
Circuito de partida
PERIGO
PERIGO DE CHOQUE ELÉTRICO: Tenha sempre cuidado ao fazer manutenção em uma fonte plasma
quando estiver ligada e sem a tampa. Existem tensões perigosas dentro da fonte plasma que podem
causar lesões ou morte.
D2
15 kΩ
ou
H8
WORK + –
H9
NOZZLE 5,5 kΩ
R1
1Ω
Corrente de transferência
Gás de plasma 30 A 45 A 50 A 80 A 130 A 200 A 260 A 400 A
O2 10 10 10 10 15 20 20 30
N2 10 10 10 10 15 20 20 30
H35 10 10 10 10 15 20 20 30
F5 10 10 10 10 15 20 20 30
AR 10 10 10 10 15 20 20 30
141027
D1
D30 D32
D31
TP3
D10
D36
TP4
D35
TP10
TP2
TP1
TP6
TP5 TP12
TP7
+24V
WDI
SW1
SW0
CAN
TP8 TP21 TP22 D1
+15V –15V +5V
PWR GND
S2
TP6
+3.3V
TP18
TP4 D2 D8
RX RESET
+5V
TX
TP1 D7
+A3.3V TP17
TP23
TP16
TP10 TP3
TP15
TP2
TP9
D1 + 5 VCC Vermelho
D2 + 3,3 VCC Verde
D7 CAN TX
D8 CAN RX
U9 081110 PAR
U10 081110 ÍMPAR
P2
P4
P3
P1
SV14
SV 7 SV13
SV15
SV12
SV4
SV11
SV5
SV10
SV6
SV1
SV9
SV2
SV8
SV3
U9 081110 PAR
U10 081110 ÍMPAR
Testes de chopper
ADVERTÊNCIA
PERIGO DE CHOQUE ELÉTRICO: Utilize estremo cuidado quando trabalhar perto dos módulos do
chopper. Os grandes capacitores azuis armazenam alta tensão. Mesmo se a tensão for desligada,
existem tensões perigosas nos terminais do capacitor, no chopper e no dissipador. Descarregar
qualquer capacitor com uma chave de fenda ou outro material pode resultar em explosão, danos
materiais ou pessoais. Espere no mínimo 5 minutos após ter desligado a fonte de energia antes de
tocar os capacitores ou o chopper.
Quando a alimentação está ligada, o contator irá fechar e cada chopper irá testar automaticamente na seqüência (1, 3,
2 e 4). Se o status mudar para 3, todos os choppers passaram no teste. Depois que os testes forem concluídos, a
unidade irá avançar para o ciclo de purga, a menos que um erro seja detectado em um dos choppers.
À medida que o chopper é ligado, a corrente flui para o circuito de proteção contra picos e seus limites alto e baixo são
medidos. Se o chopper passar no teste, o próximo chopper é testado.
Se o chopper 1 passar no teste e um dos outros choppers falhar, você pode assumir que o contator principal, a
alimentação de entrada e o circuito de proteção contra picos estão OK.
Códigos de erro:
Chopper 1 – código de erro de baixa corrente 105 Chopper 2 – código de erro de baixa corrente 106
Chopper 1 – código de erro de alta corrente 103 Chopper 2 – código de erro de alta corrente 104
Chopper 3 – código de erro de baixa corrente 075 Chopper 4 – código de erro de baixa corrente 076
Chopper 3 – código de erro de alta corrente 107 Chopper 4 – código de erro de alta corrente 095
Falha do chopper 1
CON1
1. Desligue toda a energia do sistema.
2. Remova a tampa que está sobre o contator principal (CON1)
e verifique se há arqueamento ou está danificado.
• Se os contatos estiverem danificados, substitua o contator.
• Se os contatos estiverem OK, recoloque a tampa, ligue a
energia e vá para o passo 3.
OK Excessivo
3. Localize a chave Dip S301 no painel de controle (PCB3) e coloque a chave 5 na posição ligada. A chave deve ser
novamente colocada na posição em que estava antes do corte.
4. Faça a medição da tensão de circuito aberto (OCV)
Fixe os cabos de teste de um voltímetro CC no terminal negativo e no terminal-obra na placa I/O. Ligue a energia
para iniciar o teste de chopper. Depois que o contator (CON1) fechar, faça a leitura da OCV, que deve ser cerca de
360 VCC.
• Se a OCV for 0, o chopper provavelmente está ruim. Troque o chopper 1 pelo chopper 2 para confirmação.
Se o chopper 1 estiver com defeito ou danificado, o código de erro deve mudar para 106. Substitua o chopper 1.
• Se a OCV for aproximadamente 360 VCC, vá para o passo 5.
5. Troque o sensor de corrente 1 (CS1) pelo sensor de corrente 2 (CS2). Mude o sensor, mas deixe o cabo de
alimentação e os fios de controle no lugar.
• Se o erro persistir no chopper 1, substitua a placa de circuito impresso de I/O.
• Se o erro passar para o chopper 2, substitua o CS1.
Falha do chopper 2, 3 ou 4
1. Troque o sensor de corrente do chopper que apresentou falha pelo sensor de corrente do próximo chopper da
seqüência.
• Se o erro passar para o próximo chopper da seqüência, substitua o sensor de corrente do chopper que
apresentou falha.
• Se o erro persistir no chopper original, vá para o passo 2.
2. Faça a medição da OCV
• As saídas do chopper estão conectadas em paralelo na placa I/O e os choppers são testados em seqüência
(1, 3, 2 e 4). Isto significa que se a OCV for medida nos terminais “obra” e negativo, em um HPR400 totalmente
funcional, a tensão será 0 até o contator (CON1) fechar. O chopper 1 irá dar a partida e você medirá 360 VCC.
O chopper 1 perderá potência e a tensão cairá para 0. O chopper 3 (1, 3, 2 e 4) irá dar a partida em seguida
e a tensão subirá para 360 VCC e, então, cairá para 0 quando o chopper 3 desligar. Esta seqüência se repete
até que os 4 choppers sejam testados.
Exemplo:
Se você obtiver o erro 075 ou 107, você saberá que o chopper 3 não passou no teste. Em razão de o chopper 1 e o
chopper 2 terem passado no teste, você sabe que a alimentação de entrada e a placa I/O estão OK. Se você medir
a OCV no terminal negativo e no terminal obra da placa I/O, você verá o ciclo de tensão de 0 a 360, de volta para
0 e novamente para 360, porque o chopper 1 e o chopper 2 estão OK. Se você não obtiver a terceira leitura de
360 VCC do chopper 3, isso significa que o chopper 3 está com defeito ou danificado. Você pode trocar o chopper
3 pelo chopper 2 para confirmação. O código de erro irá passar para o chopper 2, se o chopper 3 estiver ruim. Se
o código de erro não mudar ou a OCV medida seja de aproximadamente 360 VCC para o chopper 3, entre em
contato com o Serviço de Assistência Técnica da Hypertherm pelo número 800-643-9878.
Nota: Coloque a chave 5 do S301 de volta na posição desligada, antes de retomar as operações
normais de corte.
2. Examine as condições dos 3 contatos com relação a desgaste excessivo. Se um ou mais contatos apresentarem um
desgaste excessivo, substitua o CON1 e reinicie o sistema. Caso o erro continue, realize os seguintes passos:
OK Excessivo
D2
D5
D7
D33
D32
D3
D31
D35
D26
D12
D23
PERIGO
PERIGO DE CHOQUE: Tenha sempre cuidado ao fazer manutenção em uma fonte plasma quando
estiver ligada e sem a tampa. Existem tensões perigosas dentro da fonte plasma que podem causar
lesões ou morte.
D1
temporário entre H8 (trabalho)
D2
H8
e H9 (bico) na PCB1 do WORK
circuito de partida.
H8
WORK + –
H9
NOZZLE
H9
NOZZLE
4. Localize o relé de arco piloto (CR1) e remova a tampa de proteção contra poeira. Tenha uma segunda pessoa perto
do contato.
5. Faça uma medição do valor ohm entre o bico e a obra. A leitura deve ser menor que 3 ohms. Uma medição maior
que 3 ohms indica uma falha na conexão entre a tocha e console de ignição ou entre o console de ignição e a fonte
plasma.
6. Verifique se o fio do arco piloto nos cabos da tocha não está danificado. Se o fio estiver danificado, instale um novo
condutor. Se o fio não estiver danificado, instale uma nova cabeça da tocha.
Manutenção preventiva
Introdução
A deterioração da vida útil de consumíveis é uma das primeiras indicações de que algo está errado com um sistema a
plasma. Uma vida útil menor das peças aumenta os custos operacionais de duas formas: o operador deve usar mais
eletrodos e bicos para cortar a mesma quantidade de metal e o trabalho de corte deve parar com mais freqüência para
a troca de consumíveis.
A manutenção adequada quase sempre elimina os problemas que encurtam a vida útil dos consumíveis. Considerando
que a mão-de-obra e as despesas indiretas podem ser responsáveis por 80% do custo de corte, o aumento da
produtividade pode reduzir substancialmente os custos de corte.
Se a inspeção sugerir que um componente está desgastado e poderá requerer substituição e você quiser confirmação
para a sua decisão, entre em contato com o departamento de Assistência Técnica da Hypertherm.
Fonte plasma
PERIGO
O CHOQUE ELÉTRICO PODE SER FATAL
Desligue toda energia elétrica antes de remover a tampa da fonte plasma e desligue
a chave de desligamento da linha. Nos Estados Unidos, use o procedimento de
segurança de trabalhos elétricos, até que o serviço ou manutenção esteja concluído.
Em outros países, siga os procedimentos de segurança locais ou nacionais.
1. Com a energia da fonte plasma desligada, remova todos os painéis laterais. Use ar comprimido para soprar qualquer
acúmulo de poeira e partículas.
2. Inspecione os chicotes e as conexões da fiação para detectar conexões frouxas, desgastadas ou danificadas.
Se você notar qualquer descoloração que possa indicar superaquecimento, entre em contado com a Assistência
Técnica da Hypertherm.
3. Inspecione o contator principal para identificar erosão excessiva nos contatos, caracterizada por manchas escuras
e superfície áspera em qualquer dos contatos. Se esta condição existir, a substituição é recomendável.
4. Inspecione o relé do arco piloto (CR1) para identificar erosão excessiva nos contatos, caracterizada por uma
superfície áspera e escura. Substitua, se necessário.
6. Realize um teste de vazão de líquido refrigerante, conforme descrito neste manual, e então verifique se há
vazamentos do líquido. Os principais locais a serem inspecionados são os seguintes:
A. Traseira do resfriador;
B. No console de ignição, e;
C. No corpo principal da tocha.
Além disso, verifique o tanque de líquido refrigerante para identificar sujeira e partículas. Verifique se está sendo usado
o líquido refrigerante adequado da Hypertherm. O refrigerante Hypertherm adequado (028872) é um líquido vermelho.
8. Inspecione o anel de corrente dentro do corpo principal da tocha. O anel de corrente deverá estar liso e não
áspero. Se não observar erosões, limpe o anel de corrente com um cotonete limpo e água oxigenada. Não use
álcool. Erosão no anel de corrente normalmente indica manutenção inadequada (ou seja, falta de limpeza regular).
9. Limpe toda a rosca na extremidade frontal da tocha com água oxigenada e um cotonete, produto específico para
limpeza de dutos ou um pano limpo. Não use álcool. Roscas danificadas normalmente são resultantes da falta de
limpeza adequada da tocha e das roscas da capa, permitindo assim que sujeira e partículas se acumulem nas
roscas.
10. Inspecione o isolante da tocha para identificar rachaduras. Substitua a tocha, caso encontre alguma.
11. Inspecione todos os anéis retentores do corpo da tocha e consumíveis. Certifique-se de que a quantidade correta
de lubrificante – uma fina película – seja aplicado nesses anéis. Lubrificante em excesso poderá obstruir as vazões
de gás.
12. Verifique se a capa ou o bocal está seguramente apertado ao corpo principal da tocha.
13. Inspecione todas as conexões da mangueira, na parte de trás da tocha, para identificar desgaste. Danos nas
roscas das conexões poderão indicar que houve aperto em excesso.
14. Verifique se todas as conexões entre a tocha e os cabos da tocha estão apertadas, mas não em excesso. Consulte
as especificações de torque na seção Instalação deste manual.
Ao remover os consumíveis, sempre os coloque sobre uma superfície limpa, seca e isenta de óleo, já que consumíveis
sujos podem resultar no mal-funcionamento da tocha.
Vazões de gás
15. Verifique cada linha de gás do suprimento de gás, conforme segue:
A. Remova e plugue a conexão de gás de entrada no console de gás.
B. Pressurize a linha de gás em 8 bar.
C. Feche a válvula de suprimento de gás na fonte. Observe uma queda de pressão. Se a linha de suprimento de
gás for uma mangueira, poderá haver uma queda de 0,3 a 0,5 bar, devido ao estiramento da mangueira.
D. Repita para cada linha de uma fonte de suprimento de gás. Se qualquer pressão continuar a cair, procure o
vazamento no sistema.
16. Se as pressões da linha de gás se mantiverem estáveis, faça um teste de vazamento de gás no sistema, conforme
especificado neste manual.
Conexões de cabos
18. Todos os cabos devem ser verificados para identificar se está havendo aquecimento por atrito ou desgaste atípico.
Se o isolamento externo tiver sido cortado, ou ainda, estiver danificado, substitua o cabo.
20. Inspecione o conjunto de centelhador. Verifique se os eletrodos estão a uma distância de 0,5 mm, se estão limpos
e se as extremidades estão planas. Lixe os eletrodos, limpe com uma lixa de diamante, se necessário. Garanta que
as conexões de fios no conjunto de centelhador estejam seguras. Verifique se as portas do console se fecham
adequadamente.
21. Inspecione os cabos da tocha. Garanta que eles estejam firmemente fixados na parte externa do console de alta
freqüência.
Aterramento do sistema
22. Verifique se todos os componentes do sistema estão aterrados individualmente a uma barra enterrada no chão,
conforme descrito nas seções Instalação e Aterramento deste manual.
A. Todas as caixas de metal, como a fonte plasma, o console de alta freqüência e o console de gás, devem ser
conectadas individualmente em um ponto de aterramento. Essas conexões devem ser feitas com fio 10mm2
(#8 AWG) (USA) ou fio de tamanho equivalente.
23. Verifique a conexão do cabo-obra (+), particularmente onde o cabo-obra (+) é conectado à mesa de trabalho.
Esta deve ser uma conexão correta e limpa, porque uma conexão incorreta pode causar problemas de
transferência de arco.
24. Preencha a tabela de Manutenção Preventiva, da próxima página, para futura consulta.
Diariamente:
• Verifique a correta pressão de entrada dos gases.
• Verifique as configurações adequadas de fluxo de gás – Obrigatório em todas as trocas de consumível.
• Inspecione a tocha e substitua os consumíveis, conforme necessário.
Semanalmente:
Semana Jan Fev Março Abril Maio Junho Julho Ago Set Out Nov Dez
1
2
3
4
5
Semestralmente
Ano Manutenção 1 Manutenção 2
Anualmente:
Ano
6,5 Ano ou 3900 horas de arco Repeat schedule starting at 6 months or 300 arc hours
LISTA DE PEÇAS
Nesta seção:
Fonte plasma
2
1
Fonte plasma
3
1
4b 4c
4a
4d
5a
5b
5c
5d
Fonte plasma
4 5a
3 5b
2 5c
5d
6
Item Código Descrição Designador Qde.
1 008551 Fuse: 7.5 amp, 600 volt F1, F2 2
2 229213 PCB: I/O 1
3 003149* Relay: Pilot arc, 120 VAC CR1 1
4 229238 Start circuit assembly PCB1 1
5a 109004 Current sensor: Hall 100 amp, 4 volt CS1 1
5b 109004 Current sensor: Hall 100 amp, 4 volt CS2 1
5c 109004 Current sensor: Hall 100 amp, 4 volt CS3 1
5d 109004 Current sensor: Hall 100 amp, 4 volt CS4 1
6 014321 200 volt main transformer: 80KW, 3 ph, 50 HZ T2 1
014322 220 volt main transformer: 80KW, 3 ph, 50 HZ 1
014323 240 volt main transformer: 80KW, 3 ph, 60 HZ 1
014324 380 volt main transformer: 80KW, 3 ph, 50 HZ 1
014325 400 volt main transformer: 80KW, 3 ph, 50 HZ 1
014326 440 volt main transformer: 80KW, 3 ph, 50 HZ 1
014327 480 volt main transformer: 80KW, 3 ph, 60 HZ 1
014328 600 volt main transformer: 80KW, 3 ph, 60 HZ 1
Fonte plasma
3
1 4
2
Resfriador
3
2
1
4
Resfriador
3 4 7
5
2
6
8
1
12
11 10
Console de Ignição
1
2
4
Console de medição
1
2
4 5
3
Tocha HyPerformance
Conjunto da tocha
1
2 3 4 5
Cabos da tocha
Código Descrição
228291 2m
228292 3m
228293 4,5 m
228294 6m
228295 7,5 m
228296 10 m
228297 15 m
Kits de consumíveis
Nota: Ver Seleção de consumíveis ou Tabelas de corte na seção 4 para aplicações específicas.
30 A
50 A
220747 80 A
200 A
260 A
400 A
220571
220636 220783 220632 220782 220629
Resfriador
Console de ignição
DIAGRAMA DE FIAÇÃO
Introdução
Esta seção contém os diagramas de fiação para o sistema. Ao traçar um caminho de sinais ou consultar as seções de
Lista de Peças ou de Solução de Problemas, fique atento ao seguinte formato para ajudá-lo a entender a
organização dos diagramas de fiação:
FOLHA
C 4-D3
FOLHA
4-D3 C
Coordenadas de Origem e de Destino se referem às letras A a D no eixo Y de cada folha e números 1 a 4 no eixo X
de cada folha. O alinhamento das coordenadas lhe fornecerá os blocos de origem e de destino (similar a um mapa
rodoviário).
7-2
Botão de pressão,
normalmente aberto
Capacitor, polarizado Grampo de aterramento Receptáculo
Pino SCR
Diodo
Chave, pressão,
normalmente aberta
Bico
Transformador, núcleo de ar
Chave, 1 pólo, 1
posição
Chave, 1 pólo, 2
posições Bocal
Mola do transformador
Fonte de tensão
Tempo de retardo fechado,
NC/Off
Diodo zener
Tempo de retardo aberto,
NO/Off
7-3
DIAGRAMA DE FIAÇÃO
DIAGRAMA DE FIAÇÃO
12X2
1x12
Torch Lead Assembly
Negative Lead
Air
1X3
HF/PS Cable
2X1 O2 Unit M
Unit 2 N2
Unit 3
Atm Vent Torch
Ar Unit 4 72"
Pilot Arc Lead Ignition Console F5 Selection Console
Cut Gas 1 Plasma Lifter
Metering Console
H35 Cut Gas 2
Shield
(Optional Unit)
H5
128930
Unit 1
Power Supply
A A
ELEC SCH:HPR400 PWR SPLY W/AUTO
013374
SHEET 1 OF 22 B
4 3 2 1 7-7
4 3 2 1
SHEET
B SHEET SHEET SHEET SHEET
3-D4 E M N AF 10-A4
3-C1 4-B2 4-B3
RED/BLK
PWM
DRV A
SHLD
RED
RED
BLK
RED
BLK
YEL/BLK
JA.1 JA.6
RED/BLK
L3
SEE SHEET 12 OF 14 FOR SHEET
1
3
4
5
6
3
2
2
D L2 AJ D
YEL
ALL SUPPLY VOLTAGE 17-C2
RED
L1 J1 J6
INPUT WIRING
PE 1A 1A CHOPPER SA CHA
129792 CABLE: 123662
J4.4
1B 1B
– 38
1
3
2
Handle T2
J4
1C 1C
E-Stop CUSTOMER SUPPLIED CS1 38 J1
+ 39 39
FUSED DISCONNECT (–)NEGATIVE
Fuse L1
RED/BLK
SHEET R9 R8 R1 C1
RED/BLK
2
4
3
1
E 3-C1
PWM
RED
J12 350UF
DRV B 9.1K 9.1K 9.1K
RED
SHLD
BLK
WHT
GRN
RED
RED
RED
BLK
BLK
K1
JB.1 JB.6
1
3
4
5
6
3
2
2
J1 J6 SHEET I/O
F SURGE INJECTION R5 C3
CHB 6-A2
2A 2A CHOPPER SA 141039 100K .22UF
K1 A2
C 129792 C
2B 2B – 38 A1 K2
2C 2C CS2
+ 39 39 R2 10 R3 100 R4 10
CON1 L2
J3
SHEET (++)POSITIVE
2
4
3
1
RED/BLK
E 3-C1
PWM J13
DRV C
RED
SHLD
BLK
WHT
GRN
RED
RED
RED
BLK
BLK
.022UF C2 R7 10K
JC.1 JC.6
1
3
4
5
6
3
2
2
SHEET CS5 39 J2
J1 J6 G +
6-A2 (+)POSITIVE
A1 A2 3A 3A CHC
CHOPPER SA .22UF
129792 C4 R6 10K
3
4
2
3B
H9
3B – 38
J10 CR1
SHEET
AD 4-B3
WHT
GRN
RED
3C
BLK
Fuse 3C CS3 21 22
B + 39 39 B
H9 40
L3
BLK
39
SHEET H8
2
4
3
1
RED/BLK
E
BLK
PWM 3-C1 J14 SHEET
DRV D J
SHLD
RED
6-A1
RED
RED
BLK
BLK
BLK
WHT
GRN
RED
T1 H9 H8
JD.1 JD.6
J1.4 J4
ORG
ORG
1
RED
RED
3
4
5
6
3
2
2 J1 J1.1
YEL
YEL
SHEET 1 RED
240VAC J1 J6 H 1
6-A2
2 2
120VAC 4A 4A CHOPPER SA CHD RED
3 ENABLE RED/BLK
24VAC BLK 3
129792 4
4B – 38 PCB1
4B PA
SHEET PILOT ARC CONTROLLER SHEET
A 3-D4 L 3-C1 CONTROL
Supply Vac 229238 POWER
4C 4C CS4 SHEET
+ 39 39 5-D1 K
L4
A A
2
4
3
1
J15
C
SHEET
5-C1
ELEC SCH:HPR400 PWR SPLY W/AUTO
BLK
WHT
GRN
RED
SHEET
PCB: 041562
D
SHEET
5-D4
013374
Z ASSY: 041564
5-C4 SHEET
SCH: 041564 I
6-A1
SHEET 2 OF 22 B
4 3 2 1 7-8
4 3 2 1
SHEET
2-D3 B J2.15 J15 F5
BLK 1A
1
2 F6 U5
BLK 3 1B PHASE LOSS INPUT SHEET
J8 J2.8 T 5-D1 PHASE LOSS
4 F7 + BLU
BLK 1C PCB2 1
5 PHASE LOSS OUTPUT – WHT
6 POWER DISTRIBUTION 2
041802
SHEET
D 2-A4 A J2.4 J4 D
SHEET PUMP MOTOR DRIVE
1 F2 J11 J2.11 U 7-D4 POWER
YEL 24VAC 2 24VAC F4 1 BLK
240VAC HOT BLK
3 2
RED 120VAC 4 120VAC 3
5 4
ORN 240VAC 6 240VAC 5 WHT
240VAC RTN 6 WHT
SHEET COOLOANT SOLONOID
D3 120VAC J1 J2.1 BB 18-A4 POWER
D12 24VAC 1
2
D26 Pump motor signal 3 RED/BLK
K2 RED
D25 +24V 4
F3 120VAC HOT SHEET COOLER
D23 240VAC 5 AA 18-B4
SHEET POWER
6-D4 O J2.14 J14 D31 +5V 6
BLU 7
RED/BLK
1 +24V D32 –15V RED/BLK
WHT 8
C 2 +24V COM K1 RED/BLK C
3 D33 +15V 9
BLU 10 RED
4 +5V D35 Remote F1
WHT 11
RED SHEET CHOPPER
5 +5V COM K3 RED E
RED 12 2-D2 POWER
6 +15V
BLK
AC1
AC2
YEL 8 –15V 14 L CONTROL
+ 2-A1 POWER
–
15
REMOTE ON/OFF
16
TEST CONNECTOR
PUMP MOTOR
17
18
24VAC HOT
120VAC RTN
240VAC HOT
24VAC RTN
2
1
240VAC
SIGNAL
24VAC
AC
+24V
COM
COM
COM
COM
POWER
B LIGHT B
7 RED/BLK
+
–
J16 J12 J13 J2 J7 J9
6 RED
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6
WHT
RED
J2.7
WHT
RED
TB2 1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 4 5 6 7
RED/BLK
WHT
RED
RED
REMOTE ON/OFF 1X1
1
7
6
4
3
5
2
CABLE: 123674
WHT
SHD
RED
BLK
SHEET
BLK
EE 11-A4
A A
ELEC SCH:HPR400 PWR SPLY W/AUTO
013374
SHEET 3 OF 22 B
4 3 2 1
7-9
4 3 2 1
PCB2
POWER DISTRIBUTION
041802
D D
SHEET
5-D1 Y J2.5 J5
BLU 1 + CONTACTOR
WHT 2 D1 CONTACTOR
BLU 3 + PA RELAY
WHT 4 D2 PA RELAY
BLU 5 + HV XFMR
WHT 6 D5 HV XFMR
BLU 7 + MARKING SURGE RELAY
C WHT 8 D7 MARKING SURGE RELAY C
HF TRANSFORMER
11
120VAC RTN
CONTACTOR
J3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112
J2.3
B B
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED
RED
RED
RED
AD
M
N
SHEET
SHEET
SHEET
2-D1
2-D1
2-B4
1 2 3 4
CABLE: 123670
A A
ELEC SCH:HPR400 PWR SPLY W/AUTO
SHEET
17-D3 AC
013374
SHEET 4 OF 22 B
4 3 2 1 7-10
4 3 2 1